BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Sejarah Singkat PT. POLYCHEM INDONESIA Tbk.

Pembangunan pabrik Etilen Oksida/Etilen Glikol ini atas usaha bersama

antara dua group yakni Group Gajah Tunggal dan Group Yasinta sebagai usaha

untuk memenuhi kebutuhan akan bahan baku industri tekstil yang dimiliki

sebelumnya serta untuk memenuhi pasaran dalam negeri.

Pabrik yang berstatus PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) itu,

bernama PT. POLYCHEM INDONESIA Tbk. yang berlokasi di Desa

Mangunreja, Kecamatan Bojonegara, Kabupaten Serang, Propinsi Banten

merupakan pabrik pertama di Indonesia yang memproduksi Etilen Oksida dan

Etilen Glikol.

Pembangunan PT. POLYCHEM INDONESIA Tbk. dimulai pada bulan

Desember 1988 dan secara keseluruhan pembangunan selesai pada bulan januari

1992, kemudian dilanjutkan dengan tahap commissioning serta persiapan start-up.

Bahan baku etilen yang di impor pertama kali datang pada tanggal 30 Oktober

1992, lima hari sebelumnya telah dilakukan tahap cooling down bagi jaringan

yang akan dilewati etilen di Terminal Ethylene, sedangkan cooling down tangki

penyimpanan etilen dilakukan sepuluh hari sebelum etilen pertama masuk. Start-

up pertama kali dimulai pada tanggal 10 Januari 1993 kemudian pabrik ini

diresmikan secara simbolis oleh Presiden Soeharto pada tanggal 18 Januari 1993.

Pertama kali berdiri pabrik ini bernama PT. Yasa Ganesha Pura yang

kemudian pada tahun 1993 berganti nama menjadi PT. Prima Ethycolindo yang

selanjutnya pada tahun 1996 berganti lagi menjadi PT. Gajah Tunggal Petrochem

Industries dan berganti nama lagi menjadi PT.Polychem Indonesia Tbk. hingga

sekarang.

Dalam perkembangannya PT.Polychem Indonesia Tbk, mengalami

perluasan dengan pembangunan Plant II yang memproduksi Ethylene Oxide dan

Ethylene Glycol. Dilanjutkan dengan pembangunan Plant III dengan produk

Ethoxylate yang bahan dasar berasal dari Ethylene Oxide Plant II.

Dengan lisensi yang dibeli dari Scientific Design Co., Amerika Serikat,

PT.Polychem Indonesia Tbk. mampu memproduksi 120.000 MTPY Monoetilen

Gliko (MEG) sebagai produk utama, 11.940 MTPY Dietilen Glikol (DEG) dan

880 MTPY Trietilen Glikol (TEG) sebagai produk samping.

Selain untuk memenuhi kebutuhan industri dalam negeri, 20% MEG yang

dihasilkan di Ekspor keluar negeri antara lain ke Malaysia, Korea Selatan,

Thailand, dan Yaman. DEG dan TEG yang dihasilkan sampai saat ini dikonsumsi

oleh industri dalam negeri. Sedangkan produk samping yang lain Polyetilen

Glikol (PEG) yang dihasilkan berwarna merah pekat keruh yang merupakan

produksi fraksi terberat Glikol dikomersilkan sebagai bahan pembuatan bata

merah.

1.2. Ringkasan Proses

Untuk menunjang proses utama, pabrik dilengkapi Unit Pemisahan Udara

(Air Separation Unit), yang menyediakan oksigen dan nitrogen untuk keperluan

proses, serta unit Utilitas yang menyediakan kebutuhan air demin, air pendingin,

udara instrumen, kukus (steam), dan umpan etilen, serta mengolah limbah yang

dihasilkan oleh proses. Bahan baku etilen berasal dari TP Candra Asri dengan fase

gas dan impor dari luar negri dalam fase cair. Sedangkan terminal etilen hanya

digunakan untuk menyimpan bahan baku etilen yang berfase cair.

Proses utama dalam pabrik berlangsung di Unit Proses EO/EG. Reaksi

pembuatan Etilen Glikol di pabrik ini dilakukan dengan dua tahapan, yaitu reaksi

pembuatan etilen oksida dari bahan baku etilen dan oksigen dengan menggunakan

katalis perak (Ag), kemudian dilanjutkan dengan pembuatan Etilen Glikol dari

Etilen Oksida yang bereaksi dengan air. Sebelum reaksi pembentukkan Etilen

Oksida berlangsung, etilen dan oksigen dicampur di dalam Oxygen Mixing Station

(OMS). Campuran yang terbentuk diumpankan kedalam Etilen Oxide Reactor (R-

110). Etilen Oksida diperoleh sebagai hasil reaksi oksidasi katalitik antara etilen

dan oksigen pada temperatur dan tekanan tinggi, yang berlangsung didalam

reaktor tangki (R-110). Etilen oksida yang diserap oleh air didalam Scrubber (T-

115) dan kemudian dipisahkan kembali dengan kukus (steam) pelucut didalam

Stripping Column (T-310).

Air dengan tekanan rendah digunakan untuk menyerap Etilen Oksida di

dalam Reabsorber (T-320). Etilen Oksida yang terserap dimasukkan kedalam

Glykol Feed Stripper (T-510) sehingga terpisah dari gas-gas yang tidak

terkondensasi. Etilen Oksida yang keluar dari T-510 dengan kadar 10% berat

dimasukkan ke dalam Glycol Reactor (R-520). Etilen Glikol dihasilkan dengan

cara hidrasi tanpa katalis (Noncatalytic Hidration) dari Etilen Oksida dalam media

air berlebih yang dilangsungkan dalam reaktor pipa Plug Flow Reactor (PFR).

Setelah reaksi sempurna, Glikol dengan kadar 10 % berat dipekatkan

didalam Multi effect evaporator agar terpisah dari kelebihan air sehingga kadar

glikol menjadi 90 % berat. Untuk lebih memurnikan, glikol kemudian dimasukkan

kedalam Drying Column. Diharapkan Glikol yang keluar dari Drying Column

mengandungnair maksimal 0.05 % berat. Selanjutnya Glikol dipisahkan lagi

menjadi Produk MEG,DEG, TEG, dan PEG didalam unit distilasi.

1.3. Tujuan Kerja Praktek

1.4. Waktu Pelaksanaan

Waktu pelaksanaan kerja praktek kurang lebih selama satu bulan.

Pelaksanaan tersebut terhitung sejak tanggal 1 Juli 2010 sampai dengan 30 Juli

2010.

1.5. Bidang Kegiatan

PT.Polychem Indonesia Tbk. memiliki tiga buah plant industri yaitu

EO/EG Plant I, EO/EG Plant II dan Ethoxylate Plant III. Dalam pelaksanaan kerja

praktek yang dilakukan karena keterbatasan waktu maka dititik beratkan pada

EO/EG Plant II, yaitu unit pemisahan udara, unit utilitas, dan unit proses.

1.6. Teknik Pengumpulan Data

Selama melakukan kerja praktek, teknik pengumpulan data yang

dilakukan adalah sebagai berikut :

a. Observasi

Dalam Observasi, kegiatan utama yang dilakukan berupa pengamatan

secara langsung di lapangan tentang kegiatan proses pembuatan EO/EG.

b. Perpustakaan

Pengumpulan data dilaksanakan diperpustakaan produksi dan mencari

informasi yang berhubungan dengan EO/EG Plant II

c. Tanya jawab/konsultasi

Tanya jawb atau konsultasi dilakukan untuk memcahkan masalah yang

dihadapi selama kerja praktek. Pemecahan masalah tersebut dilakukan

dengan cara berdiskusi dengan pembimbing maupun dengan karyawan

pabrik.