Autocontrollo l’evoluzione della legislazione

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Autocontrollol’evoluzione della legislazione

Creazzo, 15.10.2014

Pittui Silvio – ULSS n. 6 Vicenza

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Malattie causate da alimenti

Stima USA 2011 (fonte CDC – Atlanta):

Ogni anno 1 americano su 6 si ammala a causa della presenza di agenti patogeni nel cibo (48.000.000 di persone);

128.000 vengono ospedalizzati;3.000 muoiono;

Da uno studio del 2012 si è valutato che solo 14 dei patogeni implicati nelle malattie trasmesse da alimenti hanno un costo di 14,1 miliardi di dollari.

I costi comprendono morti premature, visite e ospedalizzazioni nonché lavoro perso

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Malattie causate da Campylobacter

Dati Food Standard Agency inglese:

Mediamente 280.000 casi l’anno;

Circa 100 morti l’anno;

Costo annuo pari a 900 milioni di sterline (circa 700 milioni di euro)

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Malattie causate da alimentie in Italia?

Utilizzando i dati USA e rapportandoli all’Italia…….

Ogni anno 1 italiano su 6 si ammala a causa della presenza di agenti patogeni nel cibo (1.000.000 di persone);

25.000 vengono ospedalizzati;600 muoiono;

Spesa 2,2 miliardi di euro

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Grafico 1. Episodi di MTA per anno. Emilia-Romagna 1988-2010. Valori assoluti.

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D.Lvo 155/97 igiene alimenti

a) igiene dei prodotti alimentari, di seguito denominata "igiene": tutte le misure necessarie per garantire la sicurezza e la salubrità dei prodotti alimentari. Tali misure interessano tutte le fasi successive alla produzione primaria, che include tra l'altro la raccolta, la macellazione e la mungitura, e precisamente: la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento, il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, compresa la somministrazione, al consumatore;

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2. Il responsabile della industria alimentare deve individuare nella propria attività ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per la sicurezza degli alimenti e deve garantire che siano individuate, applicate, mantenute ed aggiornate le adeguate procedure di sicurezza avvalendosi dei seguenti principi su cui è basato il sistema di analisi dei rischi e di controllo dei punti critici HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points):

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a) analisi dei potenziali rischi per gli alimenti; b) individuazione dei punti in cui possono verificarsi dei rischi

per gli alimenti; c) decisioni da adottare a riguardo ai punti critici individuati,

cioè a quei punti che possono nuocere alla sicurezza dei prodotti;

d) individuazione ed applicazione di procedure di controllo e di sorveglianza dei punti critici;

e) riesame periodico, ed in occasione di variazioni di ogni processo e della tipologia d'attività, dell'analisi dei rischi, dei punti critici e delle procedure di controllo e di sorveglianza.

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3. Al fine di determinare il rischio per la salubrità e la sicurezza dei prodotti alimentari si tiene conto del tipo di prodotto, del modo in cui è stato trattato e confezionato e di qualsiasi altra operazione cui esso è sottoposto prima della vendita o della fornitura, compresa la somministrazione al consumatore, nonché della condizioni in cui è esposto o in cui è immagazzinato.

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D.G.R. 1513 del 11/04/2000

che le industrie alimentari nei confronti delle quali è possibile adottare misure dirette a semplificare le procedure del sistema HACCP sono individuabili fondamentalmente in base a una valutazione del rischio, secondo i criteri stabiliti nell'allegato tecnico che fa parte integrante del presente provvedimento;

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D.G.R. 1513 del 11/04/2000

ALLEGATO TECNICOE' fatto obbligo a tutte le industrie alimentari, di cui alle successive

tipologie 1 e 2, anche a carattere temporaneo:1. di realizzare un piano aziendale di autocontrollo, in particolare

ponendo attenzione alla individuazione degli eventuali rischi per la sicurezza dei prodotti ed alla individuazione concreta degli interventi di azione correttiva, quale caratteristica essenziale del CCP (Critical Control Point);

2. di registrare per iscritto le non conformità riscontrate;3. di prevedere un adeguato programma di sanificazione dei locali e

delle attrezzature;4. di realizzare il controllo;• delle condizioni di ricevimento dei prodotti (es.: integrità delle

confezioni, data di scadenza, etichettatura, ecc.) con• particolare attenzione per i prodotti deperibili;• delle condizioni di deposito dei prodotti (es.: data di scadenza);• della temperatura dei dispositivi di conservazione degli alimenti;• dello stato di efficienza dei dispositivi di conservazione degli

alimenti;

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D.G.R. 1513 del 11/04/2000

TIPOLOGIA 2• Industrie che adottano la "linea fredda", tipicamente le attività di

macelleria e di pescheria e l'ingrosso ortofrutta.Semplificazione:• oltre alla registrazione scritta delle non conformità, alla ripresa di

ogni turno settimanale di riposo e, in ogni caso settimanalmente, vanno effettuate le registrazioni scritte relative alla temperatura dei dispositivi di conservazione degli alimenti.

• Le industrie alimentari che fanno riferimento alle tipologie sopra descritte organizzeranno il sistema aziendale di autocontrollo almeno secondo le sopra enunciate indicazioni.

Gli operatori del settore alimentare predispongono, attuano e mantengono una o più procedure permanenti, basate sui principi del sistema HACCP.

operatori del settore alimentare che intervengono in qualsivoglia fase della produzione, trasformazione e distribuzione degli alimenti successiva alla produzione primaria e alle operazioni associate di cui all’allegato I

Articolo 5Analisi dei pericoli e punti critici di

controlloReg. 852/2004

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Principi Haccp

2. I principi del sistema HACCP di cui al paragrafo 1 sono i seguenti:a) identificare ogni pericolo che deve essere prevenuto, eliminato o

ridotto a livelli accettabili;b) identificare i punti critici di controllo nella fase o nelle fasi in cui il

controllo stesso si rivela essenziale per prevenire o eliminare un rischio o per ridurlo a livelli accettabili;

c) stabilire, nei punti critici di controllo, i limiti critici che differenziano l'accettabilità e l'inaccettabilità ai fini della prevenzione, eliminazione o riduzione dei rischi identificati;

d) stabilire ed applicare procedure di sorveglianza efficaci nei punti critici di controllo;

e) stabilire le azioni correttive da intraprendere nel caso in cui dalla sorveglianza risulti che un determinato punto critico non è sotto controllo;

f) stabilire le procedure, da applicare regolarmente, per verificare l'effettivo funzionamento delle misure di cui alle lettere da a) ad e);

g) predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell'impresa alimentare al fine di dimostrare l'effettiva applicazione delle misure di cui alle lettere da a) ad f).

Reg. 852/2004

L’esperienza mostra che in certe imprese del settore alimentare l’igiene dei prodotti può essere assicurata attuando correttamente le pertinenti disposizioni del regolamento (CE) n. 852/2004, senza che sia necessario ricorrere al sistema HACCP. Le imprese interessate sono soprattutto piccole imprese come le panetterie, le macellerie, le drogherie, le bancarelle, i ristoranti e i bar, che per lo più vendono i loro prodottidirettamente ai consumatori finali e che rientrano nella categoria delle microimprese quale definita dalla raccomandazione 2003/361/CE della Commissione, del 6 maggio 2003, relativa alla definizione delle microimprese e delle piccole e medie imprese

Nell’articolo 5, paragrafo 3, del regolamento (CE) n. 852/2004 è aggiunta la seguente frase: “Fatta salva l’applicazione delle altre prescrizioni del presente regolamento, il paragrafo 1 non si applica alle imprese che rientrano nella categoria delle microimprese quale definita dalla raccomandazione 2003/361/CE della Commissione del 6 maggio 2003 e le cui attività consistono principalmente nella vendita diretta di prodotti alimentari ai consumatori finali”.

Reg. 852/2004 2007/0037 (COD)

Proposta di REGOLAMENTO DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIOche modifica …. il regolamento (CE) n. 852/2004 del Parlamento europeo e del

Consiglio sull’igiene dei prodotti alimentari

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I PREREQUISITI DELL’HACCP

Procedure che controllano le condizioni operative in uno stabilimento permettendo che le condizioni ambientali siano favorevoli alla produzione di alimenti salubri

L’implementazione di un piano HACCP può funzionare solamente se è stato già attivato un programma pre-requisito (GB Food Standards Agency 2002);

La corretta applicazione delle procedure semplifica i piani HACCP e concorre ad assicurare la salubrità dei prodotti (FSEP Canada 1993)

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Prerequisiti

1. Procedure di pulizia e disinfezione

2. Procedure per il controllo degli animali infestanti e indesiderati

3. Procedura per il controllo potabilità delle acque

4. Procedura di manutenzione ordinaria e straordinaria

5. Procedura di controllo delle temperature

6. Programma di formazione del personale

7. Procedura di selezione e verifica dei fornitori

8. Igiene del personale

9. Procedura di gestione dei sottoprodotti

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1. Cross-contamination (contaminazione crociata) • manutenzione dei locali e attrezzature• disinfestazione

2. Cleaning (pulizia):• Lavaggio delle mani;• Igiene personale;• Pulizia dei locali e delle attrezzature

3. Chilling (mantenimento a temperature di refrigerazione)

4. Cooking and preparation (cottura e preparazione cibi)

Safer Food Better BusinessVersione inglese 4C

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Autocontrollo semplificato per le microimprese del settore alimentare.

• Le procedure di autocontrollo prevedono, a volte, adempimenti burocratici alle imprese dettati non tanto dal fare ma dagli obblighi di registrazione ripetitiva dei dati. Appare pertanto necessario provvedere ad una revisione globale degli adempimenti in materia, adottando il principio della flessibilità nelle modalità di attuazione dei principi dell’HACCP. In tal modo molte piccole imprese verranno sgravate da alcuni adempimenti non chiaramente collegati alla sicurezza alimentare , con la possibilità di dedicare energie e risorse ai processi produttivi.

Regione Lombardia

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Applicazione dei prerequisiticapitolo 1 - attività di inizio giornatacapitolo 2 - ricevimento e conservazione delle materie primecapitolo 3 - attività di lavorazione e/o trasformazionecapitolo 4 - lavorazioni a freddocapitolo 5 - lavorazioni a caldocapitolo 6 - raffreddamentocapitolo 7 - congelamentocapitolo 8 - conservazione dei semilavorati e dei prodotti finiticapitolo 9 - presentazione - esposizione dei prodotticapitolo 10 - somministrazionecapitolo 11 - trasporto dei prodotti alimentaricapitolo 12 - riordino degli ambienti e delle attrezzaturecapitolo 13 - formazione del personalecapitolo 14 - attività di fine giornata

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Attività di inizio giornata

• All’inizio di ogni giornata lavorativa, prima di avviare le lavorazioni, è importante verificare l’idoneità degli ambienti di lavoro, delle attrezzature e del personale.

• Problemi presenti in questa fase (es. superfici non adeguatamente sanificate, utilizzo di abbigliamento non pulito o presenza di tracce d’infestazione) possono compromettere la sicurezza igienico-sanitaria della produzione del giorno.

• Lo scopo dei controlli preoperativi è garantire che le lavorazioni avvengano nelle migliori condizioni igienico-sanitarie.

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Le attività da eseguire sono le seguenti:1. Verifica delle superfici di lavoro: devono essere state

adeguatamente pulite e sanificate al termine della giornata precedente; le superfici da controllare comprendono sia quelle a contatto con gli alimenti, sia i punti non a contatto con gli alimenti.• verifica degli utensili: controllare che gli strumenti

utilizzati per le preparazioni siano puliti e integri, senza parti rotte

• verifica degli ambienti di lavoro: è necessario controllare la struttura periodicamente (es. ogni mese) e annotare eventuali problemi (es. finestre e piastrelle rotte, muri o pareti scrostate, ecc.), al fine di programmare gli interventi necessari

2. Verifica dell’eventuale presenza o passaggio di animali infestanti (roditori, blatte, altri insetti, ecc.)

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1. Gestione allergeni2. Verifica di ambienti e

attrezzature3. Congelamento4. Scongelamento5. Verifica degli infestanti 6. Verifica del personale7. Conservazione degli

alimenti8. Etichettatura9. Formazione del personale10. Gestione degli imballaggi

Regione Lombardia – schede tematiche

11. Lavorazione/trasformazione12. Lavorazione a caldo13. Potabilità dell’acqua14. Gestione dei problemi e non conformità (NC)15. Verifica della pulizia16. Rintracciabilità, ritiro e richiamo17. Verifica degli ingressi del personale interno ed esterno e degli spogliatoi18. Scelta dei fornitori19. Analisi su alimenti e ambienti di lavoro20. Macelleria: etichettatura carni bovine21. Macelleria: sottoprodottti di origine animale22. Molluschi e prodotti della pesca

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Regione Lombardia Analisi su alimenti e ambienti di lavoro

Le analisi degli alimenti (e in particolare dei semilavorati durante il processo di produzione) e delle superfici ambientali devono essere utilizzate per la “validazione” del Piano di autocontrollo aziendale.Non è assolutamente necessario eseguire le analisi per il monitoraggio dei punti critici di controllo; il monitoraggio infatti deve essere effettuato utilizzando parametri oggettivi ma immediati (tempo, temperature, pH, attività dell’acqua, umidità, calo peso, procedure di sanificazione, ecc.)

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E’ ancora vigente la DGR 1513/2000????Quando uscirà il nuovo provvedimento di semplificazione????

In attesa forse è meglio cominciare a muoversi verso nuove soluzioni.

E in Veneto?????

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