BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN - Universitas Medan Area

38

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Penelitian

4.1.1 Hasil Pemeriksaan agregat

Tahapan penelitian ini untuk mendapatkan hasil gradasi agregat yang

sesuai dengan Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Divisi 6 Revisi III, maka

kombinasi agregat untuk masing – masing campuran ditentukan berdasarkan

fraksi – fraksi agregat yang penggabungannya menggunakan cara analitis.

Berawal dari pengujian analisa saringan agregat, dan pengujian berat jenis

agregat.

Pengujian analisa saringan agregat meliputi pemeriksaan analisa ayak

agregat kasar, pemeriksaan analisa ayak agregat sedang, dan pemeriksaan analisa

agregat halus. Pengujian berat jenis agregat meliputi pemeriksaan berat jenis

agregat kasar beserta penyerapan, pemeriksaan berat jenis agregat sedang beserta

penyerapan, dan pemeriksaan berat jenis agregat halus beserta penyerapan. Dan

terakhir didapatkan hasil data penelitian gradasi campuran berdasarkan tiap - tiap

analisa ayak agregat dan pemeriksaan berat jenis serta penyerapan agregat.

----------------------------------------------------- © Hak Cipta Di Lindungi Undang-Undang ----------------------------------------------------- 1. Dilarang Mengutip sebagian atau seluruh dokumen ini tanpa mencantumkan sumber 2. Pengutipan hanya untuk keperluan pendidikan, penelitian dan penulisan karya ilmiah 3. Dilarang memperbanyak sebagian atau seluruh karya ini dalam bentuk apapun tanpa izin Universitas Medan Area

Document Accepted 19/11/20

Access From (repository.uma.ac.id)19/11/20

Access From (repository.uma.ac.id)

UNIVERSITAS MEDAN AREA

39

A. Pemeriksaan Gradasi Agregat Kasar

Berikut adalah hasil gradasi agregat kasar.

Tabel 4.1 Hasil Gradasi Coarse Aggregate

Sieve Size

Sample 1 Sample 2 Average

Individual Wt

Weight Cumulative Individual

Wt Weight Cumulative Passing

Inch mm Retained

(Gr) Retained

(Gr) Retaind

(%) Passing

(%) Retained

(Gr) Retained

(Gr) Retaind

(%) Passing

(%) (%)

11/2" 37.5 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

1 25.4 0 0.00 100.00 0 0.00 100.00 100.00

3/4 19.1 0 0.00 100.00 0 0.00 100.00 100.00

1/2 12.7 4597 4597 42.80 57.20 5288 5288 44.97 55.03 56.12

3/8 9.5 4836 9433 87.83 12.17 4719 10007 85.09 14.91 13.54

No. 4 4.76 1212 10645 99.12 0.88 1562 11569 98.38 1.62 1.25

No. 8 2.88

No. 16 1.19

No. 30 0.595

No. 50 0.297

No. 100

0.150

No. 200

0.074

Total Weight 10740 11760

(Sumber : Hasil Penelitian di Laboratorium tahun 2019)

Tabel 4.2 Hasil Gradasi Medium Aggregate

Sieve Size Sample 1 Sample 2 Average

Individual Wt



Inch mm Retained

(Gr) Retained

(Gr) Retaind

(%) Passing

(%) Retained

(Gr) Retained

(Gr) Retaind

(%) Passing

(%) (%)

1 25.4 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

3/4 19.1 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

1/2 12.7 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

3/8 9.5 1762 1762 20.87 79.13 1192 1192 21.16 78.84 78.99

No. 4 4.76 4137 5899 69.87 30.13 2485 3677 65.26 34.74 32.43

No. 8 2.88 1563 7462 88.38 11.62 1331 5008 88.89 11.11 11.37

No. 16 1.19 224 7686 91.03 8.97 177 5185 92.03 7.97 8.47

No. 30 0.595 276 7962 94.30 5.70 191 5376 95.42 4.58 5.14

No. 50 0.297 47 8009 94.86 5.14 45 5421 96.22 3.78 4.46

No. 100 0.15 194 8203 97.16 2.84 0 5421 96.22 3.78 3.31

No. 200 0.074 340 8349 98.89 1.11 155 5576 98.97 1.03 1.07

Total Weight 8443 5634







40

B. Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus

Berikut adalah hasil gradasi agregat halus.

Tabel 4.3 Gradasi Fine Aggregate

Sieve Size


Individual Wt



Inch mm Retained

(Gr) Retained

(Gr) Retaind

(%) Passing

(%) Retained

(Gr) Retained

(Gr) Retaind

(%) Passing

(%) (%)

1 25.4 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

3/4 19.1 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

1/2 12.7 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

3/8 9.5 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

No. 4 4.76 36.4 36.4 3.32 96.68 12.0 12.0 1.24 98.76 97.72

No. 8 2.88 228.0 264.4 24.12 75.88 205.1 217.1 22.50 77.50 76.69

No. 16 1.19 252.3 516.7 47.14 52.86 232.0 449.1 46.54 53.46 53.16

No. 30 0.595 188.0 704.7 64.30 35.70 150.3 599.4 62.11 37.89 36.79

No. 50 0.297 102.3 807.0 73.63 26.37 123.1 722.5 74.87 25.13 25.75

No. 100 0.15 107.7 914.7 83.46 16.54 72.1 794.6 82.34 17.66 17.10

No. 200 0.074 165.0 972.0 88.69 11.31 129.8 852.3 88.32 11.68 11.50

Total Weight 1096.0 965.0







41

Tabel 4.4 Gradasi Natural Sand

Sieve Size


Individual Wt



Inch mm Retained

(Gr)

Retained

(Gr)

Retaind

(%)

Passing

(%)

Retained

(Gr)

Retained

(Gr)

Retaind

(%)

Passing

(%) (%)

1 25.4 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

3/4 19.1 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

1/2 12.7 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

3/8 9.5 0 0 0.00 100.00 0 0 0.00 100.00 100.00

No. 4 4.76 29.3 29.3 2.67 97.33 36.2 36.2 2.24 97.76 97.54

No. 8 2.88 64.5 93.8 5.74 94.26 80.7 116.9 7.25 92.75 93.51

No. 16 1.19 160.4 254.2 15.56 84.44 270.9 387.8 24.03 75.97 80.20

No. 30 0.595 610.8 865.0 52.94 47.06 513.1 900.9 55.84 44.16 45.61

No. 50 0.297 635.9 1500.9 91.85 8.15 385.9 1286.8 79.75 20.25 14.20

No. 100 0.15 61.2 1562.1 95.60 4.40 236.1 1522.9 94.38 5.62 5.01

No. 200 0.074 109.7 1610.6 98.57 1.43 293.9 1580.7 97.97 2.03 1.73

Total Weight 1634.0 1613.5


C. Pemeriksaan Berat Jenis Agregat

1) Agregat Kasar

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat jenis agregat, berat

semu, berat kering permukaan jenuh dan penyerapan agregat. Pemeriksaan berat

jenis agregat ada 3 macam yaitu :






42

a. Berat jenis (bulk spesific gravity)

Berat jenis merupakan perbandingan antara berat kering agregat dan air

suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu

tertentu.

b. Berat jenis semu (apparent spesific gravity)

Berat jenis semu merupakan perbandingan antara berat kering agregat dan

air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering pada suhu

tertentu.

c. Berat jenis kering permukaan jenuh (saturated surface dry)

Berat jenis permukaan jenuh merupakan perbandingan antara berat kering

permukaan jenuh agregat dan air suling yang isinya sama dengan isi agregat

dalam keadaan kering pada suhu tertentu.

d. Penyerapan agregat

Penyerapan adalah persentase berat air yang dapat diserap oleh pori

terhadap berat agregat kering.

Dari hasil penelitian mengenai berat jenis agregat ini kita dapat

mengetahui layak atau tidaknya agregat yang dijadikan untuk penelitian. Agregat

memiliki berat jenis yang kecil, maka penyerapan akan besar, sehingga agregat

akan menyerap aspal. Nilai berat jenis agregat digunakan untuk menentukan berat

jenis maksimum dari campuran untuk menentukan kadar aspal optimum.






43

Adapun prosedur untuk dari percobaan berat jenis agregat kasar adalah

sebagai berikut :

1. Ambil benda uji yaitu agregat tertahan No.8, timbang kira-kira sebanyak 5 kg.

2. Cuci benda uji hingga tidak ada debu atau bahan-bahan lain yang menempel

pada permukaan agregat.

3. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu 1050C sampai berat tetap.

4. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama ± 3 jam, kemudian timbang,

hasil ini disebut berat kering (BK).

5. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama ± 24 jam.

6. Keluarkan benda uji dalam air, keringkan dengan kain penyerap sampai selaput

air pada permukaan hilang (SSD). Untuk butiran yang besar pengeringan harus

satu persatu.

7. Timbang benda uji kering permukaan jenuh (Bj).

8. Letakkan benda uji di dalam keranjang, lalu masukkan kedalam air dan

guncang batunya untuk mengeluarkan udara yang tersekap, kemudian tentukan

beratnya di dalam air (Ba).

Dimana :

• Berat jenis = Bk / (Bj – Ba)

• Berat jenis kering permukaan jenuh = Bj / (Bj – Ba)

• Berat jenis semu = Bk / (Bk – Ba)






44

• Penyerapan = (Bj – Bk) / Bk x 100%

Tabel 4.5 Persiapan Benda Uji Berat Jenis Agregat Kasar

Jenis Pemeriksaan Percobaan

Berat benda uji kering oven (BK) 5000 gram

Berat benda uji kering permukaan jenuh (BJ) 5053,4 gram

Berat benda uji dalam air (BA) 3151 gram

Berat jenis (bulk) = Bk / (Bj – Ba)

2,63

BJ kering permukaan jenuh = Bj / (Bj – Ba)

2,67

BJ semu (apparent) = Bk / (Bk – Ba)

2,705

Penyerapan (absorption) = (Bj – Bk) / Bk x 100%

1,068 %


2) Agregat Halus

Adapun prosedur percobaan untuk berat jenis agregat halus adalah sebagai

berikut :

1. Keringkan benda uji yaitu agregat yang lolos saringan No.8 sebanyak 1000 gr

kedalam oven pada suhu 110 ± 50C sampai berat tetap. Berat tetap adalah

keadaan berat benda uji selama 3 kali poreses penimbangan dan pemanasan dalam

oven dalam waktu 2 jam berturut-turut, tidak akan mengalami perubahan kadar air






45

lebih besar dari pada 0,1 %. Dinginkan pada suhu ruang, kemudian rendam dalam

air selama 24 ± 4 jam.

2. Buang air perendam dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang, terbakar

agregat diatas talam, keringkan di udara panas dengan cara membalik-balikkan

benda uji. Lakukan pengeringan sampai tercapai keadaan kering permukaan

jenuh.

3. Periksa keadaan kering permukaan jenuh dengan mengisi benda uji kedalam

kerucut terpancung, padatkan dengan batang penumbukan sebanyak 25 kali,

angkat kerucut terpancung. Keadaan kering permukaan jenuh dalam keadaan

tercetak.

4. Segera setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh masukkan 500 gr

benda uji kedalam piknometer. Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi

piknometer, putar sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara

didalamnya. Untuk mempercepat proses ini dapat digunakan pompa hampa udara,

tetapi harus diperhatikan jangan sampai ada air yang terhisap, dapat juga

dilakukan dengan merebus piknometer.

5. Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian

perhitungan kepada suhu standar 250C.

6. Tambahkan air sampai mencapai tanda batas.

7. Timbang piknometer berisi air dan benda uji sampai ketelitian 0,1 gram (Bt).

8. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu 110 ± 50C sampai

berat tetap, kemudian dinginkan benda uji dalam desikator.






46

9. Setelah benda uji dingin kemudian timbanglah (Bk).

10. Tentukan berat piknometer berisi air penuh (B). Dimana :

• Berat benda uji keadaan kering permukaan jenuh = 500 gram.

• Berat jenis = Bk / (B+500-bt).

• Berat jenis kering permukaan jenuh = 500 / (B+500-Bt).

• Berat jenis semu = Bk / (B+Bk-Bt).

• Penyerapan = (500-Bk) / Bk x 100%

Persiapan benda uji berat jenis agregat halus dapat dilihat pada Tabel 4.6.






47

Tabel 4.6. Persiapan dan Hasil Berat Jenis Agregat Halus

Jenis Pemeriksaan Percobaan

Berat benda uji kering permukaan jenuh (SSD) 500 gram

Berat benda uji kering oven (BK) 437 gram

Berat piknometer dan air pada suhu 250C (B) 507 gram

Berat piknometer + benda uji (SSD) + air (BT) 816 gram

Berat jenis (Bulk)

BK

B 500 BT

2,28

Berat kering permukaan jenuh

500 B 500 BT

2,62

BJ semu (apparent)

BK

B BK BT

3,41

Penyerapan (absorption)

500 BK 100%

BK

14.42


Dari percobaan diperoleh nilai berat jenis agregat kasar 2,63 dengan

penyerapan 1,068 %. Sedangkan untuk agregat halus didapatkan nilai berat jenis

sebesar 2,28 dengan penyerapan 14,42%.






48

4.1.2 Pemeriksaan Aspal

Tujuan dari pemeriksaan aspal ini adalah untuk menentukan apakah aspal

tersebut layak atau tidak digunakan pengikat pada campuran perkerasan dan

pemeriksaan berat jenis untuk menentukan proporsi campuran. Aspal yang

digunakan adalah aspal yang diproduksi sendiri oleh PT. Adhi Karya, Tbk. Jenis

aspal yang akan dibuat yaitu aspal beton (hotmix) dengan penetrasi 60/70. Aspal

penetrasi rendah 60 / 70 ini digunakan untuk kasus jalan dengan volume lalu lintas

sedang atau tinggi, dan daerah dengan cuaca iklim panas.

A. Pemeriksaan Daktalitas

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengukur jarak terpanjang yang dapat

ditarik antara dua cetakan yang berisi bitumen keras sebelum putus, pada suhu dan

kecepatan tarik tertentu. Pengujian ini menggunakan kadar aspal optimum yang

dicampurkan dengan lateks dengan kadar 4% dan 6%. Kadar aspal optimum

(KAO) yang didapat dalam penelitian adalah sebesar 5,70%.

SAMPEL 1

Aspal Optimum = 5,70% x 1.200 = 68,4 Gram

Lateks 4% = 4% x 68,4 = 2,736 Gram

Maka berat aspal = 68,4 Gram – 2,736 = 65.664 Gram dan ditambahkan cairan lateks sebesar 2,736 gram kemudian dicampur sebentar dengan cara dilelehkan.

SAMPEL 2


Lateks 6% = 6% x 68,4 = 4,104 Gram






49

Adapun prosedur dari pemeriksaan daktilitas tersebut adalah sebagai berikut :

1. Aspal + lateks yang sudah dipanaskan (80 – 100 ºC) dituangkan ke dalam

cetakan. Setelah contoh cair merata, tuangkan kedalam cetakan dengan hati-hati

dari ujung ke ujung hingga penuh.

2. Dinginkan cetakan pada suhu ruang selam 30 sampai 40 menit, lalu masukan

benda uji kedalam bak perendam.

3. Benda uji didiamkan pada suhu 25 ºC dalam bak perendam selama 85 menit

sampai 95 menit. Setelah itu dikeluarkan dan ratakan permukaannya dengan pisau

panas.

4. Kemudian lepaskan benda uji dari pelat dasar dan sisi-sisi cetakan

5. Pasang benda uji pada mesin uji dan tariklah secara teratur dengan kecepatan 5

cm/menit sampai benda uji putus. Pada saat percobaan benda uji harus terendam

sekurang-kurangnya 2,5 cm dari permukaan air.

Hasilnya dapat dilihat pada mistar pengukur yang ada di mesin uji daktalitas dan

dari hasil percobaan yang didapatkan nilai daktilitas benda uji sama-sama > 1000

mm.

B. Pemeriksaan Berat Jenis Aspal

Berat jenis aspal adalah perbandingan berat aspal dengan berat air suling

dalam volume yang sama pada suhu tertentu. Pengujian ini tidak menggunakan

lateks, hanya aspal saja. Prosedur percobaan berat jenis aspal adalah sebagai

berikut:






50

1. Panaskan contoh bitumen keras sebanyak 50 gram sampai menjadi cair dan

aduklah untuk mencegah pemanasan setempat. Pemanasan tidak boleh lebih dari

30 menit pada suhu 56°C di atas titik lembek.

2. Tuangkan contoh aspal ke dalam piknometer sebanyak 3/4 bagian.

3. Isilah bejana dengan air suling sehingga diperkirakan bagian atas piknometer

yang tidak terendam 40 mm. Kemudian rendam dan jepitlah bejana tersebut dalam

bak perendam.

4. Bersihkan, keringkan dan timbanglah piknometer dengan ketelitian 1 mg (A).

5. Angkatlah bejana dari bak perendam dan isilah piknometer dengan air suling

kemudian tutuplah piknometer tanpa ditekan.

6. Letakkan piknometer ke dalam bejana dan tekanlah penutup sehingga rapat,

kembalikan bejana berisi piknometer ke dalam bak perendam. Diamkan sekurang-

kurangnya selama 30 menit, kemudian angkatlah piknometer dan keringkan

dengan lap. Timbang piknometer dengan ketelitian 1 mg (B).

7. Tuangkan benda uji ke dalam piknometer yang telah kering hingga terisi ¾

bagian.

8. Biarkan piknometer sampai dingin, waktu < 40 menit dan timbanglah dengan

penutupnya dengan ketelitian 1 mg (C).

9. Isilah piknometer yang berisi benda uji dengan air suling dan tutuplah tanpa

ditekan, diamkan agar gelembung-gelembung udara keluar.






51

10. Angkatlah bejana dari bak perendam dan letakkan piknometer di dalamnya

dan kemudian tekanlah penutup hingga rapat. Masukkan dan diamkan bejana ke

dalam bak perendam selama kurang lebih 30 menit.

11. Angkat, keringkan dan timbang piknometer (D). 12. Bj = (C-A)/((B-A)-(D-

C)).

Tabel 4.7 Pemeriksaan Berat Jenis Aspal

Kriteria Percobaan 1

(gram)

Percobaan 2

(gram)

Percobaan 3

(gram)

Berat piknometer kosong

Berat piknometer kosong

+ aspal

Berat aspal ...... (1)

23.6

54.7

31.1

23.5

53

29.5

23

55

32

Berat piknometer

Berat piknometer + air

Berat air. ........... (2)

23.6

73.5

49.9

23.5

73.6

50.1

23

73.5

50.5

Berat piknometer + aspal

Berat piknometer+ aspal

+ air

Isi air = ............. (3)

54.7

74.7

20

53

74

21

55.5

75

19.5

Isi aspal = (2-3) 29.9 29.1 31

B.jenis = B. aspal/Isi

Aspal 1.036 1.013

1.032

Rata-rata 1.027

(Sumber : Hasil Penelitian Laboratorium tahun 2019)

Penetrasi Aspal Hasil dari pengujian yang dilakukan didapatkan berat jenis

aspal sebesar 1.027.






52

C. Penetrasi Aspal

Pemeriksaan penetrasi aspal ini bertujuan untuk menentukan penetrasi

bitumen keras atau lembek ( solid atau semi solid ) dengan memasukan jarum

penetrasi ukuran tertentu, beban, dan waktu tertentu ke dalam bitumen dengan

suhu tertentu.. Pemeriksaan ini dilakukan dengan menusukkan jarum kedalam

aspal dengan beban tertentu (100 gr) dan waktu tertentu (5 detik) pada suhu 25ºC.

Alat yang digunakan adalah penetrometer yang dilengkapi dengan pengukur

waktu dan dial yang menunjukkan kedalaman yang dicapai jarum. Nilai penetrasi

dibaca dalam 0,1 mm.

Prosedur percobaan penetrasi aspal adalah sebagai berikut:

1. Tempatkan benda uji dalam tempat air kecil dan masukan kedalam bak

perendam selama 1-1.5 jam pada suhu 250 C.

2. Periksa pemegang jarum agar jarum dapat di pasang dengan baik.bersihkan

jarum penetrasi dengan toluene atau pelarut lain kemudian keringkan, barulah

pasang jarum pada pemegang jarum.

3. Letakan pemberat 50 gram di atas jarum untuk memperoleh beban seberat

(100±0,1) gram.

4. Pindahkan tempat air yang berisi benda uji dari bak perendam ke bawah alat

penetrasi.

5. Turunkan jarum perlahan-lahan hingga menyentuh benda uji, kemudian aturlah

angka nol pada arloji penetrometer hingga jarum penunjuk berimpit dengan angka

nol.






53

6. Lepaskan pemegang jarum dan pada saat bersamaan jalankan stopwatch selama

(5 ± 0,1) detik.

7. Baca angka penetrasi pada arloji penetrometer, bulatkan hingga 0,1 mm

terdekat.

8. Lepaskan jarum dari pemegang jarum dan siapkan alat penetrasi untuk

pekerjaan selanjutnya.

9. Lakukan pengerjaan sebanyak 5 kali untuk sample yang sama denga ketentuan

setiap titik pemeriksaan berjarak lebih dari 1 cm.

Tabel 4.8 Pemeriksaan penetrasi

Pemeriksaan penetrasi aspal

Pemeriksaan sampel 1 101.2

Pemeriksaan sampel 2 101

Pemeriksaan sampel 3 99.4

Rata-rata 100.53

(Sumber : Hasil Penelitian Laboratorium tahun 2019)






54

4.2 Analisa dan Pembahasan

4.2.1 Analisa

4.2.1.1 Perencanaan Campuran

Pada penelitian ini, digunakan lateks atau getah cair sebagai bahan tambah

pada aspal untuk mengetahui apakah lateks yang dicampur dengan aspal dapat

digunakan sebagai bahan campuran aspal.

A. Gradasi Campuran

Campuran aspal terdiri dari agregat kasar, agregat halus, abu batu, filler

dan aspal. Bahan-bahan harus dicampur jika ingin membuat perkerasan lentur

dengan kombinasi dari bahan-bahan tersebut. Gradasi campuran terdiri dari lima

fraksi dan sudah dilakukan di laboratorium. Berikut adalah hasilnya.






55

Tabel 4.9 Gradasi Campuran

UKURAN SARINGAN Inch 3/4" 1/2" 3/8" # 4 # 8 # 16 # 30 # 50 #100 # 200

Mm 19 12.7 9.53 4.76 2.38 1.19 0.6 0.3 0.15 0.075

DATA MATERIAL COARSE

AGREGATE 3/4 100.00 56.12 13.54 1.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

MEDIUM

AGREGATE 1/2" 100.00 100.00 78.99 32.43 11.37 8.47 5.14 4.46 3.31 1.07

FINE AGGREGATE

100.00 100.00 100.00 97.72 76.69 53.16 36.79 25.75 17.10 11.50

NATURAL SAND

100.00 100.00 100.00 100.00 93.51 80.20 45.61 14.20 5.01 1.73

FILLER

SEMEN 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00

KOMPOSISI CAMPURAN COARSE AGGREGATE ¾

14 14.00 7.86 1.90 0.18 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

MEDIUM AGGREGATE ½

35 35.00 35.00 27.65 11.35 3.98 2.96 1.80 1.56 1.16 0.37

FINE

AGGREGATE 39 39.00 39.00 39.00 38.11 29.91 20.73 14.35 10.04 6.67 4.48

NATURAL SAND 10 10.00 10.00 10.00 10.00 9.35 8.02 4.56 1.42 0.50 0.17

FILLER SEMEN 2 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00

Total Campuran 100.00 100.00 93.86 80.54 61.64 45.24 33.72 22.71 15.02 10.33 7.03

Spec Max 100.00 100.00 90.00 69.00 53.00 40.00 30.00 22.00 15.00 9.00

Spec Min 100.00 90.00 77.00 53.00 33.00 21.00 14.00 9.00 6.00 4.00


Gambar 4.1 Kurva Gradasi

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,01 0,1 1 10 100

% P

assin

g

Size Sieve (mm) Fuler Result Combined Spec Min






56

Gambar di atas menunjukkan bahwa gradasi campuran layak untuk

digunakan untuk campuran aspal. Gradasi ini didapatkan dengan menggabungkan

fraksi-fraksi seperti agregat kasar, agregat halus, pasir dan abu batu.

B. Job Mix Design

Sebelum melakukan pembuatan benda uji, job mix design sangat

diperlukan guna mengetahui komposisi dari tiap-tiap fraksi dari campuran itu

sendiri.

Berikut adalah rincian dari job mix design yang akan digunakan. Yang

pertama adalah job mix design untuk mendapatkan kadar aspal optimum yang

nantinya akan digunakan pada tambahan lateks atau getah karet cair dengan

memakai ketentuan kadar aspal 5 – 7 %.

Menggunakan Kadar Aspal 5%

1. CA = 14% = 0,14 x 1140 = 159,6 MA = 35% = 0,35 x 1140 = 399 FA = 39% = 0,39 x 1140 = 444,6 Sand = 10% = 0,10 x 1140 = 114 Fi = 2% = 0,02 x 1140 = 22,8 1140

Menggunakan Kadar Aspal 5.5 % 2. CA = 14% = 0,14 x 1134 = 158,76

MA = 35% = 0,35 x 1134 = 396,9 FA = 39% = 0,39 x 1134 = 442,26 Sand = 10% = 0,10 x 1134 = 113,4 Fi = 2% = 0,02 x 1134 = 22,68 1134

Menggunakan Kadar Aspal 6 % 3. CA = 14% = 0,14 x 1128 = 157,92

MA = 35% = 0,35 x 1128 = 394,8






57

FA = 39% = 0,39 x 1128 = 439,92 Sand = 10% = 0,10 x 1128 = 112,8 Fi = 2% = 0,02 x 1128 = 22,56 1128

Menggunakan Kadar Aspal 6.5 % 4. CA = 14% = 0,14 x 1122 = 157,08

MA = 35% = 0,35 x 1122 = 392,70 FA = 39% = 0,39 x 1122 = 437,58 Sand = 10% = 0,10 x 1122 = 112,20 Fi = 2% = 0,02 x 1122 = 22,44 1122

Menggunakan Kadar Aspal 7 % 5. CA = 14% = 0,14 x 1116 = 156,24

MA = 35% = 0,35 x 1116 = 390,6 FA = 39% = 0,39 x 1116 = 435,24 Sand = 10% = 0,10 x 1116 = 111,6 Fi = 2% = 0,02 x 1116 = 22,32 1116

Dari pengujian yang sudah dilakukan, diperoleh kadar aspal optimum nya adalah 5,7 % yang dapat dilihat pada grafik stabilitas. Berikut adalah detail job mix design dengan kadar aspal optimum 5,7 %.

Menggunakan kadar lateks 4%


Lateks 4% = 4% x 68,4 = 2,736 Gram

Maka berat aspal = 68,4 Gram – 2,736 = 65.664 Gram

CA = 14% = 0,14 x 1131,6 = 158,424

MA = 35% = 0,35 x 1131,6 = 396,06

FA = 39% = 0,39 x 1131,6 = 441,324

Sand = 10% = 0,10 x 1131,6 = 113,16

Fi = 2% = 0,02 x 1131,6 = 22,632

1131,6






58

Menggunakan kadar lateks 6%

Aspal Optimum = 5,70% = 68,4 Gram

Lateks 6% = 6% x 68,4 = 4,104 Gram

Maka berat aspal = 68,4 Gram – 4,104 = 64,296 Gram

CA = 14% = 0,14 x 1131,6 = 158,424

MA = 35% = 0,35 x 1131,6 = 396,06

FA = 39% = 0,39 x 1131,6 = 441,324

Sand = 10% = 0,10 x 1131,6 = 113,16

Fi = 2% = 0,02 x 1131,6 = 22,632

1131,6

4.2.1.2 Stabilitas

Hasil pengujian stabilitas benda uji yang menggunakan ketentuan kadar

aspal sebagai bahan pengikat dapat dilihat pada tabel. Pengujian in bertujuan

untuk mendapatkan kadar aspal optimum dan belum menggunakan kadar lateks.

Setelah kadar optimum diperoleh kemudian dicampur dengan lateks dengan kadar

yang sudah direncanakan.






59

Tabel 4.10 Stabilitas

% Aspal Komposisi Lateks

0% 0% 0% Rata-rata

5.00 898 798 835 843

5.50 1090 920 1019 1010

6.00 1026 993 1090 1036

6.50 1043 982 1019 1015

7.00 834 872 769 825 (Sumber : Hasil Penelitian di Laboratorium tahun 2019)

Tabel di atas adalah tabel nilai stabilitas yang diperoleh dari pengunjian di

laboratorium. Tabel tersebut menunjukkan nilai stabilitas dari 3 sampel benda uji

dengan kadar aspal seperti yang tertera di atas dan juga terdapat nilai stabilitas

rata-rata dari benda uji. Berikut adalah grafik dari hasil pengujian stabilitas.

Gambar 4.2 Kurva Stabilitas

Sumbu x dari grafik menunjukkan nilai kadar aspal yang dipakai dalam

pengujian atau penelitian. Sumbu y pada grafik menunjukkan nilai stabilitas. Dari

700

800

900

1000

1100

1200

1300

1400

4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50

Sta

bili

ty (

Kg

)

% Asphalt by Total Mix

STABILITY






60

pengujian ini juga didapat nilai kadar aspal optimum, yang nantinya akan

digunakan dan dicampurkan dengan lateks dengan variasi kadar lateks 4% dan

6%.

Dari data dan grafik di atas, diperoleh nilai kadar aspal optimum nya

adalah sebesar 5,70%. Setelah didapat kadar aspal optimum, pembuatan benda uji

dilanjutkan dengan menggunakan kadar aspal optimum dengan kadar lateks 4%

dan 6%.

Setelah didapat kadar aspal optimum, dilakukan pembuatan benda uji

dengan penambahan kadar lateks sebesar 4% dan 6%. Berikut adalah hasil

pengujian nya.

Tabel 4.11 Stabilitas Menggunakan Kadar Lateks


4% 6% 5.70 641 641

5.70 650 638

5.70 675 675

Rata-rata 656 651


Dari data di atas, nilai rata-rata stabilitas yang diperoleh dari pencampuran

menggunakan lateks menurun. Semakin banyak kadar lateks maka nilai stabilitas

nya semakin menurun.






61

4.2.1.3 Kelelehan

Dengan menggunakan kadar aspal 5 – 7 % yang belum menggunakan

lateks diperoleh nilai dari kelelehan seperti yang ditunjukkan pada tabel berikut.

Tabel 4.12 Kelelehan


0% 0% 0% Rata-rata

5.00 2.60 2.20 2.30 2.37

5.50 3.10 3.10 3.20 3.13

6.00 3.60 3.50 3.60 3.57

6.50 4.10 4.00 4.20 4.10

7.00 5.50 4.80 4.50 4.77 (Sumber : Hasil Penelitian di Laboratorium tahun 2019)

Dari nilai rata-rata kelelehan tiap sampel maka didapat grafik

perbandingan nilai kelelehan dengan kadar aspal seperti pada Gambar 4.3 di

bawah ini.

Gambar 4.3 Kurva Kelelehan

1

2

3

4

5

6

4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50

Flo

w (

mm

)


FLOW






62

Grafik diatas menunjukkan hubungan antara kadar aspal terhadap

kelelehan. Dimana pada grafik menunjukkan hubungan yang didapat yaitu

berbanding lurus bahwa semakin banyak persentase aspal maka kelelehan akan

semakin meningkat. Dari grafik diatas dapat disimpulkan untuk kesemua

persentase masuk dalam spesifikasi kelelehan yaitu 2 sampai 6 mm.

Kemudian dengan menggunakan kadar aspal optimum 5,70 % diperoleh

nilai dari kelelehan seperti yang ditunjukkan pada tabel berikut.

Tabel 4.13 Kelelehan Menggunakan Lateks


4% 6% 5.70 2.70 2.75

5.70 2.55 2.55

5.70 2.45 2.50

Rata-rata 2.57 2.60


Dari tabel di atas jika dilihat dari nilai rata-rata nya, semakin besar kadar

lateks nya maka nilai kelelehan nya pun meningkat.

4.2.1.4 VIM (Void In Mixture)

Hasil penelitian terhadap rongga dalam campuran (VIM) campuran aspal

modifikasi dengan berbagai variasi aspal namun belum menggunakan lateks dapat

dilihat pada Tabel 4.14 dibawah ini.






63

Tabel 4.14 VIM


0%

5.00 6.03

5.50 4.92

6.00 3.97

6.50 3.25

7.00 3.22 (Sumber : Hasil Penelitian di Laboratorium tahun 2019)

Dari nilai VIM di atas maka di dapat grafik perbandingan nilai rongga di

dalam campuran dengan kadar aspal terhadap campuran seperti diperlihatkan pada

Gambar 4.4 di bawah ini.

Gambar 4.4 Kurva VIM

1

2

3

4

5

6

7

8

9

4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50

Air

Void

s (

%)


AIR VOIDS






64

Grafik ini menunjukan hubungan antara kadar aspal terhadap campuran

dengan rongga dalam campuran. Sumbu x pada grafik menunjukkan nilai kadar

aspal yang digunakan dalam pengujian. Sumbu y pada grafik menunjukkan nilai

VIM. Hubungan yang didapatkan yaitu semakin banyak persentase aspal maka

rongga dalam campuran akan berkurang.

Sementara dengan menggunakan kadar aspal optimum 5,70 % diperoleh

nilai dari VIM seperti yang ditunjukkan pada tabel berikut.

Tabel 4.15 VIM Menggunakan Kadar Lateks


4% 6% 5.70 5.41 4.99


Dari hasil di atas diperoleh nilai VIM nya. Dan menyatakan bahwa

semakin tinggi kadar lateks maka nilai VIM nya semakin kecil.

4.2.1.5 VMA (Void in the Mineral Agregat)

Hasil penelitian terhadap rongga dalam agregat (VMA) berbagai

kombinasi campuran standar dapat dilihat pada Tabel 4.16 dibawah ini.






65

Tabel 4.16 VMA

% Aspal

Komposisi Lateks

0% 5.00 15.49 5.50 15.55 6.00 15.76 6.50 16.17 7.00 17.19


Dari nilai rata-rata rongga terhadap agregat tiap sampel maka di dapat

grafik perbandingan nilai rongga terhadap agregat dengan kadar aspal terhadap

campuran seperti diperlihatkan pada Gambar 4.5 di bawah ini.

Gambar 4.5 Kurva VMA

Grafik ini menunjukkan hubungan antara kadar aspal terhadap campuran

dengan rongga terhadap agregat. Sumbu x menyatakan nilai dari kadar aspal yang

digunakan dalam pengujian dan sumbu y menyatakan besaran dari VMA.

13,0

14,0

15,0

16,0

17,0

18,0

19,0

4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50

V M

A (

%)


V M A






66

Hubungan yang didapatkan yaitu berbanding lurus semakin banyak pesentase

aspal maka rongga di dalam campuran akan semakin besar.

Sementara untuk VMA pada campuran yang menggunakan lateks dengan

kadar aspal optimum diperoleh hasil sebagai berikut.

Tabel 4.17 VMA Menggunakan Kadar Lateks


4% 6% 5.70 15.29 14.93


Jika campuran aspal tanpa menggunakan lateks hasilnya menyatakan

semakin besar kadar aspal maka nilai VMA nya semakin besar, namun tidak pada

hasil dengan menggunakan lateks. Dengan menggunakan lateks menyatakan

semakin besar kadar lateks maka nilai VMA nya semakin kecil.

4.2.1.6 VFA (Void Filled Asphalt)

Hasil penelitian terhadap Rongga terisi aspal (VFA) berbagai kombinasi

campuran standard dapat dilihat pada Tabel 4.18 di bawah ini.






67

Tabel 4.18 VFA


0%

5.00 61.07

5.50 68.34

6.00 74.80

6.50 79.94

7.00 81.25 (Sumber : Hasil Penelitian di Laboratorium tahun 2019)

Dari nilai rata-rata rongga terisi aspal tiap sampel maka di dapat grafik

perbandingan nilai rongga terisi aspal dengan kadar aspal terhadap campuran

seperti diperlihatkan pada Gambar 4.6 di bawah ini.

Gambar 4.6 Kurva VFA

Grafik ini menunjukan hubungan antara kadar aspal terhadap campuran

dengan % rongga terisi aspal. Sumbu x menyatakan nilai kadar aspal yang

50

60

70

80

90

4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50

Void

s F

illeds (

%)


VOIDS FILLEDS






68

digunakan pada pengujian ini. Hubungan yang di dapatkan yaitu berbanding lurus

dan menyatakan semakin banyak kadar aspal maka % rongga terisi aspal juga

semakin meningkat karena rongga tersebut di isi oleh aspal.

Sementara untuk VFA pada campuran yang menggunakan lateks dengan

kadar aspal optimum diperoleh hasil sebagai berikut.

Tabel 4.19 VFA Menggunakan Kadar Lateks


4% 6% 5.70 67.40 63.79


Data di atas menyatakan bahwa semakin tinggi kadar lateks maka nilai

VFA semakin rendah.

4.2.1.7 Marshall Quotient (MQ)

Hasil pengujian MQ terhadap berbagai kombinasi campuran aspal modifikasi

dapat dilihat pada Tabel 4.20 di bawah ini.






69

Tabel 4.20 Marshall Quotient


0%

5.00 356 5.50 322

6.00 291 6.50 247

7.00 173 (Sumber : Hasil Penelitian di Laboratorium tahun 2019)

Dari nilai rata-rata MQ tiap sampel maka di dapat grafik perbandingan

nilai marshall quotient dengan kadar aspal terhadap campuran seperti

diperlihatkan pada Gambar 4.7 di bawah ini.

Gambar 4.7 Kurva Marshall Quotient

100

150

200

250

300

350

400

450

500

4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50

Mars

hall Q

uotient

% Asphalt By Total Mix

MARSHALL QUOTIENT






70

Grafik diatas menunjukkan hubungan antara kadar aspal terhadap MQ.

Dimana pada grafik menunjukkan semakin banyak penambahan pesentase aspal

pada campuran maka nilai MQ semakin tinggi, dan saat mencapai titik optimum,

maka MQ menurun.

Untuk nilai MQ pada campuran yang menggunakan lateks dengan kadar

aspal optimum diperoleh hasil sebagai berikut.

Tabel 4.21 Marshall Quotient Menggunakan Kadar Lateks


4% 6% 5.70 255 251


Semakin tinggi kadar lateks maka nilai MQ semakin rendah.

4.2.2 Pembahasan

Dari hasil yang telah didapatkan ditarik kesimpulan sebagai berikut :

1. Untuk mendapatkan nilai stabilitas pada campuran aspal yang ditambahkan

dengan lateks dilakukan dengan dua tahapan yaitu pertama dibuat sampel

untuk mendapatkan kadar aspal optimum. Dalam pembuatan benda uji ini

belum menggunakan kadar lateks. Setelah didapat kadar aspal optimum,

dilakukan tahapan yang kedua yaitu mencampurkan kadar aspal optimum

dengan kadar lateks 4% dan 6%.






71

2. Dari nilai stabilitas dari campuran aspal yang belum menggunakan lateks

diperoleh nilai aspal optimum nya sebesar 5,70%. Kemudian dilakukan

penambahan kadar lateks 4% dan 6% pada kadar aspal optimum. Dari

pengujian yang dilakukan, didapatlah nilai stabilitas menurun.

3. Untuk nilai kelelehan, hasil dari sebelum menggunakan lateks dengan sudah

menggunakan lateks kesimpulan nya sama yaitu semakin besar kadar aspal

dan kadar lateks maka nilai kelelehan nya pun semakin meningkat namun

untuk aspal yang belum menggunakan lateks nilai kelelehan lebih besar

daripada sampel yang sudah menggunakan lateks.

4. Void In Mixture (VIM) pada kadar aspal normal dengan yang menggunakan

kadar lateks menunjukkan perbedaan yang lumayan signifikan. Namun

kesimpulan yang didapat tetap sama yaitu semakin banyak kadar aspal

maupun kadar lateks maka rongga dalam campuran berkurang atau lebih kecil.

5. Void in The Mineral Agregat (VMA) pada kadar aspal yang belum

menggunakan lateks diperoleh kesimpulan semakin besar kadar aspal maka

nilai VMA semakin besar. Pada campuran yang menggunakan kadar lateks

4% dan 6% hanya selisih 0,36. Untuk kadar aspal 4% diperoleh nilai VMA

sebesar 15,29 sedangkan untuk kadar aspal 6% sebesar 14,93. Hasil nya

menunjukkan penurunan sehingga didapat kesimpulan yang menyatakan

bahwa semakin besar kadar lateks maka nilai VMA semakin kecil.

6. Void Filled Asphalt (VFA) pada kadar aspal yang belum menggunakan lateks

diperoleh kesimpulan yang menyatakan bahwa semakin banyak kadar aspal

maka rongga yang terisi aspal juga semakin meningkat. Untuk kadar lateks

4% diperoleh nilai VFA nya sebesar 67,40 sedangkan untuk kadar aspal 6%






72

sebesar 63,79. Hasil ini menunjukkan adanya penurunan sehingga diperoleh

kesimpulan semakin tinggi kadar lateks maka nilai VFA semakin rendah.

7. Di penelitian ini penggunaan lateks sebagai bahan tambah tidak berhasil

karena nilai stabilitas tidak memenuhi sepesifikasi minimum yaitu sebesar 800

Kg. Uji daktalitas berhasil, namun saat digunakan pada campuran tidak

memberikan hasil yang baik. Kemungkinan ada kesalahan di komposisi

campurannya agregat nya.






73

4.3 Rekapitulasi Hasil Pengujian Marshall

Kadar Aspal 5 – 7 %

No. Kadar

Aspal (%)

Berat B.uji

kering

(Gram)

Berat B.uji

dalam air

(Gram)

Berat B.uji

SSD

(Gram)

VIM VMA (%) VFA (%) Stabilitas

(Kg)

Flow

(mm)

Marshall

Quotient

(Kg/mm)

1. 5.00 % 1229.8 693.2 1234.6 898 2.60

1244.0 701.0 1249.5 798 2.20

1245.5 706.0 1251.8 835 2.30

6.03 15.49 61.07 843 2.37 356

2. 5.50 % 1248.0 705.0 1254.0 1090 3.10

1253.6 711.0 1258.1 920 3.10

1263.8 716.5 1268.3 1019 3.20

4.92 15.55 68.34 1010 3.13 322

3. 6.00 % 1259.5 711.0 1264.3 1026 3.60

1252.1 710.2 1257.7 993 3.50

1245.3 711.3 1250.0 1090 3.60

3.97 15.76 74.80 1036 3.57 291

4. 6.50 % 1262.3 715.0 1267.0 1043 4.10

1253.1 715.0 1257.9 982 4.00

1273.0 721.0 1278.4 1019 4.20

3.25 16.17 79.94 1015 4.10 247

5. 7.00 % 1230.1 695.0 1234.6 834 5.00

1227.9 690.0 1231.3 872 4.80

1224.8 692.3 1228.4 769 4.50

3.22 17.19 81.25 825 4.77 173






74

Kadar Lateks 4%

No. Kadar

Aspal (%)

Kadar

Lateks (%)

Berat B.uji

kering

(Gram)

Berat

B.uji

dalam air

(Gram)

Berat

B.uji SSD

(Gram)

VIM VMA

(%)

VFA

(%)

Stabilitas

(Kg)

Flow

(mm)

Marshall

Quotient

(Kg/mm)

1. 5.70 % 4 % 1210.0 688.0 1215.2 641 2.70

1217.0 695.0 1224.3 650 2.55

1220.0 690.2 1227.5 675 2.45

4.99 15.29 67.40 656 2.57 255

Kadar Lateks 6%

No. Kadar

Aspal (%)

Kadar

Lateks (%)

Berat B.uji

kering

(Gram)

Berat

B.uji

dalam air

(Gram)

Berat

B.uji SSD

(Gram)

VIM VMA

(%)

VFA

(%)

Stabilitas

(Kg)

Flow

(mm)

Marshall

Quotient

(Kg/mm)

1. 5.70 % 6 % 1228.5 697.0 1234.3 641 2.75

1221.0 712.0 1241.4 638 2.55

1234.7 700.7 1243.2 675 2.50

5.41 14.93 63.79 651 2.60 251






Documents

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN - Universitas Medan Area