Upload
buinguyet
View
219
Download
3
Embed Size (px)
Citation preview
19
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kualitas (Quality)
Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistikal,
terminologi kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan
dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang atau jasa) yang
dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna
meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal. (Vincent Gaspeerz,
1998, p1)
Dari segi linguistik kualitas berasal dari bahasa latin quails yang berarti
‘sebagaimana kenyataannya’. Definisi kualitas secara internasional (BS EN ISO
9000:2000) adalah tingkat yang menunjukkan serangkaian karakteristik yang melekat
dan memenuhi ukuran tertentu (Dale, 2003;4).
Mutu adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan. Mutu didasarkan pada
pengalaman pelanggan terhadap produk atau jasa, diukur berdasarkan persyaratan
pelanggan tersebut dan selalu mewakili sasaran yang bergerak dalam pasar yang
penuh persaingan. (Feigenbaum, 1992)
20
Menurut Feigenbaum (1992, p7) mutu produk dan jasa didefinisikan sebagai
keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran, rekayasa,
pembikinan dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa digunakan untuk
memenuhi harapan-harapan pelanggan.
Kualitas adalah total composite product dan karateristik pelayanan dari
marketing, engineering, manufaktur, dan maintenance; di mana produk dan
pelayanan yang digunakan akan mempertemukan harapan konsumen. (Feigenbaum)
Kualitas, sebagaimana yang diaplikasikan pada produk yang dihasilkan
industri mempunyai arti karakteristik atau grup atau kombinasi dari karakteristik yang
membedakan satu artikel dari lainnya atau produk hasil manufaktur dari para pesaing,
atau satu tingkatan produk dari sebuah pabrik tertentu kepada tingkatan lainnya dari
pabrik yang sama. (Radford).
Perluasan kualitas ditentukan dengan seberapa bagus karekteristik kualitas
yang sebenarnya (kebutuhan konsumen, diekspresikan dalam bahasa konsumen)
dihubungkan dengan karakteristik kualitas pengganti (spesifikasi produk,
diekspresikan produser dalam bahasa teknik. (Ishikawa)
2.2 Statistical Process Control ( SPC )
Statistical process control dalam pengertiannya secara umum
merupakan kumpulan dari metode - metode produksi dan konsep manajemen
yang dapat digunakan untuk mendapatkan efisiensi, produktifitas, dan
kualitas untuk memproduksi produk yang kompetitif dengan tingkat yang
21
maksimum, SPC melibatkan penggunaan signal - signal statistik untuk
meningkatkan performa dan untuk memelihara pengendalian dari produksi pada
tingkat kualitas yang lebih tinggi. (Gerald Smith, 1996, p1 )
Pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an digunakan terminologi
Pengendalian Kualitas Statistikal (Statistical Quality Control = SQC) yang memiliki
pengertian sama dengan Pengendalian Proses Statistikal (Statistical Process
Control = SPC). (Vincent Gasperz, 1998, hal 1).
Pengendalian proses statistical (Statistical Process Control = SPC)
adalah suatu terminologi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk
menjabarkan penggunaan teknik statistikal dalam memantau dan meningkatkan
performansi proses menghasilkan produk berkualitas.
Pengendalian kualitas merupakan suatu perpaduan dari aktivitas teknik dan
manajemen, di mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output kemudian
membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan
pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan
perbedaan antara performansi aktual dan standar. Pengendalian proses statistikal
merupakan suatu metodologi pengumpulan dan analisa data kualitas, serta penentuan
dan interpretasi pengukuran - pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam
suatu sistem industri, untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi
kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
22
2.2.1 Tujuan dari SPC
Berikut ini merupakan tujuan-tujuan utama dari SPC (Gerald Smith, 1996, p4)
antara lain, yaitu :
• Meminimasi biaya produksi.
• Memperoleh kekonsistenan terhadap produk dan servis yang
memenuhi spesifikasi produksi dan keinginan konsumen.
• Menciptakan peluang - peluang untuk semua anggota dari organisasi
untuk memberikan kontribusi terhadap peningkatan kualitas.
• Membantu karyawan management dan produksi untuk membuat keputusan
yang ekonomis mengenai tindakan yang diambil yang dapat
mempengaruhi proses
2.2.2 Teknik - Teknik SPC
Teknik - teknik yang penting di dalam SPC termasuk penggunaannya (Gerald
Smith, 1996, p6) antara lain, yaitu :
1. Process Control Chart untuk mencapai dan mempertahankan pengendalian
statistik pada tiap tahap proses.
2. Process Capability Studies yang menggunakan control charts untuk
memperkirakan kapabilas dari proses dalam kaitannya dengan spesifikasi dari
produk dan keinginan dari konsumen.
3. Gauge capability study
4. SPC tools untuk penyelesaian masalah.
23
2.3 Variasi
Permasalahan pengendalian kualitas tidak lepas dari variasi. Penyebab utama
terjadinya masalah kualitas menurut McNeese dan Klein adalah variasi. Variasi dapat
terjadi baik dalam proses manufaktur maupun non manufaktur. Hal ini disebabkan
karena adanya variasi dalam elemen-elemen proses, yaitu manusia, mesin, metode,
material serta lingkungan. Definisi dari variasi menurut Gaspersz (1998, p28-29)
dalam bukunya yang berjudul "Statistical Process Control: Manajemen Bisnis
Total", yaitu ketidakseragaman dalam sistem produksi atau operasional sehingga
menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada output (barang atau jasa) yang
dihasilkan. Menurut Gasperz ada dua klasifikasi sumber atau penyebab timbulnya
variasi, yaitu:
1. Variasi penyebab khusus (Special causes of variation)
Variasi penyebab khusus adalah kejadian-kejadian di luar sistem
yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Sumber dari penyebab khusus ini
dapat berasal dari faktor-faktor seperti manusia, peralatan, material,
lingkungan, metode kerja. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non-
acak sehingga dapat diidentifikasi.
2. Variasi penyebab umum (Common causes of variation)
Variasi penyebab umum merupakan faktor-faktor di dalam sistem
atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam
sistem serta hasil-hasilnya. Variasi ini sering disebut sebagai penyebab
acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes).
24
2.4 Pengendalian Proses dan Kapabilitas Proses
Sasaran dari sistem pengendalian proses adalah membuat keputusan-
keputusan yang ekonomis berkaitan dengan tindakan-tindakan yang diambil untuk
mempengaruhi proses. Suatu proses dikatakan beroperasi dalam pengendalian
statistikal apabila variasi-variasi yang timbul hanya bersumber dari variasi penyebab
umum. Fungsi utama dari sistem pengendalian proses adalah memberikan signal
statistikal apabila terdapat variasi penyebab khusus dalam proses itu dan tentu saja
untuk menghindari memberikan signal yang salah apabila variasi-variasi penyebab
khusus itu tidak ada dalam proses.
Berdasarkan hal ini, tindakan-tindakan yang tepat dapat diambil atas variasi
penyebab khusus itu, yaitu menghilangkannya apabila dianggap rugi dan
mempertahankannya apabila menguntungkan. Dalam mendiskusikan tentang
kapabilitas proses (process capability), perlu dipertimbangkan dua konsep yang
berbeda berikut ini :
a. Kapabilitas proses ditentukan oleh variasi yang bersumber dari variasi
penyebab umum. Secara umum kapabilitas proses menggambarkan
performansi terbaik (misalnya range minimum) dari proses itu sendiri. Dengan
demikian kapabilitas proses berkaitan dengan variasi proses tanpa
memperdulikan di mana spesifikasi (didefinisikan sebagai kebutuhan
pelanggan) itu berkaitan dengan lokasi dan range dari proses .
b. Pelanggan (internal maupun eksternal) biasanya lebih memperhatikan output
secara keseluruhan dari proses dan bagaimana output itu memenuhi kebutuhan
25
mereka (didefinisikan sebagai spesifikasi atau CTQ), tanpa memperdulikan
variasi dari proses.
2.5 Critical To Quality (CTQ)
Output dari sebuah proses dapat berupa produk maupun jasa. Variabel
output dapat berupa waktu delivery atau dimensi dari produk itu sendiri. Kunci
penting dari output biasanya dikategorikan berdasarkan pengaruhnya (area of
impact), yaitu critical to quality, critical to cost, critical to delivery dan critical to
process (Breyfogle, 1999, p240).
Critical To Quality (CTQ) adalah berbagai persyaratan yang dikehendaki
oleh pelanggan terhadap suatu produk atau jasa. Dalam buku "Pedoman
Implementasi Program Six sigma", Vincent Gaspersz (2002, p73) dijelaskan bahwa
CTQ merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seyogyanya berhubungan
langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan, yang diturunkan secara langsung
dari persyaratan- persyaratan output dan pelayanan. Kebutuhan spesifik pelanggan
harus dapat diterjemahkan secara tepat ke dalam karakteristik kualitas yang
ditetapkan oleh manajemen organisasi.
2.6 Quality Control Circle (QCC)
Gugus Kendali Mutu adalah suatu sistem dalam manajemen usaha yang
ditujukan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas dan mutu produksi, dalam
rangka meningkatkan daya saing dari produk yang dihasilkan. Sistem ini
dilaksanakan melalui pemasyarakatan cara pandang, cara analisa dan diagnosa dan
26
solusi sesuatu masalah (in-efisiensi, produktivitas rendah dan rendahnya mutu
pekerjaan atau produk) di lingkungan kerja seluruh jajaran SDM perusahaan,
sehingga dapat membentuk kebiasaan yang diterapkan dalam etos kerja dan budaya
produksi kompetitif. Fungsi dan kegunaan QCC ini adalah :
1. Penerapan QCC di lingkungan perusahaan akan ikut mempercepat sosialisasi
budaya produksi kompetitif melalui praktek nyata dalam kehidupan perusahaan
sehari-hari, sehingga hasilnya akan jauh lebih efektif daripada sistem ceramah
teori yang sering terkendala oleh daya serap dari karyawan.
2. Apabila pemasyarakatan QCC dapat diterapkan semakin meluas di perusahaan,
hal ini akan berdampak positif bagi kemajuan dan pertumbuhan perusahaan
terutama oleh faktor pendorong knowledge-based.
2.6.1.1 Tujuan QCC
Tujuan QCC adalah untuk mendayagunakan seluruh aset yang dimiliki
perusahaan terutama sumber daya manusianya, guna meningkatkan mutu dalam
arti luas. Tujuan penerapan QCC lainnya yaitu :
1. Peningkatan mutu dan peningkatan nilai tambah.
2. Peningkatan produktivitas sekaligus penurunan biaya
3. Peningkatan kemampuan penyelesaian pekerjaan sesuai target
4. Peningkatan moral kerja dengan mengubah tingkah laku
5. Peningkatan hubungan yang secara antara atasan dan bawahan.
6. Peningkatan ketrampilan dan keselamatan kerja
27
7. Peningkatan kepuasan kerja.
8. Pengembangan tim (Gugus Kendali Mutu)
2.6.1.2 Pengertian QCC
Sejak dahulu, terutama di Eropa dan Amerika Serikat dikembangkan
konsep manajemen dan organisasi yang bertujuan meningkatkan kinerja
organisasi. Konsep – konsep itu seperti konsep Max Weber tentang Birokrasi,
Konsep Taylor tentang manajemen ilmiah, Fayol dengan 14 prinsip-prinsip,
serta konsep perilaku manusia yang mengutamakan motivasi dan pendekatan
demokrasi.
Konsep serta prinsip organisasi dan manajemen ini, telah mampu
meningkatkan efisiensi dan efektifitas organisasi baik pada perusahaan,
pemerintahan, maupun organisasi sosial. Total Quality Control (Pengendalian
Mutu Terpadu) diprakarsai oleh Dr. J.M. Juran dan Dr. E.W. Deming dan
dikembangkan di Jepang oleh Kaoru Ishikawa dengan menerapkan Quality
Control Circle (QCC) atau Gugus Kendali Mutu (GKM). QCC adalah salah
satu konsep baru untuk meningkatkan mutu dan produktifitas kerja
baik dari segi industri ataupun jasa.
Salah satu faktor keberhasilan industrialisasi di Jepang adalah
penerapan QCC secara efektif. Karena keberhasilan ini, sejumlah negara
industri maju dan sedang berkembang termasuk Indonesia, menerapkan QCC
28
di perusahaan-perusahaan industri guna meningkatkan mutu, produktivitas
dan daya saing.
Delapan Langkah QCC
Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian mutu, QCC memutar roda
Deming (PDCA) dan melakukan delapan langkah secara berkesinambungan
yaitu :
P berarti "Planning" (perencanaan) meliputi 4 langkah yaitu :
Langkah 1 : Menentukan pokok masalah
Langkah 2 : Membahas penyebab
Langkah 3 : Menguji Penyebab
Langkah 4 : Menyusun rencana penanggulangan
D berarti "Do" (pelaksanaan) meliputi 1 langkah yaitu :
Langkah 5 : Pelaksanaan penanggulangan
C berarti "Check" (meneliti hasil) meliputi 1 langkah yaitu
Langkah 6 : Meneliti hasil
A berarti "Action" (tindakan) meliputi 2 langkah yaitu :
Langkah 7 : Standarisasi
Langkah 8 : Langkah berikutnya
29
Langkah 1
Menetukan pokok permasalahan
Langkah 2
Mencari penyebab
Langkah 4
Membuat rencana penanggulangan
Langkah 3
Menentukan penyebab utama
Langkah 5
Pelaksanaan rencana penanggulangan
Langkah 6
Mengevaluasi hasil
Langkah 7
Menetapkan standarisasi
Langkah 8
Memilih masalah berikut
Gambar 2.1 Urutan dan Keterkaitan Antar Delapan Langkah PDCA
30
2.6.3 Tujuh Alat Bantu ( Seven Tools )
Tujuh alat bantu yang digunakan antara lain, yaitu :
1) Check Sheet aatau Lembar Pengumpul Data
Check Sheet merupakan alat yang diperlukan untuk melaksanakan
penelitian dan pengendalian kualitas atau kuantitas barang ataupun jasa.
Karena melalui data yang dikumpulkan, kita dapat mengambil suatu
gambaran, kesimpulan ataupun keputusan yang akurat.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam membuat Check Sheet antara
lain, yaitu :
- Sasarannya harus jelas
- Keterangan yang diperlukan memenuhi sasaran
- Dapat diisi dengan mudah dan cepat
- Dapat disimpulkan dengan cepat
Secara umum Check Sheet dibagi menjadi tiga jenis dengan fungsinya
masing-masing :
a) Check Sheet
Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah
ditentukan sasaran atau keperluannya dengan kolom jumlah, ukuran
barang atau kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur
ataupun bebas.
Fungsi Check Sheet yaitu :
- untuk menghitung jumlah produksi atau jasa yang dihasilkan.
31
- untuk menghitung kerusakan atau kesalahan produk yang dibuat.
- untuk mengukur bentuk (panjang atau volume hasil produksi).
- untuk mengukur waktu proses pekerjaan.
b) Check List
Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah
ditentukan sasaran atau keperluannya, kegiatan yang dicocokkan
keberadaanya, jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu.
Fungsi Check List yaitu :
- untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar.
- untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan.
- untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa atau
dikirim.
- untuk mengontrol jenis barang yang dibeli.
c) Check drawing
Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan
untuk diperiksa keadaannya dan setiap barang menggunakan lembar yang
berbeda.
Fungsi Drawing yaitu :
- untuk menunjukkan posisi atau lokasi kerusakan.
- untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi.
- untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan atau telah
diselesaikan.
32
2) Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yaitu
grafik kolom dan grafik garis, berguna untuk :
- menunjukkan pokok masalah.
- menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap
keseluruhan.
- menunjukkan perbandingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan.
Langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto :
1) Tentukan bagaimana data harus diklasifikasikan menurut
pelaksanaan pekerjaan.
2) Tentukan periode waktu yang diperlukan untuk mempelajari dan
buat lembar isian (check sheet) yang mencakup periode waktu dari
semua klasifikasi data yang mungkin, kemudian kumpulkan
datanya.
3) Untuk tiap kelompok hitunglah data untuk seluruh periode waktu dan
catatlah jumlah totalnya
4) Gambarlah sumbu horizontal dan vertikal pada secarik kertas grafik.
Bagilah sumbu horizontal ke dalam bagian yang sama, satu bagian
untuk tiap kelompok. Skala sumbu vertikal dibuat sedemikian rupa
sehingga titik puncak sumbu vertikal tersebut menggambarkan suatu
jumlah yang sama dengan jumlah total dari semua kelompok.
33
5) Gambar data ke dalam bentuk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri
dari grafik tersebut dengan kelompok yang semakin kecil. Bilamana
ada kelompok yang disebut "lain- lain" gambarkanlah kelompok itu
pada bagian yang paling akhir setelah kelompok yang paling kecil.
6) Gambarlah garis komulatif. Mulailah dengan menggambar garis
diagonal memotong kolom yang pertama, dengan dimulai dari dasar
pada sudut kiri (titik nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom
pertama, lanjutkan garis ini ke arah yang baru dengan
menggerakkannya ke arah kanan yang jaraknya sama dengan tinggi
kolom kedua, dari titik tersebut tariklah garis lurus untuk ruas
berikutnya , teruskan ke arah kanan dengan jarak yang sama dengan
lebar kolom dan menuju ke atas dengan jarak yang sama dengan
tingginya kolom ketiga. Ulangi terus sampai ujung sudut kanan
paling atas dari grafik tercapai. Tingginya garis komulatif pada
titik ini menggambarkan jumlah data yang telah dikumpulkan.
7) Buat sumbu vertikal yang lain di sebelah kanan grafik, dan buat
skala dari 0 - 100 %. Akhir dari garis komulatif adalah pada titik
yang bertuliskan 100%.
8) Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan
siapa yang telah mengumpulkan data tersebut, kapan dan di mana,
serta tambahan informasi apa saja yang penting untuk
mengidentifikasi data. Tuliskan tanggal pembuatan diagram
34
pareto tersebut, nama anggota gugus yang bertanggung jawab
atas persiapan diagram tersebut.
3) Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Diagram ini disebut juga grafik tulang ikan, yaitu diagram yang
menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari atau
menganalisa penyebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara
mengatasinya. Kegunaan dari diagram Sebab Akibat antara lain, yaitu:
- Untuk mengenal penyebab yang penting.
- Untuk memahami semua akibat dan penyebab.
- Untuk membandingkan prosedur kerja.
- Untuk menemukan pemecahan yang tepat.
- Untuk memecahkan hal apa yang harus diilakukan.
Langkah-langkah dalam membuat diagram Sebab Akibat yaitu :
1) Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada
ujung sebelah kanan dan suatu kotak di depannya. Akibat atau
masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak
2) Tulislah penyebab utama (manusia, bahan, mesin dan metode)
dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis
panah utama. Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang
miring ke arah garis panah utama. Kadang mungkin diperlukan
untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama.
35
3) Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar penyebab
utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh
terhadap penyebab utama. Hubungkan penyebab kecil tersebut
dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang
bersangkutan.
Beberapa hal pokok yang perlu diingat adalah sebagai berikut :
a) Perlu adanya partisipasi dari semua anggota gugus dalam
menganalisis penyebabnya.
b) Harus diperoleh sejumlah ide (penyebab).
c) Harus didorong untuk melakukan acara secara bebas.
d) Tidak diperkenankan untuk mengeritik.
e) Penyebab - penyebab tersebut harus terkumpul lebih dahulu
sebelum mengambil tindakan pemecahan. Seringkali semua
informasi ide ditulis pada sebuah papan tulis yang besar dan
disajikan untuk dipertimbangkan dalam waktu seminggu guna
memberikan kesempatan kepada mereka untuk menambah
beberapa penyebab yang mungkin masih ada pada diagram
tersebut seperti yang terlintas dalam pemikiran mereka.
f) Para anggota diminta untuk memberi tanda atau memilih penyebab
yang paling penting.
36
4) Histogram
Histogram adalah bentuk dari grafik kolom yang memperlihatkan
distribusi yang diperoleh bilamana data dalam bentuk angka telah terkumpul.
Meskipun suatu histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun tujuannya
adalah untuk memberikan saran mengenai kemungkinan distribusi
keseluruhan data (populasi) yang contoh datanya diambil. Dalam Histogram,
nilai dari peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu horizontal
yang dibagi dalam kelas atau sel yang mempunyai ukuran sama. Biasanya ada
satu kolom untuk tiap kelas dan tingginya kolom menggambarkan jumlah
terjadinya nilai data dalam jarak yang digambarkan oleh kelas. Histogram ini
dipakai untuk menentukan masalah dengan melihat bentuk dan sifat dispersi
dan nilai rata-rata.
5) Diagram Tebar (Scatter Diagram)
Diagram ini menggambarkan hubungan antara dua data yang
dipetakan dalam suatu diagram. Diagram tebar digunakan sebagai alat penguji
hubungan antara sebab dan akibat. Langkah-langkah pembuatan Diagram
Tebar antara lain, yaitu :
1) Kumpulkan data dan masukkan dalam tabel.
2) Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan
keterangannya.
3) Gambarkan titik-titik koordinat data tersebut.
37
6) Grafik
Grafik adalah kumpulan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar
secara sistematis. Kegunaannya yaitu :
a) Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data.
b) Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus.
c) Dapat melihat dengan jelas perbandingan dengan data lain yang
berhubungan.
d) Untuk membantu atau mempermudah dalam menganalisa dan
pengambilan keputusan.
Berbagai jenis grafik digunakan, yang pemakaiannya tergantung pada tujuan
analisis. Jenis-jenis grafik adalah :
a) Grafik Garis (Line Graph)
b) Grafik Kolom atau Balok (Bar Graph)
c) Grafik Lingkaran (Circle Graph)
Langkah-langkah dalam pembuatan grafik yaitu :
1) Kumpulkan sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan
sumber datanya.
2) Temukan frekuensi data maksimum dan minimumnya.
3) Cantumkan secara jelas keterangan yang menunjukkan nama data
(data dari apa).
4) Cantumkan waktu atau periode pengumpulan data, dalam periode
yang sama dan kontinyu.
38
5) Cantumkan secara jelas penunjukkan, ukuran skala per unit baik
untuk sumbu tegak maupun sumbu datar (untuk grafik garis atau
balok).
6) Petunjuk skala (garis kecil) terletak di bagian dalam sumbu grafik
7. Peta Kendali ( Control Chart )
Peta kendali merupakan sebuah alat grafik yang digunakan
untuk melakukan pengawasan dari sebuah proses yang sedang
berjalan. Peta kendali juga dikenal sebagai peta kendali Shewhart, ini
dikarenakan Walter A.Shewhart merupakan orang yang pertama kali
memperkenalkan teori umum mengenai ini. Nilai dari karakteristik kualitas
diplot sepanjang garis vertikal, dan garis horizontal mewakili sampel atau
subgrup (berdasarkan waktu) di mana karakteristik dari kualitas ditemukan.
(Amitava Mitra, 1998, p236)
Beberapa keuntungan yang bisa didapat dengan menggunakan peta
kendali antara lain : ( Amitava Mitra, 1998, p237 )
• Kapan harus melakukan tindakan perbaikan : Sebuah peta kendali dapat
mengindikasikan kapan sesuatu menjadi salah dan tindakan perbaikan
dapat dilakukan.
• Tipe dari tindakan perbaikan yang diperlukan : Pola dari peta kendali yang
diplot menganalisa penyebab-penyebab yang mungkin terjadi dan
mengindikasikan tindakan perbaikan yang diperlukan.
39
• Kapan harus meninggalkan sebuah proses di mana variasi merupakan
bagian dari sebuah proses. Sebuah peta kendali menunjukkan ketika
variasi dikatakan normal dan menunjukkan tidak ada tindakan perbaikan
yang diperlukan.
• Kapabilitas proses : Apabila peta kendali menunjukkan bahwa sebuah
proses berada dalam kendali statistik, kita dapat memperkirakan
kapabilitas dari proses dan menunjukkan kemampuannya untuk memenuhi
kebutuhan dari konsumen.
• Kemungkinan untuk melakukan peningkatan kualitas di mana peta kendali
menyediakan dasar untuk mengukur peningkatan kualitas. Peta kendali
juga menyediakan informasi yang berguna dengan mempertimbangkan
tindakan - tindakan yang dapat dilakukan untuk melakukan peningkatan
kualitas.
Definisi data itu sendiri menurut Gasperz (1998, p43) adalah catatan
tentang sesuatu yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. Jenis
data dalam SQC adalah :
• Data variabel
Merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis.
Contoh : berat produk, tinggi produk, diamater produk, dan lain-lain.
• Data atribut
40
Merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan analisis.
Contoh : ketidaksesuaian warna, banyaknya jenis cacat produk, dan
ketidaksesuaian spesifikasi atribut yang ditetapkan.
Berdasarkan dari jenis data yang ada, jenis peta kendali terbagi atas
jenis peta kendali untuk data variabel dan peta kendali untuk data atribut.
Jenis – jenis peta kendali dalam SQC adalah :
• Peta kendali untuk data variabel
1. Peta x dan R
Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan telah terjadi
dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata–rata dari suatu
proses. Dan peta kendali R menggambarkan apakah perubahan–
perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian
berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan
melalui suatu proses. Biasanya peta kendali x dan R digunakan untuk
pengamatan yang mempunyai jumlah sampel banyak. Rumus yang di
gunakan untuk menghitung rata-rata dan batas kontrol sebagai berikut :
rata-rata pengendali petauntuk pusat garis=k
∑k
1=i ix=X
observasi kali setiapuntuk pengukuran rata-rata=n
∑n
1=j ijx=X
41
jarak pengendali petauntuk pusat garisk
RR
jangkauanX-XR
∑k
1i
i
minimaxii
==
==
=
R3DRLCL
R4DRUCL
R2A-XxLCL
R2AXxUCL
=
=
=
+=
2. Peta x dan S
Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan telah terjadi dalam
ukuran titik pusat (central tendency) atau rata – rata dari suatu proses.
Peta pengendali standar deviasi digunakan untuk mengukur tingkat
keakurasian proses. Rumus untuk menghitung batas kontrolnya :
deviasistandar 1-n
2Xn-2
nX...23X2
2X21X
s =++++
=
deviasistandar pengendali petauntuk pusat garis∑k
1i kis
s ==
=
42
S3BSLCL
S4BSUCL
S3A-XxLCL
S3AXxUCL
=
=
=
+=
• Peta kendali untuk data atribut
1. Peta kendali p
Digunakan untuk mengukur proporsi cacat dari item yang dihasilkan
dalam suatu produk. Dengan demikian peta kendali p digunakan untuk
mengendalikan proporsi item yang tidak memenuhi syarat kualitas yang
dihasilkan dalam suatu proses. Rumus menghitung peta kontrol p yaitu :
inp)-p(13-ppLCL
pCLp
inp)-p(13ppUCL
=
=
+=
2. Peta kendali np
43
Peta kendali np menggunakan ukuran banyaknya item yang tidak
memenuhi spesifikasi dalam suatu pemeriksaan. Jadi dalam peta np
tidak ada perubahan skala pengukuran. Rumus menghitung peta kontrol
np, yaitu :
p)-np(13-npnpLCL
npCL
p)-np(13npnpUCL
=
=
+=
3. Peta kendali C
Diterapkan pada kasus yang tingkat toleransi atas kelemahan satu atau
beberapa titik spesifik yang tidak memenuhi syarat sepanjang tidak
mempengaruhi fungsi dari produk yang diperiksa. Rumus untuk
menghitung peta kontrol c, yaitu :
c3-ccLCL
cCL
c3ccUCL
=
=
+=
4. Peta kendali U
44
Mengukur banyaknya cacat per unit laporan inspeksi dalam kelompok
pengamatan, yang mungkin memiliki ukuran contoh. Rumus untuk
menghitung peta kontrol u, yaitu :
inu3-uuLCL
uCL
inu3uuUCL
=
=
+=
Tabel 2.1 Ringkasan Jenis Peta Kendali
Jenis Data Jenis Peta Yang Diamati Garis Sentral
Terukur
(Variabel)
Peta X X X
Peta R R R
Peta S S S
Tidak
Terukur
(Atribut)
Peta p P p
Peta np Np np
Peta C C C
Peta u U u
( Sumber Tabel : Menurut Buku Nur Iriawan, dkk (Minitab 14) )
45
Menurut Grant, dkk (1991, p6), keuntungan yang didapat dengan
menggunakan peta kendali adalah :
• Sebuah peta kendali dapat mengindikasikan kapan sesuatu harus
diperbaiki.
• Pola dari peta kendali yang diplot menganalisa penyebab yang ada dan
tindakan perbaikan yang diperlukan.
• Peta kendali menunjukkan kapan variasi dikatakan normal dan tidak
diperlukan tindakan perbaikan lagi.
• Ketika suatu peta kendali berada dalam kendali statistik maka kita
dapat memperkirakan kapabilitas dari proses.
• Peta kendali merupakan dasar untuk mengukur peningkatan kualitas.
46
Tabel 2.2 Delapan Langkah Kegiatan dan 7 Tools Yang Digunakan
NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI
1 Menentukan pokok
permasalahan
Untuk menentukan
tema yang akan dibahas
- stratifikasi data
- buat pareto diagram
- menentukan pokok masalah
- pareto diagram
- grafik
- histogram
- check sheet
- stratifikasi
2 Membahas penyebab Mencari penyebab dari
masalah yang sedang
dibahas
- sumbang saran untuk menganalisa
sebab akibat
- buat diagram tulang ikan
- diagram tulang ikan atau
fish bone
3
Menguji sebab Menguji kebenaran
penyebab dengan data
- buat check sheet, kumpulan data
untuk uji sebab
- buat diagram pareto
- buatkan diagram garis
- check sheet
- diagram pareto
47
NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI
4 Rencana perbaikan Membuat rencana guna
mengatasi penyebab
- buat rencana perbaikan yang
memenuhi 5 W + 1 H
- matriks apa
permasalahannya _
mengapa ditanggulangi _
bagaimana _ kapan _
dimana _ siapa
5 Pelaksanaan perbaikan Melaksanakan apa
yangtelah direncanakan
- melakukan perbaikan sesuai
dengan rencana
- gambarkan caranya / dengan
uraian
- penjelasan dengan gambar /
uraian tindakan yang
dilaksanakan
6
Evaluasi hasil Mengkonfirmasi hasil
antara sebelum dan
sesudah langkah
perbaikan
- buat pareto sebelum dan sesudah
perbaikan
- buat grafik garissebelum dan
sesudah perbaikan
- buat diagram pie chart sebelum
dan sesudah perbaikan
- diagram pareto
- grafik garis
- peta kontrol
48
NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI
7 Standarisasi Membakukan
prosedur proses
sesuai L5
- membuat standar kerja /
flow proses
- kalimat perintah cerminan
L4
8 Masalah berikut Merencanakan
kegiatan berikutnya
- membuat jadwal rencana
kegiatan dan pilih pokok
permasalahan selanjutnya
49
2.7 PDCA (Plan Do Check Action)
PDCA diciptakan oleh W. Edward Deming pada tahun 1950 sebagai metode
sederhana dalam melakukan penyelesaian masalah secara berkesinambungan. Pada
tahun 1950-an, Deming ditugaskan untuk membantu Jepang dalam usaha
membangun kembali perekonomian ekonomi negara Jepang. Tujuan Deming
menggunakan PDCA dengan proses peningkatan yang berkesinambungan adalah
untuk membantu Jepang membangun kembali perindustrian mereka sehingga dengan
begitu mereka dapat bersaing di pasar dunia untuk masa mendatang. Terdapat 4
tahapan, yaitu Plan, Do, Check, Action.
Gambar 2.2 S iklus PDCA
50
Tabel 2.3 Pengertian PDCA
Definisi
Plan Buatlah rencana sebelum mulai bekerja
Do Laksanakan pekerjaan sesuai dengan rencana yang telah
ditetapkan sebelumnya
Check Teliti apakah pekerjaan sudah sesuai dengan rencana yang
telah dibuat, ukur performa output dan bandingkan dengan
standar kualitas yang telah ditetapkan
Action Bilamana diperlukan tindakan perbaikan, karena hal ini
merupakan dasar rencana selanjutnya
Plan
Tujuan : untuk menyelediki situasi yang terjadi dan memahami dengan jelas
lingkungan masalah yang akan dibahas.
Tahapan :
Diagnosa – pembahasan kembali penerapan saat ini
- Mendefinisikan masalah: Siapa, Apa, Dimana Dan Kapan terjadi (Who,
What, Where, When)
- Tuliskan tujuan tim
51
- Lakukan sumbangkan sumbang saran untuk mengetahui penyebab potensial
dengan menggunakan proses Brainstorming atau dengan menggunakan
diagram sebab akibat
- Mengidentifikasikan akar penyebab berdasarkan prioritas yang didapat dari
perhitungan perbandingan dan menggunakan metode 5 WHY
- Implementasikan perbaikan cepat (Quick Fixes)
- Buat diagram Alir Proses
- Analisi data sebenarnya dan buat diagramnya.
Do
Tujuan: untuk memberi penerangan (enlighten) kepada tim tentang masalah yang
sebenarnya dengan menganalisis data, mendefinisikan, dan mengimplementasikan
rencana perbaikan.
Tahapan :
Penerangan (Enlighten) :
- Lakukan sumbang saran mengenai solusi
- Prioritaskan solusi untuk mengidentifikasikan pengaruh yang terbaik
- Hasilkan analisis pencegah kerusakan
- Hasilkan analisi pengaruh perbaikan
- Buat perencanaan proyek untuk mengimplementasikan perbaikan
52
- Buat tolak ukur pelaksanaan dengan menggunakan Bagan Kendali atau
Lembar Pemeriksaan (Checksheet)
Implementasi :
- Hasilkan perencanaan proyek
- Pendidikan, pembelajaran dan komunikasi.
Check
Tujuan : memonitor pengaruh dari implementasi rencana proyek dan menemukan
countermeasure yang akan meningkatkan perbaikan pada masa mendatang.
Tahapan:
Evaluasi:
- Kumpulkan data untuk mengawasi pelaksanaan perbaikan
- Libatkan dan kendalikan pengaruh yang ada dengan perencanaan
perbaikan
Action
Tujuan : untuk membahas kembali tindakan perbaikan dan membuat penyesuaian
yang dibutuhkan. Gabungkan situasi terbaru ke dalam kondisi kerja nyata, dan
lakukan lagi langkah PDCA.