Atığın Yakılması

Çevre için sürekli güvenlik

Yeryüzü Sorumluluğu

Geleceğe Etki

Mali Ekolojiye mantıklı Çözümler

İnsan Kaynakları talepleri

I P H

1

Nasıl yapılır...

Burada modern bir termal işleme sistemi sunulmaktadır. Bu sistem ayrı bir hava kirlilik kontrolsistemi ile desteklenmektedir.30 yılı aşkın bir süredir, sürekli olarak kendini yenilemekte ve eksiklerini gidererek günümüz standartlarından daha fazla bir t eknolojiyi yakalmıştır.Gelecek için bugün çalışmak.

Açıklama

Çevre bilincinin dünya çapında artması ile birlikte, kirli yerler sorun olmaya

başlamıştır.

Kamu haasasıyetleri, son kayıplar ve düzenlemeler, devamlı kontrol fiyatları,

sağlık ve güvenlik rizikoları, ortaya çıkan değerler ve içme suyu ve deniz suyu

kirlenmeleri gelecek için yeni çözümler aramaya neden olmaktadır.

Artan çöp toplama kanunlarının gelecekte çevresel depozito gibi bir uygulama

getireceği gibi, böyle bir uygulamanın gittikçe çoğalan endüstri, ev ve turizm

atıkları için tek çözüm olacağı söylenebilir.

2

Atık depolama ve işleme için gerekli ( Dönen fırın )

Termal Oksidator e ait detaylar ve spesifikasyonlar

Bu sistem, dönen bir primer yanma

odasından, bir hava karıştırma

bölülmünden, bir sekonder yanma

odasından( Resim 1 ve 2), oluşmaktdır.

Atık maddesi dönen bant sayesinde ,

primer Pyrolysis birimine girer. Bu

ünite 700-800 C ‘de - hidrokarbonların

buharlastığı değer- işlem yapar ve

düşük oksijen altında reaksiyon veren

yanıcı gaz üretir. Bu düşük sıcaklık

işlemi ağır metallerin buharlaşmasını

minimuma indirmektedir. Gazlar daha

sonra bir siklon bölümden %50 ,ila

100 civarında kullanılmamış hava

bulunduran Ard-yakıcıya aktarılır ve

oksidasyon böylece 1000-1200 C de

gerçekleşir. Gazların oksidasyon

bölümüne yerleşme süresi 1-2

saniyedir. Bu süre katı maddeler için,

organik hidrokarbonların miktarına bağlı

olaraktan 15-20 dakika civarındadır ve

Fırın dönüşünün hızına bağlıdır.

Termal oksidatör , sistem hatalarının en

düşük şek,lde oluştuğu, ful otomatik bir

sistem tarafından kontrol edilmektedir.

Fırının negatif basınç altında çalışması ,

sistemden gaz çıkışını minimuma

indirmektedir. Mekanik yoğunlaştırıcılar

da buna ek olarak gaz kaçağını

önlemek için kullamılmaktadır. Bu

gazlar ard-yakıcıdan çıkıp unitenin

zehirli hava kontrol birimine

gireceklerdir.

Önemli özelliklerinden bazıları

şunlardı:

• Moduler kurulum ve taşınabilirlik

• Diğer kullanılan yakma tesislerine

göre; kontrol edilen bir havalandırma,

dual Atmosfer, şu an kullanılan fırınlara

karşın daha fazla enerji derecesi(

günümüzde kullanılan fırınların yerine),

yüksek verim kapasitesi, daha az kirli

gaz hacmi ve daha yüksek kül kalitesi.

• Dikey, yandan yanmalı sekonder

Yanma odası( günümüzde kullanılan

yatay odalar yerine), mevcut külün ve

artık maddenin kendiliğinden

temizlenmesi ve fırında oluşan

kimyasalların oksidasyonu için uygun;

• Termal Atık oksidatörün, su ya da

temizleme bölümünde oluşan bir

arızasında acilsistemlerin kullanımında

kolaylık; kirli gaz çıkışının hızlı şekilde

aktif edilmesi.

• Tek pille çalışan Merkezi Kontrol

Sistemi – Central Control System- (CCS),

kesintisiz güç kaynağı – uninterruptible

Power Supply- (UPS)ve tesisin

işlemesinde emniyet için güvenlik

bariyerleri ;

• Emisyon Görüntüleme Sistemi –

Continuous Emissions Monitoring

System – (CEM) artık gazların

değerlendirilmesi,gaz analizleri için

düşünülmüş, tesisi kontrol etme amaçlı

Merkezi Kontrol Sistemi(CCS) ile

bağlantıyı sağlamakta ve regülatörlere

doğru şekilde veriyi iletmektedir.

• Geniş değerli otomatik kontrol sistemi,

Sistem kullanım parametreleri ve atık

maddenin tam yanmasının sağlanması

• CAM sistemi istenilen emisyon

seviyelerinin aşılması durumunda, artık

gazların sürekli ölçümünü ve atık

besleme işleminin kesilmesini sağlar.

• Fırın içerisindeki artık gazın hızının

ayarlanması için Prolysis sistemi

partikülleri küçülterek nakileder ve hava

temizleme sistemine yönlendirir.

• Bu sistemde, düşük sıcaklıkta

fırının çalışması diğer bilinen yakma

sistemlerinden farklı olarak ağır

metallerin buharlaşmasını minimize

eder. Bu özellik ağır metallerin

emisyon kriterlerinde bir yenilik

olarak göze çarpar.

• Çok yönlülüğü, flexibel çalışma

şekli, hafif kirlenmiş ve konsantre

edilmiş sıvı ve çamurların organik

madde dizilimini yok etme kapasitesi

• Atık imha teknolojisi ile kombine

edildiği zaman etkili, efektiv yüksek

kapasitede atık imha imkanı (65

milyon Btu/h),

• Mikron partiküllerinin aşırı

yüklenmesi durumunda kullanılan

gaz temizleme sistemi( atık

maddenin zehirinin uzaklaştırlması

karakteristiği); Performans kriterleri

olarak şu an British Kolomboya’da

mevcut olan Emisyon sınırlamaları

baz alınmıştır.

3

ÖZELLĠKLER

Bundan sonraki paragraflar, Termal oxidatör hakkında daha detaylı bilgiler içerir. İşlem akış diyagramları, dizayn bilgileri , ısı

ve kütle dengeleri, teklif kabul edildikten sonra sunulacaktır.

Dönen fırın (Primer yanma odası)

Atık depolama kapasitesini arttırmak için fırın, kontrollü hava modunda çalıştırılır. Dış havanın içeriye sızması özel

contaların kullanılması ile en aza indirilir. Havanın engellenmesi sayesinde bantlar daha rahat boşaltılır. Hava kaçağının

önlenmesi yakılacak maddelerin değerini ve akış techizatının kapasitesinin arttırılmasını sağlar. ( Bu artış artık gazda da

görülür.) Yanma bölümü havalandırması, yanma odasının sonunda ( burası aynı zamanda kül boşaltma kısmıdır.) ek

yakıtı ve atıklardan oluşan sınırlı miktarda hidrokarbonu okside etmek için gerekli sıcaklığı kontrol etmektedir. Yanma

odasında kullanılan yakıt doğal gazdır, fakat dizel ya da atık yağı da kullanılabilir. Ön görülen Yakıcı, multi yakıt tipinde

olup ve atık yağı kullanmaya da elverişlidir. Temiz ve basıncı uygun yakıt temini alıcının sorumluluğundadır.

Atık beslemesinden buharlaşma ile oluşan gaz yakıt, oksidasyonun ve imha işleminin yüksek yakma sistemlerinde işlem

gördüğü sekonder yanma odasına geçiş yapar. Kül, fırının içerisinde yanacak gazların ters yönünde hareket eder ve

‘Absorbsiyon bölgesi’’ denilen, yakıcı alevinden oluşan yüksek sıcaklığın ve etkili bir hararetin bulunduğu bölgede

hareketini tamamlar ve geriye kalan organikleri imha eder.

4

Sekonder Yanma Odası SCC

Fırından çıkan gazlar Sekonder Yanma Odasına

(SCC) gönderilir. SCC-Modülü yüksek etkili

yandan yanmalı bir yakıcı, vertıkal(dikey)

konumlanmış saklama kazanı ve alt kısımda

bulunan bir kül boşaltma bandından oluşur. Özel

atıkların imhası yakma gazlarının burada

bulunmasından dolayı , seçilen sıcaklıkta (1000-

1200C) bu kısımda gerçekleştirilir. Bu işlem için

gerekili süre 1-2 saniye civarındadır. Kontrollü

sekonder Hava Enjeksiyonu yanma odasının tam

kontroülnde ve NOx bileşenlerinin azaltılmasında

kullanılır. Hararet ise fırın içerisinde (SCC)

tanımlanmamış gazın kullanılması ve/ya doğal gaz

veya sıvı yakıt ın kullanılmasıyla ortaya çıkar.

Özel tasarlanmış gaz dağıtıcısı, yandan yanmalı

yakıcı ve alt kısımda blulnan kül boşaltma bandı ,

katı atıkların fırına girişlerinde, tipik yatay yanma

odalarında görülen , katı maddelerin toplanması

problemini ortadan kaldırmaktadır. SCC birimine

taşınan katı maddeler yüksek sıcaklığa maruz

bırakılır ve yehirli bileşenlerinin tamamıyla

ayrıştırılması saplanır.

Gaz temizleme Modülü

Kendine özgü has dizaynlı kuru fırçası ile Gaz Temizleme

modülü, gas dinlendirme bölümü, iki yüksek sıcaklık ek

ayrıştırma odası, bir değişken hızlı ID fan ve bir atık madde

birimi(Stack) den oluşmaktadır. Temizlenmiş artık gazlar

yığın sayesinde emısyon Görüntüleme sistemi (CEM) ile

tamamen boşaltılır. Bu sistemin temel şartı istenildiği

şekilde atık girişinin yapılabilmesidir.Sistemin bu parçaları

uzun ömürlü ve fazla bakım ihtiyacı gerektirmeyen

parçalardır. Gaz temizleme modülü sönmüş yanan gazdan

alt mikro partikülleri alır.

Sıcak gazlar SCC merkezinden direk su miktarının kontrol

edildiği havalandırma bölümüne geçer, bu su 150 C derece

civarında atık üzerine püskürtülür. Bu bölümde bulunan

Püskürtme ucu ile su pompaları tarafından atomize

edilmiş su sağlanır

Kuru aktive edilmiş kireç , artık gaz içerisindeki asit ile

reaksiyona girmek üzere reaksiyona girmek üzere gaz

odasına enjekte edilir. Uygun sıcaklıkta İki ek ayrıştırma

odası, odada bulunan kireci ve kirli gaz kanallarından ince

tanecikleri uzaklaştırmayı sağlar. Temizlenen bu yanmış

gaz , filtrasyon odacığınıdan çıkarak ID fanı ve Artık madde

birimi(Stack) aracılığı ile atmosfere bırakılır.

Bağımsız diğer modüller

Kontrol binası Merkezi Kontrol sisteminden(CCS) ve

Motor kontrol Merkezinden oluşur. Merkezi kontrol

sistemi santralin görüntülenmesini ve Termal

oksidatörün kontrolünü sağlar.

Boşaltılan yığın gazının oksijen, Karbondiokist ve

karbonmonoksit miktarı sürekli olarak CEM

tarafından analiz edilir CEM ayrıştırılmış örneklere

ve analiz sistemine dayanır ve partikel filtreleri,

örnek soğutma kabı, ve analiz makinasından oluşur.

Düzeltilmiş değerler CEM tarafında n CCS içerisinde

görüntülenir ve atık besleme mekanizmasını kontrol

ve kapatma işlemi için kullanılır.

5

Termal oksitleyici dimensiyonları

Primer Yanma Odası

Yapı Malzemesi :

Dış Çap

İç Çap

Uzunluk

Isıya dayanıklı karbon çelik

8'-6„

7'-0"

Sekonder Yanma Odası

Yapı Malzemesi :

Dış Çap

İç Çap

Uzunluk

Isıya dayanıklı karbon çelik

10'-0“

8'-6“

45'-0"

Dinlendirme Kulesi

Yapı Malzemesi :

Dış Çap

İç Çap

Uzunluk

Isıya dayanıklı karbon çelik

12'-0“

11'-4“

50'-0"

Ek ayırma odası:

Yapı Malzemesi :

Boyutlar

Yükseklik

A-36 Çelik

12'-0" x 12-0“

38'-6"

Artık madde bölümü:

Yapı Malzemesi :

Çap

Uzunluk

Karbon Çelik

4'-0“

60'-0"

Yardımcı Yanma Odası: Yardımcı yanma odaları bağımsız pilotlu veya extern fanlı doğal gaz ya da dizel

yakıcı odalarıdır.

Ana yanma odası 4 milyon cal/h lik bir verimle Maxon multifire ve sekonder yanma

odası 2 milyon cal/h lik bir verimle Maxon kinemax C'dir.

Aşağıdaki değerler normal boyutlardır:

6

Parametreler

Parametre

Besleme Oranı 20 den yukarı /h

Organik İçerik (%0.5 den Yukarı) 1.500 Kgs/h

Rutubet 3.500 Kgs/h

Katkı Maddesı 15.000 Kgs/h

Sıcaklık

Döner Fırın (Besleme Sonunda) 600 - 700 °C

Döner Fırın (Yanma Odası Sonunda) 800 - 1000 °C

Ard-yakıcı 1000 - 1200 °C

Artık madde bölümü 150 - 200 °C

Pressure

Rotary Kiln 0,2 negative inches water

7

Elekriksel Bileşenler

Motor Kontrol Merkezi :

• Elektrik panelinde iki banka yerleştirilmiş anahtarlar, değişken frekans sürücüleri, giriş servis anahtarını,düşük voltaj

(220V) transformatörünü,düşük voltaj dağıtım panelini, kontrol voltaj (24V) transformatörünü yönetir.

• Mevcut transformatörlerden sadece biri ID fan motorunun mevcut çizimini ve panel kapısı ID fan motorundaki dijital

okuma displayini ölçmek içindir.

Elektrik Motorları:

Burada tanımlanan motorlar TEFC, F klas,

1.15 servis faktör, motor kontrol merkezinden

gelen

380/3/60 güç kaynağı uygulamalı

operasyonlar için uygun standart verimli

elektrik motorlarıdır.

KOMPONENT ADE

T

MOTOR

BÜYÜKLÜĞ

Ü

yapay fan sürürcüleri 1 250 KW

hava kompressör sürücüleri 2 56 KW

Fırın sürücüsü 1 16 KW

Atık besleme matkabı sürücüsü 1 10 KW

primer yanma fanı sürücüsü 1 26 KW

Sekonder yanma fanı sürücüsü 1 35 KW

primer hava fanı sürücüsü 1 11 KW

sekonder hava fan sürücüsü 1 22 KW

Gaz kondisyon odası havalandırma sürücüleri 1 .75 KW

Fabrika Filtre kilit(Bariyer) sürücüleri 2 .75 KW

Su pompası sürücüleri 2 7.5 KW

Ana kül taşıyıcı sürücüsü 1 5 KW

Fabrika filtrasyon kül depolama sürücüsü 1 2.25 KW

Sekonder yanma odası matkabı sürücüsü 1 2.25 KW

gaz kondisyon odası matkabı sürücüsü 1 2.25 KW

Modüler Motor Listesi:

Burada tanımlanan modüler motorlar, motor

kontrol merkezinden beslenen 120/1/60 güç

kaynaklı operasyonlar için kullanılan

motorlardır.

KOMPONENT ADE

TMOTOR

Primer yanma odası aktüatör motoru (Modüler) 1 24 VOLTS AC

Primer Hava aktüatör motoru (Modüler) 1 24 VOLTS AC

Sekonder yanma odası aktüatör motoru (Modüler) 1 24 VOLTS AC

Sekonder hava aktüatör motoru (Modüler) 1 24 VOLTS AC

ID Fan VIV Motoru (Modüler) 1 220 / 1 / 50

8

Kontrol Sistemi

Birbirine bağlı optimum görüntüleme ve tüm sistemin

otomatik kontrolu için (PLC) kontrolörün temin

edileceği bir siemens esas programlanabilir mantığa

dayanıyor bir tümden tümleşik kontrol sistemi. PLC

devamlı monitör pozisyon on/off durum sıcaklık

basınç düzey akış ve çeşitli alt sistemden tehlike

işaretleri ve alan alet yaklaşık olarak her 30 milli

saniye. Uygun sinyal okuyarak operasyonun sonraki

sırasını başlatıp uygun pid denetim dönüşümü

yoluyla sistemin uygun operasyonunu sürdürür.

Ana kontrol paneli giriş sisteminin statüsünü erken

kontrol etmek amaçlı kurulmuştur.Ana kontrol paneli

buton, anahtarlar, statü göstergeleri, sıcaklık ve

basınç göstergeleri ve ana video panelini içerir.

Kontrol Konsolu

• Kontrol konsolu Siemans PLC, bilgisayar klavye 19"inch video

monitör, Alan-Bradley motor starteri, butonlar ve acil kapatma

anahtarı

• Primer ve Sekonder yanma odası alev koruma üniteleri

Honeywell dijital serilerine dayanmaktadır.Bu üniteler alev

şiddetini aralıksız okuyacak şekildedir. Sistem tamamen düzenli

ihtyaçlara göre kurulmuş olup ana yakıt deposu, pilot bariyerleri,

hava basınçlı yanma fanı bariyerleri ve UV alev dedektörü

bariyerleri içermektedir.

Alev koruma üniteleri kontrol konsoluna yerleştirilmiştir.

• Aralıksız Emisyon Görüntüleme ünitesi (Continuous Emission

Monitoring (CEM) Co, Oksijen ve CO2 ölçümleri içindir.CEM

ünitesi gaz kondisyon ünitesine dahil olup, sistemde bulunan tek

analiz ünitesidir.

Enstrumantasyon

Ölçüm ve Görüntüleme için enstrümantasyon termal tesis işletim ve kontrol parametreleri

TI – 1 PCC (Yanma odası sonu)

TI – 2 PCC (Besleyici sonu )

TI – 3 SCC (Yanma odası sonu )

TI – 4 SCC (Çıkış sonu)

TI – 5 Fabrika filtrasyon girişi

TI – 6 Artık madde

Isı Sensörleri:

S-1 Oxygen

S-2 CO

S-3 CO2

Sıvı Yakıt Analizi::

PI-1 SCC Basınç difrensiyali

PI-2 Fabrika basınç difrensiyali filtresi

Basınç Göstergeleri:

TIC – 1 Ana yanma odası (Pcc yanma odası sıcaklığı )

TIC – 2 Primer havalandırma (Pcc besleyici sıcaklığı )

TIC – 3 Atık Besleme (Scc sıcaklığı )

TIC – 4 Sekonder yanma odası (Scc sıcaklığı )

TIC – 5 Sekonder havalandırma (Scc sıcaklığı )

TIC – 6 Dinlendirme suyu (Gcc çıkış sıcaklığı )

Isı Kontrol birimleri:

PIC-1 I.D. Fan (pcc yanma odası basıncı )

PIC-2 Basınç difrensiyel filtresi

Basınç Kontrol birimleri:

9

Sistem Bariyerleri:

Fırın ve yanma odalarında çeşitli güvenlik ve opreasyonal bariyerler bulunmaktadır.

Yanma odası bariyeri:Bu bariyer aşağıdaki durumlarda yakıt akışını kapatmaktadır.

• Yanma havalandırması arızasında

• yakıt basıncının yokluğunda ve

• alev hatalarında veya düzensiz alevlerde

Bariyer 1: Bu bariyer aşağıdaki durumlarda termal oksidatöre giden atık akışını kapatır.

• Fırının yüksek sıcaklığında

• Fırının düşük sıcaklığında

• Yanma odasının sonrasında

• Yüksek sıcaklıkta

• Yanma odasının sonrasında

• Düşük sıcaklıkta

• Düşük oksijen seviyesinde, (% 5 in altında) ve

• yüksek CO seviyesinde, (100 ppm üzerinde)

Bariyer 2:Bu bariyer aşağıdaki durumlarda atık akışını durdurmakta ve yanma odasından sonra

bulunan acil çıkış kapısını açmaktadır.

• Dinlendirme suyu arızasında

• Ana termal oksidatör fanı arızasında ve

• yüksek çıkış sıcaklığında

Bariyer 3:Bu bariyer aşağıdaki durumlarda termal oksidatöre giden atık akışını durdurmaktadır.

• Düşük oksijen seviyesinde (% 5 in altında)

10

Ekipmanlar

Termal oksidatör aşağıdaki parçalardan oluşmaktadır:

I. Primer yanma odası (Dönen Fırın):

• 8'-6"O.D.x40'-0" uzunluğunda ateşe dayanıklı ray ve asansörlü çelik odacık sistem bir zincir

mekanizmayla ve ağır silindir yatakları ile desteklenmektedir.

• Odacığın her iki sonunuda kapatmak için kutucuk ve mekanik kollar bulunur

• Bir kübik yard kapasiteli atık besleme ambarı sürüş dişli çark mahfazasını içeren 16"f vida

besleme mekanizması

• Primer havalandırma fanı (5,000 m3/h) ve cok yakıtlı yanma odası(4MM/cal

• Alt kısım toplama kabı ve son platform

Primer hava fanı (5,000 m3/h) çok yakıtlı yakıcı (4 MM cal);

Alt kısım toplama kabı ve son platform

II. Sekonder yanma odası:

• 10'-0" çaplı x50 adım uzunluğunda konik arka bölümlü ayaklı kazan partikül ve bu kısım partikül

ve artık çamurun dışarı atılması için gereklidir.

• Fırından art-yakıcıya hava girişli venturi geçiş kanalı

• Sekonder havalandırma fanı (24,000 m3/h) ve yanma odası (4 MM Btu);

• Acil durumlarda atık toplama kabı

• Ateşe dayanıklı raylı geçiş kanalı

• Basamaklı palet ve erişim platformları

III.Havalandırma odası ve reaktör

• 12'-0" çaplı x 50 adım uzunluğunda bölümlü ateşe dayanıklı raylı su atomizasyon başlıklı, ve

kireç dönüştürme başlıklı ayaklı kazan.

IV.Ek odacık(Baghouses)

• 4:2:1 oranında hava akışlı % 60 büyüklüğünde Ek odacık(Baghouse) erişimi Plenum

çatısındandır.Ek odacık(Baghouse) ambar duvarı ısıtıcılarıyla yalıtılmıştır.

• Filtre torbalarından birisi teflon dokumalı fiberglas astardan yapılmıştır.

• Sinyal ve magnetik subaplar için Basamak ve erişim platformu, Ekodacık(baghouse)’ ın çatı

kapısına erişim yeri.

V.ID fan ve motor

• Geriye doğru yatık fan, 150 derecede 80,000 m3/h ve 23" V.G. statik basınçta motor.Fan motoru

250 HP TEFC 3/50/560;

• Kontrol birimi

11

VI.Artık madde odası – Yığın – (Stack)

. 4'-0" çapında x60 adım yüksekliğinde girdap önleyicili yığın

. Emisyon görüntüsü için merdiven ve erişim platformu

VII.Kontrol odası, MCC, enstrumantasyon

. Motor kontrol merkezinde tüm gerekli elektrik anahtarları matkap ve fırın sürücüleri için

. Termal oksidatör kontrol merkezi için tüm gerekli enstrumantasyonlar MMC diyagramı anons

paneli PİD logic kontrollörü ve çizelge kaydedicisi

. Kontrol odası:8'-6" x 20'-0" ölçülerinde

VIII.Diğer parçalar

. ACC den baghouse ve baghouse dan ID fana ve yığına kanal

. Gerekli bölümlere erişmek üzere ısıya dayanıklı raylar

Isıya dayanıklı termal oksidatör şirket tarafından kurulacaktır.Tüm gerekli boru, armatürler, kablolar, kablo boruları

ve yanma odasının kurulması için gerekli kurulumlar Vancouver daki fabrikamızda yapılacaktır.Karmaşık parçalar,

yerinde kurulum için sevk edilecektir.

Yerinde kurulum müşterinin yanında icra edilecektir.

Şirket alıcıyı 3 komple setin işletimini ve yapı elemanlarını ile ayrı parça listesini termal oksidatörün nakliyesi ile aynı anda

destekleyecektir.

IPH GmbHPretschgasse 12

A-1110 Wien

Email: iph-gmbh@aon.at

Web: www.environment-waste.com

12