BA AB ProfiNet

42,0410,1422 022011

Bedienungsanleitung

RoboterinterfaceD

AB Profinet RTAB Profinet IRTAB Profinet IRT FO Instructions de service

Interface robot

Operating Instructions

Robot interfaceGB

F

ud_fr_st_et_00491 012004

Sehr geehrter Leser

Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem

technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit

diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die

vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine

Vorteile bestmöglich nutzen.

Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicher-

heit am Einsatzort des Produktes. Sorgfältiger Umgang mit Ihrem Produkt unterstützt

dessen langlebige Qualität und Zuverlässigkeit. Das sind wesentliche Voraussetzungen

für hervorragende Ergebnisse.

Einleitung

1

InhaltsverzeichnisAllgemeines ................................................................................................................................................... 2

Sicherheit ................................................................................................................................................. 2Grundlagen .............................................................................................................................................. 2Gerätekonzept .......................................................................................................................................... 2Anschlüsse am AB Profinet RT ................................................................................................................ 3Anschlüsse am AB Profinet IRT ............................................................................................................... 3Anschlüsse am AB Profinet IRT FO ......................................................................................................... 3Anwendungsbeispiel ................................................................................................................................ 4

AB Profinet anschließen ................................................................................................................................ 5Sicherheit ................................................................................................................................................. 5Anschlüsse und Anzeigen am Anybus-S Profinet RT Busmodul .............................................................. 5Anschlüsse und Anzeigen am Anybus-S Profinet IRT Busmodul ............................................................. 6Anschlüsse und Anzeigen am Anybus-S Profinet IRT FO Busmodul ....................................................... 6AB Profinet RT anschließen ..................................................................................................................... 7AB Profinet IRT anschließen .................................................................................................................... 7AB Profinet IRT FO anschließen .............................................................................................................. 8Steckerbelegung für Anschluss Ethernet RJ 45 ....................................................................................... 8

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung ................................................................................................................. 9Betriebszustand LEDs am Print UBST 1 .................................................................................................. 9LED „+5 V“ (1) .......................................................................................................................................... 9LEDs „Traffic 1 - 4“ (2) ............................................................................................................................. 9LEDs „L1 - L7“ (3) .................................................................................................................................. 10LED „EXT“ (4) ........................................................................................................................................ 10Jumper „EXT“ (5) / Jumper „INT“ (6) ...................................................................................................... 11LED „INT“ (7) .......................................................................................................................................... 11LED „VCC“ (8) .........................................................................................................................................11LED-Anzeige am Anybus-S Profinet RT Busmodul ................................................................................. 11LED-Anzeige am Anybus-S Profinet IRT und Anybus-S Profinet IRT FO Busmodul ............................. 12Statusanzeige Anybus-S ........................................................................................................................ 13

Eigenschaften der Datenübertragung und technische Daten ...................................................................... 14Eigenschaften der Datenübertragung .................................................................................................... 14Sicherheitseinrichtung ............................................................................................................................ 14Technische Daten AB Profinet ................................................................................................................ 14Geräte-Stammdatei (GSD) ..................................................................................................................... 14

Signalbeschreibung AB Profinet .................................................................................................................. 15Allgemeines ........................................................................................................................................... 15Betriebsarten der Stromquelle ................................................................................................................ 15Übersicht ................................................................................................................................................ 15

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT ............................................. 16Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................... 16Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ........................................................................... 18

Ein- und Ausgangssignale für WIG ............................................................................................................. 21Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................... 21WIG Einstellung Puls-Bereich ................................................................................................................ 23Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ........................................................................... 23

Ein- und Ausgangssignale für CC/CV ......................................................................................................... 26Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................... 26Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ........................................................................... 28

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell ......................................................................................... 31Eingangssignale (vom Roboter zur Stromquelle) ................................................................................... 31Ausgangssignale (von der Stromquelle zum Roboter) ........................................................................... 33

TAG ändern ................................................................................................................................................. 36Befehl schreiben .................................................................................................................................... 36Befehl lesen ........................................................................................................................................... 36

2

Allgemeines

WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä-den verursachen. Die angeführten Tätigkeiten erst durchführen, wenn dieseBedienungsanleitung und folgende Dokumente vollständig gelesen undverstanden wurden:- Die Bedienungsanleitung der Stromquelle, insbesondere das Kapitel

„Sicherheitsvorschriften“.- Sämtliche Bedienungsanleitungen der gesamten Anlage

Sicherheit

Grundlagen Profinet IOProfinet IO benutzt die Fast Ethernet Technologie als physikalisches Übertragungsmedi-um. Das System eignet sich für die schnelle Übertragung von I/O-Daten und bietet eineÜbertragungsmöglichkeit für Bedarfsdaten, Parameter und IT-Funktionen auf einerLeitung. Dezentrale Feldgeräte (Profinet IO Device) werden bei Profinet IO über eineGerätebeschreibung in das Projektierungstool eingebunden. Die Eigenschaften desFeldgerätes werden in einer GSD-Datei beschrieben. Diese Datei enthält alle notwendi-gen Informationen wie Kommunikationsparameter, steckbare Module und deren Para-meter sowie mögliche Diagnosemeldungen.

Profinet IO verwendet ein Provider-Consumer-Modell, das die Kommunikationsbezie-hungen zwischen den gleichberechtigten Teilnehmern am Ethernet unterstützt. DerProvider sendet dabei seine Daten ohne Aufforderung des Kommunikationspartners.Neben dem zyklischen Nutzdaten-Austausch bietet Profinet zusätzliche Funktionen fürdie Übertragung von Diagnosen, Parametrierungen und Alarmen.

Anybus-S Profinet BusmodulDas Profinet-Busmodul arbeitet als Profinet-IO-Device am Profinet. Es unterstützt inSumme maximal 2.600 Byte I/O- und Parameterdaten. Die IP-Adresseinstellungenwerden bei der Konfiguration des Profinet-IO-Controllers festgelegt und später imHochlauf des IO Controllers über das DCP-Protokoll zum Modul übertragen.Neben den Profinet-Protokollfunktionen, unterstützt das Modul auch industrielle IT-Funktionen.

Gerätekonzept Das Interface AB Profinet enthält einen Print UBST 1, auf dem ein Anybus-S ProfinetBusmodul aufgebaut ist. Im CFM des Print UBST 1 sind alle Informationen für eineProfinet-Anbindung gespeichert.

3

Anschlüsse am AB Profinet RT

(2)

(1)(1) Blindabdeckung(2) LocalNet Anschluss

zum Anschließen des Zwischen-Schlauchpaketes.

(3) LocalNet Anschlusszum Anschließen weiterer System-komponenten


(5) Anschluss Ethernet RJ 45zum Anschluss des DatenkabelsProfinet

(3) (4)

(1)

(1) (5)

Anschlüsse amAB Profinet RT

Anschlüsse am AB Profinet IRT

(2)





(5) Anschluss Ethernet RJ 45zum Anschluss des DatenkabelsProfinet

(3) (4)

(1)

(1) (5)

Anschlüsse am AB Profinet IRT FO

(2)





(5) Anschluss Ethernet SCRJ-MM-Czum Anschluss des DatenkabelsProfinet

(3) (4)

(1)

(1) (5)

Anschlüsse amAB Profinet IRT

Anschlüsse amAB Profinet IRTFO

4

Anwendungsbeispiel

(1) Stromquelle(2) Kühlgerät(3) AB Profinet(4) Verbindungs-Schlauchpaket(5) Datenkabel Profinet(6) Robotersteuerung(7) Schweißdraht-Fass(8) Roboter(9) Schweißbrenner(10) Drahtvorschub

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7) (8)

(9)

(10)Anwendungsbei-spiel

5

AB Profinet anschließen

Anschlüsse und Anzeigen am Anybus-S Profinet RT Busmodul

(1) Schnittstelle zum Print UBST 1(2) Anschlussbuchse Profinet(3) Statusanzeige Anybus S(4) LED-Anzeige

Anschlüsse undAnzeigen amAnybus-S Profi-net RT Busmodul

WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerä-tes- Netzschalter in Stellung - O - schalten- Gerät vom Netz trennen- ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen- mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch

geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind

Sicherheit

WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegendePersonen- und Sachschaden verursachen. Nachfolgend beschriebene Tätig-keiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal durchgeführt werden! Beach-ten sie das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ in der Bedienungsanleitung derStromquelle.

(1)

(2)

(3)

(4)

6

Anschlüsse und Anzeigen am Anybus-S Profinet IRT Busmodul

(1) Schnittstelle zum Print UBST 1(2) Anschlussbuchse Profinet Port 1(3) Anschlussbuchse Profinet Port 2(4) Statusanzeige Anybus S(5) LED-Anzeige

Anschlüsse undAnzeigen amAnybus-S Profi-net IRT Busmo-dul

(1)

(3)

(5)

Anschlüsse und Anzeigen am Anybus-S Profinet IRT FO Busmodul

(1) Schnittstelle zum Print UBST 1(2) Anschlussbuchse Profinet Port 1(3) Anschlussbuchse Profinet Port 2(4) Statusanzeige Anybus S(5) LED-Anzeige

Anschlüsse undAnzeigen amAnybus-S Profi-net IRT FO Bus-modul

(2) (4)

(1)

(3)

(5)

(2) (4)

7

1. LocalNet-Stecker vom Zwischen-Schlauchpaket am Anschluss Local-Net (1) anschließen

HINWEIS! Solange das Roboter-interface am LocalNet ange-schlossen ist, bleibt automatischdie Betriebsart „2-Takt Betrieb“angewählt(Anzeige: Betriebsart 2-TaktBetrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart„Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterinter-face“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter Be-triebsart“ der Bedienungsanleitung Strom-quelle.

2. Datenkabel Profinet am AnschlussEthernet RJ 45 (2) anschließen

AB Profinet RTanschließen

Interface AB Profinet RT anschließen

(1) (2)




2. Datenkabel Profinet am AnschlussEthernet RJ 45 (2) anschließen

3. Falls vorhanden, weiteren Netzwerk-teilnehmer mittels Datenkabel amAnschluss Ethernet RJ 45 (2) an-schließen

AB Profinet IRTanschließen

Interface AB Profinet IRT anschließen

(1) (2)

(3)

8

Pin Signal Anmerkung1 TD+ -2 TD- -3 RD+ -4 - Normalerweise nicht verwendet; um die

Signalvollständigkeit sicherzustellen, sind diese Pinsmiteinander verbunden und enden über einen Filterkreisam Schutzleiter (PE).

6 RD- -7 - Normalerweise nicht verwendet; um die

Signalvollständigkeit sicherzustellen, sind diese Pinsmiteinander verbunden und enden über einen Filterkreisam Schutzleiter (PE).

Steckerbelegungfür AnschlussEthernet RJ 45

1 8

5 -

8 -




2. Datenkabel Profinet am AnschlussEthernet SCRJ-MM-C (2) anschließen

3. Falls vorhanden, weiteren Netzwerk-teilnehmer mittels Datenkabel amAnschluss Ethernet SCRJ-MM-C (3)anschließen

AB Profinet IRTFO anschließen

Interface AB Profinet IRT FO anschließen

(1) (2)

(3)

9

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)(6)

Print UBST 1

(1) LED „+5 V“(2) LEDs „Traffic 1 - 4“(3) LEDs „L1 - L7“(4) LED „EXT“

BetriebszustandLEDs am PrintUBST 1

(5) Jumper „EXT“(6) Jumper „INT“(7) LED „INT“(8) LED „VCC“

LED „+5 V“ (1) Die LED „+5 V“ (1) leuchtet, wenn die interne oder die externe Versorgungsspannungangeschlossen ist. Die LED „+5 V“ zeigt an, dass die Platinen-Elektronik in Ordnung ist.

LED Anzeige Bedeutung AbhilfeTraffic X Aus oder leuchtet Keine Kommunikation Versorgungsspannung

am Fronius LocalNet prüfen;Verkabelung prüfen

Traffic X Blinkt Kommunikation am -Fronius LocalNet aktiv

LEDs „Traffic 1 -4“ (2)

10

LED Anzeige Bedeutung AbhilfeL1 Leuchtet / Blinkt Fehler im Modul Siehe Fehlernummer laut

aufgetreten Tabelle / ServicedienstL2 Leuchtet Kommunikation am -

Fronius LocalNet aktivL3 Blinkt Ethernet-Stack sendet -

DatenL6 Leuchtet Ethernet - Physikal. -

Verbindung vorhandenL7 Blinkt Ethernet-Datenüber- -

tragung aktiv

LED „L1“ leuchtet:

Die Fehlerbeschreibung sowie die dazugehörende Display-Anzeige an der Stromquellesind im Beiblatt ‘Roboter-Interface’ (42,0410,0616) beschrieben:Kapitel ‘Ausgangssignale zum Roboter’, Abschnitt ‘Fehler-Nummer UBST’

LED „L1“ blinkt - Fehler wird über Blink-Code angezeigt:

LEDs „L1 - L7“(3)

Blinkcode

(a) Schnelles Blinken:Start des Fehlercodes

(b) Erste langsame Impulse:Fehlerart

(c) Zweite langsame Impulse:Fehlerstelle

(a) (b) (c)

Fehlercode Fehlerargument Fehlerbeschreibung Abhilfe1 1 Max. Ethernet Framegröße Interface aus-

überschritten und einschalten2 Falscher Mailbox-Typ -4 UDP-Datenunterlauf auf -

Port 150005 UDP-Datenüberlauf -6 UDP-Datenunterlauf auf -

Port 150017 Falscher UDP-Port -8 Fehler bei der Stack- -

Initialisierung9 Ungültiger Funktionsaufruf -

Die LED „EXT“ (4) leuchtet, wenn die externe Versorgungsspannung mittels Jumper„EXT“ (5) angewählt ist.

LED „EXT“ (4)

11

Pos. Anzeige Bedeutung(1) leuchtet grün Verbindung hergestellt

blinkt grün Empfangen / Übertragen von Datenaus keine Verbindung oder Gerät ausgeschaltet

(2) leuchtet grün On-Line, Betrieb- Verbindung mit IO-Controller hergestellt- IO-Controller befindet sich in Betrieb

blinkt 1 x grün On-Line, STOP- Verbindung mit IO-Controller hergestellt- IO-Controller nicht in Betrieb

aus Off-Lline- keine Verbindung mit dem IO-Controller

(3) leuchtet grün Busmodul initialisiert, kein Fehlerblinkt 1 x grün Diagnosedaten vorhandenblinkt 2 x grün Identifizierung des Anybus S Busmodulsblinkt 1 x rot Konfigurationsfehler

- zu viele Busmodule / Submodule- zu große I/O von der IO-Controller Konfiguration- Konfiguration stimmt nicht überein (kein Modul, falschesModul)

blinkt 3 x rot kein Stationsname oder keine IP-Adresse zugeordnetblinkt 4 x rot Interner Fehleraus ausgeschaltet oder nicht initialisiert

Die Jumper „EXT“ (5) und „INT“ (6) dienen zum Auswählen zwischen interner undexterner Spannungsversorgung. Im Auslieferungszustand befindet sich der Jumper auf„externer Spannungsversorgung“.

Jumper „EXT“ (5)/ Jumper „INT“(6)

Die LED „INT“ (7) leuchtet, wenn die interne Versorgungsspannung mittels Jumper „INT“(6) angewählt ist.

Die LED „VCC“ (8) leuchtet, wenn die interne oder externe Versorgungsspannungangeschlossen ist. Die LED „VCC“ zeigt an, dass die Spannungsversorgung + 24 V fürdie Bauteil-Komponenten LocalNet-seitig in Richtung extern in Ordnung ist.

LED „INT“ (7)

LED „VCC“ (8)

LED-Anzeige amAnybus-S Profi-net RT Busmodul

(2)

(3)(4)

(1)

LED-Anzeige am Anybus-S Profinet Busmodul

(1) Verbindung / Aktivität(2) Kommunikationsstatus(3) Modul-Status(4) Nicht in Verwendung

12

Pos. Anzeige Bedeutung(1) leuchtet grün Verbindung zu Port 1 hergestellt

blinkt grün Empfangen / Übertragen von Daten am Port 1aus keine Verbindung zu Port 1 oder Gerät ausgeschaltet

(2) leuchtet grün On-Line, Betrieb- Verbindung mit IO-Controller hergestellt- IO-Controller befindet sich in Betrieb

blinkt 1 x grün On-Line, STOP- Verbindung mit IO-Controller hergestellt- IO-Controller nicht in Betrieb

aus Off-Lline- keine Verbindung mit dem IO-Controller

(3) leuchtet grün Busmodul initialisiert, kein Fehlerblinkt 1 x grün Diagnosedaten vorhandenblinkt 2 x grün Identifizierung des Anybus S Busmodulsblinkt 1 x rot Konfigurationsfehler

- zu viele Busmodule / Submodule- zu große I/O von der IO-Controller Konfiguration- Konfiguration stimmt nicht überein (kein Modul, falschesModul)

blinkt 3 x rot kein Stationsname oder keine IP-Adresse zugeordnetblinkt 4 x rot Interner Fehleraus ausgeschaltet oder nicht initialisiert

(4) leuchtet grün Verbindung zu Port 2 hergestelltblinkt grün Empfangen / Übertragen von Daten am Port 2aus keine Verbindung zu Port 2 oder Gerät ausgeschaltet

LED-Anzeige amAnybus-S Profi-net IRT undAnybus-S Profi-net IRT FO Bus-modul

(2)

(3)(4)

(1)

LED-Anzeige am Anybus-S Profinet Busmodul

(1) Verbindung / Aktivität 1(2) Kommunikationsstatus(3) Modul-Status(4) Verbindung / Aktivität 2

13

LED-Anzeige amAnybus-S Profi-net Busmodul(Fortsetzung)

StatusanzeigeAnybus-S

Die Statusanzeige Anybus-S ist eine LEDauf der Oberfläche des Anybus-S Profi-Busmoduls.Folgende Fehler und Zustände werden ander Statusanzeige Anybus-S angezeigt:

Statusanzeige leuchtet rotInterner Fehler oder Betrieb im Bootloa-der-Modus

Statusanzeige blinkt rot, 1 HzFehler im Konfigurationsspeicher RAM

Statusanzeige blinkt rot, 2 HzFehler in ASIC oder FLASH

Statusanzeige blinkt rot, 4 HzFehler im DPRAM

Statusanzeige blinkt grün, 2 HzBusmodul nicht initialisiert

Statusanzeige blinkt grün, 1 HzBusmodul initialisiert, ordnungsgemäßerBetrieb

Statusanzeige Anybus-S am Anybus-S ProfinetBusmodul

Pos. Anzeige Bedeutung(4) - -

14

Bei ausgefallener Datenübertragung werden alle Ein- und Ausgänge zurückgesetzt unddie Stromquelle befindet sich im Zustand „Stop“. Nach wiederhergestellter Datenübertra-gung erfolgt die Wiederaufnahme des Vorganges durch folgende Signale:

- Signal „Roboter ready“- Signal „Quellen-Störung quittieren“

Übertragungstechnik EthernetNetzwerk Topologie SternMedium Twisted-Pair-KabelÜbertragungsrate 100 Mbit/s, Full-Duplex-ModeBusanschluss AB Profinet RT Ethernet RJ 45 HartingBusanschluss AB Profinet IRT Ethernet RJ 45 VarioSubBusanschluss AB Profinet IRT FO SCRJ-MM-C V14Prozessdaten-Breite 296 Bit (Standardkonfiguration)Prozessdaten-Format Intel

Spannungsversorgung internEinbaulage an der Rückseite der Stromquellen: TS 4000 / 5000

TPS 3200 / 4000 / 5000I/O Eingang max. 512 BytesI/O Ausgang max. 512 BytesSchutzart IP23Konfigurations-Schnittstelle über Konfigurationsmodul Feldbus

Jedem Teilnehmer in einem Profinet-Netzwerk ist eine Geräte-Stammdatei zugeordnet.Die Geräte-Stammdatei enthält alle Informationen über den Teilnehmer. Die Geräte-Stammdatei ist für die Netzwerk-Konfiguration erforderlich und ist im Download-Bereichder folgenden Internet-Adresseverfügbar:http://www.anybus.de/products/profinet/Techn. Dokumentation/GSDML-V1.0-Hms-ABSPRT

Eigenschaften der Datenübertragung und technischeDaten

Eigenschaftender Datenübertra-gung

Sicherheitsein-richtung

TechnischeDaten AB Profi-net

Geräte-Stammda-tei (GSD)

15

Betriebsarten derStromquelle

Betriebsart E05 E04 E03MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen 0 0 0MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen 0 0 1Job Betrieb 0 1 0Parameteranwahl intern 0 1 1MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen 1 0 0CC / CV 1 0 1WIG Schweißen 1 1 0CMT / Sonderprozess 1 1 1

Signalbeschreibung AB Profinet

Allgemeines Je nach eingestellter Betriebsart kann das Interface AB Profinet verschiedenste Ein- undAusgangssignale übertragen.

Übersicht ‘Signalbeschreibung AB Profinet’ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen:- Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT- Ein- und Ausgangssignale für WIG- Ein- und Ausgangssignale für CC/CV- Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

16

Eingangssignale(vom Roboter zurStromquelle)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE01 Schweißen Ein - HighE02 Roboter bereit - HighE03 Betriebsarten Bit 0 - HighE04 Betriebsarten Bit 1 - HighE05 Betriebsarten Bit 2 - HighE06 Master-Kennung Twin - HighE07 Nicht in Verwendung - -E08 Nicht in Verwendung - -

E09 Gas Test - HighE10 Drahtvorlauf - HighE11 Drahtrücklauf - HighE12 Quellenstörung quittieren - HighE13 Positionssuchen - HighE14 Brenner ausblasen - HighE15 Nicht in Verwendung - -E16 Nicht in Verwendung - -

E17 - E24 Job-Nummer 0 - 99 -

E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -E32 Schweißsimulation - High

Leistungs-Sollwert 0 - 65535 (0 - 100 % ) -E33 - E40 Low Byte - -E41 - E48 High Byte - -

Lichtbogen-Längenkorrektur, 0 - 65535 (-30 - +30 %) -Sollwert,

E49 - E56 Low Byte - -E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Puls- oder Dynamikkorrektur 1) 0 - 255 (-5 - +5 %) -Sollwert

E73 - E 80 Nicht in Verwendung - -

E81 - E88 Rückbrand-Sollwert 0 - 255 (-200 - +200 ms) -

E89 - E96 Nicht in Verwendung - -

Ein- und Ausgangssignale für MIG/MAG Standard-/Puls-Synergic und CMT

17

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätSchweißgeschwindigkeit 0 - 32767 -

(0 - 32767 cm/min)E97 - E104 Low Byte - -E105-E112 High Byte - -

E113 Synchro Puls disable - HighE114 SFI disable - HighE115 Puls- oder Dynamikkorrektur 1) - High

disableE116 Rückbrand disable - HighE117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - HighE118-E120 Nicht in Verwendung - -

E121 ROB I/O Output 1 - HighE122 ROB I/O Output 2 - HighE123-E128 Nicht in Verwendung - -

E129-E136 Bauteil-Nummer, Typ 1 ASCII 32 - 254 -











Externer Drahtvorschub 0 - 65535 -Drahtgeschwindigkeit-Istwert

E217-E224 Low Byte - -E225-E232 High Byte - -

E233-E240 Externer Drahtvorschub 0 - 255 -Hauptfehler

E241-E248 Externer Drahtvorschub 0 - 255 -Nebenfehler

Eingangssignale(vom Roboter zurStromquelle)(Fortsetzung)

18


Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE249 Externer Drahtvorschub enable - HighE250-E256 Nicht in Verwendung - -

E257 TAG Befehl Lesen - SFE258 TAG Befehl Schreiben - SFE259-E264 Nicht in Verwendung - -

TAG Adresse - 2)


TAG Wert - 2)


1) Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werdenunterschiedliche Parameter vorgegeben:

Verfahren ParameterPuls PulskorrekturStandard DynamikkorrekturCMT Hotstart-Zeit

PulskorrekturHotstart PulszyklenBoost-KorrekturDynamikkorrektur

2) siehe TAG-Tabelle

SF steigende Flanke

Ausgangssignale(von der Strom-quelle zumRoboter)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA01 Lichtbogen stabil - HighA02 Limit-Signal - High

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)A03 Prozess aktiv - HighA04 Hauptstrom-Signal - HighA05 Brenner-Kollisionsschutz - HighA06 Stromquelle bereit - HighA07 Kommunikation bereit - HighA08 Life Cycle Toggle Bit alle 250 ms -

A09 - A16 Error-Nummer 0 - 255 -

A17 - A24 Nicht in Verwendung - -

A25 Festbrand-Kontrolle - HighA26 Nicht in Verwendung - -

19

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA27 Roboter-Zugriff - High

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)A28 Draht vorhanden - HighA29 Kurzschluss Zeitüberschreitung - HighA30 Daten Dokumentation bereit - High

(nur in Verbindung mit RCU 5000i)A31 Nicht in Verwendung - -A32 Leistung außerhalb Bereich - High

Schweißspannungs-Istwert 0 - 65535 (0 - 100 V) -A33 - A40 Low Byte - -A41 - A48 High Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535 (0 - 1000 A) -A49 - A56 Low Byte - -A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Motorstrom-Istwert 0 - 255 (0 - 5 A) -




Drahtgeschwindigkeit 0 - 65535 -(-327,68 - +327,67 m/min)

A97 -A104 Low Byte - -A105-A112 High Byte - -

A113-A120 Nicht in Verwendung - -

A121 ROB I/O Input 1 - HighA122 ROB I/O Input 2 - HighA123 ROB I/O Input 3 - HighA124 ROB I/O Input 4 - HighA125-A128 Nicht in Verwendung - -

A129 Obere Spannungsgrenze - HighA130 Untere Spannungsgrenze - HighA131 Obere Stromgrenze - HighA132 Untere Stromgrenze - HighA133 Obere Drahtgeschwindigkeits-Grenze - HighA134 Untere Drahtgeschwindigkeitsgrenze - HighA135 Nicht in Verwendung - -A136 Nicht in Verwendung - -


Ausgangssignale(von der Strom-quelle zumRoboter)(Fortsetzung

20

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA145-A152 Nicht in Verwendung - -A153-A160 Nicht in Verwendung - -A161-A168 Nicht in Verwendung - -A169-A176 Nicht in Verwendung - -A177-A184 Nicht in Verwendung - -A185-A192 Nicht in Verwendung - -A193-A200 Nicht in Verwendung - -A201-A208 Nicht in Verwendung - -A209-A216 Nicht in Verwendung - -

Externer Drahtvorschub 0 - 65535 -Drahtgeschwindigkeits-Sollwert (-327,68 - +327,67 m/min)

A217-A224 Low Byte - -A225-A232 High Byte - -

Externer Drahtvorschub 0x3A98 -Drahtgeschwindigkeits-Rampe (15 m/min / s)



A257 TAG Status Lesen - HighA258 TAG Status Schreiben - High


TAG Adresse - 2)


TAG Wert - 2)




21

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE01 Schweißen Ein - HighE02 Roboter bereit - HighE03 Betriebsarten Bit 0 - HighE04 Betriebsarten Bit 1 - HighE05 Betriebsarten Bit 2 - HighE06 Nicht in Verwendung - -E07 Nicht in Verwendung - -E08 Nicht in Verwendung - -

E09 Gas Test - HighE10 Drahtvorlauf - HighE11 Drahtrücklauf - HighE12 Quellenstörung quittieren - HighE13 Positionssuchen - HighE14 KD disable - HighE15 Nicht in Verwendung - -E16 Nicht in Verwendung - -

E17 - E24 Jobnummer 0 - 99 -

E25 DC / AC - HighE26 DC - / DC + - HighE27 Kalottenbildung - HighE28 Pulsen disable - HighE29 Pulsbereichs-Auswahl Bit 0 - HighE30 Pulsbereichs-Auswahl Bit 1 - HighE31 Pulsbereichs-Auswahl Bit 2 - HighE32 Schweißsimulation - High

Hauptstrom-Sollwert 0 - 65535 (0 - max.) -E33 - E40 Low Byte - -E41 - E48 High Byte - -

Externer Parameter, Sollwert 0 - 65535 -E49 - E56 Low Byte - -E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Grundstrom-Sollwert 0 - 255 (0 - 100 %) -


E81 - E88 Duty Cycle, Sollwert 0 - 255 (10 - 90 %) -


Ein- und Ausgangssignale für WIG

22


Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE89 - E96 Nicht in Verwendung - -

Drahtgeschwindigkeit-Sollwert Fd. 1 0 - 65535 -(0 - vDmax)

E97 -E104 Low Byte - -E105-E112 High Byte - -

E113 Nicht in Verwendung - -E114 Nicht in Verwendung - -E115 Grundstrom disable - HighE116 Duty Cycle disable - HighE117-E120 Nicht in Verwendung - -
















23

WIG Eingangssi-gnale (vomRoboter zurStromquelle)(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE241-E248 Externer Drahtvorschub 0 - 255 -

Nebenfehler

E249 Externer Drahtvorschub enable - HighE250-E256 Nicht in Verwendung - -

E257 TAG Befehl Lesen - SFE258 TAG Befehl Schreiben - SFE259-264 Nicht in Verwendung - -

TAG Adresse - 2)

E265-272 Low Byte - -E273-280 High Byte - -

TAG Wert - 2)

E281-288 Low Byte - -E289-296 High Byte - -


SF steigende Flanke


Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA01 Lichtbogen stabil - HighA02 Nicht in Verwendung - -A03 Prozess aktiv - HighA04 Hauptstrom-Signal - HighA05 Brenner-Kollisionsschutz - HighA06 Stromquelle bereit - HighA07 Kommunikation bereit - HighA08 Nicht in Verwendung - -

A09 - A16 Error Nummer - High


Bereichsauswahl E23 E22 E21Puls-Bereich an der Stromquelle einstellen 0 0 0Einstellbereich Puls deaktiviert 0 0 10,2 - 2 Hz 0 1 02 - 20 Hz 0 1 120 - 200 Hz 1 0 0200 - 2000 Hz 1 0 1

WIG EinstellungPuls-Bereich

24

Ausgangssignale(von der Strom-quelle zumRoboter)(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA25 Nicht in Verwendung - -A26 Hochfrequenz aktiv - HighA27 Nicht in Verwendung - -A28 Draht vorhanden (Kaltdraht) - HighA29 Nicht in Verwendung - -A30 Nicht in Verwendung - -A31 Puls High - HighA32 Nicht in Verwendung - -

Schweißspannung-Istwert 0 - 65535 (0 - 100 V) -A33 - A40 High Byte - -A41 - A48 Low Byte - -

Schweißstrom-Istwert 0 - 65535 (0 - 1000 A) -A49 - A56 High Byte - -A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Motorstrom-Istwert (Kaltdraht) 0 - 255 (0 - 5 A) -


A81 - A88 Lichtbogen-Länge, Istwert (AVC) 0 - 255 (0 - 50 V) -


Drahtgeschwindigkeit-Istwert 0 - 65535 -(Kaltdraht) (-327,68 - +327,68 m/min)

A97 - A104 High Byte - -A105-A112 Low Byte - -



A129-A136 Nicht in Verwendung - -A137-A144 Nicht in Verwendung - -A145-A152 Nicht in Verwendung - -A153-A160 Nicht in Verwendung - -A161-A168 Nicht in Verwendung - -A169-A176 Nicht in Verwendung - -A177-A184 Nicht in Verwendung - -A185-A192 Nicht in Verwendung - -A193-A200 Nicht in Verwendung - -

25

WIG Ausgangssi-gnale (von derStromquelle zumRoboter)(Fortsetzung)

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA201-A208 Nicht in Verwendung - -A209-A216 Nicht in Verwendung - -








TAG Adresse - 2)


TAG Wert - 2)



26



E17 - E24 Jobnummer 0 - 99 -

E25 - E31 Nicht in Verwendung - -E32 Schweißsimulation - High

Schweißstrom-Sollwert 0 - 65535 (0 - max.) -E33 - E40 Low Byte - -E41 - E48 High Byte - -



E65 - E72 Schweißspannung 0 - 255 (0 - Umax) -




E97 - E104 Low Byte - -E105-E112 High Byte - -


Ein- und Ausgangssignale für CC/CV

27


Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE113-E120 Nicht in Verwendung - -


















E257 TAG Befehl Lesen - SFE258 TAG Befehl Schreiben - SFE259-E264 Nicht in Verwendung - -

28



(nur in Verbindung mit RCU 5000i)A03 Prozess aktiv - HighA04 Hauptstrom-Signal - HighA05 Brenner-Kollisionsschutz - HighA06 Stromquelle bereit - HighA07 Kommunikation bereit - HighA08 Nicht in Verwendung - -



A25 Festbrand-Kontrolle - HighA26 Nicht in Verwendung - -A27 Roboter-Zugriff - High




Schweißstrom-Istwert 0 - 65535 (0 - 1000 A) -A49 - A56 Low Byte - -A57 - A64 High Byte - -




Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätTAG Adresse - 2)


TAG Wert - 2)



29

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA81 - A88 Nicht in Verwendung - -






A129 Obere Drahtgeschwindigkeits-Grenze - HighA130 Untere Drahtgeschwindigkeits-Grenze- HighA131 Obere Stromgrenze - HighA132 Untere Stromgrenze - HighA133 Obere Spannungsgrenze - HighA134 Untere Spannungsgrenze - HighA135 Motorstrom Drahtvorschub - HighA136 Motorstrom PushPull-Einheit - High

A137 Obere Schweißgeschwindigkeits- - HighGrenze

A138 Untere Schweißgeschwindigkeits- - HighGrenze

A139-A144 Nicht in Verwendung - -A145-A152 Nicht in Verwendung - -A153-A160 Nicht in Verwendung - -A161-A168 Nicht in Verwendung - -A169-A176 Nicht in Verwendung - -A177-A184 Nicht in Verwendung - -A185-A192 Nicht in Verwendung - -A193-A200 Nicht in Verwendung - -A201-A208 Nicht in Verwendung - -A209-A216 Nicht in Verwendung - -




30

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätExterner Drahtvorschub 0x3A98 -Drahtgeschwindigkeits-Rampe (15 m/min / s)





TAG Adresse - 2)


TAG Wert - 2)




31





E25 - E31 Programmnummer 0 - 127 -E32 Schweißsimulation - High



Schweißspannung 0 - 65535 (0 - Umax) -E49 - E56 Low Byte - -E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Dynamikkorrektur 0 - 255 (-5 - +5 %) -

E73 - E 80 Nicht in Verwendung - -

E81 - E88 Rückbrand-Sollwert 0 - 255 (-200 - +200 ms) -


Nicht in VerwendungE97 - E104 Low Byte - -E105-E112 High Byte - -

Ein- und Ausgangssignale für Standard-Manuell

32


Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE113 Nicht in Verwendung - -E114 Nicht in Verwendung - -E115 Puls- oder Dynamikkorrektur - High

disableE116 Rückbrand disable - HighE117 Leistungs-Vollbereich (0 - 30 m) - HighE118-E120 Nicht in Verwendung - -


















33

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätE257 TAG Befehl Lesen - SFE258 TAG Befehl Schreiben - SFE259-E264 Nicht in Verwendung - -

TAG Adresse - 2)


TAG Wert - 2)






(nur in Verbindung mit RCU 5000i)A03 Prozess aktiv - HighA04 Hauptstrom-Signal - HighA05 Brenner-Kollisionsschutz - HighA06 Stromquelle bereit - HighA07 Kommunikation bereit - HighA08 Nicht in Verwendung - -



A25 Festbrand-Kontrolle - HighA26 Nicht in Verwendung - -A27 Roboter-Zugriff - High




Schweißstrom-Istwert 0 - 65535 (0 - 1000 A) -A49 - A56 Low Byte - -

34

Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätA57 - A64 High Byte - -









A129 Obere Drahtgeschwindigkeits-Grenze - HighA130 Untere Drahtgeschwindigkeits-Grenze- HighA131 Obere Stromgrenze - HighA132 Untere Stromgrenze - HighA133 Obere Spannungsgrenze - HighA134 Untere Spannungsgrenze - HighA135 Motorstrom Drahtvorschub - HighA136 Motorstrom PushPull-Einheit - High

A137 Obere Schweißgeschwindigkeits- - HighGrenze

A138 Untere Schweißgeschwindigkeits- - HighGrenze

A139-A144 Nicht in Verwendung - -A145-A152 Nicht in Verwendung - -A153-A160 Nicht in Verwendung - -A161-A168 Nicht in Verwendung - -A169-A176 Nicht in Verwendung - -A177-A184 Nicht in Verwendung - -A185-A192 Nicht in Verwendung - -A193-A200 Nicht in Verwendung - -A201-A208 Nicht in Verwendung - -A209-A216 Nicht in Verwendung - -

Ausgangssignale(von der Strom-quelle zumRoboter)(Fortsetzung)

35


Lfd. Nr. Signalbezeichnung Bereich AktivitätExterner Drahtvorschub 0 - 65535 -Drahtgeschwindigkeits-Sollwert (-327,68 - +327,67 m/min)







TAG Adresse - 2)


TAG Wert - 2)



36

TAG ändern

Befehl schreiben

Befehl lesen

1. E258 - TAG Befehl Schreiben auf 0 setzen2. E265-280 - TAG Adresse auf 0xE001 setzen (Gas-Vorströmung)

- Low Byte 0x11- High Byte 0xE0

3. E281-296 - TAG Adresse auf 0x0898 setzen - 2200 dez. (Gas-Nachströmung - 2,2Sekunden)- Low Byte 0x98- High Byte 0x08

4. E258 - TAG Befehl Schreiben auf 1 setzen

1. E257 - TAG Befehl Lesen auf 0 setzen2. E265-280 - TAG Adresse auf 0xE001 setzen (Gas-Nachströmung)


3. E257 - TAG Befehl Lesen auf 1 setzen4. Daten von A281-296 - TAG Wert lesen - 2200 dez. (Gas-Nachströmung - 2,2

Sekunden)- Low Byte 0x98- High Byte 0x08

ud_fr_st_et_00493 012004

Dear Reader

Thank you for choosing Fronius - and congratulations on your new, technically high-

grade Fronius product! This instruction manual will help you get to know your new

machine. Read the manual carefully and you will soon be familiar with all the many

great features of your new Fronius product. This really is the best way to get the most

out of all the advantages that your machine has to offer.

Please also take special note of the safety rules - and observe them! In this way, you

will help to ensure more safety at your product location. And of course, if you treat your

product carefully, this definitely helps to prolong its enduring quality and reliability - things

which are both essential prerequisites for getting outstanding results.

Introduction

1

ContentsGeneral ......................................................................................................................................................... 2

Safety ....................................................................................................................................................... 2Basics ...................................................................................................................................................... 2Device concept ......................................................................................................................................... 2Connections on AB Profinet RT ............................................................................................................... 3Connections on AB Profinet IRT .............................................................................................................. 3Connections on AB Profinet IRT FO......................................................................................................... 3Example of application ............................................................................................................................. 4

Connecting AB Profinet ................................................................................................................................. 5Safety ....................................................................................................................................................... 5Connections and displays on the Anybus-S Profinet RT bus module....................................................... 5Connections and displays on the Anybus-S Profinet IRT FO bus module ................................................ 6Connections and displays on the Anybus-S Profinet IRT bus module...................................................... 6Connecting AB Profinet RT ...................................................................................................................... 7Connecting AB Profinet IRT ..................................................................................................................... 7Connecting AB Profinet IRT FO ............................................................................................................... 8Pin assignment for RJ 45 Ethernet connection ........................................................................................ 8

Troubleshooting............................................................................................................................................. 9Operating status LEDs on the UBST 1 board .......................................................................................... 9„+5 V“ LED (1) .......................................................................................................................................... 9„Traffic 1 - 4“ LEDs (2) ............................................................................................................................. 9„L1 - L7“ LEDs (3) .................................................................................................................................. 10„EXT“ LED (4) ........................................................................................................................................ 10„EXT“ jumper (5) /“INT“ jumper (6) ......................................................................................................... 11„INT“ LED (7) .......................................................................................................................................... 11„VCC“ LED (8) .........................................................................................................................................11LED indicator on Anybus-S Profinet RT bus module ...............................................................................11LED indicator on Anybus-S Profinet IRT and Anybus-S Profinet IRT FO bus module ........................... 12Anybus-S status indicator ...................................................................................................................... 13

Data transmission properties and technical data ........................................................................................ 14Data transfer properties ......................................................................................................................... 14Safety features ....................................................................................................................................... 14AB Profinet technical data ...................................................................................................................... 14Device master file (GSD) ....................................................................................................................... 14

AB Profinet signal description ..................................................................................................................... 15General .................................................................................................................................................. 15Power source modes ............................................................................................................................. 15Overview ................................................................................................................................................ 15

Input and output signals for MIG/MAG standard/pulse synergic and CMT ................................................. 16Input signals (from robot to power source) ............................................................................................. 16Output signals (from power source to robot) .......................................................................................... 18

Input and output signals for TIG .................................................................................................................. 21Input signals (from robot to power source) ............................................................................................. 21TIG pulse range settings ........................................................................................................................ 23Output signals (from power source to robot) .......................................................................................... 23

Input and output signals for CC/CV ............................................................................................................. 26Input signals (from robot to power source) ............................................................................................. 26Output signals (from power source to robot) .......................................................................................... 28

Input and output signals for standard manual ............................................................................................. 31Input signals (from robot to power source) ............................................................................................. 31Output signals (from power source to robot) .......................................................................................... 33

Changing TAG ............................................................................................................................................. 36Writing the command ............................................................................................................................. 36Reading the command ........................................................................................................................... 36

2

General

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury anddamage. Only carry out the activities described here after you have fully readand understood these operating instructions and the following documents:- the power source operating instructions, particularly the chapter entitled

„Safety rules“.- all operating instructions for the complete system

Safety

Basics Profinet IOProfinet IO uses fast Ethernet technology as the physical transfer medium. The systemis suitable for the high-speed transfer of I/O data and enables requirements data, para-meters and IT functions to be transferred down a single line. In the case of Profinet IO,decentralised field devices (Profinet IO devices) are integrated into the configuration toolvia a device description. The field device properties are described in a GSD file. This filecontains all the necessary information, such as communications parameters, plug-inmodules and their parameters and possible diagnostic messages.

Profinet IO uses a „provider-consumer model“ that supports the communication relation-ships between participants with the same access rights on the network. The providersends its data without waiting for a request from the communication partner.As well as the cyclical exchange of user data, Profinet offers additional functions for thetransfer of diagnoses, parameters and alarms.

Anybus-S Profinet bus moduleThe Profinet bus module works as a Profinet IO device on the Profinet. It supports amaximum of 2,600 bytes of I/O and parameter data. The IP address settings are setwhen configuring the Profinet IO controller and later transferred to the module duringstart-up of the IO controller using the DCP protocol.As well as supporting Profinet protocol functions, the module also supports industrial ITfunctions.

Device concept The AB Profibus interface includes a UBST 1 board with a piggy-backed Anybus-SProfinet bus module. All the information required for a Profinet connection is stored onthe CFM on the UBST 1 board.

3

Connections on AB Profinet RT

(2)

(1)(1) Blanking cover(2) LocalNet connection

for connecting the intermediatehosepack.

(3) LocalNet connectionfor connecting other system compon-ents


(5) Ethernet RJ 45 connectionfor connecting the Profinet data cable

(3) (4)

(1)

(1) (5)

Connections onAB Profinet RT

Connections on AB Profinet IRT

(2)





(5) Ethernet RJ 45 connectionfor connecting the Profinet data cable

(3) (4)

(1)

(1) (5)

Connections on AB Profinet IRT FO

(2)





(5) Ethernet SCRJ-MM-C connectionfor connecting the Profinet data cable

(3) (4)

(1)

(1) (5)

Connections onAB Profinet IRT

Connections onAB Profinet IRTFO

4

Example of application

(1) Power source(2) Cooling unit(3) AB Profinet(4) Interconnecting hosepack(5) Profinet data cable(6) Robot control(7) Welding wire drum(8) Robot(9) Welding torches(10) Wirefeed speed

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7) (8)

(9)

(10)Example ofapplication

5

Connecting AB Profinet

Connections and displays on the Anybus-S Profinet RT bus module

(1) Interface to UBST 1 board(2) Profinet connection socket(3) Anybus-S status indicator(4) LED indicator

Connections anddisplays on theAnybus-S Profi-net RT busmodule

WARNING! An electric shock can be fatal. Before opening the device- Move the mains switch to the „O“ position- Disconnect the device from the mains- Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently

switching it back on again- Using a suitable measuring instrument, check to make sure that electri-

cally charged components (e.g. capacitors) have been discharged

Safety

WARNING! Operating the equipment incorrectly can cause serious injury anddamage. The following activities must only be carried out by trained andqualified personnel! Take note of the „Safety rules“ chapter in the powersource operating instructions.

(1)

(2)

(3)

(4)

6

Connections and displays on the Anybus-S Profinet IRT bus module

(1) Interface to UBST 1 PC board(2) Profinet connection socket - port 1(3) Profinet connection socket - port 2(4) Anybus-S status indicator(5) LED indicator

Connections anddisplays on theAnybus-S Profi-net IRT busmodule

(1)

(3)

(5)

Connections and displays on the Anybus-S Profinet IRT FO bus module

(1) Interface to UBST 1 PC board(2) Profinet connection socket - port 1(3) Profinet connection socket - port 2(4) Anybus-S status indicator(5) LED indicator

Connections anddisplays on theAnybus-S Profi-net IRT FO busmodule

(2) (4)

(1)

(3)

(5)

(2) (4)

7

1. Connect LocalNet plug on the inter-mediate hosepack to the LocalNetconnection (1)

NOTE! While the robot interfaceis connected to the LocalNet, „2-step mode“ remains selected(display: 2-step mode).

Further information on the „Special 2-stepmode for robot interface“ can be found inthe sections headed „MIG/MAG welding“and „Operating mode parameters“ in thepower source operating instructions.

2. Connect Profinet data cable to theEthernet RJ 45 connection (2)

Connecting ABProfinet RT

Connecting the AB Profinet RT interface

(1) (2)




2. Connect Profinet data cable to theEthernet RJ 45 connection (2)

3. Use a data cable to connect any othernetwork devices to the Ethernet RJ 45connection (2)

Connecting ABProfinet IRT

Connecting the AB Profinet IRT interface

(1) (2)

(3)

8

Pin Signal Remarks1 TD+ -2 TD- -3 RD+ -4 - Not normally in use; to ensure signal integrity, these pins

are connected to each other and terminate via a filtercircuit on the conductor (PE).

6 RD- -7 - Not normally in use; to ensure signal integrity, these pins

are connected to each other and terminate via a filtercircuit on the conductor (PE).

Pin assignmentfor RJ 45 Ether-net connection

1 8

5 -

8 -




2. Connect Profinet data cable to theEthernet SCRJ-MM-C connection (2)

3. Use a data cable to connect any othernetwork devices to the EthernetSCRJ-MM-C connection (3)

Connecting ABProfinet IRT FO

Connecting the AB Profinet IRT FO interface

(1) (2)

(3)

9

Troubleshooting

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)(6)

UBST 1 board

(1) „+5 V“ LED(2) „Traffic 1 - 4“ LEDs(3) „L1 - L7“ LEDs(4) „EXT“ LED

Operating statusLEDs on theUBST 1 board

(5) „EXT“ jumper(6) „INT“ jumper(7) „INT“ LED(8) „VCC“ LED

„+5 V“ LED (1) The „+5 V“ LED (1) comes on when the internal or external power supply is connected.The „+5 V“ LED indicates that the board electronics are OK.

LED Indicator Meaning RemedyTraffic X Off or on No communication Check supply voltage;

on Fronius LocalNet Check cablingTraffic X Flashing Communication on the -

Fronius LocalNet is active

„Traffic 1 - 4“LEDs (2)

10

LED Indicator Meaning RemedyL1 On/flashing Error occurred See error number in

in module table/after sales serviceL2 On Communication on the -

Fronius LocalNet is activeL3 Flashing Ethernet stack sending -

dataL6 On Ethernet - physical -

connection presentL7 Flashing Ethernet data trans- -

mission active

„L1“ LED on:

The error description and the corresponding display on the power source are describedin the „Robot interface“ leaflet (42,0410,0616):chapter entitled „Output signals to robot“, section „Error number UBST“

„L1“ LED flashing - error is communicated using the flash code:

„L1 - L7“ LEDs(3)

Flash code

(a) Rapid flashing:Start of the error code

(b) First slow pulse:Type of error

(c) Second slow pulse:Error location

(a) (b) (c)

Error code Error argument Error description Remedy1 1 Max. Ethernet frame size Switch interface

exceeded off and on again2 Incorrect mailbox type -4 UDP data underflow on -

port 150005 UDP data overflow -6 UDP data underflow on -

port 150017 Incorrect UDP port -8 Error during stack -

initialisation9 Invalid function -

The „EXT“ LED (4) comes on if the external supply voltage is selected using the „EXT“jumper (5).

„EXT“ LED (4)

11

Item Indicator Meaning(1) Steady green: Connection established

Flashing green Receiving / transferring dataOff No connection or device switched off

(2) Steady green: Online, in operation- Connection to IO controller established- IO controller is in operation

Flashes green once Online, STOP- Connection to IO controller established- IO controller is not in operation

off Offline- No connection to IO Controller

(3) Lights up green Bus module initialised, no errorFlashes green once Diagnosis data presentFlashes green twice Identification of the Anybus-S bus moduleFlashes red once Configuration error

- Too many bus modules / submodules- I/O of the IO controller configuration too large- Configuration does not correspond (no module, wrongmodule)

Flashes red three times No station name or no IP address assignedFlashes red four times Internal erroroff Switched off or not initialised

The „EXT“ (5) and „INT“ (6) jumpers are for choosing between an internal and externalpower supply. The jumper is set in the factory to „external power supply“.

„EXT“ jumper (5)/“INT“ jumper (6)

The „INT“ LED (7) comes on if the internal supply voltage is selected using „INT“ jumper(6).

The „VCC“ LED (8) comes on when the internal or external power supply is connected.The „VCC“ LED indicates that the + 24 V power supply for the modules on the LocalNetside is OK.

„INT“ LED (7)

„VCC“ LED (8)

LED indicator onAnybus-S Profi-net RT busmodule

(2)

(3)(4)

(1)

LED indicator on Anybus-S Profinet bus module

(1) Connection/activity(2) Communication status(3) Module status(4) Not in use

12

Item Display Meaning(1) Steady green Connection to port 1 established

Flashing green Port 1 receiving / transferring dataOff No connection to port 1 or device is switched off

(2) Steady green Online, in operation- Connection to IO controller established- IO controller is in operation

Flashes green once Online, STOP- Connection to IO controller established- IO controller is not in operation

Off Offline- No connection to IO Controller

(3) Steady green Bus module initialised, no errorFlashes green once Diagnosis data presentFlashes green twice Identification of the Anybus-S bus moduleFlashes red once Configuration error

- Too many bus modules / submodules- I/O of the IO controller configuration too large- Configuration incorrect (no module, wrong module)

Flashes red 3 times No station name or no IP address assignedFlashes red 4 times Internal errorOff Switched off or not initialised

(4) Steady green Connection to port 2 establishedFlashing green Port 2 receiving / transferring dataOff No connection to port 2 or device is switched off

LED indicator onAnybus-S Profi-net IRT andAnybus-S Profi-net IRT FO busmodule

(2)

(3)(4)

(1)

LED indicator on Anybus-S Profinet bus module

(1) Connection / activity 1(2) Communication status(3) Module status(4) Connection / activity 2

13

LED indicator onAnybus-S Profi-net bus module(continued)

Anybus-S statusindicator

The Anybus-S status indicator is an LEDon the surface of the Anybus-S Profinetbus module.The following errors and statuses are dis-played by the Anybus-S status indicator:

Status indicator lights up redInternal error or operating in „bootloader“mode

Status indicator flashing red, 1 HzError in RAM configuration memory

Status indicator flashing red, 2 HzError in ASIC or FLASH

Status indicator flashing red, 4 HzError in DPRAM

Status indicator flashing green, 2 HzBus module not initialised

Status indicator flashing green, 1 HzBus module initialised, normal operation

Status display Anybus-S on Anybus-S Profinet busmodule

Item Indicator Meaning(4) - -

14

If there is no data transmission, all inputs and outputs are reset and the power sourcegoes into „Stop“. Once data transmission has been re-established, the following signalsresume the process:

- “Robot ready” signal- „Source error reset“ signal

Power supply InternalPosition On the rear of the power sources: TS 4000/5000

TPS 3200/4000/5000I/O Input max. 512 bytesI/O output max. 512 bytesProtection IP23Configuration interface Via field bus configuration module

A device master file is assigned to every node in a Profinet network.The device master file contains all the information about the node. It is required for thenetwork configuration and can be downloaded from the following website:http://www.anybus.de/products/profinet/Techn. Dokumentation/GSDML-V1.0-Hms-ABSPRT

Data transmission properties and technical data

Safety features

AB Profinettechnical data

Device masterfile (GSD)

Transmission technology EthernetNetwork topology StarMedium Twisted pair cableTransmission rate 100 Mbit/s, full duplex modeAB Profinet RT bus connection Ethernet RJ 45 HartingAB Profinet IRT bus connection Ethernet RJ 45 VarioSubAB Profinet IRT FO bus connection SCRJ-MM-C V14Process data width 296 bits (standard configuration)Process data format Intel

Data transferproperties

15

Power sourcemodes

Mode E05 E04 E03MIG/MAG standard synergic welding 0 0 0MIG/MAG pulse synergic welding 0 0 1Job mode 0 1 0Parameter selection internal 0 1 1MIG/MAG standard manual welding 1 0 0CC/CV 1 0 1TIG welding 1 1 0CMT/special process 1 1 1

AB Profinet signal description

General Depending on the selected mode, the AB Profinet interface can transfer numerous kindsof input and output signals.

Overview „AB Profinet signal description“ is composed of the following sections:- Input and output signals for MIG/MAG standard pulse synergic and CMT- Input and output signals for TIG- Input and output signals for CC/CV- Input and output signals for standard manual

16

Input signals(from robot topower source)

Seq. no. Signal designation Field ActivityE01 Welding start - HighE02 Robot ready - HighE03 Modes bit 0 - HighE04 Modes bit 1 - HighE05 Modes bit 2 - HighE06 Master selection twin - HighE07 Not in use - -E08 Not in use - -

E09 Gas test - HighE10 Wire inching - HighE11 Wire retract - HighE12 Source error reset - HighE13 Touch sensing - HighE14 Torch blow out - HighE15 Not in use - -E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 - E31 Program number 0 - 127 -E32 Welding simulation - High

Power command value 0 - 65535 (0 - 100 % ) -E33 - E40 Low byte - -E41 - E48 High byte - -

Arc length correction, 0 - 65535 (-30 - +30 %) -Command value,

E49 - E56 Low byte - -E57 - E64 High byte - -

E65 - E72 Pulse or dynamic correction 1) 0 - 255 (-5 - +5 %) -Command value

E73 - E80 Not in use - -

E81 - E88 Burn-back command value 0 - 255 (-200 - +200 ms) -


Input and output signals for MIG/MAG standard/pul-se synergic and CMT

17

Seq. no. Signal designation Field ActivityWelding speed 0 - 32767 -

(0 - 32767 cm/min)E97 - E104 Low byte - -E105 - E112 High byte - -

E113 Synchro Puls disable - HighE114 SFI disable - HighE115 Pulse or dynamic correction 1) - High

disableE116 Burn-back disable - HighE117 Full power range (0 - 30 m) - HighE118 - E120 Not in use - -

E121 ROB I/O output 1 - HighE122 ROB I/O output 2 - HighE123 - E128 Not in use - -

E129 - E136 Part number, type 1 ASCII 32 - 254 -











External wirefeeder 0 - 65535 -Wirefeed speed actual value


E233 - E240 External wirefeeder 0 - 255 -Main error

E241 - E248 External wirefeeder 0 - 255 -Secondary error

Input signals(from robot topower source)(continued)

18


Seq. no. Signal designation Field ActivityE249 External wirefeeder enable - HighE250 - E256 Not in use - -

E257 Read TAG command - SFE258 Write TAG command - SFE259 - E264 Not in use - -

TAG address - 2)

E265 - E272 low byte - -E273 - E280 high byte - -

TAG value - 2)


1) Different parameters are specified depending on the selected process and weldingprogram:

Process ParametersPulsed Pulse correctionStandard Dynamic correctionCMT Hotstart time

Pulse correctionHotstart pulse cycleBoost correctionDynamic correction

2) see TAG table

SF Rising edge

Output signals(from powersource to robot)

Seq. no. Signal designation Field ActivityA01 Arc stable - HighA02 Limit signal - High

(only with RCU 5000i)A03 Process active - HighA04 Main current signal - HighA05 Torch collision protection - HighA06 Power source ready - HighA07 Communication ready - HighA08 Life Cycle Toggle bit every 250 ms -

A09 - A16 Error number 0 - 255 -

A17 - A24 Not in use - -

A25 Stick control - HighA26 Not in use - -

19

Seq. no. Signal designation Field ActivityA27 Robot access - High

(only with RCU 5000i)A28 Wire available - HighA29 Timeout short circuit - HighA30 Data documentation ready - High

(only with RCU 5000i)A31 Not in use - -A32 Power outside range - High

Welding voltage actual value 0 - 65535 (0 - 100 V) -A33 - A40 low byte - -A41 - A48 high byte - -

Welding current (actual value) 0 - 65535 (0 - 1000 A) -A49 - A56 low byte - -A57 - A64 high byte - -

A65 - A72 Motor current actual value 0 - 255 (0 - 5 A) -




Wire feed speed 0 - 65535 -(-327.68 - +327.67 m/min)

A97 - A104 Low byte - -A105 - A112 High byte - -

A113-A120 Not in use - -

A121 ROB I/O input 1 - HighA122 ROB I/O input 2 - HighA123 ROB I/O input 3 - HighA124 ROB I/O input 4 - HighA125 - A128 Not in use - -

A129 Upper voltage limit - HighA130 Lower voltage limit - HighA131 Upper current limit - HighA132 Lower current limit - HighA133 Upper wirefeed speed limit - HighA134 Lower wirefeed speed limit - HighA135 Not in use - -A136 Not in use - -

A137 - A144 Not in use - -

Output signals(from powersource to robot)(continued)

20

Seq. no. Signal designation Field ActivityA145 - A152 Not in use - -A153 - A160 Not in use - -A161 - A168 Not in use - -A169 - A176 Not in use - -A177 - A184 Not in use - -A185 - A192 Not in use - -A193 - A200 Not in use - -A201 - A208 Not in use - -A209 - A216 Not in use - -

External wirefeeder 0 - 65535 -Wirefeed speed command value (-327.68 - +327.67 m/min)


External wirefeeder 0x3A98 -Wirefeed speed ramp value (15 m/min/s)


A249 - A256 Not in use - -

A257 Read TAG status - HighA258 Write TAG status - High

A259 - A264 Not in use - -

TAG address - 2)


TAG value - 2)


2) see TAG table


21

Seq. no. Signal designation Field ActivityE01 Welding start - HighE02 Robot ready - HighE03 Modes bit 0 - HighE04 Modes bit 1 - HighE05 Modes bit 2 - HighE06 Not in use - -E07 Not in use - -E08 Not in use - -

E09 Gas test - HighE10 Wire inching - HighE11 Wire retract - HighE12 Source error reset - HighE13 Touch sensing - HighE14 Cold wire disable - HighE15 Not in use - -E16 Not in use - -

E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 DC/AC - HighE26 DC- / DC + - HighE27 Cap shaping - HighE28 Pulse disable - HighE29 Pulse range bit 0 - HighE30 Pulse range bit 1 - HighE31 Pulse range bit 2 - HighE32 Welding simulation - High

Main current (command value) 0 - 65535 (0 - max.) -E33 - E40 Low byte - -E41 - E48 High byte - -

External parameter, command value 0 - 65535 -E49 - E56 Low byte - -E57 - E64 High byte - -

E65 - E72 Base current command value 0 - 255 (0 - 100 %) -


E81 - E88 Duty cycle command value 0 - 255 (10 - 90 %) -


Input and output signals for TIG

22


Seq. no. Signal designation Field ActivityE89 - E96 Not in use - -

Wirefeed speed command value 0 - 65535 -Wf.1 (0 - vDmax)


E113 Not in use - -E114 Not in use - -E115 Base current disable - HighE116 Duty cycle disable - HighE117 - E120 Not in use - -
















23


Seq. no. Signal designation Field ActivityE241 - E248 External wirefeeder 0 - 255 -

Secondary error

E249 External wirefeeder enable - HighE250 - E256 Not in use - -

E257 Read TAG command - SFE258 Write TAG command - SFE259 - 264 Not in use - -

TAG address - 2)

E265 - 272 Low byte - -E273 - 280 High byte - -

TAG value - 2)

E281 - 288 Low byte - -E289 - 296 High byte - -

2) see TAG table

SF Rising edge


Seq. no. Signal designation Field ActivityA01 Arc stable - HighA02 Not in use - -A03 Process active - HighA04 Main current signal - HighA05 Torch collision protection - HighA06 Power source ready - HighA07 Communication ready - HighA08 Not in use - -

A09 - A16 Error number - High


Range selection E23 E22 E21Set pulse range on power source 0 0 0Pulse setting range deactivated 0 0 10.2 - 2 Hz 0 1 02 - 20 Hz 0 1 120 - 200 Hz 1 0 0200 - 2000 Hz 1 0 1

TIG pulse rangesettings

24


Seq. no. Signal designation Field ActivityA25 Not in use - -A26 High frequency active - HighA27 Not in use - -A28 Wire available (cold wire) - HighA29 Not in use - -A30 Not in use - -A31 Pulse high - HighA32 Not in use - -

Welding voltage (real value) 0 - 65535 (0 - 100 V) -A33 - A40 High byte - -A41 - A48 Low byte - -

Welding current (actual value) 0 - 65535 (0 - 1000 A) -A49 - A56 High byte - -A57 - A64 Low byte - -

A65 - A72 Motor current actual value 0 - 255 (0 - 5 A) - (cold wire)


A81 - A88 Arc length actual value (AVC) 0 - 255 (0 - 50 V) -


Wirefeed speed actual value 0 - 65535 -(cold wire) (-327.68 - +327.67 m/min)

A97 - A104 High byte - -A105 - A112 Low byte - -

A113 - A120 Not in use - -


A129 - A136 Not in use - -A137 - A144 Not in use - -A145 - A152 Not in use - -A153 - A160 Not in use - -A161 - A168 Not in use - -A169 - A176 Not in use - -A177 - A184 Not in use - -A185 - A192 Not in use - -A193 - A200 Not in use - -

25


Seq. no. Signal designation Field ActivityA201 - A208 Not in use - -A209 - A216 Not in use - -





A249 - A256 Not in use - -


A259 - A264 Not in use - -

TAG address - 2)


TAG value - 2)


2) see TAG table

26

Seq. no. Signal designation Field ActivityE01 Welding start - HighE02 Robot ready - HighE03 Modes bit 0 - HighE04 Modes bit 1 - HighE05 Modes bit 2 - HighE06 Master ID twin - HighE07 Not in use - -E08 Not in use - -


E17 - E24 Job number 0 - 99 -

E25 - E31 Not in use - -E32 Welding simulation - High

Welding current command value 0 - 65535 (0 - max.) -E33 - E40 Low byte - -E41 - E48 High byte - -



E65 - E72 welding voltage 0 - 255 (0 - Umax) -




Not in use - -E97 - E104 Low byte - -E105 - E112 High byte - -


Input and output signals for CC/CV

27


Seq. no. Signal designation Field ActivityE113 - E120 Not in use - -


















E257 Read TAG command - SFE258 Write TAG command - SFE259 - E264 Not in use - -

28



(only with RCU 5000i)A03 Process active - HighA04 Main current signal - HighA05 Torch collision protection - HighA06 Power source ready - HighA07 Communication ready - HighA08 Not in use - -



A25 Stick control - HighA26 Not in use - -A27 Robot access - High



Welding voltage actual value 0 - 65535 (0 - 100 V) -A33 - A40 Low byte - -A41 - A48 High byte - -

Welding current (actual value) 0 - 65535 (0 - 1000 A) -A49 - A56 Low byte - -A57 - A64 High byte - -




Seq. no. Signal designation Field ActivityTAG address - 2)


TAG value - 2)


2) see TAG table

29

Seq. no. Signal designation Field ActivityA81 - A88 Not in use - -



A97-A104 Low byte - -A105-A112 High byte - -



A129 Upper wirefeed speed limit - HighA130 Lower wirefeed speed limit - HighA131 Upper current limit - HighA132 Lower current limit - HighA133 Upper voltage limit - HighA134 Lower voltage limit - HighA135 Wirefeeder motor current - HighA136 Push-pull unit motor current - High

A137 Upper welding speed - Highlimit

A138 Lower welding speed - Highlimit

A139 - A144 Not in use - -A145 - A152 Not in use - -A153 - A160 Not in use - -A161 - A168 Not in use - -A169 - A176 Not in use - -A177 - A184 Not in use - -A185 - A192 Not in use - -A193 - A200 Not in use - -A201 - A208 Not in use - -A209 - A216 Not in use - -




30

Seq. no. Signal designation Field ActivityExternal wirefeeder 0x3A98 -Wirefeed speed ramp value (15 m/min/s)


A249 - A256 Not in use - -


A259 - A264 Not in use - -

TAG address - 2)


TAG value - 2)


2) see TAG table


31


Seq. no. Signal designation Field ActivityE01 Welding start - HighE02 Robot ready - HighE03 Modes bit 0 - HighE04 Modes bit 1 - HighE05 Modes bit 2 - HighE06 Master selection twin - HighE07 Not in use - -E08 Not in use - -



E25 - E31 Program number 0 - 127 -E32 Welding simulation - High



welding voltage 0 - 65535 (0 - Umax) -E49 - E56 Low byte - -E57 - E64 High byte - -

E65 - E72 Dynamic correction 0 - 255 (-5 - +5 %) -


E81 - E88 Burn-back command value 0 - 255 (-200 - +200 ms) -


Not in useE97 - E104 Low byte - -E105 - E112 High byte - -

Input and output signals for standard manual

32


Seq. no. Signal designation Field ActivityE113 Not in use - -E114 Not in use - -E115 Pulse or dynamic correction - High

disableE116 Burn-back disable - HighE117 Full power range (0 - 30 m) - HighE118 - E120 Not in use - -


















33

Seq. no. Signal designation Field ActivityE257 Read TAG command - SFE258 Write TAG command - SFE259 - E264 Not in use - -

TAG address - 2)


TAG value - 2)


2) see TAG table




(only with RCU 5000i)A03 Process active - HighA04 Main current signal - HighA05 Torch collision protection - HighA06 Power source ready - HighA07 Communication ready - HighA08 Not in use - -



A25 Stick control - HighA26 Not in use - -A27 Robot access - High



Welding voltage actual value 0 - 65535 (0 - 100 V) -A33 - A40 Low byte - -A41 - A48 High byte - -

Welding current (actual value) 0 - 65535 (0 - 1000 A) -A49 - A56 Low byte - -

34

Seq. no. Signal designation Field ActivityA57 - A64 High byte - -







A113 - A120 Not in use - -


A129 Upper wirefeed speed limit - HighA130 Lower wirefeed speed limit - HighA131 Upper current limit - HighA132 Lower current limit - HighA133 Upper voltage limit - HighA134 Lower voltage limit - HighA135 Wirefeeder motor current - HighA136 Push-pull unit motor current - High

A137 Upper welding speed - Highlimit

A138 Lower welding speed - Highlimit

A139 - A144 Not in use - -A145 - A152 Not in use - -A153 - A160 Not in use - -A161 - A168 Not in use - -A169 - A176 Not in use - -A177 - A184 Not in use - -A185 - A192 Not in use - -A193 - A200 Not in use - -A201 - A208 Not in use - -A209 - A216 Not in use - -


35


Seq. no. Signal designation Field ActivityExternal wirefeeder 0 - 65535 -Wirefeed speed command value (-327.68 - +327.67 m/min)






A259 - A264 Not in use - -

TAG address - 2)


TAG value - 2)


2) see TAG table

36

Changing TAG

Writing thecommand

Reading thecommand

1. E258 - Set TAG write command to 02. E265-280 - Set TAG address to 0xE001 (gas pre-flow)

- Low byte 0x11- High byte 0xE0

3. E281-296 - Set TAG address to 0x0898 - 2200 dec. (gas pre-flow - 2.2 seconds)- Low byte 0x98- High byte 0x08

4. E258 - Set TAG write command to 1

1. E257 - Set TAG read command to 02. E265-280 - Set TAG address to 0xE001 (gas post-flow)

- Low byte 0x11- High byte 0xE0

3. E257 - Set TAG read command to 14. Data from A281-296 - read TAG value - 2200 dec. (gas post-flow - 2.2 seconds)

- Low byte 0x98- High byte 0x08

ud_fr_st_et_00500 012006

Cher lecteur

Nous vous remercions de votre confiance et vous félicitons d’avoir acheté un produit dequalité supérieure de Fronius. Les instructions suivantes vous aideront à vous familiari-ser avec le produit. En lisant attentivement les instructions de service suivantes, vousdécouvrirez les multiples possibilités de votre produit Fronius. C’est la seule manièred’exploiter ses avantages de manière optimale.

Prière d’observer également les consignes de sécurité pour garantir une sécurité accruelors de l’utilisation du produit. Une utilisation soigneuse du produit contribue à sa lon-gévité et sa fiabilité. Ce sont des conditions essentielles pour obtenir d’excellents résul-tats.

Introduction

1

SommaireGénéralités .................................................................................................................................................... 2

Sécurité .................................................................................................................................................... 2Principes fondamentaux........................................................................................................................... 2Conception de l’appareil ........................................................................................................................... 2Connexions à l’interface AB Profinet RT .................................................................................................. 3Connexions à l’interface AB Profinet IRT ................................................................................................. 3Connexions à l’interface AB Profinet IRT FO ........................................................................................... 3Exemple d’utilisation ................................................................................................................................ 4

Branchement AB Profinet .............................................................................................................................. 5Sécurité .................................................................................................................................................... 5Connexions et indications sur le module de bus Anybus-S Profinet RT................................................... 5Connexions et indications sur le module de bus Anybus-S Profinet IRT.................................................. 6Connexions et indications sur le module de bus Anybus-S Profinet IRT FO............................................ 6Branchement de l’interface AB Profinet RT .............................................................................................. 7Branchement de l’interface AB Profinet IRT ............................................................................................. 7Branchement de l’interface AB Profinet IRT FO ....................................................................................... 8Affectation pour le connecteur Ethernet RJ 45 ......................................................................................... 8

Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur .................................................................................................... 9Voyants DEL d’état de service sur circuit imprimé UBST 1 ...................................................................... 9DEL „+5 V“ (1) .......................................................................................................................................... 9DEL „Trafic 1 - 4“ (2) ................................................................................................................................ 9DEL „L1 - L7“ (3) .................................................................................................................................... 10DEL „EXT“ (4) ........................................................................................................................................ 10Cavalier „EXT“ (5) / Cavalier „INT“ (6) .................................................................................................... 11DEL „INT“ (7) ........................................................................................................................................... 11DEL „VCC“ (8) .........................................................................................................................................11Voyants DEL sur le module de bus Anybus-S Profinet RT ...................................................................... 11Voyants DEL sur Anybus-S Profinet IRT et module de bus Anybus-S Profinet IRT FO ......................... 12Voyant d’état Anybus-S .......................................................................................................................... 13

Propriétés de la transmission de données et caractéristiques techniques .................................................. 14Propriétés de la transmission de données ............................................................................................. 14Dispositif de sécurité .............................................................................................................................. 14Caractéristiques techniques AB Profinet ................................................................................................ 14Fichier de base de l’appareil (GSD) ....................................................................................................... 14

Description des signaux AB Profinet ........................................................................................................... 15Généralités ............................................................................................................................................. 15Modes de service de la source de courant ............................................................................................ 15Aperçu .................................................................................................................................................... 15

Signaux d’entrée et de sortie pour soudage MIG/MAG Synergic standard/Synergic pulsé et CMT ............ 16Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .......................................................................... 16Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ...................................................................... 18

Signaux d’entrée et de sortie pour TIG ....................................................................................................... 21Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .......................................................................... 21Réglage de la plage d’impulsion TIG ..................................................................................................... 23Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ...................................................................... 23

Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV .................................................................................................. 26Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .......................................................................... 26Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ...................................................................... 28

Signaux d’entrée et de sortie pour standard manuel ................................................................................... 31Signaux d’entrée (du robot vers la source de courant) .......................................................................... 31Signaux de sortie (de la source de courant vers le robot) ...................................................................... 33

Modifier TAG ............................................................................................................................................... 36Écrire commande ................................................................................................................................... 36Lire commande ...................................................................................................................................... 36

2

Généralités

AVERTISSEMENT ! Les erreurs de manipulation peuvent entraîner desdommages corporels et matériels graves. Ne réalisez les opérations décritesqu’après avoir lu et compris l’intégralité du présent mode d’emploi et desdocuments suivants :- le mode d’emploi de la source de courant, notamment le chapitre „Consi-

gnes de sécurité“- tous les modes d’emploi de l’ensemble de l’installation.

Sécurité

Principes fonda-mentaux

Profinet IOProfinet IO utilise la technologie Fast Ethernet comme support de transmission phy-sique. Ce système convient parfaitement pour une transmission rapide de données I/O(E/S) et offre une possibilité de transmission pour les données relatives aux besoins, lesparamètres et les fonctions de TI en une seule connexion. Avec Profinet IO, des ap-pareils de terrain décentralisés (Profinet IO Device) sont intégrés dans l’outil de projec-tion par le biais d’une description d’appareil. Les propriétés de l’appareil de terrain sontdécrites dans un fichier GSD. Ce fichier contient toutes les informations nécessairestelles que les paramètres de communication, les modules enfichables et leurs paramèt-res, ainsi que les messages de diagnostic possibles.

Profinet IO utilise un modèle Provider - Consumer, qui supporte les rapports de commu-nication entre les différents participants disposant des mêmes droits sur le réseauEthernet. Le Provider envoie ses données sans sollicitation du partenaire de communi-cation.En plus de l’échange cyclique de données utiles, Profinet offre des fonctions supplémen-taires pour la transmission de diagnostics, de paramétrages et d’alarmes.

Module de bus Profinet Anybus-SLe module de bus Profinet fonctionne comme Profinet-IO-Device sur Profinet. Il suppor-te au total un maximum de 2600 octets de données I/O et de paramètres. Les réglagesdes adresses IP sont déterminés lors de la configuration du Profinet-IO-Controller etsont transmis ultérieurement lors de la montée en régime du IO Controller vers lemodule, via le protocole DCP.En plus des fonctions de protocole du Profinet, le module supporte également desfonctions industrielles de TI.

Conception del’appareil

L’interface AB Profinet contient un circuit imprimé UBST 1, sur lequel est installé unmodule de bus Profinet Anybus-S. Toutes les informations concernant la connexion duProfinet sont enregistrées dans la CFM du circuit imprimé UBST 1.

3

Connexions à l’interface AB Profinet RT

(2)

(1)(1) Fausse prise(2) Connecteur LocalNet

pour le branchement du faisceau deliaison intermédiaire.

(3) Connecteur LocalNetpour le branchement d’autres périphé-riques.


(5) Connecteur Ethernet RJ 45pour le branchement du câble dedonnées Profinet

(3) (4)

(1)

(1) (5)

Connexions àl’interface ABProfinet RT

Connexions à l’interface AB Profinet IRT

(2)





(5) Connecteur Ethernet RJ 45pour le branchement du câble dedonnées Profinet

(3) (4)

(1)

(1) (5)

Connexions à l’interface AB Profinet IRT FO

(2)





(5) Connecteur Ethernet SCRJ-MM-Cpour le branchement du câble dedonnées Profinet

(3) (4)

(1)

(1) (5)

Connexions àl’interface ABProfinet IRT

Connexions àl’interface ABProfinet IRT FO

4

Exemple d’utilisation

(1) Source de courant(2) Refroidisseur(3) AB Profinet(4) Faisceau de liaison(5) Câble de données Profinet(6) Commande robot(7) Fût de fil de soudage(8) Robot(9) Torche de soudage(10) Dévidoir

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6) (7) (8)

(9)

(10)Exempled’utilisation

5

Branchement AB Profinet

Connexions et indications sur le module de bus Anybus-S Profinet RT

(1) Interface vers circuit imprimé UBST 1(2) Connecteur Profinet(3) Voyant d’état Anybus S(4) Voyant DEL

Connexions etindications sur lemodule de busAnybus-S ProfinetRT

AVERTISSEMENT ! Une décharge électrique peut être mortelle. Avantd’ouvrir l’appareil- commuter l’interrupteur du secteur en position - O -- débrancher l’appareil du secteur- apposer un panneau d’avertissement compréhensible afin de prévenir

toute remise en marche- s’assurer, à l’aide d’un appareil de mesure approprié, que les compo-

sants à charge électrique (condensateurs par ex.) sont déchargés

Sécurité

AVERTISSEMENT ! Les erreurs en cours d’opération peuvent entraîner desdommages corporels et matériels graves. Les opérations décrites ci-aprèsdoivent être effectuées exclusivement par le personnel qualifié et formé !Respectez les consignes du chapitre „Consignes de sécurité“ figurant dans lemode d’emploi de la source de courant.

(1)

(2)

(3)

(4)

6

Connexions et indications sur le module de bus Anybus-S Profinet IRT

(1) Interface vers circuit imprimé UBST 1(2) Connexion Profinet Port 1(3) Connexion Profinet Port 2(4) Voyant d’état Anybus S(5) Voyant DEL

Connexions etindications sur lemodule de busAnybus-S Profi-net IRT

(1)

(3)

(5)

Connexions et indications sur le module de bus Anybus-S Profinet IRT FO

(1) Interface vers circuit imprimé UBST 1(2) Connexion Profinet Port 1(3) Connexion Profinet Port 2(4) Voyant d’état Anybus S(5) Voyant DEL

Connexions etindications sur lemodule de busAnybus-S Profi-net IRT FO

(2) (4)

(1)

(3)

(5)

(2) (4)

7

1. Raccorder la prise LocalNet dufaisceau de liaison intermédiaire auconnecteur LocalNet (1)

REMARQUE ! Tant quel’interface robot est connectée auLocalNet, le mode de service «Mode 2 temps » reste automati-quement sélectionné(indication : Mode 2 temps).

Vous trouverez des informations plusdétaillées concernant le mode de soudage„Mode 2 temps spécial pour interfacerobot“ dans les chapitres „Soudage Mig/MAG“ et „Paramètres Mode de service“des Instructions de service de la sourcede courant.

2. Raccorder le câble de donnéesProfinet au connecteur Ethernet RJ45 (2)

Branchement del’interface ABProfinet RT

Branchement de l’interface AB Profinet RT

(1) (2)




2. Raccorder le câble de donnéesProfinet au connecteur Ethernet RJ45 (2)

3. Le cas échéant, raccorder d’autresusagers du réseau avec le câble dedonnées à la connexion Ethernet RJ45 (2)

Branchement del’interface ABProfinet IRT

Branchement de l’interface AB Profinet IRT

(1) (2)

(3)

8

Broche Signal Remarque1 TD+ -2 TD- -3 RD+ -4 - Normalement inutilisé ; pour garantir l’intégrité du

signal, ces broches sont reliées entre elles et arrivent àleur terme par un circuit de filtration au niveau duconducteur de terre (PE).

6 RD- -7 - Normalement inutilisé ; pour garantir l’intégrité du

signal, ces broches sont reliées entre elles et arrivent àleur terme par un circuit de filtration au niveau duconducteur de terre (PE).

Affectation pourle connecteurEthernet RJ 45

1 8

5 -

8 -




2. Raccorder le câble de donnéesProfinet au connecteur EthernetSCRJ-MM-C (2)

3. Le cas échéant, raccorder d’autresusagers du réseau avec le câble dedonnées à la connexion EthernetSCRJ-MM-C (3)

Branchement del’interface ABProfinet IRT FO

Branchement de l’interface AB Profinet IRT FO

(1) (2)

(3)

9

Diagnostic d’erreur, élimination de l’erreur

(2)

(3)

(1)

(8)

(4)

(7)

(5)(6)

Circuit imprimé UBST 1

(1) DEL „+5 V“(2) DEL „Trafic 1 - 4“(3) DEL „L1 - L7“(4) DEL „EXT“

Voyants DELd’état de servicesur circuit impri-mé UBST 1

(5) Cavalier „EXT“(6) Cavalier „INT“(7) DEL „INT“(8) DEL „VCC“

DEL „+5 V“ (1) La DEL „+5 V“ (1) s’allume lorsque la tension d’alimentation interne ou externe estraccordée. La DEL „+5 V“ indique que le système électronique à platines fonctionnecorrectement.

DEL Affichage Signification RemèdeTrafic X Éteint ou allumé Pas de communication Vérifier la tension

sur le LocalNet Fronius d’alimentation;Contrôler le câblage

Trafic X Clignote Communication sur -LocalNet Fronius active

DEL „Trafic 1 - 4“(2)

10

DEL Affichage Signification RemèdeL1 Éteint / Clignote Erreur produite Voir numéro d’erreur selon

dans le module tableau / service après-vente

L2 Allumé Communication sur -LocalNet Fronius active

L3 Clignote Ethernet-Stack envoie -des données

L6 Allumé Ethernet - Connexion -physique établie

L7 Clignote Transmission de donnéesEthernet active -

DEL „L1“ allumée :

La description des erreurs et les affichages correspondants à l’écran au niveau de lasource de courant sont décrits dans la notice „Interface robot“ (42,0410,0616) :chapitre „Signaux de sortie vers le robot“, section „Numéro d’erreur UBST“

La DEL „L1“ clignote - L’erreur est signalée par le code de clignotement :

DEL „L1 - L7“ (3)

Code de clignotement

(a) Clignotement rapide :Démarrage du code d’erreur

(b) Première impulsion lente :Type d’erreur

(c) Deuxième impulsion lente :Localisation de l’erreur

(a) (b) (c)

Code Explication Description Remèded’erreur de l’erreur de l’erreur1 1 Taille de cadre Ethernet max. Déconnecter et

dépassée reconnecter l’interface2 Type Mailbox incorrect -4 Flux de données UDP trop faible sur -

le port 150005 Flux de données UDP excessif -6 Flux de données UDP trop faible sur -

le port 150017 Port UDP incorrect -8 Erreur lors de l’initialisation -

Stack9 Appel de fonction non valide -

La DEL „EXT“ (4) s’allume si la tension d’alimentation externe est sélectionnée à l’aidedu cavalier „EXT“ (5).

DEL „EXT“ (4)

11

Pos. Affichage Signification(1) S’allume en vert Liaison établie

Clignote en vert Réception / Transmission de donnéesÉteint Pas de connexion ou appareil déconnecté

(2) S’allume en vert Mode en ligne- Liaison avec IO-Controller établie- IO-Controller en service

Clignote 1 x en vert Mode en ligne, STOP- Liaison avec IO-Controller établie- IO-Controller hors service

Éteint Off-line- Pas de liaison avec IO-Controller

(3) S’allume en vert Module de bus initialisé, pas d’erreurClignote 1 x en vert Données de diagnostic disponiblesClignote 2 x en vert Identification du module de bus Anybus SClignote 1 x en rouge Erreur de configuration

- trop de modules de bus / sous-modules- trop de I/O par rapport à la configuration du IO-Controller- La configuration ne concorde pas (pas de module,mauvais module)

Clignote 3 x en rouge Pas de nom de station ou pas d’adresse IP attribué(e)Clignote 4 x en rouge Erreur interneÉteint déconnecté ou non initialisé

Le cavalier „EXT“ (5) et le cavalier „INT“ (6) servent à choisir entre la tensiond’alimentation interne et externe. Lors de la livraison, le cavalier se trouve sur „Tensiond’alimentation externe“.

Cavalier „EXT“(5) / Cavalier„INT“ (6)

La DEL „INT“ (7) s’allume si la tension d’alimentation interne est sélectionnée à l’aide ducavalier „INT“ (6).

La DEL „VCC“ (8) s’allume lorsque la tension d’alimentation interne ou externe estraccordée. La DEL „VCC“ indique que la tension d’alimentation + 24 V pour les compo-sants est correcte dans le sens externe du côté LocalNet.

DEL „INT“ (7)

DEL „VCC“ (8)

Voyants DEL surle module de busAnybus-S ProfinetRT

(2)

(3)(4)

(1)

Voyants DEL sur le module de bus Profinet Anybus-S

(1) Connexion / Activité(2) Statut de communication(3) État du module(4) Non utilisé

12

Pos. Indication Signification(1) s’allume en vert Liaison établie avec le port 1

clignote en vert Réception / Transmission de données au port 1éteinte Aucune liaison avec le port 1 ou appareil déconnecté

(2) s’allume en vert Mode en ligne- Liaison avec IO-Controller établie- IO-Controller en service

clignote 1 x en vert Mode en ligne, STOP- Liaison avec IO-Controller établie- IO-Controller hors service

éteinte Off-line- Pas de liaison avec IO-Controller

(3) s’allume en vert Module de bus initialisé, pas d’erreurclignote 1 x en vert Données de diagnostic disponiblesclignote 2 x en vert Identification du module de bus Anybus SClignote 1 x en rouge Erreur de configuration

- trop de modules de bus / sous-modules- trop de I/O par rapport à la configuration du IO-Controller- la configuration ne concorde pas (pas de module,mauvais module)

Clignote 3 x en rouge Pas de nom de station ou pas d’adresse IP attribué(e)Clignote 4 x en rouge Erreur interneéteinte déconnecté ou non initialisé

(4) s’allume en vert Liaison établie avec le port 2clignote en vert Réception / Transmission de données au port 2éteinte Aucune liaison avec le port 2 ou appareil déconnecté

Voyants DEL surAnybus-S Profi-net IRT et modulede bus Anybus-SProfinet IRT FO

(2)

(3)(4)

(1)

Voyants DEL sur le module de bus Profinet Anybus-S

(1) Liaison / Activité 1(2) État de communication(3) État du module(4) Liaison / Activité 2

13

Voyants DEL surle module de busProfinet Anybus-S(suite)

Voyant d’étatAnybus-S

Le voyant d’état Anybus-S est une DELplacée sur la surface du module de busProfibus Anybus-S.Les erreurs et états suivants sont indiquéspar le voyant d’état Anybus-S :

Voyant d’état allumé en rougeErreur Interner ou fonctionnement enmode bootloader

Voyant d’état clignote en rouge, 1 HzErreur dans la mémoire de configurationRAM

Voyant d’état clignote en rouge, 2 HzDéfaut ASIC ou FLASH

Voyant d’état clignote en rouge, 4 HzDéfaut de DPRAM

Voyant d’état clignote en vert, 2 HzModule de bus non initialisé

Voyant d’état clignote en vert, 1 HzModule de bus initialisé, fonctionnementnormal

Voyant d’état Anybus-S sur le module de busProfinet Anybus-S

Pos. Affichage Signification(4) - -

14

En cas d’absence de transmission de données, toutes les entrées et sorties sont remi-ses à zéro et la source de courant se trouve à l’état „Stop“. Après la reprise de la trans-mission de données a lieu la reprise du processus par les signaux suivants :

- Signal “Robot ready”- Signal „confirmer défaut sources“

Alimentation électrique InterneEmplacement de montage face arrière des sources de courant : TS 4000 / 5000

TPS 3200 / 4000 / 5000I/O Entrée max. 512 octetsI/O Sortie max. 512 octetsClasse de protection IP23Interface de configuration par module de configuration bus de terrain

Un fichier de base de l’appareil est attribué à chaque participant dans un réseau Profi-net.Le fichier de base de l’appareil contient toutes les informations concernant les partici-pants. Le fichier de base de l’appareil est nécessaire pour la configuration du réseau etest disponible sur le site de téléchargement de l’adresse Internet suivante :

http://www.anybus.de/products/profinet/Techn. Dokumentation/GSDML-V1.0-Hms-ABSPRT

Propriétés de la transmission de données et caracté-ristiques techniques

Dispositif desécurité

Caractéristiquestechniques ABProfinet

Fichier de basede l’appareil(GSD)

Technique de transmission EthernetTopologie du réseau En étoileMédia Câble à paire torsadéeDébit de transmission 100 Mbit/s, Full-Duplex-ModeConnexion bus AB Profinet RT Ethernet RJ 45 HartingConnexion bus AB Profinet IRT Ethernet RJ 45 VarioSubConnexion bus AB Profinet IRT FO SCRJ-MM-C V14Bande passante de données de processus 296 Bit (configuration standard)Format de données de processus Intel

Propriétés de latransmission dedonnées

15

Modes de servicede la source decourant

Mode de service E05 E04 E03Soudage MIG/MAG Synergic standard 0 0 0Soudage MIG/MAG Synergic pulsé 0 0 1Mode Job 0 1 0Sélection de paramètres internes 0 1 1Soudage MIG/MAG manuel standard 1 0 0CC / CV 1 0 1Soudage TIG 1 1 0CMT / Procédé spécial 1 1 1

Description des signaux AB Profinet

Généralités En fonction du mode de service sélectionné, l’interface AB Profinet peut transmettre dessignaux d’entrée et de sortie très différents.

Aperçu Le chapitre „Description des signaux AB Profinet“ se compose des sections suivantes :- Signaux d’entrée et de sortie pour soudage MIG/MAG Synergic standard/Synergic

pulsé et CMT- Signaux d’entrée et de sortie pour TIG- Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV- Signaux d’entrée et de sortie pour standard manuel

16

Signaux d’entrée(du robot vers lasource de cou-rant)

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE01 Soudage activé - HighE02 Robot prêt - HighE03 Modes de service Bit 0 - HighE04 Modes de service Bit 1 - HighE05 Modes de service Bit 2 - HighE06 Identification du maître Twin - HighE07 Non utilisé - -E08 Non utilisé - -

E09 Gas Test - HighE10 Amenée de fil - HighE11 Retour de fil - HighE12 Valider la panne de source - HighE13 Recherche de position - HighE14 Soufflage torche - HighE15 Non utilisé - -E16 Non utilisé - -

E17 - E24 Numéro de job 0 - 99 -

E25 - E31 Numéro de programme 0 - 127 -E32 Simulation du soudage - High

Valeur de consigne puissance 0 - 65535 (0 - 100 % ) -E33 - E40 Low Byte - -E41 - E48 High Byte - -

Correction de la longueur 0 - 65535 (-30 - +30 %) -de l’arc électrique,Valeur de consigne


E65 - E72 Correction arc pulsé ou dynamique 1)0 - 255 (-5 - +5 %) -Valeur de consigne

E73 - E 80 Non utilisé - -

E81 - E88 Valeur de consigne Brûlure retour 0 - 255 (-200 - +200 ms) -

E89 - E96 Non utilisé - -

Signaux d’entrée et de sortie pour soudage MIG/MAG Synergic standard/Synergic pulsé et CMT

17

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéVitesse de soudage 0 - 32767 -

(0 - 32767 cm/min)E97 - E104 Low Byte - -E105 - E112 High Byte - -

E113 Synchro Puls disable - HighE114 SFI disable - HighE115 Correction arc pulsé ou dynamique 1)- High

disableE116 Burn back disable - HighE117 Pleine puissance (0 - 30 m) - HighE118-E120 Non utilisé - -

E121 ROB I/O Output 1 - HighE122 ROB I/O Output 2 - HighE123 - E128 Non utilisé - -

E129 - E136 Numéro de composant, type 1 ASCII 32 - 254 -











Dévidoir externe 0 - 65535 -Valeur réelle Vitesse d’avance du fil


E233 - E240 Dévidoir externe 0 - 255 -Erreur principale

E241 - E248 Dévidoir externe 0 - 255 -Erreur secondaire

Signaux d’entrée(du robot vers lasource de cou-rant)(suite)

18

Signaux d’entrée(du robot vers lasource de cou-rant)(Suite)

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE249 Dévidoir externe enable - HighE250 - E256 Non utilisé - -

E257 Commande TAG Lire - SFE258 Commande TAG Écrire - SFE259 - E264 Non utilisé - -

Adresse TAG - 2)


Valeur TAG - 2)


1) En fonction du procédé sélectionné et du programme de soudage réglé, différentsparamètres sont indiqués :

Procédé ParamètresImpulsion Correction de l’impulsionStandard Correction arc dynamiqueCMT Hotstart-time

Correction de l’impulsionCycles d’impulsions HotstartCorrection boostCorrection arc dynamique

2) voir tableau TAG

SF Côté ascendant

Signaux de sortie(de la source decourant vers lerobot)

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA01 Arc électrique stable - HighA02 Signal limite - High

(uniquement en relation avec RCU 5000i)A03 Processus actif - HighA04 Signal courant principal - HighA05 Protection collision torche - HighA06 Source de courant prête - HighA07 Communication prête - HighA08 Life Cycle Toggle Bit toutes les 0 - 250 ms -

A09 - A16 Numéro d’erreur 0 - 255 -

A17 - A24 Non utilisé - -

A25 Contrôle collage - HighA26 Non utilisé - -

19

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA27 Accès robot - High

(uniquement en relation avec RCU 5000i)A28 Fil disponible - HighA29 Durée dépassée court-circuit - HighA30 Données documentation prêtes - High

(uniquement en relation avec RCU 5000i)A31 Non utilisé - -A32 Puissance hors plage - High

Valeur réelle Tension de soudage 0 - 65535 (0 - 100 V) -A33 - A40 Low Byte - -A41 - A48 High Byte - -

Valeur réelle Courant de soudage 0 - 65535 (0 - 1 000 A) -A49 - A56 Low Byte - -A57 - A64 High Byte - -

A65 - A72 Valeur réelle Courant moteur 0 - 255 (0 - 5 A) -




Vitesse du fil 0 - 65535 -(-327,68 - +327,67 m/min)

A97 - A104 Low Byte - -A105 - A112 High Byte - -


A121 ROB I/O Input 1 - HighA122 ROB I/O Input 2 - HighA123 ROB I/O Input 3 - HighA124 ROB I/O Input 4 - HighA125 - A128 Non utilisé - -

A129 Seuil supérieur tension - HighA130 Seuil inférieur tension - HighA131 Seuil supérieur courant - HighA132 Seuil inférieur courant - HighA133 Limite supérieure de la vitesse du fil - HighA134 Limite inférieure de la vitesse du fil - HighA135 Non utilisé - -A136 Non utilisé - -


Signaux de sortie(de la source decourant vers lerobot)(Suite

20

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA145 - A152 Non utilisé - -A153 - A160 Non utilisé - -A161 - A168 Non utilisé - -A169 - A176 Non utilisé - -A177 - A184 Non utilisé - -A185 - A192 Non utilisé - -A193 - A200 Non utilisé - -A201 - A208 Non utilisé - -A209 - A216 Non utilisé - -

Dévidoir externe 0 - 65535 -Valeur de consigne de la vitesse (-327,68 - +327,67 m/min)d’avance du fil


Dévidoir externe 0x3A98 -Rampe de la vitesse d’avance du fil(15 m/min / s)



A257 Statut TAG Lire - HighA258 Statut TAG Écrire - High


Adresse TAG - 2)


Valeur TAG - 2)


2) voir tableau TAG


21

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE01 Soudage activé - HighE02 Robot prêt - HighE03 Modes de service Bit 0 - HighE04 Modes de service Bit 1 - HighE05 Modes de service Bit 2 - HighE06 Non utilisé - -E07 Non utilisé - -E08 Non utilisé - -

E09 Gas Test - HighE10 Amenée de fil - HighE11 Retour de fil - HighE12 Valider la panne de source - HighE13 Recherche de position - HighE14 KD disable - HighE15 Non utilisé - -E16 Non utilisé - -


E25 DC / AC - HighE26 DC- / DC+ - HighE27 Formation de calottes - HighE28 Impulsions disable - HighE29 Sélection plage d’impulsion Bit 0 - HighE30 Sélection plage d’impulsion Bit 1 - HighE31 Sélection plage d’impulsion Bit 2 - HighE32 Simulation du soudage - High

Valeur de consigne courant principal 0 - 65535 (0 - max.) -E33 - E40 Low Byte - -E41 - E48 High Byte - -

Paramètre externe, 0 - 65535 -valeur de consigne


E65 - E72 Valeur de consigne Courant de base 0 - 255 (0 - 100 %) -


E81 - E88 Duty Cycle, valeur de consigne 0 - 255 (10 - 90 %) -


Signaux d’entrée et de sortie pour TIG

22


N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE89 - E96 Non utilisé - -

Vitesse d’avance du fil 0 - 65535(valeur de consigne) Wf.1 (0 - vDmax) -


E113 Non utilisé - -E114 Non utilisé - -E115 Courant de base disable - HighE116 Duty Cycle disable - HighE117 - E120 Non utilisé - -

E121 ROB I/O Output 1 - HighE122 ROB I/O Output 2 - HighE123 - E128 Non utilisé - -















23


N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE241 - E248 Dévidoir externe 0 - 255 -

Erreur secondaire

E249 Dévidoir externe enable - HighE250 - E256 Non utilisé - -

E257 Commande TAG Lire - SFE258 Commande TAG Écrire - SFE259 - 264 Non utilisé - -

Adresse TAG - 2)

E265 - 272 Low Byte - -E273 - 280 High Byte - -

Valeur TAG - 2)

E281 - 288 Low Byte - -E289 - 296 High Byte - -

2) voir tableau TAG

SF Côté ascendant


N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA01 Arc électrique stable - HighA02 Non utilisé - -A03 Processus actif - HighA04 Signal courant principal - HighA05 Protection collision torche - HighA06 Source de courant prête - HighA07 Communication prête - HighA08 Non utilisé - -

A09 - A16 Numéro d’erreur - High


Sélection de la plage E23 E22 E21Régler la plage d’impulsion au niveaude la source de courant 0 0 0Plage de réglage impulsion désactivée 0 0 10,2 - 2 Hz 0 1 02 - 20 Hz 0 1 120 - 200 Hz 1 0 0200 - 2 000 Hz 1 0 1

Réglage de laplaged’impulsion TIG

24

Signaux de sortie(de la source decourant vers lerobot)(suite)

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA25 Non utilisé - -A26 Haute fréquence active - HighA27 Non utilisé - -A28 Fil disponible (fil froid) - HighA29 Non utilisé - -A30 Non utilisé - -A31 Puls High - HighA32 Non utilisé - -

Valeur réelle tension de soudage 0 - 65535 (0 - 100 V) -A33 - A40 High Byte - -A41 - A48 Low Byte - -

Valeur réelle Courant de soudage 0 - 65535 (0 - 1 000 A) -A49 - A56 High Byte - -A57 - A64 Low Byte - -

A65 - A72 Valeur réelle Courant moteur 0 - 255 (0 - 5 A) -(fil froid)


A81 - A88 Valeur réelle, 0 - 255 (0 - 50 V) -Longueur de l’arc électrique (AVC)


Valeur réelle Vitesse d’avance du fil 0 - 65535 -(fil froid) (-327,68 - +327,67 m/min)

A97 - A104 High Byte - -A105 - A112 Low Byte - -



A129 - A136 Non utilisé - -A137 - A144 Non utilisé - -A145 - A152 Non utilisé - -A153 - A160 Non utilisé - -A161 - A168 Non utilisé - -A169 - A176 Non utilisé - -A177 - A184 Non utilisé - -A185 - A192 Non utilisé - -

25

Signaux de sortie(de la source decourant vers lerobot)(suite)

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA193 - A200 Non utilisé - -A201 - A208 Non utilisé - -A209 - A216 Non utilisé - -



Dévidoir externe 0x3A98 -Rampe de la vitesse d’avance du fil (15 m/min / s)





Adresse TAG - 2)


Valeur TAG - 2)


2) voir tableau TAG

26




E25 - E31 Non utilisé - -E32 Simulation du soudage - High

Courant de soudage 0 - 65535 (0 - max.) -(valeur de consigne)




E65 - E72 Tension de soudage 0 - 255 (0 - Umax) -




Non utilisé - -E97 - E104 Low Byte - -E105 - E112 High Byte - -


Signaux d’entrée et de sortie pour CC/CV

27


N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE113 - E120 Non utilisé - -

E121 ROB I/O Output 1 - HighE122 ROB I/O Output 2 - HighE123-E128 Non utilisé - -

















E257 Commande TAG Lire - SFE258 Commande TAG Écrire - SFE259 - E264 Non utilisé - -

28



(uniquement en relation avec RCU 5000i)A03 Processus actif - HighA04 Signal courant principal - HighA05 Protection collision torche - HighA06 Source de courant prête - HighA07 Communication prête - HighA08 Non utilisé - -



A25 Contrôle collage - HighA26 Non utilisé - -A27 Accès robot - High




Valeur réelle Courant de soudage 0 - 65535 (0 - 1 000 A) -A49 - A56 Low Byte - -A57 - A64 High Byte - -




N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéAdresse TAG - 2)


Valeur TAG - 2)


2) voir tableau TAG

29

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA81 - A88 Non utilisé - -






A129 Limite supérieure de la vitesse du fil - HighA130 Limite inférieure de la vitesse du fil - HighA131 Seuil supérieur courant - HighA132 Seuil inférieur courant - HighA133 Seuil supérieur tension - HighA134 Seuil inférieur tension - HighA135 Courant moteur dévidoir - HighA136 Courant de moteur Unité PushPull - High

A137 Limite supérieure de vitesse - Highde soudage

A138 Limite inférieure de vitesse - Highde soudage

A139 - A144 Non utilisé - -A145 - A152 Non utilisé - -A153 - A160 Non utilisé - -A161 - A168 Non utilisé - -A169 - A176 Non utilisé - -A177 - A184 Non utilisé - -A185 - A192 Non utilisé - -A193 - A200 Non utilisé - -A201 - A208 Non utilisé - -A209 - A216 Non utilisé - -




30

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéDévidoir externe 0x3A98 -Rampe de la vitesse d’avance du fil (15 m/min / s)





Adresse TAG - 2)


Valeur TAG - 2)


2) voir tableau TAG


31





E25 - E31 Numéro de programme 0 - 127 -E32 Simulation du soudage - High



Tension de soudage 0 - 65535 (0 - Umax) -E49 - E56 Low Byte - -E57 - E64 High Byte - -

E65 - E72 Correction arc dynamique 0 - 255 (-5 - +5 %) -

E73 - E 80 Non utilisé - -

E81 - E88 Valeur de consigne Brûlure retour 0 - 255 (-200 - +200 ms) -


Non utiliséE97 - E104 Low Byte - -E105 - E112 High Byte - -

Signaux d’entrée et de sortie pour standard manuel

32


N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE113 Non utilisé - -E114 Non utilisé - -E115 Correction arc pulsé ou dynamique - High

disableE116 Burn back disable - HighE117 Pleine puissance (0 - 30 m) - HighE118-E120 Non utilisé - -

E121 ROB I/O Output 1 - HighE122 ROB I/O Output 2 - HighE123-E128 Non utilisé - -

















33

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéE257 Commande TAG Lire - SFE258 Commande TAG Écrire - SFE259 - E264 Non utilisé - -

Adresse TAG - 2)


Valeur TAG - 2)


2) voir tableau TAG




(uniquement en relation avec RCU 5000i)A03 Processus actif - HighA04 Signal courant principal - HighA05 Protection collision torche - HighA06 Source de courant prête - HighA07 Communication prête - HighA08 Non utilisé - -



A25 Contrôle collage - HighA26 Non utilisé - -A27 Accès robot - High




Valeur réelle Courant de soudage 0 - 65535 (0 - 1 000 A) -A49 - A56 Low Byte - -

34

N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéA57 - A64 High Byte - -






A97 - A104 Low Byte - -A105-A112 High Byte - -

A113-A120 Non utilisé - -


A129 Limite supérieure de la vitesse du fil - HighA130 Limite inférieure de la vitesse du fil - HighA131 Seuil supérieur courant - HighA132 Seuil inférieur courant - HighA133 Seuil supérieur tension - HighA134 Seuil inférieur tension - HighA135 Courant moteur dévidoir - HighA136 Courant de moteur Unité PushPull - High

A137 Limite supérieure de vitesse - Highde soudage

A138 Limite inférieure de vitesse - Highde soudage

A139 - A144 Non utilisé - -A145 - A152 Non utilisé - -A153 - A160 Non utilisé - -A161 - A168 Non utilisé - -A169 - A176 Non utilisé - -A177 - A184 Non utilisé - -A185 - A192 Non utilisé - -A193 - A200 Non utilisé - -A201 - A208 Non utilisé - -A209 - A216 Non utilisé - -

Signaux de sortie(de la source decourant vers lerobot)(Suite)

35


N° d’ordre Description du signal Plage ActivitéDévidoir externe 0 - 65535 -Valeur de consigne de la vitesse (-327,68 - +327,67 m/min)d’avance du fil


Dévidoir externe 0x3A98 -Rampe de la vitesse d’avance du fil (15 m/min / s)





Adresse TAG - 2)


Valeur TAG - 2)


2) voir tableau TAG

36

Modifier TAG

Écrire commande

Lire commande

1. E258 - Placer Écrire commande TAG sur 02. E265-280 - Placer Adresse TAG sur 0xE001 (temps de prédébit de gaz)


3. E281-296 - Placer Adresse TAG sur 0x0898 - 2200 déc. (temps de postdébit de gaz- 2,2 secondes)- Low Byte 0x98- High Byte 0x08

4. E258 - Placer Écrire commande TAG sur 1

1. E257 - Placer Lire commande TAG sur 02. E265-280 - Placer Adresse TAG sur 0xE001 (temps de postdébit de gaz)


3. E257 - Placer Lire commande TAG sur 14. Données de A281-296 - Lire valeur TAG - 2200 déc. (temps de postdébit de gaz -

2,2 secondes)- Low Byte 0x98- High Byte 0x08

37

Schéma de connexions

SchaltplanD

Schema

Esquema de cableado

Esquema de conexões

GB

F

I

E

P

NL

N

RUS

Circuit Diagram

Bedradingsschema

Koblingsplan

Schéma zapojení

Ýëåêòðè÷åñêàÿ ñõåìà

CZ

ud_fr_st_tb_00151 012010

SK Schéma zapojenia

S Kopplingsschema

TR Baðlantý þemasý

PL Schemat połączeń

D TAG Tabelle

TAG table

Tableau de TAG

GB

F

1

Adress Description Read Write Group Unit Type FactorE000 Main error True False Generic Word 1E001 Sub error True False Generic Word 1E002 Status Flag True False Generic Word 1

Bit 0 maincurrentBit 1 coolerBit 2 fan1Bit 3 gas1Bit 4 coolersensorBit 5 processrunBit 6 processactBit 7 wf startedBit 8 weldstartBit 9 inchingBit 10 gastestBit 11 keylockBit 12 UST-fanBit 13 currentflowBit 14 started upBit 15 hold

E003 Status Flag True False Generic Word 1Bit 0 1=DC+ enableBit 1 1=Needle OVLBit 2 1=3 phase machineBit 3 1=Magic WaveBit 4 1=TIGBit 5 1=I-RV-displayBit 6 1=U-RV-displayBit 7 1=Fd-RV-displayBit 8 1=enable jobchangeBit 9 1=par.-select.-int.Bit 10 1=Touchsensing active

E004 Reserved True False Generic Word 1E005 Jobnumber True True Generic Word 1E007 Push pull unit [PPU] True True Generic Word 1E008 Opterating mode True True Generic Word 1

0 MIG Standard1 MIG Pulse2 Stick3 TIG4 Job mode5 Manual mode6 CC/CV7 CMT special mode8 Unused9 Manual standard10 Manual puls255 Invalid

E009 Coolerflow True False Generic l/min Word 0,001E00A Cooler filtertime [C-t] True True Generic s Word 1E078 Powermaster-setting [P-C] True True Generic Boolean 1E0A2 Key lock True True Generic Word 1

0 unlocked1 locked

E0AC Hourmeter currentflow low-word True False Generic Min Word 0,1E0AD Hourmeter currentflow high-word True False Generic Min Word 0,1E0AE Hourmeter total low-word True False Generic Min Word 0,1

2

Adress Description Read Write Group Unit Type FactorE0AF Hourmeter total high-word True False Generic Min Word 0,1E0B0 Write 0x78E3 for factory- False True Generic Integer 1

comand-unlockE0B1 Write 0x56AA for factory- False True Generic Integer 1

comand, unlock and commandhave to set at the samemessage

E0B2 Result of factory-command True False Generic Integer 10 Factory-command never

started1 OK2 unlock was written,

but no command3 unlock OK, but command

not4 unlock was wrong

E0B3 Write 0x65F7 for RL-adjust- False True Generic Integer 1command-unlock

E0B4 Write 0x3FEA for RL-adjust- False True Generic Integer 1command, unlock and commandhave to set at the same message

E0B5 Result of RL-adjustment- True False Generic Integer 1command0 RL-adjustment-command

never started1 OK2 unlock was written,


not4 unlock was wrong5 test is running6 command cannot be

startedE0B6 RL-adjust error True False Generic Integer 1E0B7 Write 0x7BC3 for PPU-adjust- False True Generic Integer 1

command-unlockE0B8 Write for PPU-adjust- False True Generic Integer 1

command, unlock and commandhave to be in the same messageBit[7....0] TestnumberValid are 0 = Test11 = Test2Bit8 0 = Stop Test1 = Start Test

E0B9 Result of PPU-adjust- True False Generic Integer 1command0 PPU-adjustment-

command never started1 OK2 unlock was written,


not4 unlock was wrong5 test is running6 command cannot be

started

3

Adress Description Read Write Group Unit Type FactorE0BA PPU-adjust error True False Generic Integer 1E0BB Logical PPU-min (PPU-min = True False Generic Word 1

PPU-max==255 means no PPUadjustment possible!)

E0BC Logical PPU-max (PPU-min = True False Generic Word 1PPU-max==255 means no PPUadjustment possible!)

E0BD Logical PPU, can be adjusted True True Generic Word 1in the range of logical-PPU-minto logical-PPU-max

E0BE This is the real PPU-number, True False Generic Word 1generated out of the logical-PPU-number

E0C4 Error-Quit False Ture Generic Boolean 1E0C5 Enable / Disable synergic True True Generic Boolean 1

calculation - disable this beforeyou start to transmit a manualdata, enable it after thetransmission.This ensures synchron calculation

E0C6 Device suberror True False Generic Word 1E0C8 Inch mode True True Generic Boolean 1E0C9 R-result of RL-adjustment True False Generic mOhm Word 0,1E0CA L-result of RL-adjustment True False Generic µH Word 0,01E0CB Clear Hold True True Generic Boolean 1E0CD Frontpanel Type True False Generic Word 1

0 None1 Normal2 CMT-Version3 US-Version4 RCU5000i255 Other

E0CE Jobnumber for jobcorrection True True Generic Word 1E0CF Jobcorrection for TIG True True Generic A Integer 0,1

main currentE0D0 Jobcorrection-min for TIG True False Generic A Integer 0,1

main currentE0D1 Jobcorrection-max for TIG True False Generic A Integer 0,1

main currentE0D5 Programmcode=process<<DM<< True True Generic Word 1

MatProcess 0=Puls

1=Standard2=CMT

Mat 0=SG2...15=SP2

DM 0=0,8 mm4=SP

E0D6 Reference-number-high for True False Generic Word 1position defined in Tag E0D5

E0D7 Reference-number-high for True False Generic Word 1position defined in Tag E0D5

E0D8 low=data [0], high=data [1] True False Generic Word 1E0D9 low=data [2], high=data [3] True False Generic Word 1

4

Adress Description Read Write Group Unit Type FactorE0DA low=data [4], high=data [5] True False Generic Word 1E0DB low=data [6], high=data [7] True False Generic Word 1E0DC virtual pointer to matlist True True Generic Word 1

beginning with 0.E0DD size of matlist True False Generic Word 1E0DE 0=matlist is not ready, True False Generic Boolean 1

!0=matlist is readyE00B Wirespeed True True MigMag m/min Integer 0,01E00C Arc length correction True True MigMag % Integer 0,1E00D Dynamik/Puls correction True True MigMag Integer 0,01E00E Burnback correction [bbc] True True MigMag Integer 0,1E00F Gas commandvalue True True MigMag l Integer 0,01E010 Gasfactor True True MigMag Integer 0,1E011 Gas preflow [Gpr] True True MigMag s Word 0,001E012 Gas postflow [Gpo] True True MigMag s Word 0,001E013 Inching speed [Fdi] True True MigMag m/min Word 0,01E014 Softstart [Fdc] True True MigMag m/min Integer 0,01E015 Power offset [dFd] True True MigMag m/min Integer 0,01E016 Synchropuls [F] True True MigMag Hz Word 0,1E017 Cooling unit cut-out [C-C] True True MigMag Word 1E018 Wire stick [Stc] True True MigMag Boolean 1E019 Ignition timeout [Ito] True True MigMag s Word 1E01A Arc break watchdog [Arc] True True MigMag s Word 0,01E01B 4 TT option [S4t] True True MigMag Word 1E01C Jobmaster special mode [Gun] True True MigMag Word 1E01D Start current [I-S] True True MigMag % Word 0,1E01E Start time [t-S] True True MigMag s Word 0,1E01F Slope [SL] True True MigMag s Word 0,001E020 End current [I-E] True True MigMag % Word 0,1E021 End time [t-E] True True MigMag s Word 0,1E022 Spot time [SPt] True True MigMag s Word 0,001E023 Characteristic reference True True MigMag Word 1E024 Characteristic reference True True MigMag Word 1E025 Gun mode True True MigMag Word 1

0 2-step1 4-step2 special-4-step3 spotwelding

E026 Welding-circuit resistance MIG True True MigMag mOhm Word 0,1E027 Voltage guide value MIG/MAG True False MigMag V Integer 0,01E028 Current guide value MIG/MAG True False MigMag A Integer 0,1E029 Sheet thickness parameter True False MigMag mm Word 0,01E0C0 Welding-circuit inductance MIG True False MigMag µH Word 0,01E0C7 Arc length correction 2 (Al2) True True MigMag % Integer 0,1E02A Wirespeed True True Manually m/min Integer 0,01E02B Voltageparameter manually True True Manually V Integer 0,01E02C Dynamicparameter manually True True Manually Word 0,01E02D CC/CV-vD True True CC_CV_mode m/min Integer 0,01

5

Adress Description Read Write Group Unit Type FactorE02E CC/CV-I True True CC_CV_mode A Integer 0,1E02F CC/CV-U True True CC_CV_mode V Integer 0,01E030 Inching speed [Fdi] True True CC_CV_mode m/min Word 0,01E031 Gas commandvalue [GAS] True True CC_CV_mode l Integer 0,01E032 Gasfactor [Cor] True True CC_CV_mode Word 0,1E033 Currentparameter stick True True Stick A Integer 0,1E034 Dynamicparameter stick True True Stick Integer 0,1E035 Electrode line [Eln] True True Stick Word 0,01E036 Hot current time [Hti] True True Stick Word 0,001E037 Hot start current [HCU] True True Stick % Word 0,1E038 Antistick [Ast] True True Stick Boolean 1E039 Cutoff voltage [Uco] True True Stick V Integer 0,01E03A Balance [bAL] True True Stick Integer 0,1E03B AC mode Stick True True Stick Word 1

0 AC1 DC-minus2 DC-plus255 invalid

E03C AC frequency [ACF] True True Stick Hz Word 0,1E0C1 Welding-circuit resistance Stick True True Stick mOhm Word 0,1E0C3 Welding-circuit inductance Stick True False Stick µH Word 0,01E03D Currentparameter TIG True True TIG A Integer 0,1E03E Start current [l-S] True True TIG % Word 1

ATTENTION: this will write bothvalues - for AC and DCsimultanously

E03F Upslope time [UPS] True True TIG s Word 0,01ATTENTION: this will write bothvalues - for 2-step and 4-stepsimultanously

E040 Reduced current [l-2] True True TIG % Word 1E041 Downslope time [dSL] True True TIG s Word 0,01

ATTENTION: this will write bothvalues - for 2-step and 4-stepsimultanously

E042 End current [I-E] True True TIG % Word 1E043 Start time [t-S] True True TIG s Word 0,01E044 End time [t-E] True True TIG s Word 0,01E045 AC mode TIG True True TIG Word 1

0 AC1 DC-minus2 DC-plus255 invalid

E046 AC frequency [ACF] True True TIG Hz Word 0,1E047 Balance [bAL] True True TIG Integer 0,1E048 Positive waveform [pos] True True TIG Word 1E049 Negative waveform [nEG] True True TIG Word 1E04A Pulse frequency [F-P] True True TIG Hz Word 0,01E04B Pulse frequency [F-P] True True TIG Hz Word 1E04C Dutycycle [dcY] True True TIG Word 1E04D Background current [I-G] True True TIG % Word 1

6

Adress Description Read Write Group Unit Type FactorE04E Gas preflow [GPr] True True TIG s Word 0,1E04F Gas postflow high [G-H] True True TIG s Word 0,1E050 Gas postflow low [G-L] True True TIG s Word 0,1E051 Gas commandvalue [GAS] True True TIG l Integer 0,01E052 Gasfactor [Cor] True True TIG Integer 0,1E053 Tacking time [tAC] True True TIG s Word 0,1E054 Needle diameter [Eld] True True TIG mm Word 0,1E055 Guntrigger mode True True TIG Word 1

0 2-step1 4-step

E056 Spot time [SPt] True True TIG s Word 0,01E057 Standard-TIG Cooling unit True True TIG Word 1

cut-out [C-C]E058 Calotte True True TIG Boolean 1E059 Comfort Stop Senesitivity [CSS] True True TIG V Integer 0,01E05A Ignition timeout [Ito] True True TIG s Word 0,1E05B Arc break watchdog [Arc] True True TIG s Word 0,1E05C Special 4-step [SFS] True True TIG Word 1E05D External parameter [E-P] True True TIG Word 1E05E Phase [PHA] True True TIG Word 1

only available on 3-phasepowersources!

E05F Reverse polarity ignition [rPi] True True TIG Boolean 1E060 HF-time True True TIG ms Word 1E061 Welding-circuit resistance TIG True True TIG mOhm Word 0,1E062 Feeder 1 [Fd.1] True True TIG m/min Integer 0,01E063 Feeder 2 [Fd.2] True True TIG % Word 1E064 Inching speed [Fdi] True True TIG m/min Word 0,01E065 Feeder-delay 1 [dt1] True True TIG s Word 0,1E066 Feeder-delay 2 [dt2] True True TIG s Word 0,1E067 Feeder back [Fdb] True True TIG mm Word 1E09F Pre-HF-time True True TIG s Word 0,1E0A0 Spezial-2-step True True TIG Word 1E0AB Gas purge True True TIG Word 1E0C2 Welding-circuit inductance TIG True False TIG µH Word 0,01E0CC Ioffset [Io] True True TIG A Integer 1E0D2 Start current [l-S] True True TIG % Word 1

ATTENTION: there are twodifferent values for AC and DC,so change ACMODE beforechanging this value

E0D3 Upslope time [UPD] True True TIG s Word 0,01ATTENTION: there are twodifferent values for 2-step and4-step, so change GUNMODEbefore changing this value

7

Adress Description Read Write Group Unit Type FactorE0D4 Downslope time [dSL] True True TIG s Word 0,01

ATTENTION: there are twodifferent values for 2-step and4-step, so change GUNMODEbefore changing this value

E0DF Multiplicator for TIG-STS2: True True TIG % Word 10...100% means Ie...Ih

E068 Actual weldingtime True False Real Values s Word 0,1E069 Puls-synchron sliding window True False Real Values A Integer 0,1

for TIG-currentE06A Puls-synchron sliding window True False Real Values V Integer 0,01

for TIG-voltageE06B Current at end of puls True False Real Values A Integer 0,1E06C Voltage at end of puls True False Real Values V Integer 0,01E06D Current at end of ground-phase True False Real Values A Integer 0,1E06E Voltage at end of ground-phase True False Real Values V Integer 0,01E06F Realvalue arclength True False Real Values V Integer 0,01E070 Realvalue voltage True False Real Values V Integer 0,01E071 Realvalue current True False Real Values A Integer 0,1E079 Current-meanvalue of neg. wave True False Real Values A Integer 0,1E07A Voltage-meanvalue of neg. wave True False Real Values V Integer 0,01E0BF Realvalue gas True False Real Values ml Integer 1E072 Min. Feeder-value True False Limits m/min Integer 0,01E073 Max. Feeder-value True False Limits m/min Integer 0,01E074 Min. Voltage-commandvalue True False Limits V Integer 0,01E075 Max. Voltage-commandvalue True False Limits V Integer 0,01E076 Min. Current-commandvalue True False Limits A Integer 0,1E077 Max. Current-commandvalue True False Limits A Integer 0,1E0A9 Min. Eld-value True False Limits mm Word 0,1E0AA Max. Eld-value True False Limits mm Word 0,1E07B Feeder creep speed True True MigMag ManSTD m/min Integer 0,01E07C Ignition current True True MigMag ManSTD A Integer 0,1E07D Ignition current time True True MigMag ManSTD ms Word 0,01E07E Wirefeed speed True True MigMag ManSTD m/min Integer 0,01E07F Background current True True MigMag ManSTD A Integer 0,1E080 Voltage command value True True MigMag ManSTD V Integer 0,01E081 Characteristic slope True True MigMag ManSTD µOhm Word 1E082 Special dynamic True True MigMag ManSTD Word 1E083 Current decrease True True MigMag ManSTD Word 1E084 Current rise True True MigMag ManSTD Word 1E085 Burn back time True True MigMag ManSTD s Word 0,01E086 Burn back pulse time True True MigMag ManSTD ms Word 0,01E087 Burn back pulsing current True True MigMag ManSTD A Integer 0,1E088 Feeder creep speed True True MigMag ManPULS m/min Integer 0,01E089 Ignition current True True MigMag ManPULS A Integer 0,1E08A Ignition current time True True MigMag ManPULS ms Word 0,01E08B Base current True True MigMag ManPULS A Integer 0,1E08C Current rise True True MigMag ManPULS A/ms Word 0,1

8

Adress Description Read Write Group Unit Type FactorE08D Current rise tau True True MigMag ManPULS ms Word 0,01E08E Pulsing current True True MigMag ManPULS A Integer 0,1E08F Pulsing current time True True MigMag ManPULS ms Word 0,01E090 Current decrease True True MigMag ManPULS A/ms Word 0,1E091 Current drop tau True True MigMag ManPULS ms Word 0,01E092 Droplet detachment current True True MigMag ManPULS A Integer 0,1E093 Droplet detachment time True True MigMag ManPULS ms Word 0,01E094 Pulsing frequency True True MigMag ManPULS Hz Word 0,1E095 Wirefeed speed True True MigMag ManPULS m/min Integer 0,01E096 Voltage command value True True MigMag ManPULS V Integer 0,01E097 Fact I_b_control_pi True True MigMag ManPULS % Word 0,01E098 Fact I_p1_control_pi True True MigMag ManPULS % Word 0,01E099 Fact f_control_p True True MigMag ManPULS % Word 0,01E09A Fact I_b_correction True True MigMag ManPULS % Word 0,01E09B Fact I_p1_correction True True MigMag ManPULS % Word 0,01E09C Fact f_correction True True MigMag ManPULS % Word 0,01E09D Current rise sc True True MigMag ManPULS A/ms Word 0,1E09E Burn back time True True MigMag ManPULS s Word 0,01E0A1 Regulator output True True MigMag ManPULS Integer 1E0A3 Gas prelow [GPr] True True Pilot Plasma s Word 0,001E0A4 Gas postflow [GPo] True True Pilot Plasma s Word 0,001E0A5 Gas commandvalue [GAS] True True Pilot Plasma l Integer 0,01E0A6 Gasfactor [Cor] True True Pilot Plasma Word 0,1E0A7 Pre-/Post Gas True True Pilot Plasma l Integer 0,01

commandvalue [GPA]E0A8 Pilot current True True Pilot Plasma A Integer 0,1

9

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