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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA CENTRO TECNOLÓGICO DEPARTAMENTO DE
ENGENHARIA QUÍMICA E ENGENHARIA DE ALIMENTOS
AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO DDAA PPAADDRROONNIIZZAAÇÇÃÃOO DDOO QQUUEEIIJJOO
MMUUSSSSAARREELLAA CCOOMM UUSSOO DDEE FFEERRRRAAMMEENNTTAASS DDEE
QQUUAALLIIDDAADDEE:: EEssttuuddoo ddee ccaassoo
ELIANA APARECIDA CANSIAN
Florianópolis,19 de dezembro de 2005.
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA CENTRO TECNOLÓGICO DEPARTAMENTO
DE ENGENHARIA QUÍMICA E ENGENHARIA DE ALIMENTOS
AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO DDAA PPAADDRROONNIIZZAAÇÇÃÃOO DDOO QQUUEEIIJJOO
MMUUSSSSAARREELLAA CCOOMM UUSSOO DDEE FFEERRRRAAMMEENNTTAASS DDEE
QQUUAALLIIDDAADDEE:: EEssttuuddoo ddee ccaassoo
ELIANA APARECIDA CANSIAN
Dissertação apresentada ao Curso de Pós-
Graduação em Engenharia de Alimentos do
Centro Tecnológico da Universidade Federal
de Santa Catarina, como requisito à
obtenção do Título de Mestre em Engenharia
de Alimentos.
Orientadora: Profª. Drª. Mara Gabriela Novy Quadri
Florianópolis, 19 de dezembro de 2005.
AAVVAALLIIAAÇÇÃÃOO DDAA PPAADDRROONNIIZZAAÇÇÃÃOO DDOO QQUUEEIIJJOO MMUUSSSSAARREELLAA CCOOMM UUSSOO DDEE
FFEERRRRAAMMEENNTTAASS DDAA QQUUAALLIIDDAADDEE:: EEssttuuddoo ddee ccaassoo
ELIANA APARECIDA CANSIAN
Dissertação julgada para obtenção do título de Mestre em Engenharia de Alimentos,
e aprovada em forma final pelo Programa de Pós-graduação em Engenharia de
Alimentos da Universidade Federal de Santa Catarina.
Florianópolis - SC, dezembro de 2005.
DEDICATÓRIA
Dedico ao meu esposo Dilmar, aos
meus filhos Mateus e Larissa, por
me apoiarem em todos os momentos
dessa minha trajetória.
iv
AGRADECIMENTOS Agradecer é gesto humano, contudo, dizer muito obrigado é algo muito especial para
as pessoas que acompanharam o meu trabalho durante o período de realização.
Agradeço primeiramente a DEUS, ao me conceder força e discernimento para a
realização desta dissertação.
Agradeço imensamente a professora orientadora Dra. Mara Gabriela N. Quadri, pela
oportunidade concedida, pela orientação, dedicação deste trabalho, bem como a
amizade partilhada nesses anos.
Agradeço à empresa Laticínio Lindóia do Sul, a gerente Dilce, carinhosamente
chamada por Kika e aos seus funcionários que de uma maneira participaram desse
meu processo, no levantamento de dados e na execução do procedimento de
padronização do queijo mussarela.
Agradeço principalmente ao meu companheiro de vida Dilmar Zonta e meus lindos e
amados filhos Mateus e Larissa, pelo apoio, paciência, compreensão nas horas
difíceis e, pelo amor compartilhado, superando toda e qualquer dificuldade, pois
sabiam do objetivo perseguido por mim durante esses anos.
Agradeço a minha querida mãe Anair e ao meu pai Elirio, pela imensa força, pois
somente o sentimento que temos superam os obstáculos para realizarmos nossos
verdadeiros sonhos.
Aos meus sogros Álvaro e Vera, pelo reconhecimento e pelo apoio durante o meu
árduo processo.
Agradeço aos familiares pelo apoio e paciência, em especial aos meus irmãos
Umberto e Edson, e minhas cunhadas Maricy e Ivone, pelos momentos de alegria e
tristeza que vocês souberam compartilhar comigo.
v
Agradeço em especial a minha colega de Mestrado e grande e verdadeira amiga
Mônica Fioreze pela ajuda e força durante o meu trajeto, pois mais do que ninguém
ela sabia da importância de eu finalizar este projeto de vida.
Agradeço a Mariluci Manteli Guimarães, coordenadora do Colégio Exponencial, onde
os meus filhos estudam, por tantas vezes emprestar sua máquina digital para eu
poder registrar por meio de fotografias uma parte do meu trabalho.
Agradeço a professora Lucilene de Abreu, professora e coordenadora do curso de
Agronomia da Unochapecó, pela ajuda, incentivo e.apoio manisfetado durante o
tempo de convívio na universidade.
Agradeço aos meus colegas de Mestrado Nei, Eduardo, José Renato, e os demais,
pela força recebida durante o transcorrer do curso de Mestrado da Engenharia de
Alimentos na UFSC.
Agradeço aos funcionários da pós-graduação da Engenharia de Alimentos da UFSC,
pela prestimosidade e competência.
E a todas as pessoas que de alguma forma contribuíram na realização e conclusão
deste trabalho. Muito obrigada.
vi
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS............................................................................................... VIII
LISTA DE TABELAS ................................................................................................. X
RESUMO................................................................................................................... XI
ABSTRACT.............................................................................................................. XII
CAPITULO 1 - INTRODUÇÃO....................................................................................1
CAPITULO 2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..............................................................4
2.1 QUEIJO...........................................................................................................4
2.1.1 A importância do Queijo na alimentação......................................................4
2.1.2 Consumo de Queijos no Brasil e no Mundo.................................................5
2.1.3 - O Queijo e sua Classificação.....................................................................7
2.2 QUEIJO MUSSARELA....................................................................................9
2.2.1 Fabricação do queijo mussarela ................................................................12
2.2.2 Defeitos do Queijo Mussarela ....................................................................33
2.3 FERRAMENTAS DE QUALIDADE PARA GERENCIAMENTO ....................37
2. 3.1 Conceitos Básicos de Qualidade ..............................................................37
2.3.2 Ferramentas de Qualidade ........................................................................48
2.3.3 Padronização .............................................................................................55
CAPITULO 3 - MATERIAL E MÉTODOS.................................................................62
3.1 LOCAL DE ESTUDO - Empresa pesquisada................................................62
3.2 PRODUÇÃO DO QUEIJO MUSSARELA NO LATICÍNIO.............................63
3.3 APLICAÇÃO DO CICLO PDCA ....................................................................67
1ª Etapa. Caracterização do problema ...............................................................67
2ª Etapa. Observação dos defeitos no queijo mussarela....................................68
3ª Etapa. Análise e avaliação através de ferramentas de qualidade ..................69
4ª Etapa. Plano de ação para eliminação da causa principal .............................71
3.4 MATERIAL E MÉTODOS DE MEDIDAS ......................................................71
3.5 ELABORAÇÃO DA PADRONIZAÇÃO DA ETAPA PRINCIPAL ...................74
3.6 IMPLANTAÇÃO E CONCLUSÃO DO PROCESSO DE PADRONIZAÇÃO ..75
vii
CAPITULO 4 - RESULTADOS E DISCUSSÃO........................................................76
4.1 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA..........................................................76
4.2 OBSERVAÇÃO DOS DEFEITOS NO QUEIJO MUSSARELA......................76
4.3 ANÁLISE E AVALIAÇÃO DO PROBLEMA ATRAVÉS DO CICLO PDCA ....78
4.3.1 Etapa de fermentação................................................................................87
4.3.2 Etapa de filagem ........................................................................................89
4.3.3 Etapa de moldagem...................................................................................96
4.3.4 Etapa de resfriamento do queijo ................................................................98
4.4 ELABORAÇÃO DA PADRONIZAÇÃO DA ETAPA PRINCIPAL ...................99
Atividade crítica.................................................................................................106
Atividade crítica.................................................................................................107
4.5 IMPLANTAÇÃO E CONCLUSÃO DO PROCESSO DE PADRONIZAÇÃO 108
4.5.1 Defeito “Buracos” .....................................................................................108
4.5.2 Outros defeitos.........................................................................................110
4.5.3 Sugestões ................................................................................................110
CAPITULO 5 - CONCLUSÃO.................................................................................112
CAPITULO 6 - REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA ...................................................113
viii
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 2. 1 FLUXOGRAMA DE FABRICAÇÃO DO QUEIJO MUSSARELA........13
FIGURA 2.2 CICLO PDCA (CAMPOS, 2001). .........................................................43
FIGURA 2.3 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO. ....................................................53
FIGURA 3.1. LATICÍNIO – ÁREA DE PRODUÇÃO.................................................62
FIGURA 3.2 FLUXOGRAMA DO PROCESSO DO QUEIJO MUSSARELA............64
FIGURA 3.3. FOLHA DE VERIFICAÇÃO.................................................................68
FIGURA 3.4. FOLHA DE VERIFICAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA.............................69
FIGURA 3.5. FOLHAS DE VERIFICAÇÃO DAS ETAPAS. .....................................70
FIGURA 4.1 NÚMERO DE PEÇAS DE QUEIJO MUSSARELA ANALISADOS POR DIA E TOTAL DE DEFEITOS OBSERVADOS.........................................................76
FIGURA 4.2 PERCENTUAL DE DEFEITOS DO QUEIJO MUSSARELA................77
FIGURA 4.3 ILUSTRAÇÃO DOS DEFEITOS ENCONTRADOS NOS QUEIJOS DURANTE A ETAPA DE SECAGEM. ......................................................................78
FIGURA 4.4 ILUSTRAÇÃO DOS DEFEITOS ENCONTRADOS NO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO QUEIJO MUSSARELA..............................................................79
FIGURA 4.5 DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO: CONJUNTO DE DEFEITOS......82
FIGURA 4.6 GRÁFICO DE PARETO PARA DEFEITOS DO QUEIJO MUSSARELA, COM PERCENTUAL ACUMULADO. .......................................................................83
FIGURA 4.7 PERCENTUAL DE CONTRIBUIÇÃO DE CADA TIPO DE DEFEITO NO QUEIJO MUSSARELA.......................................................................................83
FIGURA 4.8 CAUSAS INFLUENTES DO DEFEITO BURACO: DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO ....................................................................................................85
FIGURA 4.9 PH EXPERIMENTAL DA MASSA (•) NA ETAPA FERMENTAÇÃO. ..88
FIGURA 4.10 MEDIDAS DE PH DA MASSA DURANTE A ETAPA DE FERMENTAÇÃO EM DIAS DIFERENTES DE PRODUÇÃO DO QUEIJO. .............88
FIGURA 4.11 FOLHA DE VERIFICAÇÃO ETAPA FILAGEM..................................90
FIGURA 4.12. FOTO ILUSTRATIVA DA MASSA ESTRAÇALHADA APÓS TRITURADOR...........................................................................................................91
FIGURA 4.13. FOTO ILUSTRATIVA DA MASSA CORTADA/ PICOTADA.............91
FIGURA 4.14. TEMPERATURA EXPERIMENTAL MEDIDA DA ÁGUA DE FILAGEM (•)AS RETAS REPRESENTAM A FAIXA DE TEMPERATURA IDEAL..92
FIGURA 4.15. TEMPO DE FILAGEM DO QUEIJO MUSSARELA. .........................93
ix
FIGURA 4.16 ETAPAS DA FILAGEM DA MASSA (1) ETAPAS DA MASSA MAL FILADA E (2) ETAPAS DA MASSA CORRETAMENTE FILADA............................94
FIGURA 4.17. ESFORÇO FILADOR ........................................................................95
FIGURA 4.18. PEÇAS COM BURACOS APÓS MOLDAGEM.................................96
FIGURA 4.19. TEMPERATURA MOLDADEIRA X TEMPERATURA DO QUEIJO .96
FIGURA 4.20. A) MOLDADEIRA;B) MASSA NA SAÍDA DA MOLDADEIRA;C) PROBLEMA NA MASSA MAL MOLDADA..............................................................97
FIGURA 4.21. ETAPA DE RESFRIAMENTO...........................................................99
FIGURA 4.22. QUANTIDADE DE PEÇAS DEFEITUOSAS ENCONTRADAS NO QUEIJO MUSSARELA NA AMOSTRAGEM INICIAL............................................102
FIGURA 4.23. PERCENTUAL OBTIDO DE MELHORIAS APÓS APLICAÇÃO DO PLANO DE AÇÃO NA ETAPA DE FILAGEM. .......................................................102
FIGURA 4.24. QUEIJO PADRONIZADO ...............................................................108
FIGURA 4.25. MÁQUINA FILADORA ....................................................................109
x
LISTA DE TABELAS
TABELA 2.1 CONSUMO DE QUEIJOS EM DIVERSOS PAÍSES. ............................5
TABELA 2.2 CONSUMO MUNDIAL DE QUEIJOS EM 1000 TONELADAS, ............6
NOS ANOS 2002 E 2003. ...........................................................................................6
TABELA 2.3 PRODUÇÃO EM TONELADAS DE QUEIJOS NO BRASIL, EM ESTABELECIMENTOS ..............................................................................................7
SOB INSPEÇÃO FEDERAL. ......................................................................................7
TABELA 2.4 CLASSIFICAÇÃO DE QUEIJOS SEGUNDO CARACTERÍSTICAS. ...8
TABELA 3.1 CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS DO LEITE IN NATURA UTILIZADO NO LATICÍNIO EM ESTUDO................................................................63
TABELA 3.2 TABELA I - TOLERÂNCIAS INDIVIDUAIS ADMISSÍVEIS PARA MASSA E VOLUME..................................................................................................72
TABELA 3.3 TABELA II - CRITÉRIO PARA A MÉDIA............................................73
TABELA 3.4 TABELA III - CRITÉRIO INDIVIDUAL.................................................73
TABELA 4.1 AVALIAÇÃO DOS DEFEITOS DO QUEIJO MUSSARELA................81
TABELA 4.2 CAUSAS INFLUENTES DO DEFEITO BURACOS. ...........................86
TABELA 4.3 PLANO DE AÇÃO PARA SOLUÇÃO “BURACOS”. .......................101
TABELA 4.4 PLANO DE AÇÃO PARA PADRONIZAÇÃO....................................104
TABELA 4.5 PROCEDIMENTO PADRÃO DA ETAPA FILAGEM.........................105
TABELA 4.6 MANUAL DE TREINAMENTO DA ETAPA FILAGEM......................106
TABELA 4.7 COMPARATIVO DA DIMINUIÇÃO DEFEITOS BURACOS .............110
xi
CANSIAN, E. A. AVALIAÇÃO DA PADRONIZAÇÃO DO QUEIJO MUSSARELA COM USO DE FERRAMENTAS DA QUALIDADE: Estudo de caso. 2005. 138 f. Dissertação (Mestrado) – Curso de Engenharia de Alimentos, Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 2005.
RESUMO A utilização de uma metodologia para solucionar problemas de qualidade no
processo industrial do queijo mussarela e o uso de um sistema padrão durante as
etapas de fabricação, em um laticínio na região oeste de Santa Catarina, teve como
objetivo central desse trabalho. Propor e avaliar um processo de padronização para
reduzir ou mesmo eliminar os defeitos de qualidade, no sentido de alcançar um
padrão de qualidade para o queijo mussarela.
A primeira etapa de ordem prática desenvolvida no trabalho, foi a partir da
identificação dos defeitos, através de observações e coletas de dados nos lotes
processados, e o reconhecimento das características dos problemas.
Posteriormente, foram realizadas análises desses defeitos, encontrando o principal
defeito e suas causas, e a descoberta da causa principal gerada durante a
fabricação do queijo mussarela. Foi elaborado um plano de ação para solucionar o
problema do defeito e aplicado durante o processo de produção do queijo. Neste
plano foi definida a padronização da etapa principal formadora do defeito com
objetivo de amenizar ou mesmo resolver o problema. Após execução da
padronização foram feitas verificações para confirmação da efetividade da
padronização.
Com a avaliação da eficiência da metodologia, comprovou-se que a padronização,
através do uso de ferramentas de qualidade, incorpora o gerenciamento da
qualidade durante a rotina diária de um laticínio e, pode ser utilizada com objetivo de
estabelecer controles de processo.
Palavras-chaves: queijo mussarela, ferramentas de qualidade, padronização.
xii
CANSIAN, E. A. EVALUATION OF MOZZARELLA CHEESE PATTERN WITH THE USE OF QUALITY TOOLS: Case study. 2005. 138 p. Research Paper (Master degree) – Food Engeneering Course, University State of Santa Catarina, Florianópolis, 2005.
ABSTRACT
The use of a methodology to solve quality problems in the industrial process of
mozzarella cheese and the use of a pattern system during the manufacturing steps,
in a dairy products factory in the west of Santa Catarina, proposed and evaluated a
pattern process to reduce or even eliminate the quality defeats in this kind of cheese.
Therefore, this research had as main target, to reach a quality pattern to the
mozzarella cheese.
The first practical step developed in the paper, was the defeats’ identification through
observations and data collection in the processed lot, and the recognition of the
problem characteristics. Afterwards, the defeats were analyzed, finding its main
causes bared during the mozzarella cheese manufacturing. An action plan was
developed to solve the defeat problem and it was applied during the cheese
production process. At this point, the pattern of the main step which came up with the
defeat was defined as an aim to lower or even solve the problem. After the pattern
execution, verifications were made to confirm the pattern effectiveness.
With the evaluation of the methodology efficiency, it was proved that the pattern,
.through the use of quality tools, incorporates the management of the quality during
the daily routine on a dairy products factory and, can be used with the aim of
establishing process controls.
Key words: mozzarella cheese, quality tools, pattern.
CAPITULO 1 INTRODUÇÃO
O estado de Santa Catarina é o 6° maior produtor brasileiro de leite, com
participação de 6,3% da produção nacional, 1,4 bilhões de litro/ano em 2004
(Newsletter MilkPoint, 2005). Oitenta e três por cento desta produção é provenientes
da agricultura familiar, fornecidos por 61 mil produtores, com uma média de
produção de 65 a 75 litros/dia, 80% são direcionados para indústrias de leite e
derivados. O estado de Santa Catarina hoje, conta com 80 estabelecimentos que
industrializam leite e derivados, sendo 22 fábricas de queijos com Serviço de
Inspeção Federal (SIF, 2005).
O Oeste e Extremo Oeste Catarinense são hoje considerados as maiores
bacias leiteiras do estado de Santa Catarina. Até no ano de 2003 essas regiões
contavam com um total de 3 laticínios grandes e 15 a nível de pequeno e médio
porte, todos fiscalizados por órgãos federais, SIF, e mais 16 postos de resfriamento.
Atualmente estas regiões, contam com 31 Indústrias de leite e derivados, 23 postos
de resfriamento e 7 usinas de beneficiamento. (SIF, 2005).
Uma das maiores dificuldades encontradas pelas empresas de pequeno e
médio porte no Brasil está em fornecer produtos e serviços que estejam inseridos no
mesmo nível de desenvolvimento e planejamento de qualidade que os praticados
por grandes empresas. A qualidade gera fidelidade e expansão de mercado,
garantindo maiores lucros. Infelizmente, ainda hoje, as pequenas empresas têm
dificuldades de acesso à informação necessária para o conhecimento dos métodos e
uso de ferramentas de qualidade.
Para que estas empresas encontrem o caminho do desenvolvimento com
qualidade, são necessários conscientização e investimentos no setor, na
contratação e ou treinamento de pessoal com capacidade de executar programas de
qualidade. Dispondo de tecnologia e adequação ao seu uso, a empresa pode
fornecer produtos e serviços que sejam permanentemente absorvidos pelo mercado.
O queijo é um alimento de alto valor nutritivo, sendo um produto de consumo
básico em muitos países e camadas sociais. A popularidade desse alimento é
atribuída ao seu excelente sabor, à disponibilidade de variedades novas e
diferentes, à sua conveniência e versatilidade de uso.
2
O valor nutricional dos queijos, especialmente seu teor de cálcio, proteína e
nutrientes essenciais é identificado como um importante direcionador de demanda,
bem como existem evidências crescentes de que o queijo pode fazer parte de uma
dieta que reduz os riscos de importantes doenças crônicas, como osteoporose. Além
disso, os queijos são fontes de ácido linoléico conjugado (CLA) e esfingolipídios, que
são componentes da gordura do leite que podem potencialmente ajudar a reduzir os
riscos de doenças como certos cânceres e doenças cardíacas (Prata, 2001).
O consumo per capita de queijo no Brasil teve um aumento durante a última
década, de 1,97kg/habitante/ano em 1992 a 2,69kg/habitante/ano em 1999. Porém,
comparando com outros países, como Argentina (11,6 kg/hab/ano) e Estados Unidos
(13,4 kg/hab/ano), o seu consumo ainda é considerado baixo. A indústria de queijo
no Brasil movimenta R$ 110 milhões por ano: são 20 mil toneladas de queijos que
consomem 2 bilhões de litros de leite e empregam 37 mil pessoas na produção. O
Brasil é o quinto maior produtor mundial de leite e derivados. (Newsletter MilkPoint,
2003).
O queijo mussarela no Brasil é o queijo de maior produção, porém, alguns
problemas têm limitado este crescimento. A sazonalidade da produção leiteira afeta
a qualidade do leite, e consequentemente a qualidade do queijo e a diminuição na
oferta do produto no mercado.
A importância deste trabalho se deve a quatro fatores distintos:
•Relevância econômica: leva em consideração a importância do controle do
processo de fabricação do queijo mussarela nas indústrias da região oeste e
extremo oeste de Santa Catarina.
•Relevância na qualidade: visa contribuir para o gerenciamento da garantia
da qualidade nas etapas do processo operacional durante a fabricação do queijo
mussarela.
•Relevância por parte da legislação: visa atender as portarias do Ministério
da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.
•Relevância bibliográfica: não existe trabalho publicado referente a
sistemas de Gerenciamento de Controle de Qualidade do queijo mussarela, quanto
aos seus defeitos, perdas e retrabalhos, bem como definição de padrão de
qualidade para o mercado.
3
Com base nestas considerações o objetivo da dissertação é de melhorar a
qualidade do queijo mussarela, no local onde foi realizado o trabalho em estudo,
tendo inicialmente a etapa de investigar e relacionar as fontes de problemas de
qualidade, buscar soluções utilizando ferramentas de qualidade no gerenciamento
de processos, e propor a padronização do processo do queijo mussarela. Padronizar
o processo de fabricação garante a qualidade do produto, e atende as normas
exigidas pela Legislação: portarias n°364(04/09/97) e n°146 (1996) do Ministério da
Agricultura, as quais enfatizam a importância da aplicação de Padrão de Identidade
e Qualidade (PIQ).
O ciclo PDCA (P- Plan, D- Do, C- Check, A- Action) reúne os conceitos
básicos de gerenciamento de problemas, apresentando-os em uma estrutura
simples e clara de ser compreendida e gerenciada por qualquer empresa, que seja
de pequena a médio porte. A escolha especifica deste método para o
desenvolvimento dessa pesquisa fundamenta-se, além da facilidade de sua
compreensão, na interface de aplicação que ele possui em relação a outros sistemas
de gestão de qualidade.
O presente trabalho está estruturado na seguinte forma, capítulo 1-
Introdução, capítulo 2- Revisão Bibliográfica; capítulo 3- Material e Métodos, capítulo
4- Resultados e Discussão, capítulo 5- Conclusão, capítulo 6- Referência
Bibliográfica.
CAPITULO 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2.1 QUEIJO 2.1.1 A importância do Queijo na alimentação
A palavra queijo vem do latim CASEUM, que é o nome de uma proteína
presente no leite. O queijo é um alimento denso em nutrientes com uma alta
concentração em relação ao seu teor energético. Fornece em média, das
necessidades diárias, 8% da proteína, 25% do cálcio, 10% do fósforo, 7% do zinco e
5% de vitamina A, além de outros nutrientes essenciais (Newsletter MilkPoint, 2003).
O teor de cálcio nos queijos é influenciado pela acidez na coagulação e na
quantidade de expulsão do soro do coalho. Evidências científicas indicam que o
consumo de quantidades adequadas de cálcio ou de alimentos ricos em cálcio pode
ajudar a adiar ou minimizar a perda óssea relacionada com a idade e, dessa forma,
reduzir os riscos de osteoporose. Pesquisas indicam que os queijos podem ser
incluídos em dietas padrões e que podem reduzir os riscos de hipertensão
(Newsletter MilkPoint, 2003).
Além de fornecerem uma grande quantidade de cálcio, eles são fontes ricas
de ácido linoléico conjugado (CLA) e esfingolipídios, que são componentes da
gordura do leite e que podem potencialmente ajudar a reduzir os riscos de doenças
cardíacas e certos tipos de câncer.
Também estão presentes no queijo, a caseína, principal proteína, e as
lactoalbumina e lactoglobulina, proteínas hidrossolúveis, dependendo da quantidade
de soro mantida durante o processo de fabricação do queijo. Estas proteínas em
muitos queijos são prontamente digestíveis, pois algumas são quebradas durante a
maturação em peptídeos e aminoácidos (Silva,1997).
A separação do coalho do soro do leite na fabricação de queijos resulta em
uma significante divisão dos nutrientes e explica grande parte das diferenças entre o
teor nutricional do queijo comparado com o do leite. Nutrientes do leite insolúveis em
água, isto é, proteínas, minerais coloidais como cálcio, gordura, vitaminas
lipossolúveis, que são principalmente retidas no coalho, são concentradas no queijo.
Em contraste, o queijo contém menos constituintes hidrossolúveis do leite, lactose,
5
minerais solúveis, vitaminas hidrossolúveis, devido à remoção do soro. A maturação
também pode influenciar no teor nutricional de queijos, em menor extensão do que a
separação do coalho do soro do leite (Pearse & Mackinlay,1989).
A produção de queijos é uma das mais velhas formas de biotecnologia,
datando de 6.000 anos AC e foi estabelecida durante a era do Império Romano. O
queijo é um alimento convenientemente clássico e pode ser consumido como
principal componente de refeições, como sobremesa ou como ingrediente de outras
comidas (Law, 1997).
2.1.2 Consumo de Queijos no Brasil e no Mundo
A importância do queijo não se resume apenas na saúde dos consumidores,
mas também na economia. O consumo per capita no Brasil é de aproximadamente
3,00 kg/habitante, muito distante da meta nacional e do consumo per capita dos
EUA, que fica em torno de 13,4 kg/habitante (Tabela 2.1).
Tabela 2.1 Consumo de queijos em diversos países.
Pais Consumo (quilo/por pessoa)
Grécia 23,9
França 22,5
Itália 19,5
Suíça 14,5
EUA 13,4
Alemanha 12,6
Argentina 11,6
Portugal 7,3
Uruguai 6,8
Espanha 5,4
Paraguai 3,0
Brasil 2,7
México 1,5
Ucrânia 0,9
Fonte: MilkPoint,(Newsletter 2003).
6
O mercado de queijos no País teve um crescimento estimado em 5% no
volume de vendas no primeiro trimestre de 2004 com relação a igual período do ano
de 2003 (Associação Brasileira das Indústrias de Queijo – ABIQ). Os queijos mais
baratos são os preferidos pelos brasileiros dentre os quais encontramos os queijos,
mussarela, frescal e prato.
A Tabela 2.2 fornece um indicativo do consumo mundial de queijos, em um
levantamento feito pela FAS - Foreig Agriculltural Service, em 2003.
Tabela 2.2 Consumo mundial de queijos em 1000 toneladas, nos anos 2002 e 2003.
Fonte: www.fas.usda.gov (2003)
Segundo a ABIQ - Associação Brasileira de Queijos, as versões originais de
queijos foram sendo adaptadas à oferta de leite nas diferentes bacias leiteiras e
foram se adequando às preferências do consumidor brasileiro. A produção do queijo
é diretamente influenciada por condições naturais de fornecimento de água e tipo de
capim da região produtora. Esses têm impacto direto sobre o sabor do leite, e
conseqüentemente no sabor do queijo.
O mercado dispõe de cerca de 300 variedades de queijos. Os mais
conhecidos e consumidos pela população são: Brie, Carmenbert, Cheddar, Cottage,
Cream Cheese, Emental, Fundidos, Gorgonzola, Gouda, Minas frescal, Minas
País
2002 2003 (p)
União Européia (UE) - 15 5.192 5.221
EUA 4.029 4.090
Brasil 479 463
Rússia 465 488
Canadá 359 357
Japão 240 231
Austrália 225 237
México 209 218
Nova Zelândia 28 28
7
padrão, Mussarela, Parmesão, Prato, Provolone, Reino, Requeijão, Ricota fresca,
Saint Paulin, Tilsit.
Como podemos ver na Tabela 2.3, a produção do queijo vem crescendo a
cada ano, sendo o queijo mussarela com a maior participação, 45,5 %. É o queijo
mais consumido no Brasil.
Tabela 2.3 Produção em toneladas de queijos no Brasil, em estabelecimentos
sob Inspeção Federal.
Queijo/Ano 1998 1999 2000 2001 2002 Participação%
Minas frescal 26.400 27.700 28.810 30.250 31.762 10,5
Minas padrão 4.800 5.000 5.200 5.460 5.733 1,9
Mussarela 112.000 120.000 125.000 131.250 137.800 45,5
Parmesão forma 10.000 10.500 11.000 11.550 12.127 4,0
Parmesão ralado 9.000 9.500 9.900 10.395 10.915 3,6
Prato 79.000 85.000 88.500 92.925 97.571 32,2
Provolone 6.000 6.300 6.550 6.877 7.220 2,4
Subtotal 247.200 264.000 274.960 288.707 303.128 100,0
Fonte: Boletim Informativo ABIQ - Associação Brasileira de Queijos (2003). 2.1.3 - O Queijo e sua Classificação
Sob o ponto de vista prático e/ou tecnológico, é muito difícil classificar um
queijo de uma forma coerente e definida. A primeira grande dificuldade se baseia na
existência de um grande número de variedades, sendo que as diferenciações entre
a maioria são baseadas em detalhes empíricos, regionais, climáticos, hábitos
alimentares, etc. Como base nas características tecnológicas bem definidas, os
diferentes tipos de queijos se enquadram em cerca de 16 grupos (Silva, 1997).
A classificação dos queijos (Tabela 2.4) fornece uma idéia sistemática,
permitindo uma indicação de algumas características típicas do processo de
fabricação e do produto final. As inúmeras variedades que advêm desses grupos
são devido às complexas transformações bioquímicas, causando sensíveis
variações no sabor, aroma e consistência, em função das microvariações nas
8
condições da cura e nas características da flora lática existente no queijo (Oliveira,
1986).
Tabela 2.4 Classificação de queijos segundo características.
Tratamento da massa Característica da cura, ou
consistência (grupo)
Nome comercial
(exemplos)
Massa crua Sem cura
Cura por bactéria
Cura por mofo
Minas frescal
Minas meia-cura
Gorgonzola, Camembert
Massa semicozida Cura rápida, (1-2 meses)
Cura prolongada (3 meses ou +)
Prato, Colby, Gouda
Cheddar
Massa cozida Sem olhadura
Com olhadura
Parmesão, Romano
Suíço, Gruyere
Massa filada Sem cura
Curado
Mussarela
Provolone
Massa coagulação
ácida
Cremoso
Frescal
Curado
Requeijão, “Cream cheese”
“Cottage cheese”
“Queso blanco”
Fundido Cremoso
Consistente
Requeijão
Requeijão do Norte
Queijo Pasteurizado
Proteína de soro Frescal
Consistente
Ricota
Ricota curada, “Mysost”
Fonte: Oliveira,1986.
Segundo Furtado (1991), os queijos podem ser agrupados em 4 classes
baseadas no nível de desidratação sofrida pela massa, e que resulta em variações
na consistência de acordo com o teor de umidade final do queijo.
1. Macio umidade acima de 50%
2. Firme ou semiduro umidade de 40 – 50%
3. Duro umidade de 37 – 40%
4. Muito duro umidade abaixo de 37%
9
De uma maneira geral os queijos de massa crua resultam em queijos
macios, os de massa semicozida variam entre semiduros e duros, e os de massa
cozida resultam em queijos muito duros. Assim sendo, pode-se relacionar a dureza
com a conservação do queijo.
Segundo Madrid et al (1996), os queijos ainda podem ser classificados,
conforme o sistema de coagulação do leite, através da adição de coalho ao leite ou
por acidificação.
A classificação do queijo também pode ser feita quanto à maneira de se
obter a massa. A massa obtida por coalho, produz os queijos prato, minas e
variedades, gouda, parmezão, mussarela, etc. A massa obtida por fermentação
ácida, é o requeijão, o cottage-cheese, o catupiri, e a massa obtida por fusão,
fornece os queijos fundidos ou pasteurizados. A massa obtida do soro é o ricota.
Praticamente todos os tipos de queijos têm uma seqüência comum no seu
processo de fabricação. O grande número de variedades resulta de variações em
algumas etapas da fabricação e qualidade do leite, diferentes culturas láticas e
condições de cura. De um modo geral, a fabricação de queijos envolve as seguintes
etapas: resfriamento do leite, tratamento térmico, coagulação, tratamento da massa,
dessora, enformagem ou moldagem, prensagem, salga, cura, armazenamento,
embalagem e comercialização (Oliveira, 1986).
2.2 QUEIJO MUSSARELA
A fabricação do queijo mussarela se iniciou por volta do século XVI, na Itália.
Nessa época, era fabricado exclusivamente a partir de leite de búfala, mas devido ao
grande consumo e à escassez desse leite, começou-se a produzi-lo misturando-se
leite de vaca, ou produzindo-o exclusivamente com leite de vaca.
A produção no Brasil teve início com a colonização portuguesa, na segunda
metade do século XVIII, durante a corrida do ouro nas serras mineiras, quando o
leite produzido pelos rebanhos destinados à alimentação dos pioneiros passou a ser
utilizado nas fazendas. Com a vinda dos imigrantes italianos no inicio do século XX,
iniciou-se a produção dos queijos "muzzarella" e "parmesão". Mas, foi em 1920, com
a chegada dos primeiros dinamarqueses na região de Minas Gerais, é que o
mercado queijeiro passou a desenvolver-se de maneira acelerada (Primo,1996).
10
O queijo mussarela é o queijo mais consumido no mundo, é um queijo de
massa filada, sendo caracterizado como, macio, não-maturado, levemente salgado,
de coloração branca ou levemente amarelada, com superfície brilhante, e pode ser
encontrado em formatos e tamanhos variados.
A expansão do consumo desse queijo, nos últimos anos, se deve a
mudanças de hábitos alimentares, pela ampliação do mercado de pizzarias, fast food
e alimentos congelados. As temperaturas de cocção nas pizzarias são geralmente
elevadas (270°C a 300°C, tempo de 5 a 8 minutos), o que exige do fabricante o
preenchimento de requisitos de algumas características de comportamento do
queijo, tornando-se fatores de qualidade o derretimento, a esparramação
(dispersibilidade), a elasticidade, a liberação de gordura e o escurecimento.
O derretimento refere-se à habilidade da massa em derreter-se com relativa
facilidade sobre a pizza, de maneira homogênea e sem formação exagerada de
bolhas. A esparramação é representada pelo aumento da área superficial ocupada
pelo queijo em função do seu derretimento. Já, a elasticidade é a capacidade do
queijo, depois de derretido sobre a massa, de esticar-se, distanciando-se da pizza
quando puxado com um garfo (sendo que nesta avaliação envolvem-se ainda
fatores como a resistência, ausência de rompimento do fio e a aderência à própria
pizza) (Furtado, 1999).
A liberação de gordura, refere-se à ocorrência e ou aumento de gordura livre
na superfície da pizza durante o processo de cozimento. O escurecimento está
relacionado a um teor residual excessivo de lactose e à ocorrência de reação de
Maillard no cozimento (Jeronimo, 2005).
A boa Mussarela nunca deve ser viscosa, grosseira, e a casca deve ser fina,
macia, comestível e fácil de descascar (Tamime & Law, 2001).
O queijo mussarela também é conhecido pelo termo “pasta filata”, onde se
entende ser o queijo cuja massa fermentada é submetida a um tratamento térmico
que lhe confere uma plasticidade singular, apresentando uma estrutura fibrosa
característica (Wendorff,1996).
Basicamente este queijo é dividido em quatro (4) categorias, com base no
seu teor de umidade e na sua porcentagem de gordura no extrato seco (GES). A
mussarela regular e mussarela parcialmente desnatada apresentam alta umidade (>
52%), sendo freqüentemente consumidas frescas, como queijos de mesa.
Raramente são utilizadas como ingrediente para pizza devido ao seu mau
11
fatiamento. Em contraste, a mussarela de baixa umidade e a mussarela de baixa
umidade parcialmente desnatada tem um menor teor de umidade (47-48%), corpo
mais firme e um bom fatiamento, sendo consideradas mussarelas para pizza. (Jana
& Thakar,1996; Kindstedt, 1993). O queijo mussarela no Brasil não apresenta um padrão definido, a sua
composição físico-química é muito irregular e há grandes variações nos métodos de
elaboração. Segundo Furtado (1997), a composição pode variar de 43% a 46% de
umidade e de 40% a 45% de gordura no extrato seco (GES), assemelhando-se,
portanto, à mussarela para pizza americana.
De acordo com a legislação vinculada ao Ministério da Agricultura, referente
ao Regulamento Técnico para fixação de identidade e qualidade do queijo
Mozzarella , Muzzarella ou Mussarela ( Portaria nº. 364 de 04 de setembro de 1997).
a) Entende-se por Queijo Mozzarella o queijo que se obtém por
filagem de uma massa acidificada, produto intermediário obtido
por coagulação de leite por meio de coalho e/ou outras enzimas
coagulantes apropriadas, complementada ou não pela ação de
bactérias lácticas específicas.
b) O mozzarella, mussarela ou muzzarela, é um queijo de média,
alta ou muito alta umidade e extragordo, gordo a semi-gordo.
c) Consistência: semi-suave, suave, segundo o conteúdo de
umidade, matéria gorda e grau de maturação.
d) Textura: fibrosa, elástica e fechada.
e) Cor: branco a amarelado, uniforme, segundo o conteúdo de
umidade, matéria gorda e grau de maturação.
f) Sabor: láctico, pouco desenvolvido a ligeiramente picante,
segundo o conteúdo de umidade, matéria gorda e grau de
maturação.
g) Odor: láctico, pouco perceptível.
h) Crosta: não possui. Olhadura: não possui. Eventualmente poderá
apresentar aberturas irregulares (olhos mecânicos).
i) Composição - Requisitos Físico-químicos
12
Umidade g/ 100g ............................................ Máximo 60,0
Matéria Gorda em Extrato Seco g/ l00g .......... Mínimo 35,0
j) Características distintivas do processo de elaboração: obtenção
de uma massa acidificada sem filar, filagem da massa em banho
de água quente, salga, estabilização e maturação: mínimo 24
horas.
No Brasil, a produção de queijo mussarela tem apresentado índices
elevados de crescimento nos últimos anos. Porém, alguns problemas têm limitado
esse crescimento, sendo a sazonalidade da produção leiteira o principal deles.
Durante os meses de abril a setembro (entressafra), tem-se um menor volume de
leite disponível para a produção de queijos e, conseqüentemente, uma diminuição
na oferta do produto no mercado (Primo,1996).
Um bom queijo mussarela deve possuir crosta fina, uma consistência semi-
dura, textura compacta e fechada, coloração esbranquiçada, odor suave e sabor
ligeiramente ácido e salgado. Além disso, o mussarela destinado aos “fast foods” ou
pizzarias deve apresentar características especiais, como boa fatiabilidade, bom
derretimento, não escurecer quando assado e não separar muita gordura quando
aquecido. Seu formato é variável, para consumo direto é mais encontrado na forma
de bolinha, trancinha, palitinho ou nozinho, enquanto para consumo indireto na
forma de paralelepípedo com peso variando entre 500 e 4.000 g. O rendimento de
fabricação pode variar, e também implicar na fatiabilidade do produto. A mussarela
fatiável deve apresentar um rendimento entre 9,5 a 10,5 litros de leite por quilo de
queijo, dependendo da composição do leite, enquanto que para consumo direto este
rendimento pode ser melhor (Furtado,1997).
2.2.1 Fabricação do queijo mussarela
O leite principal matéria-prima do queijo, é definido, sob o ponto de vista
químico, como uma mistura complexa, constituída de substâncias orgânicas e
inorgânicas, na qual se encontra água, gordura, carboidratos, proteínas, sais
minerais, vitaminas, certas enzimas e gases. Possui cor branca opaca, podendo
apresentar coloração levemente amarelada, a cor é basicamente devido à presença
13
de gorduras, seu sabor levemente adocicado está na dependência do equilíbrio da
lactose, e seu aroma é suave e está relacionado ao teor de citratos. Estas
características estão sujeitas as mudanças devido a fatores ambientais, tais como a
absorção de odores estranhos, ação de microrganismos e decomposição química
(Varnam & Sutherland, 1994).
A Figura 2.1 mostra as etapas de processamento do queijo mussarela.
Figura 2. 1 Fluxograma de fabricação do queijo mussarela. Fonte: adaptado de Oliveira,1986
Recepção do leite
Resfriamento Análise Físico-Química
Estoque Padronização Creme
Pasteurização
Coagulação e Corte Ingredientes Soro
Fermentação
Filagem e Moldagem
Salga Salmoura
Embalagem/Acondicionamento
Expedição
Resfriamento
14
A qualidade e a composição dos leites crus estão entre os fatores
determinantes mais importantes do rendimento e qualidade do queijo, estes fatores
têm efeitos nas propriedades da coagulação do leite, e assim na conversão dos
valores dos queijos (Fekadu, 2004; Dimassi et al, 2005).
A má qualidade do leite cru e por conseqüência, do leite pasteurizado, assim
como de derivados, está relacionada a fatores como manejo e higiene de ordenha
inadequados, sanidade do rebanho, manutenção e desinfecção inadequados dos
equipamentos, refrigeração ineficiente, ou até inexistente, falta de mão de obra
qualificada, dentre outros (Bramley & Mckinnon, 1990).
De maneira simplificada, pode-se dizer que a qualidade do leite está
relacionada com dois conjuntos principais de parâmetros, os físico-químicos, que
são influenciados pela alimentação, genética, manejo, estágio de lactação e
sanidade do rebanho leiteiro e, os microbiológicos que são influenciados pela carga
microbiana inicial do leite, as condições de higiene na obtenção (incluindo
equipamentos) e a velocidade de multiplicação das bactérias (Dias & Furtado Filho,
2001).
2.2.1.1 Recepção do leite
A presença de microrganismos está relacionada diretamente com as
condições de higiene durante a produção do leite na fazenda, sendo suas principais
fontes a superfície dos tetos e o equipamento de ordenha. O leite produzido sob
boas condições, normalmente não apresenta alta contagem de microrganismos
quando refrigerado a temperaturas iguais ou inferiores a 4°C, desta forma, o rápido
abaixamento da temperatura do leite após a ordenha é uma das estratégias mais
eficazes para garantir a qualidade microbiológica do produto (Jeronimo, 2005).
Entretanto, esta prática deve obrigatoriamente vir acompanhada de medidas
de controle da mastite, adequados procedimentos de higiene durante a ordenha,
limpeza e desinfecção adequados dos utensílios e equipamentos e boa qualidade da
água utilizada na fazenda (Santos & Fonseca, 2001).
Embora o sistema de transporte de leite no Brasil esteja sofrendo grandes
transformações através da coleta a granel, conforme determinado pela Normativa
51, parte do leite em laticínios de pequeno porte ainda é transportado em latões.
15
Neste caso o transporte deve ser o mais rápido possível, face as elevadas
temperaturas ambientais.
A etapa da recepção do leite envolve a determinação da sua qualidade, que
tem por objetivo evitar o ingresso de leite de baixa qualidade na fábrica. O leite é
recebido, pesado, realizado análises físico-químicas e microbiológicas, após é
filtrado e resfriado, e estocado em tanque isotérmico antes de seguir para o
processo de produção.
A) Análises físico-químicas e microbiológicas
As análises realizadas para o controle de qualidade do leite recebido são de
rotina e algumas específicas. As mais empregadas e capazes de definir as variáveis
e os atributos de qualidade mínima incluem, aparência, odor e sabor, acidez e
alizarol. Uma análise mais completa inclui além dos testes mencionados, os de
sedimentação, de cloretos, de lacto-fermentação, de presença de conservantes, de
densidade, de crioscopia, de gordura, de redutase, e análises microbiológicas
(CETEC, 1985).
A aparência do leite constitui um atributo de qualidade. A presença de
células vermelhas (sangue), de matéria estranha, de moscas, etc., indica condições
precárias na obtenção do produto.
O teste de odor e sabor permite detectar a presença de substâncias voláteis
resultantes do metabolismo bacteriano, da ração, do estábulo, e de substâncias
estranhas.
A prova de acidez Dornic é baseado na suposição de que o leite de má
qualidade apresenta sempre acidez titulável elevada, esta deve estar entre 15ºD a
18ºD no máximo. O leite com teores de gordura mais elevados apresenta, também,
níveis mais elevados de extrato seco desengordurado e acidez mais elevada. Na
plataforma de recepção o teste de acidez serve para confirmar a prova do alizarol.
O teste do alizarol é uma determinação qualitativa da acidez no leite, feita
para separar de maneira rápida o leite ácido do leite em condições de ser
pasteurizado, através de um indicador de pH, normalmente o alizarol encontra-se na
concentração de 72º GL( Pereira,1975).
O teste de sedimentação quantifica o teor de sólidos insolúveis em
suspensão no leite, tais como poeira, resíduos vegetais, esterco, cabelo, terra, etc. A
ausência de sedimento pode significar que o leite pode ter sido previamente filtrado.
16
O teor de cloretos do leite pode ser usado como indicador das condições do
úbere e do estágio de lactação do animal. Em casos de mastites, o teor de cloretos,
bem como das enzimas lipolíticas e proteolíticas, aumenta. O teor de cloreto está
diretamente relacionado com a suscetibilidade do produto a rancidez hidrolítica e a
formação de princípios ativos amargos (Oliver et al, 2002).
O teste de lactofermentação constitui uma informação adicional no que se
refere à qualidade microbiológica do leite destinado, principalmente, a fabricação de
queijos. Permite definir o grupo de microrganismo predominante no produto e que
interfere diretamente na qualidade final do produto (Pearse & Mackinlay, 1989).
O teste de conservantes e reconstituintes visa detectar fraudes no leite,
como: adição de açúcar, bicarbonato, formol e água oxigenada.
A prova de redutase (azul de metileno) constitui um dos meios para se
avaliar a atividade dos microrganismos no leite. O teste é empregado, quando
deseja selecionar leite de melhor qualidade, destinado ao consumo direto e a
produção de produtos mais nobres (Jana, 1991).
O teste de densidade permite verificar a adição de substâncias
reconstituintes como: açúcar, sal, amido, ou adição de água (acima de 5%). As
fraudes por adição de água e ou desnate são verificadas pela determinação da
densidade que varia entre 1,028 e 1,030 g/ml a 20º C. No entanto, quando se pratica
a dupla fraude de adicionar água e desnatar parcialmente o leite, o valor da
densidade será menor dentro dos valores médios normais; neste caso, a fraude
somente será identificada através de análises de crioscopia, que é a determinação
do ponto de congelamento, ou a determinação do teor de gordura. O índice
crioscópico determina com exatidão se houve ou não fraude, varia entre –0,530ºH e
–0,550ºH (Martins, 2000).
O teor de gordura é realizada pelo método butirométrico de GerberVan Gulik,
segundo normas do Lanara (1981). A gordura do leite bovino apresenta entre 3,2 –
3,8%, variando com a raça e idade do animal, época do ano, etc. (Vieira, 1980)
A gordura tem um desempenho importante nas características de flavor,
textura e aceitabilidade do queijo. Além de ajudar na cor, na consistência e no sabor
final do queijo, esta promove uma melhor retenção da umidade, diminuindo assim as
perdas por desidratação durante a cura, armazenamento e comercialização (Yu &
Gunasekaran, 2004).
17
O queijo mussarela pode ser fabricado com leite com baixo teor de gordura,
entretanto o sabor é melhor quando se emprega leite integral, ou seja, com cerca de
3,5 % de gordura (Valle, 2004).
Segundo Hill (2005), análises de composição do leite devem incluir a
gordura e a proteína. O índice da caseína, melhor que o índice de proteína total, é
parâmetro crítico com respeito ao rendimento do queijo.
A determinação do percentual de caseína se baseia no caractere básico
dessa proteína usando o método de Walker, que consiste em, uma titulação com
NaOH, visando neutralizar a acidez proveniente do ácido lático, seguida da adição
de formaldeído, que reage com grupamentos amina da proteína, transformando-os
em grupamentos ácidos, que serão neutralizados numa segunda titulação por
NaOH. O volume de base gasto nesta neutralização está relacionado com a massa
de caseína presente no leite, podendo-se assim determinar a proporção de caseína
na amostra. A importância da determinação do percentual de caseína no leite reside
no fato de que esta proteína é a principal matéria-prima da fabricação de queijos
(Pearse et al, 1985).
O teor de gordura, proteína (caseína) e a densidade do leite, constituem as
análises de valor econômico para o produtor de leite e para a indústria. O preço do
leite, o excesso de gordura, o rendimento industrial, a textura do queijo, dependem
destes fatores (CETEC, 1985).
Análises microbiológicas de agentes conservadores e de resíduos de
pesticidas devem ser realizadas periodicamente para assegurar a ausência de
antibióticos, agentes químicos e de microrganismos patogênicos.
Existe também a pesquisa da peroxidase no leite. A importância dessa
pesquisa é de determinar o tipo de tratamento térmico recebido pelo leite. A enzima
termolábil presente nos leucócitos do leite, tem a propriedade de desdobrar H2O2 em
H2O e O2. O poder antibiótico da peroxidase está em utilizar como substrato,
compostos importantes ao metabolismo do microrganismo invasor. O teste é feito
em tubo de ensaio, misturando-se o leite com uma solução de amido, iodeto de
potássio e H2O2. Se a peroxidase estiver ativa, a H2O2 irá ser decomposta em H2O e
O2. O O2 liberado formará com o amido um complexo de cor azul intensa. Caso
contrário, a peroxidase não estiver ativa, não haverá aparecimento da coloração
18
azul, teste negativo. Teste positivo indica que não houve tratamento térmico ou que
o leite foi apenas pasteurizado. Teste negativo indica que o leite passou por
tratamento térmico (Behmer, 1980).
B) Resfriamento
A verificação da temperatura do leite é de maior valor econômico do que
qualitativo, e não permite avaliar as condições de obtenção e de manuseio deste. O
resfriamento ao nível de fazenda minimiza problemas de ordem física, química,
sensorial ou bacteriológica (Oliver et al, 2002).
Geralmente, quanto mais tempo o leite for mantido resfriado (entre 4 a 7°C),
maior será a contagem de microrganismos psicrotróficos, com maior dano ao
rendimento. Uma contagem superior a 106 ufc/ml, a queda do rendimento da
fabricação de queijos pode superar 5% (Furtado, 1999).
O leite deve ser resfriado logo após a ordenha e ser mantido a uma
temperatura de 2 a 5º C, para evitar o desenvolvimento de microrganismos
indesejáveis. Ao chegar na usina de beneficiamento ou na indústria, é estocado em
tanque isotérmico, e filtrado antes de ser pasteurizado e encaminhado para as
seções de produção (Yun et al, 1995).
O leite mantido a temperatura ambiente favorece o crescimento de
microrganismos mesófilos, seguido dos termodúricos, psicrotróficos e psicrófilos. O
resfriamento, além de evitar a acidificação do leite, reduz o tempo da separação da
gordura, desnate ou padronização.
As usinas de beneficiamento, a indústria, bem como o local da ordenha
devem observar as normas higiênicas em suas instalações, para evitar a
contaminação do leite. E adotar medidas que minimizem a multiplicação, evitando
que os tanques de estocagem e as linhas de leite, insuficientemente higienizadas,
contribuam para a alteração rápida do produto (BRASIL, 2002 e 1997).
2.2.1.2 Padronização
Diversos tipos de centrifugas são utilizadas na indústria láctea, visando a
separação da gordura (desnate, padronização), de matéria estranha
(microrganismos, sujidades), de cristais (lactose, gordura), de gases (vapor, ar) de
19
partículas (leite em pó), etc. De acordo com o tipo de produto as centrifugas podem
ser classificadas em:
• Centrifugas abertas, onde o leite flui pela ação da gravidade.
• Centrifugas herméticas, onde o leite flui por meio de bombas,
evitando-se a incorporação de ar ao liquido.
E de acordo com a finalidade, as centrifugas podem ser classificadas em:
clarificadoras; padronizadoras; desnatadeiras; bactofugadoras e homogeneizadoras
(Behmer, 1980).
A padronização do leite é feita em centrifugas desnatadoras. A desnatadora
é uma centrifuga dotada de dispositivo que permite o fracionamento do leite integral
em creme e leite desnatado. Este equipamento é utilizado para a fabricação de
manteiga, para o desnate do leite ácido e para produção de queijos.
A padronização do teor de gordura do leite é feita de acordo com o tipo de
queijo. Em geral o queijo fabricado com maior teor de gordura tem melhor sabor, em
parte devido às transformações sofridas pela gordura durante a cura, as quais
originam substancias aromáticas. Além disso, a consistência é mais macia porque o
queijo com teor mais elevado de gordura perde menos umidade durante o
processamento e cura (Erdem, 2004).
2.2.1.3 Pasteurização
A pasteurização é o tratamento térmico do leite que visa à destruição total dos
microrganismos patogênicos (microbiota anormal do leite) e, é fundamental para a
segurança dos produtos derivados de leite. Segundo o Regulamento de Inspeção
Industrial e Sanitária dos Produtos de Origem Animal (R.I.I.S.P.O.A.): Entende-se por pasteurização o emprego conveniente do calor,
com o fim de destruir totalmente a flora microbiana patogênica
sem alteração sensível da constituição física e do equilíbrio do
leite, sem prejuízo dos seus elementos bioquímicos assim
como de suas propriedades organolépticas normais (RIISPOA.
apud Abreu, 2000).
O leite antes da pasteurização deve ser filtrado para evitar partículas
estranhas ao produto e que venham de alguma forma, proteger os microrganismos
do calor. A eficiência do filtro depende do material usado, quanto mais fino maior a
20
eficácia da operação. A filtração não remove bactérias e células somáticas
(Oliveira,1986).
Os processos tradicionais de pasteurização caracterizam-se por um
aquecimento a temperaturas intermediárias, entre 63 e 75ºC, por tempo variável
entre 15 segundos e 30 minutos, seguido de resfriamento imediato a temperaturas
inferiores a 5ºC. Com isso consegue-se uma eficiência bactericida geralmente
superior a 98%, restando apenas algumas espécies termodúricas ou
termorresistentes, muitas em sua forma de resistência, esporos (Prata, 2001).
A pasteurização rápida deve ser feita a 72º C por 15 segundos, e a
pasteurização lenta, 63º C por 30 minutos. Nestas condições, além de destruir os
patógenos, destrói também parte dos microrganismos láticos importantes na
produção do sabor e aroma dos queijos durante a cura. Deste fato provém a
exigência de se adicionar ao leite, após a pasteurização, culturas láticas
selecionadas para os diversos tipos de queijos (Furtado, 1991).
A temperatura de pasteurização não pode ser muito elevada, acima de 78ºC
devido à possibilidade de precipitação das proteínas do soro, o que aumenta o
rendimento do produto, porém, dificulta a coagulação e a dessoragem, aumentando
o risco de sabor amargo no produto maturado.
O aquecimento do leite afeta o equilíbrio de distribuição dos sais de cálcio
que resulta no decréscimo da solubilidade do cálcio e precipitação do fosfato de
cálcio o que impacta a firmeza do gel obtido na coagulação (Varnam & Sutherland,
1994).
Segundo Abreu (2000), a pasteurização do leite é uma operação
indispensável na fabricação de qualquer tipo de queijo, porém o aquecimento acima
de 72°C diminui a ação da quimosina (enzima coagulante), devido a insolubilidade
da parte dos sais de cálcio, o que irá prejudicar a coagulação do leite e a maturação
do queijo.
A pasteurização do leite destinado à fabricação de queijos permite:
• Obter queijos com paladar e aroma mais apurados;
• Destruir todas as bactérias patogênicas porventura existentes no
leite e 99% das bactérias saprófitas;
• Controlar mais facilmente os métodos de produção e a velocidade
de maturação;
21
• Destruir as bactérias do grupo coliforme, as leveduras e algumas
enzimas do leite;
• Produzir queijo padronizado;
• Maturar o queijo a uma temperatura mais elevada do que a usada
para leite cru;
• Obter queijos de maior conservação;
• Aumentar ligeiramente o rendimento;
• Diminuir a produção de queijos de qualidade inferior (CETEC,
1985).
Pela legislação brasileira, Portarias nº 364 e nº 146, o leite a ser utilizado
para a fabricação do queijo deverá ser submetido à pasteurização ou tratamento
térmico equivalente, para assegurar fosfatase residual negativa, combinado ou não
com outros processos físicos e biológicos que garantam a inocuidade do produto.
A Portaria nº 146 permite a desobrigação de ser submetido à pasteurização
ou outro tratamento térmico o leite higienizado que se destine à elaboração dos
queijos submetidos a um processo de maturação a uma temperatura superior aos 5º
C, durante um tempo não inferior a 60 dias.
No entanto, sabe-se que os processos fermentativos são complexos e
sensíveis a quaisquer mudanças, tanto na composição e qualidade da matéria-
prima, como nas condições de processamento. Quando se trabalha com leite não
pasteurizado, o controle da fermentação ou cura do queijo devido a incidência de
contaminantes indesejáveis é mais difícil. Assim, a pasteurização, que elimina uma
gama de microrganismos não controlados, permite uma menor incidência de defeitos
e perdas, devido a fermentações anormais (Wolfschoon-Pombo et al, 1982).
A eficiência da pasteurização é definida pelos testes de fosfatase alcalina e
peroxidase, contagem de microrganismos aeróbios mesófilos e quantificação de
microrganismos do grupo dos coliformes totais e fecais. A prova de fosfatase deve
ser negativa e da peroxidase, positiva; o número de colônias de microrganismos
aeróbios estritos e facultativos mesófilos por ml para o leite tipo C, este utilizado para
a fabricação de queijos, não deve ultrapassar a 150.000 após pasteurização e,
finalmente, deve ser constatada a ausência de coliformes em 1ml (BRASIL, 2002).
22
2.2.1.4 Coagulação e Corte
Por definição, a coagulação é a etapa decisiva na fabricação de queijos, e
visa concentrar a proteína do leite retendo também a gordura. A dessora do coágulo
dá origem à massa que é então, moldada em formas diversas de acordo com o tipo
de queijo. O fenômeno da coagulação do leite se deve basicamente à caseína, que
perde a sua estabilidade em função de vários agentes físicos e/ou químicos, dos
quais a acidificação e a ação de enzimas proteolíticas são os que interessam sob o
ponto de vista da tecnologia de queijos (Oliveira, 1986).
As concentrações de caseína afetam a consistência do coagulo e a ação do
coalho. Quanto maior a concentração em caseína, maior a consistência do coagulo
resultante, porém maior é a necessidade de coalho para que coagulação ocorra no
tempo determinado. O coalho deve ser colocado nas proporções exatas em função
da sua atividade e do tempo de coagulação que se deseja.
O complexo protéico da caseína, fase dispersa do leite, formados por ά-
caseína, β-caseína, δ-caseína e κ-caseína são de extrema importância na tecnologia
do leite, para compreender as forças que interagem, tanto na maturação quanto no
desequilíbrio do processo de produção do queijo (Jeronimo, 2005).
O fenômeno de coagulação é devido a hidrofobicidade das micelas de
caseína, que possuem tendência natural de agregação. A coagulação pode ser
promovida isolando a proteína (kappa-caseína) que forma a superfície ativa da
micela por neutralização das cargas negativas da superfície protéica, o que pode ser
feito por diminuição do pH, ou por uma combinação de aquecimento e acidificação
(Hill, 2005).
Os fatores que afetam a hidrólise da κ –caseína são, o pH, presença de sais
de cálcio, a temperatura e o tratamento térmico do leite. A temperatura ótima para a
coagulação do leite em pH 6,6 é de aproximadamente 45ºC. Tratamentos térmicos
maiores que 65°C afetam a coagulação do leite. Efeitos adversos desse tratamento
podem ser revertidos pela acidificação anterior ou posterior do leite e pela adição de
cloreto de cálcio (Law, 1997).
Quando aproximadamente 85% do total de κ-caseína forem hidrolisadas, as
micelas de caseína começam a agregar, e a formação do gel ocorre somente
quando 97% das κ-caseínas estiverem hidrolisadas, havendo a formação de
polipeptídeos que reagem principalmente com os sais de cálcio solúveis e entre si,
23
tornando estas partículas independentes em um entrelaçado, denominado coalhada
(Law, 1997; Abreu 2000).
O coalho é o principal elemento da coagulação do leite, constituído por um
complexo de enzimas com predominância da quimosina e pepsina. A quimosina
pura tem um poder coagulante de 1:5.000.000, é destruída por clorofórmio, calor,
formol e agentes oxidantes. A sua característica mais importante é não ser destruída
pelos halogênios (cloro, flúor, iodo) e pela água oxigenada. A faixa de pH de atuação
da quimosina é de 2 a 5,3, sendo que o ótimo é pH 3,8 (Abreu, 2000).
No processo de fabricação, a agitação para misturar o coalho ao leite não
deve durar mais de 2 a 3 minutos, após a qual o leite deve ser deixado em completo
repouso até que se obtenha a coagulação. Deve-se evitar qualquer agitação no leite
durante a coagulação, pois isso normalmente acarreta diminuição na consistência e
elasticidade do coagulo resultante (Oliveira, 1986).
A coagulação do leite é semelhante, tanto na coagulação ácida como na
enzimática. Entretanto, o coágulo resultante apresenta características físico-
químicas e tecnológicas bem diferentes. A primeira diferença é no pH, sendo no
coágulo ácido em torno de 4,6 e no coágulo enzimático próximo ao leite, ou seja, na
faixa de 6,0 a 6,5. A segunda diferença é na consistência do coágulo, onde o
coágulo ácido é inicialmente frágil, dispersando-se facilmente em partículas
finamente subdivididas. Entretanto, se for fracionado cuidadosamente provocando a
dessora, resulta em um precipitado ressecado e firme, porém quebradiço. Já o
coágulo enzimático desde o início é mais firme e elástico, semelhante a uma
gelatina, que se torna cada vez mais resistente e, ao ser fracionado se contrai por
sinerese, dando origem a um precipitado consistente e elástico (Schiftan & Komatsu,
1979).
O tempo de coagulação é influenciado pelos fatores: quantidade e poder
coagulante do coagulo adicionado, concentração de cálcio solúvel, temperatura,
acidez, concentração de caseína e de fosfato de cálcio coloidal (Oliveira, 1986).
O cálcio tanto na forma ionizada (Ca++) como micelar (coloidal ou insolúvel)
tem um papel importante no processo de coagulação. O cálcio ionizado ajuda na
formação da rede de coalhada por estabelecer pontes entre as micelas coaguladas
pelo coalho (renina e/ou pepsina). O cálcio micelar, sob a forma de fosfocaseinato
de cálcio inorgânico “seqüestrado”, mantido em estado coloidal intimamente ligado à
caseína, ajuda na definição da firmeza do coagulo. Quando se adiciona cloreto de
24
cálcio ao leite, reduz-se o tempo de coagulação e aumenta-se a firmeza da coalhada
(Knipschildt, 1976).
O uso de cloreto de cálcio é recomendado, pois, além de minimizar perda de
sólidos no corte da coalhada, facilita o processo de desmineralização, e
consequentemente apresenta uma massa em condições melhores de filagem
(Furtado, 1991).
C) Coagulação ácida
A coagulação ácida é devida ao abaixamento do pH pelas próprias bactérias
lácticas ou pelo uso de agentes acidificantes, até chegar ao ponto isoelétrico da
caseína, ao redor de 4,6. Com essa acidificação, o excesso das cargas negativas
existentes na caseína são neutralizadas permitindo que as partículas coloidais se
unam formando o coagulo (Oliveira,1986).
A coagulação ácida geralmente se processa através de acidificação
microbiológica por culturas lácticas selecionadas, podendo também ser feita por
contaminantes naturais, acidificação espontânea, ou ainda por adição de agentes
acidificantes como a glucona-delta-lactona (GDL), o qual é lentamente hidrolizado na
presença de água (Hill, 2005).
Na acidificação, a microbiota láctica natural ou inóculos de bactérias, mofos
e leveduras adicionadas ao leite têm a finalidade de desenvolver a acidez e
promover o amadurecimento. O aumento da acidez é fundamental para o
desenvolvimento do flavor e da textura do queijo, bem como para mantê-lo
microbiologicamente saudável.
D) Coagulação enzimática
A coagulação enzimática se processa em duas fases distintas, sendo a
primeira a ação enzimática e a segunda a interação com cálcio. Por isso é
indispensável à presença de cálcio, seja na forma iônica ou solúvel, ou como adição
de cloreto de cálcio ao leite antes da adição do coalho. Na adição do coalho, o leite
coagulará em um tempo pré-determinado que depende da quantidade e da
atividade, ou poder coagulante, da enzima adicionada. A temperatura do leite
durante a coagulação também influencia bastante a velocidade de coagulação.
A coagulação enzimática apresenta três estágios: no primeiro deles, a
enzima (coalho) remove um fragmento da caseína. No segundo estágio, ocorre o
25
processo físico de agregação das partículas de caseína, formando um gel; Após
perder sua cauda solúvel em água, a caseína não consegue se manter por muito
tempo solúvel na água, e começa a formar cadeias e “clusters”, que continuam a
crescer até que formam uma rede tridimensional que possui a capacidade de
aprisionar água em seu interior, formando um gel. O terceiro estágio refere-se ao
desenvolvimento da rede de gel; Para alguns queijos, este processo é rompido tão
logo a rede seja firme o suficiente para ser cortada. Para outros queijos, como os
levemente curados, o corte é feito em um estágio de maior firmeza (Hill, 2005)
Os diferentes parâmetros de processos que influem na coagulação
enzimática são:
• pH: baixos valores de pH aumentam a atividade enzimática e
neutralizam as cargas de repulsão entre as micelas acelerando o
primeiro e segundo estágios da coagulação.
• Cálcio: é essencial para a agregação das micelas de caseína.
• Temperatura de atuação enzimática: a coagulação ocorre a
temperaturas ótimas de 30-32°C. Nas temperaturas menores que
30o C o gel é frágil e difícil de cortar. A 20oC ela não ocorre, mas o
primeiro estágio é completado, de modo que quando o leite é
aquecido, ele coagula rapidamente.
• Tratamentos térmicos: tratamentos suaves como a pasteurização
diminuem a velocidade do segundo estágio. Durante o tratamento
com calor, o cálcio e fosfato passam da forma solúvel para a
coloidal (insolúvel), de modo que há menos cálcio disponível para
auxiliar a coagulação. Este efeito é revertido pela estocagem a frio
ou adição de cloreto de cálcio. Tratamentos mais fortes que a
pasteurização resultam em um aumento do tempo de coagulação
e na formação de um gel fraco. Eles provocam a absorção de
proteínas do soro pelas partículas de caseína, de forma que estas
deixam de estar aptas para formar um gel forte.
• Homogeneização: afeta principalmente a fase secundária da
coagulação. Ela reduz a agregação das partículas de caseína,
diminui a sinerese e produz uma rede de gel mais fina devido aos
glóbulos de gordura menores. A homogeneização melhora a
26
textura de queijos moles, aumenta a recuperação de gordura no
queijo, confere característica borrachenta aos queijos duros, e
promove a brancura do queijo, uma vez que o amarelo da gordura
é mascarado por uma membrana protéica sobre os glóbulos de
gordura homogeneizados (Hill, 2005). O final da coagulação é determinado em função da consistência do gel ou
coagulo formado e, na prática, é normalmente denominado ponto de corte da
massa. O ponto de corte é determinado, através da verificação da resistência do
coagulo ou gel. Imediatamente após atingir o ponto de corte, o coágulo deve ser,
então, fracionado ou subdividido, visando acelerar a sinerese, que promoverá a
dessora da massa. Essa dessora será mais intensa quanto maior for a superfície
total do coágulo, ou seja, maior subdivisão (Furtado, 1991).
A coalhada deve ser cortada cuidadosamente em cubos com lira. O
processo de sinérise resultante da contração na estrutura protéica do leite é
favorecido com o aumento da temperatura e redução do pH. A umidade final
depende da taxa de contração da estrutura protéica (Jeronimo, 2005).
O corte visa obter grãos com aresta de 1,5 a 2,0 cm. O corte do coagulo
elimina o soro, parte aquosa, e origina uma massa compacta. A fim de evitar que os
grãos de massa decantem, é necessária a agitação ou mexedura da mistura soro e
massa, mantendo assim os grãos dispersos. Essa agitação deve ser contínua com
movimentos lentos, devido a fragilidade dos grãos. À medida que os grãos de massa
se tornam mais firmes devido a dessora, a agitação pode ser mais intensa (Oliveira,
1986).
Após aproximadamente 20 minutos, inicia-se o aquecimento gradativo (1°C
a cada 3 minutos), até atingir a temperatura desejada. Este cozimento aumenta a
sinerese que, além de alterar a textura da massa, e a elasticidade, inibe o
crescimento de certos microrganismos contaminantes indesejáveis.
O tempo na operação de dessora que envolve agitação e cozimento, varia
de acordo com o grau de desidratação desejado na massa, que por outro lado,
depende da consistência e umidade que se deseja no queijo final (Spadoti &
Oliveira,1999).
A mudança de cor e brilho dos grãos, bem como o aumento da densidade da
massa e acidez final, possibilita determinar com facilidade e precisão o ponto final do
tratamento da massa (Saboya, 1997).
27
2.2.1.5 Fermentação ou descanso
Após a massa atingir a consistência desejada, separada do soro, a massa é
submetida a uma pré-prensagem, para a complementação da dessoragem. O bloco
de massa resultante é subdividido em fatias de tamanho variável de acordo com a
técnica de acidificação a ser adotada. As fatias são normalmente colocadas sobre
mesas ou prateleiras, permanecendo nestas condições até que se desenvolva a
acidez para a filagem.
No queijo mussarela qualquer cultura lática acidificante atua
satisfatoriamente desde que as condições de fabricação favoreçam o
desenvolvimento da cultura usada. Nas indústrias brasileiras, o mais comum é o
emprego de uma cultura mesófila à base de Streptococcus lactis e ou S. cremoris,
podendo, variar com a técnica de fabricação em função do tempo e condições em
que a massa permanece durante a acidificação (Monteiro, 1999).
O uso de fermentos termofílicos, a base de S. thermophilus e L. bulgaricus,
ou de S. thermophilus e L. helveticus ou apenas S. thermophilus puro, são os mais
largamente empregados quando se deseja uma rápida produção de acidez. O pH de
filagem é alcançado em torno de algumas horas após adição do fermento, e a massa
pode ser filada no mesmo dia da fabricação. Este é geralmente empregado no
processo de elaboração de mussarela para pizza, que requer um queijo com menor
teor de umidade e de corpo mais firme (Furtado, 1991).
O processo de descanso da massa chama-se fermentação, e o tempo pode
variar de quatro a seis horas para culturas termofílicas, e até 24 horas para culturas
mesofílicas. Quando a massa está fresca, logo ao termino da fabricação, o teor de
ácido lático é baixo e o teor de cálcio coloidal é alto (paracaseinato bicálcico). À
medida que a fermentação prossegue, o ácido lático produzido solubiliza o cálcio
coloidal na forma de lactado de cálcio, desmineralizando o paracaseinato
monocálcico (Valle, 1991).
Durante a etapa de fermentação a lactose é fermentada até a formação de
ácido lático, que reage gradualmente com o fosfoparacaseinato de cálcio (massa ou
coalhada) removendo cálcio e tornando a massa cada vez mais desmineralizada.
Simultaneamente, ocorre um abaixamento progressivo do pH até que a quantidade
de cálcio, ligando as micelas de paracaseína (que se dissociam progressivamente),
atinja um teor tal que permita a massa ser aquecida à 55-58ºC e então venha a filar.
28
2.2.1.6 Filagem e Moldagem
A operação de filagem é dependente da acidificação prévia da massa,
produzida pelo fermento ou cultura lática adicionada ao leite (Oliveira, 1986).
A filagem ocorre quando a massa acidificada atinge um ponto, onde
colocada em água na temperatura de 80°C a 90°C, torna-se elástica, ou seja, ao ser
esticada, não se rompe, mas sim têm o comportamento de um fio.
A massa para fabricação do queijo mussarela, recém obtida, logo após a
dessoragem não apresenta condições de filagem, pois encontra-se sob a forma de
paracaseinato bicálcico e, o pH é alto demais. O ácido produzido pelas bactérias do
fermento se dissocia e reage com o paracaseinato bicálcico formando lactato de
cálcio (solúvel) e paracaseinato monocálcico, dessa forma a massa adquire
condições de filagem pelo aquecimento. A continuação da queda do pH compromete
as características de filagem (Rosa, 1998).
O período de acidificação da massa pode requerer um tempo maior que 15
horas, mas em média necessita somente de 3-4 horas (pH atinge 4,9-5,2).
Tradicionalmente, a decisão de filar a massa é determinada através de teste manual,
esticando gradualmente um pedaço de massa, imersa em água quente (Tamime &
Law, 2001).
Em condições normais, a filagem ocorre numa faixa de pH entre 4,8 e 5,5,
pois é dependente dos teores iniciais de cálcio e de caseína do leite. Neste ponto, se
a massa for aquecida em água quente, apresenta excelente plasticidade e é capaz
de esticar-se e fundir-se novamente com outras partes de massa quente; diz-se
então que a massa esta filando. Se a massa não for submetida à filagem, a
acidificação prossegue e a desmineralização atinge um ponto excessivo
(paracaseína), no qual a massa perde inteiramente sua capacidade de filagem
(Furtado, 1997).
Para Altiero et al (1984) em seu estudo o pH ideal da massa é da ordem de
5,2 e se esta não se encontrar suficientemente acidificada apresenta-se pouco
elástica e rompe-se à tração quando submetida à operação da filagem.
Um queijo de massa filada possui em comum a propriedade de formar fios, e
de serem filados em determinadas condições de pH e acidez, quando parte do cálcio
é eliminada do complexo fosfocaseinato, caracterizando o processo de
desmineralização da coalhada (Valle et al, 2004).
29
De acordo com Addeo & Coppola (1983) para queijo mussarela fabricado com
leite de búfala, o pH mais próximo do ponto isoelétrico da caseína, a massa se torna
mais firme e consequentemente ocorre menor perda de gordura da massa.
Segundo Oliveira (1986) após a fermentação, devendo atingir um pH em
torno de 5,2, com variação de 5,1 a 5,4 os blocos de massa devem ser picados, e
submetidos a filagem, que pode ser manual ou mecânica.
Uma vez que a massa atinja as condições de filagem, toda ela deve ser
picada em pequenos pedaços ou cubos, e submergidos em água quente a 80-85°C.
À medida que a massa aquece, desenvolve-se um comportamento plástico. Os
pedaços derretem-se parcialmente, e a massa ao ser sovada manualmente ou
através de uma máquina filadora (rosca helicoidal), aumenta a sua elasticidade,
podendo ser esticada, formando fios compridos. Durante essa operação a massa
atinge cerca de 55 a 60°C e deve ser mantida nessa faixa de temperatura a fim de
manter a consistência desejável para a filagem (Furtado, 1997).
Todo produto de massa filada requer, como temperatura mínima para fusão,
55ºC; no entanto, a resistência das fibras à filagem decresce com o aumento da
temperatura de fusão, que varia de acordo com o tipo de queijo. Temperaturas de
fusão mais altas são necessárias em queijos com menor teor de umidade (Tamime &
Law, 2001).
Segundo Jeronimo (2005), massas firmes, tendo menor teor de umidade
requerem temperaturas mais altas de filagem, enquanto que massas macias, mais
úmidas, filam bem a temperaturas mais baixas. Esses fatores são bem controlados
com a experiência prática do queijeiro ou técnico.
A temperatura da água de filagem depende da consistência e do grau de
fermentação da massa. De um modo geral, quanto mais elevada a temperatura da
água, mais mole será a massa obtida. Para se obter uma mesma consistência no
produto final, partindo-se de massa mais mole e mais ácida, deve-se usar
temperaturas de filagem mais baixas (Furtado, 1999).
Segundo Yu & Gunasekaran (2004), muito pouca pesquisas tem sido
publicadas com relação ao impacto dos parâmetros de processo da massa filada nas
propriedades do queijo, estes relatam que existem diferenças na quantidade de
coagulantes que permanecem ativas no queijo depois da filagem, e que a
temperatura da água usada na máquina filadora pode variar de 60°C para 85°C, e a
temperatura do queijo que sai da máquina pode variar de 50°C para 65°C. As
30
temperaturas do queijo obtidas é uma função da alimentação da taxa do coalho,
velocidade das torções e capacidade volumétrica da máquina filadora. A relação
entre as condições de operação dessa máquina e as propriedades funcionais do
queijo mussarela não são bem entendidas.
Quando feita manualmente, a filagem em geral é completada à medida que
se aproveita para moldar a massa no formato desejado para o queijo. Máquinas
destinadas a amassar, filar e pré-moldar a massa, fazem de modo a obter blocos já
cortados em tamanhos adequados para serem enformados. Seja qual for o processo
de filagem a massa passa de uma estrutura amorfa para uma forma elástica, mais
fechada, isto é compacta, e com uma estrutura fibrilar. A massa deve ser trabalhada
e, filada em toda a sua extensão. Se for mal filada, além de prejudicar a aparência
interna dos queijos, poderá haver redução na conservação, pois as partes não
trabalhadas retêm mais soro onde poderão ocorrer fermentações indesejáveis
(Oliveira, 1986).
Outro aspecto a ser observado é que a operação de filagem substitui a
prensagem, promovendo uma pequena perda de umidade e redução na acidez. A
operação de filagem consome, em média, 15 a 20 minutos.
O queijo mussarela é um material muito complexo e suas propriedades são
afetadas por muitos fatores entre os quais tratamento termo mecânico durante o
processo da massa filada é apenas um de vários fatores, composição do queijo, pH,
etc, são outros fatores (Yu & Gunasekaran, 2004).
2.2.1.7 Resfriamento
Antes de o queijo ser imerso em salmoura é aconselhável que seja resfriado
em água cerca de 10 oC por 30 a 60 minutos para adquirir maior firmeza e remover a
gordura superficial. O resfriamento também pode ser feito em câmaras ou
diretamente na salmoura sendo, então retirados das fôrmas. Em seguida os queijos
são levados à salga.
Segundo Furtado (1997) o resfriamento é absolutamente necessário para
evitar que a mussarela entre quente na salmoura, o que teria como conseqüência, a
deformação do queijo, o aumento da temperatura da salmoura, o aumento da
absorção de sal na casca da mussarela, com possível aparição de manchas brancas
na superfície periférica do queijo, e a perda de gordura para a salmoura.
31
2.2.1.8 Salga
Segundo Rowney et al (2004), o sal é adicionado durante o processo de
fabricação do queijo para evitar o crescimento da bactéria de acido láctico e
controlar o crescimento microbiano não desejado, como também tem uma segunda
função de fornecer um sabor adicional ao queijo.
O sal de cozinha é adicionado praticamente em todos os tipos de queijos. É
usado em porcentagens que variam de 1 a 5% de acordo com o tipo de queijo,
sendo em torno de 2% o valor mais comum. O sal tem a função de acentuar o sabor,
atuar no processo de cura afetando as reações bioquímicas e o desenvolvimento da
flora lática, além de inibir o crescimento de microrganismos indesejáveis. Em
resumo, o sal participa no desenvolvimento do sabor, aroma e textura do queijo,
ajudando nos controles de umidade, cura e conservação do produto (Kindstedt,
1992).
O sal é conhecido por afetar as propriedades funcionais. Altos níveis de sal
resultam em quantidades mais baixas de óleo livre e umidade, uma maior aparência
de viscosidade, níveis mais baixo de soro expressivo e melhor capacidade de
derretimento. Os íons de sódio podem levar a emulsificação das propriedades da
caseína e subseqüentemente afetar a microestrutura dos glóbulos de gordura do
leite (Rowney et al, 2004).
Os queijos fabricados no Brasil recebem o sal após a prensagem, através da
salga seca ou úmida, sendo esta a mais generalizada. Tanto num caso como no
outro, o sal é absorvido osmoticamente pela superfície externa dos queijos,
distribuindo-se lentamente em toda a massa, levando para isso de uma a três
semanas dependendo do tamanho, do formato e da umidade do queijo (Oliveira,
1986).
A salga úmida é realizada em tanques de salmoura, onde os queijos são
mergulhados. O sal é, então, absorvido por osmose, penetrando nos queijos de fora
para dentro; assim sendo, a quantidade de sal a ser retirada por um queijo
dependerá da concentração da salmoura e do tempo de salga (Erdem, 2004).
A temperatura também influi, não só na velocidade de absorção, mas
também no comportamento bioquímico e microbiológico da massa do queijo.
32
O tempo de salga é determinado em função das características do queijo em
questão, tais como: teor de umidade, tamanho, formato e teor de sal desejado no
produto final.
Na salga seca o princípio da absorção do sal pelo queijo é o mesmo
observado na salga por salmoura. A principal diferença é que na salga seca, o sal é
esfregado na superfície externa dos queijos e vai se dissolvendo lentamente à custa
da umidade que sai do próprio queijo. A salga seca dá origem a queijos com uma
crosta mais macia, entretanto é mais demorada, e exige um maior manuseio.
A salga dos queijos de massa filada normalmente é efetuada em salmoura,
através da imersão das peças, durante um período que varia com o tamanho dos
queijos. Para queijos com cerca de 1 kg, o período normal é 24 horas e para o de
4 kg, é de 48 a 72 horas. O teor médio de sal desejável é de 1,5-1,7%. Normalmente
um queijo retangular de 2,5 kg permanece de um a dois dias na salmoura a 20% de
sal. Caso o queijo seja colocado diretamente na salmoura após a filagem, sem
passar pela água gelada, poderá aquecê-la ligeiramente na região em volta do
queijo, provocando absorção excessiva de sal, bem como desidratação acentuada a
casca.
2.2.1.9 Embalagem e Armazenamento
Após a salga as peças de mussarela devem ser mantidas numa câmara a
10-12ºC, com boa ventilação, para a secagem antes da embalagem. Quando a
mussarela está bem seca, facilita-se a formação de vácuo na embalagem e diminui-
se o risco de crescimento de mofos durante a estabilização.
O queijo mussarela é embalado normalmente em sacos plásticos.
Atualmente, embalagens a vácuo, como a ''cryovac'', são as mais usadas.
Em certos tipos de queijo o armazenamento é limitado pela vida útil do
produto. Portanto, o armazenamento do queijo mussarela, por ser mais úmido, exige
refrigeração durante todo o tempo desde que sai da salga (Muir, 1996).
O tempo de estocagem depende de processamento da mussarela, do coalho
utilizado, da composição do queijo e da temperatura de estocagem. Fermentos
contendo grandes quantidades de bacilos (são mais proteolíticos) tendem a reduzir o
tempo pelo qual a mussarela poderia ser estocada. Uma mussarela pode ser
33
estocada por até 4 meses se tiver umidade mais baixa, em torno de 42%, um pouco
mais de sal, ser feita com leite pasteurizado e com fermentos com predominância de
cocos, em geral, e coalho animal de alta qualidade. A temperatura de estocagem
deve estar entre 0°C e 5ºC.
2.2.2 Defeitos do Queijo Mussarela
A Mussarela é um queijo que, no Brasil, não possui um padrão de
fabricação, e conseqüentemente sua qualidade pode variar muito em função do
processo. A produção com leite ácido dificulta uma padronização da qualidade, e o
leite não pasteurizado aumenta as chances de toxinfecções. Além disso, esses
fatores aumentam as chances de aparecimento de defeitos de qualidade.
Os defeitos classificados segundo Furtado (1991), quanto à sua origem, são
de três tipos:
Tipo A – é o defeito que se origina na matéria-prima, e está totalmente fora
do controle do técnico da fabricação. Exemplos desses defeitos são: a presença de
germes butíricos no leite; a rancidez hidrolítica do leite: espontânea, leite ácido, e a
presença de antibióticos no leite.
A prevenção dos defeitos compete ao pessoal que atua junto ao produtor de
leite. Tipo B – é o defeito que tem origem na má qualidade dos ingredientes da
fabricação. Em um sistema bem organizado, problemas desta categoria estão sob
controle do queijeiro. Como exemplo temos o tipo e a quantidade de coalho
adicionado ao leite para a coagulação. O coalho de má qualidade ou de baixo poder
coagulante compromete a qualidade e/ou rendimento da fabricação.
Tipo C - Nesta categoria se incluem os defeitos relacionados ao controle dos
parâmetros de elaboração como o corte prematuro ou defeitos da coalhada, controle
da mexedura, aquecimento, delactosagem, acidificação, e detecção do ponto da
massa no final da fabricação.
A fabricação de um queijo pode durar meses. Entretanto, os principais
fatores que determinam as características finais são regulados no espaço de poucas
horas, começando com a chegada do leite ao até sua embalagem. No processo
34
problemas podem surgir resultando em defeitos específicos que devem ser evitados,
para que o produto saia da fábrica com um bom padrão de qualidade.
De acordo com Furtado (1991), é grande o número de variáveis que podem
influenciar o processo de elaboração de queijos. Através da manipulação destas
variáveis é que se obtêm queijos com características completamente diferentes. É
provável que a maioria dos defeitos que afetam a qualidade dos queijos, mesmo em
variedades diferentes, tenha origens comuns. Alguns problemas, porém, são mais
específicos em algumas variedades de queijo, sobretudo daqueles que possuem
características bem próprias e peculiares, como no caso do queijo mussarela.
2.2.2.1 Principais defeitos do queijo mussarela
Martins (2000) e Furtado (1991), classificam os principais defeitos no queijo
mussarela em termos de qualidade. São eles:
1. Marmorização da casca – a casca do queijo apresenta-se com
coloração variada, com manchas amareladas. As causas mais prováveis
para o defeito seriam:
• Temperatura da água de filagem muito baixa;
• Massa com filagem incompleta;
• Massa de baixa acidez e pouca aptidão para filagem.
Os fatores acima fazem com que a umidade e a gordura não sejam
igualmente distribuídas na massa recém-filada, originando as manchas.
2. Bolhas ou buracos na massa – este defeito pode surgir como
uma bolha no interior do queijo, ou mesmo um buraco, onde observa-se
exsudação de soro ou gordura. As causas estariam relacionadas com:
• Resfriamento da massa por excessiva manipulação, perdendo a
capacidade de fusão;
• Oclusão de ar durante a filagem manual, devido à inabilidade do
operador que executa a operação;
• Filagem incompleta, seguida de moldagem;
35
• Eventualmente, quando o queijo é estocado por vários dias em
câmara fria, o defeito pode ser causado pelo crescimento de
bactérias esporuladas anaeróbicas (Clostridium);
• Massa filada com a temperatura da água muito alta resulta em
massa mole com perda de gordura;
• Queijo com estufamento precoce ou tardio.
3. Manchas superficiais – a massa pode apresentar diversas
manchas amareladas na superfície causadas por oxidação da gordura
(ácidos graxos insaturados). Este processo está relacionado com:
• Separação da gordura: causada por uma massa muito ácida, e
água muito quente;
• Prolongada exposição à luz e ao ar. A solução é dad por imersão
do queijo em água gelada (mantido na forma após a filagem).
4. Massa ressecada – este defeito está relacionado diretamente
com a excessiva perda de gordura durante a filagem e pode ser causado
por:
• Excesso de acidez no momento da filagem;
• Massa excessivamente filada (tempo prolongado);
• Água quente demais, elevando a temperatura da massa acima de
60 oC com conseqüente perda de gordura;
• Restos de massa filada que retornam à água quente para
reaquecimento.
5. Massa desfiando – após a filagem e moldagem, a massa não
se apresenta com a superfície lisa e bem acabada. Este defeito é causado
pelo excesso de acidez da massa, que perde a capacidade de esticar e pode
arrebentar no momento da filagem.
6. Massa pastosa – é um defeito comum na mussarela e provoca
problemas no corte. A causa principal é o excesso de umidade no queijo,
cuja origem está no processo de fabricação: corte em grãos muito grandes,
acidificação lenta, ponto precoce.
7. Massa exsudando soro – é observada quando o queijo é
cortado ou quando é comprimido com as mãos. Está relacionada a:
36
• Excesso de umidade do queijo ocasionado por grãos muito
grandes sem cozinhar;
• Queijo mal filado devido à baixa acidez;
• Filagem incompleta: como a massa não foi inteiramente filada na
água quente, a moldagem precoce retém água que é liberada
quando o queijo se resfria.
8. Mussarela que não derrete bem – este problema está
relacionado com diversas causas:
• Excesso ou má distribuição de sal no produto;
• Queijo com teor de umidade e gordura baixo;
• Excesso de acidez na filagem, causando perda excessiva de
gordura e de cálcio.
9. Manchas marrons no queijo derretido – o defeito pode surgir
na preparação de pizzas, quando a massa em vez de adquirir a coloração
dourada típica se apresenta com cor mais escura. Isto se deve à presença
residual de galactose no queijo, causada pela inabilidade do fermento (S.
thermophilus) em degradá-la (cultura termofílica desbalanceada).
Segundo Martins (2000), a galactose reage com certos aminoácidos via
reação de Maillard no momento do aquecimento da massa, que ocorre a
temperaturas acima de 85o-90oC, provocando a formação de melanoidinas
que conferem a coloração escura ao produto.
10. Trincas Internas – causadas por:
• Excesso de acidez no leite, que resulta em caseína desnaturada;
• pH da massa muito baixo, seja, pelo excesso de acidez do leite ou
pelo excesso de fermento;
• Falta de cálcio no leite causada pelo excesso de acidez no leite
ou temperatura da pasteurização alta;
• Mussarela embalada em máquina à vácuo ainda mole,
temperatura interna elevada, acima de 5 oC;
• Mussarela sem uma boa formação de casca, devido a
temperatura de secagem inadequada; acima de 5°C;
• Mussarela embalada em máquina a vácuo desregulada, pressão
do vácuo acima de 25lbf/pol2 (Martins, 2000).
37
11. Mau fechamento interno – além, desse defeito estar ligado com
os anteriores, existe a possibilidade de que a moldadeira possa estar mal
dimensionada. O funcionamento deste equipamento deve ser avaliado de
um modo geral, e deve ser verificado principalmente a medida do diâmetro
do buraco de saída da massa para os pistões. O ideal é que tenha diâmetro
de 6,0-7,5 cm dependendo das características de cada massa.
12. Mussarela com massa interna mole – defeito observado em
massa com pH muito baixo moldada com máquina de uma rosca com
diâmetro de saída da massa para os pistões muito grande (9,0-9,5 cm). A
massa tende a filar muito mole, mesmo com água de 70 o a 80oC. Quando a
massa apresentar estas características recomenda-se adicionar sal 200-
300gr. para cada 100kg de massa na primeira água da filagem (Martins,
2000).
2.3 FERRAMENTAS DE QUALIDADE PARA GERENCIAMENTO 2. 3.1 Conceitos Básicos de Qualidade
Gerenciar, nos tempos atuais, tornou-se o principal fator competitivo entre
empresas do mundo inteiro, nos mais variados setores de produção. Por isso foram
desenvolvidos métodos gerenciais para realizar a administração de um processo
industrial.
Um dos métodos em questão fundamenta-se em conceitos da administração
clássica, descritos por autores como Taylor e Fayol, os quais devem ser
implementados de forma seqüencial, iniciando-se pela estruturação do processo, de
forma a tornar-se mensurável e repetitivo (Juran,1988; Deming,1990).
Segundo Taylor (1996), as atribuições e responsabilidades para uma
administração são baseadas em quatro princípios: planejamento, onde se elabora
um plano de trabalho que especifica o método a ser usado; preparo, que treina a
mão-de-obra e uso de máquinas/equipamentos de produção; controle, que verifica
o trabalho para se certificar de que está sendo executado de acordo com as normas
38
estabelecidas e segundo o plano previsto; e a execução, onde se distribui as
atribuições e as responsabilidades para a realização do trabalho.
Administrar é prover os meios e as condições necessárias para que a
empresa atinja seus objetivos. Isto significa:
• Definir claramente os objetivos, tendo como base a estratégia de
ação e diretrizes da empresa;
• Fazer uso de procedimentos adequados tendo como referencia
procedimentos previamente estabelecidos;
• Prover os recursos para a execução do processo;
• Controlar os resultados pelo registro de dados e geração e
indicadores, e comparar os resultados aos objetivos e metas
estipulados inicialmente;
• Tomar ações corretivas e preventivas, que envolvem
padronização de procedimentos, alterações no processo,
treinamento de pessoal, entre outros (Deming, 1990).
De uma forma mais simplificada, administrar é planejar, controlar e melhorar.
A seqüência dessa atividade está contida na estrutura do método do ciclo
PDCA (P- Plan, D – Do, C – Check, A – Action), que em português significa, P–
Planejar, D– Fazer / executar, C– Checar / Verificar e A– Agir/ Melhorar/ Padronizar.
O ciclo PDCA é uma ferramenta que orienta a seqüência de atividades para
se gerenciar uma tarefa, processo, empresa, etc. Este ciclo está fundamentado nos
conceitos de administração, amplamente divulgado e estudado, tornando-o fácil de
ser compreendido.
Antes de aplicar qualquer método gerencial, é necessário ter o
conhecimento em algumas definições, que irão compor todo o trabalho de uso de
ferramentas de qualidade para o gerenciamento de processos.
2.3.1.1 Processo
Processo é um conjunto de causas que têm como objetivo produzir um
determinado efeito, o qual é denominado produto do processo. Um processo pode
ser dividido em causas: insumos, equipamentos, informações do processo ou
39
medidas, condições ambientais, pessoas e métodos ou procedimentos (Werkema,
1996).
Um processo pode ser dividido em processos menores, que podem ser
considerados como etapas, com o objetivo de facilitar as atividades de
gerenciamento. A divisibilidade permite que cada etapa seja controlada
separadamente, facilitando a localização de possíveis problemas e a atuação nas
causas, o que resulta na condução de um controle mais eficiente de todo o
processo.
Analisando dessa forma, cada etapa que compõe a fabricação do queijo
mussarela pode ser vista como um processo, sendo estas: recepção do leite,
pasteurização, coagulação, fermentação, filagem, moldagem, resfriamento, salga,
secagem, embalagem e armazenamento.
Para controlar um processo, a primeira tarefa consiste na identificação e
conhecimento do processo como um todo, bem como suas interdependências,
que neste caso são as etapas anteriores e posteriores de uma produção. Após
entendimento, o próximo passo é a identificação do produto que será elaborado.
Portanto, devem ser estabelecidas características de qualidade deste produto, que
são necessárias para a sua produção.
Cada processo pode ter um ou mais resultados. Para que se possa
gerenciar de fato cada processo é necessário avaliar os seus efeitos. Os itens de
controle de um processo são índices numéricos estabelecidos sobre os efeitos de
cada processo para medir a sua qualidade.
Para se controlar um processo primeiramente deve ser feito o planejamento,
que inclui metas e procedimentos para elaboração do produto.
2.3.1.2 Problema
Segundo os conceitos do Controle da Qualidade, um problema é o resultado
indesejável de um processo, ou seja, é um item de controle que não atinge o nível
desejado.
No processo de fabricar um produto existe uma variedade de fatores que
afetam as características de qualidade desse produto. Segundo Kume (1993), do
ponto de vista da variação da qualidade, o processo é um agregado das causas de
40
variação, e estas causas são a explicações das mudanças nas características da
qualidade dos produtos, fazendo produtos defeituosos e não-defeituosos.
Um produto não-defeituoso é aquele em que as características de qualidade
satisfazem certa especificação e, defeituoso se a especificação não for satisfeita. Os
defeitos são causados por variações, se estas variações forem reduzidas, os
defeitos certamente irão diminuir.
2.3.1.3. Controle de processo
Normalmente quando ocorre um problema procura-se qual foi a causa que
provocou o defeito, isto é, o resultado indesejável. Partir de um resultado e procurar
uma causa entre várias (um ‘’conjunto de causas’’ é um processo) é conduzir uma
análise de processo.
Uma vez concluída a análise de processo e localizada a causa fundamental
(causa raiz ou causa original) é determinado um novo procedimento de elaboração,
de tal forma a garantir que a causa localizada seja evitada. Quando se introduz um
novo procedimento está sendo conduzida uma padronização.
Finalmente são estabelecidos pontos de controle com seus itens de controle
de tal forma a confirmar que os novos procedimentos estão sendo cumpridos e
garantir que nunca mais ocorrerá o defeito. Isto equivale a estabelecer itens de
controle e suas metas, para evitar problemas. Estas são as bases do controle.
Segundo Werkema (1996) um processo é então gerenciado por meio de seus
itens de controle, os quais são acompanhados periodicamente para que seja
possível detectar resultados indesejáveis do processo.
No processo de fabricação do queijo mussarela, alguns exemplos de itens
de controle são: quantidade de sal, a temperatura de cozimento da massa, a
temperatura da água de filagem, o pH da massa, a umidade do queijo, o percentual
de gordura, dentre outros.
Os itens de controle de um processo são afetados por várias causas. As
principais causas que afetam os itens de controle do processo, e que podem ser
medidas e controladas, são denominadas itens de verificação. Os bons resultados
de um item de controle são garantidos pelo acompanhamento dos itens de
verificação.
41
O controle do processo compreende três ações principais, que são:
1. Estabelecimento da diretriz de controle, que consta da meta. É a
faixa de valores desejada para o item de controle, e do método,
que são os procedimentos necessários para o alcance da meta.
2. Manutenção do nível de controle, que consiste em garantir que a
meta estabelecida no item um (1) seja atingida. Caso isto não
ocorra, será necessário atuar nas causas que provocaram o
desvio e recolocar o processo no estado de funcionamento
adequado.
3. Alteração da diretriz de controle, que consiste em mudar o nível
de controle atual e alterar os procedimentos padrão de tal forma
que o novo nível de controle seja atingido. Estas alterações têm o
objetivo de melhorar o nível de qualidade planejado inicialmente.
Manter sob controle é saber localizar o problema, analisar o processo,
padronizar e estabelecer itens de controle de tal forma que o problema nunca mais
ocorra.
2.3.1.4 O Ciclo PDCA – Método Gerencial
O ciclo PDCA é um método de gestão, representando o caminho a ser
seguido para que as metas estabelecidas possam ser atingidas. Na utilização do
método é preciso empregar várias ferramentas que constituirão os recursos
necessários para a coleta, o processamento e a disposição das informações à
condução das etapas do ciclo. As ferramentas, Folha de Verificação; Gráfico de
Pareto; Diagrama de Causa e Efeito; o Histograma; Diagrama de Dispersão; Gráfico
de Controle, dentre outras, fazem parte desse processo.
O papel das ferramentas da qualidade dentro do ciclo PDCA destaca que a
meta (resultado) é alcançada por meio do método (PDCA). Quanto mais informações
forem agregadas ao método, maiores serão as chances de alcance da meta e maior
será a necessidade da utilização de ferramentas apropriadas para coletar, processar
e dispor estas informações durante o giro do PDCA (Clark, 2001).
Segundo Werkema (1996) existem dois tipos de metas a serem atingidas:
42
1. Metas de manutenção: consta de uma faixa aceitável de valores
para o item de controle, representando especificações de produto
provenientes dos clientes internos e externos da empresa. São
denominadas metas padrão.
2. Metas de melhoria: surgem do fato de que o mercado sempre
deseja um produto cada vez melhor. Essas metas resultam dos
desejos dos clientes, os quais querem um produto consistente e,
ao longo do tempo, também desejam um produto cada vez melhor
sob os aspectos qualidade intrínseca, custo e entrega. Para que
estas metas possam ser atingidas, é necessário atuar nos
processos da empresa, isto é, na sua forma de trabalhar.
De acordo com Campos (2001), o ciclo PDCA é um método gerencial de
tomada de decisões para garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência
de uma organização. Também é considerado um Método de Solução de Problemas.
A Figura 2.2 esquematiza as etapas do Ciclo do PDCA.
43
Figura 2.2 Ciclo PDCA (Campos, 2001).
MÉTODO GERENCIAL - CICLO PDCA
META DE MELHORIA
P
D
7
8
1
2
3
4
5
6
EFETIVNÃO
PROBLEMA: Identificação do problema.
OBSERVAÇÃO: Reconhecimento das características do problema.
ANÁLISE: Descoberta das causas principais.
PLANO DE AÇÃO: Contramedidas às causas principais.
EXECUÇÃO: Atuação de acordo com o “plano de ação”.
VERIFICAÇÃO: Confirmação da efetividade da ação.
PADRONIZAÇÃO: Eliminação definitiva das causas.
CONCLUSÃO: Revisão das atividades e planejamento para trabalho futuro.
C
A
SIM
44
A) Planejamento (P) O PROBLEMA é caracterizado na fase 1 da etapa P do PDCA. É gerado a
partir da meta de melhoria estabelecida sobre os fins, a qual pode pertencer a uma
das duas categorias:
1. Meta “Boa”: é aquela que surge a partir do plano estratégico,
sendo baseada nas exigências do mercado e na necessidade de
sobrevivência da empresa.
2. Meta “Ruim”: é aquela proveniente das anomalias crônicas. Uma
anomalia crônica prioritária identificada gera uma meta ruim, que
deve ser atingida por meio do giro do Ciclo PDCA para melhorias.
A existência de processos que apresentam diversas anomalias impede a
empresa de atingir as metas boas provenientes do planejamento, já que a maior
parte do tempo dedicado ao alcance de metas ruins não agrega valor, mas apenas
corrige algo que anteriormente foi mal feito.
Para definir claramente o problema e reconhecer a sua importância, são
realizadas as tarefas de identificação do mais prioritário e definir claramente o título
do problema.
Após a identificação do problema e o estabelecimento da meta, deve ser
feita uma OBSERVAÇÃO deste, para que suas características possam ser
reconhecidas. A análise consiste em investigar as características específicas de
modo a localizar o problema principal.
A investigação é realizada sob vários pontos de vista com base em fatos e
dados para reconhecer as características do problema. As ferramentas empregadas
são: Brainstorming, Diagrama Causa e Efeito, gráficos de Pareto, dentre outros.
Pode-se também buscar informações não quantificáveis realizando visitas ao local
do problema, entrevistas com pessoas, etc. Deve-se saber como, com que
freqüência, porque ocorre o problema, e o que o problema ocasiona.
Se o problema não tiver um histórico registrado, deve-se criar uma planilha
de coleta de dados para se levantar um breve histórico. Deve-se fazer o fluxograma
do processo, para melhor visualização e auxilio na elaboração do plano de coleta de
dados. Quanto mais tempo se gastar neste item, mais fácil será para resolver o
problema. As ferramentas empregadas são: planilhas de verificação, análise de
pareto (gráfico), estratificações e desdobramento dos gráficos de pareto.
45
No item observação é levantada as conseqüências do problema e não suas
causas.
A próxima fase é a ANÁLISE do processo, tendo como objetivo a descoberta
das causas fundamentais do problema. Deve-se investigar o relacionamento entre o
foco do problema e quaisquer deficiências que possam existir no processo.
Neste item são descobertas as causas fundamentais através de revisão e
incrementação do Diagrama Causa e Efeito geral do problema. Com base nas
informações e dados obtidos no processo de observação, e na revisão do Diagrama
de Causa e Efeito do problema, eliminam-se as causas menos prováveis e
acrescentam-se novas causas não percebida anteriormente.
Através dos dados coletados e dos resultados das experiências, é
confirmada a existência ou não da relação entre o problema (efeito) e as causas
mais prováveis (hipóteses). Após escolher as causas mais prováveis (candidatas a
causa fundamental), deve-se estabelecer uma escala de prioridade. Se não houve
dados suficientes, deve-se voltar à observação, visita no local onde atuam as
hipóteses para coleta de informações e estabelecer um novo plano para coleta de
novos dados, utilizando a ferramenta 5W1H (WHAT - o que, WHEN - quando, WHO-
quem, WHERE- onde, WHY - por que e HOW – como), mais detalhes no item
2.3.2.6.
Pode se também fazer análise dos dados referentes às causa mais
prováveis usando Pareto, Diagramas de Correlação, Histogramas e Gráficos. O
Pareto é utilizado para estabelecimento de prioridades. O Diagrama de Correlação
para testar a correlação entre hipótese e o efeito. O Histograma para avaliar a
dispersão e os Gráficos para verificar a evolução. Experiências também podem ser
levadas a cabo para comprovação das causas fundamentais.
Após a condução da análise do processo deve ser estabelecido o PLANO
DE AÇÃO sobre os meios.
A concepção de um plano visa bloquear as causas fundamentais,
elaborando uma estratégia de ação com o grupo envolvido no processo. As ações
são tomadas sobre as causas fundamentais e não sobre seus efeitos. Estas não
devem produzir efeitos colaterais, porém se estes ocorrerem, deve-se analisar a
eficácia e o custo de cada uma e, escolher a melhor dentre elas.
Para cada ação e atividades se deve fazer uma planilha utilizando a
ferramenta 5W1H, estabelecendo assim uma forma de controle.
46
A etapa de planejamento do ciclo PDCA de melhorias consiste então no
estabelecimento de metas sobre os fins e na definição das ações que deverão ser
executadas sobre os meios para que a meta possa ser atingida.
Segundo Werkema (1996) esta é a etapa mais difícil do PDCA. No entanto,
quanto mais informações forem agregadas ao planejamento, maiores serão as
possibilidades de que a meta seja alcançada.
É importante destacar que a quantidade de informações e o grau de
sofisticação das ferramentas necessárias à etapa P variam de acordo com o tipo de
atividade no qual o giro do PDCA está inserido, ou seja, depende da complexidade
do problema em consideração.
B) Execução (D)
A etapa de EXECUÇÃO do PDCA de melhorias consiste no treinamento das
tarefas estabelecidas no plano de ação, na execução destas tarefas e na coleta de
dados que serão utilizados na etapa seguinte, para confirmação da efetividade da
ação adotada.
Objetivo principal desta etapa é agir para bloquear as causas fundamentais.
O treinamento é de extrema importância e deve ser realizado para todos os
envolvidos na ação de bloqueio. Divulgar o plano apresentando claramente as
tarefas e a razão delas, identificar quais ações que necessitam da ativa cooperação
de todos e certificar que todos entendam e concordem com as medidas propostas.
Durante a execução deve-se verificar fisicamente o local onde as ações
estão sendo efetuadas. Todas as ações e os resultados bons ou ruins devem ser
registrados com a data em que foram tomadas.
C) Verificação (C) Na etapa de verificação do Ciclo PDCA de melhorias é feita a confirmação
da efetividade da ação e do bloqueio das causas fundamentais. Ferramentas
utilizadas: Gráfico Seqüencial, Pareto, Cartas de Controle, Histograma.
Se o bloqueio não foi efetivo e a meta de melhoria não foi atingida, deve-se
retornar a fase de observação, fazer uma nova análise, elaborar um novo plano de
ação e emitir o chamado “Relatório de Três Gerações”, documento que relata o
histórico de se atingir a meta por meio do giro do PDCA. O Relatório de Três
Gerações deve mostrar:
47
1. O que foi planejado (passado);
2. O que foi executado (presente);
3. Os resultados obtidos (presente);
4. Os pontos problemáticos, responsáveis pelo não atingimento da
meta (presente);
5. A proposição (plano) para resolver os pontos problemáticos
(futuro).
Devem-se utilizar os dados coletados antes e após a ação de bloqueio para
verificar a efetividade da ação e o grau de redução dos resultados indesejáveis. Os
formatos usados na comparação devem ser os mesmos antes e depois da ação.
Quando o ganho obtido não é tão satisfatório quanto ao esperado, certificar
se todas as ações planejadas foram implementadas conforme o plano. Quando os
efeitos indesejáveis continuam a ocorrer, mesmo depois de executada a ação de
bloqueio, significa que a solução apresentada foi falha.
Caso o bloqueio tenha sido efetivo resultando no alcance da meta, deve-se
passar para a etapa A do PDCA de melhorias.
D) Ação (A)
Esta etapa consiste de dois itens: PADRONIZAÇÃO e CONCLUSÃO.
A fase de PADRONIZAÇÃO consiste em adotar as ações cuja
implementação permitiu o alcance da meta. Para que a consolidação do alcance da
meta de melhoria possa ocorrer, a nova maneira de trabalhar, definida a partir do
giro do PDCA de melhorias, deverá ser utilizada no dia-a-dia, passando então a
constituir um novo patamar a ser adotado como padrão (Procedimento Operacional
Padrão).
A exigência do novo padrão ou mesmo das alterações deve ser repassada,
em forma de treinamento, à todos os envolvidos para garantir que a aplicação do
padrão ocorra em todos os locais necessários e ao mesmo tempo. As ferramentas
normalmente empregadas: Manuais de treinamento e sistemas de verificações
(Planilhas).
Para evitar que um problema resolvido no cumprimento dos padrões
reapareça devido à degeneração, deve-se tomar as seguintes ações:
1. Estabelecer um sistema de verificação periódica;
2. Delegar o gerenciamento por etapas;
48
3. Supervisionar periodicamente a equipe para verificar o
cumprimento dos procedimentos operacionais padrão.
A fase de CONCLUSÃO é a qual se deve revisar as atividades realizadas e
planejar o trabalho futuro. Nesta etapa devem-se relacionar os problemas
remanescentes. As ferramentas empregadas são: a análise dos resultados e as
demonstrações gráficas.
Quando o limite de tempo for atingido deve-se concluir as atividades e
realizar um levantamento de até aonde as atividades avançaram e o que não foi
atingido. Os resultados acima do esperado devem ser mostrados aos envolvidos,
pois estes são indicadores importantes para aumentar a eficiência nos futuros
trabalhos.
Itens pendentes devem ser reavaliados e organizados para uma futura
aplicação do Método de Solução de Problemas. Após uma reflexão cuidadosa sobre
as próprias atividades da solução de problemas, e sobre os pontos fracos e fortes no
uso do método, deve-se fazer uma altercação sobre como maximizar e minimizar
estes pontos para os trabalhos futuros.
2.3.2 Ferramentas de Qualidade
As ferramentas da qualidade podem ser integradas ao Ciclo PDCA,
exercendo o papel de instrumentos para a coleta, a disposição e o processamento
das informações necessárias à manutenção e à melhoria dos resultados dos
processos de uma empresa (Campos, 1992).
As ferramentas da qualidade são utilizadas para coletar; processar e dispor
as informações necessárias ao giro dos Ciclos PDCA para manter e melhorar
resultados (Schóltes,1992).
Existem várias ferramentas que podem ser utilizadas em cada fase do ciclo.
O emprego conjunto de mais de uma ferramenta, de acordo com a natureza do
problema em consideração, permite o aprimoramento do processo, o que contribui
para aumentar a eficiência do giro do ciclo PDCA. Estas ferramentas são descritas a
seguir.
49
2.3.2.1 Folhas de verificação
A folha de Verificação ou Lista de Verificação é a ferramenta da qualidade
para facilitar e organizar a coleta e registros de dados, de forma a contribuir e
otimizar a análise dos dados obtidos (Werkema, 1996).
Uma folha de verificação para localização de defeitos, identifica a
ocorrência de defeitos relacionados à aparência externa de produtos acabados, tais
como arranhões, rebarbas, bolhas e manchas. Nas folhas de verificação são
anotados o local da ocorrência e dos defeitos. Uma folha de verificação para
localização de defeito também pode ser combinada com uma folha de verificação para classificação, nos casos em que o tipo de defeito, além de sua localização,
também é considerado importante. Neste caso são utilizadas marcas ou cores
diferentes para identificar cada tipo de defeito que pode ser encontrado no produto.
Estas folhas são similares, com a diferença de permitir uma estratificação ainda mais
ampla dos fatores que constituem o processo considerado.
Existem vários modelos de folhas de verificação, conforme exemplo 1.
Durante a fase de elaboração de uma folha de verificação deve ser considerada em
primeiro lugar, o objetivo da coleta de dados, a seguir a forma que os dados possam
ser coletados e registrados de uma maneira simples e apropriada ao objetivo
estabelecido.
2.3.2.2 Gráfico de Pareto
O gráfico de pareto é um gráfico de barras verticais ou horizontais que
dispõe a informação de forma a tornar evidente e visual a priorização de temas. A
informação assim disposta também permite o estabelecimento de metas numéricas
viáveis de serem alcançadas (Werkema, 1996).
O princípio de pareto estabelece que os problemas relacionados à qualidade
isto é, o percentual de itens defeituosos, número de reclamações de clientes, perdas
de produção, gastos com reparos de produtos dentro do prazo de garantia, atrasos
na entrega de produtos, entre outros, e que se traduzem sob a forma de perdas,
podem ser classificados em duas categorias, os “poucos vitais” e os “muitos triviais”
(Taylor, 1996).
50
Exemplo 1: Folha verificação.
FOLHA DE VERIFICAÇÃO PARA CLASSIFICAÇÃO DE PRODUTO DEFEITUOSO Data:________________________Responsável:___________________________
Turno ______________________________ Hora __________________________ Produto:___________________________________________________________
Etapa de Fabricação: ________________________________________________
Tipos de Defeito: ____________________________________________________
Total verificado: _____________________________________________________
Observações:________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
Defeito Contagem Sub-Total 1 2 3 4 5 6 Outros
Total Total Rejeitado
51
Os poucos vitais representam um pequeno número de problema, mas que
resultam em grandes perdas para a empresa. Já os muitos triviais são uma extensa
lista de problemas, que apesar de seu grande número, convertem-se em perdas
pouco significativas.
Logo, se forem identificadas as poucas causas vitais dos poucos problemas
vitais enfrentados pela empresa será possível eliminar quase todas as perdas por
meio de um pequeno número de ações. Ou seja, em um primeiro momento deve-se
concentrar a atenção sobre os poucos vitais, deixando de lado os muitos triviais,
para que os problemas possam ser resolvidos da forma mais eficiente possível
(Dellaretti Filho, 1996).
Os gráficos de Pareto podem ser aplicados para os efeitos de modo a
identificar os principais problemas enfrentados por uma empresa. Podem ainda ser
aplicados à causas, de modo a identificar as principais causas de um problema.
Estas causas, que fazem parte dos fatores que compõem um processo, podem ser
devido a:
• Equipamento: desgaste, manutenção, modo de operação, tipo de
ferramenta utilizada;
• Insumos: fornecedor, lote, tipo, armazenamento, transporte;
• Informações do processo ou medidas: calibração e precisão dos
instrumentos de medição, método de medição;
• Condições ambientais: temperatura, umidade, iluminação, clima;
• Pessoas: idade, treinamento, saúde, experiência;
• Métodos ou Procedimentos: informação, atualização, clareza das
instruções.
A comparação de gráficos de pareto considerando diferentes níveis de
fatores de estratificação pode ser útil para a identificação de causas fundamentais
de um problema durante a etapa de análise do ciclo de PDCA para melhorar
resultados (Campos, 1992).
A estratificação destes gráficos permite identificar se a causa do problema
considerado é comum a todo o processo ou se existem causas específicas
associadas a diferentes fatores que compõem o processo.
52
2.3.2.3 Diagrama de Causa e Efeito
O Diagrama de Causa e Efeito é uma ferramenta utilizada para apresentar a
relação existente entre um resultado e as causas do processo.
O resultado do processo constitui um problema a ser solucionado, e o
diagrama de causas e efeito é utilizado para sumarizar e apresentar as possíveis
causas do problema, atuando como um guia para a identificação da causa
fundamental e para a determinação das medidas corretivas que deverão ser
adotadas (Dellaretti Filho, 1996).
O primeiro passo no entendimento do controle de processo é a
compreensão do relacionamento causa – efeito. Neste caso o ‘’diagrama espinha de
peixe’’ ou ‘’diagrama de ISHIKAWA’’, foi criado para que todas as pessoas
pudessem exercitar a separação dos fins de seus meios.
A Figura 2.3 mostra um processo dividido em famílias de causas (matérias-
primas, máquina, medidas, meio ambiente, mão –de- obra e método), que são
também chamadas ‘’fatores de manufatura’’.
Segundo Ishikawa (1982) uma empresa é um processo e dentro dela
existem vários processos, não só processos de manufatura como também processos
de serviço. Estes processos menores podem ainda ser subdivididos em outros
processos, de forma a facilitar o gerenciamento.
A representação gráfica do relacionamento entre causas que geram um
resultado (desejado ou não) serve para buscar, registrar e hierarquizar as causa de
um resultado, tomando-se um guia para discussão do processo (problema) em
questão (Figura 2.3).
2.3. 2.4 Brainstorming
O Brainstorming é uma técnica de grupo para gerar idéias na qual se
utilizam algumas regras para gerar a discussão que incrementa as chances para
originalidade e inovação do processo.
Essa técnica é usada para gerar idéias novas e úteis para melhoria de
processos, solução e causas de problemas; e levantamento geral de problemas e
oportunidades a serem trabalhadas (Godoy, 2001).
53
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to
Cau
sas
54
2.3.2.5 Gráficos de controle
Os gráficos de controle são instrumentos utilizados para visualizar os dados
numéricos, facilitando o entendimento do significado dos números. São usados para
analisar as tendências, as conseqüências e as comparações entre duas variáveis,
tornando-se mais evidente e compreensível na apresentação de dados (Ekambaram,
1972).
Os gráficos de linha, de tempo, de barras e circular são usados para este
fim. Enquanto os gráficos de tempo e de barras mostram com que freqüência e em
que medida ocorre, os gráficos circulares exibem como cada uma das partes
contribui para o produto ou processo total, portanto todos os itens incluídos devem,
totalizar 100%.
2.3.2.6 5W1H
É um plano de ação, com um conjunto de contramedidas com o objetivo de
bloquear as causas fundamentais, exemplo 2. Para cada tarefa constante do plano
de ação, deverá ser definido o “5W1H”: O QUE (“WHAT”) será feito, QUANDO
(“WHEN”) será feito, QUEM (“WHO”) fará, ONDE (“WHERE”) será feito, POR QUE
(“WHY”) será feito e COMO (“HOW”) será feito (Campos, 1992).
Exemplo 2: Plano de ação.
O que
(Atividade) Porque
(Objetivo) Quem
(Responsável)Quando(Prazo)
Como (Pontos importantes)
Onde (Local)
Controle da Atividade
55
2.3.2.7 Fluxograma do processo
O fluxograma do processo é a descrição gráfica de todas as fases do
processo. Oferece a visão global do processo permitindo a análise das fontes de
conflito potenciais e reais. Ele deve resultar da observação direta do fluxo das
atividades do processo e não deve ser baseado em descrições ou normas
existentes, as quais nem sempre refletem a realidade operacional (SEBRAE, 2003).
É uma ferramenta gráfica que representa passo a passo o fluxo de produção
de um determinado produto ou serviço, e serve para planejar um novo processo ou
conhecer melhor o processo atual, a fim de promover o seu aperfeiçoamento.
2.3.2.8 Histogramas
Os histogramas são diagramas de barras que mostram a distribuição da
freqüência de um conjunto de dados, e servem para verificar o acompanhamento de
um processo em relação à especificação, permitindo uma avaliação da capacidade
do processo (Fayol, 1981).
2.3.2.9 Diagrama de Correlação
O diagrama de correlação é uma representação gráfica da relação entre
duas variáveis, e serve para comprovar a existência ou não da relação entre duas
variáveis, entre uma hipótese de causa fundamental e o efeito indesejável (Dellaretti
Filho, 1996).
2.3.3 Padronização
Padronização é um conjunto estruturado de métodos que se organizam
para, através da utilização dos meios disponíveis e selecionados, cumprir
determinadas especificações. No gerenciamento da Garantia da Qualidade é
56
considerada como ferramenta fundamental. A padronização é a base da rotina onde
todos controlam e todos utilizam os padrões. Os requisitos de um padrão devem
atender uma necessidade real, apresentar uma solução aceitável e gerar benefícios
(Masao, 1997).
A padronização é a garantia da execução do método proposto sempre do
mesmo modo, para obter os mesmos resultados. A sua falta pode conduzir a
variações na produtividade, seja por parte do operador, seja na qualidade do
produto, no custo, etc.
2.3.3.1 Conceitos Básicos
Segundo Arantes (1996) é fundamental, para eficácia e eficiência da
padronização, compreender a diferença entre os conceitos: Padrões, Padronização
e Sistema de Padronização.
Os padrões são formulados com base em vivência profissional, é aquilo que
serve de fundamento principal para avaliar a qualidade ou a quantidade de um
resultado. O PADRÃO no contexto gerencial de uma organização, onde a divisão
dos trabalhos envolve um número de tarefas desempenhadas de forma simples, fica
conceituado como um documento onde se estabelece a melhor prática, a mais
segura, de forma lucrativa e consensual.
Ter um padrão estabelecido não dá a garantia de que a qualidade ou a
quantidade sejam alcançadas. O padrão em si não garante o repetitório desejado
dos resultados, a menos que as ações desenvolvidas pelas pessoas estejam de
acordo com o padrão. Para agir conforme o padrão é imprescindível que se conheça
e que se esteja comprometido com ele.
Dellaretti Filho (1996), afirma que, uma das vantagens de se ter padrões é
não precisar toda hora estar procurando soluções dos mesmos problemas.
Após a elaboração do padrão, surge a necessidade de capacitar as pessoas
como meio de dar habilidade à execução através da educação e do treinamento. O
conjunto de ações planejadas para elaborar o padrão, educar, treinar e verificar
continuamente denomina-se PADRONIZAÇÃO. Pode-se definir, então, padronização como um conjunto de atividades
sistemáticas para estabelecer, utilizar e avaliar padrões quanto ao seu cumprimento,
57
à sua adequação e aos seus efeitos sobre os resultados. Essa técnica visa reduzir a
variabilidade dos processos de trabalho, sem prejudicar sua flexibilidade.
E para que ocorra o gerenciamento da padronização há a necessidade de
um sistema que venha a desempenhar uniformemente esta função. O SISTEMA DE
PADRONIZAÇÃO é um conjunto organizado de elementos que faz fluir a
implementação da padronização, é o veículo pelo qual a padronização se faz
uniforme, estruturada, eficaz e eficiente em todos os níveis da organização.
2.3.3.2 Tipos de Padrões
Segundo Arantes (1996), para o domínio da padronização do processo, dois
são tipos ideais de padrão:
• Padrão do tipo o que fazer
• Padrão do tipo como fazer
A estruturação dos padrões não segue uma regra universal. Entretanto,
alguns pontos são quase obrigatórios em todos os padrões, sendo que a omissão de
algum deles impossibilita o seu gerenciamento. São eles: elaboração, consenso,
treinamento, aprovação, auditoria e cancelamento. Conforme exemplo 3, os padrões devem ser identificados por um conjunto
de informações tais que permitam, sem dificuldade, conhecer sua origem, objetivo,
classificação e data de sua aprovação. Estas informações básicas são: Título do
Padrão, Código de Identificação, Número de Revisão, Data de Aprovação, Palavras-
Chave e Aprovação. Os padrões, de uma maneira geral, devem ser constituídos
organizadamente, de modo que o seu conteúdo sirva de orientação e base para o
domínio da rotina. A melhor forma de conseguir este objetivo é dar ao padrão um
conteúdo simples, claro, criterioso e organizado. Para tanto, se recomenda que o
seu conteúdo seja configurado segundo a linha do 5W 1H.
58
Exemplo 3: Modelo de Procedimento Operacional Padrão (PO)
2.3.3.3 Elementos da Padronização
As ações de padronização podem ser classificadas em quatro tipos, que
são: Ações de análise; Ações de elaboração do padrão; Ações de implantação do
padrão e Ações de verificação/auditoria.
Procedimento Operacional Padrão
Data: Rev.: Cód.:
Tarefa:
Local:
Cargo:
Condições necessárias:
Atividades: 1) 2) 3) . . n)
Resultado esperado:
Anormalidade e Ação:
MODELO DE PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO
Palavra chave: Aprovação:
59
É muito comum, quando não se planeja criteriosamente as ações a serem
desenvolvidas, que o resultado obtido nunca alcance o esperado. Para empresas
onde a padronização já está consolidada por sistematização comprovadamente
eficaz, a prioridade é melhorar os resultados que trarão maior competitividade mais
rapidamente. Mas, quando a padronização é algo a ser implantado e, normalmente
sem sistematização, causa uma série de contrapontos (Fayol, 1981).
A padronização de um processo pode ser iniciada pela especificação da
matéria-prima, pelo procedimento operacional de determinada tarefa ou pelo
estabelecimento de método de ensaio dos materiais e produtos. Será o resultado da
análise, com base nos fatos e dados do processo em questão, que dirá onde está a
prioridade (Masao, 1997).
Definidas as prioridades, o passo seguinte é o de elaborar os padrões
pertinentes às análises efetuadas. Elaborar um padrão é uma tarefa que requer
método e paciência, pois se trata de registrar conhecimentos e técnicas que estão
em poder das pessoas. Um padrão mal elaborado resulta em retrabalho (aumento
de custos e queda no moral da equipe), dificuldades no treinamento e descrédito
para com o sistema.
A padronização vem promover a mudança do estado imprevisível para o
previsível, e isto só é possível se as pessoas receberem conhecimento suficiente
para dominar seus processos. Elas precisam conhecer o que fazer; por que fazer;
quando fazer; onde fazer e como fazer; para que as coisas aconteçam de forma
previsível.
É através da educação e do treinamento que as pessoas compreendem o
seu trabalho e o seu papel dentro da organização. É só através do treinamento no
local de trabalho, onde as atividades são desenvolvidas, é que as pessoas adquirem
a habilidade necessária para o seu desempenho (Arantes, 1996).
Como fonte de apoio ao treinamento tem-se os manuais de treinamento, que
são elementos de complementação ao entendimento do processo sob o qual se
estabelecem as atividades padronizadas.
Deve se ter sempre em mente que o padrão é a base para o domínio da
rotina diária. É através do seu domínio que se possibilita a delegação das tarefas.
60
2.3.3.4 Implantação
Esta é a fase em que a rotina referente ao cumprimento do padrão entra em
regime de gerenciamento.
Se no início da padronização esta fase não for consistentemente gerenciada,
podem ser criadas duas complexidades: a primeira é a perda de credibilidade se o
processo de padronização correr solto, sem controle, e passa a ser visto como um
modismo temporário; e a segunda é quanto mais cedo se aprender com a prática a
elaborar padrões e a treinar em padrões, menos tempo se gasta nas implantações
futuras.
2.3.3.5 Verificação
A verificação é a obtenção da imagem real do que ocorreu no processo. O
momento "verificação rotineira" tem como objetivo verificar continuamente e
continuadamente o cumprimento do padrão, de modo a avaliar se um problema é
repetitivo, critico ou crônico.
A preocupação está em buscar o cumprimento do padrão e ter sempre a
equipe atenta às anomalias, registrando-as e relatando-as de forma a solucionar as
ruins e agregar valor pela adoção das boas. Além disso, a utilização de auditorias
internas é de extrema utilidade ao gerente na busca dos ajustes necessários ao
atendimento dos processos sob sua responsabilidade.
2.2.3.6 Melhoria
Garantida a repetibilidade dos resultados de um determinado processo,
busca-se a competitividade através da melhoria destes resultados, ou, em outras
palavras, pela redução da sua variação, ou até mesmo pela mudança de limites.
Estas melhorias são obtidas através das melhorias das causas que
condicionam este processo. Elas podem ser feitas:
- Com investimento de capital (KAYRIO)
- Sem investimento de capital (KAYZEN)
61
Após análise do processo, se for concluído a necessidade de mudança de
maquinário, ou alteração de equipamentos, ter-se-á que investir. Porém, se após
análise a conclusão for por alteração de método de trabalho, não haverá
investimento de capital, pelo menos a princípio. E, tanto em um quanto em outro
caso deverá ser alterados os padrões (Arantes, 1996).
Se todos os padrões forem revisados periodicamente, seja devido à
necessidade de se buscar maior competitividade, seja para corrigir uma anomalia,
estará sendo agregado valor ao padrão. Como agregar valor é o objetivo do controle
do processo, então os padrões devem ser melhorados periodicamente, ou por
revisões programadas ou por mudanças no processo, ou então para eliminar
anomalias ruins.
CAPITULO 3 MATERIAL E MÉTODOS
O capítulo Material e Métodos encontram-se estruturado na seguinte forma:
Seção 3.1- Local de estudo, Seção 3.2 – Produção do queijo mussarela no laticínio;
Seção 3.3 – Aplicação do ciclo PDCA; Seção 3.4 – Material e métodos de medidas;
Seção 3.5- Elaboração da padronização da etapa principal; Seção 3.6 – Implantação
e Conclusão do processo de padronização.
3.1 LOCAL DE ESTUDO - Empresa pesquisada
O objeto de estudo desse trabalho é a resolução de problemas de qualidade
no queijo mussarela, realizado no período de 1 ano e 4 meses, de janeiro de 2003 a
maio de 2004, em um laticínio de pequeno porte, localizado na região oeste do
estado de Santa Catarina, a 95 km de Chapecó. O laticínio industrializa queijos
mussarela com vendas para o mercado interno, sendo 20% no estado de Santa
Catarina, 60% no estado de São Paulo e 20% no estado do Paraná. Em 2003 a
média de produção foi de 55 mil kg/mês de queijo mussarela, com peças de 2 e 4
kg, e em 2005 conta com uma produção de 130 mil kg/mês, com queijos mussarela,
minas e ricota. A capacidade do laticínio é de 50 mil litros/dia de leite, resultando em
5.300 kg/dia de queijo, 140 mil kg/mês.
O laticínio iniciou sua trajetória em 1999 com uma área industrial de 128
metros quadrados, produzindo 55 kg/dia de queijo mussarela a partir de 500
litros/dia de leite. Em 2001, passou por uma reestruturação administrativa, ocorrendo
uma divisão da sociedade. Em 2002 sua produção aumentou para 10 mil litros/dia
de leite fornecidos por 380 produtores rurais. Atualmente, conta com 25 funcionários,
500 fornecedores de leite e uma produção de 3.700 kg/dia de queijo mussarela, 96
mil kg/mês. A figura abaixo apresenta foto da área de produção do laticínio.
Figura 3.1. Laticínio – área de produção.
63
3.2 PRODUÇÃO DO QUEIJO MUSSARELA NO LATICÍNIO
O queijo mussarela fabricado no laticínio é obtido por filagem de massa
acidificada, e tem consistência firme, sabor suave e levemente ácido. Segundo
dados fornecidos pela empresa, o rendimento médio de leite por quilo de queijo é de
9,5 a 9,8 litros. Seu formato em paralelepípedo pesa 4 kg e 2 kg, e a composição
varia de 42% a 46% de umidade, de 22% a 24% de gordura e de 1,7% a 1,9% de
sal.
3.2.1 Fluxograma do processo
A figura 3.2 mostra o fluxograma do processo de produção de queijo
mussarela na indústria em estudo.
3.2.2. Recepção do leite
O leite é recebido na plataforma em caminhão tanque refrigerado, à
temperatura entre 5 a 10°C. O leite, quando não é imediatamente encaminhado para
o processo, é estocado em um tanque de recepção com temperatura controlada em
5°C ± 2. Segundo os dados fornecidos pelo laticínio, o leite in natura para o
processo de produção do queijo mussarela, apresenta as seguintes características
físico-químicas:
Tabela 3.1 Características físico-químicas do leite in natura utilizado no laticínio em estudo.
Testes / Análises Características
Acidez Dornic 16 a 19ºD
Gordura 3,1 a 4,0%
Índice crioscópio -0,520 a -0,530
Prova do alizarol, solução de
alizarina a 0,5% em álcool 70-72°GL
coloração avermelhada, indicando acidez
normal
Prova de álcool positiva, indicando que pode ocorrer a
coagulação do leite durante o tratamento
térmico.
64
Figura 3.2 Fluxograma do processo do queijo mussarela.
Recepção do leite
Coagulação e Corte
Dessoragem
Fermentação/descanso
Salga
Secagem
Embalagem e Estocagem
Análises físico-químicas
Cloreto de cálcio Coalho Soro
Salmoura
Expedição
Estoque
Resfriamento
Descanso (acidificação)
Soro
Filagem e Moldagem
65
3.2.3. Coagulação e Corte
Para a fabricação do queijo mussarela é utilizado o cloreto de cálcio na
proporção de 1 litro para 5000 litros de leite. O fermento, termofílico auto-limitante,
somente é utilizado em dias de muito frio, temperaturas abaixo de 10°C. Com
objetivo de filar a massa no dia seguinte, eliminando-se o risco de acidificação e
desmineralização excessiva.
O fermento liofilizado concentrado, TCC-20, é fornecido pela Chr. Hansen do
Brasil, sua composição é de 40% de S. thermophilus e 60% de Lactobacillus
helveticus. A acidificação é mais lenta no período entre a adição no leite e o início da
fermentação da massa nas mesas e prateleiras. Em torno de 3 horas, a massa
atinge um pH médio de 6,1, para em seguida baixar rapidamente nas 2 horas
subseqüentes até um pH em torno de 5,1-5,2, com tendência a estabilizar-se entre
pH 4,8 e 5,1 nas 24 horas posteriores, mesmo que a massa permaneça à
temperatura ambiente.
Posteriormente, o coalho líquido é adicionado lentamente ao leite, em torno
de 32ºC a 34°C, sob agitação no tempo de 2 a 3 minutos. A dose utilizada segue
instruções do fabricante, de modo a coagular em 15 a 20 minutos. Após repouso e
coagulação, a coalhada é cortada com auxílio das liras horizontais e verticais,
promovendo a formação de grãos de 1,0 a 1,5 cm de aresta. A mexedura é
acelerada aos poucos, até completar 10 a 15 minutos.
Durante a mexedura mais vigorosa, inicia-se um aquecimento lento com
vapor na camisa do tanque, elevando-se 1ºC a cada 2 a 3 minutos, de modo a
atingir 42 a 44°C em 15 minutos. Após este período, retira-se o soro.
3.2.4. Dessoragem
Depois de obtido o ponto da massa, esta é empurrada com auxílio de pás de
aço inox para uma extremidade do tanque. Em seguida, a massa juntamente com o
restante de soro, é escoada para outro tanque. Após o repouso de 15 a 20 minutos,
processa-se a decantação da massa, compactação, e a retirada do soro através de
uma bomba de sucção, onde uma parte segue para a padronizadora e outra para a
estocagem em tanques externos.
66
3.2.5. Fermentação
A massa é então cortada em blocos de aproximadamente 3 kg, sendo
encaminhada para a fermentação (descanso) por um período de 7 a 14 horas, ou
até atingir o pH ideal (5,10 a 5,20) para inicio do processo de filamento.
3.2.6. Filagem e moldagem
Antes do início da filagem, realiza-se um teste com uma pequena fatia de
massa onde esta é colocada em um tanque com água quente a 80 – 85°C, para
verificação do ponto.
Para ocorrer a filagem, primeiramente a massa é cortada em picador
elétrico, fatias na espessura de 0,7 a 0,9 centímetros.
No processo de filagem a massa é colocada em tina de inox, capacidade de
70 kg, onde é acrescida de água na temperatura de 85 a 95ºC, para ser trabalhada
manualmente com uma pá de inox, onde é feito mexedura na massa por um período
de 15 a 20 minutos. A proporção utilizada de água para a filagem da massa é de 2 a
3 litros de água/kg de massa.
Após a filagem a massa é levada à moldadeira para formatação em
paralelepípedos de 4 kg, sendo colocada em formas retangulares.
3.2.6. Resfriamento
As formas com queijos, dispostas em estrados de PVC, recebem jatos de
água à temperatura ambiente para resfriamento. Á intervalos regulares de tempo, os
queijos são virados dentro das próprias formas.
3.2.7. Salga
Depois de completado o resfriamento, as peças de queijo são
desenformadas e encaminhadas para salga úmida em tanques de PVC. As
condições de operação desta etapa utilizam salmoura com 21% de sal, a 6 - 8ºC, por
um período de 19 a 20 horas.
67
3.2.8. Secagem
Os queijos são armazenados em câmara fria a 6-7ºC com Umidade Relativa
de aproximadamente 70% durante 7-8 horas.
3.2.9. Embalagem e Estocagem
Após a secagem os queijos são embalados em embalagens primárias e
secundárias. A embalagem primária utilizada é constituída de um filme plástico
termoencolhível, “cryovac”, e a embalagem secundária é uma caixa de papelão, com
capacidade para 6 peças de queijo. Os queijos mussarelas são estocados em
câmara fria entre 5°C e 10ºC, por um período no máximo de 8 dias.
3.3 APLICAÇÃO DO CICLO PDCA 1ª Etapa. Caracterização do problema
Analisando o papel do ciclo PDCA no processo do queijo mussarela, com a
proposta do presente estudo, optou-se em aplicar metas de melhorias, utilizando o
Método de Solução de Problemas, conforme apresentado na Figura 2.2.
Para identificação inicial de problemas de qualidade nas peças de queijo
mussarela de 4 kg, foram realizadas observações in loco no final do processo, antes
de embalar o queijo, através de um levantamento de dados por inspeção visual,
durante cinco dias de produção. O resultado foi registrado em uma Folha de Verificação, conforme Figura 3.3.
Estes dados permitiram a classificação dos queijos mussarela de diferentes
lotes nas categorias defeituoso ou não-defeituoso. Foi considerada mussarela
defeituosa aquela que teve pelo menos um dos seguintes defeitos: buracos ou
bolhas na massa, manchas superficiais, massa ressecada, marmorização, massa
desfiando, massa pastosa, massa exudando soro, trincas internas, mau fechamento
interno e mussarela com massa interna mole, conforme classificação da literatura
(Furtado,1991).
68
DATA
TIPOS DEFEITOS FREQÜÊNCIA DO DEFEITO SUBTOTAL TOTAL
Figura 3.3. Folha de verificação. 2ª Etapa. Observação dos defeitos no queijo mussarela
Após a caracterização da existência do problema, isto é, defeitos de
qualidade encontrados nas peças de queijo, fez-se um levantamento detalhado dos
tipos de defeitos mais encontrados.
O laticínio produz, em média, 55 mil kg queijo/mês, totalizando 13.750 peças
de 4 kg. Foram avaliadas conforme Portaria № 74 de 25 de maio de 1995 do
INMETRO, aleatoriamente 1430 peças de queijo durante 31 dias não consecutivos,
na câmara fria da etapa de secagem, representando 10,4% da produção mensal.
Os dados foram coletados a partir de inspeção visual e cortes nas peças,
que consistiu em contar o número de ocorrência de defeitos. Foram inspecionadas
peça por peça, e a contagem registrada em Folha de Verificação, Figura 3.3.
Para verificar os defeitos de manchas marrons no queijo derretido e
mussarela que não derrete bem, foram escolhidas aleatoriamente 10 peças de
queijos da amostragem citada acima. Os queijos foram cortados em uma fatiadora
automática, fatias de 0,5 cm de espessura, com uma régua foram medidas as áreas
(comprimento x largura) fixando o valor de 10 x 15 cm². As fatias foram colocadas
em cima de um papel filtro Whatman número 42, e encaminhadas para um forno
convencional a 110°C durante 5 minutos, conforme metodologia proposta por
Furtado (1991). Após, o derretimento das fatias de queijo, foram medidas as áreas
Produto: queijo mussarela Estágio de fabricação: setor embalagem Turno: Período de coleta: Responsável: Total de peças inspecionadas: 60
69
da fatia derretida e comparada com as áreas originais, bem como feito uma
avaliação visual da cor dessas fatias após derretimento. Foi calculada a diferença
das áreas antes e após o forno e, multiplicado por 100, pois quanto maior a
diferença, maior a capacidade da mussarela de derreter-se.
3ª Etapa. Análise e avaliação através de ferramentas de qualidade
Os defeitos encontrados no queijo mussarela foram classificados através da
avaliação de cada tipo de defeito com a etapa de fabricação passível de provocar o
defeito analisado. Também foram feitas coletas em cada etapa distinta, desde a
recepção da matéria-prima até a secagem, utilizando Folhas de Verificação
(Figuras 3.4 e 3.5), para avaliar e confirmar os parâmetros da matéria-prima:
temperatura, pH, acidez Dornic, álcool, extrato seco, densidade e gordura e, os
parâmetros das etapas: temperaturas, tempos, pH, acidez Dornic, quantidade de
água e concentração de sal, que poderiam estar influenciando os principais defeitos
encontrados.
DATA HORÁRIO ANÁLISES MEDIÇÕES
TEMPERATURA DO LEITE pH ACIDEZ DORNIC ÁLCOOL (ALIZAROL) CRIOSCOPIA EXTRATO SECO DENSIDADE GORDURA
Figura 3.4. Folha de Verificação da matéria-prima.
Sobre as Folhas de Verificação da matéria-prima e das etapas do processo,
foi aplicada a ferramenta de qualidade Brainstorming onde foram relatadas as
possíveis causas dos defeitos, com a participação da equipe do laticínio. Essas
Produto: Estágio de fabricação: recepção matéria-prima (tanque de estocagem) Turno: Responsável: Período de coleta:
70
idéias foram relacionadas utilizando o Diagrama de Causa e Efeito a fim sumarizar
e apresentar o conjunto de causas dos principais defeitos.
Figura 3.5. Folhas de Verificação das etapas.
O passo seguinte foi à priorização do defeito principal por meio de um
Gráfico de Pareto. Uma investigação das causas que geram o maior problema foi
feita utilizando o Diagrama de Causa e Efeito. As causas primárias e secundárias
Produto: Queijo mussarela Período de coleta: Turno: Etapa fabricação: Coagulação, Fermentação, Filagem, Salga, Secagem. Responsável: Observações: Coagulação
Data Tipos defeitos Freqüência defeitos Medição Temperatura de coagulação =
pH = Acidez Dornic = Tempo de corte=
Fermentação
Data Tipos defeitos Freqüência defeitos Medição Temperatura da massa =
pH = Tempo de descanso =
Filagem
Data Tipos defeitos Freqüência defeitos Medição Temperatura da água=
pH = Tempo de filagem = Quantidade água=
Salga
Data Tipos defeitos Freqüência defeitos Medição Temperatura Salmoura=
pH = Tempo de salga= Acidez Dornic= Concentração sal=
Secagem
Data Tipos defeitos Freqüência defeitos Medição Temperatura câmara=
Tempo de secagem= Tempo Viragem peça=
71
foram relacionadas e analisadas separadamente, avaliando qual a principal etapa
causadora do maior defeito nas peças de queijo mussarela.
4ª Etapa. Plano de ação para eliminação da causa principal
Foi elaborado, em conjunto com a área de produção, um plano de ação para
amenizar, ou mesmo resolver, o problema dos defeitos encontrados nos queijos na
etapa principal. As ações foram tomadas sobre as causas fundamentais, e não sobre
o efeito (problema).
O plano foi descrito em atividades, conforme ferramenta 5W1H, e foi
estabelecida uma forma de controlar e avaliar cada uma dessas atividades, sendo
também identificadas àquelas que necessitariam de treinamento para sua execução.
Durante três dias de produção foi executado o plano de ação com
acompanhamento in loco na fabricação do queijo mussarela.
3.4 MATERIAL E MÉTODOS DE MEDIDAS
3.4.1. Amostragem
A amostragem para a identificação dos defeitos nos queijos mussarelas foi
feita segundo a Portaria № 74 de 25 de maio de 1995 do INMETRO, conforme
citado anteriormente, no qual estabelece critérios para o controle metrológico de
produtos pré-medidos verificados em fábricas (linhas de produção), comercializados
nas grandezas de massa e volume, expresso em unidades do Sistema Internacional
de Unidades. Defini-se nesta portaria que Conteúdo nominal (Qn) é a quantidade
líquida indicada na embalagem do produto. Lote na fábrica é o conjunto de produtos
de um mesmo tipo, processados por um mesmo fabricante, ou fracionados em um
espaço de tempo determinado, em condições essencialmente iguais. Considera-se
espaço de tempo determinado a produção de uma hora sempre que a quantidade de
produtos for igual ou superior a 150 (cento e cinqüenta) unidades. Caso esta
quantidade supere 10.000 (dez mil) unidades, o excedente poderá formar novo(s)
lote(s). Controle destrutivo é o controle no qual é necessário abrir ou destruir as
72
embalagens a verificar. E Controle não destrutivo é o controle no qual não é
necessário abrir ou destruir as embalagens a verificar. Amostra do lote é a
quantidade de produtos pré-medidos retirados aleatoriamente do lote e que serão
efetivamente verificados (indicada nas Tabela II e Tabela III). Tolerância individual
(T) é a diferença permitida para menos entre o conteúdo efetivo e o conteúdo
nominal (indicado na Tabela I).
Que Média da amostra é definida pela equação:
• xi: é o conteúdo efetivo de cada produto; • n: é o numero de produtos E Desvio padrão da amostra (s) é definido pela equação:
• xi: é o conteúdo efetivo de cada produto; • n: é o número de produtos. Tabela 3.2 Tabela I - Tolerâncias Individuais Admissíveis para Massa e Volume
73
1. Valores de T para Qn menor ou igual a 1000 g ou ml devem ser arredondados em
0,1 g ou ml para mais.
2. Valores de T para Qn maior do que 1000 g ou ml devem ser arredondados para o
inteiro superior em g ou ml.
O lote submetido a verificação é aprovado quando as condições Critério para a
média e Critério individual são simultaneamente atendidas, sendo estes os Critérios de Aprovação do Lote.
Tabela 3.3 Tabela II - Critério para a média
Tabela 3.4 Tabela III - Critério individual
c: é admitido um máximo de c unidades abaixo de Qn-T
3.4.2. pH
O pH foi medido utilizando o equipamento pHmetro Testo 206 para medição
em pH em semi-sólidos com exatidão de ± 0,02 pH. O pHmetro foi calibrado sempre
que realizado a medição do pH com as soluções padrões de 4 e 7.
74
3.4.3. Temperatura
As temperaturas durante o processo de fabricação do queijo mussarela
(massas, queijos finalizados e água) foram medidas utilizando termômetro digital
portátil tipo espeto do fabricante Instrutherm, com escala de temperatura variando -
50 a 150ºC, com precisão de ± 1ºC entre -20ºC a 120ºC e de ± 2ºC abaixo de -20ºC
e acima de 120ºC, a taxa de amostragem é a cada 1 segundo.
3.4.4. Pesagem
Os queijos foram pesados em balança analítica Digital BD W 05 da marca
CIAL Instrumentos de medição, com escala de 0 a 5 quilos. A balança foi aferida
sempre que realizada a pesagem.
A massa dos queijos para o processo de filagem foi pesada em balança do
tipo 2096 DD da marca Toledo caracterizada por balança eletrônica digital com
capacidade de pesagem de até 200 kg, com plataforma de aço inoxidável própria
para indústria de alimentos.
O volume de água utilizado no processo de filagem foi medido através de
balde padronizado com capacidade de 15 litros/kg ou então pesados na balança,
descrita acima.
3.4.5. Tomada de tempo
As tomadas de tempo durante o processo de fabricação do queijo mussarela
foram feitas através da utilização de cronômetro digital SW2018, fornecido pela
empresa Hipperquímica com especificações de marcação de hora, 30 minutos,
1/100 segundos.
3.5 ELABORAÇÃO DA PADRONIZAÇÃO DA ETAPA PRINCIPAL
Após a ação do bloqueio da causa primária (principal), foram coletados
dados, sendo avaliados a efetividade do plano de ação e o grau de redução do
defeito principal.
75
Foi elaborado um plano de ação para padronizar as tarefas executadas na
etapa principal. A padronização foi estabelecida em um Procedimento Operacional –
P.O, descrito em atividades críticas a serem executadas, materiais utilizados e
resultado esperado, de modo a evitar o reaparecimento do defeito.
Foi elaborado um Manual de Treinamento – M.T, de forma organizada,
contendo conjuntos de informações que permitissem aos executantes da etapa
padronizada, ter um maior entendimento e domínio no assunto. Os operadores
foram treinados para a execução do padrão, e o resultado foi medido com objetivo
de avaliar o cumprimento da proposta.
3.6 IMPLANTAÇÃO E CONCLUSÃO DO PROCESSO DE PADRONIZAÇÃO
Após a execução da padronização, foi feita uma avaliação através de uma
nova coleta de dados com o objetivo de confirmar a redução, ou mesmo a
eliminação, da incidência de defeitos no queijo mussarela.
Uma reflexão sobre as ações propostas para resolução de problemas, seus
pontos fortes e pontos fracos foi realizada. E sugestões de melhorias para as outras
etapas restantes, que também influenciam no problema foram propostas, de modo a
prevenir o reaparecimento do defeito principal, ou mesmo dos defeitos secundários.
CAPITULO 4 RESULTADOS E DISCUSSÃO 4.1 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA
Os resultados iniciais observados em 369 peças de queijo mussarela de 4 kg
durante 5 dias aleatórios, de segunda a sexta, antes da embalagem, para
identificação de problemas de qualidade na produção da empresa pesquisada, são
mostrados na Figura 4.1.
5
25
45
65
85
105
n° d
e pe
ças
anal
isad
as
1 2 3 4 5
Dias (aleatórios)
Total defeitos observados Total peças analisadas
Figura 4.1 Número de peças de queijo mussarela analisados por dia e total de
defeitos observados.
Pela Figura 4.1 observam-se dados pontuais de freqüência de defeitos
encontrados nos queijo mussarela no laticínio em estudo. Foi observada uma média
de 18 peças defeituosas em cada dia, durante os 5 dias analisados, não ocorreu
destruição das amostras. Os defeitos encontrados nestas peças foram: buracos,
massa ressecada, manchas e marmorização.
4.2 OBSERVAÇÃO DOS DEFEITOS NO QUEIJO MUSSARELA
Para uma melhor investigação e uma avaliação mais detalhada das peças
defeituosas geradas na produção de queijos mussarela, uma amostragem maior
77
(1430 peças) foi feita durante 31 dias, com uma média de 60 peças por dia. Foram
observadas na etapa de secagem.
Apresentaram algum tipo de defeitos 1001 peças, 70% das peças
observadas (Figura 4.2). Os defeitos encontrados nas peças foram: buracos ou
bolhas na massa, manchas superficiais, massa ressecada, marmorização, massa
desfiando, trincas internas, mau fechamento interno e mussarela com massa interna
mole.
Os defeitos encontrados no queijo mussarela classificam-se como defeitos
de aparência. Estes defeitos não influenciam nas propriedades organolépticas do
produto e nem acarretam prejuízo financeiro, mas impedem a empresa de atingir um
patamar de excelência de qualidade.
Peçasdefeituosas
70%
Sem defeitos30%
Figura 4.2 Percentual de defeitos do queijo mussarela
O teste realizado para verificar aptidão de derretimento da mussarela foi
positiva, isto é, as fatias derreteram facilmente sem exsudação visível de gordura. A
capacidade média de derretimento foi de 80%. Segundo Furtado (1991), quanto
maior for a diferença entre as áreas antes e após as fatias no forno, maior a
capacidade do mussarela para derreter.
No quesito coloração nenhuma fatia apresentou cor marrom após
derretimento. Estes dois últimos testes mostram boa qualidade do queijo quanto aos
defeitos: mussarela que não derrete bem e manchas marrons no queijo derretido.
78
4.3 ANÁLISE E AVALIAÇÃO DO PROBLEMA ATRAVÉS DO CICLO PDCA
Setenta por cento das peças defeituosas apresentaram 4 tipos de defeitos
principais:
a) Buracos: formação de uma depressão da massa na casca, dando
a impressão de ter sido perfurada com o dedo. A superfície da
mussarela pode se apresentar com vários destes furos.
b) Massa ressecada: apresenta uma superfície sem brilho, frágil e
com formação de pontos arrebentados que tendem a separar-se
do corpo da mussarela.
c) Manchas: superfícies da mussarela com manchas amareladas ou
mesmo esbranquiçadas, não havendo uniformidade de coloração.
d) Massa mole: massa não compactada, pouco firme, com
conseqüente formação de uma cavidade, apresentando uma falta
de fechamento da massa. Este defeito foi observado após a saída
da massa da moldadeira.
A Figura 4.3 ilustra alguns defeitos encontrados durante a etapa de
secagem, na câmara fria.
Figura 4.3 Ilustração dos defeitos encontrados nos queijos
durante a etapa de secagem.
Os quatro defeitos encontrados nas superfícies dos queijos e no interior das
peças foram identificados visualmente, conforme mostra a Figura 4.4.
Buracos
Manchas (pigmentação escurecida)
79
Figura 4.4 Ilustração dos defeitos encontrados no processo de fabricação do queijo mussarela.
Peças com Buracos na
superfície do queijo
Peça Ressecada na superfície do queijo Peça Manchada na superfície
Massa Mole – pouco compactada
Peças com Buracos no interior
Superfície Interna
80
Oliver et al (2002), durante avaliação das características físico-químicas e
microbiológicas de queijos minas frescal e mussarela produzidos em algumas
fábricas de laticínios do estado de São Paulo, colocaram a importância de considerar
que todas as etapas de fabricação dos diversos tipos de queijos devem obedecer a
normas operacionais pré-estabelecidas, desde a recepção do leite utilizado como
matéria-prima até o produto final, de modo a impedir que falhas técnicas ou
negligência, propiciem a contaminação ou alterações do produto.
Para efeitos de priorização foram feitas avaliações em cada defeito,
relacionando as estes as etapas de processo, conforme Furtado (1991). Os
resultados são mostrados na Tabela 4.1.
Após a priorização dos defeitos, foram reunidos os dois queijeiros, a gerente,
o técnico de produção, o técnico de campo, e o auxiliar administrativo. Os problemas
encontrados na produção foram expostos, e através de um Brainstorming se fez um
levantamento geral para as possíveis causas dos quatro defeitos encontrados no
queijo mussarela. O resultado foi estruturado usando o Diagrama Causa e Efeito de
modo a obter um conjunto de causas que influenciam os defeitos do queijo
mussarela (Figura 4.5).
81
Tabela 4.1 Avaliação dos defeitos do queijo mussarela.
Defeito Etapa processo associada
Causa do problema
Buracos Filagem e moldagem
Resfriamento
Não oclusão de ar na filagem;
inabilidade do filador (operação
manual); filagem incompleta, seguida
de moldagem;
Excessiva manipulação, perda de
capacidade de fusão;
Temperatura da água elevada.
Procedimento de resfriamento do
queijo.
Massa ressecada Filagem
Fermentação
Massa excessivamente filada;
Temperatura da água elevada;
Restos de massa filada que retornam
ao processo.
Massa ácida.
Manchas
superficiais
Fermentação
Filagem
Resfriamento
Massa ácida.
Temperatura da água elevada.
Prolongada exposição à luz e ao ar,
queijo não imerso em água gelada.
Massa mole ou
pouco compactada
(mau fechamento
interno)
Fermentação
Moldagem
Massa ácida.
Moldadeira mal dimensionada.
82
Figu
ra 4
.5 D
iagr
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de C
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feito
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junt
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Pas
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oble
ma
pH d
a m
assa
Mol
dage
m
Past
euriz
ação
83
Pelo gráfico de Pareto (Figura 4.6) observa-se que o defeito buracos é o
principal problema. O gráfico de controle (Figura 4.7) mostra que os defeitos buracos
são responsáveis por 75% dos problemas, seguido pela massa ressecada (18%),
massa mole (6%) e peças manchadas (1%).
0
200
400
600
800
1000
Buraco
s
Resse
cada
Massa
Mole
Manch
ada
Qua
ntid
ade
de p
eças
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
Defeitos% Acumulado
Figura 4.6 Gráfico de Pareto para defeitos do queijo mussarela, com percentual
acumulado.
Segundo Furtado (1997), os verdadeiros defeitos costumam surgir antes da
maturação, por isso devem-se procurar as causas para preveni-los.
Ressecada18%
Buracos75%
Manchadas1%
Massa mole6%
Figura 4.7 Percentual de contribuição de cada tipo de defeito no queijo
mussarela.
84
Sendo “buracos” o defeito que mais contribui para a falta de padronização do
queijo, este será tratado com prioridade para a solução de problemas. Para isto, fez-
se um novo Brainstorming para um levantamento geral das possíveis causas do
defeito buraco. Os filadores participaram desta etapa, e o resultado foi estruturado
em um novo Diagrama Causa e Efeito de modo a obter um conjunto de causas que
influenciam esse defeito (Figura 4.8) visando priorizar as causas mais prováveis.
Segundo Furtado (1991), existem duas etapas principais do processo do
queijo mussarela que são responsáveis pelo defeito “buracos”: filagem e moldagem.
As avaliações separadas dessas etapas, utilizando novamente listas de verificações
para identificar a causa principal do defeito buraco, foram elaboradas.
85
Fi
gura
4.8
Cau
sas
Influ
ente
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bur
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po
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Bur
acos
Ferm
enta
ção
86
Para uma maior compreensão da Figura 4.8, e também para facilitar a escolha da
causa mais provável (hipótese), foram relacionados às causas mais influentes, com
os fatos e dados obtidos até o momento (Tabela 4.2).
Tabela 4.2 Causas influentes do defeito buracos.
Causa Influente Conclusão Motivo Etapa de fermentação Pouco Provável Não há uma relação direta entre pH,
que é uma medida que não tem
padrão no laticínio estudado, com a
geração de defeito buracos, na etapa
de fermentação. Nas análises de pH
realizadas observou-se que a
variação do pH não influenciou no
defeito buracos.
Etapa da filagem
Provável
A temperatura da água, tempo de
filagem, e a temperatura final da
massa durante o processo de
filagem influem no aparecimento de
buracos (Furtado,1997). Os valores
estão fora da faixa especificada.
A experiência do filador influi na
qualidade do queijo (Furtado, 1991).
Etapa de moldagem Pouco Provável Apesar de existir a possibilidade de
que a moldadeira esteja mal
dimensionada (Martins, 2000).Há
desconhecimento da relação entre o
diâmetro da moldadeira e a
formação de buracos, após
moldagem.
Etapa de resfriamento
Pouco Provável Desconhecimento literário da relação
do procedimento de resfriamento do
queijo e a temperatura da água, com
geração de defeitos buraco.
87
Foram feitas novas análises, através de novas coletas e dados específicos
para cada etapa, para confirmação ou não da existência dessas causas com o
problema defeito “buracos”.
4.3.1 Etapa de fermentação
Na etapa de fermentação foi observado o pH, cujo valor, deve estar entre 5,2
a 5,5, uma massa moderadamente mineralizada com paracaseinato bicálcico
(Furtado,1991).
Quando a massa da mussarela está fresca, isto é, após a sua fabricação,
seu teor de ácido lático é baixo e o teor de cálcio coloidal é alto (paracaseinato
bicálcico). Á medida que a fermentação prossegue o ácido lático produzido solubiliza
o cálcio coloidal, desmineralizando o paracaseinato (paracaseinato monocálcico). Se
a massa não for filada, a acidificação prossegue e a desmineralização atinge um
ponto excessivo (paracaseína), no qual a massa perde inteiramente sua capacidade
de filagem. Sua estrutura fica frágil, esticando e arrebentando. Neste ponto, a massa
perde a capacidade de retenção da gordura.
O acompanhamento do processo mostrou a não existência de um padrão de
pH e controle do mesmo tanto na etapa de fermentação quanto no início da etapa de
filagem.
A Figura 4.9 mostra o pH da massa final da fermentação em 16 dias
consecutivos. Todos os valores encontrados estão abaixo dos limites
recomendados, inferior (LI) e superior (LS).
Segundo Furtado (1997), não existe um pH fixo e ideal para filar a
mussarela, mas sim, uma faixa que poderá variar de 4,8 até 5,5. Se a massa estiver
muito ácida, abaixo de 4,8 poderá ocorrer a perda das características ideais para o
processo de filagem.
Mesmo o pH apresentando-se abaixo (Figura 4.9), isto é, com um pH mais
ácido, não ocorreu uma super-acidificação onde poderia prejudicar ou mesmo até
inviabilizar a filagem. Segundo Oliveira (1986), o pH ideal para filar a massa do
queijo mussarela deve estar em torno de 5,2 variando de 5,1 a 5,4.
88
4,9
5
5,1
5,2
5,3
5,4
5,5
5,6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Tempo (dias)
pH d
a m
assa
pH LI (pH recomendado) LS
Figura 4.9 pH experimental da massa (•) na etapa fermentação.
A temperatura da massa, durante estes 16 dias, também não se apresentou
uniforme, devido à variação do tempo de descanso dessa massa, entre 6 e 14
horas.
A Figura 4.10, mostra as várias medidas de pH feita durante o estudo, onde
nota-se que existe uma relação entre a fermentação, que é o tempo de descanso da
massa, com o pH da massa. O aumento do período de descanso acelera a sua
fermentação, consequentemente ocorre a diminuição do seu pH.
4,60
5,00
5,40
2:00 2:30 3:00 3:10 5:00 7:00 12:00 13:00 14:00 20:00 22:00 23:00
Tempo de descanso (horas)
Val
ores
pH
Figura 4.10 Medidas de pH da massa durante a etapa de fermentação em dias
diferentes de produção do queijo.
89
Segundo Valle (1991), a acidificação é influenciada pela temperatura podendo
ser acelerada ou retardada.
Eventualmente, quando utilizado fermento termofílico, observou-se que a
massa que descansava de um dia para outro gerava conseqüências na etapa de
filagem, pois além da massa encontrar-se mais ácida, ela encontrava-se mais fria,
cerca de 10°C. Esta massa necessitou de água a uma temperatura mais elevada
para facilitar o trabalho de filagem.
Durante a fase de fermentação há probabilidade de proteólise da caseína,
que é favorecida pelo tempo e pela temperatura. A massa que sofreu uma proteólise
filará, mas apresentará fibras mais curtas e com maior tendência ao rompimento.
Quanto maior o tempo do processo de fermentação, maior será a proteólise e mais
difícil será a filagem (Furtado, 1997).
Conforme verificado, não há uma relação direta entre pH e a geração de
defeito “buracos” no queijo mussarela.
4.3.2 Etapa de filagem
A filagem ocorre somente quando a massa apresentar uma quantidade
mínima de cálcio que, interligado à matriz protéica, permite à massa esticar, sem
arrebentar. O excesso de cálcio dificulta este fenômeno (massa sem elasticidade),
enquanto que excesso de remoção torna a massa quebradiça, que se rompe
facilmente na filagem (Rosa, 1998; Monteiro, 1999).
A massa deve atingir o ponto adequado de filagem que depende dos teores
iniciais de cálcio e de caseína.
A perda excessiva de cálcio forma paracaseína desmineralizada, cujas
micelas se dissociam com um maior grau de dispersão, diminuindo a capacidade
emulsificante da proteína. A perda de cálcio se deve à transformação em lactato de
cálcio, solúvel na fração aquosa da massa ao reagir com o ácido lático, o qual se
origina da fermentação da lactose por bactérias láticas. O excesso de ácido ocorre
quando o resíduo de lactose presente na massa foi fermentando sob condições que
permitiam o aparecimento deste fenômeno, como tempo e temperatura de exposição
(Furtado,1997).
90
Se a massa do queijo passar do ponto e, apesar disto é filada, perde sua
elasticidade ocasionando perdas anormais de gordura durante a filagem e
moldagem, e torna-se grosseira, enrijecida, com fios frágeis que se rompem com
facilidade. A mussarela resultante tende a ser mais rígida, com manchas
esbranquiçadas e ressecadas.
A perda de gordura durante a filagem depende do teor de gordura inicial da
massa, do grau de acidificação e desmineralização, da temperatura de filagem, da
intensidade do trabalho mecânico durante o processo, do volume de água quente e
do grau de proteólise da massa.
Após definido o defeito e a etapa principal do estudo, foi realizado um
acompanhamento in loco na produção do queijo durante seis semanas. Para um
maior detalhamento das causas do problema, foram consideradas variáveis que
poderiam influenciar ou não o processo, como temperatura, pH, tempo do processo,
volume de água e mão-de-obra. As informações foram registradas em Folha de Verificação, um exemplo desta folha de verificação utilizada para a coleta dos
dados encontra-se na Figura 4.11.
DATA CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO
Operador pH T (ºC) t (min) Vágua (L)
Figura 4.11 Folha de Verificação etapa Filagem.
Observou-se ainda que a massa ao passar no triturador apresentava-se
estraçalhada / rasgada (Figura 4.12). A massa ao passar por este equipamento deve
estar cortada ou picada (Figura 4.13). A massa rasgada possui uma área menor de
contato com a água quente durante o primeiro momento da filagem. Segundo
Oliveira (1986), à medida que a massa se aquece vai se tornando plástica, os
pedaços se ligam formando um só bloco onde, ao ser sovado ou amassado,
aumenta a elasticidade, e pode ser esticado, formando fios compridos.
Produto: queijo mussarela Estágio de fabricação: Filagem Período de coleta: Responsável:
91
Figura 4.12. Foto ilustrativa da massa estraçalhada após triturador.
Figura 4.13. Foto ilustrativa da massa Cortada/ Picotada
Foi observado que a temperatura da água de filagem não estava na faixa
recomendada pela literatura, como mostra a Figura 4.14. Segundo Furtado (1997), a
temperatura da água deve estar entre 80 a 85°C, e a temperatura da massa durante
a filagem deve situar-se por volta de 60°C, sendo aconselhável que não seja mais
elevada do que isto.
E a equipe técnica do laticínio em questão desconhecia a importância da
variável temperatura no processo de fabricação do queijo mussarela.
Martins (2000) considera a temperatura da água para a filagem como um
dos pontos críticos na produção do queijo mussarela. A falta de controle da temperatura da água foi observada. A água aquecida
por uma caldeira é fornecida através de uma tubulação direta. O registro dessa
tubulação fica aberto durante a maior parte do processo. A água utilizada na filagem,
cai em uma barrica (tonel), e sua temperatura não é conferida quando de sua
utilização. O filador mergulha baldes de 15 kg nessa barrica, e vai despejando essa
água nas tinas que contém a massa.
92
70
75
80
85
90
95
100
1 3 5 7 9 11 13 15N° de dias
Tem
pera
tura
(°C
)
T experimental T mín T máx
Figura 4.14. Temperatura experimental medida da água de filagem (•). As retas representam a faixa de temperatura ideal.
De acordo com Jeronimo (2005), a velocidade do processo de filagem deve
ser ajustada de acordo com a temperatura da água de filagem e a firmeza da massa
a ser filada. Problemas de esfacelamento da massa podem ocorrer se a temperatura
da massa for ideal, mas o tempo da filagem for alto demais, ou se o tempo for ideal,
mas a temperatura da água quente for aquém da desejada. Um tempo muito rápido
de filagem e uma temperatura da água quente muito baixa agrava mais os
problemas. Nessas situações a massa não será bem filada, podendo apresentar
marmorização e queda no rendimento do processo devido à perda excessiva de
gordura e proteínas na água de filagem.
A quantidade de água utilizada para filar também é um fator importante, pois
afeta o fechamento interno da massa. Uma perda excessiva de gordura ocorre
quando se utiliza uma grande quantidade de água ou várias trocas de água durante
o processo de filagem.
Segundo Spadoti & Oliveira (1999) quando fatias cortadas em de cerca de
0,7 centímetros de espessura e trabalhadas manualmente em água à temperatura
de 78°C, por um período de cerca de 5 minutos, a proporção utilizada de água de
filagem/massa é de 2:1.
93
Geralmente recomenda-se um volume de água quente na proporção de 1,5
a 2,0 litros por kg de massa a filar, sendo considerado aceitável uma perda de cerca
de 30 g de gordura por kg de massa trabalhada.
O tempo de filagem também foi avaliado de modo a verificar se uma massa
foi bem filada ou não, ou mesmo se esta foi excessivamente filada. Observou-se que
esse tempo variou entre 14 a 20 minutos, estando dentro do que é considerado ideal
para o processo (Figura 4.15). O que define a qualidade da massa filada é o ponto
de fusão e esticamento de maneira uniforme, apresentando-se lisa e levemente
brilhante.
Se o processo de filagem não for bem executado, a formação de fibras
provocada pelo contínuo alongamento da massa quente é prejudicada
(Furtado,1997). Como o processo manual não é contínuo, a água de filagem não
mantém a temperatura, entre 80°C a 85°C, e tem de ser trocada mais de uma vez.
Em certas situações o processo pode ser tão demorado que pode alterar a
uniformidade da filagem da massa de uma mesma batelada.
0:00:00
0:02:53
0:05:46
0:08:38
0:11:31
0:14:24
0:17:17
0:20:10
0:23:02
0:25:55
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Número de Dias
Tem
po d
e Fi
lage
m (m
in)
Figura 4.15. Tempo de filagem do queijo mussarela.
A experiência do filador também foi considerada no presente estudo.
Realizaram-se testes com filadores diferentes, os quais produziram massas
diferentes, excessivamente filada ou mal filada, conforme se pode verificar na Figura
4.16.
94
1a) 2a)
1b) 2b)
1c) 2c)
Figura 4.16 Etapas da filagem da massa (1) Etapas da massa mal filada e (2) Etapas da massa corretamente filada.
Outro fator que vem a prejudicar o processo é a disposição física do filador
em estar realizando a etapa de filagem (Figura 4.17).
A filagem manual exige mão de obra bem treinada, e um considerável
esforço físico, além de consumir muito tempo no processo. A filagem não é
homogênea em toda sua extensão e a eficiência do sistema fica prejudicada, pois
não há um controle de temperatura da água quente, e da quantidade utilizada.
95
Foi observado que a filagem manual é complementada com as mãos do
filador, para identificar o seu ponto de consistência desejável, isto é, uma massa
fibrosa, lisa, e uniforme, conforme mostra Figura 4.16, 2c.
Segundo Kume (1993), as características físicas do trabalhador e sua
habilidade também afetam a variação da qualidade do produto. Todos os
trabalhadores acham que estão trabalhando da mesma forma, mas existem
diferenças pessoais. Até um mesmo indivíduo trabalha de forma diferente a cada
dia.
Figura 4.17. Esforço Filador
Durante o acompanhamento da etapa de filagem foram observados,
diferenças de habilidades entre os filadores, inclusive negligências em situações de
pressa para filar a última batelada e, em final de expediente, de modo que estas
situações geraram uma filagem incompleta.
Também foi observado que durante este processo, realizado em tinas com
capacidade de 60 e 70 kg de massa, há muita exigência da prática do filador. Foi
verificado que de cada 8 tinas, 2 encontravam-se com a massa mal filada, média de
25%, Figura 4.16, 1c).
Segundo Furtado (1991), a oclusão de ar durante a filagem devido à
inabilidade da pessoa executando a operação manual, o resfriamento da massa por
excessiva manipulação com conseqüente perda da capacidade de fusão, e a filagem
incompleta, seguida de moldagem, causam buracos ou bolhas na mussarela.
Seja qual for o processo de filagem, a massa passa de uma estrutura amorfa
com aberturas mecânicas para uma estrutura elástica, bem fechada e fibrilar. A
massa deve ser trabalhada em toda a sua extensão, para garantir a aparência
uniforme dos queijos (Valle, 1991).
96
4.3.3 Etapa de moldagem
Nesta etapa foi observado dentro das fôrmas o aparecimento de uma grande
quantidade de pequenos buracos nas peças de queijo. Uma média de 50% de peças
apresentou este problema, conforme mostra Figura 4.18.
Figura 4.18. Peças com buracos após moldagem
Na observação da moldadeira viu-se que o equipamento aquecia a massa.
Foi medida a temperatura da água da moldadeira e a temperatura interna das peças
de queijos após sua saída do equipamento, Figura 4.19.
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70,0
80,0
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Figura 4.19. Temperatura moldadeira x Temperatura do queijo
97
A Figura 4.19, mostra que a há uma tendência no aumento das
temperaturas, quanto mais alta a temperatura da água da moldadeira mais alta é a
temperatura interna das peças de queijo. Este aumento de temperatura ocorreu
durante a passagem da massa pela moldadeira. O aumento da temperatura não
permite a exclusão completa do ar, com conseqüentemente mau fechamento
interno, como apresenta a Figura 4.20.
Segundo Furtado (1997), há vantagens da mecanização do processo de
filagem e moldagem, pois o equipamento permite uma regulagem adequada da
temperatura da água em pontos-chaves do processo, através de termostatos e
válvulas de controle. A temperatura da água quente que circula na camisa do
cabeçote da moldadeira deve estar em torno de 75°C. É importante manter um bom
controle para evitar um super-aquecimento da massa, acima de 60°C.
O mau fechamento interno da massa também tem relação com a medida do
diâmetro do buraco onde sai a massa para os pistões. O ideal são pistões com 6,0 a
7,5 cm (Martins, 2000).
O diâmetro dos pistões da moldadeira apresentou-se com 9,0 a 9,5 cm,
Figura 4.20. Para solucionar este problema, colocou-se na saída da moldadeira um
encaixe de aço inox com objetivo de reduzir esse diâmetro. Como resultado obteve-
se uma menor incidência de massa com mau fechamento interno, diminuindo o
retrabalho, isto é, o retorno da massa na moldadeira.
Figura 4.20. a) Moldadeira; b) Massa na saída da moldadeira; c) Problema na massa mal moldada.
a) b)
c)
98
Mesmo observado estes dois problemas, verificou-se que não há uma
relação direta da etapa da moldagem com defeitos “buracos”.
Segundo Furtado (1991), o defeito buraco surge, somente se houver filagem
incompleta seguida de moldagem.
A etapa de filagem ajuda a criar o defeito “buracos”, conforme relatado no
item 4.3.2, mas a etapa da moldagem foi apenas um fator precedente do
aparecimento desse defeito, e não gerador.
4.3.4 Etapa de resfriamento do queijo
Após a mussarela moldada, está é levada à água fria, o que contribui para
manter sua superfície mais firme e brilhante.
O resfriamento é absolutamente necessário para evitar que a mussarela
entre quente na salmoura, o que teria como conseqüência, a deformação do queijo,
o aumento da temperatura da salmoura, o aumento da absorção de sal na casca da
mussarela, com possível aparição de manchas brancas na superfície periférica do
queijo, e a perda de gordura para a salmoura. Com a deterioração acelerada da
salmoura ocorre maior perda de peso na salga e, portanto, diminuição do rendimento
do processo de fabricação de queijo.
Segundo Furtado (1997), o tempo de tratamento na água fria, 5 a 10ºC, é
variável, sendo em média de 1 hora.
O tipo de processo de resfriamento utilizado acelera o defeito “buracos” nas
peças de queijo. Foi observado que o sistema de resfriamento, que consta em jogar
água fria sobre as peças, empilhadas dentro das fôrmas, com uma mangueira
(Figura 4.21), causa ou mesmo aumenta algumas depressões, que são geradas pela
pressão da água da mangueira direta na massa quente das peças de queijo. Além
disso, como as peças ficam expostas à luz e ao ar por 2 a 3 horas, foi observado, o
surgimento de manchas superficiais nas peças de queijo. Essas manchas podem
surgir devido ao ressecamento de partes do queijo não protegido pelo filme de água.
A etapa de resfriamento influencia o aparecimento de buracos, porém não é
a causadora principal desse defeito. Um teste, onde as peças de queijo foram
99
imersas em água gelada após a moldagem, mostrou uma menor incidência de
buracos.
Figura 4.21. Etapa de resfriamento
O resfriamento por imersão das peças de queijo em água gelada evita a
absorção excessiva de sal, a desidratação acentuada da casca e oxidação da
gordura (Erdem, 2004).
Foi verificado também que os defeitos massa ressecada, manchas
superficiais e massa mole após as etapas subseqüentes dos processos tendem a
ser minimizadas quando se usa um processo de resfriamento por imersão.
4.4 ELABORAÇÃO DA PADRONIZAÇÃO DA ETAPA PRINCIPAL
Após ter constatado que a principal etapa causadora do maior defeito
“buracos” encontrado foi à etapa de filagem. Realizou-se um plano de ação,
conforme Tabela 4.3, com objetivo de amenizar ou mesmo resolver o problema de
buracos nos queijos mussarela, através da padronização da etapa de filagem.
A padronização foi feita controlando o pH antes de filar, a temperatura e a
quantidade da água utilizada no momento da filagem, e o tempo de filagem.
Foram realizados 10 testes por batelada com colaboradores diferentes e em
períodos diferentes, dentro das novas especificações: pH da massa antes de filar
entre 5,2 a 5,5; temperatura da água de filagem entre 75 a 80°C, para que a massa
filada chegue à temperatura final entre 52 a 54°C; quantidade de água utilizada
durante a filagem 50% a mais da quantidade da massa a ser filada; e média do
tempo de filagem de 15 minutos.
100
Após a elaboração do plano de ação na etapa principal geradora dos
defeitos buracos no queijo mussarela, os filadores foram orientados, com objetivo de
executar o plano de ação proposto.
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102
Inicialmente observou-se que de um total 1001 peças de queijo mussarela, o
que correspondem a 70% de peças defeituosas estudadas, tinha-se um percentual
de defeitos buracos em 75% dessas peças, conforme apresentado na figura 4.22.
Figura 4.22. Quantidade de peças defeituosas encontradas no queijo
mussarela na amostragem inicial.
Após aplicação da padronização na etapa principal causadora do defeito,
foram analisadas 143 peças de queijo, o que correspondeu 1% da amostragem
inicial, com objetivo de verificar a efetividade do plano. Verificou-se a presença de
defeitos “buracos” em 39 delas (27,27%), o que correspondeu a uma redução de
47,7% de defeitos “buracos”, conforme encontra-se apresentado na figura 4.23.
27,27%
72,73%
Peças c/ buracosPeças boas
Figura 4.23. Percentual obtido de melhorias após aplicação do plano de ação
na etapa de filagem.
Total de peças nãodefeituosas
30%
Total de peças defeituosas
70%
Ressecada 18%
Massa mole 6%
Manchada 1%
Buracos 75%
Total peças analisadas 1430
103
Não foi alcançado uma redução maior dos defeitos porque a moldadeira
apresentou problemas mecânicos devido ao equipamento ser antigo e não possuir
termômetro para o controle da temperatura da água.
O plano de ação para padronizar a etapa de filagem, é mostrado na Tabela
4.4. Para formalizar a padronização da etapa de filagem foi elaborado um
Procedimento Operacional Padrão e Manual de Treinamento, conforme a Tabela 4.5
e Tabela 4.6.
Elaborar um padrão é uma tarefa que requer método e paciência, pois trata-
se de registrar conhecimentos e técnicas que estão em poder das pessoas. As
atividades pertinentes utilizadas para isso foram realizadas na seguinte ordem:
l) Documentos e informações foram reunidos para o levantamento do trabalho a ser
executado;
2) Consulta técnica com pessoa especializada no assunto queijo (técnico queijeiro
de 13 anos de experiência);
3) Foi elaborado um texto-base, conforme o modelo definido pelo sistema de
padronização da empresa;
4) Foi obtido um consenso do texto-base, através da atuação da gerente do laticínio
e sua equipe de filadores;
5) O texto do procedimento padrão foi revisado;
6) Os filadores foram treinados em cima da proposta elaborada.
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105
Tabela 4.5 Procedimento Padrão da Etapa Filagem.
Processo: Fabricação do Queijo Mussarela Responsável: Filador
ATIVIDADES CRÍTICAS 1- Verificar pH da massa, antes de iniciar a filagem. 2- Cortar os blocos de massa menores e colocar em pedaços no picador. 3- Controlar a temperatura de 75,0ºC a 80,0ºC da água de filagem. 4- Filar a massa manualmente, em torno de 15 minutos, utilizando 90 litros de água. 5- Conduzir as peças filadas para a moldagem.
MATERIAL (IS) NECESSÁRIO(S) Luvas, avental, balde de 15 kg, pá de filagem e tina de filagem de 60 kg.
CUIDADOS COM O(S) MATERIAL(IS) Após o uso dos materiais deve-se lavar/desinfetar e guardar em seus devidos lugares.
AÇÕES CORRETIVAS
Se o pH tiver abaixo de 5,2, lavar a massa antes de seguir para a filagem. Se a temperatura da água estiver acima do especificado, acrecentar água fria, para que chegue a temperatura especificada, antes de iniciar a filagem.
RESULTADO ESPERADO Massa filada com temperatura em torno de 52ºC a 54ºC. APROVAÇÃO DA GERÊNCIA: EM: REVISÃO 00
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO - P.O Produto:Queijo Mussarela Código:01/2004
Tarefa: Filagem
Estabelecido em: 21/09/2004
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108
A Figura 4.24 mostra o resultado após a aplicação da padronização da etapa
de filagem. Em comparação com a Figura 4.4, percebe-se a melhora da qualidade
das fatias de mussarela, a uniformidade e ausência de “buracos”.
Figura 4.24. Queijo padronizado
4.5 IMPLANTAÇÃO E CONCLUSÃO DO PROCESSO DE PADRONIZAÇÃO 4.5.1 Defeito “Buracos”
Após a padronização da etapa principal geradora do defeito, foi feita a
sugestão de padronização de todas as etapas que influenciam o problema de
qualidade no queijo mussarela, com objetivo de manter a melhoria alcançada, bem
como reduzir ainda mais o problema ou mesmo eliminar suas causas.
Determinou-se que na etapa de fermentação a temperatura da massa não
deverá estar abaixo da temperatura ambiente, pois sendo um processo manual, a
tendência do filador, com a finalidade de facilitar a filagem (etapa seguinte), é utilizar
água acima da temperatura especificada (80°C). Na etapa de moldagem, a
temperatura da água da moldadeira deve estar entre 85°C a 90°C, sendo
monitorada através de termômetro durante a produção, resultando em um queijo
moldado com temperatura interna em torno de 55°C a 56°C. Temperaturas altas de
filagem e moldagem favorecem defeitos de buracos e massa ressecada. E na etapa
de resfriamento a imersão das peças de queijo, ainda dentro das formas, em um
banco de água gelada, por duas a três horas.
109
A criação destes padrões nas etapas do processo de queijo mussarela, não
resolveu completamente os problemas encontrados. Foi estudado e, avaliado a
necessidade da empresa em adquirir uma nova moldadeira, um equipamento de
filagem, acoplado a um monobloco realizando as tarefas de picar a massa, filar e
moldar. No final do ano de 2004 a empresa adquiriu um novo equipamento, uma
máquina filadora, Figura 4.25.
Figura 4.25. Máquina Filadora
Após aquisição do equipamento, foi realizado um novo teste onde foi
constatada a padronização das temperaturas e quantidade de água utilizada, bem
como o controle do pH da massa, antes da filagem. As seguintes vantagens foram
observadas: maior rapidez no processo, maior eficiência em todo o sistema e filagem
mais homogênea. O equipamento ainda permite regulagem da temperatura da água
quente em pontos-chave do processo através do painel mostrador. Os termostatos e
as válvulas de controle de temperatura no tanque de filagem controlam a
temperatura da água nos bicos que pulverizam água quente para pré-aquecer a
massa na filadora e controlam os ajustes da temperatura da água quente que circula
na camisa do cabeçote da moldadeira.
Além do acompanhamento in loco do processo, foi feita uma avaliação das
peças antes de serem embaladas, onde foi verificado que em 130 peças analisadas
10% ainda apresentavam o defeito “buracos”.
A tabela 4.7 mostra a diminuição gradativa dos defeitos buracos durante o
trabalho realizado, no inicio do estudo, após a padronização da etapa principal
causadora desse defeito, e após a aquisição de uma filadora / moldadeira.
110
Tabela 4.7 Comparativo da diminuição defeitos buracos
Estágio de estudo Percentual de defeitos
buracos (%)
Redução %
Inicio 75,00%
Após Padronização 27,27% 47,73 %
Após novo equipamento 10,00 % 65,00%
4.5.2 Outros defeitos
Foi observado que os defeitos massa ressecada, manchas superficiais e
massa mole após a padronização da etapa filagem diminuíram em 80% ou mesmo
desapareceram.
Sabendo-se que a massa ressecada está relacionada, com excesso de
acidez da massa, por ser excessivamente filada e pelo uso de água muito quente; o
defeito de massa interna mole, está relacionado com pH muito baixo; e as manchas
superficiais estão relacionadas, com massa muito ácida, pelo uso de água muito
quente e pela prolongada exposição à luz e ao ar, foi possível avaliar as reduções
desses defeitos.
Também contribuíram para o desaparecimento de manchas superficiais a
imersão do queijo em água gelada, na etapa de resfriamento.
E os restos de massa filada que retornavam à moldadeira, contribuindo para
o defeito massa ressecada, e o diâmetro de saída da moldadeira, contribuindo para
o defeito massa mole, desapareceram após a aquisição da nova filadora /
moldadeira.
4.5.3 Sugestões
Para solucionar os problemas de massa ressecada, manchas superficiais e
massa mole ou pouco compactada, levantados no presente trabalho, bem como
111
para que ocorra o domínio tecnológico sobre toda a cadeia produtiva do queijo
mussarela, há necessidade de implantar a padronização, através do uso de
ferramentas de qualidade, nas etapas de fermentação, moldagem e resfriamento,
que foram as estudadas e que também contribuíram para os defeitos.
As etapas de pasteurização e coagulação, que não foram abordadas neste
estudo e, não sendo menos importante, aonde foram verificados alguns problemas
durante o processo de fabricação do queijo e que podem estar contribuindo na
qualidade da mussarela, também devem ser padronizadas.
CAPITULO 5 CONCLUSÃO
Uma indústria tem o domínio tecnológico sobre seus processos quando
possui um sistema padrão estabelecido e a garantia de que aquilo que está sendo
produzido pelas pessoas corresponde ao que está documentado pelo sistema. Os
resultados mais consistentes que se pode esperar da padronização é o domínio das
tarefas associado à disciplina de cumprir os padrões.
O gerenciamento a partir de um método, é aquele praticado seguindo um
caminho pelo qual se chega a um resultado. As ferramentas de qualidade do Ciclo
PDCA sob a ótica de um método gerencial de melhoria, conforme apresentado neste
trabalho, permite concluir que:
1 - Folhas de Verificação, Brainstorming, Diagrama de Causa e Efeito, 5W1H,
Gráfico de Pareto e Gráfico Circular, são imprescindíveis no domínio da rotina diária
de um laticínio. E devem ser dominadas pelos funcionários da produção e realizadas
verificações sistematicamente. Em caso contrário, transformam-se em registros de
informações sem valor.
2 - A padronização deve ser gerenciada caracterizando-se sempre a necessidade de
planejamentos, verificações, e melhorias contínuas. Por ser uma função gerencial,
esta deve ser primeiramente entendida e assimilada como valor de gestão pelos
gerentes de produção, haja vista a profunda transformação de atividades e
comportamentos que ela provoca, principalmente por se tratar de um trabalho em
equipe.
A reflexão que se faz diante deste trabalho é que o resultado do processo
não pode ser pensado sem que sejam analisados e avaliados os fatores que o
compõem. Solucionar um problema exige um levantamento de dados detalhados,
acompanhamento “in loco” com aprofundamento e determinação em solucionar o(s)
problema(s). Sem o bloqueio técnico das causas desse problema, haverá
reincidência. E bloqueio técnico gera padrão e padronização.
Comprovando-se assim, que a padronização incorpora o gerenciamento da
qualidade durante a rotina diária de um laticínio e, pode ser utilizada como uma
ferramenta de avaliação para estabelecer controles de processo.
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