Bab Ekstraksi Xii

LAPORAN LABORATORIUM REKAYASA TRANSPORTASI

BAB IV RANCANG CAMPURAN ASPAL BETON 4.1. 4.1.1. RANCANG CAMPURAN ASPAL BETON Tujuan Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan komposisi agregat dalam campuran, berat aspal dalam campuran, berat jenis dan penyerapan campuran, yang diperlukan dalam pembuatan dan perhitungan hot mix. 4.1.2. Teori ringkas Metode rancangan campuran aspal beton yang digunakan adalah rancangan campuran aspal panas (hot mix) yaitu suatu campuran yang terdiri dari komponen-komponen agregat yang merupakan komponen terbesar dalam campuran dan bahan pengikatnya aspal dimana cara pencampurannya melalui proses pemanasan. Perencanaan Campuran Aspal Beton yang digunakan adalah berdasarkan metode Marshall, dengan metode ini kita dapat menentukan jumlah pemakaian aspal yang tepat sehingga dapat menghasilkan komposisi yang baik antara agregat dan aspal sesuai dengan persyaratan teknis perkerasan jalan yang ditentukan. Langkah-langkah dalam mix design aspal beton : 1. Penentuan Komposisi Agregat Dalam Campuran Dari hasil pemeriksaan gradasi / analisa saringan agregat dibuat grafik yang didasarkan pada persen lolos untuk masing-masing nomor saringan yang digunakan. Selanjutnya untuk mendapatkan prosentase masing-masing fraksi agregat (chipping, pasir dan debu batu) dalam campuran dipakai Metode Grafis Diagonal, dimana IV prosedurnya sebagai berikut : 1. Mengetahui gradasi ideal yang akan digunakan dari persyaratan gradasi yang ditentukan pada Tabel 4.1.

KELOMPOK XIII (Nurul,Nhieta,Ismail,Taufik)

2. Menggambar

empat

persegi

panjang

dengan ukuran (10 x 20) cm. 3. Membuat garis diagonal dari ujung kiri bawah ke ujung kanan atas. 4. Sisi vertikal menyatakan persen lolos saringan dengan skala 0 di bawah dan 100 di atas. 5. Dengan melihat spefikasi ideal, kemudian meletakkan tiap-tiap nilai ideal tersebut pada garis diagonal yang berupa titik. 6. Dari tiap titik pada diagonal menarik garis vertikal untuk menempatkan nomornomor saringan. 7. Menggambar grafik gradasi dari masingmasing fraksi yang akan dicampur. 8. Untuk menentukan prosentase agregat kasar, dilihat dari jarak antara grafik gradasi kasar terhadap tepi bawah dan jarak grafik sedang terhadap tepi atas yang harus sama, pada suatu garis lurus. 9. Pada garis tersebut, kemudian menarik garis vertikal yang memotong garis diagonal. Menarik garis horisontal dari titik potong tersebut yang memotong garis tepi, sehingga didapat prosentase agregat kasar yang diperlukan. 10. Mengulangi langkah 8 dan 9 untuk mendapatkan prosentase agregat halus dan bahan pengisi. Setelah diperoleh komposisi dari setiap jenis fraksi agregat, kemudian membuat suatu tabel hasil analisa gabungan agregat, dimana


prosentase masing-masing fraksi yang akan digunakan diperoleh dari hasil perkalian dengan prosentase lolos untuk masing-masing nomor saringannya. Kemudian menjumlahkannya untuk masing-masing nomor saringan lalu melihat apakah gradasi tersebut sudah memenuhi spesifikasi yang diisyaratkan sesuai jenis campuran yang akan dibuat. Mengusahakan hasil penggabungan agregat mendekati ideal spec, jika melalui grafik diagonal belum bagus maka digunakan metode coba-coba (Trial and Error) yaitu menentukan terlebih dahulu prosentase dari masing-masing agregat (tanpa mengubah persen lolos) kemudian hasil penggabungan agregat diperoleh melalui perkalian prosentase dengan persen lolos dari agregat. Selanjutnya hasil perkalian tersebut masing-masing dijumlahkan dan dilihat apakah hasilnya mendekati nilai ideal spec. Selanjutnya dibuat grafik penggabungan agregat dan grafik spesifikasinya, setelah itu menghitung berat masing-masing fraksi yaitu prosentase fraksi dikali dengan kapasitas mould. Berat masingmasing fraksi campuran ini, dibagi-bagi lagi berdasarkan ukuran saringan sesuai dengan prosentase tertahan agregatnya yang akan digunakan untuk pembuatan bricket uji. 2. Berat Aspal Dalam Campuran Setelah ditentukan kadar aspal yang akan digunakan dalam campuran, maka berat aspal dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut : AxB Berat aspal (gram) = 100 % A dimana : IV A = B = Kadar aspal ( % ) Kapasitas mould (gram)

.................................. (4.1)

3. Berat Jenis dan Penyerapan Campuran Setelah diperoleh hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan


+P Gse +1Gsa x + ... P Gsb PGsb22 + ... Pnn100 % P 1 + P Ga x n P 2 P P P11 Gse22x Gsb Pn + + ... A + A + ... A G 1 G 2 n Gn 1 2

agregat dan berat jenis aspal, maka berat jenis dan penyerapan dari total agregat / campuran serta penyerapan aspal dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut : Berat jenis bulk (Gsb) ....................................= (4.2) (bulk spesific gravity)

Berat jenis semu (Gsa) ...................................= (4.3) (apparent spesific gravity)

Berat jenis efektif (Gse) .................................= (4.4) (effectivet spesific gravity) Penyerapan aspal (Pba)...................................= (4.5)

Keterangan : Gsb Gsa Gse Pba Ga P1, P2,, Pn G1,G2,..,Gn A1, A2,,An = Berat jenis bulk = Berat jenis semu/apparent = Berat jenis efektif = Penyerapan aspal (%) = Berat jenis aspal = Prosentase berat dari komponen agregat 1, 2,...n = Berat jenis bulk dari masing-masing agregat = Berat jenis apparent dari masing-masing agregat

Adapun sifat-sifat Marshall, yaitu : VIM ( Void In Mix )


VIM merupakan volume pori dalam campuran yang telah dipadatkan atau banyaknya rongga udara yang berada dalam campuran aspal beton. Stability ( Stabilitas ) Stability adalah kemampuan lapis aspal beton untuk menahan deformasi atau perubahan bentuk akibat beban lalu lintas yang bekerja pada lapis perkerasan tersebut. Flow ( kelelehan plastis ) Flow atau kelelehan plastis merupakan besarnya deformasi yang terjadi pada campuran aspal beton akibat beban yang bekerja pada perkerasan.

VMA ( Voids In Mineral Aggregate ) VMA merupakan volume pori atau rongga antar butiran agregat suatu campuran aspal beton yang telah dipadatkan dan menunjukkan prosentase dari volume total sampel. Voids Filled With Asphalt ( Rongga terisi Aspal ) VFWA merupakan rongga yang terisi aspal dalam campuran aspal beton yang telah dipadatkan (diluar rongga udara) dan menunjukkan prosentase dari volume total samel. Marshall Quotient ( Hasil Bagi Marshall ) Marshall Quotient merupakan hasil bagi antara stabilitas (kekuatan campuran menahan deformasi ) dengan flow (kelelehan atau besarnya deformasi yang terjadi pada campuran). 4.1.3. IV Alat dan bahan yang digunakan 4.1.3.1.Alat percobaan Peralatan yang digunakan dalam pembuatan benda uji : 1. Tiga buah cetakan benda uji yang berdiameter 10,16 cm (4) dengan tinggi 7,62 mm (3) yang dilengkapi dengan pelat alas dan leher


sambung. 2. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk yang rata berbentuk silinder, dengan tinggi jatuh bebas 45,75 cm (18) dan berat 4,536 kg. 3. Alat pengeluar benda uji yang telah dipadatkan yaitu sebuah alat ejector. 4. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau sejenisnya) berukuran kira-kira 20x20x45 cm3 (8x8x8) yang dilapisi dengan pelat baja berukuran 30x30x2,5 cm3 (12x12x1) dan diikat pada lantai beton dengan empat bagian siku. 5. Silinder cetakan benda uji.

6. Peralatan Marshall test, dilengkapi dengan : Kepala penekan berbentuk lengkung. Cincin penguji yang berkapasitas 3000 kg dilengkapi arloji tekan dengan perlengkapannya. (200 3) C 8. Bak perendam (waterbath), dilengkapi dengan pengatur suhu 20 C. 9. Perlengkapan bantu lainnya, antara lain : Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran Pengukur suhu dari logam berkapasitas 250C dan 100C dengan ketelitian 0,5 atau 1% dari kapasitas. Kompor. Sendok pengaduk. Sarung asbes dan karet. Arloji kelelehan dengan perlengkapannya. 7. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai


Timbangan yang dilengkapi penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1 gram. Corong yang terbuat dari aluminium. Spatula.

10. Satu set saringan terdiri dari ukuran : 3/4, 1/2, 3/8, No.4, No.8, No.30, No.50, No.100 dan No.200, serta PAN. 4.1.3.2.Bahan Bahan yang digunakan adalah chipping, pasir, debu batu, dan aspal yang telah diperiksa dan memenuhi persyaratan spesifikasi. Adapun komposisi dan jumlah bahan yang digunakan dalam campuran benda uji, yaitu :

Tabel 4.2. Berat aspal dan berat agregat untuk briket benda ujiK ar A al ( %) ad sp B erat A al (g ) sp ram K ar A reg (g ) ad g at ram B erat ag at (g ) : reg ram C ip in h p g Pasir D ub eb atu K asitas M u (g ) ap o ld ram 5% 5 2% 4 2% 1 57 8 7 ,7 22 2 5 ,1 20 1 2 ,6 54 5 7 ,7 20 0 5 ,8 29 5 1 ,4 51 3 7 ,7 29 8 4 ,4 28 0 1 ,3 10 10 58 0 6 ,7 28 6 4 ,1 27 4 1 ,1 55 8 6 ,6 26 4 4 ,8 25 9 1 ,9 52 5 6 ,6 25 2 4 ,5 24 3 1 ,8 4 ,5 4 ,5 9 1 5 ,5 00 5 5 5 14 05 5 ,5 6 ,5 0 1 3 ,5 09 6 6 6 13 04 6 ,5 7 ,5 1 1 2 ,5 08 7 7 7 12 03

Contoh perhitungan : (untuk kadar aspal 5,0 %) IV Berat aspal = Kadar aspal x Kapasitas mould

= 5,0 % x 1100 gram = 55,00 gram


Menyiapkan Peralatan : Pencampuran agregat sampai mencapai suhu pencampuran (150 20) Tiga buah cetakan, penumbuk Alat marshall test, bak perendam lam panci pencampuran dan mempertahankan suhu (150 C) selama pengadukan. Mengaduk aspal sampai homogen. Alat pengeluar benda uji, oven Landasan pemadat, timbangan Silinder cetak benda uji, panci n suhu (110 5)C. Memisah-misahkan dengan cara penyaringan kering kedalam fraksi-fraksi yang ditentukan setelah din Kompor, pengukur suhu, corong Sendok pengaduk, spatula Satu set saringan

Persiapan

Kadar agregat = (100 % - Kadar aspal) x Kapasitas mould = (100 % - 5,0 %) x 1100 gram = 1045,00 gram Berat chipping = Kadar agregat x Kadar chippingProses pengujian

= 1045,00 gram x 55 % = 574,75 gram Berat pasir = Kadar agregat x Kadar pasir

= 1045,00 gram x 24 % = 250,80 gram Berat debu batu debu batu = 1045,00 gram x 21 % = 219,45 gram = Kadar agregat x Kadar

4.1.4.

Prosedur percobaan

4.1.4.1. Diagram alir prosedur

Gambar 2.1.

p dengan Mengeluarkan benda uji denganjenuh lalu menimbang. Merendam dalam bak perendam suhu 60?C selama kain sampai keadaan kering permukaan alat ejector, lalu membiarkan selama 24 jam 3040 menit. Memindahkan campuran aspalpencampuran bagian pinggir cetakan dan 10 lam cetakandalam airspatula perendaman telah homogen ke dalam cetakan (mould)mendapatkan isi. dengan dial pembacaan kelelahan padadan pengujian beratnya untuk / sebanyak 75 yang 24 jam, cincin penjepit mix desain Gambar 4.1. Flow chart kali ng benda ujiMenumbuksetelahsebanyak 15 kali padadan menetapkan dan cetakan. angka nol. bagian dalamnyaruang. m penjepit. Memasanglalu menimbangnya.tiap bagian/sisi atas dan bawah stel pada kali pada Menyalakan mesin tengah enal pada benda uji, Kemudian merendam benda uji dalam air kira-kira 24 jam pada suhu dan

Analisa hasil


True

True

Diagram Alir Prosedur Penggabungan Agregat Secara Grafik

0100090000031602000002009601000000009601000026060f002203574d4643010000000000010 000dd0000000001000000000300000000000000030000010000006c000000000 00000000000000800000010000000000000000000000019470000c86e0000204 54d460000010000030000100000000200000000000000000000000000000020 0300005802000040010000f000000000000000000000000000000000e2040080 a90300160000000c000000180000000a00000010000000000000000000000009 00000010000000c7010000c5020000520000007001000001000000f1ffffff0000 00000000000000000000900100000000000004400022430061006c0069006200 720069000000000000000000000000000000000000000000000000000000000 000000000000000000000000000000000000000000000000012005060120010

IV -


Gambar 4.2. Flow chart penggabungan agregat secara grafik

000000b46312003461120052516032b4631200ac601200100000001c62120098 63120024516032b4631200ac6012002000000049642f31ac601200b463120020 000000fffffffffc02dd00d0642f31ffffffffffff0180ffff0180efff0180ffffffff000000 0000080000000800004300000001000000000000006000000025000000372e90 010000020f0502020204030204ef0200a07b20004000000000000000009f00000 000000000430061006c00690062007200000000000000000074611200dee32e3 1e88d0832d4641200e06012009c38273104000000010000001c6112001c61120 0e87825310400000044611200fc02dd006476000800000000250000000c00000 001000000250000000c00000001000000250000000c000000010000001200000 00c00000001000000180000000c0000000000000254000000540000000000000 0000000000800000010000000010000000000204200002042000000000d0000 00010000004c000000040000000000000000000000c7010000c5020000500000 00200000000900000046000000280000001c0000004744494302000000fffffffff fffffffc8010000c60200000000000046000000140000000800000047444943030 00000250000000c0000000e000080250000000c0000000e0000800e000000140 000000000000010000000140000000400000003010800050000000b02000000 00050000000c02c502c701040000002e0118001c000000fb02f1ff00000000000 09001000000000440002243616c6962726900000000000000000000000000000 000000000000000000000040000002d010000040000002d010000040000002d 0100000400000002010100050000000902000000020d000000320a0d00000001 00040000000000c701c502203e09001c000000fb021000070000000000bc0200 0000000102022253797374656d0000000000000000000000000000000000000 000000000000000040000002d010100040000002d010100030000000000

Diagram Alir Prosedur Pembuatan Mix Desain dan Marshall Test

Gambar 4.3. Flow chart pembuatan mix design dan marshall test


IV -


Gambar 4.4. Flow chart menentukan kadar aspal optimum

4.1.4.2. Uraian prosedur 1. Mengeringkan masing-masing agregat sampai beratnya tetap pada suhu (1105) C. Setelah dingin lalu memisah-misahkan agregat dengan cara penyaringan dengan besarnya kering ke dalam fraksi fraksi yang ditentukan, lalu menimbang sesuai prosentase perbandingan komposisi agregat 2. Memanaskan campuran agregat tersebut sampai


mencapai suhu pencampuran (15020)C dalam panci pencampuran. Memanaskan aspal secara terpisah sampai mencapai suhu pencampuran 3. Menuangkan aspal kedalam panci pencampuran / agregat yang sudah dipanaskan tersebut, sesuai dengan beratnya yang telah ditetapkan. Kemudian mengaduknya sampai homogen dan terlihat seluruh permukaan agregat tertutup oleh aspal. Mengusahakan tetap mempertahankan suhu selama pengadukan campuran aspal (150C), dimana hal ini mengontrolnya dengan termometer 4. Memindahkan campuran aspal yang telah homogen ke dalam cetakan benda uji (mould) yang telah dibersihkan dan terlebih dahulu meletakkan kertas saring/penghisap pada dasar mould. Melakukan pemindahan campuran ke dalam cetakan dengan bantuan corong aluminium yang diletakkan diatas cetakan 5. Menusuk-nusuk campuran didalam cetakan dengan spatula (sendok semen) sebanyak 15 kali pada bagian pinggir cetakan secara keliling dan 10 kali pada bagian dalamnya/tengahnya. Lalu permukaan meratakan campuran menjadi bentuk yang sedikit cembung dan menaruh kertas saring diatasnya. 6. Kemudian IV melakukan pemadatan dengan penumbukan sebanyak 75 kali pada masingmasing bagian / sisi atas dan bawah cetakan 7. Mengeluarkan benda uji dengan memakai alat ejector, lalu meletakkannya diatas permukaan


rata yang halus, kemudian membiarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu ruang. 8. Memberikan tanda pada benda uji yang telah dingin sesuai dengan prosentase kadar aspal, lalu menimbangnya dan mengukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm. Setelah itu merendam benda uji dalam air 24 jam pada suhu ruang. 9. Setelah perendaman 24 jam, kemudian menimbang benda uji dalam air dan menetapkan beratnya untuk mendapatkan isi. 10. Mengangkat benda uji dan mengeringkannya dengan kain sampai mencapai keadaan kering permukaan jenuh (SSD = Saturated Surface Dry), kemudian menimbangnya. 11. Merendam benda uji dalam bak perendaman yang dapat diatur suhunya, dengan suhu 60 C selama 30 40 menit. 12. Mengeluarkan benda uji dalam bak perendaman, lalu memasukkannya kedalam cincin penjepit dan meletakkannya diatas piston penekan. 13. Menaikkan kepala penekan beserta benda uji sebelum pembebanan dilakukan, hingga menyentuh alat cincin penjepit. Memasang dial (arloji) pembacaan kelelahan (flow) pada cincin penjepit, dan menyetel jarum dial pada angka nol. 14. Menyetel dial stabilitas yang terpasang pada proving ring yang telah ditentukan pada angka nol. 15. Menjalankan mesin dengan membuka aliran listrik pada motor penggerak.

No 1 2 3 4 5 6

Sifat-Sifat M arshall VIM (%) VFB / VFW A (% ) LAPORAN M arshall Stability (kg) Flow (mm) M arshall Q uotient (kg/mm) VM A (%)

Je nis Lapisan Pe rke rasan (AC) 3-5 M in. 68 LABORATORIUM REKAYASA TRANSPORTASI M in. 800 2-4 M in. 200 M in. 14

16. Mematikan mesin setelah jarum stabilitas tidak bergerak lagi (telah mencapai stabilitas maksimum). Kemudian membaca dan mencatat nilai stabilitas dan flow yang diperoleh. Perlu pula diketahui bahwa waktu benda uji dari bak perendaman sampai mencapai beban maksimum adalah tidak boleh lebih dari 30 detik.

4.1.5

Spesifikasi karakteristik marshall test Kadar aspal optimum ditentukan dengan melakukan pemeriksaan Marshall di Laboratorium dari beberapa contoh dengan membuat variasi beberapa kadar aspal optimum (4,5% - 7%). Hasil pemeriksaan kemudian diperiksakan kemudian digambarkan dalam grafik. Kadar aspal optimum adalah kadar aspal yang menghasilkan sifat campuran terbaik dengan memperhatikan batasan/parameter dari tiap sifat campuran yang ditetapkan. Tabel 4.3. Spesifikasi karakteristik marshall test

IV -


4.1.6

Data hasil percobaan Tabel 4.4. Data hasil percobaan


Berat (Gram ) K adar A sp alD i udara D lm air K .p erm uk aan D ibaca ( i n a i r ) i n w a te r ) (S S D ) ( A % Berat T o t al C Berat di udara D Berat (gram ) E Berat (gram ) O

St abilit as - K g Kalibrasi D isesuaik an S ta bi l ty P Q P x k o relasi Kalibrasi v o lum e ben da uji

K eleleh an Q uo t ien t mm Fl o w S M arsh all (Kg/m m ) R Q uo t ien t M arsh all Q S

P em bacaan

di air k .p erm uk aan St abilit as

Flo w (m m )

Cam p uran (gram )

4.5 4.5 4.5 5.0 5.0 5.0 5.5 5.5 5.5 6.0 6.0 6.0 6.5 6.5 6.5 7.0 7.0 7.0

1010.00 614.00 1033.00 1009.00 619.00 1038.00 1015.00 624.00 1040.00 Rata - Rata 1040.00 627.00 1060.00 1024.00 623.00 1046.00 1018.00 620.00 1044.00 Rata - Rata 1036.00 640.00 1069.00 1032.00 649.00 1067.00 1033.00 637.00 1069.00 Rata - Rata 1028.00 630.00 1050.00 1031.00 627.00 1051.00 1042.00 624.00 1057.00 Rata - Rata 1051.00 617.00 1049.00 1046.00 612.00 1043.00 1049.00 615.00 1039.00 Rata - Rata 1049.00 636.00 1066.00 1045.00 628.00 1054.00 1038.00 630.00 1057.00 Rata - Rata

615 675 698 700 736 738 945 984 992 1235 1350 1286 1038 865 1045 1048 1116 1008

760.97 834.14 862.19 864.63 908.53 910.97 1160.28 1206.93 1216.50 1500.00 1640.24 1562.19 1270.93 1064.59 1279.06 1282.55 1361.62 1235.64

1118.63 1226.19 1267.42 1204.08 1141.31 1262.86 1266.25 1223.47 1612.78 1774.19 1605.78 1664.25 2205.00 2279.93 2062.09 2182.34 1677.63 1479.78 1777.89 1645.10 1782.74 1892.65 1717.54 1797.65

3.30 3.20 3.40 3.30 2.90 2.80 2.30 2.67 2.50 2.00 3.00 2.50 3.00 3.20 4.90 3.70 3.10 2.70 2.30 2.70 2.50 3.30 2.65 2.82

338.98 383.18 372.77 364.98 393.56 451.02 550.54 465.04 645.11 887.10 535.26 689.16 735.00 712.48 420.83 622.77 541.17 548.07 773.00 620.74 713.10 573.53 648.13 644.92

IV 4.1.7 Analisa Data Perhitungan berat jenis gabungan agregat dan penyerapan agregat kasar. Berat jenis agregat


Tabel 4.5. Berat jenis gabungan dan penyerapan agregat kasarNo Material Bulk (dry) (A) 1 2 3 Chipping Pasir Debu batu 2.75 2,64 2,58 Bulk (SSD) (B) 2,79 2,67 2,62 Apparent Absorbsi (%) (semu) (D) (C) 2,86 2,73 2,68 1,55 1,23 1,27

Berat jenis aspal Berat jenis aspal = 1,040 gr/cc Berat jenis gabungan agregat

BJ. Camp. kering

=

Total kadar agregat Kadar (1) Kadar (2) Kadar (3) + 100 + A (1) A ( 2) A (3) 55 24 21 + + 2,750 2,640 2,580 = = 2,686 gr/cc

BJ. Camp. semu

=

Total kadar agregat Kadar (1) Kadar ( 2) Kadar (3) + 100 + C (1) C ( 2) C (3) 55 24 21 + + 2,860 2,730 2,680 =


= 2,789 gr/cc

Bj. Camp. efektif

=

Bj. campuran ker ing + Bj. campuran semu 2 2,686 + 2,789 2 = = 2,737 gr/cc

Penyerapan

=

B J.cam p.eff B J. cam p.kering x B j. A spa l x 10 0% B J. cam p .eff x B J. cam p .kering 2,737 2,686 x 1,040 x 100 % 2,737 x 2,686 =

= 0,727 %

IV -



IV -



IV -


4.1.8 Kesimpulan Dari grafik karakteristik marshall dan diagram penentuan kadar aspal optimum ( kadar aspal yang terbaik ) didapat kadar aspal optimum sebesar 5,30 %.


IV -



IV -



IV -



IV -


4.2.

PEMERIKSAAN KADAR ASPAL DENGAN CARA EKSTRAKSI Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan nilai kadar aspal yang terdapat dalam campuran (mix design).

4.2.1. Tujuan

4.2.2. Teori Ringkas Salah satu metode yang telah dikembangkan untuk menguji kandungan kadar aspal dalam campuran (Mix Design) adalah dengan menggunakan metode ekstraksi menurut prosedur pemeriksaan AASHTO T 164-80. Pengujian ekstraksi menunjukkan bahwa gradasi agregat berubah menjadi lebih halus dari gradasi semula. Perubahan gradasi agregat diakibatkan oleh kehancuran beberapa partikel agregat. Kehancuran partikel agregat ini menaikkan volume rongga udara dalam campuran yang menghasilkan penurunan kepadatan serta peningkatan VIM dan VMA. Agregat yang hancur tidak terlapisi aspal. Hal ini mengakibatkan penurunan stabilitas dan indeks peredaman, dan menaikkan kelelehan sehingga menurunkan Marshall Quotient dari benda uji Marshall Immersion. Proses ekstraksi merupakan proses pemisahan campuran dua atau lebih bahan dengan cara menambahkan pelarut yang bisa melarutkan salah satu bahan yang ada dalam campuran tersebut atau hasil mix design,


sehingga bahan tersebut dapat dipisahkan. Pelarut yang biasa digunakan dalam proses ekstraksi antara lain spiritus, bensin, minyak tanah, Trichlor Ethylen Teknis, dll. Salah satu contoh tujuan dilakukannya proses ekstraksi yaitu untuk mengetahui kadar aspal yang terdapat dalam campuran aspal yang dibuat (mix design), yang menggunakan alat Centrifuge Extractor dengan bensin sebagai pelarutnya. Selain itu dapat pula digunakan alat soklet dengan menggunakan Trichlor Ethylen Teknis sebagai bahan pelarutnya. Rumus Perhitungan :H = ( D G) x100 % D

.....................................................

(4.6.)

Keterangan : H = D = G = Kadar aspal sampel (%) Berat sampel sebelum ekstraksi (gram) Berat sampel setelah ekstraksi (gram)

4.2.3. Prosedur Pengujian 4.2.3.1.Peralatan Percobaan 1. Centrifuge Extractor. 2. Gelas ukur 500 ml. 3. Saringan ekstraksi. 4. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram 5. Talam talam. 6. Baskom. IV 4.2.3.2.Bahan Percobaan 1. Bensin. 2. Campuran hasil mix design (briket).


Proses pengujian Persiapan Analisa hasil

Menimbang sampel dan saringan ekstraksi sebelum ekstraksi. Membakar sampel sampai habis atau melayang bensinnya. engeluarkan sampel dari mesin Peralatanextractor kemudian menimbang saringan ekstraksi . Menyiapkan centrifuge : n centrifuge extractor danExtractor Centrifuge mencampur bensin kemudian menyalakan mesin centrifuge extractor dan mengulanginya 3 Menyiapkan bahan : Gelas ukur 500 ml 000000000000000000000000000ffffffff030000000400000001000000ffffffff0000000000000000b70b00009 Saringan ekstraksi Hasil campuran mix design (Briket). Timbangan Bensin. Baskom Talam - talam

4.2.4. Prosedur Pengujian 4.2.4.1.Diagram Alir Prosedur

Gambar 4.5. Flow chart pengujian ekstraksi


4.2.4.2. Uraian Prosedur a. Menimbang sampel dan saringan ekstraksi sebelum melakukan ekstraksi.b.

Meletakkan mesin Centrifuge Extractor pada lantai dasar yang keras. Melepaskan pengunci penutup Centrifuge Extractor lalu memasukkan sampel dan bensin sebanyak 500 ml kemudian memasang saringan ekstraksi dan memasang penutup Centrifuge Extractor serta menguncinya.

c.

d.

Menyalakan

mesin

Centrifuge

Extractor

dan

mengulanginya 3 4 kali, hingga bersih atau jernih. e. Pada proses ke 4, bensin yang terakhir keluar yang sudah bersih atau jernih ditada di gelas ukur untuk digunakan pada sampel berikutnya.f.

Setelah

selesai

lalu

mengeluarkan

sampel

dari

Centrifuge Extractor lalu menimbang saringannya. g. Membakar sampel hingga bensinnya melayang atau habis. h. Setelah itu didiamkan sampai dingin lalu ditimbang IV i.

beserta wadahnya. Menghitung nilai kadar aspal. prosedur tersebut untuk sampel berikutnya. j. Mengulangi


4.2.5. Data Pengujian Tabel 4.6. Pengujian kadar aspal (ekstraksi)Uraian kegiatan pengujian Nilai (gram) I 1. Kondisi sebelum ekstraksi a. Berat wadah b. Berat saringan c. Berat wadah + sampel d. Berat sampel sebelum ekstraksi 2. Kondisi setelah ekstraksi a. Berat saringan + material b. Berat wadah + material setelah di oven c. Berat sampel setelah ekstraksi 3. Kadar aspal sampel (%) 34,90 38,20 34,90 503,30 340,50 6,70 E F G=F+E-B-A H = (D-G)/D x 100 166,16 136,60 31,60 34,90 151,40 33,30 568,00 416,70 A B C D=C-A II Ratarata Keterangan

530,50 605,50 364,40 468,50

503,30 570,00 340,50 436,70 6,56 6,87

4.2.6. Analisa Data a. Pengujian 1 : H1 = H1 = H1 =

(D G) x100% D364,50 - 340,50 x 100 % 364,40 6,56 %

b. Pengujian 2 : H2 = H2 =

(D G) x100% D468,50 - 436,70 x 100 % 468,50


H2 =

6,87 %

c. Pengujian rata-rata : 6,56 + 6,87 H rata-rata H rata-rata = = 2 6,70 %

d. Menghitung standar deviasi

Sx =

( H 1 H ratarata ) 2 + ( H 2 H ratarata ) 2 ( N 1)(6,56 - 6,70)62 + (6,87 - 6,70)2 (2 1) 0.22

Sx = =

4.2.7. Kesimpulan Dari hasil dan analisa sampel campuran aspal AC (Asphalt Concrete) di Laboratorium Rekayasa Transportasi Jurusan Sipil Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin diperoleh nilai kadar aspal rata-rata adalah 6,70 % dan nilai standar deviasi 0.22

IV -



IV -


Documents

Bab Ekstraksi Xii