BASF Catalogo Digital

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Catálogo de

2017 - 2018 Productos

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La información técnica suministrada referente a cómo usar los productos de BASF, ya sea por escrito o de manera verbal, está basada en el mejor conocimiento técnico y práctico actual y no se asumirá garantía y/o responsabilidad implícita o explícita por los resultados finales de los trabajos ejecutados con la aplica-ción de nuestros productos.

La garantía otorgada sobre los productos BASF, no cubre defectos ocasionados por el abuso, deficiencias estructurales o de diseño, mal manejo o almacenamiento de los productos o cualquier otra causa diferente a la fabricación de los mismos.

BASF, se reserva el derecho de determinar la verdadera causa de cualquier defecto o dificultad, a través de medios de prueba valederos y aceptados.

Cualquier información adicional que no esté en el manual como son hojas de seguridad, normas que de-ben cumplir los productos, modificaciones en la dosificación, puede ser consultada con los profesionales de BASF.

GARANTÍA

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ADITIVOS PARA CONCRETO Y MORTERO

MasterCast 104MasterLife 100DMasterLife WP 300MasterPolyheed 701MasterPolyheed 853MasterPolyheed 855MasterPozzolith 460MasterPozzolith 901MasterSet AC 122MasterSet AC 126MasterSet R 760MasterSet R 790

SOLUCIONES PARA PROYECTOS DE INFRAESTRUCTURA

MasterAir 920MasterGlenium 3200MasterGlenium 3400MasterGlenium 357MasterLife SF 100MasterPolyheed 753MasterRehobuild 2000PFMasterRoc MP 325MasterRoc MP 350MasterRoc MP 355 1KMasterRoc MP 355MasterRoc MP 358 GSMasterRoc MP 358 SCMasterRoc MP 364 FlexMasterRoc MP 367 FoamMasterRoc MP 650MasterRoc SA 160MasterRoc SA 161MasterSeal 345MasterSet DelvoMasterSet R 770MasterSet R 780

COMPLEMENTARIOS PARA CONCRETO Y MORTERO

MasterFinish RL 254MasterFinish RL 258MasterFinish RL 271MasterKure 122MasterKure ER 50

IMPERMEABILIZANTES Y SELLANTES - OTROS

MasterProtect 110CRMasterProtect 200CMasterProtect H 310MasterSeal 500MasterSeal 510MasterSeal 587MasterSeal 591MasterSeal 980 JC 15 - JO 22MasterSeal CR 125MasterSeal CR 190

MasterSeal HLM 5000RGMasterSeal NP 1MasterSeal SL 1MasterSeal 919 15 cm/20 cm MasterSeal 920MasterSeal Traffic 2010MasterTop 1146

GROUTS, REPARACIÓN, ANCLAJES E IMPRIMANTES

MasterBrace FIB 300/50 CFSMasterBrace FIB 600/50 CFSMasterBrace FIB 900/50 GFMasterBrace LAM 100/1.4 CFMasterBrace P 3500 MasterBrace SAT 4500MasterEmaco ADH 327MasterEmaco N 370MasterEmaco P 1024MasterEmaco P 1030MasterEmaco P 1040MasterEmaco P 122MasterEmaco S 469MasterEmaco S 488 MasterEmaco S 488CIMasterEmaco S 490MasterEmaco T 430MasterFlow 100MasterFlow 650MasterFlow 885MasterFlow 920AN MasterFlow 928MasterInject 1380MasterProtect 8010CI

PISOS DE ALTO DESEMPEÑO

MasterKure HD 200WBMasterTop 100MasterTop 1210IMasterTop 1220IMasterTop 1230IMasterTop 1240IMasterTop 200MasterTop 300 MasterTop P 216 MasterTop TC 448 Ucrete UD200Ucrete MFUcrete RG

AYUDAS AL CONSTRUCTOR

DISTRIBUIDORES Y APLICADORES

91113151719212325272931

35384043454749515355575961636567697275788082

8788909294

99101103106109111113117120124

ÍNDICE GENERAL

127129134136138139145

151154157160162165168172174176178180183186188192194198201205210215217221

225230232235238241243245249251254258261

267

285

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MasterAir 920MasterBrace FIB 300/50 CFSMasterBrace FIB 600/50 CFSMasterBrace FIB 900/50 GFMasterBrace LAM 100/1.4 CFMasterBrace P 3500 MasterBrace SAT 4500MasterCast 104MasterEmaco ADH 327MasterEmaco N 370MasterEmaco P 1024MasterEmaco P 1030MasterEmaco P 1040MasterEmaco P 122MasterEmaco S 469MasterEmaco S 488 MasterEmaco S 488CIMasterEmaco S 490MasterEmaco T 430MasterFinish RL 254MasterFinish RL 258MasterFinish RL 271MasterFlow 100MasterFlow 650MasterFlow 885MasterFlow 920AN MasterFlow 928MasterGlenium 3200MasterGlenium 3400MasterGlenium 357MasterInject 1380MasterKure 122MasterKure ER 50MasterKure HD 200WBMasterLife 100DMasterLife SF 100MasterLife WP 300MasterPolyheed 701MasterPolyheed 753MasterPolyheed 853MasterPolyheed 855MasterPozzolith 460MasterPozzolith 901MasterProtect 200CMasterProtect 110CRMasterProtect 8010CIMasterProtect H 310

MasterRehobuild 2000PFMasterRoc MP 325MasterRoc MP 350MasterRoc MP 355MasterRoc MP 355 1KMasterRoc MP 358 GSMasterRoc MP 358 SCMasterRoc MP 364 FlexMasterRoc MP 367 FoamMasterRoc MP 650MasterRoc SA 160MasterRoc SA 161MasterSeal 345MasterSeal 500MasterSeal 510MasterSeal 587MasterSeal 591MasterSeal 919 15 cm/20 cm MasterSeal 920MasterSeal 980 JC 15 - JO 22MasterSeal CR 125MasterSeal CR 190MasterSeal HLM 5000RGMasterSeal NP 1MasterSeal SL 1MasterSeal Traffic 2010MasterSet AC 122MasterSet AC 126MasterSet DelvoMasterSet R 760MasterSet R 770MasterSet R 780MasterSet R 790MasterTop 100MasterTop 1146MasterTop 1210IMasterTop 1220IMasterTop 1230IMasterTop 1240IMasterTop 200MasterTop 300 MasterTop P 216 MasterTop TC 448 Ucrete MFUcrete RGUcrete UD200

35151154157160162165

9168172174176178180183186188192194

878890

198201205210215

384043

2179294

225114513154717192123

10199

221103

49515357555961636567697275

106109111113136138117120124127129134139

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ÍNDICE ALFABÉTICO DE PRODUCTOS

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MasterCast® 104Antes: RHEOMIX® 104

Aditivo adhesivo que mejora la resistencia y la adhesión de las mezclas.

Descripción del producto

MasterCast 104 es un aditivo adhesivo que rem-plaza toda o parte del agua en mezclas con base cemento Portland para proporcionar mejor resis-tencia en las mezclas y mejor adhesión. Puede usarse en superficies limpias, de concreto sólido y de madera sellada.

MasterCast 104 se utiliza en las siguientes apli-caciones:• Reparación de concreto fisurado, gastado,

rajado o agrietado.• Resane de hormigueros en concretos re-

cién fundidos.• Colocación de baldosa y acabados de piso.• Recubrimientos y coronamientos.• Lechada de adherencia.• Estucos.• Bases de pisos (preparación de superficies

de vinilo).• Nivelador de adherencia.

Campo de aplicación

• Mejora notablemente la adherencia.• Para usos interiores y/o exteriores.• No decolora mezclas de cemento blanco.• Flexibilidad en su dosificación.• Puede ser usado en áreas permanente-

mente húmedas.

Características y beneficios

MasterCast 104 se presenta en garrafas de 20 Kg y en tambores de 210 kg.

Presentación

Datos técnicos*

MasterCast ADH 104 es un producto de color blanco, no es inflamable. Es tóxico, por lo cual no debe ser ingerido. Densidad 1.03 kg/L.

Procedimiento de aplicación

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resulta-dos estadísticos y no representan mínimos garan-tizados. Si se desean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

Preparación: Retire de la superficie todo el aceite, grasa, mugre y elementos sueltos ó no firmes de las áreas a reparar. Sature la superficie con agua limpia. Retire el agua empozada.

Nota: Áreas de concreto muy deterioradas pue-den requerir escarificado mecánico.

El líquido MasterCast 104 reemplaza toda o una parte del agua de mezclado. Diluya MasterCast 104 según sea necesario.

Si la adherencia y/o curado son críticos, aumente la cantidad de MasterCast 104, y disminuya el agua. Elabore una muestra de prueba. Si aumen-ta la cantidad de agua reducirá la resistencia y la adherencia.

Mezclado: Coloque la mezcla en un recipiente limpio y añada el MasterCast 104 mezclando hasta obtener la consistencia deseada. Mezcle hasta obtener una consistencia uniforme.

Aplicación:Lechadas de adherencia: aplique con brocha una lechada de adherencia de MasterCast 104 y cemento en la base. Aplique el mortero sobre la superficie humedecida. Coloque el mortero antes de que el puente de adherencia se haya secado. Cure el mortero con agua y/o MasterKure 122.

Morteros: coloque según la relación de mezcla establecida de MasterCast 104: agua y arena: ce-mento, sobre la superficie previamente preparada como se indicó anteriormente.

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Como lechada de adherencia: Mezcle un (1) volumen de MasterCast 104 con (1) volumen de agua y utilice esta dilución para una mezcla de un (1) volumen de cemento con un (1) volumen de arena fina lavada. El consumo estimado de MasterCast 104 es de 50 a 60 gr/m2.

Como mortero: Mezclar un (1) volumen de MasterCast 104 con tres (3) volúmenes de agua y utilice esta dilución para una mezcla de un (1) volumen de cemento con tres (3) volúmenes de arena fina lavada. El consumo de MasterCast 104 es de 0,5 a 0,7 kg/m2 para 1 cm de espesor.

Dosificación

Manipulación

Si se presenta un rápido secado superficial del mortero colocado, debido a altas temperaturas, viento y/o baja humedad, haga un curado hú-medo por 24 a 48 horas. Mantenga la superficie húmeda especialmente en morteros de muy ba-jos espesores. No se recomienda el uso de com-puestos curadores a base de solventes. En áreas que van a estar sometidas al ataque de gasolina, solventes o productos químicos, haga primero una muestra de prueba de mortero con Master-Cast 104.

No use MasterCast 104 puro como pegante. No permita que el MasterCast 104 se congele. No lo utilice en concreto con retracción compensada o con aire incluido.

MasterCast 104 puede conservarse sin deterio-ro alguno, en su envase original, cerrado correc-tamente, lejos del sol y el calor excesivo hasta por doce (12) meses, a partir de la fecha de fa-bricación.

Almacenamiento

Productos complementarios

No se recomienda utilizar MasterCast 104 simul-táneamente con otros aditivos.

Sobre morteros preparados con MasterCast 104 se puede impermeabilizar con MasterSeal 510.

“Para mayor información, consulte la Hoja de Da-tos de Seguridad (MSDS) o a su representante local BASF o llame a las líneas de emergencia locales de Cisproquim y/o BASF que se encuen-tran al final del catálogo”.

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MasterLife 100D es un material de color gris cla-ro, no soluble en agua, de densidad aparente 0,92 kg/L.


MasterLife® 100DAntes: OMICRON®

Impermeabilizante integral.


MasterLife 100D es un material granular fino, seco, listo para usar mezclado con el mortero preparado, como impermeabilizante integral.

Se recomienda para impermeabilizar mortero co-mún. Aumenta la resistencia a la compresión en los morteros de pega utilizados en mampostería estructural; así mismo puede sustituir la cal en estos morteros.


• Mejora la adherencia del mortero, por lo menos en un 15%.

• Disminuye el desperdicio de mortero, al re-ducir el rebote de la mezcla.

• Aumenta sustancialmente la impermeabili-dad y la resistencia al paso de agua y en consecuencia la durabilidad de los trabajos realizados con MasterLife 100D.

• Aumenta la resistencia a la compresión, in-dispensable en la elaboración de morteros para mampostería estructural.

• Reduce las contracciones del mortero, has-ta en un 40%.

• Permite reducir agua de amasado, hasta en un 20%, conservando la manejabilidad ideal. MasterLife 100D reduce la exuda-ción, que permite una mejor liga con los elementos de pega.

• Mejora notablemente la manejabilidad del mortero.

• Puede ser utilizado para la impermeabiliza-ción de concretos.


MasterLife 100D se ofrece en saco valvulado de 20 kg, resistente a la humedad.

Presentación

Datos técnicos*


Mida la cantidad de MasterLife 100D que va a utilizar, (1% del peso del cemento), añádalo al cemento y mezcle con la arena el conjunto. Posteriormente mezcle con el agua necesaria para obtener la consistencia deseada. Tenga en cuenta que va a requerir menos agua de la que hubiera utilizado sin MasterLife 100D para ob-tener la misma manejabilidad. Utilice el mortero con MasterLife 100D en la forma convencional.

Se requieren 500 gr (1/2 kilo) de MasterLife 100D por cada 50 kg de cemento, para obte-ner una buena impermeabilidad (1% del peso del cemento). Para sustitución de cal deben realizar-se pruebas de campo.

• No añada indiscriminadamente el agua de amasado, pues obtendrá un mortero de poca consistencia, recuerde añadirla hasta obtener la manejabilidad deseada.

• No confunda la dosificiación del Master-Life 100D con la de otros aditivos líquidos ya que con MasterLife 100D se requiere la tercera parte de aquellos.Prepare el mor-tero impermeable en un recipiente, ojala limpio, que evite que se pierdan los ingre-dientes y se desperdicien. (No mezcle di-rectamente en el piso).

Dosificación

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MasterLife 100D podrá conservarse sin deterio-ro alguno en los sacos originales, cerradas co-rrectamente, lejos del calor y la humedad excesi-vos hasta por dieciocho (18) meses, a partir de la fecha de fabricación.

MasterLife 100D puede ser utilizado sin compli-caciones con otros aditivos BASF. Recomenda-mos consultar con un representante local BASF con el fin de establecer las dosificaciones ade-cuadas, para obtener los resultados óptimos.

Almacenamiento



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MasterLife® WP 300Antes: MASTER® 1

Impermeabilizante integral para concretos y morteros.


MasterLife WP 300 es un impermeabilizan-te integral para morteros y concretos, de color blanco, que protege contra la humedad y sella morteros en toda clase de trabajos de la cons-trucción, garantizando una mayor durabilidad de los acabados.

MasterLife WP 300 se utiliza como aditivo para impermeabilizar morteros y concretos en toda clase de trabajos de la construcción, tales como:

• Impermeabilización de estructuras de al-macenamiento de agua como tanques, al-bercas y piscinas.

• Impermeabilización de recubrimiento de fa-chadas, pañetes, sobre cimientos, paredes de baños, cocinas, patios y lavaderos.

• Pegas impermeables de elementos de fa-chada y mampostería.

• Morteros impermeables para nivelación de pisos y cubiertas.

• Impermeabilización de bebederos, establos y canales de conducción de aguas.


• Produce la impermeabilidad del mortero in-tegralmente sin necesidad de recurrir a un recubrimiento posterior.

• Contribuye a mejorar la adherencia del mortero sobre superficies de mampostería.

• Contribuye a evitar las grietas en los morte-ros al permitir una mayor retención de agua durante el curado.

• Puede ser utilizado en morteros de larga vida, obteniendo excelentes resultados.

• Puede ser utilizado para impermeabiliza-ción de concretos.

• Puede ser usado en áreas permanente-mente húmedas.


MasterLife WP 300 se suministra en garrafas de 20 Kg y en tambores de 210 kg.

Presentación

Datos técnicos*

Función principal

Aspecto

Color

Densidad

Impermeabilizante

Líquido

Blanco

1.03 kg/L



Mezcle MasterLife WP 300 hasta obtener un lí-quido homogéneo con el agua del amasado, en una proporción de: 1 parte de MasterLife WP 300 con 8 partes de agua.

La disolución con el agua de amasado deberá, en lo posible realizarse previamente a su mezcla con el cemento y la arena, con el fin de hacerla más homogénea. En lo posible deberá utilizarse un recipiente que evite que la mezcla de mortero o concreto pierda alguna de sus propiedades en estado fresco.

Si se utiliza una arena excesivamente seca, o ca-liente, se deberá aumentar la cantidad de la mez-cla líquida hasta en un 10%, cuidando de obtener la consistencia deseada.

El mortero ya preparado deberá aplicarse sobre una superficie de mampostería limpia, pero hú-meda (no encharcada), cuidando de obtener una buena aplicación, homogénea, de espesor cons-tante nunca inferior a 1.5 cm.

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Es conveniente vigilar las condiciones del medio ambiente, para evitar que la baja humedad o la alta temperatura genere pérdidas de plasticidad a la mezcla de forma temprana y que genere agrie-tamiento superficial a la capa de mortero aplicada, caso en el cual se recomienda un proceso de cu-rado, esto se logra mojando la superficie regular-mente, en especial en las horas críticas, o cubrién-dola con algún elemento impermeable que evite la pérdida de humedad.

Bajo condiciones normales, el consumo de Mas-terLife WP 300 es de 12 kg/m3 de mortero. Esto aproximadamente equivale a 1.45 kg (1.5 L) por bulto de 50 kg de cemento, (Para una mezcla 1:3 ).

Dosificación

Manipulación

No se recomienda utilizar mezclas de cemento/arena en proporción superior 1:3 si se desea ga-rantizar la impermeabilidad. Debe usarse cemen-to fresco y arena lavada (sin impurezas).

Se recomienda preparar el mortero que se vaya a utilizar, sin que vaya a requerir posterior humidi-ficación (No remojar el Mortero preparado). Agite MasterLife WP 300 antes de usarlo.

MasterLife WP 300, en sus envases de origen sin abrir, puede conservarse sin ningún proble-ma, hasta por 12 meses, desde su fecha de fa-bricación.

Almacenamiento


MasterLife WP 300 puede ser utilizado conjun-tamente con otros aditivos Master Builders So-lutions sin problemas. Sin embargo, hay que te-ner cuidado con el manejo de las dosificaciones requeridas para obtener los resultados desea-dos, en cuyo caso BASF le ofrecerá la asesoría necesaria.


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MasterPolyheed® 701Antes: POLYHEED® 701 GL

Aditivo plastificante retardante de rango medio para optimizar las mezclas de concreto.


El MasterPolyheed 701 es un aditivo líquido, plastificante retardante, listo para usar que pro-duce concreto de calidad más uniforme y prede-cible, a la vez que retarda el fraguado para faci-litar las operaciones de colocación y terminado. Excede los requisitos de la norma ASTM C 494 específicamente:

• Aumenta la resistencia a la compresión y a la flexión.

• Reduce el contenido de agua requerido para una trabajabilidad dada.

• Características de retardo de fraguado mode-rado.

Densidad 1,12 kg/L.

El MasterPolyheed 701 se recomienda usar donde se requieran o deseen características de retardo y fraguado moderado.

Como un resultado de las características anterio-res, este aditivo mejora el concreto bombeado, el concreto lanzado (mezcla húmeda) y concreto colocado convencionalmente. Mejora concretos sin refuerzos, reforzados, presforzados, livianos y de peso normal.

Se emplea para bombeos a grandes distancias y cuando las temperaturas son medias. El adi-tivo MasterPolyheed 701 puede ser usado con cementos tipo I, II y III, con aditivos inclusores de aire y acelerantes aprobados por las especifi-caciones de AASHTO, ASTM y CRD, cuando se desee o especifique concreto con aire incluido.

Este aditivo es apto para su uso en concretos de losas de pavimentos y pisos.

Cuando se use con otro aditivo, cada uno debe ser adicionado a la mezcla separadamente.

Las características de retardo del aditivo MasterPolyheed 701 ayudan a la producción de concreto con las siguientes cualidades especiales:

• Mejora la trabajabilidad.• Reduce la segregación.• Retardo medio a moderado dependiendo

de la dosificación usada.• Características de acabado superiores.


El aditivo MasterPolyheed 701 se suministra en canecas de 208 litros (55 galones) y a granel.


Presentación

Datos técnicos*

Tiempo de endurecimiento:

La temperatura de la mezcla de concreto y la temperatura ambiente (formaletas, terreno, re-fuerzo, aire, etc.) afectan el endurecimiento del concreto. A temperaturas más altas el concreto endurece más rápidamente, lo cual puede causar problemas con la colocación y el acabado.

Una función del MasterPolyheed 701 es retardar moderadamente el fraguado del concreto.

Dentro del rango de dosificación normal, este extenderá el límite de la vibración y demorará el fraguado del concreto que contiene cemento portland normal, aproximadamente 1 a 2.5 ho-ras sobre el tiempo de fraguado comparable a las mezclas de concreto normales, dependiendo de los materiales de la obra y temperaturas. Las mezclas de prueba deberán ser hechas con los materiales y condiciones de la obra para deter-minar la dosificación requerida.

16Si el MasterPolyheed 701 se congela, suba la temperatura a 2°C o más y mezcle completa-mente por medio de agitación mecánica. No use aire comprimido para agitar el aditivo.

“Para mayor información, consulte la Hoja de Da-tos de Seguridad (MSDS) o a su representante local BASF o llame a las líneas de emergencia locales de Cisproquim y/o BASF que se encuentran al final del catálogo”.

Precauciones de seguridad

Resistencia a la compresión:

El concreto producido con aditivo MasterPo-lyheed 701 tendrá un rápido desarrollo de re-sistencias después de que ocurra el fraguado inicial. Desarrolla resistencias tempranas (24 ho-ras) y finales más altas que el concreto normal, cuando se usa dentro del rango de dosificación recomendado y bajo condiciones de curado nor-males.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resul-tados estadísticos y no representan mínimos ga-rantizados. Si se desean los datos de control, pue-den solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

Dosificación

Bajo condiciones normales, el rango de consumo de MasterPolyheed 701 es de 0,2% - 0,5% del peso del cemento por metro cúbico.

17

MasterPolyheed 853, se recomienda su uso en concretos donde se deseen características de fraguado y una trabajabilidad y acabados supe-riores. Como resultado de los beneficios anterio-res, MasterPolyheed 853 mejora los concretos reforzado, precolado, bombeado, lanzado ligero y el colado convencionalmente. MasterPolyheed 853 puede usarse en concreto blanco, de color y arquitectónico.

MasterPolyheed 853 puede usarse con aditivos inclusores de aire, siempre que satisfagan las es-pecificaciones ASTM, AASHTO y CRD.

Cuando se vaya a utilizar MasterPolyheed 853 con otro aditivo, cada uno debe dosificarse por separado en la mezcladora.

MasterPolyheed® 853Antes: POLYHEED® GL

Aditivo plastificante reductor de agua de rango medio Tipo D.


MasterPolyheed 853 es un aditivo líquido, re-ductor de agua (5 -15%) de medio rango listo para usarse y formulado para:

• Producir concreto con trabajabilidad pro-longada y acabados superiores, aún en mezclas con bajo contenido de material cementicio.

• Desarrollar mayores resistencias en todas las edades.

MasterPolyheed 853 cumple la especificación ASTM C-494 Tipo D relativa a: • Tiempo de fraguado retardado.• Mayores resistencias a la compresión y a

la flexión.• Durabilidad relativa a daños causados por

ciclos de congelamiento y deshielo, por en-cima de las normas de la industria.

• Menor cantidad de agua necesaria para una trabajabilidad específica.

Densidad: 1.13 Kg/L.


Tiempos de Fraguado (1)

Resistencia a la compresión

MezclaNormal 03:44

MezclaNormal 19,8100 28,3 100

Fraguado Inicial Hr:Min

7 DíasMPA %

DiferenciaHr:Min

28 DíasMPA %

+0:11

29,3 111

+1:38

31,9 121

+4:49

35,9 137

03:55

23,9120

05:22

25,2127

08:33

28,5144

195 ml/100 kg

195 ml/100 kg

585 ml/100 kg

585 ml/100 kg

MasterPolyheed 853

MasterPolyheed 853

390 ml/100 kg

390 ml/100 kg

NOTA: Los datos arriba mostrados están basa-dos en pruebas controladas de laboratorio. Se pueden esperar variaciones con respecto a estos resultados por las condiciones de la obra y de los materiales.


Los concretos con MasterPolyheed 853 tienen un tiempo de fraguado mayor al concreto normal sin aditivo, proporcionando las siguientes cuali-dades:• Trabajabilidad superior.• Menor segregación y sangrado.• Características de acabado superiores en

superficies planas, vaciadas o extruídas (máquinas para moldear guarniciones).

• Eficaz como un aditivo único o como com-ponente de los sistemas de aditivos Mas-terPozzolith y MasterPolyheed.

Numerosas pruebas de laboratorio han demos-trado que el concreto fabricado con MasterPo-lyheed 853 desarrolla una trabajabilidad superior y permite un acabado más fácil que los concretos con aditivos reductores de agua convencionales.

Datos técnicos*

18

MasterPolyheed 853 se suministra en tambores de 208 litros y a granel.

Presentación

Dosificación MasterPolyheed 853 se recomienda en un ran-go de 250 a 900 ml por cada 100 kg de cemento, en la mayoría de las mezclas con ingredientes de características promedio.

Este alto rango de dosis permite que a altas do-sis el porcentaje de reducción de agua en la mez-cla sea mayor.

NOTA: Conforme aumenta el rango de dosifica-ción, el tiempo de fraguado se mantiene mientras que las resistencias iniciales y finales se incre-mentan.

BASF no recomienda usar dosificaciones fuera del rango establecido sin antes realizar ensayos. Consulte a su representante BASF para determi-nar el rango de dosificación óptimo.

En envases originales cerrados, y almacenados en un sitio fresco y seco, MasterPolyheed 853 mantiene sus propiedades durante un mínimo de 12 meses.

Si MasterPolyheed 853 se congela, llévese a una temperatura de 2°C o más, y agítese hasta que esté completamente reconstituido. No use aire a presión para agitarlo.

Almacenamiento



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MasterPolyheed® 855 Antes: POLYHEED® N

Aditivo reductor de agua de rango medio para todo tipo de concreto.


MasterPolyheed 855 es un aditivo reductor de agua de medio rango, multicomponente con cloruros.

MasterPolyheed 855 se suministra en Tambores de 208 L (55 gal) y a granel.


• Concreto donde se desean características de fraguado normal y superior manejabili-dad, capacidad de bombeo y acabado.

• Concreto colocado en un rango de asenta-miento medio 150 a 200 mm (6-8) in.

• Mezclas de concreto con una amplia va-riedad de cementos, escorias granuladas, cenizas volantes Clase C y F, microsílica y agregados.

Recomendaciones:

Corrosividad: MasterPolyheed 855 contiene cloruro de calcio el cual fue adicionado intencio-nalmente. El contenido de iones cloruro de este aditivo, debido a los cloruros que provienen de todos los ingredientes usados en su fabricación, es menor de 0.0057% en peso de cemento cuan-do se usa en una dosificación de 65 ml/100 kg (1 oz fl/100 lb) de cemento. Los requerimientos del código de construcción del Instituto Ameri-cano del Concreto (ACI) para el concreto reforza-do (ACI 318-89, revisado en 1992) establece los límites para iones cloruro solubles en agua del concreto para aplicaciones específicas.

Compatibilidad:

MasterPolyheed 855 puede usarse con aditivos inclusores de aire.


• Cumple con la especificación ASTM C 494 para aditivos reductores de agua tipo A.

• Reducción de agua de 5 a 15% y excelente desempeño en un amplio rango de asenta-

Presentación

miento, especialmente en el rango difícil de 125 a 200 mm (5 a 8 in).

• Superiores características de manejabili-dad, capacidad de bombeo y acabado aún en mezclas de concreto con bajas cantida-des de material cementicio.

• Incremento en desarrollo de resistencia a compresión y flexión durante su vida útil.

• Características de fraguado normal para las dosis recomendadas.

• Mejor desempeño con una amplia variedad de cementos, cenizas volantes, escorias granuladas y agregados (incluyendo arenas gruesas y manufacturadas).

• Mejor resistencia al daño por los ciclos de congelamiento y deshielo.

• Superiores características de acabado para superficies planas y enfocadas comer-ciales/residenciales.

• Menores costos de colocación en obra por reducción significativa de tiempos de colo-cación y terminado.

• La densidad del producto es de 1, 18 kg/L.

20

Datos técnicos*

Datos de la Mezcla Cantidades por unidad

Cemento tipo I kg/m3 (lb/yd3) 295 (500)170 (6 )

021 (70)21 (70)

Asentamiento, mm (in)Contenido de aire, %

Temperatura de concreto, ºC (ºF)Temperatura ambiente, ºC (ºF)

3 4/

Tiempo de fraguado (1)

Resistencia a compresión

Mezcla

Mezcla 7 días 28 días

Fraguado InicialHr:Min

DiferenciaHr:Min

4:46 --0:12-0:10+0:42

4:344:565:28

Concreto normal, o referencia325 ml/100 kg (5 oz fl/100 lb)

325 ml/100 kg (5oz fl/100 lb)

29.2 Mpa (3390 psi) 121%

34.1 Mpa (4950 psi) 117%

38.0 Mpa (5510 psi) 130%

40.8 Mpa (5920 psi) 140%

23.4 Mpa (3390 psi) 121%

28.3 Mpa (4110 psi) 121%

29.6 Mpa (4290 psi) 126%

32.9 Mpa (4770 psi) 141%

Normal

980 ml/100 kg (15 oz fl/100 lb)

980 ml/100 kg (15oz fl/100 lb)

MasterPolyheed

855

MasterPolyheed

855

650 ml/100 kg (10 oz fl/100 lb)

650 ml/100 kg (10oz fl/100 lb)

Nota (1): Los datos mostrados están basados en pruebas de laboratorio controladas.

Se pueden experimentar variaciones razonables de los resultados aquí mostrados como resultado de las diferen-cias en los materiales de manufactura del concreto y en las condiciones de la obra.

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resulta-dos estadísticos y no representan mínimos garan-tizados. Si se desean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico. MasterPolyheed 855 tiene una vida útil de 18

meses como máximo. Dependiendo de las condi-ciones de almacenamiento, la vida útil puede ser mayor.

El rango de dosificación recomendado para el aditi-vo MasterPolyheed 855 es de 195-975 ml/ 100 kg. (3-15 oz. fl/100 lb de cemento) para la mayoría de las mezclas de concreto. Conforme se incrementa la dosis de MasterPolyheed 855 a 975 ml/100 kg (15 oz. fl/100 lb) de material cementicio, las carac-terísticas de fraguado normal se mantienen, incre-mentándose las resistencias a compresión inicial y

Dosificación

final. BASF no recomienda usar una dosificación fuera del rango recomendado sin una aplicación de prueba.

Consulte a su representante local de BASF para que le asista en la determinación de la dosificación para obtener un óptimo desempeño.

Almacenamiento


21

MasterPozzolith® 460Antes: POZZOLITH® 460 N

Aditivo hiperplastificante base policarboxilato.


El MasterPozzolith 460 es un aditivo hiperplasti-ficante reductor de agua de alto rango basado en éteres policarboxílicos modificados.

• Concreto prefabricado de alta calidad.• Concreto pretensado.• Concreto preparado de altas prestaciones.• Aplicaciones donde se demanden altas re-

sistencias iniciales y finales.• Para toda obra civil.• Estructuras con concreto blanco.


• Excelente capacidad fluidificante.• Disminuye la formación de huecos y nidos

de grava.• Aumenta las resistencias iniciales y finales

del concreto cuando se emplea como re-ductor de agua.

• Mejora la impermeabilidad y durabilidad del concreto al disminuir la porosidad del mismo.

• Permite obtener concreto fluido con baja relación agua/cemento (del orden de 0.3), sin segregación ni sangrado.

• Permite la reducción de los ciclos de cura-do (en tiempo o temperatura) por reducción de la relación agua/cemento.

• Mejora el acabado y la textura de la super-ficie del concreto.

• Facilita las tareas de compactación por vi-brado.

• Excelente cohesión.• No genera cambio de color en concretos

tipo arquitectónico.


MasterPozzolith 460 se suministra en tambores de 208 L y a granel.

Presentación

Datos técnicos*

Aspecto

pH @+20ºC

Viscosidad @+20ºC

1,05 ± 0,02 g/cm3

5.5 ± 1

< 60 cps

< 0.1%

0ºC

Contenido Halogenuros

Punto de congelación

Densidad @+20ºC

Líquido poco turbio



Es recomendable añadir MasterPozzolith 460 con la última parte del agua de amasado para agilizar la dispersión, aunque puede adicionarse conjuntamente con el agua de amasado o inclu-so directamente al camión mixer (en este caso precisará un tiempo mínimo de mezclado). Evitar añadir el aditivo al agregado seco o árido.

La dosificación habitual de MasterPozzolith 460 es de 0,3 a 1,4% sobre peso de cemento, si bien estas dosificaciones pueden ampliarse o reducir-se en función de las necesidades de fluidificación, reducción de agua y resistencias iniciales y finales deseadas.

Se recomienda en cada caso realizar los ensayos oportunos para determinar la dosificación óptima.

Dosificación

Almacenar en lugar fresco y seco, con tempera-turas superiores a +5°C. En estas condiciones MasterPozzolith 460 puede almacenarse hasta 12 meses.

Almacenamiento

22

Si el MasterPozzolith 460 se congela, llévese a una temperatura de +20 °C o más, y agítese has-ta que esté completamente reconstituido.No use aire comprimido para agitarlo.

Nota: Los datos sobre consumo y dosificación que figuran en esta ficha técnica, se basan en nuestra propia experiencia, por lo que estos son susceptibles de variaciones debido a las diferen-tes condiciones de las obras. Los consumos y dosificaciones reales, deberán determinarse en la obra, mediante ensayos previos y son respon-sabilidad del cliente.



23

MasterPozzolith® 901Antes: POZZOLITH ® 901 N

Aditivo Plastificante Polifuncional para todo tipo de concreto.


MasterPozzolith 901 es un aditivo reductor de agua de medio rango base policarboxilato formu-lado para producir:

1. Una verdadera reducción de agua de medio rango (15 a 35%) y un excelente desempeño a través de un amplio rango de asentamien-to, especialmente el rango difícil de 150 a 200 mm de asentamiento en el concreto.

2. Aumenta el tiempo de fraguado del concre-to a lo largo del rango de dosificación reco-mendado.

3. Mejor calidad en trabajabilidad, bombeabili-dad y acabado aún en mezclas de concreto con bajas cantidades de materiales cemen-ticios y/o mezclas que contengan cenizas volantes.

4. Desarrollo de resistencias comparable con los aditivos reductores y retardantes en to-das las edades.

5. Mejor desempeño con un amplio rango de cementos, cenizas volantes, escorias gra-nuladas y agregados (incluyendo la grava y las arenas manufacturadas).

MasterPozzolith 901 cumple con los requisitos de la norma ASTM C494 para aditivos Plastifi-cantes – retardantes Tipo B y reductores de agua y retardantes Tipo D, específicamente:

• Reduce el contenido de agua para un asen-tamiento dado.

• Mejores características del tiempo de fra-guado.

• Incremento en el desarrollo de las resisten-cias a la compresión y a la flexión en todas las edades.

• Mejoramiento en la durabilidad del concre-to al daño ocasionado por congelamiento y deshielo.

• Reducción de cambios volumétricos en la masa de concreto.

• MasterPozzolith 901 se recomienda en todo concreto donde se quiera extender el fraguado, trabajabilidad y acabados supe-riores, especialmente en clima frío y tem-plado.

• MasterPozzolith 901 es particularmente efectivo en asentimientos de medio rango (150 a 200 mm).

• MasterPozzolith 901 puede usarse en concreto arquitectónico y concreto con color.

• MasterPozzolith 901 puede usarse con aditivos inclusores de aire, siempre que sa-tisfagan las especificaciones ASTM, AAS-HTO y CRD.


MasterPozzolith 901 ayuda a la producción de un concreto de calidad proporcionando las si-guientes ventajas especiales:

• Trabajabilidad y bombeabilidad superior en aplicaciones en clima frío o templado.

• Reduce la segregación.• Mejores características de acabado en pi-

sos y en cualquier aplicación donde se uti-lice encofrado.

• Desempeño consistente en concretos con asentamiento bajo, medio rango de asenta-miento de 150 a 220 mm y alto asentamien-to del concreto.

• MasterPozzolith 901 resulta efectivo ya sea como un aditivo único o como parte de un sistema de aditivos de BASF.


MasterPozzolith 901 se suministra en tambores de 208 L y a granel.

Densidad: 1.12 Kg/L

Presentación

24

MasterPozzolith 901 se recomienda en un rango de 200 a 1100 ml por cada 100 kg de cemento, en la mayoría de las mezclas de concreto para clima caluroso. BASF no recomienda usar dosificacio-nes fuera del rango establecido sin antes realizar pruebas de campo, consulte a su representante local de BASF para determinar el rango de dosifi-cación óptimo.

Dosificación

Manipulación

• Si MasterPozzolith 901 se congela, llévese a una temperatura de 2°C o más, y agítese hasta que esté completamente reconstitui-do. No use aire a presión para agitarlo.

• La aplicación adecuada del producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendacio-nes técnicas y no el supervisar o proporcio-nar control de calidad en el lugar de la obra.

La vida útil de MasterPozzolith 901 es de 12 me-ses como mínimo, si se mantiene en su envase original cerrado y almacenado en un sitio fresco y seco.

Almacenamiento


Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto.


25

MasterSet® AC 122Antes: POZZOLITH® 122 HE

Aditivo acelerante de rápido fraguado y alta resistencia inicial.


• Cumple con la especificación ASTM-494 para aditivos tipo C y para aditivos aceleran-tes y reductores de agua tipo E.

• Mayor resistencia inicial y final a compresión y flexión.

• Durabilidad ante los ciclos de congelamien-to y deshielo superior a los estándares in-dustriales.

• Reduce el contenido de agua requerido para una manejabilidad determinada.

• Acelera el tiempo fraguado.• Características de terminado superiores

para superficies planas y encofradas.• Permite el acabado de losas en menor tiem-

po reduciendo costos de mano de obra.• Reduce el tiempo de protección en clima

frío.• Desmoldado y reutilización de encofrados

en menor tiempo.• Uso más rápido de estructuras de concreto.• La densidad del producto es de 1,34 kg/L.

Recomendado para:• Construcción de concreto de primera línea.• Concreto no reforzado.• Concreto de peso ligero y estándar.

Recomendaciones:

Corrosividad: Este producto de manera intencio-nal contiene cloruro de calcio. Debido al contenido de cloruros provenientes de todos los ingredientes usados en la manufactura de este aditivo, contribuye con un contenido de iones cloruro menor del 0.021% por peso de ce-mento al usarse una dosis de 65 ml/100 kg (1oz)

Compatibilidad: MasterSet AC 122 puede utili-zarse en combinación con cualquier otro aditivo de Master Builders Solutions. Cuando se usa con otros aditivos, cada aditivo deberá adicionar-se a la mezcla en forma separada.


Temperatura: Si se llega a congelar el MasterSet AC 122, eleve la temperatura a 2ºC (35ºF) o más y reconstituya el producto por completo con una agitación mecánica ligera. No use aire presuriza-do para agitar.

MasterSet AC 122 se suministra en tambores de 208 L (55 gal) y a granel.

Presentación

Datos técnicos*

Resistencia: El concreto que contiene Master-Set AC 122 desarrolla resistencias iniciales y finales mayores que el concreto sin aditivo. Cum-ple con los requisitos de resistencia establecidos en las especificaciones para aditivos ASTM C 494, AASHTO M 194 y CRD-C.

También incrementa la resistencia del concreto al usarse cemento Tipo III y con mezclas diseñadas para usar cloruro de calcio u otras formulaciones de la línea de aditivos MasterPozzolith en roca, bajo estructuras o detrás de revestimientos de acero o concreto, etc.


El rango de dosificación del MasterSet AC 122 es de 1-4 L/100 kg (16-64 oz fl/100 lb) de cemen-to para la mayoría de las mezclas de concreto que usan ingredientes ordinarios de concreto. Debido a las variaciones en las condiciones de la obra y de los materiales de concreto, se podrán requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados. En tales casos, contacte a su re-presentante local de BASF.

Dosificación

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Consulte la hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto.

Para información adicional sobre este producto o su uso en el desarrollo de las mezclas de concre-to con características especiales de desempeño, consulte a su representante local de BASF.



En la medida en que la dosificación de Mas-terSet AC 122 se incrementa hasta 4 L/100 kg (64 oz fl/100 lb) de cemeneto, la aceleración del fraguado y la resistencias iniciales y finales a la compresión y flexión tienden a aumentar.

Almacenamiento MasterSet AC 122 tiene una vida útil de 18 me-ses como mínimo. Dependiendo de las condi-ciones de almacenamiento, la vida útil puede ser mayor.

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MasterSet® AC 126Antes: POZZORAPID®

Aditivo líquido de efecto acelerante.


MasterSet AC 126 es un aditivo líquido de efec-to acelerante que permite obtener resistencias iniciales y finales más altas.

En concretos:• Resistencias tempranas y finales más altas.• Acabado más rápido de placas.En morteros:• Donde se requiera alta resistencia inicial.• Para pega de elementos sobre-cabeza.• Para elaborar mortero de pega y enchapes

en climas muy fríos.


MasterSet AC 126 permite obtener los siguien-tes beneficios:

• En relación con un concreto normal, una mezcla que contenga MasterSet AC 126 desarrolla mayores resistencias tempranas y finales.

• Mejora las características del terminado.• Puede ser utilizado solo o en combinación

con otros aditivos Master Builders Solu-tions (consulte nuestro departamento téc-nico).

• Aumenta la resistencia a la compresión y flexión.

• Disminuye los agrietamientos. • Cumple su función estructural más temprano.• Permite reducir los tiempos de desencofra-

do, aumentando los usos posibles de las formaletas.

• Tiempo de desencofrado menor para un mayor uso de la formaleta.


MasterSet AC 126 se ofrece en garrafas de 25 kg, tambor de 250 kg y a granel.

Presentación

Para efectos prácticos, la siguiente tabla ilustra como el uso de MasterSet AC 126 disminuye los tiempos para alcanzar las resistencias últimas del concreto.

Características del producto

Datos técnicos*

Resistenciade mezcla normal

3 días

7 días

28 días

Mezcla con MasterSet AC 126 comparable a:

1 día

3 días

7 días

Función principal

Aspecto

Color

Densidad

Acelerante

Líquido

Ambar ligeramente oscuro

1.34 kg/L



MasterSet AC 126 se adiciona al concreto fres-co mientras éste se está mezclando.Es importante anotar que la temperatura am-biente incide directamente en la temperatura de la mezcla de un concreto cualquiera, y que esta propiedad no desaparece en un concreto con MasterSet AC 126. Esto significa que a tempe-raturas más altas, el concreto endurece más rá-pidamente, lo cual puede producir dificultades en la colocación y el acabado.

En morteros se añade al agua de amasado, antes de mezclarla con el cemento.

Se deben hacer muestras de prueba en cada opor-tunidad con el fin de establecer la dosificación co-rrecta, para la manejabilidad deseada.

28

Para acelerar concreto, MasterSet AC 126 se usa en una dosificación que varía entre 500 y 2040 mililitros por cada 50 kilogramos de cemento (1.3% a 5.3% del peso del cemento). Sin embargo, puede usarse con dosificaciones diferentes, según resultados obtenidos en ensayos previos. Para acelerar morteros dosifique entre el 10% del agua de amasado, hasta puro, según qué tanto se desee acelerar.

Dosificación

Manipulación

MasterSet AC 126 no debe usarse en concretos o morteros donde se desee resistencia a los sul-fatos, y/o en concretos o morteros que estarán en contacto con magnesio, y/o aluminio, y/o en concretos pretensados, y/o en concretos o mor-teros que serán colocados en pisos, y/o cielos rasos de hierro galvanizado que serán dejados en su lugar.

Si el aditivo se llega a congelar, suba la tempera-tura del mismo a 2°C o más y agite hasta que el producto se homogenice. No utilice aire compri-mido para ello.

Al igual que la mayoría de los aditivos, el Master-Set AC 126 puede almacenarse en su envase ori-ginal, sin sufrir ningún deterioro, hasta por doce (12) meses a partir de la fecha de su fabricación.

Almacenamiento


MasterSet R 760 cuando se requiera mejorar la manejabilidad de la mezcla o desee obtener un concreto impermeable.


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MasterSet® R 760Antes: POZZOPLAST®

Aditivo para mejorar la manejabilidad del concreto fresco y/o reducir la cantidad de cemento utilizado.


MasterSet R 760 es un aditivo líquido plastificante, cuya característica principal es mejorar la maneja-bilidad del concreto fresco, y/o reducir la cantidad de cemento utilizado, para un asentamiento de-terminado.

MasterSet R 760 se utiliza en todo tipo de con-creto donde se requieran condiciones normales de colocación. Además:• Mejora los concretos bombeados, lanza-

dos y convencionales.• Mejora los concretos sin refuerzos, reforza-

dos, prefabricados, pretensados, aligera-dos y normales.

MasterSet R 760 mejora notablemente la ma-nejabilidad de la mezcla, o alternativamente permite reducir la cantidad de cemento a utilizar, ganando en cualquier caso resistencias finales en el concreto. Permite obtener concretos imper-meables, sólo o en combinación con el inclusor de aire MasterAir 920 de Master Builders So-lutions.


Cuando el concreto está fresco (estado plástico):• Mejora las características del terminado.• Mejora la trabajabilidad, reduce el conteni-

do de agua.

Cuando el concreto ha endurecido:• Mejora la apariencia final de los terminados.• Aumenta la resistencia a la compresión, fle-

xión y adherencia del concreto al acero de refuerzo.

• Reduce la permeabilidad.• Disminuye los agrietamientos.• En relación con un concreto normal, una

mezcla que contenga MasterSet R 760 de-


MasterSet R 760 se ofrece en garrafas de 20 kg, tambores de 230 kg y a granel.

Presentación


Datos técnicos*

Función principal

Aspecto

Color

Densidad

Cumple normas

Plastificante

Líquido

Café oscuro

1.19 kg/L

ASTM C 494, AASHTO M-194, CRD-C87


MasterSet R 760 se adiciona al concreto fresco mientras se está mezclando.

El efecto plastificante de MasterSet R 760 ten-drá una duración que variará en función de la dosificación, el contenido de cemento, la tempe-ratura y otros factores externos.

MasterSet R 760 se usa en una dosificación que varía entre 95 y 230 mililitros por cada 50 kilogra-mos de cemento (0.23% a 0.55% del peso del cemento).

Sin embargo, puede utilizarse con dosificaciones superiores, según resultados obtenidos de ensa-yos previos.

Dosificación

sarrolla mayores resistencias tempranas y finales, conservando características norma-les de fraguado.

• No contiene cloruros.

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Manipulación

Almacenamiento

Si el aditivo se llegará a congelar, suba la tempera-tura a 2ºC o más y agite hasta que el producto se homogenice. No utilice aire comprimido para ello.

MasterSet R 760 podrá conservarse sin deterio-ro alguno en su envase original, cerrado correc-tamente, lejos del calor y la humedad excesivos hasta por dieciocho (18) meses, a partir de la fe-cha de fabricación.


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MasterSet® R 790Antes: POLYHEED 790 R

Aditivo plastificante rango medio retardante


MasterSet R 790 es un aditivo líquido plastifi-cante o reductor de agua de medio rango, que permite complementariamente aumentar la tra-bajabilidad del concreto y/o alcanzar resistencias iniciales finales más altas.


Procedimiento de aplicación:

MasterSet R 790 se adiciona al concreto frescomientras este se mezcla.

Dosificación

Se utiliza una dosificación que varía entre 200 y 700 mililitros por cada 100 kilogramos de cemento0.2% a 0.6% del peso del cemento).

MasterSet R 790 se utiliza en concretos donde se requieren condiciones normales de fraguado pero de efecto retardado o donde se desee o requiera un mejor acabado.

• Se usa para obtener concretos fluidos, aunreduciendo la cantidad de agua, o sea, sin disminuir la resistencia.

• MasterSet R 790 permite reducir el ce-mento a utilizar, ganando en cualquier caso resistencias finales en el concreto.


• En relación con un concreto normal, una mezcla que contenga MasterSet R 790 desarrolla mayores resistencias tempra-nas finales.

• Mejora las características del terminado.• Mejora la trabajabilidad (reduce el conte-

nido de agua).• Reduce la segregación.• Puede ser utilizado solo o en combina-

cióncon otros aditivos de BASF.• Aumenta la resistencia a compresión, fle-

xión y adherencia del concreto.• Reduce la permeabilidad.• Disminuye los agrietamientos.• Cumple su función estructural más tem-

prano.• Permite reducir los tiempos de desenco-


MasterSet R 790 se ofrece en presentación a gra-nel y en tambores de 245 kg.

Función principal es de plastificar o reducir el con-tenido de cemento en las mezclas de concretohidráulico.

Presentación

Datos técnicos*

Aspecto

Color

Densidad

Líquido

Café Oscuro

1.18 kg/lt

frado, aumentando los usos posibles de lasformaletas.

• Puede usarse en concretos preesforza-dos y curados al vapor.

• No contiene cloruros.

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• Se recomienda hacer pruebas previas, aproximando lo más posible las condi-ciones de la obra, con el fin de establecer la dosificación de aditivo a utilizar, el agua a reducir, y/o el tiempo de manejabilidad que permitirá el aditivo.

En caso de duda, consulte a su representante deBASF, quien lo asesorará en la dosificación masadecuada a su necesidad.

Manipulación

Si el aditivo se llega a congelar, suba la temperaturadel mismo a 2ºC o más, agite hasta que el produc-to se homogenice. No utilice aire comprimido para ello.

Almacenamiento

Al igual que la mayoría de los aditivos, MasterSet R 790 puede acopiarse en su envase original sinsufrir ningún deterioro, hasta por 18 meses, a partirde la fecha de su fabricación.


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MasterAir® 920Antes: MICROAIR® 920

Aditivo inclusor de aire estabilizado para concreto.


MasterAir 920 es un aditivo inclusor de aire que le proporciona al concreto una protección extra creando burbujas de aire ultra estables que son fuertes, pequeñas y con poco espaciamiento.

Una característica especialmente útil en los tipos de concreto que se conocen por la dificultad para cerrar sus poros y mantener el contenido de aire deseado.

Investigaciones sobre la durabilidad del concre-to han demostrado que la mejor protección del concreto contra los efectos adversos de ciclos de congelamiento y deshielo, así como de las sales para deshielo proviene de un contenido adecua-do de aire en el concreto endurecido; un sistema correcto de espacios con aire en términos del ta-maño de las burbujas y su espaciamiento; y una resistencia del concreto adecuada, asumiendo el uso de buenos agregados y técnicas apropiadas de mezclado, colocación, manejo y curado del concreto.

En el caso de requerir cantidades inusualmente altas o bajas de un aditivo inclusor de aire para lograr contenidos de aire normales o, si se obser-va que la cantidad necesaria del aditivo inclusor de aire para lograr los niveles requeridos de con-tenido de aire cambia significativamente bajo de-terminadas circunstancias, deberá investigarse la causa de ello.

En estos casos es importante determinar que exista una cantidad de aire adecuada en el con-creto fresco al momento de su colocación y que se obtenga un sistema de burbujas de aire ade-cuado (factor de espaciamiento) en el concreto endurecido.

Usos:• Concreto expuesto a ciclos de congela-

miento y deshielo.• Producción de concreto de alta calidad

normal o de peso ligero (el cemento pesa-do normalmente no contiene aire ocluido).


• Mejora considerablemente la estabilidad del aire retenido.

• Mayor resistencia al daño causado por los ciclos de congelamiento y deshielo.

• Mayor resistencia a la descamación por sa-les para deshielo.

• Superior plasticidad y manejabilidad.• Mejora el sistema de inclusión de aire en el

concreto endurecido.• Mejora la capacidad de retención e inclu-

sión de aire en concreto de bajo asenta-miento; en concreto con cenizas volantes o demasiado finas con alto contenido de carbono, concreto que usa grandes can-tidades de materiales finos; concreto que usa cementos con alto contenido de álcalis; concreto a alta temperatura; y concreto con extensos tiempos de mezclado.

• Menor permeabilidad incrementando su impermeabilidad al agua.

• Reduce la segregación y el sangrado.


MasterAir 920 se suministra en tambores de 208 l (55 gal), en container de 1000 l y granel.

Presentación

Datos técnicos*

Forma

Densidad

pH

Color

Líquida

1,00 g/cm3 (+- 0,02)

7 - 9

Azul claro


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Determinación de contenido de aire: El con-tenido de aire total del concreto de peso normal deberá determinarse siguiendo en forma estricta el método de la ASTM C 231, «Método de Prueba Estándar para la Determinación de Contenido de Aire de Concreto».

Recién Mezclado por el Método de Presión» o ASTM C 173/C 173M, «Método de Prueba Es-tándar para la Determinación de Contenido de Aire de Concreto Recién Mezclado por el Método Volumétrico». El contenido de aire del concreto de peso ligero deberá determinarse únicamente usando el Método Volumétrico.

El contenido de aire deberá verificarse calculando el contenido de aire gravimétrico de conformidad con el método de la ASTM C 138, « Peso Unitario, Rendimiento y Contenido de Aire (Gravimétrico) de concreto». Si el contenido de aire total que se mide por el Método de Presión o el Método Volu-métrico y se verifica por el Método Gravimétrico se desvía en más de un 1-1/2 %, deberá deter-minarse la causa de la desviación y corregirse mediante la calibración del equipo o por cualquier proceso que se considere necesario.


Adicione el MasterAir 920 a la mezcla de concre-to utilizando un dosificador diseñado para aditivos inclusores de aire o en forma manual usando un dispositivo de medición adecuado que asegure una precisión de ±3% de la cantidad requerida.

Mida el contenido de aire de la mezcla de prueba e incremente o disminuya la cantidad de MasterAir 920 para obtener el contenido de aire deseado en la mezcla de producción. Verifique el contenido de aire del primer lote y haga ajustes posteriores en caso necesario.

Debido a los posibles cambios en los factores que afectan el rango de dosificación de MasterAir 920, deberán realizarse verificaciones frecuen-tes durante el transcurso de la obra. Los ajustes a la dosificación deberán basarse en la cantidad de aire ocluido en la mezcla en el momento de la colocación.

Para obtener un desempeño óptimo y consisten-te, el aditivo inclusor de aire deberá aplicarse en el agregado fino, húmedo o con el agua del lote inicial. Al usar agregado fino y ligero, deberán rea-lizarse evaluaciones de campo para determinar el

mejor método de adición del inclusor de aire.

Recomendaciones:

Corrosividad No contiene cloruros, no corrosivo. El aditivo MasterAir 920 no iniciará o promoverá la corro-sión del acero reforzado embebido en el concreto, en concreto pretensado o concreto colocado en sistemas de techos y pisos de acero galvanizado. El cloruro de calcio no es un ingrediente que se adiciona en la manufactura de este aditivo.

CompatibilidadMasterAir 920 puede usarse en combinación con cualquier otro aditivo de Master Builders Solu-tions. Al usarse en combinación con otros aditi-vos, cada uno debe adicionarse en forma separa-da a la mezcla.

TemperaturaMasterAir 920 deberá almacenarse y suminis-trarse a una temperatura de 2ºC (35ºF) o mayor. A pesar de que la congelación no afecta al pro-ducto, deberán tomarse las precauciones necesa-rias para protegerlo de la congelación. Si llega a congelarse, funda y reconstituya el producto por completo con una agitación mecánica ligera. No use aire presurizado para agitar.

Dosificación

No existe un rango de dosificación para el Mas-terAir 920. La cantidad exacta de aditivo nece-saria para un contenido específico de aire en el concreto varía en función de las diferencias de los materiales usados en el concreto. Los facto-res típicos que pueden influir en la cantidad de aire ocluido son: la temperatura, el cemento, el tamaño de partícula de la arena, las proporcio-nes de la mezcla, el asentamiento, los métodos de transporte y colocación, el uso de materiales extra finos como cenizas volantes, etc.

La cantidad de MasterAir 920 a usar dependerá de la cantidad de aire ocluido que se requiera

37

bajo las condiciones reales de la obra. El rango de dosificación de MasterAir 920 se encuentra entre 0.02 a 0.05% en volumen sobre el peso del cemento (20 a 50 ml para cada 100 kg de cemen-to Portland).

Para mezclas que normalmente requieren una dosificación mayor o menor para obtener el con-tenido de aire deseado, consulte al representante local de BASF.

Almacenamiento

MasterAir 920 tiene una vida útil de 18 meses como mínimo. Dependiendo de las condiciones de almacenamiento, la vida útil puede ser mayor.


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MasterGlenium® 3200Antes: GLENIUM® 3200 HES

Aditivo reductor de agua de alto rango para concreto.


MasterGlenium 3200 es un aditivo reductor de agua de alto rango listo para usar. Pertenece a una nueva generación de aditivos, basados en la tecnología del policarboxilato. Es muy efecti-vo en la producción de cemento con diferentes niveles de manejabilidad incluyendo aplicacio-nes que requieren Concreto Autocompactante o Concreto Reodinámico.

Densidad: 1.06 Kg/L

Usos recomendados:• Concreto donde se requieran tiempos de

fraguado normales hasta acelerados.• Concreto que requiera una reducción de

agua de 5 a 40%.• Concreto que requiera el desarrollo de re-

sistencias iniciales extremadamente altas (prefabricados, reparaciones de pavimen-tos de Fast Track).

• Concreto que requiera una alta fluidez y mayor durabilidad.

• Producción de mezclas de concreto auto-compactante y mezclas de concreto reho-dinámico. Se producen usando un aditivo reductor de agua de alto rango MasterGle-nium y MasterMatrix VMA aditivo modifi-cador de viscosidad).

Recomendaciones:

Corrosividad: No corrosivo, no contiene cloru-ros. MasterGlenium 3200 no iniciará o promove-rá la corrosión del acero reforzado en el concreto, concreto pretensado o concreto colocado en sis-temas de pisos y techos de acero galvanizado. No se usa cloruro de calcio ni ingredientes base cloruro de calcio en la fabricación de MasterGle-nium 3200.

En todas las aplicaciones de concreto, el aditivo


MasterGlenium 3200 cumple con los límites mí-nimos o más estrictos para iones cloruro sugeri-dos normalmente por los estándares y prácticas de la industria de la construcción.

Compatibilidad: MasterGlenium 3200 es com-patible con la mayoría de aditivos usados en la producción de concreto de calidad incluyendo otros aditivos reductores de agua de rango nor-mal, medio rango y alto rango, inclusores de aire, acelerantes, retardantes, aditivos para control de fraguado extenso, anticorrosivos y reductores de retracción. MasterGlenium 3200 también es compatible con la escoria y puzolanas como las cenizas voladoras y microsilica.

No utilice MasterGlenium 3200 en combinación con aditivos que contengan sulfonato de beta naftaleno. Puede experimentar un desempe-ño errático en el asentamiento, movimiento del asentamiento y capacidad de bombeo.

Temperatura: MasterGlenium 3200 debe alma-cenarse a temperaturas mayores de 5ºC (40ºF). Se puede requerir de recirculación si se almacena a temperaturas por encima de los 43ºC (110ºF).Si se llega a congelar el aditivo MasterGlenium 3200, puede fundirse calentándolo y reconstitu-yéndolo por agitación mecánica ligera. No use aire presurizado para agitar.

• Cumple con la especificación ASTM C 494 para aditivos reductores de agua tipo A y adi-tivos reductor de agua de alto rango, Tipo F.

• Menor contenido de agua para una determi-nada manejabilidad.

• Reducción lineal de agua en todo el rango de dosis recomendado.

• Puede usarse en una amplia variedad de mezclas de concreto que requieren aditivos Tipo A o Tipo F

• Rheología controlada.• Desarrollo de resistencia inicial extremada-

mente alta.


39

• Produce concretos cohesivos y sin segrega-ción.

• Reduce/elimina la necesidad de vibración y curado por calentamiento.

• Incrementa la productividad de las operacio-nes de prefabricados.

• Permite el paso del tráfico más rápido para las reparaciones de pavimentos de concreto.

• Beneficios económicos a la construcción de-bido a una mayor productividad y reducción de costos variables.

Nota: Los datos mostrados están basados en pruebas de laboratorio controladas. Se pueden experimentar variaciones razonables de los re-sultados aquí mostrados como resultado de las diferencias en los materiales de manufactura del concreto y en las condiciones de la obra.

Mantenimiento de Asentamiento: El aditivo MasterGlenium 3200 ha sido desarrollado para obtener en el concreto una resistencia inicial ex-tremadamente alta. En consecuencia, el asenta-miento del concreto con este aditivo se mantiene por menos tiempo que el concreto tratado con aditivos reductores de agua de alto rango con-vencionales o el concreto sin tratar. Para facilitar la colocación, el concreto con aditivo MasterGle-nium 3200 se debe vaciar en un lapso de veinte minutos después de su adición.

Con el uso de un aditivo retardador se puede mantener el asentamiento del concreto tratado con MasterGlenium 3200. Se recomienda reali-zar pruebas de campo para asegurar que se pue-de lograr el asentamiento deseado por un tiempo especificado.

MasterGlenium 3200 se suministra en tambores de 208 l (55 gal), en contenedores de 1000 l (275 gal) y a granel.

Presentación

El rango de dosificación recomendado para el MasterGlenium 3200 es de 130-910 ml/100 kg (2-14 oz fl/100 lb) de cemento para la mayoría de las mezclas de concreto. Debido a las variaciones de los materiales de concreto, condiciones de la obra y/o aplicaciones, se podrán requerir rangos

Dosificación

Almacenamiento


MasterGlenium 3200 tiene una vida útil de 6 meses como mínimo. Dependiendo de las condi-ciones de almacenamiento, la vida útil puede ser mayor.

Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desa-rrollo de mezclas de concreto con características especiales de desempeño, consulte a su repre-sentante técnico de BASF.

de dosificación diferentes a los recomendados. En tales casos, contacte a su representante técnico de BASF.

MezcladoPara obtener un mayor tiempo de manejabilidad, deberá adicionar en la obra el MasterGlenium 3200 en forma tardía. Puede adicionar el aditivo MasterGlenium 3200 con el agua inicial del lote si el concreto se va a colocar inmediatamente des-pués del mezclado.

Colocación de ConcretoEl concreto que contiene MasterGlenium 3200 puede colocarse usando los métodos convencio-nales de colocación. La colocación debe ser con-tinua y sin interrupción.


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• Flexibilidad en la dosificación y respuesta proporcional con la dosificación.

• Rheología controlada.• Mejor retención del asentamiento y maneja-

bilidad.• Mejora la resistencia.• Puede usarse en una amplia variedad de

mezclas de concreto como un aditivo tipo

Retención de asentamiento

Se ha desarrollado el aditivo MasterGlenium 3400 para darle al concreto una resistencia inicial extre-madamente alta que permita una buena retención de asentamiento y manejabilidad de la mezcla en comparación con otros aditivos reductores de agua de alto rango que producen una resistencia inicial alta. Se recomienda realizar pruebas en la obra para asegurar que se logra el asentamiento deseado durante un período de tiempo específico.

MasterGlenium® 3400Antes: GLENIUM® 3400 NV

Nueva generación de reductores de agua de alto rango (HRWR) para concreto prefabricado (con mejor manejabilidad).


El reductor de agua de alto rango MasterGlenium 3400, listo para usarse, representa la generación de aditivos basada en la química de policarboxilatos desarrollada especialmente para el mercado de concreto prefabricado. MasterGlenium 3400 es efectivo en producir mezclas de concreto con diferentes niveles de manejabilidad, incluyendo las aplicaciones que requieren el uso de concreto autocompactable o concreto autocompactable rheodinámico y con “tiempos de manejabilidad” más prolongados para los trabajos de colocación y acabado, sin comprometer los requisitos de una muy alta resistencia inicial. MasterGlenium 3400 cumple con los requisitos de la norma ASTM C 494 para los aditivos reductores de agua tipo A, y para los reductores de agua de alto rango, tipo F.

• Concretos que requieren una reducción va-riada de agua en la mezcla (5-40%).

• Elementos de concreto prefabricado que requieren desarrollar una resistencia inicial muy alta.

• Concretos que requieren un tiempo de fra-guado normal.

• Concretos que requieren una fluidez eleva-da, mayor estabilidad y durabilidad.

• Fabricación de concreto (SCC) y mezclas autocompactables rehodinámicas.

Datos técnicos*



A o Tipo F.• Desarrollo de resistencia inicial extremada-

mente alta.• Mejor acabado y apariencia de la superficie.• Puede reducir/eliminar la necesidad de vi-

bración y de curado por calor.• Mejora las eficiencias en los costos de pro-

ducción total.• Aumenta la productividad en las operacio-

nes de concreto prefabricado.

Resistencia a la compresión

El concreto producido con MasterGlenium 3400 logra una resistencia inicial a la compresión significativamente más alta en comparación con las mezclas de concreto simple y las mezclas de concreto que contienen naftaleno, melamina y aditivos reductores de agua de alto rango de la primera generación de aditivos de policarboxilato

Presentación

MasterGlenium 3400 se suministra en tambores de 208 l (55 gal), contenedores de 1000 l (275 gal) y a granel.

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Datos de la mezcla

Tabla “A” *Resistencia a la compresión, MPa (psi)

*Condiciones de laboratorio:

Material cementicio: 415 kg/m³ (700 lb/yd³)Relación de agua/materiales cementicios: 0.40

Temperatura ambiente: 21ºC (70ºF)

Tabla “B” ** Resistencia a la compresión, MPa (psi)

** Evaluación en la obra

Material cementicio: 415 kg/m³ (700 lb/yd³ )Relación de agua/materiales cementicios: 0.37

Tiempo de curado: 19.75 hr.

Corrosividad:

No contiene cloruros, y no es corrosivo. Master-Glenium 3400 no iniciará ni promoverá la corro-sión del acero de refuerzo en el concreto, ni en el concreto pretensado ni en el concreto colocado sobre piso de acero galvanizado y sistemas de techos. En su fabricación no se utiliza el cloruro de calcio y tampoco ningún ingrediente en base a cloruro de calcio.

Compatibilidad:

MasterGlenium 3400 es compatible con la ma-yoría de los aditivos que se usan para producir un concreto de calidad, incluyendo los reducto-res de agua de rango normal, de medio rango y alto rango, inclusores de aire, aceleradores, retar-

Mezcla

Mezcla

PolicarboxilatoConvencional

PolicarboxilatoConvencional

MasterGlenium 3400

MasterGlenium 3400

12 hr.

Curado temperatura ambiente

27.1 (3930)

32.1 (4660)

29.4 (4260)

38.3 (5550)

39.2 (5690)

38.6 (5600)

44.7 (6480)

46.0 (6670)

24 hr.

Sistema de curado seguro

dadores, controladores de fraguado prolongado, inhibidores de la corrosión y reductores de con-tracción. Sin embargo no use MasterGlenium 3400 con aditivos que contengan betanaftaleno sulfonado,ya que pueden ocurrir comportamien-tos erráticos en la retención de asentamiento, manejabilidad y bombeabilidad de la mezcla. MasterGlenium 3400 también es compatible con cemento escoria y con puzolanas como cenizas volantes y microsílice.

Temperatura:

MasterGlenium 3400 debe almacenarse a tem-peraturas superiores a los 5ºC (40ºF). Si el aditivo llega a congelarse, puede fundirse calentándolo, y se reconstituye por agitación mecánica. No use aire a presión para agitar.


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La dosis que se recomienda usar de GLENIUM 3400 NV está en el rango de 130 a 780 ml/100 kg (2 a 12 oz.fl / cada cien libras) de cementante. Para la mayoría de las aplicaciones, con dosifica-ciones de uso en el rango de 195 a 360 ml/100 kg (3 a 6 oz.fl / cada cien libras) de cementante dan mezclas con un excelente desempeño. Para las mezclas de concreto autocompactable rheodiná-mico y de muy alto desempeño, se puede usar el producto a una dosificación de hasta 780 ml/100 kg (12 oz.fl / cada cien libras) de material cemen-tante. Es posible que se necesite usar una dosi-ficación diferente debido a las variaciones en los materiales de concreto y de las condiciones y/o aplicaciones en la obra. En tales casos, contacte a su representante local de BASF. No se requiere de ningún equipo especial para dosificar el Mas-terGlenium 3400. Consulte a su representante de ventas de BASF para obtener información so-bre el equipo adecuado para dosificar el aditivo.

MasterGlenium 3400 puede adicionarse a la mezcla con el agua inicial o bien al final. Colocación del concreto: El concreto que contiene el aditivo MasterGlenium 3400 se puede colocar mediante métodos convencionales, siendo la colocación continua y sin interrupción.

MasterGlenium 3400 tiene una vida útil mínima de 6 meses, la cual puede prolongarse depen-diendo de las condiciones de almacenamiento. Para asegurar una vida útil potencial más larga, se recomienda la recirculación. Por favor contac-te a su representante de BASF en relación al me-jor uso y dosificación si el aditivo tiene más del tiempo de vida especificado.

Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desarrollo de mezclas de concreto con características espe-ciales de desempeño, consulte al representante local de BASF.


Dosificación

Almacenamiento



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MasterGlenium® 357

Aditivo super plastificante / reductor de agua de alta actividad de nueva generación para concreto de altas prestaciones.




MasterGlenium 357 es un aditivo reductor de agua de alto rango, base policarboxilatos que logra:

1. Una verdadera reducción de agua de medio rango (15 a 35%) y un excelente desempeño a través de un amplio rango de asentamiento, es-pecialmente el rango difícil de 150 a 200 mm de asentamiento en el concreto.2. No modifica el tiempo de fraguado del concreto a lo largo del rango de dosificación recomendado.3. Mejor calidad en trabajabilidad, bombeabilidad y acabado, aún en mezclas de concreto con bajas cantidades de materiales cementicios y/o mezclas que contengan cenizas volantes.4. Desarrollo de resistencias comparable con los aditivos reductores y retardantes en todas las eda-des.5. Mejor desempeño con un amplio rango de ce-mentos, cenizas volantes, escorias granuladas y agregados (incluyendo la grava y las arenas ma-nufacturadas).

Densidad: 1.06 Kg/L

MasterGlenium 357 es un aditivo basado en la tecnología de los éteres policarboxilatos de cade-na larga, se recomienda en todo tipo de concretos donde se quiera elevadas resistencias mecánicas y acabados superiores.Mezclas de concreto con una amplia variedad de cementos, escorias granuladas, cenizas volantes Clase C y F, microsílica y agregados.Tiene un excelente desempeño en concretos pro-yectados por su alto poder de reducción de agua.MasterGlenium 357 es particularmente efectivo en asentimientos de medio rango (150 a 200 mm), su principal uso es en concretos que requieren una alta resistencia inicial.MasterGlenium 357 puede usarse con aditivos inclusores de aire, siempre que satisfagan las es-pecificaciones ASTM, AASHTO y CRD.

MasterGlenium 357 se recomienda en un rango de 0.15 a 1,20 % del peso del cemento.BASF no recomienda usar dosificaciones fuera del rango establecido sin antes realizar pruebas de campo. Consulte a su representante local de BASF para determinar el rango de dosificación óptimo.

MasterGlenium 357 ayuda a la producción de un concreto de calidad proporcionando las siguien-tes ventajas especiales:

• Trabajabilidad y bombeabilidad superior en aplicaciones en climas fríos y templados.

• Reduce la segregación.• Mejores características de acabado en pi-

sos y en cualquier aplicación donde se utili-ce encofrados deslizantes.

• MasterGlenium 357 resulta efectivo ya sea como un aditivo único o como parte de un sistema de aditivos de BASF.

• Reduce el contenido de agua para un asen-tamiento dado.

• Mejores características del tiempo de fra-guado.

• Incremento en el desarrollo de las resisten-cias a la compresión y a la flexión en todas las edades.

• Reducción de contracciones e incrementa la durabilidad.

MasterGlenium 357 se suministra en tambores de 208 L y a granel.

Presentación

Dosificación

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La vida útil de MasterGlenium 357 es de 12 me-ses como mínimo, si se mantiene en su envase original cerrado y almacenado en un sitio fresco y seco.


• Si MasterGlenium 357 se congela, llévese a una temperatura de 2°C o más, y agítese hasta que esté completamente reconstitui-do. No use aire a presión para agitarlo.

• La aplicación adecuada del producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendacio-nes técnicas y no el supervisar o proporcio-nar control de calidad en el lugar de la obra.

Manipulación

Almacenamiento



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MasterLife® SF 100Antes: RHEOMAC® SF 100

Aditivo Mineral, microsílice compactada.


MasterLife SF 100 es un aditivo mineral a base de microsílice compactada y seco que produce cualidades especiales en el concreto. Mejora las características del concreto endurecido en dos formas:


MasterLife SF 100

MasterLife SF 100POTENCIAL

DE RESISTENCIA

MasterLife SF 100 produce un concreto con per-meabilidad mínima. Esto limita la penetración de agua, cloruros, sulfatos y otros agentes químicos que provocan la corrosión del acero de refuerzo del concreto. Es por esto MasterLife SF 100 es el producto ideal para estacionamientos, puentes, estructuras marinas y cualquier construcción que requiera concreto impermeable.

MasterLife SF 100 también desarrolla muy altas resistencias debido a sus propiedades puzoláni-cas. Así se puede construir con miembros más esbeltos o de menores dimensiones y se mejora la economía de las estructuras. Como resultado de los beneficios anteriores, MasterLife SF 100 mejora el desempeño del concreto pretensado y prefabricado.

Protección contra la corrosión: cuando el acero de refuerzo queda embebido en el ambiente alcalino del concreto, una capa protectora natural se for-ma alrededor de las barras de refuerzo. Sin em-bargo, ésta capa protectora puede sufrir daños. Cuando esto ocurre y existe presencia de oxígeno y humedad, puede provocar la corrosión del acero de refuerzo. MasterLife SF 100 ayuda a proteger al concreto reforzado contra la corrosión. La baja permeabilidad del concreto producido con Mas-terLife SF 100 impide el ingreso de los iones de cloruro al acero de refuerzo, además MasterLife

SF 100 reduce la conductividad eléctrica del con-creto, impidiendo el proceso electroquímico de la corrosión.

MasterLife SF 100 está formado por millones de partículas de microsílice compactadas en esferas menores a 1 mm de diámetro. Una vez expuestas a la acción de mezclado del concreto, MasterLife SF 100 vuelve a tomar su forma precompactado y se dispersa por todo el concreto. Esto origina la baja permeabilidad y la alta resistencia del concre-to producido con MasterLife SF 100.

Las resistencias a compresión se pueden lograr cuando la mezcla está optimizada en relación agua/cemento, agregado y otros factores que afectan la resistencia.

De tal manera que incrementa la cantidad de gel de silicatos de calcio, mejorando así la resisten-cia y reduciendo la permeabilidad del concreto. Como resultado, se obtiene un concreto extrema-damente durable.

46

Presentación

Gravedad específica: la gravedad específica delMasterLife SF 100 es de 0.63.

Fraguado: el tiempo de fraguado del concreto depende de la composición química y física del cemento y/o del tipo de cemento usado en la pro-ducción del concreto. Este tiempo de fraguado también está en relación directa con la tempera-tura del concreto, las condiciones climáticas y el uso de aditivos químicos. Se recomienda realizar pruebas con los materiales de la obra, con el fin de determinar la dosificación adecuada para lo-grar un tiempo de fraguado específico.

Datos técnicos*


MasterLife SF 100 se añade en la planta de con-creto en forma similar al cemento u otros mate-riales cementantes, como la ceniza volante y la escoria granulada. Puede añadirse en la mezcla-dora control o al camión mezclador. Se recomien-da seguir los procedimientos de ASTM C-94 para asegurar una mezcla efectiva y uniforme.

Nota: Para información sobre el uso adecuado de MasterLife SF 100 en aplicaciones específicas, consulte a su representante BASF.


MasterLife SF 100 se recomienda en una dosis de 5 a 15% del peso total del cemento utilizado, dependiendo del incremento en resistencias y re-ducción de la permeabilidad deseadas.

La cantidad exacta para una resistencia o durabi-lidad específica, deberá determinarse por medio de mezclas de prueba.

La dosificación arriba indicada se aplica a la ma-yoría de las mezclas de concreto con ingredien-tes promedio. Sin embargo, las variaciones de las condiciones de la obra y de los ingredientes, pueden requerir dosificaciones fuera del rango recomendado. En estos casos, consulte a su re-presentante BASF.

Compatibilidad: MasterLife SF 100 puede usarse con cementos Portland que cumplan con las es-pecificaciones ASTM, AASHTO, o CRD. Es com-patible con la mayoría de los aditivos para concre-to incluyendo todos los aditivos de BASF.

Se recomienda el uso del MasterLife SF 100 con aditivos superplastificantes como el MasterReho-build, para obtener máxima trabajabilidad mante-niendo una baja relación agua-cemento.

MasterLife SF 100 es un componente crítico enla producción de concreto de alto desempeño con las siguientes propiedades de ingeniería:• Alta reducción de la permeabilidad que inhi-

be el ingreso de humedad, cloruros y otros contaminantes.

• Protección contra la corrosión efectiva del acero de refuerzo en el concreto.

• Concreto muy durable con mayor resistencia a:- Corrosión- Abrasión/erosión- Ataque químico- Sulfatos- Daños por hielo/deshielo• Concreto de Alta-Resistencia por encima de

105 MPa.• Altas Resistencias Iniciales que permiten una

producción más eficiente y efectiva en costo de concreto prefabricado y pretensado.


El MasterLife SF 100 está disponible en sacosde 20 kg y en Big Bag de 1000 kg.

Consumo

Almacenamiento

El MasterLife SF 100 se almacena, maneja y do-sifica igual que el cemento o cenizas volantes. A granel, el MasterLife SF 100 puede almacenarse en silos. El material en sacos puede almacenarse en forma indefinida en un área seca. No se requie-re ningún equipo especial para dosificarlo.


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MasterPolyheed® 753Antes: POLYHEED 753®

Aditivo plastificante retardante de rango medio.


Descripción del producto Características y beneficios

El MasterPolyheed 753 se recomienda usar don-de se requieran o deseen características de fra-guado retardado moderado.

Como un resultado de las características anterio-res, este aditivo mejora el concreto bombeado, el concreto lanzado (mezcla húmeda) y concreto co-locado convencionalmente. Mejora concretos sin refuerzos, reforzados, presforzados, livianos y de peso normal.

Se emplea para bombeos a grandes distancias y cuando las temperaturas son medias. El aditivo MasterPolyheed 753 puede ser usado con ce-mentos tipo I, II y III, con aditivos inclusores de aire y acelerantes aprobados por las especifica-ciones de AASHTO, ASTM y CRD, cuando se de-see o especifique concreto con aire incluido. Este aditivo es apto para su uso en concretos de losas de pavimentos y pisos .

Cuando se use con otro aditivo, cada uno debe ser adicionado a la mezcla separadamente.

El MasterPolyheed 753 es un aditivo líquido, plastificante retardante, listo para usar, que pro-duce concreto de calidad con aspecto uniforme y predecible, a la vez que retarda el fraguado para facilitar las operaciones de transporte, colocación y terminado. Excede los requisitos de la norma ASTM C 494 específicamente:

• Aumenta la resistencia a la compresión y a la flexión.

• Reduce el contenido de agua requerido para una trabajabilidad dada.

• Características de retardo y fraguado mode-rado.

El aditivo MasterPolyheed 753 se suministra en tambores de 208 litros (55 galones) y a granel.

Densidad Normal 1,12 kg/L ± 0.02

Tiempo de endurecimiento: la temperatura de la mezcla de concreto y la temperatura ambiente (formaletas, terreno, refuerzo, aire, etc.) afectan el endurecimiento del concreto. A temperaturas más altas el concreto endurece más rápidamente, lo cual puede causar problemas con la colocación y el acabado.

Una función del MasterPolyheed 753 es retardar y moderar el fraguado de la mezcla del concre-to. Dentro del rango de dosificación normal, este extenderá el límite de la vibración y demorará el fraguado del concreto que contiene cemento port-land normal, aproximadamente 1 a 2.5 horas so-bre el tiempo de fraguado comparable a las mez-clas de concreto normales, dependiendo de los materiales de la obra y temperaturas. Las mezclas de prueba deberán ser hechas con los materiales y condiciones de la obra para determinar la dosi-ficación requerida.

Resistencia a la compresión: el concreto produ-cido con aditivo MasterPolyheed 753 tendrá un rápido desarrollo de resistencias después de que

Las características de retardo del aditivo MasterPo-lyheed 753 ayudan a la producción de concreto con las siguientes cualidades especiales:

• Mejora la trabajabilidad.• Reduce la segregación.• Retardo medio a moderado dependiendo

de la dosificación usada.• Características de acabado superiores.

Presentación

Datos técnicos*

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Se recomienda usar MasterPolyheed 753 en una dosificación de 2.0 a 6.0 c3 por kg de cemento para la mayoría de las mezclas de concreto, usan-do ingredientes de concreto normal, pero puede observarse que las variaciones en las condiciones de la obra y los materiales hacen que se utilicen dosificaciones por fuera de las recomendadas, para ello BASF no aconseja el uso de dosifica-ciones por fuera de las recomendadas sin antes consultar a su representante local, quien podrá ayudarle a determinar la dosificación adecuada para el mejor desarrollo de su trabajo.

MasterPolyheed 753 puede conservarse sin de-terioro alguno, en su envase original, cerrado co-rrectamente lejos del sol y el calor excesivo, hasta por doce (12) meses, a partir de la fecha de fabri-cación.

Si el MasterPolyheed 753 se congela, suba la temperatura a 2°C o más y mezcle completamen-te por medio de agitación mecánica. No use aire comprimido para agitar el aditivo.

Para mayor información de este producto, méto-dos de aplicación, condiciones críticas o precau-ciones de seguridad consulte a su representante local de BASF.

Almacenamiento



ocurra el fraguado inicial. Desarrolla resistencias tempranas (24 horas) y finales más altas que el concreto normal, cuando se usa dentro del rango de dosificación


Dosificación

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MasterRheobuild® 2000 PFAntes: RHEOBUILD® 2000 PF

Hiperplastificante para producir un concreto rheoplástico de muy alta resistencia y como agente dispersor para los microcementos MasterRehobuild 2000 PF para inyección en suelos


MasterRehobuild 2000 PF es un aditivo que contiene polímeros sulfonados hidrosolubles multifuncionales de diversa composición quími-ca, que afectan en forma específica los diferen-tes componentes minerales del cemento.

Al adicionarse al concreto, las moléculas poli-méricas con carga negativa, se adsorben en la superficie de los granos de cemento. Esto causa una repulsión electrostática que ocurre entre los granos de cemento haciendo su dispersión en agua más fácil y por ende, la mezcla más fluida.La acción de MasterRehobuild 2000 PF ocurre aún cuando el clínker de cemento Pórtland se mezclacon otros materiales (por ejemplo, pozo-lanas, cenizas voladoras, escorias y microsílice) en la producción de cementos compuestos.


• Durmientes, segmentos y miembros estruc-turales de concreto prefabricados curados a temperaturas regulares y elevadas.

• Concreto pretensado y postensado.• Grouts de anillo para grouting de relleno en

túneles.• Concreto proyectado.• Para dispersar los cementos de inyección

finos y microfinos MasterRehobuild 2000 PF.

• Concreto en construcciones subterráneas.• Concreto estructural donde se requieren re-

sistencias iniciales altas.Características y beneficios

• Proporciona un concreto rheoplástico*• Proporciona resistencias iniciales y finales

altas• Permite mejorar todas las propiedades del

concreto endurecido como son la permea-

bilidad, adherencia al acero, estabilidad di-mensional y durabilidad

• No contiene cloruros (no se adicionan clo-ruros)

• *(El concreto rheoplástico se define como un concreto con una muy baja relación agua/cemento, al mismo tiempo con una alta manejabilidad, debido a la adición del aditivo MasterRehobuild 2000 PF El con-creto resultante no segrega pero es capaz de llenar por completo los moldes y enco-frados y puede desarrollar resistencias muy rápidamente).

Presentación

MasterRehobuild 2000 PF está disponible en tambores de 208l ( 55.5 gal) y contenedores a granel de 1000 l ( 264.2 gal).

Datos técnicos*


Forma

Color

Densidad, 20ºC

pH, 20ºC

Solubilidad en agua

Efecto fisiológico

Líquido

Café

1.23 - 1.25 kg/l

7 – 9

Total

No irritante

50


Dosificación

MasterRehobuild 2000 PF generalmente se adi-ciona a una concentración de 1.5 a 2.0 litros por 100 kg de cemento. En casos especiales se pue-den recomendar otras dosis de acuerdo con los requisitos específicos de la obra. Consulte a su representante local de BASF.

Inyección de cemento

Cuando se utiliza para dispersar los cementos finos y microfinos MasterRehobuild 2000 PF (vea la Hoja Técnica), para mejorar las propieda-des de penetración, MasterRehobuild 2000 PF deberá usarse a una concentración de 1.5 a 3% en peso del cemento siendo el valor típico del 2%, con una relación agua/ cemento de 1. Esto dará una mezcla estable capaz de penetrar en las grietasmás pequeñas.

Inyección de microcemento MasterRehobuild 2000 PF

Mezclado

Los mejores resultados se obtienen cuando to-dos los componentes secos se mezclan con un 25 a 30% del agua en una mezcla homogénea dura, adicionando después MasterRehobuild 2000 PF y mezclando por 30 a 60 segundos, y después el resto del agua.Compatibilidad

MasterRehobuild 2000 PF es compatible con todos los tipos de cemento Pórtland, pozoláni-cos y de escoria. Como regla general, este adi-

tivo es compatible con todas los aditivos que cumplen con los estándares de la ASTM y UNI. Otros aditivos deberán adicionarse por separado al concreto sin combinarlos con MasterReho-build 2000 PF antes de la adición.

No lo utilice con el sistema de control total de consistencia MasterRehobuild 2000 PF sin con-sultar antes con su representante local de BASF.Almacenamiento

MasterRehobuild 2000 PF debe almacenarse a una temperatura superior a los 5ºC (41ºF). Si se llegara a congelar, descongele y agite por medios mecánicos hasta que se reconstituya por com-pleto.Precauciones de seguridad

Riesgos

MasterRehobuild 2000 PF no contiene subs-tancias peligrosas que requieran un etiquetado especial, y no tiene ninguna clasificación para su transporte. Sin embargo, se deben tomar las mismas precauciones a las indicadas para el uso y manejo de productos cementicios.Precauciones

Mantenga fuera del alcance de los niños. Man-tenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. Evite el contacto con la piel, los ojos y la ropa. Lave sus manos perfectamente después de usar el producto. Use guantes protectores y lentes de protección. Debe seguir las advertencias indica-das en la etiqueta hasta que el envase sea co-mercialmente limpiado y reacondicionado.Primeros Auxilios

En el caso de contacto con los ojos, lave perfec-tamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persis-te, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada.


+Agua (a/c 1.0) + 1.5 a 3%MasterRehobuild 2000PF

MEZCLADORA

TANQUEAGITADOR

Use la mezcla dentro de 40 minutos!

BOMBA Puerto deinyección

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MasterRoc® MP 325Antes: MEYCO MP 325

Resina de inyección bi-componente basada en poliuretano, altamente reactiva para consolidación de terreno


MasterRoc MP 325 es un sistema de inyección mono-componente, basado en una suspensión nanométrica de sílice coloidal. Debido a la na-turaleza hidrófila del producto, su adherencia en Buena incluso en superficies húmedas. No pro-duce espuma y no contiene solventes o compo-nentes tóxicos


• Pre-inyección en construcción subterrá-nea

• Adecuado también para post-inyección• Mejoramiento de terreno• Reducción de ingreso de agua• Estabilización de taludes


• Muy baja viscosidad logrando excelente pe-netración

• Como el producto no es agresivo, propor-ciona mayor seguridad en el frente de tra-bajo

• No genera impacto ambiental• Buena adherencia a superficies húmedas• Tiempo de generación de gel controlado

con el uso de un acelerante• Mezclado simple. Equipo de bombeo para

rellenos cementicios puede ser usado

Presentación

Parte A: Tambor de 210 litros y contenedores de 1000 litrosAcelerante para Parte A: Tambor de 210 litros y contenedores de 1000 litros

Datos técnicos*


Color

Viscosidad (20ºC, AP-014)

Densidad (20ºC, AP-005)

pH (20ºC, AP-009)

Concentración de SiO2

Color



pH (20ºC, AP-009)

Color



pH (20ºC, AP-009)

MasterRoc MP 325 Part A

MasterRoc MP 325 Acelerante

Mixed material (values given are dependent on mix)

Transparente

~10 mPa.s

1.1 kg/l

10 ± 1

15 ± 1 %

Transparente

~1 mPa.s

1.07 kg/l

7

Clear

~5 mPa.s

~1.10 kg/l

~9.8 dependent on ratio

52


El acelerante se incorpora a la parte A en la do-sificación requerida. Asegurar que la parte A sea continuamente agitada durante la incorporación del acelerante, y totalmente mezclado antes de ser bombeado.

La mezcla de MasterRoc MP 325 y su aceleran-te se pueden trabajar en un rango de temperatura entre +5°C y +40°C. Se bombea con un equipo de un componente a través de un packer de inyección dentro del terreno.

MasterRoc MP 325 y su acelerante puede ser in-yectado también con una bomba de dos compo-nentes. En este caso, un mezclador tipo lineal es necesario para lograr una óptima mezcla de los dos componentes.

Para lograr una inyección controlada o dirigida, es recomendable el uso de doble packers dentro de un tubo de inyección tipo PVC con perforaciones dependiendo del suelo y grado de estabilización requerido.

Tiempo de Gel

El tiempo de gel puede ser ajustado mediante la variación de la cantidad de acelerante para Mas-terRoc MP 325 agregado a la Parte A.

Este puede ser ajustado entre 10 minutos y varias horas como se indica en la Figura 1.

Para tiempos de gel prolongados, la temperatura tiene gran influencia. Ensayos in situ son recomen-dados.

Limpieza del equipo de inyección

Todos los componentes del equipo deben ser la-vados con agua fresca.

Almacenamiento

En su empaque original, sin abrir y herméticamente sellado, los componentes de MasterRoc MP 325 pueden ser almacenados por más de 3 meses, en condiciones secas y con un rango de temperatura entre +5 y +35°C. Proteger de la luz solar. Después de 3 meses, el producto puede ser usado pero po-siblemente se deba aumentar la dosificación de acelerante.


La sílice coloidal puede irritar los ojos y la piel. Precauciones de seguridad (gafas de seguridad, guantes y overol) deben ser tenidas. MasterRoc MP 325 es fisiológicamente inofensivo.

Tiem

po d

e G

el(m

in)

450

400

350

300

250

200

150

100

50

0

0 5 10 15 20 25 30

Acelerante (Volume %)


53

MasterRoc® MP 350

Antes: MEYCO MP 350

Resina de inyección mono-componente para sello de filtraciones en grietas y fisuras en roca y concreto


MasterRoc MP 350 es una resina mono-compo-nente hidrófila basada en poliuretano que forma un sello permanente, impermeable y flexible en contacto con agua.


• Sello permanente de grietas en estructuras subterráneas

• Sello de filtraciones menores de agua• Se usa como sello permanente de filtracio-

nes ante soluciones temporales• Para uso con boquillas de inyección Master-

Flex 900


• Efecto de sello permanente• Forma un material celular cerrado propor-

cionando impermeabilidad y un sello de alta resistencia al ingreso de agua

• Reacciona en superficies húmedas y moja-das

• Buena adherencia en superficies húmedas.• Forma espuma una vez entra en contacto

con el agua• Penetración en fisuras de hasta 0.05 mm.

MasterRoc MP 350 puede ser inyectado como una resina simple, pero también se puede lograr una reacción rápida mediante la adición de una pequeña cantidad de MasterRoc MP 350 Ace-lerante.

Presentación

Resina de inyección:MasterRoc MP 350: Cuñete de 25 kg

Acelerante opcional:MasterRoc MP 350 Acelerante: Tarro 2.5 kg

Datos técnicos*

*Los datos técnicos reflejados son fruto de re-sultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Téc-nico.


Condiciones de superficie mojada o con agua superficial:

1. Si se requiere, adicione MasterRoc MP 350 acelerante al MasterRoc MP 350 (has-ta 10%, dependiendo del tiempo de reac-ción requerido) y mezclar rápidamente y a fondo.

2. Inyectar esta mezcla con una bomba de inyección de un componente. El agua pre-sente en la grieta o fisura causará la forma-ción de espuma y reacción de curado.

Condiciones Secas:

1. Para inyectar, lavar las perforaciones con agua a fondo mojando la superficie.

2. Inyectar MasterRoc MP 350 mediante una bomba de inyección monocomponente.

1. Si se requiere una rápida reacción, se pue-de adicionar de manera opcional Maste-rRoc MP 350 Acelerante en la manera an-teriormente descrita.

Densidad, 20°C

Viscosidad, 23°C

Color

Temperatura de aplicación

1.15 g3/cm

250 mPa.s

Incoloro a amarillento

+ 5°C to 40°C

54

Tiempo de Reacción

El tiempo de reacción depende de la temperatura del producto y del terreno. Como se indica en la Tabla 1, el tiempo de reacción se ha medido a di-ferentes temperaturas en condiciones de labora-torio. Ensayos en campo deben realizarse previo a la aplicación del producto.


Durante paradas cortas en el procedimiento de inyección, bombear la Parte A a través de la bo-quilla mezcladora. Después de finalizar la inyec-ción, bombear un agente apropiado o aceite, el cual no debe contener agua a través de la bomba y líneas de inyección.

Almacenamiento

MasterRoc MP 350 debe ser almacenado en su empaque hermético en un lugar fresco y seco. Si se almacena en su empaque original sellado en las condiciones arriba descritas, puede durar hasta 12 meses. El producto debe ser protegido del congelamiento.


MasterRoc MP 350 no es peligroso. Se deben seguir los protocolos estándar de seguridad para manipular el producto y usar guantes y gafas de seguridad. Evitar el contacto con los ojos y la piel. Si ocurre contacto con la piel, lavar con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lavar con abundante agua y buscar un médico. Para mayor información, consultar la hoja de seguridad del producto.

Temperatura Inicial °C

Inicio de Espuma (seg)

Fin de Espuma (seg)

Factor de Espuma

Tabla 1:Tiempo de reacción con 10% MasterRoc MP 350 Acelerante + 10% agua

5

98

145

6

10

63

128

7

15

41

109

8

20

30

88

8


55

MasterRoc® MP 355 1KAntes: MEYCO MP 355 1KEspuma de poliuretano monocomponente, libre de disolventes, para el corte de vías de agua de pequeño y mediano caudal.


MasterRoc MP 355 1K espuma de poliuretano monocomponente libre de disolventes que reac-ciona únicamente en contacto con humedad o agua.Campo de aplicación

• Cortes de vías de agua de pequeño o mediano caudal en estructuras subterrá-neas

• Relleno de cavidades y rocas fisuradasCaracterísticas y beneficios

• Elevado poder plastificante.• Elevado mantenimiento de la consisten-

cia.• Confección de hormigones de mayor do-

cilidad.• Mejora las resistencias iniciales y finales.• Mejora la durabilidad del hormigón.• Mejora la puesta en obra del hormigón.Presentación

MasterRoc MP 355 1K: Garrafas de 25 kg.

Acelerante para MasterRoc MP 355 1K: Garra-fas de 2.5 kg.Datos técnicos*

El tiempo de reacción depende tanto de las condi-ciones y temperatura de terreno como de la dosifi-cación de acelerante (ver Tabla 1). Se recomienda la realización de ensayos previos para ajustar y de-terminar el tiempo de reacción requerido.



Añadir el acelerante para MasterRoc MP 355 1K (a partir del 10%, dependiendo del tiempo de reacción requerido) y mezclar cuidadosamente.

Inyectar esta mezcla con la ayuda de una bom-ba de inyección de un solo componente. La hu-medad/agua del terreno iniciará la reacción de formación de espuma. En caso de soportes o terrenos secos, se bombeará agua en el soporte o terreno previamente a la inyección.

Cuando se produzcan pequeñas paradas duran-te el proceso de inyección, la bomba y mangue-ras se deben rellenar por completo de resina sin acelerante para evitar atranques.

Tras finalizar la inyección, bombear gasoil hasta que salga completamente limpio; después bom-bear aceite y dejar la bomba y las mangueras llenas de aceite.

Temperatura inicial (°C)

Inicio de reacción (sec)

Final de reacción (sec)

Factor de expansión de espuma (aproximado)

Densidad, 20°C

Viscosidad, 23°C

Color

Temperatura de aplicación

Expansión de la espuma con una dosificación de acelerante del 10%

Tiempo de reacción con10% de agua y 10% de acelerante

PROPIEDADES

5

120

300

25

10

60

200

25

15

25

110

25

20

10

50

30

1.16 g/cm310

320 mPa.s

Marrón

+ 5°C a 40°C

25-30

56

Manipulación

MasterRoc MP 355 1K no es un producto peli-groso. No obstante, se deberán seguir las medidas de seguridad habituales para la manipulación de este tipo de productos y usar guantes y gafas de seguridad.

Evitar el contacto con ojos o piel. Si existirá con-tacto con ojos o piel, lavar con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lavar con abundante agua y consultar a un médico. Para ma-yor información, consultar la hoja de seguridad del producto.

Se debe evitar que el producto pueda entrar en contacto con sistemas de drenaje o cursos de agua sin haber formado espuma. En caso de derrame accidental, se emplearan materiales absorbentes como serrín o arena y el residuo generado se elimi-nará de acuerdo a la normativa vigente.

Almacenamiento

MasterRoc MP 355 1K debe almacenarse en envases herméticos cerrados, en lugar fresco y seco.

Si se mantiene en sus envases originales, y bajo las condiciones mencionadas, MasterRoc MP 355 1K puede almacenarse 12 meses. Los pro-ductos deben protegerse de las heladas.


57

MasterRoc® MP 355Antes: MEYCO® MP355

Resina de inyección de poliuretano bicomponente de gran reactividad


MasterRoc MP 355 es una resina de inyección de poliuretano bicomponente, libre de solventes diseñada para detener rápidamente el flujo de agua y para estabilización de suelos.Campo de aplicación

Se recomienda para uso en:

• Control del ingreso de altos volúmenes de agua

• Estabilización de roca fracturada, arenas y grava y materiales de excavación

• Llenado de cavidades• Reparación de estructuras de concretoCaracterísticas y beneficios

• Cuando entra en contacto con agua, el producto forma una espuma rígida. En condiciones secas, el producto reacciona y forma un material gomoso y duro.

• Un material de reacción rápida idóneo para proporcionar resistencia estructural o rigidez

• Reacciona con o sin agua. Esto es una ventaja significativa a nivel de seguridad ya que el material siempre curará.

• Se puede modificar la reacción usando un acelerante y un agente tixotrópico, que son suministrados de forma separa-da al Componente A.

• Los componentes A y B se suministran listos para su uso. Se inyectan a una re-lación 1:1 por volumen usando una bom-ba de inyección bicomponente (como se muestra en la foto abajo) equipada con una boquilla mezcladora continua está-tica.

Requisitos especiales: El tiempo de reacción espumante es significativamente dependiente de la temperatura de la resinas de poliuretano, de la roca y el agua subterránea. La resina MaterRoc

MP 355 puede obtener tres propiedades diferen-tes usando tres aceleradores diferentes:

• MasterRoc MP 355 Acelerador 10• MasterRoc MP 355 Acelerador 15• MasterRoc MP 355 Acelerador 25

Para obtener un alto factor de espuma (aproxi-madamente 20 a 25) y una rápida reacción para inyección de corte de agua: Añada el Acelerador 10 al Componente A a un rango de dosificación de 0.5 a 1% (por peso del Componente A).

Para obtener una espuma densa (factor espu-mante de 7 a 9) con alta resistencia mecánica para mejoramiento de suelos: Añada el Acelera-dor 15 al Componente A a un rango de dosifica-ción de 0.5 a 1% (por peso del Componente A).

Si se espera que haya grandes volúmenes de agua en el suelo y roca, se requiere de una espu-ma resistente con un bajo factor de expansión: mezcle previamente el Acelerador 25 al Com-ponente A a un rango de dosificación de 0.1 a 0.5%.Si no hay agua en el suelo, o se requiere obtener una reacción particularmente rápida, se puede mezclar previamente agua al Componente A, al 2% por volumen del Componente A.

Mezclado: Después de añadir cualquiera de los Aceleradores o agua al Componente A, se debe agitar bien la lata para asegurar una dispersión homogénea a través de la resina antes de la ope-ración de inyección. Para obtener el mejor resul-tado de mezclado de los componentes durante la inyección, se recomienda que se use una mez-cladora continua junto con cabezal mezclador. Para obtener un mezclado adecuado, la longitud del mezclador estático debe ser de aproximada-mente 32 cm (12.5 in).

Limpieza del equipo de inyección: Durante los descansos de la operación de inyección, bom-

58

bee solo el Componente A a través de la boquilla de la mezcladora continua. Después de terminar la operación, antes de almacenar el equipo de bombeo, limpie con aceite hidráulico dejándolo fluir a través de la bomba y mangueras. También se puede usar un compuesto de enjuague para resinas de poliuretano.

Presentación

La resina MasterRoc MP 355 está disponible en la siguiente presentación:

Componente A: Cubetas de 21 kg (46 lb) y tam-bores de 187 kg (411 lb)

Componente B: Cubetas de 25 kg (55 lb) y tam-bores de 227.5 kg (500 lb)

Datos técnicos*


Almacenamiento

Temperatura de almacenamiento: Si se ama-cena en su recipiente original herméticamente cerrado y a una temperatura entre 5 a 35 ºC (40 a 95 ºF), los componentes de la resina MasterRoc MP 355 tienen una vida útil de 12 meses.

Seguridad: Consulte la Hoja de Datos de Seguri-dad para obtener mayor información sobre medi-das de seguridad. Evite el contacto con la piel y

los ojos usando el equipo de protección personal requerido, tal como, guantes y gafas de seguri-dad. Si ocurriera contacto con la piel, lave mi-nuciosamente usando agua y jabón. Si ocurrie-ra contacto con los ojos, enjuague plenamente con abundante agua y consulte inmediatamente un médico. El producto curado es inocuo. Debe evitarse que los productos sin curar entren en el drenaje local, o bien en flujos naturales de agua. Los derrames deben recogerse usando materia-les absorbentes tales como aserrín arena y des-echados de acuerdo a las normas locales.

Medidas de precaución para el llenado de ca-vidades y mejoramiento de suelos: Grandes cantidades de volúmenes únicos de resina en suelos generará calor significativo debido a la reacción exotérmica entre los dos componentes. Durante las operaciones de inyección de llenado de cavidades y mejoramiento de suelos, siempre determine la cantidad máxima a inyectar para evitar depósitos de grandes volúmenes únicos cerca del túnel. Esto puede causar sobrecalen-tamiento de la resina de reacción, lo que puede causar la formación de humo y/o fusión y ebulli-ción de la resina. Para estos tipos de inyección, siempre aplique la resina en modo de espuma (con 2% de agua mezclada previamente al Com-ponente A). La recomendación general es:

• Longitud del hueco de perforación de 4 a 9 m(13 a 30 ft ): Máx. 250 kg (551 lb) por hueco

• Longitud del hueco de 9 m (30 ft) o mayor: máx. 400 kg (882 lb) por hueco

Si hubiera necesidad de usar mayores cantida-des de resina para resolver la situación, se puede perforar nuevamente e inyectar 24 horas des-pués de la primera inyección. Para huecos de perforación menores a 4 m (13 ft), evite siempre concentraciones de volumen de resina mayores a 150 kg (330 lb). Si ocurriera reflujo, se debe parar la inyección (o reducir significativamente la velocidad de bombeo) hasta que pare el reflujo.

Componente A

Componente B

Componente 10

Componente 15

Componente 25

Pruebas hechas a 20 ºC (68 ºF)

Color

Marrón

Marrón oscuro

Amarillento

Amarillento

Transparente

Viscosidad mPa.s (cP)

320 (320)

240 (240)

500 (500)

1000 (1000)

20 (20)

Densidad kg/L (lb/ft3)

1.00 (62.4)

1.24 (77.4)

1.00 (62.4)

1.00 (62.4)

0.90 (56.2)


59

MasterRoc® MP 358 GSAntes: MEYCO MP 358 GS



MasterRoc MP 358 GS es una resina de poliu-retano bi-componente libre de solventes especí-ficamente diseñada para la rápida estabilización de terrenos en donde altas resistencias a la com-presión y adherencia son requeridos.


• Consolidación de roca fracturada en es-tructuras subterráneas

• Consolidación de estratos de carbón en minería y construcción de carreteras

• Sello contra gas y agua


• Material de rápida reacción aplicado en donde resistencia estructural y flexibilidad son requeridos

• Reacciona y expande en volumen hasta 1.5 veces sin contacto con el agua

• Penetra grietas desde 0.14 mm• Excelente Resistencia a la compresión y

adherencia• Baja sensibilidad al agua• Baja temperatura de reacción en contacto

con el agua

Presentación

Parte A: Cuñete de 25 kg o tambor de 205 kgParte B: Cuñete de 30 kg o tambor de 250 kg

Datos técnicos*

Punto de inflamabilidad: A&B separados>200ºC Relación de mezcla Parte A a Parte B: 1 a 1 en Volumen

Características de la reacción

Temperatura de reacción


Parte A

Parte B

Prueba a 23ºC

Color

Amarillo

Café oscuro

Viscosidad mPa·s

300

240

Densidad kg/dm³

1.01

1.22

Temperatura Ensayo

Tiempo de Gel

Tiempo endurecimiento

Factor de espuma

Resistencia a la flexion y adherencia (7d)

Border time

Border time: Tiempo requerido para lograr 1 MPa de fuerza de adherencia en condiciones de

laboratorio

25°C

65s ± 10s

70s ± 10s

≤ 1,5

> 9 N/mm²

<10 min

Master Roc MP 3 58 GS

Temperatura [°C] 160 150 140

120

100

80

60

40

20

0

0 100 200 300 400 500 600 700 800 Tiempo [s]

150˚C: Temperatura Máxima permitida en minas de carbón

60


Parte A y B vienen listas para usar. Estas se in-yectan en proporción 1:1 en volumen usando una bomba de inyección de 2 componentes equipada con boquilla mezcladora, mostrada a continuación:

Nota: El tiempo de reacción del curado depende-rá de la temperature del producto y del terreno. Por favor conservar ambas partes del producto antes de la aplicación a una temperatura mínima de 15°C.

Para lograr la mejor mezcla de los componen-tes durante la inyección, la incorporación de un mezclador lineal es recomendable. La longitud de este mezclador lineal puede ser aproximada-mente 32 cm.



Almacenamiento

Si se almacena en condiciones secas, sellado, en su empaque original hermético y en un rango de temperatura entre +5ºC y +35ºC, los compo-nentes de MasterRoc MP 358 GS tienen una duración de 12 meses.


Consulte la hoja de seguridad del producto para medidas de seguridad:

MasterRoc MP 358 GS – Parte A MasterRoc MP 358 – Parte B

Evitar el contacto con la piel y los ojos mediante el uso de los elementos de protección personal, overol, guantes y gafas de seguridad. Si ocurre contacto con la piel, lavar con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lavar con abundante agua y buscar un médico.


61

MasterRoc® MP 358 SCAntes: MEYCO MP 358 SC



MasterRoc MP 358 SC es una resina de poliure-tano bi-componente libre de solventes específica-mente diseñada para la rápida estabilización de te-rrenos en donde altas resistencias a la compresión y adherencia son requeridos.


• Consolidación de roca fracturada en es-tructuras subterráneas

• Consolidación de estratos de carbón en minería y construcción de carreteras

• Sello contra gas y agua


• Material de rápida reacción aplicado en donde resistencia estructural y flexibilidad son requeridos

• Reacciona y expande en volumen hasta 3 veces sin contacto con el agua

• Penetra grietas desde 0.14 mm• En contacto con agua, el factor de espuma

se incrementa hasta 8• Baja sensibilidad al agua• Baja temperatura de reacción en contacto

con el agua• Presentación

Parte A: Cuñete de 25 kg o tambor de 205 kgParte B: Cuñete de 30 kg o tambor de 250 kg

Datos técnicos*

Punto de inflamabilidad: A&B separados>200ºC Relación de mezcla Parte A a Parte B: 1 a 1 en Vo-lumen

Características de la reacción

Temperatura de reacción

*Los datos técnicos reflejados son fruto de resulta-dos estadísticos y no representan mínimos garanti-zados. Si se desean los datos de control, pueden-solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

Temperatura Ensayo

Tiempo de Gel

Tiempo endurecimiento

Factor de espuma

Resistencia a la flexion y adherencia (24h)

Border time

Border time: Tiempo requerido para lograr 1 MPa de fuerza de adherencia en condiciones de laboratorio

25°C

45s ± 15s

70s ± 10s

≤ 3,0

> 6 N/mm²

<10 min

Parte A

Parte B

Color

Amarillo

Café oscuro

Prueba a 23ºC

ViscosidadmPa·s

300

1240

Densidadkg/dm³

1.01

1.22

Master Roc MP 3

58 SC

Temperatura [°C] 160 150140

120

100

80

60

40

20

0

0 100 200 300 400 500 600 700 800 Tiempo [s]

150˚C: Temperatura Máxima permitida en minas de carbón

62


Parte A y B vienen listas para usar. Estas se in-yectan en proporción 1:1 en volumen usando una bomba de inyección de 2 componentes equipada con boquilla mezcladora, mostrada a continuación:

Nota: El tiempo de reacción del curado depende-rá de la temperatura del producto y del terreno. Por favor conservar ambas partes del producto antes de la aplicación a una temperatura mínima de 15°C.

Para lograr la mejor mezcla de los componen-tes durante la inyección, la incorporación de un mezclador lineal es recomendable. La longitud de este mezclador lineal puede ser aproximada-mente 32 cm.



Almacenamiento

MasterRoc MP 358 SC se almacena en condicio-nes secas, sellado, en su empaque original her-mético y en un rango de temperatura entre +5ºC y +35ºC, los componentes de MasterRoc MP 358 SC tienen una duración de 12 meses.

Precauciones de seguridadConsulte la hoja de seguridad del producto para medidas de seguridad:

MasterRoc MP 358 SC – Parte A MasterRoc MP 358 – Parte B

Evitar el contacto con la piel y los ojos mediante el uso de los elementos de protección personal, overol, guantes y gafas de seguridad. Si ocurre contacto con la piel, lavar con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lavar con abundante agua y buscar un médico.


63

MasterRoc® MP 364 Flex

Antes: MEYCO® MP 364 FLEX*

Resina de inyección de silicato de urea, bicomponente, altamente reactiva y resistente al fuego para estabilización de suelos


MasterRoc MP 364 Flex es una resina de inyec-ción bicomponente de silicato de urea, sin disol-ventes, diseñada específicamente para rápida estabilización estratos.



• Consolidación de formaciones carbonífe-ras y estratos rocosos

• Consolidación de roca fracturada en pis-tas, lumbreras y frentes largos

• Estabilización de pendientes• Sellado de infiltraciones de gas y agua• Reparación de grietas en concreto• Aplicaciones bajo agua


• No se expande con el agua ni absorbe agua

• Penetra en grietas de ancho mayor a 0.14 mm (0.006 in)

• Exhibe buena adherencia a sustratos mo-jados y de baja fricción

• Reacción igualmente rápida en condicio-nes bajo agua o secas

• Material de reacción muy rápida para proyectos que requieran flexibilidad y re-sistencia estructural

• Resistente al fuego• Menores tiempos de parada durante las

operaciones de inyección• Reducción de caídas de rocas como re-

sultado de condiciones inestables del terreno

• Mayor seguridad para los trabajadores debido a temperaturas exotérmicas más bajas

• Aumenta la productividad

Dosificación: Los componentes A y B se sumi-nistran listos para su uso. Se inyectan a na re-lación 1:1 por volumen usando una bomba de inyección bicomponente (como se muestra en la foto abajo) equipada con una boquilla mezclado-ra continua estática.

Requerimientos especiales: El tiempo de re-acción del curado es considerablemente depen-diente de la temperatura de la resinas de poliu-retano y del estrato inyectado. Almacene ambos componentes antes de la aplicación en un área templada o al menos a 15 °C (60 °F).

Mezclado: Para obtener el mejor mezclado de los componentes durante las operaciones de in-yección y relleno de cavidades, es esencial la in-clusión de una mezcladora continua dentro de la línea de inyección o en el obturador (packer). La longitud de la mezcladora continua debe ser de aproximadamente 320 mm (12.6 in) para lograr un mezclado idóneo.

Limpieza del equipo de inyección: En cortos descansos de la operación de inyección, limpie el componente A a través de la boquilla de mez-cla continua estática. Después de la inyección y antes de almacenar el equipo, bombee agua a través de la manguera de inyección del compo-nente A y aceite de motor limpio a través de la bomba y manguera de inyección del componen-te B. Para limpieza se debe usar un componente de enjuague para resinas de poliuretano. Des-pués llene todo el sistema con aceite de motor. No use aceite hidráulico.

Presentación

La resina MasterRoc MP 364 Flex se suministra en las siguientes presentaciones:

64

Componente A: Cubetas de 29.6 kg (65,3 lb) Tambores de 298 kg (657 lb) Totes de 1,536 kg (3,386 lb)

Componente B: Cubetas de 23.4 kg (51,6 lb) Tambores de 236 kg (520.3 lb)

Datos técnicos*

*Los datos técnicos reflejados son fruto de re-sultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Téc-nico.Almacenamiento

Temperatura de almacenamiento: Si se ama-cena en su recipiente original herméticamente cerrado y a una temperatura entre 5 a 35 ºC (40 a 95 ºF), los componentes de la espuma Mas-terRoc MP 364 Flex tienen una vida útil de 12 meses.

Precaución: ¡El Componente A es sensible a he-ladas! No permita que el producto se congele.


Evite el contacto con la piel y los ojos usando el equipo de protección personal requerido, tal como, overoles, guantes y gafas de seguridad. Si ocurriera contacto con la piel, lave minucio-samente usando agua y jabón. Si ocurriera con-tacto con los ojos, enjuague plenamente con abundante agua y consulte inmediatamente un médico.

Los productos curados son inócuos. Debe evi-tarse que los productos sin curar entren en el drenaje local, o bien en flujos naturales de agua. Los derrames deben recogerse usando materia-les absorbentes tales como aserrín arena y des-echados de acuerdo a las normas locales.

Componente A

Componente B

Punto de inflamación


A – no aplicable, B > 200 ºC (390 ºF)

[A: B] :1:1 por volumen (100:79 por peso)

Se hizo ensayo de viscosidad a 25 °C (77 °F), de densidad a 20 ºC (68 °F)

Color

Incoloro

Marrón oscuro

Viscosidad mPa.s (cP)

300 (300)240 150

(150)


1,490 (93)

1,180 (74)

Temperatura de ensayo

Tiempo de escurrimiento

Tiempo de fraguado

Factor de expansión de espuma

Temperatura de reacción máxima

Resistencia máxima de adherencia

Máxima deformación

Tiempo límite*

23 °C (73 °F)

90 ± 30 s

2 min 30 s ± 30 s

1

99 °C (210 °F)

6.3 N/mm2 (900 psi)

1,400 Nm (1,030 lb-p)

< 5 min

Características de reacción

*Tiempo límite: El tiempo requerido para llegar a una resistencia de adherencia de 1 MPa en condiciones de laboratorio.

0

20

40

60

80

100

120

140

160

0 100 200 300 400 500 600 700 800

150Máxima temperatura permitida en minería

MP 364

T)Cº(

arutarep

me

Tiempo (s)


65

MasterRoc® MP 367 FoamAntes: MEYCO® MP 367

Espuma bicomponente de silicato-urea, altamente reactiva para relleno de cavidades


La espuma bicomponente de silicato-urea libre de solventes MasterRoc MP 367 ha sido dise-ñada especialmente para el rápido relleno de ca-vidades y para la consolidación de estratos de carbón y roca.



• Relleno de cavidades en estratos de carbón y roca

• Consolidación de roca fracturada, arenas, grava y carbón

• Estabilización de cavidades en túneles• Sellos de ventilación en minas de carbón• Pre-inyección en tuneleo con TBM


• No se expande con el agua ni absorbe agua• Manifiesta buena adherencia a sustratos

húmedos• Buena estabilidad química• Espuma predominantemente de celda ce-

rrada• Material de reacción muy rápida, aplicado

donde se requieran propiedades de veloci-dad de formación de espuma, flexibilidad y retardo de fuego.

Dosificación: Los componentes A y B se su-ministran listos para su uso. Se inyectan a una relación 1:1 por volumen usando una bomba de inyección bicomponente (como se muestra en la foto abajo) equipada con una boquilla mezclado-ra continua estática.

Mezclado: Para obtener el mejor mezclado de los componentes durante la inyección y relleno

de cavidades, es esencial la inclusión de una mezcladora continua estática en conexión con la cabeza de mezcla o en el compactador. El largo de la mezcladora estática debe ser de aproxima-damente 32 cm (13 in) para lograr un mezclado idóneo.

Requerimientos especiales: El tiempo de reac-ción del curado depende considerablemente de la temperatura de la resinas de poliuretano y del estrato inyectado. Almacene ambos componen-tes antes de la aplicación en un área templada o al menos a 15 °C (60 °F).

Limpieza del equipo de inyección: En cortos descansos de la operación de inyección, limpie el componente A a través de la boquilla de mez-cla continua estática. Después de la inyección y antes de almacenar el equipo, bombee agua a través de la manguera de inyección del compo-nente A y pase aceite de motor limpio a través de la bomba y manguera de inyección del compo-nente B. Para limpieza se debe usar un compo-nente de enjuague para resinas de poliuretano.

Presentación

La espuma MasterRoc MP 307 se suministra en las siguientes presentaciones:

Componente A: Garrafas PE de 28.5 kg (62.8 lb) Tambores de acero de 284 kg (626 lb)

Componente B: Garrafas PE de 25 kg (55,1 lb) Tambores de acero de 250 kg (551 lb)

Puede suministrarse a pedido con presentación especial para minería de carbón.

66

Datos técnicos*

Temperatura desarrollada durante la reacción espumante


Componente A

Componente B

A no aplicable, B 200 °C (> 390 °F)

1:1 por volumen (100:89 por masa)

Ensayo de viscosidad a 23 °C (73 °F). Densidad a 20 °C (68 °F)

Color

Incoloro

Marrón claro

Viscosidad cP (mPa.s)

70 (70)

170 (170)


1,400 (87)

1,250 (78)


Punto de inflamación [A: B] :

Temperatura de ensayo

Inicio de la formación de espuma

Término de la formación de espuma

Factor de expansión de espuma

Densidad de la espuma

23 °C (73 °F)

20 ± 10 s

40 ± 15 s

40 ± 15 s

mínimo 45 kg/m3 (2.8

lb/ft3)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

01 00 2003 00 4005 00 600

Temperatura máxima permitida en minería

MasterRoc MP 367 Foam

Tiempo (s)

T)C°(

ar ut ar epme


67

MasterRoc® MP 650Antes: RHEOCEM® 650

Cemento pórtland microfino de fraguado rápido para inyección en rocas y suelos


El cemento portland microfino MasterRoc MP 650 está diseñado para uso en aplicaciones de inyección en rocas y suelos. Dado el tamaño pequeño de sus partículas, MasterRoc MP 650 presenta una buena penetración en juntas cerra-das, fisuras y poros, proporcionando estanquei-dad en roca.Campo de aplicación

Recomendado para uso en inyección de rocas para:

• Túneles, cavernas y minas para la pre y post inyección

• Sellado de fugas de agua y estabilización de suelos

• Inyección de suelos• Inyección con método preempaque• Inyección de contacto


• Fraguado rápido• Alta durabilidad• Rentable• Finura de las partículas• No peligroso• Excelente penetración en juntas cerradas,

fisuras y poros• Mejor estanqueidad al agua después de la

aplicación• Ambiente de trabajo más seguro• Mejor eficiencia en la operación de relleno y

menor desperdicio

Presentación

MasterRoc MP 650 se suministra en sacos plás-ticas de 20 kg (44.1lb) y en supersacos de 1,000 kg (2,205 lb).

Datos técnicos*

MasterRoc 650 es un cemento bien graduado triturado del clinker de cemento portland puro con un valor Blaine de 6,500 cm2/g.

Tiempo de fraguado

Los tiempos de fraguado en una mezcla con re-lación agua-cemento 1:1 (de material cementicio) y a un temperatura de 20 °C (68 °F) son los si-guientes:

Propiedades del grout de inyección

Una mezcla que contiene 1.5% (de material ce-menticio) de MasterRheobuild 1000:


Finura(Blaine)

<40 micrones

<30 micrones

<20 micrones

<15 micrones

<10 micrones

<5 micrones

<2 micrones

Fraguado inicial

Fraguado final

>6,250 cm2/g

100 %

98 %

97 %

94 %

77 %

44 %

16 %

60 - 120 min (medido por ensayo vicat)

120 - 150 min (medido por ensayo vicat)

Distribución del tamaño de las partículas (granulometría)

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Equilibrio de mezcla

Relación agua-cemento

Cono de flujo

Exudación, máxima

1.48 - 1.50 kg/L (12.5 lb/gal)

1.0

32 - 34 s

2 %


El cemento superfino MasterRoc 650 debe usarse siempre con el aditivo reductor de agua MasterRheobuild 1000 (1.0 - 3.0% de material cementicio). La relación agua-cemento debe ser normalmente de 0.5 - 1.0.

Mezclado

• Llene la mezcladora con agua• Adicione el cemento• Mezcle por dos (2) minutos• Añada MasterRheobuild 1000 y mezcle por

un (1) minuto• Transfiera al agitador Es muy importante utilizar una mezcladora efi-caz. Se recomienda las mezcladoras coloidales que dan mejor resultado para un mezclado com-pleto. La velocidad mínima para mezcladoras co-loidales es de 1500 rpm.

No mezcle demasiado. El mezclar más del tiempo recomendado puede causar el aumen-to de la temperatura del grout y del fraguado en la bomba y mangueras.

Tiempo útil de empleo: La mezcla debe mante-nerse en agitación constante antes de inyectar-se. No mantenga la agitación del grout más de 30 a 40 minutos.

Inyección: Las bombas de pistón de alta presión son usadas normalmente para bombear la sus-pensión a la roca. Debe inyectarse el grout en un lapso de 30 a 40 minutos después del mezclado para asegurar que continúe penetrando en las fi-suras. Se pueden obtener tiempos de aplicación mayores usando MasterSet® DELVO.

Endurecimiento: La velocidad de endurecimien-

to de MasterRoc MP 650 es comparable a la de los cementos portland convencionales y de otros cementos finos. Endurecerá, pudiendo perforar-se en menos de 24 horas.

Almacenamiento

Vida útil: MasterRoc que 650 tiene una vida útil de 6 meses cuando es almacenado en sus sacos originales cerrados en un área seca y ventilada.


Debe evitarse el contacto directo del cemento microfino MasterRoc MP 650 con la piel, ya que puede causar irritación o quemaduras. Si ocu-rriera contacto, lave el área afectada con abun-dante agua limpia. En caso de contacto con los ojos, consulte inmediatamente un médico. Para mayor información por favor consulte la Hoja de Datos de Seguridad o entre en contacto con su representante de ventas local.


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MasterRoc® SA 160Antes: MEYCO® SA 160

Acelerante líquido, libre de álcali, de alto desempeño para el concreto lanzado.


MasterRoc SA 160 es un acelerante libre de álca-li, de alto desempeño para concreto proyectado o shotcrete. Es un aditivo líquido cuya dosificación puede variarse para obtener los tiempos de en-durecimiento y fraguado deseados. Es adecuado para todas las aplicaciones donde se requieren capas gruesas con una resistencia inicial alta, y buena resistencia final.

Usos:• Soporte temporal y permanente de rocas

en túneles.• Soporte de rocas en proyectos de minería

subterránea.• Pisos en malas condiciones.• Estabilización de taludes.• Aceleración de grouts cementicios, como

los que se usan en los revestimientos de túneles por máquinas perforadoras de tú-neles (TBM), inyección subterránea de ce-mento, y relleno de concreto en espuma.

Recomendaciones:

Compatibilidad: no se recomienda mezclar Mas-terRoc SA 160 con otros aceleradores que no sean de Master Builders Solutions, ya que esto puede causar inmediato taponamiento de los equipos de dosificación.


• Se obtiene un espesor de recubrimiento de 150 a 300 mm (6 -12 in) en una sola pasada (como en aceleradores en base a aluminato).

• Desarrolla una resistencia inicial continua.• Durabilidad excelente de la resistencia final.• Fácil de manejar y dosificar en forma precisa.• Muy bajo desprendimiento de polvo y por lo

tanto, crea un ambiente de trabajo saludable.• Mejora la seguridad laboral ya que no es


Datos técnicos*

Forma

Color

Densidad, 20ºC

Viscosidad Haake Sp 12,0ºC (1)

Contenido de cloruros

pH (1:1 solución acuosa)

Estabilidad térmica

(1) Depende del grado de agitación y temperatura del producto.

Líquida

Beige

1.41 ± 0.03

>450 ± 50 MPa.s

< 0.1%

2 - 3

5ºC - 35ºC (41 a 95ºF)

MasterRoc SA 160 se suministra en tambores de 208 l (55 gal), containers de 1000 l (264 gal) y a granel.

Presentación

agresivo, reduce el impacto ambiental y dis-minuye los costos.

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Preparación de la superficie: El sustrato debe estar limpio, sin material suelto y de preferencia húmedo.

MasterRoc SA 160 se dosifica en la boquilla. Como MasterRoc SA 160 es una suspensión por lo que no todas las bombas de proyección fun-cionarán de forma apropiada. Para asegurar una dosificación constante y precisa, asegurando la calidad del concreto proyectado, recomendamos la utilización de las siguientes bombas de dosifi-cación:

• Mono bombas (bombas de tornillo).• Bombas peristálticas tipo Bredel. Puede ser usada también con:• Bombas de membrana.• Bombas de engranaje.

No se debe usar con:• Bombas de pistón.• Bombas con válvulas de globo y asiento.• Tanques presurizados.• Bombas de engranajes.

Nota: No utilice filtros en la línea de succión, ya que pueden causar taponamiento. Preferible-mente el material se debe extraer del fondo del tambor/contenedor.

Limpieza: Antes de utilizar MasterRoc SA 160, el equipo de dosificación y demás partes del sistema se deben limpiar por completo con abundante agua. El no hacerlo provoca taponamientos en el sistema. Asegúrese de que todos los operadores involucra-dos en la operación estén bien informados.

Dosificación

La dosificación de MasterRoc SA 160 depende de la temperatura del concreto, aire y sustrato. Otro factor importante que influye en la dosifica-ción es la reactividad del cemento. Dependiendo del tiempo requerido de fraguado y resistencia temprana, el consumo del aditivo MasterRoc SA 160 normalmente fluctúa entre 4-8% del peso del bacheo. Sobredosis de > 10% pueden resultar en una disminución de resistencia final.

Para todos los casos se recomienda realizar pruebas preliminares para verificar el fraguado y la resistencia a las 24 horas de los cementos que se utilizarán en el proyecto.

Almacenamiento


MasterRoc SA 160 debe almacenarse mínimo a 5ºC (45ºF) y máximo a 35ºC (95ºF), en contene-dores cerrados de plástico, fibra de vidrio o acero inoxidable. No debe almacenarse en contenedo-res metálicos convencionales, puesto que el pH del producto induce corrosión que puede afectar su desempeño. Después de un almacenamiento prolongado recomendamos que MasterRoc SA 160 sea siempre reconstituido mediante agitación mecánica o recirculación. No se debe utilizar aire comprimido.

Los contenedores abiertos permitirán el contacto prolongado con el aire causando la formación de una película delgada y grumos que pueden blo-quear el sistema acelerante.

Antes de usar cualquier producto que se haya congelado, consulte a su representante local BASF.

Si se almacena en su envase original bien cerrado, bajo las condiciones descritas arriba, tiene una mayor durabilidad.

RiesgosMasterRoc SA 160 no contiene substancias peli-grosas que requieran un etiquetado especial.

Sin embargo, se deben tomar las mismas precau-ciones a las indicadas para el uso y manejo de productos cementicios.

PrecaucionesMantenga fuera del alcance de los niños. Man-tenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. Evite el contacto con la piel, los ojos y la ropa. Lave sus manos perfectamente después de usar el producto. Use guantes protectores y lentes de protección.

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Debe seguir las advertencias indicadas en la eti-queta hasta que el envase sea comercialmente limpiado y reacondicionado.

Primeros auxiliosEn el caso de contacto con los ojos, lave perfec-tamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persis-te, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada.


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MasterRoc® SA 161Antes: MEYCO SA 161

Acelerante líquido de alto desempeño, libre de álcali, para hormigón proyectado/concre-to lanzado.


MasterRoc SA 161 es un acelerante líquido para hormigón proyectado vía húmeda, exento de álca-lis, cloruros y no alcalino. Es adecuado para apli-caciones donde se requiera un rápido fraguado y altas resistencias iniciales y a la vez finales, en aplicaciones que demanden elevados espesores. Los tiempos de fraguado y endurecimiento pue-den controlarse con la dosificación de acelerante.

1 Brookfield, +20°C. La viscosidad es dependiente de la agitación y temperatura del producto.

• Sostenimiento temporal y permanente en túneles civiles y mineros.

• Estabilización de taludes.• Igualmente adecuado para aceleración de

lechadas cementicias (grouts), inyección de suelos y concreto liviano.

Usos recomendados:• Bombas de tornillo (tipo Mono, rotor/estator).• Bombas peristálticas (tipo Bredel).

Usos no recomendados:• Bombas de pistón.• Bombas con válvulas de bola.• Tanques presurizados.• Bombas de engranaje.

No utilizar filtro en manguera de succión ya que causa obstrucciones. Preferentemente succione el material desde el fondo del tambor o conte-nedor.


• MasterRoc SA 161 está diseñado ideal-mente para concreto lanzado por vía húme-da para sostenimiento de terreno.

• La propiedad de rápido fraguado permite un mejor ciclo de avance y la habilidad de aplicar grandes espesores de hormigón en una sola capa.


Datos técnicos*

Aspecto

Color

Densidad, 20ºC

Viscosidad1

Contenido de cloruros

Equiv. [Na20] (% en peso)

pH (solución 1:1 con agua)

Estabilidad térmica

Suspensión

Beige

1.43 ± 0.03 g/ml

350 + 100 mPa.s

< 0.1%

< 1%

2.7 ± 0.5

+5ºC hasta 35ºC


El sustrato deberá estar limpio, exento de partí-culas sueltas y preferentemente húmedo.


• Su formulación única permite un fraguado rápido, desarrollo continuo de resistencias tempranas, alta durabilidad y óptimas resis-tencias a largo plazo.

• Mínima generación de polvo durante la apli-cación y por lo tanto óptimo ambiente de trabajo.

• Posibilidad de reducir el rebote si se utiliza a un correcto ángulo y distancia de tobera.

• Las propiedades no-agresivas garantizan una óptima seguridad laboral, reduciendo el impacto ambiental y los costos de maneja-bilidad.

MasterRoc SA 161 es suministrado en tambores de 208 L y a granel.

Presentación

73

Se recomienda emplear solamente cemento fres-co ya que la edad del cemento puede originar influencias negativas en las características de fraguado de la mezcla.

MasterRoc SA 161 puede ser sensible al tipo de cemento. Con algunos cementos las caracterís-ticas de fraguado pueden ser demasiado lentas. Se recomienda el uso de cementos tipo Portland (PC/HPC), que normalmente proporcionan fra-guados más rápidos que cementos adicionados o sulforresistente. Sin embargo, MasterRoc SA 161 también es compatible con el uso de cemen-tos compuestos (cementos adicionados, ceniza volante/escorias). En todos los casos, se deben realizar ensayos preliminares con los cementos planeados a utilizar en el proyecto dado, com-probando fraguados y resistencias a 24 horas.

La evaluación de fraguados y resistencias tempra-nas deben ser efectuadas mediante el ensayo en mortero de acuerdo a la Especificación para Con-creto Lanzado EFNARC (1996) Anexo 1, clausula 6.3. Los siguientes resultados deben ser tomados solamente como una guía de desempeño.

Cuando MasterRoc SA 161 es empleado para la proyección por vía húmeda, la relación agua/cemento (a/c+b) efectiva deberá ser inferior a 0.5 (preferentemente <0.45). Si se buscan resistencias tempranas extremadamente altas, inferior a 0.4. Mientras menor sea la relación a/c+b, más rápido será el fraguado, mayores resistencias tempranas, mayor durabilidad, menor dosis de acelerante re-querido y mayores capas aplicadas sobre cabeza.

El consumo de MasterRoc SA 161 depende de la relación a/c+b, condiciones ambientales (tem-peratura ambiente y del concreto), reactividad

MasterRoc SA 161 se adiciona en la boquilla de proyección, es esencial contar con una dosifica-ción constante y precisa del acelerante dentro del flujo de concreto. Para asegurar la calidad del concreto proyectado, siga las recomendaciones de bombas recomendadas.

Compatibilidad con otros acelerantes:MasterRoc SA 161 puede ser intercambiado con la mayoría de los acelerantes libres de álcalis de Master Builders Solutions. Para mayores an-tecedentes, favor contactar a representante local de BASF.

No intercambiar MasterRoc SA 161 con acele-rantes producidos por otros fabricantes, debido a que pueden causar un atasco inmediato en la bomba dosificadora y mangueras.

• Debe almacenarse a un mínimo de +5°C y un máximo de +35°C, (temperatura óptima de almacenamiento y desempeño es de +20°C).

• Mantener en contenedores herméticos de plástico, fibra de vidrio o acero inoxidable.

• No debe ser almacenado en contenedores metálicos.

• Almacenaje en tanques a granel requieren del uso de sistemas de agitación y/o circulación.

• Luego de almacenamiento o transporte pro-

Clasificación

Resistencia a las 24h

Final de fraguado

Inicio de fraguado

Bueno

18-20 Mpa

5 min

2 min

Aceptable

12 - 15 Mpa

8 - 12 min

5 min

No aceptable

< 10 Mpa

> 12 - 15 min

> 10 min

Consumo

Dosificación

del cemento y espesores requeridos por capa, tiempo de fraguado y desarrollo de resistencias tempranas. La dosis varía normalmente desde un 3 a un 10% sobre peso de material cementicio.

Sobre dosificaciones (>10%) pueden resultar en castigos a las resistencias finales.

Limpieza de bomba dosificadora:Después de utilizar MasterRoc SA 161, la bom-ba dosificadora incluyendo la manguera de suc-ción y manguera del acelerante, deberá lavarse a fondo con agua. Caso contrario origina obtu-raciones en el sistema de dosificación durante la siguiente aplicación. Se debe informar a todos los operarios de la necesidad de realizar esta operación diariamente.

Almacenamiento

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• longado, se recomienda una completa agita-ción mediante revoltura mecánica o bombeo de recirculación, previo a su uso.

• Al mantener en envases herméticamente cerrados bajo las condiciones previamente nombradas, tiene una vida útil de 6 meses. Un remezclado periódico puede extender adicionalmente la vida útil.

• Favor contactar su representante local de BASF en caso de que el producto se haya congelado.


Deberán observarse las mismas medidas preven-tivas usuales para el manejo y uso de productos cementicios.

Evitar contacto con ojos y piel usando gafas de protección y guantes de hule. En caso de contac-to, lavar abundantemente con agua. En caso de contacto con ojos, solicitar asistencia médica.


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MasterSeal® 345

Membrana elástica aplicada por proyección para la impermeabilización de estructuras de concreto.


MasterSeal 345 es un sistema de membranas que se aplica por proyección para impermeabilizar estructuras de concreto, en especial en construcciones tipo sandwich entre capas de concreto proyectado (shotcrete) o vaciado en obra.

La membrana MasterSeal 345 cuenta con buena resistencia de adherencia en ambas caras del sustrato de la membrana exhibiendo buena elasticidad. Una vez que el sistema ha curado completamente proporciona excelente propiedades impermeables a estructuras subterráneas, impidiendo el pasaje de agua en ambas interfases de la membrana de concreto.

MasterSeal 345 cura en 4 a 6 horas (dependiendo de las condiciones ambientales) permitiendo colocar otra capa de concreto proyectado en la estructura sin retrasos de las operaciones de construcción. La membrana puede ser aplicada directamente a secciones del sustrato que estén húmedas.

• Estructuras de concreto proyectado.• Reemplazo de membranas de láminas de

PVC.• En estructuras tipo sandwich (concreto-

membrana-concreto).• Revestimientos de túneles permanentes de

una sola capa, construidos con shotcrete.• Sustratos perforados o dinamitados aho-

rrando la capa lisa de shotcrete que se re-quiere para las membranas.

• Directamente en insertos de acero, como cabezas para anclaje de rocas, barras ini-ciales para estructuras internas y soportes de ventilación.

Recomendaciones:Compatibilidad: MasterSeal 345 puede aplicar-


• Se aplica fácilmente a través de proyección con equipo.

• Adhesión por ambos lados con el concreto proyectado permitiendo un comportamien-to monolítico.

• Boquilla de proyección, 32 mm de diámetro (punta de plástico con collar/cónico) y con un anillo de agua de 16 orificios mínimo (se recomiendan 18 orificios).

• Manguera de proyección de 32 mm de diá-metro.

• Material de proceso seco, listo para usarse.• Gran elasticidad de un 80% a 140% entre

-20ºC y +20ºC (-4ºF y 68ºF).• Rápido curado.• No contiene compuestos tóxicos.


MasterSeal 345 está disponible en sacos de 20 kg.Presentación

se en todo tipo de concreto siempre y cuando la superficie esté limpia y sin partículas sueltas. El concreto proyectado y el concreto colado con o sin fibras de acero, pueden colocarse sobre la su-perficie de la membrana aplicada una vez que ha curado. MasterSeal 345 puede también aplicar-se en combinación con sistemas de membranas PVC tradicionales.

Al igual que todos los productos aplicados por proyección, no es posible el sellado para evitar la migración de agua activa a través del sustrato. En dichos casos, se recomienda usar el sistema de drenado MasterSeal DR1 en combinación con el MasterSeal 345. Consulte la Hoja técnica de MasterSeal DR1 para otros detalles.

Sin embargo, MasterSeal 345 puede aplicarse sobre un sustrato húmedo y mojado (sin chorro de agua).

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Datos técnicos*


1. Abra la entrada de agua.2. Abra la entrada de aire.3. Comience a alimentar MasterSeal 345.4. Aplique el producto.5. Cierre la alimentación de MasterSeal 345.6. Finalmente, cierre la entrada de aire.7. Cuando todo esté despejado, cierre la en-

trada de agua.

NOTA: Bajo ninguna circunstancia deberá pro-yectar MasterSeal 345 sin adicionar el agua a la boquilla. La adición de agua debe ser de 25 a 50% en peso del producto.

Curado:El rango de curado depende de las condiciones de campo, sin embargo, el tiempo típico de cura-do para poder proyectar la nueva capa es de 8 ho-ras o menos. Para aplicaciones subsiguientes que vayan a realizarse en un lapso mínimo de 5 días, la membrana no debe ser expuesta directamente a temperaturas fuera del rango de +5ºC a +40ºC, y las variaciones cíclicas no deben exceder el rango de 10 ºC.


MasterSeal 345 puede ser aplicado en todo tipo de concreto endurecido con o sin refuerzo de fi-bras de acero, siempre que la superficie esté lim-pia y sin partículas sueltas.

La membrana MasterSeal 345 puede aplicarse nuevamente a la superficie con membrana una vez que haya curado. Se puede aplicar en com-binación con otras membranas de PVC tradicio-nales.

Equipo: MasterSeal 345 debe aplicarse por el método de proyección vía seca con una máquina MEYCO Piccola o similar, que tenga los siguien-tes aditamentos:

• Orificio redondo del rotor de 12 mm y 90 mm de altura.

• Cople de 90 mm para base del rotor.• Cople elevado de 90 mm para colector de

polvos de rotor.

La distancia de proyección debe ser de entre 1.5a 2.0 metros (5.0 a 6.5 ft). Deberá manejar la boqui-lla de tal forma de cubrir el total de la superficie del sustrato con MasterSeal 345 en pasadas pa-ralelas, seguidas de una segunda aplicación 90° grados de la primera. Si se bloquea la manguera, pase aire comprimido en las líneas al cilindro de agua para evitar exceso de polvo.

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Se requieren de 3 kg a 6 kg de MasterSeal 345 para cubrir un metro cuadrado de superficie con un espesor promedio de 3 mm, dependiendo de la rugosidad de la superficie. Si la rugosidad de la superficie requiere la proyección de concreto con un consumo mayor de 6 kg/m2, debe considerarse la aplicación previa de un mortero base. Se reco-mienda que el mortero base tenga un agregado de tamaño máximo de 4 mm. La capa de mortero reducirá significativamente el consumo de Mas-terSeal 345.

Limpieza:El equipo de proyección y las líneas de suministro deberán limpiarse con aire comprimido. Limpie la boquilla y el inyector con agua.

Consumo


Riesgos: MasterSeal 345 no contiene compues-tos tóxicos. Se deben tomar las mismas precau-ciones a las indicadas para el uso y manejo de productos cementicios.

Precauciones: Mantenga fuera del alcance de los niños. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. Evite el contacto con la piel, los ojos y la ropa. Lave sus manos perfectamente después de usar el producto. Use guantes protectores, lentes de protección y máscara cuando aplique el producto. Debe tener cuidado para reducir la for-mación de polvo durante su aplicación, como se describe en este boletín técnico. Debe seguir las advertencias indicadas en la etiqueta hasta que el envase sea comercialmente limpiado y reacondi-cionado.

Primeros auxilios: En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada.


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MasterSet® DelvoAntes: DELVO® STABILIZER

Aditivo para el control de la hidratación.


MasterSet Delvo es un aditivo líquido que se usa para producir un concreto de alto desempeño más uniforme y predecible. Retarda el tiempo de fraguado, controlando la hidratación del cemento Portland y otros materiales cementicios a la vez que facilita las operaciones de colocación y aca-bado.

Usos recomendados:

• Concreto bombeado, lanzado vía húmeda y el colocado en forma convencional.

• Concreto normal, reforzado, prefabricado, pretensado, de peso ligero y normal.

• Estabilización de agua de lavado del con-creto.

• Estabilización del concreto plástico devuelto.• Estabilización del concreto recién dosificado

para largos trayectos.• Cementos Portland aprobados según las

especificaciones de AASHTO y CRD.

Recomendaciones:

Corrosividad: No corrosivo, no contiene cloruros. MasterSet Delvo no iniciará o promoverá la corro-sión del acero reforzado en el concreto. Este aditivo no contiene cloruro de calcio o ingredientes a base de cloruros adicionados intencionalmente.Compatibilidad: Se recomienda usar MasterSet Delvo y un aditivo inclusor de aire de Master Buil-ders Solutions cuando se necesite obtener un concreto resistente a los ciclos de congelación y deshielo. Puede usarse en concreto blanco, de co-lor y arquitectónico. Cuando se usa con otros adi-tivos, cada aditivo deberá adicionarse a la mezcla en forma separada.Temperatura: Si se llega a congelar MasterSet Delvo, funda a 2ºC (35ºF) o a una temperatura ma-yor y reconstituya el producto por completo con una agitación mecánica ligera. No utilice aire pre-surizado para agitar.


• Cumple con la especificación ASTM C 494 para aditivos retardantes tipo B y aditivos re-ductores de agua y retardantes tipo D.

• Mayor resistencia a compresión, flexión.• Durabilidad relativa al daño por ciclos de

congelación y deshielo muy por encima de los estándares industriales.

• Reducción del contenido de agua requerido para una manejabilidad determinada.

• Mejor manejabilidad y menor segregación.• Flexibilidad en la programación de las ope-

raciones de colocación y terminado.• Contrarresta los efectos de la pérdida del

asentamiento durante retrasos extensos en-tre el mezclado y la colocación.

• Reduce el desperdicio asociado con el agua de lavado y el concreto fresco devuelto.


MasterSet Delvo se suministra en tambores de208 L y a granel.

Presentación

Datos técnicos*

Velocidad de fraguado: La temperatura de la mezcla de concreto y la temperatura ambiente (encofrados, suelo, refuerzos, aire, etc.) afectan la velocidad de fraguado del concreto. A mayor temperatura, el concreto endurece más rápida-mente lo cual puede causar problemas en la co-locación y el terminado. Una de las funciones de MasterSet Delvo es retrasar el fraguado del con-creto. Por lo general prolongará los tiempos de fraguado y manejabilidad en aproximadamente 1 a 5 horas para los rangos normales de dosifica-ción del concreto que contenga cemento Port-land normal, cenizas volantes, escoria y microsí-lice, en comparación con el concreto sin aditivo. Esto depende de los materiales y temperaturas de la obra. Deberán hacerse mezclas de prueba con los materiales de producción acercándose lo

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más posible a las condiciones de la obra para determinar la dosificación correcta.

Resistencia a compresión: El concreto fabri-cado con MasterSet Delvo desarrolla mayores resistencias iniciales (24 horas) y finales com-parado con el concreto sin aditivo cuando se utiliza dentro del rango de dosificaciones reco-mendadas bajo condiciones de curado norma-les comparables. Cuando MasterSet Delvo se usa en concreto curado con calor, el periodo de precalentamiento debe ser incrementando hasta alcanzar el curado inicial del concreto. El periodo real del curado con calor puede reducirse pos-teriormente para mantener los ciclos de produc-ción existentes sin tener que sacrificar las resis-tencias iniciales o finales.

El rango de dosificación recomendado para MasterSet Delvo es de 260± 65 ml/100 kg (4 ± 1 oz fl/100lb) de cemento para la mayoría de las mezclas de concreto que utilizan ingredientes ordinarios del mismo. Sin embargo, debido a las variaciones de las condiciones de la obra y de los materiales de concreto, se podrán requerir ran-gos de dosificación diferentes a los recomenda-dos. En tales casos, contacte a su representante local de BASF.

Dosificación

Almacenamiento


MasterSet Delvo tiene una vida útil de 12 meses como mínimo. Dependiendo de las condiciones de almacenamiento, la vida útil puede ser mayor.



80

MasterSet® R 770Antes: POLYHEED® 770 R

Aditivo plastificante y mejorador de manejabilidad en el concreto.


MasterSet R 770 es un aditivo líquido, listo para usar, que controla el tiempo de fraguado facili-tando las operaciones de colado y acabado del concreto. Excede los requerimientos de la norma ASTM C-494.

Tipos B y D, específicamente en:• Mayor resistencia a la compresión y a la flexión.• Menor contenido de agua para una trabajabili-

dad determinada.• Mayor resistencia al daño producido por ciclos

de congelamiento y deshielo.• Características retardantes y moderadoras del

fraguado.

MasterSet R 770 se recomienda cuando se re-quiere un fraguado lento del concreto (por ejemplo en clima cálido). Este aditivo mejora los concretos bombeado, lanzado (mezclas húmedas) colocado en forma convencional.

También mejora el concreto normal, reforzado, pretensado, ligero y de peso normal. Se puede usar en concreto arquitectónico, blanco y de color.

MasterSet R 770 se puede usar en combinación con aditivos inclusores de aire, siempre que éstos satisfagan las especificaciones AASHTO, ASTM y CRD. Cuando se desee concreto con aire inclui-do, se recomienda el uso de aditivos inclusores de aire Master Builders Solutions. En estos casos, cada aditivo debe dosificarse por separado dentro de la mezcladora.


MasterSet R 770, con sus características retardantes de fraguado, ayuda a obtener un concreto con las siguientes características:

• Mejora la trabajabilidad.


• Reduce la segregación y el sangrado.• Dependiendo de la dosificación, propor-

ciona un retardo del fraguado desde ligero hasta moderado.

• Brinda características superiores de acaba-do en superficies planas y cimbradas.


El concreto mejorado con MasterSet R 770 ten-drá una resistencia a la compresión mayor des-pués del fraguado inicial. En comparación con el concreto sin aditivo, desarrolla resistencias más altas en las edades iniciales y finales, en condi-ciones de curado similares.

MasterSet R 770 se recomienda en un rango de 220 a 550 ml por cada 100 kg de cemento (densi-dad de 1,27 gr/cm3). Sin embargo, las variaciones de los ingredientes de la mezcla y las condiciones de la obra, pueden requerir dosificaciones diferen-tes.

Tiempo de fraguado:

Dentro del rango normal de dosificación, Mas-terSet R 770 retardará el fraguado del concreto entre 1 y 2 1/2 horas respecto del tiempo de fra-guado de un concreto sin aditivo. Esto depende de los materiales usados y la temperatura. Se re-comienda preparar mezclas de prueba con mate-riales y condiciones semejantes a las del campo, a fin de determinar la dosificación adecuada.

MasterSet R 770 se suministra en tambores de 208 litros y a granel.

Presentación

Datos técnicos*


81

MasterSet R 770 debe agregarse junto con el agua de mezcla. Nunca se añada directamente al cemento o a los agregados secos.


Almacenamiento


En envases originales cerrados y almacenados en un sitio fresco y seco, MasterSet R 770 mantiene sus propiedades durante un mínimo de 12 meses.

Si MasterSet R 770 se congela, llévese a una temperatura de 2°C o más, y agítese hasta que esté completamente reconstituido. No usar aire a presión para agitarlo.

Para mayor información sobre MasterSet R 770 y su recomendación en mezclas con características especiales, diríjase a su representante BASF.


82

MasterSet® R 780Antes: POLYHEED 780 R®

Aditivo retardante de fraguado para concreto.


MasterSet R 780 es un aditivo líquido, listo para usar, el cual produce un concreto homogéneo y de alta calidad. Facilita la colocación y el terminado ya que este aditivo retarda el tiempo de fraguado.

• Cumple con la especificación ASTM C 494 para aditivos retardantes tipo B y aditivos reductores de agua y retardantes tipo D.

• Mayor resistencia a compresión y flexión.• Durabilidad relativa al daño por ciclos de

congelación y deshielo muy por encima de los estándares industriales.

• Reducción de contenido de agua requerido para una manejabilidad determinada.

• Mejor manejabilidad y anula la segregación.• Características superiores de terminado

para superficies planas y encofradas.• Retraso de fraguado controlado, depen-

diendo de la dosis.• Flexibilidad en la programación de las ope-

raciones de colocación y terminado.• Contrarresta los efectos de un endureci-

miento inicial durante retrasos extensos entre el mezclado y la colocación.

• Ayuda a eliminar juntas frías.• Permite que haya deflexión para cargas

muertas (antes del fraguado del concreto) en vaciados grandes para puentes, ele-mentos estructurales no anclados, etc.

• Temperaturas pico y/o velocidad de incre-mento de la temperatura menor en con-creto masivo, reduciendo el agrietamiento térmico.

• Concreto pretensado, prefabricado, refor-zado y lanzado o shotcrete.

• Concreto de peso ligero y estándar.• Concreto bombeado.


Tiempo de fraguado:

La temperatura de la mezcla de concreto y la temperatura ambiente (encofrados, suelo, refuerzos, aire, etc) afectan la velocidad de fraguado del concreto.

A mayor temperatura, el concreto endurece más rápidamente lo cual puede causar problemas en la colocación y el terminado.

Una de las funciones de MasterSet R 780 es retrasar el fraguado del concreto. Por lo general prolongará los tiempos de fraguado aproximadamente 1½ a 8 horas para los rangos normales de dosificación de concretos normales que contengan cemento Portland y dependiendo de los materiales y temperaturas de la obra, en comparación con el concreto sin aditivo. Deberán hacerse mezclas de prueba con los materiales de producción acercándose lo más posible a las condiciones de la obra para determinar la dosificación correcta.

Datos técnicos*

MasterSet R 780 se suministra a granel.Presentación

Recomendaciones:

Corrosividad: No corrosivo, no contiene cloruros. MasterSet R 780 no iniciará o promoverá la corrosión del acero reforzado. Se puede emplear en el concreto blanco o de otro color tipo arquitectónico. Cuando se usa con otros aditivos, cada aditivo deberá adicionarse a la mezcla en forma separada.

Temperatura: Si se llega a congelar el MasterSet R 780, funda a 2ºC (35ºF) o a una temperatura mayor y reconstituya el producto por completo con agitación mecánica ligera. No use aire presurizado para agitar.

83


Resistencia a Compresión:

El concreto fabricado con MasterSet R 780 desarrolla resistencia rápidamente una vez que se inicia el fraguado. Si el retraso del fraguado ocurre dentro de las especificaciones normales de la ASTM C 494 para los retardantes Tipos B y D, el aditivo MasterSet R 780 desarrollará mayores resistencias iniciales (24 horas) y finales que el concreto sin aditivo cuando se utiliza dentro del rango de dosificación recomendada y bajo condiciones normales comparables de curado.

Cuando MasterSet R 780 se usa en concreto curado con calor, el período de precalentamiento debe ser incrementado hasta alcanzar el curado inicial del concreto. El período real de curado con calor puede reducirse posteriormente para mantener los ciclos de producción existentes, sin tener que sacrificar las resistencias iniciales o finales.

El rango de dosificación recomendado para el MasterSet R 780 es de 195 ± 65 ml/100 kg (3 ± 1 oz fl/100 lb) de cemento para la mayoría de las mezclas de concreto que utilizan ingredientes ordinarios de concreto. Sin embargo, debido a las variaciones de la condiciones de la obra y de los materiales de concreto, se podrán requerir rangos de dosificación diferentes a los recomendados. En tales casos, contacte a su representante local de BASF.

Dosificación

Almacenamiento


MasterSet R 780 tiene una vida útil de 18 meses como mínimo. Dependiendo de las condiciones de almacenamiento, la vida útil puede ser mayor.

Consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. Para información adicional sobre este producto o para su uso en el desa-rrollo de mezclas de concreto con características especiales de desempeño, consulte a su repre-sentante de BASF.


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MasterFinish® RL 254Antes: RHEOFINISH® 254

Protector y desmoldante para encofrados.


MasterFinish RL 254 es un desmoldante líquido, de uso general, listo para usar; preparado para im-pedir la adherencia del concreto a los encofrados. Se emplea en prefabricados con curado térmico en emulsión acuosa.

Se emplea en toda obra de concreto para tra-tar formaletas de madera, de resinas sintéticas, metálicas,formaletas revestidas con lacas, bajo sistemas tradicionales, encofrados deslizantes, premoldeados, etc.



• Permiteobtenerexcelentessuperficiesdeconcreto a la vista, aún con formas com-plicadas y aristas vivas o salientes. El con-cretoquedalibre demanchasdedesagra-dable aspecto.

• Elimina los trabajos de retoque pues el uso de MasterFinish RL 254 evita descasca-ramientos.

• Facilita la tarea de retiro del encofrado y re-duce la necesidad de su limpieza.

• Protege los materiales de encofrado de la acción perjudicial del agua y la intemperie, prolongando la vida útil de los mismos.

MasterFinish RL 254 está disponible en tambor de 170 kg.

Presentación


MasterFinish RL 254 se coloca con brocha, ro-dillo o preferentemente con pulverizador, sobre el encofrado limpio y seco, y se deja secar antes de colocar el concreto. Es aconsejable proteger los moldes ya tratados de lluvias fuertes.

Un litro rinde 20 a 40 m².

Consumo

En envases cerrados, protegidos de la corrosión. Noson inflamables, aunquesi combustibles.Lavida útil es de 12 meses como máximo, cuando se mantiene en condiciones normales y en los en-vases originales sin abrir.

Almacenamiento

Precauciones: Mantenga fuera del alcance de los niños. Use lentes, guantes y ropa de protección. Antes de abrir los recipientes, lea las etiquetas de advertencias. Siga las precauciones.

Primeros Auxilios: En caso de contacto con los ojos, lave inmediatamente con bastante agua por 15 minutos y llame a un médico. Para contacto con la piel, lave profundamente con agua y jabón. Si es ingerido no induzca vómito, tome agua, no le de nada a una persona en estado inconsciente, busque atención médica inmediata. Para informa-ción adicional consulte la Hoja de Seguridad del material (MSDS).

Producto amigable con el medio ambiente, fabri-cado a base de agua.



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MasterFinish® RL 258Antes:ENCOFROILMET®

Agente químico desmoldante que no mancha.


Es un desmoldante que forma una barrera química resistentealaguaconlosálcalisdelconcreto.Laacción química de MasterFinish RL 258 no daña ni mancha el concreto. El uso de MasterFinish RL 258 produce un concreto con apariencia limpia, sinresiduosquesetransfieranalasuperficie.

• Encofradosdemadera,acero,fibradevi-drio, cartón y aluminio.

• Plantas de pretensado, prefabricado y tu-berías en general.

• Casetones para losas aligeradas (cúpulas, acero,fibradevidrio,papel).


• Facilita un desencofrado rápido y limpio.• Su acción química no daña el concreto.• Produce un concreto de apariencia limpia.• Deja el concreto sin manchas, y con menos

porosidad en cuanto a cantidad y tamaño. • Alarga la vida útil de los equipos.• Alarga la vida de los encofrados de alumi-

nio y madera.• Se puede aplicar en las formaletas hasta 5

días antes de colocar el concreto.• Fácil de aplicar.• Tiemposdeaplicaciónflexibles.


NOTA: El cubrimiento puede variar según la pre-sión y el tamaño de la boquilla y de la porosidad del encofrado.

El desencofrante MasterFinish RL 258 se pre-senta en tambores de 170 kg, en color ámbarsemitransparente.

Presentación


Aplicación: Aplique una capa ligera con un as-persor, brocha o rodillo. Para mejores resultados, recubra los encofrados con MasterFinish RL 258 antes de colocar el concreto. Evite la aplica-ción excesiva del producto.

El rápido secado del MasterFinish RL 258 per-mite colocar el acero inmediatamente, sin peligro dedañarelrecubrimientodeacero.Limpieyeli-minecualquierexcesode MasterFinish RL 258 que tengan los encofrados. Recoja todo exceso de MasterFinish RL 258 de los encofrados. Apli-que sobre los encofrados abundantemente antes de almacenarlos, para así evitar la formación de óxidos.

Para poner los encofrados nuevamente en ser-vicio,limpielasuperficieyvuelvaarecubrirconMasterFinish RL 258.

Limpieza: Limpie el equipo aspersión, lasbrochas y los rodillos con agua y jabón antes de que se sequen.

Consumo

Tipo de Encofrado

Encofrados de madera

Encofrados metálicos

Aglomerado normal

Aglomerado plastificado

m2/Kg

14 - 19

30 - 40

21 - 26

34 - 43

m2/L

16 - 22

35 - 46

25 - 30

40 - 50

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Manipulación

• Evite la colocación excesiva del producto en los encofrados.

• Si se produce la separación del producto, vuelva a mezclarlo completamente antes de usarlo.

• No permita la congelación de MasterFi-nish RL 258.

• Los encofrados revestidos conMasterFi-nish RL 258 deben estar secos para que se pueda obtener un buen acabado del con-creto; de otra forma se producirá un aspec-to ligeramente polvoriento.

• No se recomienda utilizar MasterFinish RL 258 en elementos arquitectónicos de con-creto prefabricados.

• Cuando se vayan a aplicar recubrimientos o selladores sobre concreto en contacto con encofrados recubiertos con MasterFi-nish RL 258, se debe hacer una prueba de adherencia antes de la aplicación. Consulte al representante local de BASF.

• El usuario es responsable por aplicar el producto de manera apropiada. La ase-soría del personal de BASF en la obra es únicamente para hacer recomendaciones técnicasynoparafinesdesupervisiónnicontrol de calidad.

La vida en almacenamiento típica es de 1 añocomo mínimo, si se almacena en recipientes ce-rrados de origen, bajo condiciones normales. Al-macene a temperaturas mayores de 2°C (35°F).

Almacenamiento

MasterFinish RL 258 contiene destilados de pe-tróleo, aceite neutro solvente.

Riesgos: Vapor y líquido combustible. Puede causar irritacióncutánea,oculary respiratoria.Laingestión del producto puede causar irritación de la boca, la garganta y del estómago, con náusea y dolorabdominal.Lainhalacióndeliberadade los contenidos puede ser peligrosa o letal.

Precauciones: Mantenga el producto fuera del al-cance de los niños. Manténgalo alejado del calor,



llamas y fuentes de ignición. El vapor del producto esmáspesadoqueelaire.No realicetrabajosdecorteosoldaduracercaderecipientesvacíos.Losrecipientes vacíos pueden contener vapores explo-sivos o residuos peligrosos. Mantenga el recipiente cerrado. Utilícelo únicamente con ventilación ade-cuada. Evite el contacto con la piel, los ojos y la ropa.Lávesemuybiendespuésdemanipularlo.Noinhale los vapores de este producto. No lo ingiera. Utilice guantes impermeables y protección ocular. Si el área de trabajo no cuenta con una ventilación adecuada, utilice un equipo de protección respira-toria aprobado por NIOSH/MSHA en conformidad con los reglamentos federales, estatales y locales aplicables. Observe todas las advertencias impre-sas en la etiqueta hasta que el recipiente sea lava-do comercialmente o reacondicionado.

Primeros auxilios: En caso de contacto con los ojos, lávese a fondo con un chorro continuo de agua durante un mínimo de 15 minutos. Busque atención médica de inmediato. En caso de contac-to con la piel, lávese las áreas afectadas con agua y jabón. Si la inhalación del producto le ocasiona ma-lestar físico, salga al aire libre. Si el malestar per-sisteosiseledificultalarespiraciónosiingiereelproducto, busque atención médica de inmediato.

90

MasterFinish® RL 271Antes: RHEOFINISH® 271

Emulsión acuosa desmoldante.


MasterFinish RL 271 es un desmoldante líquido de uso general, preparado para impedir la adhe-rencia del concreto a los encofrados.

Es una emulsión acuosa desmoldante que forma una barrera química resistente al agua con los álcalisdelconcreto.LaacciónquímicadelMas-terFinish RL 271 no daña ni mancha el concreto. El uso de MasterFinish RL 271 produce un con-creto con apariencia limpia, sin residuos que se transfieranalasuperficie.

MasterFinish RL 271 se emplea en toda obra de concreto para tratar moldes de madera, de re-sinas sintéticas, revestidos con lacas, metálicos, bajo sistemas tradicionales, encofrados, desli-zantes, premoldeados, etc.

• Encofradosdemadera,acero,fibradevi-drio, cartón y aluminio.

• Plantas de pretensado, prefabricado y tu-berías en general.

• Casetones para losas aligeradas (cúpulas, acero,fibradevidrio,papel).


• Permiteobtenerexcelentessuperficiesdeconcreto a la vista, aún con forma compli-cadas y aristas vivas o salientes. El concre-to queda libre de manchas de desagrada-ble aspecto.

• Elimina los trabajos de retoque pues el uso de MasterFinish RL 271 evita descasca-ramientos.

• Facilita la tarea de retiro del encofrado y re-duce la necesidad de su limpieza.

• Facilita un desencofrado rápido y limpio.• Su acción química no daña el concreto.• Produce un concreto de apariencia limpia.• Deja el concreto sin manchas, y con menos


MasterFinish RL 271 está disponible en tambores de boca ancha de 190 kg.

Presentación

Datos técnicos*



Mezclado• MasterFinish RL 271 puede diluirse hasta

en ocho partes de agua, se recomienda agi-tar el producto antes de diluirlo.

• Una vez diluido, es indispensable homoge-nizar muy bien la mezcla.

• Prepare la formaleta o encofrado antes de aplicar MasterFinish RL 271, limpiando la totalidad de residuos de desmoldantes uti-lizados anteriormente, en especial aquellos que son base hidrocarburos. El rendimiento y desempeño de MasterFinish RL 271 pue-de verse afectado por formaletas contami-nadas por otros desmoldantes.

• Porosidad en cuanto a cantidad y tamaño.• Fácil de aplicar.• Tiemposdeaplicaciónflexibles.

Forma Física

Color

Carácter iónico

Viscosidad

pH

Densidad

Pasta Cremosa untuosa

Amarillo

No iónico

800-3000 cps

8.5- 9.5

0.90 a 0,95 gr/cm3

91

El rendimiento de MasterFinish RL 271 en condi-ciones de laboratorio es de 100 a 200 gr/m2.

Se recomienda hacer pruebas en campo para de-terminar el rendimiento por m2, en las condiciones reales de trabajo (humedad relativa, temperatura ambiente, etc.)

Nota: El rendimiento del producto está relaciona-do con el estado, tipo de la formaleta y la relación de dilución utilizada.

Consumo

El producto debe mantenerse bien cerrado, bajo techo y protegido de las heladas.

En envases originales cerrados y almacenados en un sitio fresco y seco mantiene sus propieda-des aproximadamente 12 meses después de la fecha de fabricación del producto.

Almacenamiento


Para el manejo de MasterFinish RL 271 se debe tener en cuenta las medidas de seguridad usuales para la manipulación de productos químicos.Precauciones: mantenga fuera del alcance de los niños. Se debe tener buena ventilación en el área de trabajo, use lentes, guantes y ropa de protec-ción.

Siga las precauciones: MasterFinish RL 271 no es perjudicial para la salud siempre y cuando se


• MasterFinish RL 271 se coloca con brocha, rodillo o preferentemente con pulverizador, sobre la totalidad del lado de la formaleta o encofrado que tendrá contacto con el con-creto fresco.

• Se deja secar antes de colocar el concreto. Es aconsejable proteger los moldes ya trata-dos de lluvias fuertes.

• Limpie yeliminecualquier excesodeMas-terFinish RL 271 que tengan los encofrados.

• Si hay saturación en la aplicación del desmol-dante,serecomiendaprepararlasuperficie.

manipule correctamente y se utilicen las medidas de seguridad.

Primeros Auxilios: en caso de contacto con los ojos, lave inmediatamente con bastante agua por 15 minutos y llame a un médico. Para contacto con la piel, lave profundamente con agua y jabón.

Si es ingerido no induzca el vómito, tome agua, no le dé nada a una persona en estado inconsciente, busque atención médica inmediata.

Para mayor detalle, lea cuidadosamente la hoja de seguridad del material.

92

MasterKure® 122

Compuesto líquido para mejorar el curado del concreto.


Compuesto líquido para mejorar el curado del concreto. Los productos MasterKure 122 son líquidos de color blanco. Rociados sobre la superficiedeconcretofresco,secanrápidamen-tedejandoadheridaunapelículacontinua,flexi-ble y de color blanquecino, que actúa como una barrera contra la evaporación brusca del agua del concreto y repele el calor solar. De esta ma-nera el concreto completa su proceso de fragua-do en presencia de la mayor humedad posible para la correcta hidratación de las partículas de cemento.

• En concretos con gran cantidad de área su-perficialexpuesta.

• Pavimentos.• Pistas de aeropuertos.• Soleras de canales.• Losasengeneral.• Carpetas de Puentes.• Obras hidráulicas en general.• Prefabricados curados al vapor.• Pisos industriales.



• Reducelacreacióndefisurasporsecadoyretracción del concreto.

• Protege el concreto en climas secos y ca-lurosos.

• Colabora en el desarrollo de mayores resis-tencias mecánicas en el concreto, incluso la abrasión.

• Garantizar, en la decisiva etapa de curado, los concretos impermeables y durables.

MasterKure 122 vienen empacados en garrafas de 20 kg y tambores de 210 kg.

Presentación

MasterKure 122 es un producto que cumpleen exceso con las exigencias de la norma IRAM 1675 (compuesto Tipo B) y ASTMC 309 – 81(compuestoTipo2,ClaseA).Seempleaprinci-palmentecuandoseespecificaunmaterialapro-bado por norma.

Densidad:Variade0.97a1kg/L.

Datos técnicos*



Los compuestos para ayudar en el proceso decurado se deben aplicar tan pronto haya desapa-recidoelagua libreexistenteen lasuperficiedelconcreto fresco, lo cual ocurre entre ½ a 2 horas después de alisado, dependiendo del clima y del tipo de concreto.

MasterKure 122 se aplica sin diluir cuando se de-ben cumplir los requisitos de norma. Si no existe normatividadespecífica,elMasterKure 122 pue-de diluirse en obra hasta una proporción máxima de 1 a 1 con agua potable (limpia).

Los productosMasterKure 122 se aplicanme-diante la utilización de un pulverizador, en forma pareja y homogénea para distribuirlo adecuada-mente sobre la superficie. Se aconseja hacer laaplicación en dos pasadas, una en sentido cruza-do respecto de la otra, hasta completar la canti-dad de 1.0 litro de producto para cinco (5) metros cuadradosdesuperficie.

En caso de concretos endurecidos bajo el en-cofrado, se emplea igualmente MasterKure 122 para continuar el proceso de curado luego del desmolde.

93

MasterKure 122 puede aplicarse entre 0.1 y 0.20 L/m²,segúnladiluciónutilizada.

Dosificación

Manipulación

En caso de lluvia antes de que la película de cura-dor haya secado, conviene retocar las partes que se pudieran haber afectado.

Se debe almacenar el producto MasterKure 122 en sitios donde la temperatura no esté bajo cero grados. En su empaque original debidamente ce-rrados su vida útil es de seis (6) meses. El Mas-terKure 122noesinflamablenicombustible.

Almacenamiento


94

MasterKure® ER 50Antes:CONFILM®

Reductor de evaporación.


El reductor de evaporación MasterKure ER 50 ayuda a producir pisos de concreto de alta cali-dad y reduce la evaporaciónde la humedaddelasuperficie.Graciasasuacciónderetardodelaevaporación,esespecialmenteeficazparacom-batir condiciones de secado rápido, tales como temperaturas elevadas del concreto o del ambien-te con baja humedad, vientos fuertes, luz solar directa, trabajo en interiores con calefacción en climas fríos, etc.

• Superficiesdeconcretoendonde la rapi-dez de evaporación es mayor que la exu-dación del concreto.

• Concreto con aire incorporado.• Concreto con microsílice.• Concreto con cenizas volantes.• MasterKure ER 50 puede ser usado con

todos los productos cementicios de Master Builders Solutions, a excepción del endure-cedor de pisos MasterTop 200.

• Previene la aparición de microfisuras porretracción plástica del concreto.


• Reduce la evaporación de la humedad su-perficialenaproximadamenteun80%(conviento)y40%(bajolaluzsolar).Noafectael proceso de hidratación del cemento, nitampoco modifica las propiedades de re-sistenciadelconcreto(tempranayfinal),re-sistencia a la abrasión o la durabilidad, pero en cambio sí mejora la calidad general como resultado del control de la evaporación rápida.

• Es sumamente recomendable utilizar MasterKure ER 50 después de nivelar la superficie,encondicionesdetemperaturaselevadas o vientos fuertes.


• Elimina o reduce el encostramiento, la pega-josidad y el esponjamiento subyacente, pro-blemas que a menudo causan falta de uni-formidadyuna texturasuperficialdeficiente.

• Reduce (y en muchos casos elimina) el agrietamiento por contracción plástica y encostramiento por viento en pisos o superficiesplanas.Tambiénseutilizacomocomplemento de las prácticas recomenda-das para colocar concreto en climas cáli-dos. En ciertas condiciones, la aplicación de MasterKure ER 50 por sí solo (diluido apro-piadamente) aportará la protección necesa-ria contra los efectos adversos resultantes delaevaporaciónrápida.

• Permite menor asentamiento y contenido de agua en el concreto utilizado para pisos o superficiesplanas,dadoqueprácticamentese elimina la necesidad de añadir agua de mezcla adicional para compensar los efec-tos de la evaporación rápida durante el aca-bado.

• Facilita el uso de concreto con aire (reque-rido para efecto de durabilidad y trabajabili-dad), en situaciones en las que normalmente no se utilizaría concreto con aire para evitar problemas tales como la susceptibilidad del concreto al encostramiento y la pegajosidad bajo condiciones de secado.

• Aumenta el rendimiento por operario, in-cluso bajo condiciones de secado rápido, ya que la superficie permanece en estadoplástico y trabajable por más tiempo. De esa manera se facilita continuar la obra, mien-tras que si no se usa MasterKure ER 50 es posible que el trabajo deba posponerse para evitar problemas de acabado.

• Eltiempodefinalizacióndelasvariasopera-ciones de acabado es menos crítico, lo cual reduce el costo de la obra en general.

*Enel Journalof theAmericanConcrete Institute ,volumen 62, págs. 977-985, se encuentra una discu-sión técnica detallada acerca de las películas mono-moleculares tales como el MasterKure ER 50.

95

• BASF no se hace responsable por la com-patibilidad ni por los resultados obtenidos al utilizar MasterKure ER 50 con produc-tos de otros fabricantes.

• MasterKure ER 50 reduce la evaporación únicamente mientras el concreto esté en estado plástico. No substituye el curado temprano de concreto endurecido, ni altera la efectividad de los compuestos de curado tipo membrana.

• MasterKure ER 50 no debe ser aplicado durante operaciones de acabado, ni tam-poco debe trabajarse en la superficie delconcreto.

• Debe protegerse el MasterKure ER 50 contra la congelación. Los fríos extremospueden provocar la segregación del pro-ducto, después de lo cual no será posible reconstituirlo.

• No se debe dejar secar residuos sobre la superficie de concreto, provenientes dederrames o del rociado del concentrado de MasterKure ER 50. Cualquier residuo deberá eliminarse inmediatamente con un trapo, y seguidamente deberá enjuagarse la superficie con agua. Si no se eliminanlos residuos formados sobre el concreto fraguado, se podrían formar manchas de color marrón rojizo.

• Para eliminarlas, se debe colocar un trapo empapado en lejía clorada de uso casero sobre las manchas, y posteriormente cu-brirlas con plástico para retardar la evapo-ración.Lasmanchasdesaparecendespuésde 1 hora aproximadamente. Enjuagar el área con agua.

• MasterKure ER 50 no es un compuesto de curado. El concreto tratado con el retarda-dor de evaporación, puede requerir tam-bién de un compuesto de curado.

Unrecipientede3.8L(1gal)deMasterKure ER 50,mezcladocon34L(9gal)deagua,produce

El reductor de evaporación MasterKure ER 50 está disponible en garrafas de 20 kg y tambores de 210 kg.

Presentación


Consumo

Según la aplicación, se puede mezclar hasta una parte de concentrado de MasterKure ER 50 con nuevepartesdeagua. Agitarel MasterKure ER 50antesdemezclarlo conagua.Antes de la aplicación, volver a agitar los materia-les mezclados. Aplicar el producto a presión cons-tante o con un rociador de tipo industrial. Si se hace más de una aplicación de MasterKure ER 50, por ejemplo, en condiciones de secado adver-sas, se debe aumentar correspondientemente la cantidad requerida.

MasterKure ER 50 forma una película mono-molecularcuandoserocíasobrelasuperficie deconcreto, inmediatamente después de la nivela-ciónoentre lasoperaciones deacabado (segúnsea necesario). Usualmente la capa protectora de MasterKure ER 50 dura siempre que el concreto permanezca en estado plástico, sin importar que se realicen operaciones de nivelación y acabado con llana.

Lassuperficiestratadassedistinguenfácilmentedelasnotratadasdebidoalcolor amarillo-verdosodelapelículaenpresenciadehumedadsuperficialy rayosultravioleta (luzsolaro iluminaciónartifi-cial).El tintedecolorfluorescentede lapelículadesaparece completamente después del secado. Elresiduoremanenteenlasuperficiedelconcretoendurecido no afecta la adhesión ni altera el color.

38L(10gal)desoluciónrociable.Estacantidaddiluida de MasterKure ER 50 tiene capacidad para cubrir alrededor de 186 a 372 m² (2000 a 4000 ft²) de concreto fresco.

Manipulación

*El uso de una película monomolecular con objeto de evitar el secado rápido del concreto fresco se recomienda en los siguientes documentos del ACI: ACI 302.1R, «Guide for Concrete Floor and Slab Construction»; ACI 305R, «Hot Weather Concre-ting»; ACI 308 «Standard Practice for Curing Con-crete», y ACI 345R, «Guide for Concrete Highway Bridge Deck Construction».

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Lavidaútildelproductoesde1añocomomáxi-mo mantenido en el embalaje original sin abrir. Mantenga a temperatura de 4 a 32 ºC (40 a 90 ºF). Evite que congele.

Almacenamiento

Riesgos: Es irritante a los ojos y a la piel. Puede causar quemaduras e irritación a los pulmones. Es dañino si se ingiere. Es dañino si es absorbido por la piel.

Precauciones: Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite contacto con los ojos. Use lentes pro-tectores. Evite el contacto prolongado y repetido con la piel. Use guantes de protección y ropa ade-cuada. No respire el polvo. Si la ventilación fuera insuficiente,useunamáscararespiratoriaadecua-da.Lavelaropaantesdeusarlanuevamente.

Primeros Auxilios:Lavelasáreasexpuestasconagua y jabón. Si hubiera contacto con los ojos, enjuague abundantemente con agua por 15 minu-tos. Si el respirar le resultara difícil, retírese al aire libre. Si es ingerido, no induzca el vómito, tome agua. Busque atención médica inmediata. Dese-cho del embalaje no está listado como desecho peligroso, sin embargo, siga las regulaciones lo-cales de cuidados ambientales.



99

MasterProtect® 110CR

Recubrimiento de alto desempeño con mínima preparación superficial


MasterProtect 110CR es un recubrimiento epó-xico de dos componentes, alto contenido de sóli-dos, reforzado con micro hojuelas y diseñado para usar sobre superficies con mínima preparación (no requiere Sandblasting). MasterProtect 110CR pro-vee total protección aplicado en una capa sobre herrumbre o acero galvanizado, superficies prepa-radas manualmente y sobre recubrimientos viejos. Color disponible : Gris.

• Protección de acero nuevo o con herrumbre.• Protección de superficies donde no es posi-

ble, práctico o rentable el uso de Sandblas-ting o métodos similares de preparación.

• Como capa de mantenimiento, aplicado so-bre la mayoría de los sistemas de recubri-mientos (Alquídicos, Epóxicos, Poliuretanos)

• Ideal protección de estructuras galvaniza-das como exteriores de tanques, tubos, pla-taformas marinas, plantas químicas, techos flotantes de tanques para almacenamiento de crudo, puentes, torres de agua, etc.

• MasterProtect 110CR también puede ser usado sobre concreto.


• Mínima preparación de superficie, no requie-re chorro de arena, reduciendo así los costos de aplicación.

• Protección económica con larga vida de ser-vicio y bajos costos de aplicación.

• Reforzado con micro hojuelas que reducen la permeabilidad y aumentan su vida útil.

• Protección económica mediante prolongada vida útil y bajos costos de mantenimiento.

• Alto contenido de sólidos.• Mayor espesor de protección.• Bajo V.O.C para protección del medio am-

biente.• Adhiere incluso sobre herrumbre, eliminan-


MasterProtect 110CR viene en unidades com-pletas (A+B) de 2 galones.

Presentación

Datos técnicos*

do así el costoso proceso de preparación de la superficie por métodos mecánicos y/o químicos.

• Sistema auto imprimante.• Puede colocarse con pistola, rodillo o brocha.

Tipo genérico

V.O.C (Volatile Organic Compounds)

Color

Resistencia térmica (Continuo y seco)

Contenido de sólidos(Por volumen)

Resistencia químicia

Superficie

Vida útil de la mezcla

Peso de mezcla

Viscosidad

Relación de mezcla (Por volumen)

Punto de llama(Copa cerrada de

Pensky - Martens)

Epóxico de alto desempeño (producto especial)

0.05 kg/gal

blanco y gris

121ºC

86% ± 2%

Amplia resistencia química a diferentes sustancias químicas. Para mayor información favor

contactar al asesor técnico

Sobre imprimante o recubrimientos viejos, metal, acero galvanizado y concreto.

4 hr @ 25ºC2 hr @ 32ºC

1.32 kg/L

95-105 KU @ 25ºC

1:1 (A:B)

17ºC

Antes: EMBEGUARD GPS

100


Preparación de la superficie: Superficies metá-licas: Remover aceite, grasa y otros contaminan-tes, si el metal está oxidado, solamente requerirá uso de cepillo de alambre para remover el óxido suelto. La superficie debe ser limpiada según las normas PSC-SP-2 o SP3.

Superficies de concreto: Limpieza con ácido o cepillo según el caso. La superficie debe estar limpia y seca (Solamente para MasterProtect 110CR)

Recubrimientos viejos: Recomendado para pro-teger la mayoría de los recubrimientos viejos bien adheridos, a excepción de los plásticos clorados y los vinilos. En áreas de falla, deben ser preparados a mano o con herramientas manuales.

Mezclado: Preferiblemente use un agitador me-cánico, premezcle las partes A y B separadamen-te. Añada la parte B en la parte A y continué mez-clando hasta homogenizar.

Precaución: La vida de mezcla es altamente re-ducida a temperaturas elevadas.

Aplicación: MasterProtect 110CR se aplica con equipos airless (sin aire), convencionales, brocha o rodillo. Se prefiere su aplicación con equipo air-less aunque puede aplicarse con equipos spray convencionales.

Al aplicarse con rodillo o brocha se necesita más capas para obtener el espesor seco total especificado.

Equipo airless: Relación 30:1 mínimo, presión de atomización 2400-3000 psi, boquillas 0.019”-0.026”.

Brocha/Rodillo: Puede ser usado pero una capa gruesa podría no ser lograda


Manipulación

Almacenamiento

Tiempos de secado y repintado:

Secado al tacto

Temp. Repintado (mín-max)

10ºC 16 hr 24-36 hr indefinido

35ºC 4-6 12 hr 60 días

25ºC 6-8 hr 16 hr 90 días

Dosificación

El rendimiento teórico es de 128 m²/gal a 1 mils de película seca. El rendimiento estimado es de 15.3 a 16.3 m²/gal a 3 mil de espesor. MasterProtect 110CR debe aplicarse en capas de 6-10 mils hú-medos para lograr 5-8 mils de película seca por capa.

• Uso sobre vinilo o caucho clorado.• Inmersión constante.• MasterProtect 110CR contiene resinas epó-

xicas, catalizadores de poliamida y solventes aromáticos. Estos componentes del producto han sido formulados para optimizar las carac-terísticas físicas como resistencia a la abrasión, humedad y química, mientras minimiza los riesgos de daños físicos o de salud durante su aplicación. Sin embargo, durante su uso siem-pre utilice gafas protectoras, guantes plásticos, ropa adecuada para minimizar el contacto. Se necesita ventilación especialmente en lugares cerrados o confinados. Sea precavido cuan-do manipule líquidos inflamables, eliminando las causas de ignición del área de trabajo, así como cuñetes con residuos. Observe prácticas seguras de almacenamiento separando las re-sinas de los endurecedores, manteniendo los solventes en áreas frías y libres de causas de ignición.

Este producto puede almacenarse durante un año en sus envases originales bien cerrados, en un lugar fresco y seco a temperatura de 29°C o menor.


101

MasterProtect® 200CAntes: MASTERSEAL C®

Recubrimiento acrílico resistente a agentes agresivos del medio ambiente.


Es un recubrimiento acrílico, de un componen-te, con base en resinas acrílicas, resistentes a agentes agresivos del medio ambiente, como son dióxido de carbono y otros. Es un material decorativo y de fácil aplicación.

El revestimiento impermeable MasterProtect 200C se encuentra disponible en varios colores (Blanco, blanco extra, gris basalto y gris suave).

• Protección de superficies de concreto y mampostería en ambientes externos e in-ternos.

• Produce revestimiento impermeabilizado a las superficies de concreto, expuestos a la intemperie.

• Acabado decorativo para concreto, mam-postería y superficies de fibrocemento.


• Decorativo.• Fácil aplicación.• Económico.• Sistema autocurable de un solo compo-

nente.• Excelente adherencia.• Excelente resistencia a la intemperie y ra-

yos UV.• No forma barrera de vapor, permitiendo

que los muros respiren.• De fácil lavado.


Se suministra en cuñetes de 20 kg.Presentación

Preparación de la superficie: La superficie debe estar limpia, sana y completamente seca. Retire todo el aceite, grasa, lechadas de cemento y ele-mentos sueltos o no firmes de las áreas a recubrir. Las pinturas en mal estado deben ser retiradas completamente.

Preparación del producto: MasterProtect 200C viene listo para usar. Se debe agitar el producto antes de aplicarlo y durante la aplicación, para te-ner una completa homogenización.

Aplicación: Aplique una primera mano de Master-Protect 200C empleando brocha o rodillo. Contro-le el espesor tratando de alcanzar el rendimiento adecuado.


MasterProtect 200C es una mezcla de acrílicos poliméricos con aditivos químicos apropiados, de densidad 1,41 kg/L y porcentaje de sólidos entre

MasterProtect 200C tiene un consumo total aproximado entre 0.35 y 0,45 kg/m2 (en 2 capas) dependiendo de la superficie de concreto. El fibro-cemento puede alcanzar el rango superior. Estos consumos varían según el estado de la superficie y la preparación que se efectúe, por lo cual se re-comienda efectuar ensayos de rendimiento.

Datos técnicos*


55% a 62% por peso. Los colores de línea son blanco, gris basalto. Dependiendo de sus nece-sidades, otros colores especiales como blanco extra y gris suave pueden ser suministrados bajo pedido.

Dosificación

Manipulación

• Agitar antes de aplicar (homogenizar)• No adicione agua, éste viene listo para usar.• La superficie de aplicación no debe estar

102

MasterProtect 200C se conserva sin deterioro alguno en su envase original, cerrado correc-tamente, lejos del calor excesivo y la humedad hasta por doce (12) meses a partir de la fecha de su fabricación.

Almacenamiento


húmeda ni presentar empozamientos de agua.

• Proteger de la lluvia mínimo 4 horas des-pués de aplicado.

103

MasterProtect® H 310

Hidrófugo de fachada con permeabilidad al vapor de agua.


MasterProtect H 310 es un producto acrílico acuoso, protector del sustrato, de muy alta hi-drorepelencia, muy resistente a la intemperie, a la abrasión, a la fricción, al agua y al lavado, y la cual no es susceptible al ataque de hongos y microorganismos.


• Impermeabilizar y proteger ladrillos a la vis-ta en fachadas, evitando la meteorización y extendiendo la vida útil del ladrillo.

• Proteger del ataque microbiano y de hon-gos, a las fachadas de ladrillo muy expues-tas a la humedad.


• De fácil aplicación. • Presenta una alta resistencia al agua líqui-

da, formación de perlas, efecto “Loto”.• Buena permeabilidad al vapor de agua,

permite que el sustrato “respire”.• Previene y evita la meteorización de la

mampostería, ocasionada por los efectos agresivos del ambiente.

• Ayuda a prevenir la eflorescencia en ladri-llos y bloques de concreto.

• Permite el lavado sin inconvenientes.• Tiene carácter antiestático, lo cual evita la

acumulación de polvo y suciedad.• MasterProtect H 310 inhibe la aparición de

hongos, moho y algas.•

Presentación

MasterProtect H 310 se encuentra disponible en tambores de 210 Kg.

Datos técnicos*



Para lograr un buen efecto del producto sobre la superficie se recomienda:

• La superficie debe estar firme con buena cohesión, limpia, seca, sin polvo, libre de moho y de contaminantes, como grasas o aceites.

• Las partes sueltas o mal adheridas deben ser eliminadas o removidas raspando la su-perficie.

• Profundas imperfecciones o grietas en el pañete, revoque o repellos deben ser co-rregidas previamente.

Aplicación:

• El producto se debe aplicar en 1 ó 2 capas máximo, teniendo en cuenta que siempre se debe aplicar la segunda capa sobre la capa húmeda de la primera.

• MasterProtect H 310 se recomienda apli-car con pistola a 10–20 psi (preferiblemente de tipo airless), brocha, rodillo, felpa o baño de inmersión, según sea el caso.

Apariencia

Acabado

% de sólidos

Viscosidad (Copa Ford Nº4, seg)

pH (1:10)

Densidad (gr/cc)

Solvente de dilución

Líquido blanco

Mate

23 - 27%

16,0 - 18,0

8.0 – 9.0

1,02 - 1,08

Agua

104

• La temperatura de aplicación debe estar entre 10 – 32 ºC.

• No se debe aplicar con humedad relati-va superior a 75% ó si la superficie está a menos de 2 ºC sobre el punto de rocío. Se debe evitar aplicar el producto en días con alta humedad como los días lluviosos, o cuando exista condensación de vapor de agua sobre la superficie a trabajar, o sobre superficies que estén expuestas a fuertes vientos que transporten partículas de polvo.

• Se recomienda no dejar los implementos de aplicación (brochas, rodillos o pistolas) por más de 5 minutos al aire libre; es pre-ferible dejar estas herramientas remojando en agua cuando no estén en uso.

• El producto viene listo para usar, no se debe diluir.

Consumo

La porosidad de las superficies de mamposte-ría varía considerablemente. Se estiman consu-mos típicos para superficies poco porosas, tales como ladrillo prensado, enchapes de gres, pa-ñete esmaltado y concreto denso del orden de 125 gr/m2.

De la misma manera, en superficies más absor-bentes como morteros comunes, ladrillo común o concreto, el consumo varía entre 200 y 250 gr/m2.

Antes de iniciar la aplicación se recomienda un ensayo en un área aproximada de 10 m2 para evaluar la porosidad de la superficie y la cantidad de MasterProtect H 310.

Almacenamiento

MasterProtect H 310 es estable al almacena-miento por 12 meses, siempre y cuando se con-serve en su recipiente original, protegido del ca-lor y de fríos extremos.


Se deben observar las medidas de seguridad usuales para la manipulación de productos quí-micos, uso de EPP (Equipos de Protección Per-sonal, guantes de caucho y gafas).

No es perjudicial para la salud siempre y cuando se manipule correctamente y se utilicen las medi-das y el equipo de seguridad personal.

• Se recomienda trabajar en un ambiente ventilado.

• En caso de contacto con la piel, limpiar con agua limpia.

• En caso de contacto con los ojos, lavarlos con abundante agua limpia durante 10 mi-nutos mínimo.

• Si el producto es ingerido, no provocar vó-mito. Se debe pedir ayuda médica.

• Es conveniente mantener bien cerrados los recipientes mientras no estén en uso.

Toxicidad:

Hasta ahora no se conoce ningún efecto perju-dicial para el ser humano bajo un uso adecuado y se puede considerar como indiferente biológi-camente.

Ecología:

MasterProtect H 310 es un recubrimiento que cumple con las normas ambientales más estric-tas a nivel internacional, como:

• Muy bajo VOC (Contenido Orgánico Volátil).• No contiene HAP (Sustancias Peligrosas

para el Aire).• Es un producto exento de APEO (Fenoles

Etoxilados).• El biocida de MasterProtect H 310, está

registrado por la EPA (Enviromental Pro-tection Agency) para ser usado en recubri-mientos.

105


106Propiedades físicas

Descripción del ensayo

Descripción del ensayo

Muestra control

Expuesta a ácidos

Dirección positiva:

Expuesta a sales

Resistencia a compresión (ASTM C 109) MPa / (psi)

Comportamiento 3 días

0.0 gm

+0.1 gm

16(2280)

+0.3 gm

14(2020)

15(2110)

7 días

0.0 gm

-0.2 gm

25(3540)

+0.8 gm

24(3490)

27(3870)

28 días

+0.1 gm

-1.1 gm

36(5160)

+0.6 gm

39(5540)

36(5200)

56 días

+0.3 gm

-4.8 gm

38(5500)

+0.7 gm

40(5720)

40(5780)

Expuesta a ácidos

Expuesta a sales

Dirección negativa:

Virtualmente impermeable:-No hay degradación visible-No existe flujo de agua-Humedecimiento ligero después de 420 horas @ 200 psi presenta flujo de presión hidrostática

Virtualmente impermeable bajo presión hidrostática de 125 psiDespués de 300 horas @ 200 psi presenta flujo de 0.075 cm3/hr en las últimas 120 horas.

Muestra control

Resistencia química, cambio de peso (ASTM C 267)

Prueba de permeabilidad, CRD C 48

MasterSeal® 500Antes: TEGRAPROOF®

Sistema para impermeabilización de capilares y/o microfisuras del concreto.


Impermeabilizante de la red de capilares y/o microfisuras del concreto. Produce una imper-meabilización total y permanente al convertirse en parte integral de la estructura. Puede aplicar-se en numerosas estructuras de retención, o para la exclusión de agua.

• En la impermeabilización de cimentaciones.• Reparación de microfisuras.• En el taponamiento de huecos y el sellado

de juntas entre pisos y paredes.• Plantas de tratamiento de agua potable y

aguas negras.• Tanques.• Bóvedas bajo tierra.• Túneles.• Depósitos de agua.• En interiores y exteriores.• Sobre concreto recién colocado, se aplica

como mezcla seca.• Sobre concretos existentes, se aplica como

lechada.• Paredes y pisos.• Sobre o bajo nivel de tierra.



• Para uso con estructuras de retención de agua potable.

• Penetra en el concreto, sella los capilares y/o microfisuras.

• La impermeabilización permanece aún con el desgaste superficial del concreto.

• Excelente relación costo-beneficio.• Tratamiento de impermeabilización efectivo

contra la presión hidrostática, tanto positi-va como negativa.

• No contiene cloruros.• Fácil de aplicar.• El concreto tratado con MasterSeal 500

resiste el ataque químico de los desechos industriales y de aguas negras.

MasterSeal 500 viene empacado en sacos y/o baldes de 25 kg.

Advertencia:

MasterSeal 500 contiene sílica cristalina, cemen-to Portland, carbonato de calcio y de sodio, dió-xido de titanio.

Presentación

• Los concretos tratados con MasterSeal 500 son resistentes a las sales de deshielo.

Aprobaciones: (ANSI/NSF Standard 61)Datos técnicos*

107


Preparación de la superficie

Sobre concreto viejo: La superficie debe estar limpia y sólida. Remueva toda clase de aceites, polvo o cualquier otro contaminante utilizando el sistema de hidrolavado a presión o tratando la superficie con una solución de ácido muriático al 15 %. Permita que el ácido reaccione por 30 minutos y neutralícelo con una solución de agua amoniacal. Luego lave la superficie abundante-mente con agua limpia.

Sobre concreto nuevo: Después de retirada la formaleta, trate con agua a presión y/o con áci-do para remover la grasa de las formaletas. La superficie se debe dejar húmeda antes de la apli-cación del MasterSeal 500. Las juntas de cons-trucción, juntas frías de ancho superior a 0.25 mm (0.01’’) deben ser extendidas a un mínimo de 25 mm (1’’) de profundidad, sobre concreto sólido. La junta debe ser en forma de U. Las fisuras filtrantes deben ser preparadas a un ancho de 1’’ y a una profundidad entre 37 mm y 50 mm (1.5 y 2.0’’), so-bre concreto sólido. Sature el volumen de la junta y manténgalo en condición húmeda para la aplica-ción del MasterSeal 500 como mortero.

Mezclado

Como lechada: Mezcle completamente con un taladro de baja revolución equipado con una pa-leta, para tal fin una parte de agua potable limpia con tres partes de MasterSeal 500 en polvo por volumen o 8.9 litros de agua con 25 kilogramos de MasterSeal 500. Para mezclas mayores utilice una mezcladora de mortero. No mezcle más ma-terial que el que pueda ser colocado en 20 minu-tos a una temperatura de 24ºC, en una humedad


relativa del 50%. Si la mezcla y/o colocación se dificulta, mezcle nuevamente el material para re-ducir la consistencia, pero no adicione más agua a la misma.

Como mortero: Adicione suficiente agua limpia al MasterSeal 500 en polvo para producir un mor-tero que permita su aplicación con llana. Mezcle cuidadosamente con un taladro de baja revolu-ción equipado con una paleta o utilice una mez-cladora de mortero para preparaciones de mayor volumen. No mezcle más material del que pueda instalar en un lapso de 20 minutos a 24ºC y una humedad relativa del 50%

Aplicación

Como lechada, para concretos existentes: Una lechada de MasterSeal 500 como recubrimiento puede ser aplicada con una brocha, o escobilla en una dosificación de 0.83 kg/m2. Trate de im-pregnar bien los poros, superficies ásperas, juntas y áreas desgastadas. Aplique una segunda capa, cuando sea requerida, después de que la capa inicial se haya secado parcialmente (usualmente a la hora de ser aplicada). Si la segunda capa se ha secado completamente, humedezca la superficie antes de colocar la segunda capa.

En espolvoreo para concretos recién colocados: Utilice el MasterSeal 500 como viene, solamen-te cuando vaya a ser colocado sobre concreto fresco. Utilice guantes de caucho y distribuya el polvo de forma pareja sobre la superficie antes de efectuar la operación final de flotado o allanado. La dosificación adecuada está entre 1.2 y 1.3 kg/m2. Recomendamos distribuir la dosificación a uti-lizar en dos capas, colocando la primera mitad de la dosis en una dirección y la segunda mitad de la dosis en una dirección de 90 grados con res-pecto a la dirección de aplicación de la primera. Haga el espolvoreo lo más cercano posible a la superficie para evitar que sea esparcido por el viento. En grandes superficies se puede utilizar un dosificador mecánico de rotación. A continuación se debe frotar el producto y darle el acabado final deseado. Se recomienda utilizar dos capas para lograr las propiedades físicas mencionadas. Un acabado rústico de la primera capa permitirá una adherencia adecuada de la segunda capa deberá ser rociada con agua entre tres y cuatro veces al

Los valores de aplicación y comportamiento son típicos para el material, pero no pueden variar ante cambios en el método de ensayo (condiciones y configuración).

108

día por un período de 48 horas posteriores a su colocación. En climas cálidos, podrá requerirse de un rociado con agua más frecuente. Es importante mantener el MasterSeal 500 húmedo para permi-tir la formación de cristales. El MasterSeal 500 re-cién colocado debe ser protegido de condiciones ambientales extremas, tales como lluvia, vientos fuertes, altas temperaturas y congelamiento por un período de tiempo no inferior a 48 horas poste-riores a su aplicación.

Limpieza: Antes de ocurrir el fraguado, el Master-Seal 500 podrá ser removido de las herramientas y de superficies en las cuales no se desea la cris-talización, con el uso de agua abundante.

Para lograr mejores resultados:• Siempre adicione agua limpia y potable al

MasterSeal 500• No se recomienda para aplicaciones en

temperaturas inferiores a 4ºC• No debe colocarse sobre superficies de

concreto con menos del 13% de contenido de cemento Portland.

• La máxima activación y efectividad se logra entre 2 y 3 semanas después de su apli-cación.

• Proteja la superficie del tráfico peatonal por 48 horas y de tráfico pesado por siete días.

• Siga los procedimientos de curado adecua-dos para lograr los mejores resultados.

• La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario.

• Las visitas de nuestros representantes de ventas servirán para hacer recomendacio-nes técnicas únicamente, no para supervi-sar la instalación y/o hacer control de cali-dad sobre los trabajos efectuados.

Espolvoreado: con un empaque de 25 kg se cu-bren 19 m² (Promedio de 1.32 kg/m²).Lechada: con un empaque de 25 kg se cubren 30 m² (Promedio de 0.83 kg/m²).

Consumo

Recomendamos almacenar el MasterSeal 500 en áreas secas y bien protegidas de la humedad. En su empaque original sin abrir, el MasterSeal 500 mantendrá sus características de diseño por un año.

Manténgase lejos del alcance de los niños. Evite el contacto con la piel, ojos y ropa. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. Use solo con ventilación adecuada.

Lávese perfectamente después del manejo del material. Evite inhalar el polvo. No ingiera. Use guantes, y protección para los ojos. En caso de contacto con los ojos, lave inmediatamente y abundantemente, busque atención médica.

En caso de contacto con la piel, lave las áreas afectadas con agua y jabón. Si la irritación persis-te, llame al médico.

Para mayor información, refiérase a la hoja de se-guridad del material o contacte a su representante local BASF.

Almacenamiento



109

MasterSeal® 510Recubrimiento impermeable cementoso


El MasterSeal 510 es un recubrimiento imper-meable cementoso de un solo componente, para usar preferiblemente sobre superficies de mam-postería, verticales u horizontales no sometidas a tráfico.

• Sólo requiere de agua para su correcta pre-paración.

• Muy fácil de preparar y aplicar.• Apariencia decorativa, de textura dada se-

gún la herramienta utilizada para su aplica-ción (brocha, palustre, llana metálica o de madera, llana dentada, etc.)

• Rápida puesta en servicio.• No crea barrera de vapor.• Fácil limpieza (agua y esponja pueden ser

suficiente).• Puede pañetarse, enchaparse o aplicarse

otro tipo de acabado sobre su superficie.• Excelente adherencia sobre superficies de

mampostería o concreto.

• Recubrimiento de tanques de agua potable o similares.

• Impermeabilización de muros de contención, paredes de sótanos, taludes y similares.

• Impermeabilización de piscinas, tuberías, ca-nales, jardineras y otros.

• Recubrimiento de fachadas expuestas seve-ramente a la acción de las lluvias.

• En paredes expuestas a salpicaduras de agua (Lavanderías, cocinas, baños, lavade-ros de vehículos).

• Protección de culatas de edificios, cuando estas quedarán a la intemperie en forma tem-poral o definitiva.



MasterSeal 510 se ofrece en sacos de 25 kg, re-sistentes a la humedad, en colores gris cemento y blanco.

Presentación

Es una mezcla seca de agregado y adherentes especiales, impermeabilizantes, disponible en colores gris y blanco. Tiene una densidad apa-rente de aproximadamente 2 kg/L. Satisface la especificación A-A-1555 de la GSA (General Ser-vices Administration).


Datos técnicos*

Preparación de la superficie: Deberá limpiarse a fondo la superficie sobre la cual se aplicará el MasterSeal 510. No deberán quedar residuos orgánicos (moho, grasa y otros), ni material suel-to o no estructural. Así mismo, deberán retirarse vestigios de pinturas viejas, en particular si éstas son de origen aceitoso. Antes de aplicarse Mas-terSeal 510 deberá mojarse la superficie, pero deberá evitarse el agua excesiva o empozada. Es indispensable que la superficie sea picada para una mejor adherencia del producto.

Preparación del producto: En un recipiente hon-do coloque algo de agua, y sobre ella agregue MasterSeal 510 complete la cantidad de agua para obtener una consistencia cremosa y perfec-tamente uniforme (aproximadamente 7,3 litros de agua por saco de 25 kg.). La consistencia ideal es aquella en la que la mezcla no se escurra de la brocha pero es fácilmente manejable. Espere 15 minutos antes de comenzar a aplicar el Master-Seal 510 una vez éste haya sido mezclado.


110

Prepare únicamente el material que conseguirá aplicar en una hora, según su propia experiencia. Si desea mejorar la adherencia, al aplicar sobre superficies muy lisas, o sobre cabeza, sustituya la cuarta parte de agua del amasado por Master-Cast 104

Aplicación: Use brocha de cerdas duras, llana metálica o de madera, esponja, rodillo, marmoli-nera u otras herramientas según su conveniencia. Aplique una primera capa, untando el producto, no pintando con él. Si es posible espere entre seis y doce horas antes de aplicar la segunda capa, la cual es necesaria para garantizar un perfecto re-cubrimiento. Realice las dos capas en colores al-ternos con el fin de observar fácilmente donde ha quedado la superficie anterior expuesta. Una vez aplicada la última capa, dé a la superficie el aca-bado deseado, con llana, esponja, brocha, etc.

Se requiere aproximadamente 1 kg/m², para la pri-mera capa. La segunda capa tendrá un consumo que oscilará entre 0.4 y 4 kg/m² de MasterSeal 510 dependiendo del nivel de protección reque-rido. El consumo más usual, para las dos manos, de 2 kg/m². Por tanto una saco de 10 kg, proveerá material suficiente para una aplicación de 5 m², y una de 25 kg, para una aplicación de 12.5 m² aproximadamente.

Dosificación

Manipulación

No aplique sobre superficies cuando la tempera-tura sea inferior a 7ºC. Si no usa todo el Master-Seal 510 contenido en un saco, ciérrelo lo mejor posible, con el fin de evitar que entre humedad en el mismo. No use MasterSeal 510 sobre jun-tas que tengan movimiento, ya que el producto se fracturará y sus propiedades serán desperdi-ciadas. Espere por lo menos dos días después de aplicada la última capa antes de poner en uso efectivo una superficie protegida con MasterSeal 510. Si se usa MasterCast 104 para mejorar la adherencia del producto, espere 7 días antes de llenar el tanque.

Almacenamiento

MasterSeal 510 puede almacenarse, en sus sa-cos de origen sin abrir, lejos del calor y humedad excesivos hasta por 18 meses, desde su fecha de fabricación.

MasterCast 104 si requiere mejorar adherencia del recubrimiento. MasterSeal 580 si es necesa-rio hacer taponamientos, y reparaciones previas a la impermeabilización, o en perforaciones de alivio en partes de muro.



111

MasterSeal® 587Antes: MASTERSEAL® 485M

Recubrimiento acrílico elástico resistente a agentes agresivos del medio ambiente.


MasterSeal 587 es un recubrimiento acrílico elástico, monocomponente que genera una pe-lícula impermeable de elasticidad permanente. Resistente a agentes agresivos del medio am-biente, como son dióxido de carbono y otros.

• Viene listo para usar.• Elasticidad permanente.• Magnifica recuperación a cambios térmi-

cos de expansión y contracción.• Punteo de microfisuras.• Excelente adhesión a diversos sustratos.• Resistencia a rayos UV.• No forma barrera de vapor.• Libre de solventes.• Protege al concreto de la carbonatación,

alargando su vida útil.• Puede aplicarse sobre superficies de con-

creto tratadas previamente con inhibidor de corrosión en dispersión acuosa, tipo corrosión inhibidor. Se aplica después de que este haya secado y absorbido por el sustrato de concreto.

• Protección anticarbonatación de estructu-ras de concreto en interiores y exteriores.

• Impermeabilización de terrazas.• Impermeabilización de cubiertas de fibro-

cemento.• Impermeabilización de muros de hormigón,

en cimentaciones y sótanos.


Como recubrimiento de protección anticarbonata-ción sobre concreto con terminado afinado en dos manos: 0,6 - 0,7 kg/m². Aplicación en terrazas y pisos en dos manos: 1,25 kg/m².

El consumo depende de la rugosidad del sustrato.

MasterSeal 587 se presenta en cuñetes plásticos de 20 kg, disponible en color blanco, verde, gris suave y terracota.

MasterSeal 587 es una mezcla de acrílicos poliméricos elásticos con aditivos químicos se-leccionados. Densidad aproximada: 1.30 kg /L. Dependiendo de sus necesidades otros colores especiales pueden ser suministrados bajo pedi-do. Contenido de sólidos: 55% al 62%.


Aplicación: Una vez la base esté en las condicio-nes adecuadas, aplicar MasterSeal 587 con bro-cha o rodillo en 2 a 3 capas sucesivas. No aplicar la siguiente capa hasta que la anterior esté total-mente seca. El tiempo de secado de cada capa depende de la temperatura y humedad ambiente, así como de la naturaleza del soporte. Las herra-mientas se lavan fácilmente con agua.


Datos técnicos*

Dosificación


Presentación

Manipulación

• Agitar antes de aplicar (homogenizar).• No adicione agua, viene listo para usar.• Tape el recipiente cuando no vaya a ser uti-

lizado.• No aplicar MasterSeal 587 en temperatu-

ras inferiores a 5˚ C o si hay riesgo de inmi-nente lluvia o heladas.

• No aplicar capas gruesas, ya que sólo se-cará superficialmente.

112

Almacenamiento

MasterSeal 587 puede conservarse sin deterioro alguno en su empaque original cerrado correcta-mente, lejos de calor y humedad excesiva hasta por doce (12) meses a partir de la fecha de su fa-bricación.


• Proteger de la lluvia mínimo 6 horas des-pués de aplicado.

• Aplicar capas delgadas sucesivas, aplicar la siguiente capa hasta que la anterior haya secado.

• El mortero o concreto base debe tener mí-nimo 14 días de fundido.

113

MasterSeal® 591Antes: WATERPLUG H

Mortero de fraguado rápido para el sellado de fugas de agua activas en concreto y morte-ro de mampostería.


MasterSeal 591 es un mortero de reparación monocomponente , base cemento, de rápido fra-guado que detiene inmediatamente la filtración de agua o humedad activa dentro de huecos o grietas en concreto o mampostería. Es un polvo seco que al mezclarlo con agua potable, fragua entre 1,5 a 2 minutos, expandiéndose para sellar los orificios aún bajo la presión constante de agua.

• MasterSeal 591 detiene el agua o la hume-dad filtrada a través de grietas estáticas y orificios con presión de agua.

• Servicios en inmersión.• Para anclaje de pernos verticales• Sótanos.• Cimentaciones.• Muros de contención.• Alcantarillados.• Vertical, sobre cabeza u horizontal.• Interior y exterior.• Sobre y bajo nivel.• Concreto y mampostería.



• Rápido fraguado.• Totalmente hidráulico.• Tiene compensación de retracción.• Se puede recubrir a los 15 minutos con el

producto adecuado.• Contiene fórmula sin agregados metálicos ni

de yeso.• Sella de inmediato las infiltraciones de agua,

desarrollando altas resistencias rápidamente.• Fragua sobre o bajo agua.• Se expande para sellar orificios.• Minimiza los tiempos de espera.• Mantiene la estabilidad de su volumen a tra-

vés del tiempo.

• Se puede usar en cualquier clima y estación. Para mayor información consulte con su ase-sor técnico de BASF.

MasterSeal 591 se encuentra disponible en bul-tos de 25 kg, en color gris oscuro.

Presentación

Composición: MasterSeal 591 es una mezcla patentada de cemento, sílice gradeada, hidróxi-do de calcio, rellenos y aditivos.

Datos técnicos*

Propiedades

Resistencia a lacompresión

Resistencia a latensión

Resistencia a laflexión

20 min a 120 min1 día7 días28 días

12.4 MPa (1800 PSI)27.6 MPa (4000 PSI)34.5 MPa (5000 PSI)37.9 MPa (5500 PSI)

2.1 MPa (300 PSI)2.4 MPa (350 PSI)

ASTM C 190

ASTM C 109

4.1 MPa (300 PSI)10.3 MPa (1500 PSI)

ASTM C 343

7 días28 días

7 días28 días

ResultadosMétodos de

prueba

114

Los resultados de las pruebas son valores prome-dios que se han obtenido en condiciones de labo-ratorio a 21ºC (70ºF) y 50% de humedad relativa. Se pueden esperar variaciones razonables.


Mezclado

1. Mezcle el polvo MasterSeal 591 con agua po-table.

2. No adicione agregados ni aditivos químicos al polvo.

3. Agregue suficiente agua para poder mezclar a mano hasta obtener una consistencia espesa. No mezcle por más de 30 segundos.

4. Utilice la cantidad suficiente de MasterSeal 591 en el mezclado para que alcance las con-diciones normales en 3 minutos (vea tempe-ratura). No reamase el material después del mezclado inicial.

5. Limpie inmediatamente el recipiente de mez-clado y las herramientas después de cada uso.

Temperatura

El aire frío o caliente y las temperaturas de la super-ficie y del material pueden retardar o acelerar el fra-guado de MasterSeal 591. Se debe tener especial cuidado tanto al mezclar como al aplicar el produc-to. MasterSeal 591 y el agua para hacer la mezcla, deben sentirse templados al tacto, normalmente a 21°C (70ºF). MasterSeal 591 fragua aproximada-mente en 1,5 a 2 minutos.

Usos

MasterSeal 591 debe almacenarse o llevarse a una temperatura de entre 4 y 21ºC (40 y 70ºF) an-tes de mezclar y aplicar. No aplique MasterSeal 591 si las temperaturas del aire ó de las superfi-cies son de 4ºC (40ºF) o menores, o cuando se espere que desciendan por debajo de los 4ºC (40 ºF) en las siguientes 12 horas después de la apli-cación inicial.


Aplicación

1. Coloque MasterSeal 591, trabajando, ama-sando o frotando el material al mínimo.

2. Presione la mezcla de reparación Master-Seal 591 hacia los huecos o grietas y sos-téngalo en su lugar (sin torcer) hasta que fragüe por completo.

3. Antes del endurecimiento final, MasterSeal 591 puede alisarse con llana hasta empa-rejarlo con la superficie circundante. Alise siempre del centro hacia afuera, en direc-ción a las líneas de unión.

4. Si se aplica el producto en condiciones bajas de humedad, mantenga húmeda la superficie un mínimo de 15 minutos usan-do un rocío de agua antes y después de la aplicación.

Juntas de sellado

1. Para sellar grietas estáticas en la unión de pisos y paredes, rebaje o corte la grieta por lo menos 19 mm (3/4”) de profundidad y an-cho, ligeramente abajo si es posible.

2. Retire con agua limpia todo el material suel-to, polvo y tierra.

3. Presione forzando para que MasterSeal 591 entre en la grieta preparada con una herramienta de punta redonda o llana rec-tangular hasta que fragüe por completo y alise para formar una concavidad en la unión pared-piso.

4. Mantenga húmeda la superficie por un míni-mo de 15 minutos.

Detención de filtración de agua

1. Para detener el paso del agua a través del concreto y de la mampostería, haga un corte en la grieta o agujero de un tamaño mínimo de 19 mm (3/4”) de ancho y profundidad. Haga siempre un corte cuadrado o sesgado si es posible; no haga un corte en «V».

2. Empiece desde arriba forzando a que en-tre MasterSeal 591 en la grieta. En áreas de mucha presión, no coloque MasterSeal 591 en el orificio inmediatamente. Sostenga MasterSeal 591 en la mano o en la llana has-ta que haya un ligero calentamiento, luego presione firmemente para que MasterSeal 591 entre en la abertura.

115

Sellado de fugas en juntas y grietas

1. Para detener las fugas en juntas de mortero o grietas estáticas en paredes de concreto o mampostería bajo nivel, corte las grietas o juntas de mortero defectuosas a un mínimo de ancho y profundidad de 19 mm (3/4”). Siempre que sea posible haga un corte ses-gado.

2. Presione forzando MasterSeal 591 a entrar en el orificio y mantenga húmeda la superfi-cie por lo menos 15 minutos o hasta que el fraguado se haya completado.

3. No retire la llana ni deje de presionar de in-mediato. No tuerza MasterSeal 591 durante su colocación ni lo toque durante su fragua-do (2 minutos).

4. Una vez colocado el producto, corte cuida-dosamente y alise con la llana para nivelar con el área circundante.

Reparación de defectos en la construcción

1. Para la reparación de huecos, hoyos, etc., en paredes de concreto, retire todas las varillas de unión, separadores de metal o madera cortando de la superficie hacia adentro, a una profundidad mínima de 19 mm (3/4”).

2. Cuando no haya agua activa, puede utilizar los productos de morteros de reparación de la familia MasterSeal.

Materiales de anclaje

1. Para anclar los pernos o postes de acero en superficies verticales de concreto o mam-postería, taladre para hacer un orificio lo su-ficientemente profundo para asegurarlos y lo suficientemente largo de tal forma que haya

Capas Tope

1. Las reparaciones curadas de Master-Seal 591 pueden recubrirse con los siste-mas MasterSeal, ambos modificados con MasterCast 104, tan pronto como se alcan-ce el fraguado inicial.

2. Estas reparaciones con MasterSeal 591 pueden también revestirse con recubrimien-tos acrílicos resistentes a álcalis o usarse junto con los sistemas de impermeabiliza-ción BASF.

3. Puede usarse también con membranas im-permeabilizantes y en láminas preformadas después de 6 a 7 días de curado aproxima-damente.

LimpiezaInmediatamente lave sus manos y las herramien-tas con agua caliente cuando el producto esté todavía húmedo. El material curado solo puede retirarse por medios mecánicos.

un espacio de 13 mm (1/2”) alrededor de los pernos y postes.

2. Rellene los orificios con MasterSeal 591 y aprisione de tal forma que se asegure que el orificio se llene, centre inmediatamente el perno o poste sobre el orificio y fuerce a que entre en la masilla MasterSeal 591.

3. Aprisione MasterSeal 591 firmemente alre-dedor de los pernos o postes, humedezca continuamente por 15 minutos.

4. No haga presión en los pernos o postes por un mínimo de 5 horas después de la colo-cación.

5. Para las aplicaciones de anclaje en superfi-cies horizontales use MasterFlow 935AN ó MasterFlow 650.

116

La vida útil es mínimo de 6 meses si se almace-na adecuadamente. Almacene y transporte en los empaques originales, cerrados en un área fresca, limpia y seca a una temperatura entre 7 y 32ºC (45 y 90ºF). Mantenga los empaques bien cerra-dos después de abrirlo para mantener la vida útil del polvo restante sin usar. Se recomienda usar el producto lo antes posible, una vez ha sido abierto.

0.45 kg (1 lb) de MasterSeal 591 cubrirá 254 cm³ (15.6 in³) o una grieta estática de tamaño 1.9 cm x 1.9 cm x 70 cm (3/4” x 3/4” x 28”).

Advertencia

MasterSeal 591 contiene cemento de alúmina, sílice, sílice de cuarzo, cemento Portland, óxido de hierro, hidróxido de calcio, calcáreo, anhidrita.

Riesgos

El producto es alcalino en contacto con el agua y puede afectar la piel y los ojos. La ingestión o inha-lación del polvo puede causar irritación. Contiene

Consumo

Almacenamiento


pequeñas cantidades de cuarzo libre respirable, el cual se ha catalogado como un carcinógeno sos-pechoso en humanos por el Programa de Toxico-logía Nacional (NTP) y por la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC). La sobre exposición repetida o prolongada al cuarzo puede causar silicosis u otros daños serios pulmonares.

Precauciones

• Evite el contacto con los ojos, piel o ropa.• Prevenga la inhalación del polvo.• Lave perfectamente después de manejar el

producto.• Mantenga el recipiente cerrado cuando no

se utilice.• No lo ingiera.• Úselo con ventilación adecuada.• Use guantes protectores, lentes de protec-

ción y en el caso de que se exceda el Valor Umbral Límite (TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamentos federa-les, estatales y locales que apliquen.

Primeros auxilios

• En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mí-nimo de 15 minutos.

• Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica.

• Retire y lave la ropa contaminada.• En el caso de que la inhalación ocasione

malestar físico, salga a tomar aire. Si per-siste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inme-diatamente atención médica.

Contenido de COV: 0 g/l ó 0 lb/gal menos agua y exento de solventes.


Para mejor desempeño

• No se aplique sobre superficies congeladas o con escarcha.

• No se aplique en grietas dinámicas.• No se use para rellenar juntas de expansión

o de control.• No remezcle el material endurecido.• No se utilice como recubrimiento superficial

o como enfoscado.• No rellene huecos mayores a 490 cm3 (30

in3) de una sola alzada.• No utilice si el material en polvo tiene gru-

mos endurecidos.• La aplicación adecuada del producto es

responsabilidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de BASF, tiene como fin único el hacer recomendacio-nes técnicas y no el supervisar o proporcio-nar control de calidad en el lugar de la obra.

117

MasterSeal® 980 JC 15 - JO 22Antes: MASTERFLEX JC 15, MASTERFLEX JO 22

Bandas flexibles premoldeadas, para sellar juntas de construcción y de dilatación.


Las bandas MasterSeal 980 JC 15 - JO 22 se fabrican con cloruro de polivinilo plastificado. Se trata de un material sumamente flexible con alta resistencia a la tracción y con grande deforma-bilidad. Posee excelente resistencia a los agen-tes agresivos normales, al agua y las sales, es indefinidamente estable en el medio alcalino pro-pio del concreto. No decaen sus propiedades por envejecimiento y es imputrescible.

Las juntas MasterSeal 980 JC 15 - JO 22 se emplean para el sellado estanco y permanente de las juntas de construcción y las juntas de dilatación en toda clase de construcción de hormigón, sujetas o no a presiones de aguas, incluso muy elevadas, aun bajo condiciones exigidas en cuanto a los movimientos de la junta en servicio.

Su uso es especialmente indicado en:• Diques• Canales• Tanques • Piscinas• Túneles• Fundaciones

Presentación

Selección del perfil: La elección del perfil de jun-ta a utilizar depende de varios factores: Presión de agua actuando, dimensión del elemento, tipo de junta, ubicación, movimiento previsto.

Se encuentran a disposición los siguientes tipos:

Modelo JC: para juntas de construcción (de traba-jo frío) cerradas, de menores exigencias en cuanto a sus movimientos en el plano del concreto.

Modelo JO: para juntas de construcción o de dila-tación abiertas o cerradas, que sufrirán en servicio mayores movimientos, incluso diferentes en cada parte vinculada, normales al plano de unión (expan-sión) y de cizalla paralelos al plano de unión (como en el caso de asentamiento de muros y losas). Diagrama del perfil

Dimensión: MasterSeal 980 JC 22 tiene unas dimensiones de 220 mm de ancho y 15 mm de espesor.

Empaque rollo de 25 metros

Modelo

MasterSeal 980 JC 15MasterSeal 980 JO 22

Ancho

15, 22 cm

10, 16, 22, 30, 32, 50 cm

Piezas de otras formas y tamaños se fabrican a pedido conforme a plano, de acuerdo a las nece-sidades del cliente.


Datos técnicos*

Color

Resistencia al desgarre

Flamabilidad

Esfuerzo al fallar (+20ºC)

Dureza Shore A

Temperatura de servicio

Deformación al fallar (+20ºC)

Ancho

Mini 20 kg/cm

No inflamable

12 Mpa

80 ± 10

-40ºC a +60ºC

280%



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Selección del ancho: En cuanto a la presión de agua, se debe considerar que para presiones bajas (alrededor de 5 m de columna de agua) se pueden emplear en las juntas de trabajo bandas Master-Seal 980 JC 15 - JO 22 de 15 a 16 cm de ancho. En cambio, bajo presiones medias (hasta 30 m) se emplearán bandas de 22 cm. Para presiones ele-vadas (hasta 60 m) se eligen las de 30 a 32 cm y para presiones más altas (hasta 100 m) se colocan juntas de 50 cm de ancho. Para juntas de dilatacio-nes abiertas, no es aconsejable un ancho de Mas-terSeal 980 JC 15 - JO 22 menor de 16 cm. En lo referente a elementos de concreto, el ancho de la banda MasterSeal 980 JC 15 - JO 22 debe ser:

• Menor que el espesor de la estructura• Mayor que la profundidad de penetración del

agua dentro la junta hasta la banda.

Modo de colocación: La fijación del MasterSeal 980 JC 15 - JO 22 se realiza fácilmente.

Se lograra un éxito total siguiendo las recomen-daciones que se dan a continuación. Es necesario sujetar la banda MasterSeal 980 JC 15 - JO 22 a la armadura y al encofrado a fin de que no se des-place durante el vaciado del concreto. La sujeción a los hierros de la armadura se hace mediante ata-duras con alambre. En cuanto a la vinculación con el encofrado, hay varias prácticas usuales.

Dependiendo del perfil elegido, de sí se va a dejar junta cerrada o abierta y también de la secuencia del vaciado de concreto. Por ejemplo, empleado en las juntas cerradas, suele ser colocado de modo que sobre su alma central, apoyado en dos tablas del encofrado (una de cada lado), asomando media banda por la ranura, con lo cual queda así determi-nada. Una vez suficientemente endurecido el con-creto, se quitan las tablas y se vacía el concreto en el sector adyacente.

MasterSeal 980 JC 15 - JO 22, se puede colo-car de igual forma cuando se va a dejar una parte abierta, siendo muy apropiado este método para vaciar el concreto en una misma operación ambos sectores adyacentes a la junta. Al quitar los moldes queda definida una junta de dilatación ya sellada.

En cambio, cuando se utiliza para juntas cerradas, se prefiere colocarla doblada en ángulo recto a lo largo del tubo central y fijada al encofrado clavando

al mismo, se retira la tabla, se desdobla la banda, se la fija en su posición definitiva y se vacía el con-creto en segunda etapa.

Uniones, ángulos, encuentros: La principal ventaja operativa de MasterSeal 980 JC 15 - JO 22 es la sencillez de la soldadura entre tramos, tan nece-saria para lograr una pieza continua de longitud acorde al caso, como así también para resolver las intersecciones, ángulos, etc.

Los pasos de la soldadura son:

• Cortar los extremos a soldar de tal modo que se enfrenten de forma pareja.

• Calentar una planchuela de cobre entre +180°C y +200°C y colocarla entre los extre-mos de la banda sosteniéndolos en contacto hasta que se vea la fusión del PVC, lo que ocurre en pocos segundos.

• Logrado esto, retirar la planchuela y empujar de inmediato una contra otra las partes a unir. De este modo, se obtiene una soldadura que asegura la perfecta estanqueidad de junta. Un cuidado es necesario: No calentar exce-sivamente la planchuela y mantenerla bien limpia, sin restos de PVC carbonizados.

Alternativamente, se pueden utilizar soldaduras de aire caliente para plásticos:

El tamaño tiene 30 cm de longitud libre por cada lado, lo que es generalmente suficiente para traba-jar con comodidad en la soldadura con el resto de la banda.

Piezas de otras formas y tamaños se fabrican a pedido conforme el plano, de acuerdo a las necesidades del cliente.

119

Almacenamiento

Bajo techo, no poner en contacto con aceites, as-falto, combustibles o solventes. No aplastar con otros materiales. No es inflamable en contacto con llama, es auto extinguible. Vida útil ilimita-da. Esta información se presenta como cierta y representa nuestro mejor conocimiento basada no solamente en resultados de laboratorios sino también en experiencias en obra. Sin embargo, por los numerosos factores que afectan los resul-tados, ofrecemos esta información sin garantía ni responsabilidad asumida por la patente.

Para mayor información consulte al representante local de BASF.


120

Forma de aplicación

1. MasterSeal CR 125 puede vaciarse de la lata o aplicarse con una pistola de calafateo.

2. Rellene la junta desde el fondo para evitar atrapar burbujas de aire.

3. Evite aplicar a temperaturas extremada-mente bajas para prevenir la condensación de humedad y un excesivo endurecimiento del sellador.

MasterSeal® CR 125Antes: SONOMERIC™ 1

Sellador de poliuretano autonivelante elastomérico modificado con asfalto, resistente a químicos y ambientes industriales severos.


MasterSeal CR 125 es un sellador de poliuretano autonivelante listo para usar en juntas horizonta-les, en ambientes industriales y donde se usen productos químicos. El producto es resistente al intemperismo, a químicos incluyendo carburan-tes con excepcional capacidad de elongación.

Los resultados de las pruebas son valores prome-dio que se han obtenido en condiciones de labo-ratorio. Se pueden esperar variaciones razonables.

• Alargamiento excepcional, tolera el movi-miento de las juntas.

• Listo para usar, sin mezclar.• No requiere imprimante en la mayoría de

las aplicaciones.• Resistente al intemperismo, larga duración.• Resistente al ataque de químicos.

• Pistas de aeropuertos.• Carreteras y puentes.• Pisos industriales.• Muelles de carga.• Estadios.• Emplazamiento horizontal• Exterior e interior.• Sobre nivel.• Concreto.



MasterSeal CR 125 se encuentra disponible en baldes de 18.93 L (5 gal) con un peso aproximado de 22.5 kg (50 lb), en color negro.

Presentación

Aprobaciones:

• ASTM C 920, Tipo S, Grado P, uso T y M Clase 25.

• Especificación Federal TT-S-0023C, Tipo I,

Datos técnicos*


Dureza en condicionesestándar ASTM C 661

Shore A

Módulo 100% ASTM D 412

Resistencia a tensiónASTM D 412

Alargamiento al rompimiento ASTM D 412

Viscosidad Método Brookfield

Rango de temperatura de servicio

28

0.24 Mpa (39 psi)

1.7 Mpa (240 psi)

1200%

200 poises

-40 a 82ºC(-40 a 180ºF)


Clase A.• Cuerpo de Ingenieros CRD-C-541. Tipo I,

Clase A.

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Preparación de juntas

1. El número de juntas y el ancho de las mis-mas deben diseñarse para prever un despla-zamiento máximo del +/- 25%.

2. La profundidad del sellador debe ser de la mitad del ancho de la junta. La profundidad máxima es de 13 mm (1/2) y la mínima de 6 mm (1/4). El máximo de ancho recomendado de las juntas es de 38mm (1-1/2 in).

1. La profundidad del sello debe limitarse en juntas profundas mediante el uso de mate-rial de respaldo como MasterSeal 920.

2. Si la profundidad de la junta no permite el uso del soporte de junta, use el separador (cinta de polietileno) para evitar la adhesión en 3 puntos.

3. Para mantener la profundidad recomendada del sellador, instale el soporte de junta com-primiéndolo y rodándolo en el canal de la jun-ta sin estirarlo. El soporte de junta Master-Seal 920 debe ser aproximadamente 3 mm (1/8) más largo en diámetro que el ancho de la junta para permitir la compresión. El so-porte de junta suave MasterSeal 920 debe ser aproximadamente 25% más largo en diá-metro que el ancho de la junta. El sellador no se adhiere a éste y por tanto no se requiere usar el separador. No aplique imprimante ni perfore el soporte de junta.

Preparacióndelasuperficie

Es esencial que las superficies de las juntas estén estructuralmente sanas, completamente curadas, limpias, secas y sin agregado suelto, pintura, acei-

te, grasa, cera, masilla, compuestos impermeabi-lizantes, agentes desmoldantes, compuestos de curado y otros contaminantes.

Concreto nuevo

Retire todo el material suelto de las juntas utilizan-do un cepillo de alambre. Mediante esmerilado con arena prepare las superficies que estuvieron en contacto con agentes desmoldantes. El con-creto recién colocado debe estar perfectamente curado, por lo menos 28 días. La lechada debe quitarse por medios mecánicos.

Concreto viejo previamente sellado

Para juntas previamente selladas, retire todo el material de sellado viejo utilizando medios mecá-nicos. Si las superficies de la junta han absorbido aceites, debe retirarse suficiente concreto para asegurar una superficie limpia.

Aplicación de imprimante

1. Aplique imprimante en el acero que esté en contacto con MasterSeal CR 125 con Primer 733 después de limpiar la superficie hasta ob-tener un brillo metálico.

2. Aplique imprimante cuando el sellador esté sumergido en agua, use MasterSeal P 173

3. Aplique el imprimante formando una capa delgada uniforme, evitando aplicar en exceso.

Limpieza

Inmediatamente después del uso y antes de que el sellador haya curado, limpie todo el equipo con xileno.

Metros lineales por litro

Dosificación

122

Pies lineales por galón

Manipulación

1. Proteja MasterSeal CR 125 del tráfico hasta que esté perfectamente curado.

2. No use en superficies que tengan alto corona-miento o una gran inclinación.

3. No pinte MasterSeal CR 1254. No aplique en rellenos de juntas impregnados

con asfalto o asfalto impermeabilizado.5. No permita que MasterSeal CR 125 entre en

contacto con selladores de silicón sin curar.6. Cuando esté sujeto a una frecuente inmersión

en agua, aplique MasterSeal P 173 en las juntas.

7. No aplique el sellador si el sustrato está satu-rado de agua.

8. No permita que MasterSeal CR 125 entre en contacto con materiales base alcohol o sol-ventes.

9. Cuando se utilice en acero, las superficies deben estar limpias hasta obtener el metal brillante y ser tratadas con MasterSeal P 173.

10. La aplicación adecuada del producto es res-ponsabilidad del usuario. Toda visita de cam-po realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

La vida útil es de 12 meses cuando se almacena en su envase original sin abrir y bajo condiciones normales de almacenamiento. El almacenamien-to a temperaturas elevadas reducirá la vida de anaquel.

Almacenamiento

Riesgos: Líquido y vapor combustibles. Pue-de causar irritación en ojos y piel. Puede causar


dermatitis y respuestas alérgicas. Sensibilizador potencial de la piel y/o vías respiratorias. La inha-lación de sus vapores puede causar irritación e in-toxicación con dolores de cabeza, mareos y náu-sea. Su ingestión puede causar irritación. Existen reportes que asocian la sobre exposición repetida o prolongada a solventes con un daño permanen-te en cerebro, sistema nervioso, hígado y riñón.El mal uso intencional inhalando deliberadamente los contenidos puede ser dañino o fatal.

Precauciones: Mantenga fuera del alcance de los niños. Mantenga lejos del calor, llamas y fuen-tes de ignición. Úselo con ventilación adecuada. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se utili-ce. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Lave perfectamente después de manejar el producto.

Evite inhalar sus vapores.

Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso de que se exceda el Valor Umbral Límite (TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protector respiratorio apro-bado por NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamentos federales, estatales y locales que apliquen. No use cortadoras o soldadoras en o cerca de los envases vacíos. Los envases vacíos pueden contener vapores explosivos o residuos peligrosos. Debe seguir todas las advertencias indicadas en la etiqueta hasta que el envase esté comercialmente limpio y reacondicionado.

Primeros auxilios: En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Busque inmediatamente atención médica. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. En el caso de que la inhalación ocasione malestar físico, salga

123


a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene algu-na dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención médica. Si hay vómito, mantenga la cabeza de la víctima inclinada a la al-tura de las caderas para evitar que el vómito entre a los pulmones.

124

MasterSeal® CR 190Antes: EPOLITH P

Relleno de juntas epóxico, semirrígido de dos componentes.


MasterSeal CR 190 es un relleno de juntas epó-xico de dos componentes con 100% de sólidos.

MasterSeal CR 190 proporciona un sellado autonivelante con resistencia a la abrasión y al perforado punzante, haciéndolo adecuado para juntas horizontales de tráfico intenso.

Kit de 6.428 Kg (parte A+B), en color gris.

Se puede emplear en:• Juntas de control cortadas con disco en

substratos de concreto.• Grietas sin movimiento.• Concreto.• Horizontal.• Interiores.• Sobre nivel del terreno.

Presentación

Propiedades típicas

1 a 1

46 ASTM D 638

ASTM C 882

75 ASTM D 638

ASTM C 321

8534

60

8

40-55

4 hrs24 hrs

Mayor a los 13°C

Resultado de las pruebas

Propiedades Resultados Método de Prueba

Proporción de mezcla, por volumen Vida Útil (Pot Life),minutos a 24°CTiempo de curado, hrsTráfico peatonal: Tráfico vehicular: Temperatura de aplicación,°C

Resistencia a la tensión, Kg/cm2 Elongación % Dureza Shore ADureza Shore DMasterSeal CR 190, Resistencia al corte inclinado, kg/cm2

Composición: MasterSeal CR 190 es un sellador epóxico de dos componentes aplicados por va-ciado.

Aprobaciones• Cumple con las disposiciones del USDA para uso en áreas de carnes de res y de aves.

Datos técnicos*


• Resistente a productos químicos.• Rígido pero elástico, semirrígido.• 100% de sólidos.• Resistente al corte y punzaduras.• Adecuado para muchos ambientes indus-

triales.• Absorbe las vibraciones e impacto de las• ruedas, previniendo el desgaste de los bor-

des y daño de los pisos en áreas de tráfico pesado.

• No se fisura, llena completamente las juntas y refuerza las aristas.

• Material de relleno fuerte y durable para jun-tas en cárceles y centros de detención.


MasterSeal CR 190


125

Preparación de la superficie:1. El concreto debe haber curado totalmente.

Se debe permitir el tiempo suficiente para que ocurra la contracción inicial del concreto para efectuar el relleno de las juntas (ideal-mente 90-120 días).

2. La superficie de las juntas deben estar es-tructuralmente sanas, secas, limpias, libres de mugre, humedad, partículas sueltas, aceite, grasa, asfalto, cera, pintura, óxido, impermeabilizantes, compuestos de curado, desmoldantes, membranas y otros materia-les contaminantes.

3. El concreto y mampostería deben limpiarse donde sea necesario con lija, por arenado o cepillo de alambre. Para lograr una superficie libre de contaminantes y manchas.

Mezclado:1. MasterSeal CR 190 es un sistema de dos

componentes y deben ser mezclados com-pletamente antes de usarlos. Después de preparar la junta, combine y mezcle las Partes A y B. Con el fin de mantener una correcta dosificación, el total del contenido de la Parte B debe ser mezclado completamente con la totalidad del contenido de la Parte A. Utilice un contenedor de capacidad adecuada.

2. Con un taladro de bajas revoluciones (80-100 rpm) y una paleta ranurada, mezcle Master-Seal CR 190 de 5 a 7 minutos.

3. Durante el proceso de mezclado es impor-tante que la paleta mezcladora alcance el fondo y las orillas del recipiente varias veces. La paleta también debe tallarse para asegu-rar una mezcla completa. Para evitar intro-ducir aire al material, conserve la paleta por debajo de la superficie.

Para mejores resultados:

• MasterSeal CR 190 no debe ser instalado a temperaturas menores a 13°C (55ºF).

• MasterSeal CR 190 no debe ser usado en juntas de expansión con alto grado de mo-vimiento.

• No es adecuado para inmersión continua.• No es adecuado para áreas sujetas a ata-

ques químicos fuertes o prolongados.

Procedimiento de aplicación • No está diseñado para uso en exteriores.• El tiempo de curado se alargará en condi-

ciones climáticas frías.• Debe utilizarse arena sílice limpia y seca

para rellenar las fisuras en la parte baja de la junta, si así lo aprueba el especificador; de cualquier manera BASF recomienda que la aplicación mínima de MasterSeal CR 190 debe ser de 2/3 de la profundidad de la junta o 25 mm, lo que sea mayor.

• No aplique sobre MasterSeal 920 o 921.• No es adecuado para aplicaciones sobre

cabeza.• Se puede utilizar arena de sílice limpia y

seca para sellar las fisuras en la base de la junta si fuera aprobado por el especifica-dor. Sin embargo, BASF recomienda que la aplicación mínima de MasterSeal CR 190 sea 2/3 de la profundidad de la junta o 25 mm (1”), lo que sea mayor.

• No instale sobre soporte de junta de espu-ma de celda cerrada.

• En aplicaciones verticales, el ancho y pro-fundidad de la junta no deben exceder 13 mm (1/2”).

• Mecánicamente, obtenga un acabado ás-pero del MasterSeal CR 190 antes de pin-tarlo.

• MasterSeal CR 190 se puede amarillear frente a una estufa sin evacuación de humos, o estando expuesto a una luz intensa. Esto no disminuye el desempeño del sellado.

• El concreto puede contraerse en nive-les variables durante un periodo extenso de tiempo hasta un año o más. Las losas pueden también asentarse. La aplicación temprana de MasterSeal CR 190 después de la colocación del concreto, tiene mayor probabilidad de pérdida de adherencia o de desgarrarse por contracciones o asenta-mientos. Para reparar, simplemente rellene con MasterSeal CR 190 adicional y proteja del tráfico hasta que cure.

• La correcta aplicación de este producto es responsabilidad del aplicador. Las visitas de campo del Representante Técnico de Ventas, son con el propósito de hacer reco-mendaciones técnicas y no de supervisión o control de calidad en el sitio de trabajo.

126

La vida promedio en almacén es de 2 años cuan-do se conserva en su envase original cerrado, bajo techo, en lugar fresco y seco. Temperaturas altas acortarán la vida útil del material. Proteja de con-gelamiento.

Advertencia: MasterSeal CR 190 Parte A, con-tiene resina epóxica, dióxido de silicio, cuarzo cristalino y la parte B contiene mezcla de amina de alilo, 4-nonilfenol, ftalato de dioctilo, resina po-liamida, pentamina tetraetileno.

Riesgos: puede causar dermatitis o respuestas alérgicas. Es un sensibilizador cutáneo potencial. Cuando es calentado es un irritante a la nariz, garganta y aparato respiratorio. La sobre expo-sición puede causar dolor de cabeza, náuseas y vómitos. La ingestión puede causar irritación a la boca, garganta y estómago. La sobre exposición repetida o prolongada puede causar lesiones al hígado y riñones. El mal uso intencional al inhalar el contenido puede ser dañino o fatal.

Precauciones: mantenga fuera del alcance de los niños. Prevenga el contacto con la piel, ojos y ropa. Lávese perfectamente después de manejar el producto. Mantenga el recipiente cerrado cuan-do no se utilice. Úselo únicamente con ventilación adecuada. Evite respirar los vapores. NO ingiera. Use guantes impermeables, gafas y si se excede el nivel de Valor Límite Umbral o si se está usan-do en un área de poca ventilación use un equipo de respiración adecuado y aprobado según las regulaciones locales, estatales y federales. Los

Consumo

Almacenamiento


recipientes vacíos pueden contener residuos pe-ligrosos. Todas las advertencias de la etiqueta deben ser observadas hasta que el recipiente sea comercialmente limpiado o reacondicionado.Primeros auxilios: en caso de contacto con los ojos, enjuague completamente con agua por lo menos por 15 minutos. Busque atención médica inmediata. Si hubiera contacto con la piel, lávese minuciosamente con jabón y agua. Si la irritación persiste, busque atención médica. Lave la ropa contaminada. Si es afectado por la inhalación de vapores o niebla del rociado, vaya a tomar aire fresco. Si el malestar persiste, o si tuviera dificul-tad de respirar o si es ingerido, busque atención médica inmediata.

Preposición 65: MasterSeal CR 190 Parte A. Este producto contiene material listado por el Estado de California, siendo conocido como causante de cáncer, defectos congénitos u otros daños repro-ductivos.

Contenido de COV: MasterSeal CR 190: 0.03 lbs/gal o 3 g/l, cuando los componentes son mezclados.

25 mm

5 mm 6 mm

38 mm

8 m 6 m

51 mm

5.2 m 3.95 m

63 mm

4 m4 m

2.90 m2.90 m

Profundidad de la junta

Ancho de la junta


127Cumplimiento de normas• ASTMC836.• National standard of canada 37.58-M86

desarrollada por CGSB.

MasterSeal HLM 5000RG (Versión autonivelante)

Propiedades típicas Sistema alta Método Material curadoconstrucción Sistema estándar

Dureza shore N/A 85 ASTM C 836Viscosidad, poises 800 800 BrookfieldEsfuerzo a la tensiónkg/cm2 14 10+2 ASTM D 412Elongación promedio % 300** 600 ASTM D 412Módulo 100% kg/cm2 6 6+1 ASTM D 412Recuperación mínima % 90 90

Expansión de agua,3 días a temperatura Sin expansión Sin expansiónde laboratorio -temperatura de 40 a 49 -40 a 49servicios 0°C

permeabilidad a vaporhúmedo, perminches 0.075 0.1 -seco

Prueba de agrietamiento: Cumple 6 mm, no pierde Cumple 1.6 mm, noCiclo 10 veces en 24 horas. adherencia ni exhibe pierde adherencia ASTM C 836a-9°C ruptura ni exhibe ruptura

MasterSeal® HLM 5000RGAntes: HLM 5000®

Sistema de membrana impermeable elastomérica líquida de aplicación en frío.


MasterSeal HLM 5000RG es una membrana impermeabilizante monocomponente de poliuretano modificado con asfalto para aplicaciones exteriores bajo nivel o entre losas.

• Sobre nivel de terreno, en concretos de dos capas y entre cavidades de muros.

• Bajo nivel de terreno, en exteriores sobre con-creto, mampostería y en insertos de metal.

• Áreas de estacionamiento.• Losas de plazas y centros comerciales, bajo

recubrimiento para tránsito.• Fuentes y albercas.• Galerías y plantas.• Puentes y autopistas.• Losas debajo de nivel.• Muros y alcantarillas.• Muelles, presas y embalses.• Tanques de concreto.• Triplay en exteriores.



• Versatilidad de especificación.• Protege estructuras de la penetración de

agua.• Permite la expansión y contracción.• Adecuado para todos los climas.• Resiste el ataque de bacterias y ácidos, ál-

calis y sales.• Elimina traslapes, uniones y cortes.• No requiere el uso de equipo de calenta-

miento para fundir.

MasterSeal HLM 5000RG viene en presentación de 5 gl.

Presentación

Datos técnicos*

128

Propiedades típicas Sistema alta Método Material curadoconstrucción Sistema estándar

Flexibilidad despuésde intemperismo acelerado Sin fisuramiento ASTM C 836Adherencia en piel, lbs/inch 5 ASTM C 836pérdida de peso,% (20% max)

Los resultados presentados son típicos, pero no pretenden ser criterios del desempeño del material colocado en la obra.

Curado:

Desarrolla propiedades apreciables en 24-48 horas a 24°C y 50% de humedad relativa.MasterSeal HLM 5000RG debe ser protegido del tráfico antes de la colocación de protección course II y el coronamiento.Instale protección course II estrechamente a tope (espesor mínimo de 3.2 mm (1/8”)) tan pronto como sea posible después del curado de MasterSeal HLM 5000RG.

Aplique MasterSeal HLM 5000RG cuando la superficie este seca y no se anticipe lluvia en las próximas 24 horas.

No aplique MasterSeal HLM 5000RG sobre vari-lla de refuerzo ni sobre superficies contaminadas.

El rendimiento puede variar con la técnica de apli-cación que se utilice. Los valores para el rendimien-to y espesor de la película dependerán de la porosi-dad y acabado del sustrato.



Consumo


129

MasterSeal® NP 1Antes: NP1™

Sellador monocomponente, elastomérico de poliuretano, aplicable con pistola de calafateo


MasterSeal NP 1 es un sellador de alto desem-peño monocomponente de poliuretano y es apli-cado con pistola de calafateo. Viene listo para usarse y típicamente no requiere de imprimante para adherirse a varios materiales, inclusive con-creto, mampostería y metales.

• Listo para usarse.• Capacidad de movimiento de la junta de ±

25%.• Aplicación fácil.• Se adhiere a diversos materiales de cons-

trucción sin requerir de imprimante.• Amplio rango de temperaturas de aplicación.• Es compatible con pinturas no rígidas.

• Juntas de expansión• Muros de recubrimiento• Paredes entramadas prefabricadas• Unidades prefabricadas• Marcos de ventana de aluminio, y madera• Techos• Tablero de cornisa• Parapetos• Componentes estructurales• Forros de paredes de vinílico• Plantas saneamiento• Represas• Desagües• Pozos de drenaje y alcantarillados• Interior y exterior• Sobre nivel• Inmerso en agua• Concreto• Mampostería• Aluminio• Madera• Arcilla y placas de concreto para cubiertas



• Superior resistencia al arranque• Listado por la UL (Underwriters Laboratory)• Es adecuado para uso bajo agua• Bajos contenidos de COV.• No requiere de mezclado lo que reduce cos-

tos de aplicación.• Proporciona excelente flexibilidad para man-

tener las juntas de movimiento herméticas.• Acelera aplicación y produce juntas muy lim-

pias.• Reduce costos por desechos.• Combina con los sustratos más comunes.• Reduce costos de aplicación.• Larga duración y resistencia al intemperismo.• Se puede pintar.• Duración prolongada de instalaciones de pla-

cas de cubierta.• Pasa el ensayo de incendio y chorro caliente

de manguera, (4 horas, 4 in), cuando se usa ultra block o lana mineral.

• Desempeño comprobado en áreas mojadas.

MasterSeal NP 1 se encuentra disponible en ca-jas de 25 cartuchos de 300 ml (10 oz.fl.), en color gris y blanco y en salchichas de 590 ml (20 oz.fl), en color blanco.

Presentación

Composición: MasterSeal NP 1 es un poliureta-no de curado en húmedo monocomponente.

Datos técnicos*

130

Aprobación:• ASTM C 920, Tipo S, Grado NS, Clase 25,

Uso NT, M, A, G y I.• Especificación Federal TT-S-00230C, Tipo

II, Clase A.• Cuerpo de Ingenieros CRD-C-541, Tipo II,

Clase A.• Especificación canadiense CAN/CGSB

19.13-M87, Clasifi cación MCG-2-25-A- N40-B-N, No. 81026.

• Aprobación USDA para usarse en áreas donde se manejen carnes y aves.

• Clasificado en Underwriters Laboratories Inc. (solo para resistencia a incendio).

• Aprobación canadiense para usarse en es-tablecimientos que manejen alimentos.

• Validado por SWRI.• ISO 11600-F-25LM.

*Con imprimante para inmersión en agua de con-formidad con ASTM C 920. Para concreto y alu-minio se usó MasterSeal P 173.

Propiedades Típicas

Propiedades

Resultado de pruebas

Propiedades Métodos de PruebaResultados


Contracción

Capacidad de movimiento

Resistencia a tensión

Resistencia a desgaste

Rehología (desplazamiento vertical)

Alargamiento al rompimiento

Extruibilidad, 3 segundos,

Pérdida de peso, después de calentar

Tiempo de secado al tacto (máx. 72 hrs.),

Manchas y cambio de color (sin manchasvisibles)

Adhesión* en película (mín. 5 pli),

Duración de adherencia* en vidrio, Aluminio y concreto, ±25% movimiento,

Adhesión* en película después de radiación UV a través de vidrio (min.5pli),

Agrietamiento y desmoronamiento, después de calentar

Dureza Shore A En condiciones estándar Después de envejecimiento x calor (máx. Shore A:50)

-40°C a 82°C (-40ºF a 180ºF)

ninguna

±25%

2.4 MPa (350 psi)

50 pli

Sin pandeo

800 %

Pasa

%3

Pasa

Pasa

30 pli

Pasa

Pasa

Ninguno

25-30 25

ASTM C 719

ASTM D 412

ASTM D 1004

ASTM C 639

ASTM D 412

ASTM C 603

ASTM C 792

ASTM C 679

ASTM C 510

ASTM C 794

ASTM C 719

ASTM C 794

ASTM C 792

ASTM C 661

Valores

131

Los resultados de las pruebas son valores pro-medio bajo condiciones de laboratorio.Pueden esperarse variaciones razonables.


Preparación de Juntas:1. El número de juntas y el ancho de las mismas

debe diseñarse de tal manera que no exceda un movimiento de +/-25%.

2. El espesor del sellador debe ser de la mitad del ancho de la junta. El espesor máximo es de 13 mm (1/2”) y el mínimo de 6 mm (1/4”) (Tabla 1). El ancho máximo recomendado de una junta es de 38mm (11/2”). Consulte la Ta-bla 1.

3. El espesor del sellador debe limitarse en jun-tas profundas mediante el uso del soporte de junta, ya sea del tipo impermeable o suave. En el caso de que no se pueda usar el material de respaldo debido a la profundidad de la junta, deberá usarse un separador (cinta de polieti-leno) para prevenir la adhesión en tres puntos.

4. Para mantener la profundidad recomendada del sellador, instale el soporte de junta Mas-terSeal 920 comprimiéndolo y rodándolo al canal de la junta sin estirarlo. El soporte de junta MasterSeal 920 debe ser aproximada-mente de 25% más grandes en el diámetro que el ancho de la junta para permitir la com-presión. El sellador no se adhiere a éste y por tanto no se requiere de un separador. No apli-que imprimante o perfore el soporte de junta.


Tabla 1. Ancho de Junta y Profundidad del Sellador

Preparación de la superficie:Las superficies deberán estar estructuralmente sanas y secas, libres de humedad, polvo, tierra, partículas sueltas, aceite, grasa, asfalto, alquitrán, pintura, ceras, impermeabilizantes, material de curado, desmoldantes, etc.

Concreto, Piedra y otros Materiales de Mam-postería: Limpie por esmerilado con arena o cepi-llo de alambre a fin de dejar expuesta una superfi-cie sana y libre de contaminantes.

Madera: La madera nueva y vieja debe estar lim-pia y sana. Raspe para quitar la pintura y llegar a la madera limpia. Cualquier recubrimiento que no pueda quitarse debe probarse para verificar la adhesión del sellador o determinar el imprimante adecuado a usar.

Metal: Es necesario quitar todos los residuos de óxidos, moho, y recubrimientos hasta dejar un acabado de metal blanco. Retire todos los recu-brimientos protectores con solvente, eliminando todos los residuos y películas químicas. Los mar-cos de aluminio están frecuentemente recubier-tos con una laca transparente que debe quitarse antes de aplicar en MasterSeal NP 1. Cualquier recubrimiento que no pueda eliminarse debe pro-barse para verificar la adhesión del sellador o de-terminar el uso del imprimante adecuado. Retire cualquier otro recubrimiento protector o termina-do que pueda interferir con la adhesión.

Aplicación del imprimante:1. MasterSeal NP 1 se considera generalmen-

te un sellador que no requiere de imprimante, pero en circunstancias o sustratos especia-les, puede requerir de imprimante. Es res-ponsabilidad del usuario verificar la adhesión del sellador curado en juntas de prueba típi-cas en el lugar del proyecto antes y durante la aplicación. Consulte las Hojas Técnicas de MasterSeal P 176, o al representante de BASF.

2. Para aplicaciones de inmersión debe usarse el imprimante MasterSeal P 173.

3. Aplique el imprimante tal como viene con un cepillo o trapo limpio. Un recubrimiento uni-forme y ligero es suficiente para la mayoría de las superficies. Las superficies porosas requieren de más imprimante, sin embargo evite aplicar en exceso.

Junta ancho(mm)

Junta ancho(in)

Prof. Pto.Medio (mm)

Prof. Pto.Medio (in)

6 - 13

13 - 19

19 - 25

25 - 51

6

6 - 10

10 - 13

13

1/4 - 1/2

1/2 - 3/4

3/4 - 1

1 - 2

1/4

1/4 - 3/8

3/8 - 1/2

1/2

132

1. Permita que el imprimante seque antes de aplicar el MasterSeal NP 1. Dependiendo de la temperatura y humedad, el imprimante debe secar al tacto en 15 a 120 minutos. El sellado y la aplicación del imprimante deben hacerse el mismo día.

Aplicación:1. MasterSeal NP 1 viene listo para usarse.

Aplique usando una pistola profesional de calafateo. No abra los cartuchos o baldes hasta que se haya terminado el trabajo de preparación.

2. Rellene las juntas comenzando del punto más profundo hacia la superficie, sostenien-do la boquilla de la pistola contra la parte in-ferior de la junta.

3. Se recomienda el uso de herramientas se-cas. No use agua jabonosa en la aplicación y acabado del sello. Una buena aplicación da por resultado una correcto sellado, una junta limpia y máxima adhesión.

Tiempo de curado:El curado de MasterSeal NP 1 varía con la tem-peratura y humedad. Los siguientes tiempos de curado toman en consideración una temperatura de 24°C (75ºF) humedad relativa de 50% y un an-cho de junta de 13 mm (1/2”) por 6 mm ( 1/4”) de profundidad.• Seca al tacto en 24 horas.• Funcional en 3 días.• Cura por completo en aproximadamente

1 semana.• Para servicio de inmersión en 21 días.

Limpieza:Inmediatamente después del uso y antes de que el sellador haya curado, limpie todo el equipo con Reducer 990 o xileno. Tome las precauciones ade-cuadas cuando maneje solventes. Retire cualquier sellador curado cortando con una herramienta fi-losa y raspando las películas finas.

• No permita que MasterSeal NP 1 sin curar

entre en contacto con materiales, base alco-hol, o solventes.

• No aplique selladores de poliuretano cerca de selladores de silicona que no hayan cu-rado o de MasterSeal NP 150 Tint Base.

• MasterSeal NP 1 no debe entrar en contacto con selladores base aceite, selladores de si-licón sin curar, polisulfuros o rellenos impreg-nados de aceite, asfalto o alquitrán.

• Proteja los contenedores sin abrir del calor y luz directa solar.

• En climas fríos, almacene a temperatura am-biente por lo menos 24 horas antes de su uso.

• Cuando MasterSeal NP 1 vaya a ser usa-do en áreas sujetas a inmersión continua de agua, cure por 21 días a 23ºC (70ºF) y 50% de humedad relativa. Permita un tiempo de curado mayor a bajas temperaturas y nive-les de humedad. Siempre use MasterSeal P 173.

• No utilice en piscinas o otras áreas inmersas donde el sellador esté expuesto a fuertes oxi-dantes. Evite condiciones de inmersión don-de la temperatura del agua vaya a exceder los 50ºC (120ºF).

• No aplique en maderas recién tratadas; la madera tratada debe haber estado a la in-temperie por lo menos 6 meses.

• Sustratos como cobre, acero inoxidable y galvanizados, requieren de uso de impri-mante. Son aceptables MasterSeal P 173 o P 176. Para los recubrimientos Kynar, use MasterSeal P 173 únicamente. Se reco-mienda realizar una prueba de adhesión para cualquier sustrato que se tenga duda.

• No lo use como tapa, tacón o borde inferior para esmaltados exteriores.

• Puede aplicarse a temperaturas de congela-ción siempre y cuando el sustrato esté com-pletamente seco, libre de humedad y limpio. Contacte a su representante de BASF para información adicional.

• Puede pintarse siempre y cuando esté com-pletamente curado y limpio. Cuando se pinte cualquier sellador elastomérico, use una pin-tura que también sea elastomérica ( si hay movimiento, la pintura también se desplazará).

• La adecuada aplicación del producto es res-ponsabilidad del usuario. Toda visita de cam-po realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

133

Consumo

Metros lineales por litro

Almacenamiento

La vida útil del material es de 1 año cuando se almacena adecuadamente. Almacene en reci-pientes sin abrir, en un área fresca, limpia y seca. No abra los recipientes hasta que esté listo para usarlos.

Advertencia: MasterSeal NP 1 contiene solvente Stoddard y sílice de cuarzo.Riesgos: Puede causar irritación en ojos, piel y vías respiratorias. Puede causar dermatitis y res-puestas alérgicas.Sensibilizador potencial de la piel y/o vías res-piratorias. Su ingestión puede causar irritación. Existen reportes que asocian la sobre exposición repetida o prolongada a solventes con un daño permanente en cerebro, sistema nervioso, hígado y riñón.El mal uso intencional inhalando deliberadamente los contenidos puede ser dañino o fatal.Precauciones: Mantenga fuera del alcance de los niños. Uselo con ventilación adecuada. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Lave perfecta-mente después de manejar el producto.Evite inhalar sus vapores. No lo ingiera. Use guan-tes protectores, lentes de protección y en el caso de que se exceda el Valor Umbral Límite (TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protector respiratorio aprobado por


NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamen-tos federales, estatales y locales que apliquen. Deben seguirse todas las advertencias de la eti-queta hasta que el envase esté comercialmente limpio y reacondicionado.Primeros auxilios: En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Busque inmediatamente atención médica. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si lairritación persiste, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada. En el caso de que la inhalación ocasione malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna difi cul-tad para respirar, o si lo ingiere, busque inmedia-tamente atención médica.Proposición 65: Este producto contiene materia-les que han sido listado por el Estado de Califor-nia como siendo conocidos que causan cáncer y defectos congénitos, u otros daños reproductivos.Contenido de VOC: MasterSeal NP 1 contiene 43 g/l o 0.36 lb/gal, menos agua y solventes exen-tos.


134

MasterSeal® SL 1Antes: SL 1TM

Sellador de poliuretano autonivelante para ambientes químicos e industriales

Descripción del producto Presentación

Datos técnicos*

Apobaciones

MasterSeal SL 1 es un sellador de poliuretano monocomponente, elastomérico y autonivelante para juntas de expansión en pisos y losas de con-creto. No requiere mezclarse, se aplica fácilmente y cura para formar un sellado elástico y tenaz.MasterSeal SL 1 sella de manera flexible y de lar-ga duración con extraordinarias propiedades deadhesión, cohesión, elasticidad, y resistencia a laabrasión. Tiene una capacidad de movimiento de+/-25%. Resiste el deterioro causado por el clima,cargas, movimiento, tránsito y agua. Su resisten-cia a la abrasión y a rasgaduras lo hacen el se-llador ideal para aplicaciones expuestas a tráficopeatonal y vehicular.

Los resultados de las pruebas son valores prome-dio bajo condiciones de laboratorio. Puedenesperarse variaciones razonables.


MasterSeal SL 1 se encuentra disponible en pre-setaciones de 2 gal y en cartuchos de 825 ml, encolor gris.

• Concreto.• Productos fabricados de concreto.• Plataformas en plazas comerciales.• Pisos industriales.• Aceras.• Estacionamientos.• Metales.• Interiores y exteriores.

• No requiere mezclarse.• Fácil de aplicar.• Se expande y contrae con el movimiento de• las juntas.• Resiste la penetración de objetos punzantes.• Se instala rápidamente.• Reduce el desperdicio en la obra.• Excelente adhesividad.• No requiere de herramientas.• Adecuado para todos los climas.• Larga duración.



• Especificación Federal TT-S 00230C, Tipo 1,• Clase A• ASTM C 920, Tipo S, Grado P, Clase 25, Uso• T, M.• Cuerpo de Ingenieros CRD-C 541.• Especificiación canadiense CAN/ CGSB• 19, 13- M87, Clasificación C-140-B-N y C-• 1-24-B-N, No. 81028• Aprobación canadiense para usarse en• áreas donde se manejan alimentos.• Aprobación USDA para usarse en áreas• donde se manejen carnes y aves.

135

Preparaciónde la superficie: Es indispensable que las juntas estén limpias y secas para el óptimo funcionamiento del sellador. Las superficies de lajunta deberán estar estructuralmente sanas, co pletamente curadas y libres de agregados suel-tos, pintura, aceite, grasa, asfalto, cera, masilla, compuesto impermeabilizantes, desencofrantes, u otros materiales ajenos.

Concreto nuevo: Retire todo el material suel-to de las juntas utilizando un cepillo de alambre. Mediante esmerilado con arena prepare las su-perficies en contacto con agentes desmoldantes. El concreto recién colocado debe estar perfecta-mente curado. La lechada debe quitarse por me-dios mecánicos.

Concreto viejo: Para juntas previamente selladas,retire todo el material de sellado viejo utilizando medios mecánicos. Si las superficies de la junta han absorbido aceites, debe retirarse suficiente concreto para asegurar una superficie limpia.

-40 a 82ºC (-40 a 180 ºF)

5 a 10 años

nula

2.1 Mpa (300 psi)

25

-26ºC (-15ºF)

nula

8

Excelente

325 cps


Vida esperadade servicio

Retracción

Resistencia a tensión ASTM D 412

Dureza Shore A ASTM C 661

Flexibilidad a baja temperatura, ASTM C 793

Retracción

Alargmiento al rompimiento ASTM D 412

Intemperismo acelerado ASTM G 26, Arco Xenón, 1000 horas

Viscosidad Método Brookfield


Preparación de las juntas

1. El número de juntas y el ancho de las mismas debe diseñarse de tal manera que no exceda un movimiento de +/-25%.

2. El espesor del sellador debe ser de la mitad del ancho de la junta. El espesor máximo es de 10 mm (3/8”) y el mínimo de 6 mm (1/4”).

3. El espesor del sellador debe limitarse en jun-tas profundas mediante el uso del soporte de junta (únicamente tipo impermeable) o de material de relleno para juntas de expansión.No deben usarse otros tipos de rellenos. No aplique imprimante en el soporte de junta ni en el relleno para juntas de expansión. No perfo-re el soporte de junta ya que puede producir burbujas.

4. El sellado y relleno de juntas debe realizarse a temperaturas superiores a 4ºC (40ºF). La adhesión puede afectarse severamente si la aplicación se hace en superficies húmedas. La aplicación puede realizarse a temperaturas tan bajas como –7ºC (20ºF) solamente si los sus-tratos están limpios y completamente libres de humedad o escarcha.

Aplicación de imprimante

1. Para la mayor parte de las aplicaciones no se requiere aplicar un imprimante, pero para las juntas que estén sumergidas en agua en forma constante utilice en superficies que no sean concreto, haga una prueba de aplica-ción para verificar la adherencia.

2. Aplique el imprimante en una capa delgada y uniforme, evitando aplicar en exceso.

3. Evite aplicar el imprimante sobrepasando las caras de la junta. Para minimizar la contami-nación.

Propiedades físicas

Resultado de los ensayos


136

Preparación de la superficie: Las superficies deben estar limpias y libres de partículas sueltas. En sustratos de concreto o mortero se deberá limpiar con chorro de arena o pulido mecánico la superficie que recibirá el adhesivo epóxico (6 a 10 cm de ancho) para eliminar las partículas sueltas, grasa, etc.

Se busca un buen perfil de anclaje para el adhe-sivo epóxico, el cual debe estar además seco, exento de grasa, aceite u óxido. Sobre un sus-trato metálico este deberá estar en condición de metal blanco.

Imprimación: No se requiere de un imprimante epóxico para adherirlo al concreto, acero, mor-tero, hierro, aluminio, cerámicas sin siliconas, maderas, vidrio, otros elementos epóxicos y po-liéster.

Mezclado: Cada KIT (empaque del sistema) con-tiene suficiente adhesivo epóxico para la coloca-ción de la lámina de PVC provista.Es necesario mezclar cada uno de los compo

MasterSeal® 919 15 cm/20 cmAntes: SISTEMA COMBIPOXI® BANDA 15 / BANDA 20

Sistema de sellado de juntas de alto desempeño


El sistema MasterSeal 919 es un sistema de alto desempeño para el sellado de juntas irregulares o de alto movimiento, conformado por una lamina de PVC flexible y una pasta epóxica. Al fijar la lámina de PVC con el la pasta epóxica al sustrato, el sistema permite el movimiento de la junta en más de una dirección, manteniendo un sellado de gran calidad.

El sistema está compuesto por una cinta de PVC flexible que se fija firmemente al sustrato con un adhesivo de resina epóxica, por lo cual es conve-niente para sellados de tamaños irregulares, jun-tas de gran movimiento, o en aplicaciones donde la superficie de las juntas no es recta para permi-tir el uso de selladores convencionales.

Se puede utilizar el Sistema MasterSeal 919 en: • Fachadas, cubiertas y sótanos.• Túneles, alcantarillas y galerías.• Plantas de tratamiento de agua, canales y

piscinas.• Juntas entre elementos de diferente módu-

lo de expansión.• Reparación de obras hidráulicas.• Juntas de techos.• Tanques.• Juntas entre superficies rígidas y flexibles

en torno de hierro, acero y tubos de ce-mento.

• Fuentes de agua.



• Extremadamente flexible (hasta un 300%)• Reacciona bien a bajas temperaturas.• Excelente adherencia de adhesivo epóxico

a diferentes materiales.• Alta resistencia al envejecimiento.• Resistente al agua.

• Cinta PVC de 15 cm de ancho x 17 metros de largo + 12 kg de adhesivo epóxico.

• Cinta PVC de 20 cm de ancho x 17 metros de largo + 12 kg de adhesivo epóxico.

Todas las presentaciones vienen con un (1) litro de Limpiador Epóxico.

Presentación

• Buena resistencia química.• Fácil y rápida colocación.• Puesta en servicio en tres días.• Admite ser aplicado en superficies horizon-

tales, verticales e invertida.• Aplicación en juntas de sección amplia y de

gran movimiento.


137

Manipulación

Almacenamiento

nentes del adhesivo epóxico por separado, antes de hacer la mezcla de la resina con el endurece-dor. Luego volcar el Componente B (endurece-dor) en el Componente A (resina) y mezclar con mezcladora a una velocidad moderada (entre 400 y 600 RPM) hasta lograr un color homogéneo de la mezcla. El color resultante es gris.

Colocación: Limpiar la banda de PVC con MEC (metil-etil-cetona).

Delimitar la zona a aplicar el adhesivo epóxico, dejando 1 cm de sobre ancho a cada lado de la banda. Se recomienda el uso de una cinta de en-mascarar con el objeto de hacer más prolijo el trabajo.Colocar la primera mano de adhesivo epóxico al sustrato, procurando redondear los bordes en la zona adyacente a la junta, grieta o fisura para evitar dañar la banda de PVC. El espesor de la película de adhesivo debe ser de aproximada-mente 2 mm.Presionar la banda de PVC firmemente hasta que el adhesivo epóxico salga por los agujeros que en el perímetro tiene la banda de PVC.No introducir el adhesivo epóxico dentro de la grieta, fisura o junta.Una vez haya secado al tacto la primera capa de adhesivo epóxico, se debe retirar la cinta de enmascarar. Colocar nuevamente una cinta de enmascarar ahora a 1 cm de la línea exterior del adhesivo epóxico (primera capa) y aplicar una segunda capa de adhesivo epóxico.Retirar la cinta de enmascarar con el adhesivo epóxico aún fresco.Para juntas, grietas o fisuras con ancho variable entre 2 y 5 cm, usar una cinta de PVC de 15 cm de ancho. Para juntas, grietas o fisuras de más de 5 cm recomendamos utilizar una cinta de PVC de 20 cm de ancho.

La cinta se colocara recogida (como fuelle) en caso de juntas anchas con movimientos grandes.Cuando se desee proteger la cinta de PVC del ataque mecánico se colocara una vez endurecido el adhesivo una capa de sellador de Poliuretano de un solo componente (MasterSeal NP 1) o una lámina metálica si la agresión mecánica fuese muy importante.

Almacenar los materiales del Sistema MasterSeal 919 bajo techo, entre 10 y 25 grados de tempera-tura Celsius. Los empaques del adhesivo epóxico deberán estar herméticamente cerrados. Los ma-teriales no son inflamables pero arden en contacto con la llama.

Tiempo de almacenamiento: Hasta doce (12) meses en envases no abiertos, sin dañar y sella-dos originalmente y que hayan sido transportados y almacenados adecuadamente.

Los adhesivos epóxicos de dos componentes deben mantenerse fuera del alcance de los ni-ños. Estos productos contienen resinas epoxidi-cas y agentes de curado de aminas que pueden ser corrosivos y potencialmente dañinos para la salud si no son almacenados y usados de ma-nera adecuada. Los peligros pueden reducirse significativamente al observar las precauciones de las hojas de seguridad, las etiquetas de los productos y la literatura técnica. Favor leer la lite-ratura con cuidado antes de usar estos productos y usar los elementos protectores, mínimo gafas y guantes.



Si el sistema va a estar expuesto a presiones constantes de agua, es necesario colocar una base de apoyo (lámina metálica, sellador de po-liuretano o sellador butílico, etc.) antes de colocar la banda de PVC.

El sistema no está diseñado para reemplazar la banda de PVC que queda embebida en el hormi-gón, en juntas de construcción.

En construcciones existentes sirve como sistema para hacer reparaciones.

138

MasterSeal® 920 (Disponible en diámetros de 1/2”, 1/4”, 3/8” y 7/8”)

Es conveniente estimar un consumo de 1.05ml de MasterSeal 920 por cada metro lineal de junta a sellar, en una dimensión 1/8” superior al ancho de la junta a sellar.

Fondo de juntas


MasterSeal 920 es un cordón continuo de espu-ma de poliuretano extruida de celda cerrada. Se usa MasterSeal 920 en juntas de expansión y contracción para limitar la cantidad de sellante a aplicar. MasterSeal 920 actúa como una barrera de interfase para prevenir la adhesión del sellante a la cara inferior de la junta garantizando el fac-tor de forma del sellante. Por su suave textura el MasterSeal 920 se adapta a todo tipo de juntas.

• Base de soporte para los materiales sellantes.• De utilización tanto en juntas de contrac-

ción como de dilatación.• Actúa como barrera de interfase.• Textura suave.• Permite obtener una sección de llenante

regular.• Evita desperdicio de llenante de junta.• Fácil y sencilla colocación.• Presentación de diferentes diámetros.

• Juntas de dilatación.• Juntas de contracción.• En muros.• En cortinas fraccionadas.• Construcción de puentes.• Paneles prefabricados de concreto.• Cubierta de depósitos.• Remodelación de edificaciones.• Pisos industriales.• Para encofrados de concreto.• Construcción de autopistas.



En cajas de cartón, con uno o dos rollos, depen-diendo del calibre del MasterSeal 920 , así:

Presentación

Color

Rango de temperatura

Densidad

Absorción de agua

Esfuerzo a la tensión

Azul

-40 a 60ºC

0.33 gr/cm3

0.02 mmgr/cm2

3.10 kg/cm2 (45 psi)

Diámetro Cantidad Empaque

1/4” (6 mm)

3/8” (10 mm)

1/2” (13 mm)7/8” (22 mm)

1.700 mts

1.097 mts

762 mts295 mts

2 carretes

2 carretes

1 carrete1 carrete

Datos técnicos*

Consumo

• MasterSeal 920 es altamente resistente a la tensión e incrementa su resistencia al abuso durante la instalación.

• MasterSeal 920 es un producto química-mente inerte y resistente al petróleo, gasolina y a la mayoría de solventes.

• MasterSeal 920 no se decolora, no se ad-hiere al sellante.

• MasterSeal 920 está clasificado como un artículo no peligroso.

• Siendo un material inerte, es compatible tan-to física como químicamente con todos los sellantes existentes en el mercado de aplica-ción en frío.

• MasterSeal 920 es libre de polvo y no conta-mina el sellante en el momento de la aplicación.

Manipulación

“Para mayor información, consulte la Hoja de Da-tos de Seguridad (MSDS) o a su representante local BASF o llame a las líneas de emergencia lo-cales de Cisproquim y/o BASF que se encuentran al final del catálogo”.

Antes: SELLALÓN

139

MasterSeal® Traffic 2010Sistema de membrana impermeabilizante de poliuretano monocomponente para áreascon tráfico vehicular y peatonal

Sistema de impermeabilización para superficies trán-sito peatonal y vehicula.

Nota: El espesor de las dos capas del MasterSeal M 860 varían de acuerdo a la necesidad del sistema (tráfico peatonal o tráfico vehicular pesado o extrapesado). Consulte a su representante técnico de BASF para primera formulación del sistema.

Presentación:

MasterSeal 860 (30 kg)MasterSeal TC 258 (24 kg) El sistema MasterSeal Traffic 2010 esta disponible en color gris.

MasterSeal P 621

Imprimación epoxy bicomponente que no contienedisolventes de uso en hormigón. Según las carac-terísticas reales del soporte debe seleccionarse la imprimación más adecuada, consultar con el Ser-vicio Técnico.

MasterSeal M 860

Membrana impermeable y altamente elástica de poliurea.

MasterSeal M 860

Membrana impermeable y altamente elástica de poliurea.

MasterTop F5 o arena silícea seca.

MasterSeal TC 258

pigmentado Poliuretano monocomponente, du-roelástico, resistente químicamente y a la abra-sión, bajo contenido de disolventes, resistente a los UV, mate.


Imprimación:(Opcional)

Membrana:

Membrana:

Espolvoreo:

Top Coat:

Consumo kg/m2

0,30 kg/m2

0.55 - 1.5 kg/m2

0.55 - 1.5 kg/m2

2-4 kg/m2

0.5 - 0.8 kg/m2

140

MasterSeal® TC 258 (Antes: CONIPUR TC 458)

Capa de acabado elástica de poliuretano monocompo-nente.

• Capa de acabado elástica para revestimien-tos MasterSeal M elásticos.

• Capa de acabado que proporciona mejor re-sistencia a la intemperie y a los rayos UV de los Sistemas MasterSeal Traffic y MasterSeal Roof.

Consultar con el Servicio Técnico cualquier aplica-ción no prevista en esta relación.

• Buena adherencia sobre revestimientos Mas-terSeal elásticos.

• Fácil de aplicar.• Reacciona con la humedad ambiental para

producir un film elástico y resistente.• Buen comportamiento ante el fuego.• Se emplea para incrementar la resistencia a

los rayos UV de los revestimientos Master-Seal.

• Una vez endurecido, presenta excelentes propiedades mecánicas.

• No espumea incluso en espesores elevados.• Acabado mate.

MasterSeal TC 258 se suministra en conjuntos de 24 kg.

MasterSeal TC 258 se presenta en color gris.Disponibilidad y otros colores consultar con el Departamento Comercial.

Poliuretano alifático monocomponente. Bajo contenido en disolventes.

(a) Soporte: MasterSeal TC 258 se aplica como parte de los sistemas MasterSeal Roof o Master-Seal Traffic.

El soporte a recubrir debe ser firme, seco y con resistencia a las cargas a las que va a estar so-metido, libre de partes sueltas o quebradizas y sustancias que impidan la adherencia tales como aceites, grasas, pinturas u otros contaminantes.Respetar los tiempos de espera entre las distin-tas capas del sistema empleado.

(b) Aplicación: MasterSeal TC 258 es un produc-to monocomponente. Homogeneizar el material utilizando un taladro provisto de agitador a 300 rev/min hasta obtener una masa homogénea. Posteriormente cambiarlo a otro envase de volu-men adecuado que facilite su aplicación.



Presentación


Datos técnicos

Densidad (+23 ºC):Contenido en sólidos (por volumen):Viscosidad (+23 ºC):Repintable tras.a +10 ºC:a +20 ºC:a +30 ºC:Transito peatonal tras:a +10 ºC:a +20 ºC:a +30 ºC:Totalmente endurecido (23 ºC / 50% H.R.):Temperatura del soporte / ambiental:Humedad relativa permitida:Resistencia a la tracción (DIN 53504):Alargamiento (DIN 53504):Resistencia al fuego (DIN 4102 Parte 1):EU Regulation 2004/42 (Decopaint Guideline):

g/cm3%

mPashoras

días

díasºC%

N/mm2%-

g/l

1,360

1000

mínimo 8mínimo 5mínimo 4aprox. 3aprox. 2aprox. 2

5mínimo +10 / máximo +30

mínimo 40/ máximo 904,5200

Clase B2VOC - Categoría IIA – <500

141

Consumo

Manipulación

Almacenamiento

Precauciones de seguriad

BASF Coatings GmbHDonnerschweer Str. 372, D-26123 Oldenburg

08345801 - EN 13813 SR-AR1-B1,5-IR4-Efl

Recubrimiento/revestimiento a base de resina sintética para uso en construcciones (sistemas de construcción de acuerdo con la respectiva

ficha técnica)

Reacción al fuego: EflEmisión de sustancias corrosivas: SRPermeabilidad al agua: NPDResistencia al desgaste: AR1Resistencia a tracción: B1,5Resistencia al impacto: IR4Aislamiento acústico: NPDAbsorción acústica: NPDResistencia térmica: NPDResistencia química: NPDResistencia al deslizamiento NPD

Antes de la aplicación el material debe estar en-tre +15 y +25 ºC.

Aplicar en 1 ó 2 capas utilizando rodillo, pistola airless o rastrillo de goma y repasando en todos los casos con rodillo de pelo corto.

Para conseguir acabados antideslizantes o de mayor resistencia a la abrasión, puede espolvo-rearse árido seco entre 2 capas de MasterSeal TC 258.

El consumo normal es de 0,2 a 0,8 kg/m2, en fun-ción de las características específicas de cada soporte.

Para la manipulación de este producto deberán observarse las medidas preventivas habituales en el manejo de productos químicos, por ejem-plo no comer, fumar ni beber durante el trabajo y lavarse las manos antes de una pausa y al finali-zar el trabajo.

Puede consultarse la información específica de seguridad en el manejo y transporte de este producto en la Hoja de Datos de Seguridad del mismo.

La eliminación del producto y su envase debe realizarse de acuerdo con la legislación vigente y es responsabilidad del poseedor final del pro-ducto.

Almacenar en sus envases originales en lugar seco a temperaturas entre +15 y +25 ºC. No ex-poner a la acción directa del sol.

Ver etiqueta envase para tiempo de almacena-miento.

• No aplicar sobre soportes húmedos o con temperaturas por debajo de +10 ºC.

• No añadir agua ni otras sustancias que puedan afectar a las propiedades del ma-terial.

• Comprobar la inocuidad de los productos de limpieza a usar sobre el MasterSeal TC 258.

• La trabajabilidad del material está influen-ciada por la humedad. A baja humedad y temperatura la velocidad de la reacción disminuye, aumentando el potlife, el tiem-po de espera para ser recubierto, el tiempo abierto y el tiempo para ser transitable. Hu-medad / temperaturas elevadas producen el efecto contrario.

• En sistemas expuestos a inmersión prolo-gada en agua, utilizar MasterSeal TC 258.

142

MasterSeal® M 860

Membrana impermeable y altamente elástica de po-liurea, de aplicación manual para impermeabilizacio-nes técnicas.

MasterSeal M 860 está recomendado para la impermeabilización de cubiertas, incluyendo bal-cones, terrazas y cubiertas de parkings. Master-Seal M 860, forma parte del sistema MasterSeal Roof 2160 y como material de reparación de las membra-na proyectadas MasterSeal M 800 o MasterSeal M 803.

MasterSeal M 860 es un material autonivelante para superficies planas y regulares. MasterSeal M 860, con la adición de un tixotropante es un material tixotrópico para superficies muy irregu-lares, inclinadas o verticales. Consultar con el Servicio Técnico cualquier aplicación no prevista en esta relación.

MasterSeal M 860 se presenta en conjuntos de 12 kg. En color gris.

(a) Soporte: Soportes de hormigón o de natu-raleza cementosa a recubrir deben ser firmes y estar libres de lechadas superficiales, material deleznable y sustancias que impidan la adheren-cia tales como aceites, grasas, pinturas u otros contaminantes.

El tratamiento de este tipo de soporte se realizará en cualquier caso, mediante granallado, desbas-tado o chorreado con agua a presión. Después de la preparación del soporte, la resistencia a tracción del mismo debe ser de al menos 1,5 N/mm2, presentar una humedad <4% y estar a una temperatura de al menos 3 ºC por encima de la del punto de rocío.

Para otros tipos de soportes, tales como aglo-merado asfáltico, láminas bituminosas o PVC, madera, metal, etc., consultar con el Servicio Técnico.

(b) Imprimación:


Presentación


• Forma una membrana impermeable alta-mente elástica, sin solapes o soldaduras.

• Excelente capacidad de puenteo de fisuras.• Fácil aplicación.• Sin disolventes.• Alta permeabilidad al vapor de agua.• Una vez endurecido presenta excelentes

propiedades mecánicas.• Buena resistencia al punzonamiento.• Resistente al agua (exposiciones de larga

duración).• Sistema totalmente adherido.• Recubrible tras pocas horas.• Aplicación en superficies verticales (con

adición de tixotropante).• Permanece elástico a bajas temperaturas

(-45ºC).• Termoestable, no se reblandece a altas

temperaturas.

Características y beneficiosNaturaleza del soporte Imprimación

Lamina bituminosa MasterSeal P 698Hormigón MasterTop P 621Asfalto MasterTop B 375 NMadera contrachapada MasterSeal P 691PVC (o similar) MasterSeal P 691Hierro/acero (no oxidado) MasterSeal P 691Metales no-férricos MasterSeal P 684Membranas antiguas MasterSeal P 691impermeables

El tiempo entre la aplicación de imprimación y aplicación de MasterSeal M 860 será de 8 ho-ras como mínimo y 48 horas como máximo. Para mejorar el anclaje mecánico del revestimiento puede realizarse un ligero espolvoreo sobre ésta imprimación con arena de sílice seca MasterTop F5. Barriendo o aspirando al día siguiente el árido que no haya quedado adherido. Para aplicación sobre otros soportes consultar con el Departa-mento Técnico.

(c) Mezcla: MasterSeal M 860, se presentan en envases con las proporciones adecuadas para la mezcla de los dos componentes. En ningún caso son recomendables mezclas parciales. Antes del mezclado la temperatura del material no debe ser superior a +15 ó +25ºC.

143

Datos técnicos

Densidad (+23 ºC):Relación de mezcla, A : BViscosidad (+23 ºC):Tiempo de trabajabilidad:- a +10 ºC:- a +20 ºC:- a +30 ºC:Recubrible tras/Transitable tras:- a +10 ºC:- a +20 ºC:Totalmente endurecido/Resistencia a productos químicos:- a +10 ºC:- a +20 ºC: Temperatura del soporte / ambiental:Humedad relativa máxima permitida:Dureza Shore A:Resistencia a tracción (DIN 53504):Alargamiento (DIN 53504):Resistencia al desgarramiento:Emisión de VOC y SVOC (directiva EU 2004/42):

g/cm3-

mPasminutos

horas / díashoras / día

días

ºC%-

N/mm2%

N/mm-

1,35100 : 180

5200

352515

mínimo 8 / máximo 2mínimo 5 / máximo 1

54

entre +5 y +3090

75 (DIN 53505)15 (DIN 53504)

700 (DIN 53504)20021 (DIN 53515)

por debajo valores limite

Verter el contenido del componente A, sobre el componente B y mezclar intensamente. El tiem-po de mezclado será de 3 a 4 minutos como mí-nimo, utilizando un taladro provisto de agitador a 300 rpm, procurando pasarlo por las paredes y fondo del envase, hasta obtener una mezcla homogénea. Debe de evitarse en lo posible, la oclusión de aire durante el mezclado. A conti-nuación, verter la mezcla en un recipiente limpio, y mezclar durante 1 minuto más.

Añadiendo MasterTop TIX 9 en proporción 0,5-2% sobre el peso de resina a la versión autoni-velante se consigue la tixotropía necesaria según el estado o pendiente del soporte o la manera de aplicación del material. Dispersar el MasterTop TIX 9 previamente con el componente B.

(d) Aplicación: Verter el material sobre el soporte imprimado y distribuir con llana dentada o ras-queta. Con llana lisa en superficies verticales. El tamaño de los dientes de la llana deberá elegirse en función del espesor de capa a aplicar. Des-pués de la aplicación, debe protegerse del con-tacto directo con agua durante aprox. 24 horas.

(e) Acabado: MasterSeal M 860 se recubre con la finalidad de incrementar sus resistencias quí-

Consumo

Manipulación

El consumo normal depende fundamentalmente del esta-do del soporte y del espesor deseado.Para 1 mm de espesor es 1.05 kg/m2

Para la manipulación de este producto deberán observar-se las medidas preventivas habituales en el manejo de productos químicos, por ejemplo no comer, fumar ni beber durante el trabajo y la-varse las manos antes de una pausa y al finalizar el trabajo.



mico – mecánicas y a los rayos UV. La capa de acabado y protección habitual es el MasterSeal TC 258.

144

Almacenamiento

Precauciones de seguriad

BASF Coatings GmbHDonnerschweer Str. 372, D-26123 Oldenburg

10486001-EN 13813 SR-AR1-B1,5-IR4-Efl

Recubrimiento/revestimiento a base de resina sintética para uso en construcciones (sistemas de construcción de acuerdo con la respectiva ficha

técnica)

Reacción al fuego: EflEmisión de sustancias corrosivas: SRPermeabilidad al agua: NPDResistencia al desgaste: < AR 1Resistencia a tracción: > B 1.5Resistencia al impacto: > IR 4Aislamiento acústico: NPDAbsorción acústica: NPDResistencia térmica: NPDResistencia química: NPDResistencia al deslizamiento NPD

Almacenar en lugar fresco y seco (temperaturas entre+15 ºC y +25 ºC), protegido de la intemperie y en su en-vase original herméticamente cerrado.Para el tiempo de conservación en estas condi-ciones mirar etiqueta de los envases.

• No añadir disolvente ni otras sustancias que puedan afectar a las propiedades del material.

• MasterSeal M 860 debe quedar protegido en todos los casos de los rayos UV.

• Donde no se puedan respetar los tiempos entre im-primación y membrana o entre membrana y membra-na debe utilizarse el puente de unión MasterSeal P 691.


145

• Cuartos Fríos en la industria alimenticia en general.

• Vasijas binarias, lagares y piletones para el trabajo de las frutas, tanques para el alma-cenamiento o transporte de alimentos.Tan-ques de almacenamiento de agua potable, piletas de tratamiento en plantas potabiliza-doras.

• Tanques de almacenamiento de agua pota-ble, piletas de tratamiento en plantas pota-bilizadoras.

• Tanques para el almacenamiento de pro-ductos químicos.

• Excelente adherencia sobre superficies de concreto, mortero, fibrocemento y hierro.

• Es impermeable a los líquidos e inerte al ata-que por soluciones salinas, ácidas y alcali-nas, líquidos alcohólicos, grasas, aceites, lácteos, melazas y jugos frutales.

• Excelente resistencia química, para informa-ción adicional consulte a su representante técnico de BASF.

• No afecta la calidad de los productos en contacto, ni modifica el sabor de los alimen-tos contenidos.

• Es resistente a la abrasión por sólidos en suspensión.

• Prolonga la vida útil de las estructuras agre-didas por agentes químicos.

• Disminuye los costos de mantenimiento de las mismas.

MasterTop® 1146

Revestimiento epóxico 100% sólidos. No tóxico para tanques o paredes.


MasterTop 1146 es un producto de dos compo-nentes de base epóxica y endurecedores espe-ciales. Esta formulado para alcanzar los más altos grados de protección contra la acción de agentes químicos agresivos. No contiene solventes volátiles ni componentes tóxicos, su consistencia permite la aplicación en altos espesores por mano.



MasterTop 1146 viene en presentación de 5 kg (componente A + componente B), en color blanco.

Cumple con los criterios normativos establecidos en la Tabla D1 del anexo D de la NSF/ANSI 61 2002 numerales 4 y 5 (Componente de un sistema para estar en contacto con agua potable ) y los va-lores de referencia de la resolución 2115 de 2007 (Ministerio de Protección social. Ministerio de am-biente, vivienda y desarrollo territorial.)

Presentación

Datos técnicos*


Comp. A:

Relación de mezcla en peso

Pasta blanda tixotrópica de color blanco

1.7 - 1.9 gr/cm3

Líquido viscoso color transparente mezcla

de aductos de aminas

1.125 - 1.135 gr/cm3Densidad

1.62 kg/LDensidad

Comp A + Comp B

Comp. B:


Aconsejamos seguir las siguientes normas para obtener un eficaz y durable resultado:

Preparación de la superficie: Superficie Metálica: Desengrasar con solventes, dar rugosidad a la superficie lijando. Prepare la superficie utilizando un abrasivo angular. Se requiere de preparación a metal blanco con un perfil de anclaje de 3 mils PSC-SP- 5 NACE 1.

4 - 6 horasTiempo de secado

al tacto

146

Superficie de concreto: La superficie debe estar limpia, libre de polvo, firme, seca, sin óxido ni grasa o aceite. Retire todas las capas sueltas o poco coherentes por escarificado o sand blasting, proceso que además ayuda a dar la rugosidad apropiada para la buena adherencia del recubrimiento. El concreto deberá estar curado completamente, no debe tener soluciones de curado o desmoldante. En las superficies de concreto se debe reparar agujeros, fisuras, hormigueros o imperfecciones de encofrado que no resultarían adecuadamente cubiertos por el revestimiento.

Mezclado: Mezclar el contenido del componente B en el envase del componente A correspondiente. No agregar ningún diluyente. Mezclar perfectamente utilizando un mezclador o molinete acoplado a un taladro de bajas revoluciones; el mezclado a mano no se aconseja, salvo cuando se trabaja con pequeñas cantidades y poniendo especial cuidado. El tiempo de mezclado es de aproximadamente 5 minutos.

No variar las cantidades predosificadas en que se entrega el producto, pues se afectará el endurecimiento y curado.

A temperaturas inferiores a 15°C puede ser conveniente templar los componentes al baño de María o bien almacenándolos en un ambiente acondicionado.

Colocación: Extender sobre la superficie con una brocha de cerda corta y dura o la textura de la superficie, se debe colocar un mínimo de dos manos para garantizar un real cubrimiento de los poros, la segunda se coloca cuando aún está algo pegajosa la primera, para la cual se deja pasar no menos de 4 horas.

No repintar sobre capas endurecidas, vida útil de la mezcla: 3 horas a 20°C. No es aconsejable trabajar con cantidades mayores de 5 kg por vez. No aplicar a temperaturas menores que 10°C.

A una temperatura de 20°C, la película ha endurecido ya a las 24 horas, y puede ser puesta bajo agua o agentes químicos a los 7 días.En climas o épocas frías, estos tiempos de espera deben prolongarse. Limpiar las herramientas al

finalizar la tarea con limpiador epóxico.MasterTop 1146 es un producto de dos componentes de base epóxica y endurecedores especiales. No contiene solventes volátiles, es decir es 100% sólidos desde su formulación, por esta razón no se habla de diluciones, sin embargo y dada su consistencia, el producto cuando se aplica con brocha, con rodillo, Pistola, Equipo Airless en dos (2) capas como mínimo, se puede diluir con el 10% al 15 % en volumen de thinner extrafino, Limpiador Epóxico, disolventes para sistemas epóxicos.

Sobre superficies de rugosidad normal: 0,400 kg por m2 para 200 micrones de espesor por capa.

Dosificación

Manipulación

• El contacto de las resinas epoxi y los en-durecedores con la piel y mucosas puede ocasionar reacciones alérgicas en perso-nas predispuestas. Utilizar guantes y cuidar los ojos con gafas, realizar la limpieza per-sonal con agua y jabón; no con solventes, emplear una crema protectora.

• MasterTop 1146 Tiene la aprobación del I.N.V. para su uso en vasijas que almacenan bebidas de consumo humano como vino.

• Todos los sistemas epóxicos cuando se en-cuentran a la intemperie sufren el fenómeno de entizamiento el cual no afecta las pro-piedades químicas y mecánicas de éstos.

• MasterTop 1146 cuando está en contacto con algunas sustancias químicas agresivas puede cambiar de color sin que sus pro-piedades químicas se afecten. También es susceptible de mancharse cuando se apli-ca a bajas temperaturas (8-15°C) o se pone en contacto con agua, antes de 7 días.

• Entre lote y lote se pueden presentar li-geras diferencias de color, solicite la can-tidad total de MasterTop 1146 que vaya a requerir en su aplicación. Para la última capa verifique que todo el producto sea del mismo lote para garantizar homogeneidad en el color.

147

Almacenamiento

Entre 10°C y 30°C, en lugar seco, bajo techo. Vida útil: 1 año en envases cerrados en origen. No es inflamable. Arde en contacto con llama.


151

MasterBrace® FIB 300/50 CFSAntes: MBRACE® CF 130W FC

(FIBRA DE CARBONO ROLLO 50 M2)

Tejido de fibra de carbono unidireccional de alta resistencia para el sistema compuesto de refuerzo MasterBrace.


MasterBrace FIB 300/50 CFS es un tejido de fibra de carbono unidireccional de muy alta re-sistencia, grado aeroespacial. Este tejido de fibra de carbono se aplica en las superficies de estruc-turas ya existentes en edificios, puentes y otras estructuras, usando polímeros MasterBrace de alto desempeño. Esto da por resultado un sistema de refuerzo FRP (polímero reforzado con fibras) de adhesión externa, diseñado para incrementar la resistencia y desempeño estructural de estos elementos. El sistema presenta extraordinarias propiedades físicas y mecánicas.

MasterBrace FIB 300/50 CFS es una de las variedades de tejido de fibras de refuerzo que conforman el esqueleto del Sistema de Refuerzo MasterBrace dándole al sistema resistencia. Se usa típicamente en diversas aplicaciones para:

• Mejorar las capacidades de carga de estruc-turas de concreto y mampostería.

• Incrementar la resistencia a flexión de vigas, losas y muros de concreto.

• Incrementar la resistencia cortante de vigas y muros de concreto.

• Mejorar la capacidad de silos, tuberías, tan-que y túneles de concreto.

• Restaurar la capacidad perdida por deterio-ro de las estructuras de concreto.

• Reemplazar las varillas de acero de refuerzo corroído.

• Reemplazar tendones postensados daña-dos.

• Proporcionar confinamiento a las reparacio-nes del concreto.

• Controlar el agrietamiento de estructuras de concreto.

• Corregir errores de diseño y/o construcción.• Substituir las barras de acero de refuerzo

faltantes.



• Alta resistencia a rigidez.• Peso liviano.• Alta duración y resistente a la corrosión.• Instalación rápida.• Fácil de encubrir, no altera la apariencia.• Cambios mínimos en las dimensiones de

las estructuras existentes.• Se adapta alrederor de superficies con for-

mas complejas.

• Refuerzo sismorresistente.• Mejorar la resistencia y ductilidad de las co-

lumnas de concreto.• Proporcionar confinamiento y resistencia

adicional a las conexiones de concreto.• Reducir las fallas por esfuerzos cortantes de

vigas y muros de concreto.• Reforzar las estructuras de acero y de ma-

dera.

Presentación

MasterBrace FIB 300/50 CFS está disponible ro-llos de 500 mm de ancho por 50 metros de largo, en color negro.

Preparación de la superficie: Deberá aplicarse a sustratos que hayan sido preparados con Mas-terBrace P 3500 y que hayan recibido la primera capa de MasterBrace SAT 4500.

Sobre la primera capa del saturante coloque la lá-mina de fibra y luego aplique la segunda capa del saturante de tal forma que la lámina de fibra que-de completamente encapsulada por el saturante.

Tiempo de secado: El tiempo de secado es de 24 horas.


152


Limpieza: Limpie todo el equipo y las herramien-tas, con metiletilcetona o acetona. Siga las pre-cauciones de salud y contra incendio indicadas por el fabricante del solvente.

Consumo

Cada rollo de 500 mm x 50 m (19.7 in x 164 ft) cubre un área de 25 m.

La adecuada aplicación del producto es respon-sabilidad del usuario. Toda visita de campo rea-lizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

Manipulación

Material de la fibraPeso del material por área

Ancho de la láminaEspesor nominal, tf (1)

Coeficiente de Expansión Térmica ( CTE)Conductividad TérmicaResistividad eléctrica

Resistencia máxima, f*fu

Módulo de tensión, EfResistencia máxima por ancho unitario (lámina), f*fu tf

Módulo de tensión por ancho unitario (lámina), Ef tf

Carbono de alta resistencia300 g/m2 (0.062 lb/ft2)

500 mm (19,7 in)0.165 mm/ lámina (0.0065 in/ lámina)

-0.38 x 10-6 /ºC (-0.21 x 10-6/ºF)9.38 W/m ºK (65.1 Btu in/hr ft2 ºF)

1.6 x 10-3 ?cm

3,800 MPa (550 ksi)

227 GPa (33,000 ksi)

0.625 kN/mm/lámina (3.57 kips/in/lámina)

38 kN/mm/lámina (215 kips/in/lámina)

Propiedades funcionales

Propiedades de tensión a 0º (2,3)

Propiedades de tensión a 90º (2,4)Esfuerzo máximo de rotura E*fu

Resistencia máxima

Módulo de tensiónEsfuerzo máximo de rotura

1.67 %

0

0n/a

(1) El espesor nominal de la lámina se basa (so-lamente) en el área total de las fibras para el an-cho unitario o de cada lámina. Por experiencia el espesor real del sistema curado conformado por una sola lámina (fibra más resinas saturantes) es de 0.6 a 1 mm (0.020 a 0.040 in).

(2) Las propiedades mecánicas de tensión indi-cadas son las que se utilizan en el diseño. Estos valores se obtienen de pruebas realizadas en las láminas curadas siguiendo el Método de la ASTM D3039 y dividiendo el valor de resistencia y del modulo por el ancho unitario que resulta, entre el espesor nominal de la lámina.

(3) La orientación de las fibras a 0º indica la direc-ción a lo largo del rollo de la lámina.

Los resultados de las pruebas son valores prome-dio bajo condiciones de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables.

153

Riesgos: Puede causar irritación en la piel por el tipo de fibras que contiene la lámina (carbono, vidrio y/o aramida).

Precauciones: Mantenga el producto fuera del alcance de los niños y lejos del calor, llamas y fuentes de ignición. Minimice el contacto con la piel. Use guantes y ropa protectora adecuada.

Primeros auxilios: Si hay irritación o daño en la piel, busque atención médica. Estos productos son para uso profesional e industrial únicamente y deberán ser instalados por personal calificado y debidamente entrenado. Los instaladores de-berán seguir las indicaciones de instalación.

MasterBrace FIB 300/50 CFS debe almacenar-se en un área seca y fresca, a una temperatura entre 10 y 32ºC (50 y 90ºF) lejos de la luz directa solar, llamas o cualquier otro material peligroso.

Almacenamiento



154

MasterBrace® FIB 600/50 CFSAntes: MBRACE® CF 160WS

Tejido de fibra de carbón unidireccional de alta resistencia para el sistema compuesto de refuerzo MasterBrace.


MasterBrace FIB 600/50 CFS es un tejido seco construido con fibras de carbono, grado aeroes-pacial de muy alta resistencia. Se aplica en la superficie de elementos estructurales existentes en construcciones, puentes y otras estructuras usando los polímeros de la familia de productos MasterBrace. El resultado es un sistema refor-zado FRP (polímero reforzado con fibra) adherido en forma externa que se ha diseñado para incre-mentar la resistencia y desempeño estructural de estos elementos. Una vez instalado el Sistema MasterBrace ofrece un refuerzo con propieda-des físicas y mecánicas sobresalientes, de larga duración. MasterBrace FIB 600/50 CFS tiene el doble de espesor que MasterBrace FIB 300/50 CFS. Dos capas de MasterBrace FIB 300/50 CFS pueden reemplazar una capa de Master-Brace FIB 600/50 CFS.

• Superficies verticales y horizontales.• Superficies exteriores e interiores.• Vigas, losas, muros y columnas de concreto.• Estructuras de concreto dañadas.• Tuberías, silos, tanques, chimeneas y túne-

les de concreto.• Estructuras de mampostería.• Estructuras de acero y madera.


(FIBRA DE CARBONO ROLLO 25 M2).


• Alta resistencia con respecto al peso, puede adicionar una resistencia importante a una estructura sin adicionar mucho peso muerto.

• Excelente resistencia a deformaciones y fa-tiga - soporta condiciones de cargas cíclicas y sostenidas.

• Extremadamente durable – resistencia a un amplio rango de condiciones ambientales.

• Fácil de instalar – rápidamente aun en áreas de acceso limitado.

• Bajo impacto estético – fácil de esconder, sin cambiar de forma importante las dimen-siones del elemento estructural existente, se adapta a sus superficies complejas.

• Incrementa la capacidad de soporte de car-ga en las estructuras de concreto.

• Restaura la capacidad estructural de estruc-turas de concreto dañadas o deterioradas.

• Incrementa la resistencia de las estructuras.• Substituye el acero de refuerzo que se omi-

tió por equivocación en la construcción de estructuras de concreto y mampostería.

• Mejora la ductilidad sísmica de las columnas de concreto.

• Mejora la respuesta sísmica y a ráfagas de viento de las estructuras.

Rollo

Ancho

Longitud

Color

25 m² (269 ft²)

500 mm (20 in)

50 m (160 ft)

Negro.

Presentación

MasterBrace FIB 600/50 CFS se encuentra dis-ponible en rollos de 500 mm (20 in) de ancho.

MasterBrace FIB 600/50 CFS está compuesto de una red densa de fibras de carbón de alta re-sistencia mantenidas en una alineación unidirec-cional con un hilo entretejido cruzado de fibra de vidrio termoplástica ligera.

Datos técnicos*

155



Propiedades de tensión (2,3) 0º

FibraResistencia a tensión de la fibraPeso por áreaAncho de la telaEspesor nominal, Tf (1)

Coeficiente de expansión térmica (CTE)

Resistencia máxima a la tensión, E * fuMódulo de tensión, EfResistencia máxima a la tensión por unidad de ancho, f *fu t fMódulo de tensión por unidad de ancho, Ef tfDeformación máxima a la ruptura, * fuPropiedades de tensiónResistencia máxima a la tensiónMódulo de tensiónDeformación máxima a la ruptura

Carbón de alta resistencia4950 MPa (720 ksi)

600 g/m² (0.124 lb/ft² )500 mm (20 in)0.33 mm/capa

-0.38 x 106/°C (-0.21x 106/°F)

3800 MPa (550 ksi)227 GPa (33000 ksi)

1.25 kN/mm/capa (7.14 kips/in/capa)

76 kN/mm/capa (430 kips/in/capa)1.67%

(2,4) 90º00

n/a

3

Notas:1. El espesor nominal de la tela se basa sobre

el área total de las fibras (sólo) en una uni-dad de ancho. Por experiencia, el espesor real de una lámina de una sola capa curada (fibras más resinas saturantes) es de 1.0 a 1.5 mm (0.040 a 0.060 in).

2. Las propiedades a tensión dadas son las que se usarán para el diseño. Estos valo-res se obtienen de las pruebas realizadas con las láminas curadas (según el estándar ASTM D 3039) y dividiendo la resistencia resultante y módulo por unidad de ancho entre el espesor nominal del tejido.

3. La dirección de 0° denota la dirección a lo largo de la longitud del tejido.

4. La dirección de 90° denota la dirección a lo largo del ancho del tejido.


MasterBrace FIB 600/50 CFS se aplica como un componente del Sistema MasterBrace.


1. MasterBrace FIB 600/50 CFS debe cortar-se a las dimensiones adecuadas (las cuales variarán con base a los requisitos de cada proyecto) usando una cizalla o un cuchillo utilitario.

2. Las secciones ya cortadas de MasterBrace FIB 600/50 CFS pueden almacenarse tem-poralmente enrollando cuidadosamente la tela en un rollo de aproximadamente 600 mm (12 in). No doble ni arrugue el tejido. La tela debe mantenerse en todo momento sin pol-vo, aceites, humedad y otros contaminantes.

3. Aplique el tejido MasterBrace FIB 600/50 CFS directamente sobre la superficie no cu-rada previamente aplicada con MasterBra-ce SAT 4500. No hay necesidad de «prehu-medecer» el tejido MasterBrace FIB 600/50 CFS con MasterBrace SAT 4500 antes de aplicarlo en el sustrato.

4. Presione la tela contra el sustrato con un ro-dillo acanalado, hasta que vea que el satu-rante está pasando a través de la tela. El ro-dillo debe pasarse solamente en la dirección de las fibras principales del tejido.

5. Aplique una capa MasterBrace SAT 4500 sobre la parte superior del tejido MasterBra-ce FIB 600/50 CFS para encapsularlo por completo. Consulte la hoja de datos Mas-terBrace SAT 4500 para detalles sobre su aplicación.

156

Mantenimiento:

Verifique periódicamente el material aplicado y re-pare las áreas localizadas según se requiera. Con-sulte a su representante de BASF para cualquier información adicional.

Consumo

Manipulación

Almacenamiento



El rendimiento aproximadamente es de 25 m² (269 ft²) por rollo.

• Tenga precaución al aplicar MasterBrace FIB 600/50 CFS alrededor de equipo eléc-trico sensible. Los filamentos de fibra de carbón pueden volar en el aire e infiltrarse en el equipo eléctrico ocasionando cortos circuitos.

• La adecuada aplicación del producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendacio-nes técnicas y no el supervisar o proporcio-nar control de calidad en el lugar de la obra.

MasterBrace FIB 600/50 CFS tiene una vida útil de 3 años cuando se almacena en sus contenedo-res originales, cerrados, en condiciones secas a una temperatura entre 10 y 32°C (50 y 90°F), lejos de la luz directa del sol, flamas u otros materiales peligrosos.

Precauciones: Los Refuerzos de Fibra del Siste-ma MasterBrace FIB 600/50 CFS contienen fi-bras de carbón, vidrio y/o aramida. MasterBrace FIB 600/50 CFS contiene fibras de carbón y de vidrio. Al manipular el producto use vestimenta de trabajo apropiada para minimizar el contacto. Están disponibles las Hojas de Datos de Seguri-dad de Materiales (MSDS) y deben consultarse y tenerlas a la mano cada vez que se manejen estos productos. Estos productos son para uso industrial y profesional únicamente y deben ins-talarse solamente por personal capacitado y cali-ficado para ello. Los instaladores deberán seguir las instrucciones de instalación.

Preparación de la superficie MasterBrace FIB 600/50 CFS se aplica a superficies tratadas con MasterBrace P 3500 Y MasterBrace SAT 4500. Consulte las hojas de datos de estos materiales para detalles adicionales


157

MasterBrace FIB 900/50 GFAntes: MBRACE® EG900

Tejido de fibra de vidrio tipo “E” unidireccional para el sistema compuesto de refuerzo MasterBrace.


MasterBrace FIB 900/50 GF es un tejido de fibra de vidrio tipo “E” unidireccional de alta calidad. Estas láminas de fibras de vidrio se aplican en las superficies de estructuras ya existentes en edificios, puentes y otras estructuras que usan polímeros MasterBrace de alto desempeño. Esto da por resultado un sistema de refuerzo FRP (polímero reforzado con fibras) de adhesión externa diseñado para incrementar la resistencia y desempeño estructural de estos elementos. El sistema presenta extraordinarias propiedades fí-sicas y mecánicas.

MasterBrace FIB 900/50 GF es una de las varie-dades de tejidos de fibras de refuerzo que confor-man el esqueleto del sistema MasterBrace, dán-dole al sistema resistencia. Se usa típicamente en las siguientes aplicaciones para:

• Restaurar la capacidad perdida por dete-rioro de las estructuras de concreto.

• Proporcionar confinamiento a las repara-ciones de concreto.

• Controlar el agrietamiento de estructuras de concreto.

• Refuerzo sismorresistente.• Mejorar la resistencia y ductilidad de las

columnas de concreto.• Proporcionar confinamiento y resistencia

adicional a las conexiones de concreto.• Reducir las fallas por esfuerzos cortantes

de muros y vigas de concreto.• Mejorar el desempeño sísmico de todo tipo

de muros de mampostería.


(FIBRA DE VIDRIO ROLLO 22.5 M2).


• Alta resistencia.• Peso liviano.• Resistente a la corrosión y conductividad.

Presentación

Datos técnicos*

• Instalación rápida.• Fácil de encubrir, no altera la apariencia.• Cambios mínimos en las dimensiones de

las estructuras existentes.• Se adapta alrededor de superficies con for-

mas complejas.

MasterBrace FIB 900/50 GF está disponible en rollos 22.5 m2 (600 mm de ancho), en color blan-co.

1. El espesor nominal de la lámina se basa (so-lamente) en el área total de las fibras para el ancho unitario o de cada lámina. Por ex-periencia el espesor real del sistema curado conformado por una sola lámina (fibra más re-sinas saturantes) es de 1.0 a 1.5 mm (0.040 a 0.060 in).

2. Las propiedades mecánicas de tensión in-dicadas son las que se utilizan en el diseño. Estos valores se obtienen de pruebas reali-zadas en las láminas curadas siguiendo el Método de la ASTM D3039 y dividiendo el valor de resistencia y del módulo por ancho unitario que resulta, entre el espesor nominal de la lámina.

3. La orientación de las fibras a 0º indica la di-rección a lo largo del rollo de la lámina.

4. La orientación de las fibras a 90º indica la dirección a lo ancho del rollo de la lámina.

5. Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo condiciones de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables.

158





Material de la FibraPeso por áreaAncho de la telaEspesor nominal, T f c

Coeficiente de Expansión Térmica ( CTE)Coeficiente de expansión térmica (CTE)

Resistencia máxima a la tensión, E * fuMódulo de tensión, Ef

Módulo de tensión por unidad de ancho, EfEsfuerzo máximo de rotura E* fu

Resistencia máxima a la tensiónMódulo de tensiónEsfuerzo máximo de rotura

Resistencia máxima a la tensión por unidad de ancho, f *fu

Fibra de vidrio tipo “E”900 g/m² (0.186 lb/ft²)

610 mm (24 in)0.353 mm/ lámina (0.0139 in/ lámina

3.27 x 10-6 /ºC (5.9 x 10-6/ºF)1.29 W/m ºK (9 Btu in/hr ft² ºF)

1,517 MPa (220 ksi)72.4 GPa (10,500 ksi)

25.6 kN/mm/lámina (146 kips/in/lámina)2.10 %

00

n/a

0.536 kN/mm/lámina (3.06 kips/in/lámina)


Preparación de la superficie: Deberá aplicarse a sustratos que hayan sido preparados con Mas-terBrace P 3500 y que hayan recibido la primera capa de MasterBrace SAT 4500.


Sobre la primera capa del saturante coloque la lá-mina de fibra y luego aplique la segunda capa del saturante de tal forma que la lámina de fibra que-de completamente encapsulada por el saturante.

Tiempo de secado: El tiempo de secado es de 24 horas.

Limpieza: Limpie todo el equipo y las herramien-tas con T-471, metiletilcetona o acetona. Siga las precauciones de salud y contra incendio indica-das por el fabricante del solvente.

Consumo

Un rollo de 600 mm x 37.5 m (24 in x 125 ft) cubre un área de 22.5 m² (250 ft²).

Manipulación

La adecuada aplicación del producto es respon-sabilidad del usuario. Toda visita de campo rea-lizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

159

Almacenamiento



MasterBrace FIB 900/50 GF debe almacenarse en un área seca y fresca, a una temperatura entre 10 y 32ºC (50 y 90ºF) y lejos de la luz directa solar, llamas o de cualquier otro material peligroso.

Riesgos: Puede causar irritación en la piel por el tipo de fibras que contiene la lámina (carbono, vi-drio y/o aramida).

Precauciones: Mantenga el producto fuera del al-cance de los niños y lejos del calor, llamas y fuen-tes de ignición. Minimice el contacto con la piel. Use guantes y ropa protectora adecuada.

Primeros auxilios: Si hay irritación o daño en la piel, busque atención médica. Estos productos son para uso profesional e industrial únicamente y deberán ser instalados por personal calificado y debidamente entrenado.

160

MasterBrace LAMTipo de Fibra

Matriz de Resina

Volumen de Fibra

Ancho Nominal mm (“)

Espesor Nominal mm (“)

Area de Diseño mm2 (pulg2)

Módulo de Elasticidad GPa (ksi)

Tensión Ultima MPa (ksi)

Uso de resina m/L (pie/galón)

10/1.4 (NSM)

Carbono

Epóxica

70%

10 (3/8)

1.4 (0.055)

14 (0.0217)

159 (23000)

2689 (390)

12 (150)

50/1.4Fibra

Carbono

Epóxica

70%

50 (2)

1.4 (0.055)

70 (0.109)

159 (23000)

2689 (390)

14.5 (180)

100/1.4Fibra

Carbono

Epóxica

70%

100 (4)

1.4 (0.055)

140 (0.217)

159 (23000)

2689 (390)

7.2 (90)

MasterBrace® LAM 100/1.4 CFAntes: MBRACE LAMINATE 100-1.4®

Laminado de fibra de carbón de alta resistencia.


MasterBrace LAM 100/1.4 CF es un laminado prefabricado de alta resistencia en base a fibra de carbono/epoxi. Estos laminados se colocan sobre la superficie del concreto, o en ranuras cerca de la superficie, para aumentar la resistencia y rigidez de estructuras de concreto y mampostería. Los la-minados se adhieren al concreto o a la mamposte-ría utilizando resinas epoxi en pasta. La reparación que resulta es ligera y no se corroe, siendo mucho más fácil de instalar que el acero.

• Refuerzo para momentos positivos y nega-tivos.

• Adecuación estructural o cambio de uso.


(ROLLO 100 M).


• Durable.• Ligero.• Alta resistencia en relación al peso.• Proporciona resistencia adicional al concreto

y a la mampostería.

Presentación

Datos técnicos*

MasterBrace LAM 100/1.4 CF viene en rollos de 100 m.

• Rehabilitación sismorresistente.• Corrección de errores de diseño y cons-

trucción.• Reemplazo del acero de refuerzo corroído.



MasterBrace LAM 100/1.4 CF• MasterBrace LAM 100/1.4 CF, se utiliza

para aplicaciones de reforzamiento a cor-tante y flexión en ranuras del concreto cerca de la superficie (NSM). En este tipo de apli-cación los laminados se insertan en ranura cortadas en la superficie de la estructura de concreto o mampostería llenas con pasta epóxica.

• Los laminados proporcionan refuerzo, resis

161

• No aplique sobre sustrato húmedo o mojado.• Solo utilice MasterBrace LAM 100/1.4 CF

cuando la temperatura ambiente está entre 16°C y 41°C (60°F y 105°F) o en el rango de temperatura de aplicación aprobado para el adhesivo epóxico.

• Almacene en un lugar seco protegido de la luz directa del sol y a temperatura entre los 10°C Y 30°C (50°F – 90°F).

• Almacene el laminado en los rollos originales hasta que se vaya a utilizar.

• Mantenga los laminados secos sin polvo ni aceite.

• La vida en almacén es de 18 meses cuando se almacena a 21°C (70°F).

• tencia y rigidez adicional a la estructura lo que equivale colocar acero de refuerzo. Sin embargo a diferencia del acero, MasterBra-ce LAM 100/1.4 CF no se corroe. Permite que las barras se instalen en ranuras menos profundas pues el recubrimiento requerido es mínimo.

• MasterBrace LAM 100/1.4 CF se colocan en ranuras de 6mm (1/4”) de ancho y doce (1/2”) de profundidad y se adhiere con pasta epóxica.

MasterBrace LAM 50/1.4 & 100/1.4 CF• Los laminados MasterBrace LAM 50/1.4

& 100/1.4 CF, se utilizan sobre la superficie del concreto para reforzamiento a cortante y a flexión. Este método no requiere el corte con sierra y es ideal para aplicaciones don-de la adherencia no es tan crítica y donde no habrá abrasión.

• MasterBrace LAM 50/1.4 & 100/1.4 CF, se adhieren a la superficie con adhesivo epóxi-co en pasta directamente aplicado sobre la superficie del concreto o de la mampostería.

Preparación de la superficie en Concreto y Mampostería:

• Si las superficies donde se va a aplicar Mas-terBrace LAM 100/1.4 CF, están irregu-lares, nivélelas usando MasterEmaco P 1030 u otro adhesivo epóxico aprobado.

• Las superficies de concreto y mampostería deben de tratarse para remover las partí-culas sueltas y limpiar la superficie de todo polvo, aceite u otros contaminantes.

• Los huecos existentes deben de parcharse con un mortero aprobado como el Master Emaco S 488 CI.

• Corte los laminados con una sierra reciproca con dientes finos o con esmeril.

• Limpie el lado opaco del laminado con ace-tona y limpie con un trapo toda la suciedad, aceite y huellas. Siempre pase el paño en una dirección hasta que ya no aparezca nin-gún residuo en el paño.

• Aplique el adhesivo epóxico MasterEma-co presionando los laminados contra la su-perficie utilizando un rodillo.

• Utiliza acetona o metiletilcetona para remo-ver el exceso de adhesivo epóxico. Cumpla

con las regulaciones de seguridad y protec-ción al manejar solventes.

Manipulación

Almacenamiento


162

MasterBrace P 3500 está disponible en unidades de 3.8 L (1 gal).

MasterBrace® P 3500Antes: MBRACE® PRIMER

Imprimante epóxico para el sistema compuesto de refuerzo MasterBrace.


MasterBrace P 3500 es un compuesto epóxico de baja viscosidad, con 100% de sólidos, curado con poliamidas. Es el primer componente que se aplica en el sistema MasterBrace y se utiliza para penetrar la estructura porosa de los sustratos ce-menticios y proporcionar una capa base de alta adherencia para el sistema MasterBrace.

Primer componente del sistema MasterBra-ce que se aplica en las superficies de concre-to, mampostería y acero para proporcionar una excelente adhesión del sistema MasterBrace al sustrato.



Tecnología única de curado que permite una tole-rancia en la humedad de la superficie y en la tem-peratura de aplicación de hasta 2ºC (35ºF).

Presentación

Propiedades de tensión (1)

Propiedades de compresión (2)

Densidad (mezcla)

Viscosidad (mezcla)

Punto de inflamaciónPensky-Martens, taza cerrada

Parte AParte B

ColorParte AParte BMezcla

10ºC (50ºF)25ºC (77ºF)32ºC (90ºF)

Contenido VOCEPA método 24

Espesor, instalado (aprox)

Límite de deformación

Esfuerzo de deformación

Módulo elástico

Esfuerzo de rotura

Índice de Poisson



Módulo elástico

Resistencia máxima (rotura)

Esfuerzo de rotura

Resistencia máxima(rotura)

1.10 kg/L (9.2 lb/gal)

95ºC (204ºF)> 93ºC (200ºF)

ÁmbarTransparente

Ámbar

1,200 cps400 cps200 cps

107 g/L (0.89 lb/gal)

0.075 mm (3 mils)

14.5 MPa (2,100 psi)

2.0%

717 MPa (105 ksi)

40%

0.48

26.2 MPa (3,800 psi)

4.0%

670 MPa (97 ksi)

28.3 MPa (4,100 psi)

10%

17.2 MPa(2,500 psi)

Propiedades de flexión (3)




Módulo elástico


Esfuerzo de rotura

Coeficiente de Expansión Térmica (CTE)

Conductividad Térmica

Temperatura vítrea de transición, Tg

24.1 MPa (3,500 psi)

4.0%595 MPa (86.3 ksi)

24.1 MPa (3,500 psi)

Gran deformación sin rotura

35 x 10-6 /ºC (20 x 10-6/ºF)

0.20 W/m ºK (1.39 Btu in/hr ft² ºF)

77ºC (171ºF)

Datos técnicos*

1. En base a pruebas realizadas en muestras curadas de conformidad con el método de la ASTM D 638 a 20ºC (72ºF) y una humedad relativa de 40%.


3. En base a pruebas realizadas en muestras curadas de conformidad con el método de la

163

Preparación de la superficie: Concreto y mam-postería: el sustrato debe estar perfectamente curado, seco y sin aceites, soluciones de curado, agentes desmoldantes y polvo al momento de aplicar el imprimante.

Acero: Limpie a chorro con material abrasivo has-ta obtener una superficie “Blanca Metálica” de conformidad con la Especificación de la Sociedad para Recubrimientos Protectores (SSPC) SP-5-89 o NACE No. 1, usando un abrasivo limpio, seco para obtener un perfil mínimo de 0.076 mm (3.0 mils). La superficie debe estar seca y sin material extraño.

Mezclado: La relación de mezclado de las partes por volumen es de 3 a 1, es decir 3 Partes de A por 1 Parte de B, y por peso es de 100 a 30, es decir 100 Partes de A por 30 partes de B. Mezcle la Parte A con la Parte B con una mezcladora me-cánica hasta obtener una mezcla homogénea, lo cual se logra aproximadamente a los 3 minutos de mezclado.

Aplique el producto con una brocha o rodillo de pelo corto. No se recomienda aplicar el impriman-te con pistola de aspersión.Tiempos aproximados para trabajar la mezcla para una muestra de 3.8 L (1 gal).

1. ASTM D 790 a 20ºC (72ºF) y una humedad relativa de 40%.

Los resultados de las pruebas son valores prome-dio bajo condiciones de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables.



10ºC (50ºF) 75 min

25ºC (77ºF) 20 min

32ºC (90ºF) 10 min

Consumo

Manipulación

Almacenamiento


MasterBrace P 3500 tiene una vida útil de 18 meses para sus dos componentes cuando se almacenan en un área fresca y seca a una tem-peratura entre 10 y 32ºC (50 y 90ºF). Almacene lejos de la luz directa solar, flamas o cualquier otro material riesgoso.

Los índices de rendimiento en las superficies de concreto y mampostería pueden variar en fun-ción de la densidad y porosidad de los sustratos.

Riesgos: La inhalación de los vapores puede cau-sar daño. Puede causar irritación en la piel u otras respuestas alérgicas.

Precauciones: Mantenga el producto fuera del al-cance de los niños y lejos del calor, llamas y fuen-tes de ignición. Úselo solamente con ventilación adecuada.Mantenga los envases cerrados. Evite el contac-to con los ojos, piel y ropa. Lave perfectamente después de manejar el producto. Evite inhalar sus vapores. No lo ingiera. Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso de que se ex-ceda el Valor Umbral Límite (TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protec-tor respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA. Siga todas las precauciones de seguridad para evitar

• Aplique MasterBrace P 3500 solamente cuando la temperatura ambiente se en-cuentre entre 10 y 50ºC (50 a 120ºF). Los componentes subsecuentes del Sistema MasterBrace deberán aplicarse dentro de las 48 horas de haber aplicado el impriman-te al sustrato para asegurar una adhesión adecuada.

• La adecuada aplicación del producto es res-ponsabilidad del usuario toda visita de cam-po realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

164

incendio o explosión. Deberá seguir todas las ad-vertencias indicadas en la etiqueta hasta que los envases estén comercialmente limpios y reacon-dicionados.

Primeros auxilios: En el caso de contacto con los ojos, lave inmediatamente (cada segundo cuen-ta) con agua limpia por un mínimo de 15 minu-tos. Busque inmediatamente atención médica. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. En el caso de que la inhalación ocasione malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención médica.

Estos productos son para uso profesional e in-dustrial únicamente y deberán ser instalados por personal calificado y debidamente entrenado. Los instaladores deberán seguir las indicaciones de instalación.


165

MasterBrace® SAT 4500Antes: MBRACE® SATURANT

Resina epóxica de encapsulación para el sistema compuesto de refuerzo MasterBrace.


MasterBrace SAT 4500 es una resina epóxica de baja viscosidad conteniendo 100% de sólidos que se utiliza para encapsular láminas de fibra de aramida, fibra de vidrio y de carbono MasterBra-ce. El saturante cura con las láminas de diversas fibras proporcionando una lámina FRP de alto desempeño.

Con las láminas de fibras diversas, MasterBrace SAT 4500 cura para dar una lámina FRP (Polímero reforzado con fibras) de alto desempeño la cual proporciona una resistencia adicional a los ele-mentos estructurales de concreto, mampostería, acero y madera.



Presentación

Incrementa la resistencia de algunos elementos estructurales.

MasterBrace SAT 4500 está disponible en unida-des de 15.2 L (4 gal).

Desindad (mezcla)

Viscosidad (mezcla)

Punto de inflamaciónPensky-Martens, taza cerrada

Parte AParte B

ColorParte AParte BMezcla

10ºC (50ºF)25ºC (77ºF)32ºC (90ºF)

Contenido VOCEPA método 24

0.98 kg/L (8.2 lb/gal)

110ºC (230ºF)> 93ºC (200ºF)

AzulTransparente

Azul

2,500 cps1,300 cps900 cps

25 g/L (0.21 lb/gal)

Datos técnicos*

Propiedades de tensión (1)

Propiedades de deformación



Módulo elástico

Esfuerzo de rotura

Índice de Poisson


Módulo elástico


Esfuerzo de rotura

Resistencia máxima(rotura)

54 MPa (7,900 psi)

2.5%

3,034 MPa (440 ksi)

3,5%

0.40

138 MPa (20,000 psi)

2,620 MPa (380 ksi)

86.2 MPa (12,500 psi)

5%

55.2 MPa(8,000 psi)

Propiedades de flexión (3)




Módulo elástico


Esfuerzo de rotura

Coeficiente de Expansión Térmica (CTE)

Conductividad Térmica

Temperatura vítrea de transición, Tg

5.0%

3.8%

3,724 MPa (540 ksi)

138 MPa (20,000 psi)

5.0%

35 x 10-6 /ºC (20 x 10-6/ºF)

0.21 W/m ºK (1.45 Btu in/hr ft² ºF)

71ºC (163ºF)




166

Preparación de la superficie: Deberá aplicarse a sustratos que hayan sido tratados con MasterBrace P 3500. El saturante puede aplicarse antes o después de que las capas de imprimante y de la pasta hayan curado por completo.

Las superficies con una capa de imprimante/pasta seca al tacto deben limpiarse eliminando el polvo, aceite o cualquier otro contaminante presente.

Mezclado: La relación de mezclado de las partes por volumen es de 3 a 1, es decir 3 Partes de A por 1 Parte de B, y por peso es de 100 a 30, es decir 100 Partes de A por 30 partes de B.

La Parte A deberá premezclarse mecánicamente en forma separada por 3 minutos. Después del premezclado, combine la Parte A y la Parte B y mezcle en una mezcladora mecánica hasta obtener una mezcla homogénea lo cual se logra en 3 minutos aproximadamente.

No catalice más material del que pueda usar dentro del período límite para trabajar el producto. El tiempo disponible que se tenga, la temperatura y la complejidad del área de aplicación serán factores para determinar que tanto material hay que catalizar a la vez.

Aplique la resina con un rodillo de lanilla mediano de 0.95 cm (3/8”). Aplique dos capas de MasterBrace SAT 4500 por cada capa de lámina de fibra, es decir una capa base, luego la lámina de fibra y luego la segunda capa o capa de acabado de tal forma que la lámina de fibra quede completamente encapsulada por el saturante. Tiempos aproximados para trabajar la mezcla para una muestra de 3.8 L (1 gal).

4. En base a pruebas realizadas en muestras curadas a 20ºC (72ºF) y 40% de humedad relativa.


El espesor máximo de aplicación es de 0,25 mm (25 mils) para que no haya escurrimiento.

Tiempo de secado: Necesita un tiempo mínimo de 45 min a 25ºC.

Limpieza: Limpie todo el equipo y las herramien-tas con T-471, metiletilcetona o acetona. Siga las precauciones de salud y contra incendio indica-das por el fabricante del solvente.

10ºC (50ºF) 200 min

25ºC (77ºF) 45 min

32ºC (90ºF) 15 min

MBrace FIB 300/50 CFS 1.35 m2/L (55 ft2/gal)

MBrace FIB 600/50 CFS 1.10 m2/L (45 ft2/gal)

MBrace FIB 900/50 GF 0.86 m2/L (35 ft2/gal)

Consumo

Los rendimientos se basan en varios tipos de fibras MasterBrace:

Manipulación

Aplique MasterBrace SAT 4500 solamente cuan-do la temperatura ambiente se encuentre entre 10 y 50ºC (50 y 120ºF). Las superficies deberán prote-gerse con otros elementos del sistema MasterBra-ce SAT 4500 en un lapso de 48 horas si están ex-puestas a la luz solar directa. En caso contrario, se deberán recubrir en un lapso de una semana para asegurar la adhesión adecuada de la capa superior con el saturante.

Mantenga el material fresco y a la sombra, prote-gido de la luz solar directa durante los climas tem-plados. Durante climas calientes, el tiempo para trabajar la mezcla puede extenderse manteniendo el material frío antes y después de mezclar o su-mergiendo el recipiente en agua con hielo.

La adecuada aplicación del producto es responsabi-lidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o pro-porcionar control de calidad en el lugar de la obra.


167

Almacenamiento


MasterBrace SAT 4500 tiene una vida útil de 18 meses para sus dos componentes (Parte A y B) cuando se almacenan a una temperatura de 21ºC (70ºF). Almacene lejos de la luz directa solar, lla-mas o cualquier otro material riesgoso y a una temperatura entre 10 y 32ºC (50 y 90ºF).

Riesgos: La inhalación de los vapores puede cau-sar daño. Puede causar irritación en la piel u otras respuestas alérgicas.

Precauciones: Mantenga el producto fuera del al-cance de los niños y lejos del calor, llamas y fuen-tes de ignición. Úselo solamente con ventilación adecuada. Mantenga los envases cerrados. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Lave perfec-tamente después de manejar el producto. Evite inhalar sus vapores. No lo ingiera. Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso de que se exceda el Valor Umbral Límite (TLV) o que se utilice en áreas muy poco ventiladas, use equi-po protector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA. Siga todas las precauciones de seguridad para evitar incendio o explosión. Deberá seguir to-das las advertencias indicadas en la etiqueta has-ta que los envases estén comercialmente limpios y reacondicionados.

Primeros auxilios: En el caso de contacto con los ojos, lave inmediatamente (cada segundo cuen-ta) con agua limpia por un mínimo de 15 minu-tos. Busque inmediatamente atención médica. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. En el caso de que la inhalación ocasione malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención médica.

Estos productos son para uso profesional e in-dustrial únicamente y deberán ser instalados por personal calificado y debidamente entrenado. Los instaladores deberán seguir las indicaciones de instalación.


168

MasterEmaco® ADH 327Antes: CONCRESIVE PASTE LPL

Adhesivo epóxico en pasta para concreto con tiempo de aplicación prolongado.


MasterEmaco ADH 327 es un adhesivo epóxico de dos componentes, que no escurre, con 100%de sólidos. Se recomienda para uso en aplicacio-nes de reparación y adherencia sobrecabeza y para anclaje.

Composición:MasterEmaco ADH 327 es un adhesivo epóxico de dos componentes, que no escurre, con 100% de sólidos.

Propiedades típicas:

• Interior y exterior.• Horizontal, vertical y sobrecabeza.• Adherencia de mampostería suelta o dete-

riorada.• Adherencia de materiales rígidos tales

como, metal, concreto, piedra.• Adherencia de materiales flexibles, tales

como, plásticos, espuma, hule.• Para emparejar superficies irregulares, relle-

no de huecos y juntas.• Para unir concreto fresco con concreto exis-

tente o viejo.• Anclaje de pernos, dowels y barras de acero

en el concreto, piedra y mampostería.• Como un sellador de seguridad rígido.• En sustratos como concreto, piedra, metal,

plásticos



Presentación

• No escurre, ideal para aplicaciones vertica-les y sobrecabeza.

• Muy amplio tiempo de trabajabilidad.• Se adhiere a superficies de concreto húme-

das.• Puede aumentarse el volumen de mezcla

con arena bien graduada.

MasterEmaco ADH 327, se encuentra disponible en presentaciones de 4.6 kg.

Datos técnicos*

COMPONENTE

PROPIEDAD VALOR

16 °C (60 °F)

25 °C (77 °F)

41 °C (105 °F)

Estado físico

Espesor sin escurrimiento, mm (in), ASTM D 2730 19 (3/4)

36

36

10

2 1/2

13 (1/2)

24

24

7

1

6 (1/4)

12

12

3

1/2

Relación de mezcla(por volumen)

Color

Curado inicial, hr

Tiempo abierto

Curado completo, días

Tiempo de aplicación, hr, 3.8 L (1 gal)

Color de la mezcla

Pasta

2

Blanco

Gris

Pasta

1

Negro

PARTE A(Resina)

PARTE B(Endurecedor)

169Preparación de la superficie, concreto:1. El concreto debe estar estructuralmente sano

y adecuadamente curado (28 días).2. Corte de sierra, el perímetro del área que está

siendo reparado en caja con una profundidad mínima 13 mm (1/2”).

3. La superficie a reparar debe estar limpia, sa-turada superficialmente seca (SSS), fuerte y rugosa para un perfil CSP de 8-9 de la Guía ICRI no. 310.2 para permitir una adhesión adecuada.

Acero:1. Quite toda oxidación y herrumbre del acero

expuesto según Guía técnica del ICRI No. 310.1R.

2. Para mayor protección contra la corrosión, recubra el acero de refuerzo preparado con MasterProtect P 8100 AP (Zincrich Rebar Pri-mer).

Mezclado:1. Preacondicione todos los componentes a 21

°C (70 °F). Mezcle bien cada componente an-tes de mezclarlos en conjunto.

2. La relación de mezcla es 2:1 (A:B). Mezcle


PROPERTY RESULTS TEST METHOD

Resistencia a compresión, MPa (psi) 13.8 (2,000) ASTM D 638

Elongación a la ruptura, % 4 ASTM D 638

Módulo de compresión, MPa (psi) 2.8 × 103 (4.0 × 105) ASTM D 695

Resistencia al corte inclinado, MPa (psi)

Temperatura de prueba: 25 °C (77 °F), curado a 7 días. Las propiedades enumeradas son típicas y deben usarse solamente para determinar la idoneidad de uso en cada aplicación.

34.5 (> 5,000) AASHTO T-237

Límite elástico de resistencia a la compresión, MPa (psi) 55.2 (8,000) ASTM D 695

Temperatura de deflexión por calor, curado a 28 días, °C (°F) 53 (128) ASTM D 648

Adherencia, a 14 días, MPa (psi) 10.3 (1,500) ASTM C 882


sólo la cantidad de material que va a usar antes del que el tiempo útil de empleo de la mezcla expire.

3. Mida cuidadosamente cada componente y luego agregue la Parte B a la Parte A.

4. Mezcle con un taladro de baja velocidad (600 rpm) y un eje mezclador (por ejemplo, un mez-clador Jiffy). Raspe cuidadosamente los lados y el fondo del recipiente mientras se mezcla. Mantenga la paleta por debajo de la superficie del material para evitar atrapar aire. La mezcla adecuada tomará por lo menos 3-5 minutos. El material bien mezclado estará libre de rayas o grumos y debe ser de color uniforme.

Aplicación: la Temperatura de aplicación es de 16 a 41°C (60 a 105 º F).

Adherencia general:

1. Irregularidades en la superficie pueden ser reparadas con una proporción 1:1 de arena bien graduada y MasterEmaco ADH 327. Permita que el material de reparación se en-durezca. Dentro de las siguientes 24 horas, aplique el adhesivo limpio y sin arena, con una cantidad suficiente para rellenar todo el espacio de las superficies adheridas.

2. El espesor del adhesivo limpio debe ser de 0.8 - 3 mm (1/32 - 1/8 in). Idealmente, una pequeña cantidad del adhesivo saldrá de la junta cuando se aplique presión a las super-ficies adheridas.

170

Adherencia de concreto fresco al concreto existente o viejo:

1. El concreto fresco a unir debe tener un asen-tamiento relativamente bajo.

2. Al unir concreto que contiene aditivos poli-méricos de látex, verifique la compatibilidad ya sea haciendo una aplicación de prueba y realizando la prueba de desprendimiento o la prueba de laboratorio de resistencia al corte de laboratorio (ASTM C 882).

3. Aplique el adhesivo como se describe en la sección Adherencia General. El concreto ligero puede requerir de una segunda capa si la primera capa ha penetrado la superfi-cie. Coloque el concreto fresco sobre el vie-jo dentro del tiempo abierto de la mezcla o mientras el adhesivo esté todavía pegajoso. Tome cuidado cuando esté aplicando el con-creto fresco para no dañar la capa de adhe-rencia.

4. Para superficies muy irregulares, arena bien graduada puede ser utilizada para aumentar el volumen de este material. Para las técni-cas correctas de aplicación contacte al re-presentante de BASF.

Reparación con morteros y grouts:Utilice arena de sílice lavada, secada al horno y encostalada bien graduada. Una mezcla cuidado-sa de arenas seleccionada con un bajo contenido de vacíos entre sus partículas, requerirá menos adhesivo epóxico para un determinado volumen de mortero en comparación con mezclas de are-nas de pobre calidad. Una buena mezcla de arena tiene una granulometría que permite un bajo con-tenido de vacíos y se forma de dos partes en peso de arena que pasa a través de la malla No. 12 o No. 16 con una parte en peso de arena que pasa a través de la malla No. 80 o No. 100. Si no se dis-pone de esta calidad de arena, una calidad buena para fines generales es la arena de sílice que pasa a través de la malla No. 30. La profundidad máxi-ma de colocación es de 25 mm (1 in).

Anclaje de pernos y varillas de refuerzo:1. Los orificios deben estar libres de agua o re-

siduos antes de la lechada.2. El diámetro mínimo del orificio debe ser 6

mm (¼ in).3. Aplique una cantidad medida del adhesivo

en el fondo del orificio con una pistola de ca-

lafateo que tendrá una boquilla de extensión. Inserte la varilla, desplazando el material ad-herente y luego fije la varilla en el centro del orificio. Retire todo el material sobrante alre-dedor del orificio antes de que endurezca. Para orificios con una profundidad mayor de 0.6 m (2 ft), se recomienda inyectar a presión.

Limpieza: Limpie todo el equipo y herramientas inmediatamente con xileno o alcoholes minerales. El material ya curado debe eliminarse por medios mecánicos.

Para mejor desempeño:• No añada solventes, agua, o cualquier otro

material a los componentes.• Las propiedades de no escurrimiento• disminuirán en el extremo superior del rango

de la temperatura de aplicación.• Para uso estructural a temperaturas de ser-

vicio por encima de 41 °C (105 °F), debe evaluar las condiciones de carga continua antes de usar el adhesivo.

• Sólo para uso profesional, no es para venta ni uso del público en general.

• Asegúrese que esté usando la versión más actualizada de la hoja técnica y la hoja de datos de seguridad. Llame a su represen-tante de ventas para confirmar.

• La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario. Las visitas de campo del perso-nal de BASF tienen como único propósito el hacer recomendaciones técnicas y no el de supervisar ni proporcionar control de calidad en la obra.

Consumo

Superficies lisas: 0.29 m2/L (12 ft2/gal)Superficies rugosas: 0.15 m2/L (6 ft2/gal)

Almacenamiento

Almacene y transporte en recipientes originales sin abrir en un área fresca, limpia y seca. Evite que se congele.

171

Vida útil:2 años cuando se almacena de forma adecuada.


Lea, entienda y siga la información contenida en la Hoja de Datos de Seguridad (SDS) y de la eti-queta del producto antes de usar. La SDS puede obtenerse solicitando a su representante de ven-tas de BASF.

Nota: BASF garantiza que este producto está exento de defectos de fabricación y cumple con todas las propiedades técnicas contenidas en la Hoja Técnica vigente, si el mismo se usa como se instruye dentro de su vida útil. Resultados satis-factorios dependen no solamente de la calidad del producto sino también de muchos factores fuera del control de BASF.

BASF NO EXTIENDE NINGUNA OTRA GARAN-TÍA, O AVAL, EXPRESA O IMPLÍCITA, INCLU-YENDO GARANTIAS DE COMERCIALIZACIÓN O ADECUACIÓN PARA UN FIN PARTICULAR CON RESPECTO A SUS PRODUCTOS.

La única y exclusiva compensación del Compra-dor por cualquier reclamo relacionado a este pro-ducto, incluyendo pero sin limitarse a, reclamos relacionados con incumplimiento de garantía, ne-gligencia, responsabilidad objetiva u otra causa, es el envío al comprador de un producto equiva-lente a la cantidad de producto que no cumple esta garantía o el reembolso de el precio original de compra del producto que no cumple esta ga-rantía, a decisión exclusiva de BASF. Cualquier reclamo relacionado a este producto debe recibir-se por escrito dentro de un (1) año de la fecha del envío y cualquier reclamo que no sea presentado dentro de ese período constituirá una renuncia por parte del Comprador a realizar algún reclamo y la aceptación expresa de la calidad del producto.

BASF NO SERÁ RESPONSABLE POR NINGUN DAÑO ESPECIAL, INCIDENTAL, CONSECUENTE (INCLUYENDO LUCRO CESANTE) O PUNIBLE DE NINGÚN TIPO.

El Comprador debe determinar la idoneidad de los productos para el uso previsto y asume todo ries-go y responsabilidad asociada con ello. Esta infor-

mación y toda recomendación técnica adicional están basadas en el conocimiento y experiencia actuales de BASF.

Sin embargo, BASF no asume ninguna respon-sabilidad por proporcionar tal información y reco-mendación, incluida la medida en que tal informa-ción y recomendación pueda estar relacionada a derechos intelectuales existentes de terceros, de-rechos de patente, tampoco se establecerá ningu-na relación legal por o surgirá de, proporcionar tal información y recomendación.

BASF se reserva el derecho de hacer cualquier cambio debido a progreso tecnológico o desa-rrollos futuros. El Comprador de este Producto(s) debe realizar una prueba de este producto(s) para determinar la idoneidad para la aplicación prevista del producto(s). El desempeño del producto des-crito aquí debe verificarse por medio de prueba que debe realizarse por profesionales calificados.


172

MasterEmaco® N 370Antes: EMACO® R370

Mortero de reparación.


Es un mortero cementicio, autoimprimante, mo-dificado con fibras y aditivos especiales. Mortero de retracción compensada y alta resistencia.

• Relleno de juntas entre placas y dovelas prefabricadas.

• Mortero de reparación superficial.• Reparaciones de losas de hormigón en

todo su espesor.• Para mejorar apariencia de superficies ás-

peras y porosas.• Reparaciones estructurales en tanques,

puentes, represas, plantas industriales.• Para aplicaciones verticales, horizontales y

sobre cabeza.



• Fácil aplicación.• Buena adherencia al sustrato.• Espesor mínimo de aplicación 4 mm.• Se puede aplicar en capas sucesivas de

2 cm, hasta completar el espesor requerido.• Mejora la impermeabilidad.• Material tixotrópico.

Presentación

Sacos de 20 kg.

Forma Física

Fraguado Final

Color

Consistencia mesa de flujo:

15 golpes


1 Día 3 Días 7 Días

28 Días

1858 PSI 2400 PSI 3000 PSI

> 4200 PSI

Polvo Fino

Entre 4 a 6 horas

Gris

Entre 80 - 90%

Datos técnicos*


Mezclado: Realizar la operación de mezclado cerca del área a reparar. A una temperatura de 22ºC se tiene aproximadamente 60 minutos para mezclar, colocar y acabar el mortero MasterEma-co N 370.

Vaciar 3.8 litros de agua limpia por cada saco de MasterEmaco N 370 en la mezcladora.

Añada a la mezcladora el MasterEmaco N 370, mezcle por aproximadamente 3 minutos. Añada pequeñas cantidades de agua adicional si es ne-cesario, solamente durante los 2 primeros minu-tos de mezclado.

No será necesario añadir más de medio litro de agua adicional por cada saco de material para lo-grar un mortero fluido. Mezcle por un minuto más después de añadir el agua adicional.

Aplicación: Prepare el área a reparar haciendo cortes rectos en los bordes y removiendo todo el hormigón en mal estado. El hormigón base debe ser rugoso para proporcionar adherencia mecánica y humedecerse con agua. El perfil de anclaje adecuado es el CSP5, según norma ICRI N. 03732.


173

Después de remover toda el agua libre, aplicar en la superficie preparada una lechada con el mismo material. Aplicar una capa delgada de consisten-cia normal de MasterEmaco N 370 en la superfi-cie saturada con un cepillo o escoba.No aplique una lechada mayor de la que pueda ser cubierta con mortero antes de que la capa se seque.

No remezcle la lechada.Inmediatamente después coloque MasterEmaco N 370 mezclado en el área preparada de un lado al otro.

Conforme vaya procediendo, trabaje el material firmemente en el fondo y los lados de la repara-ción para asegurar una buena adherencia. Nivele el MasterEmaco N 370, enráselo al nivel del hor-migón existente.

Después de que el MasterEmaco N 370 haya endurecido, escarificar o rayar la superficie hasta lograr una apariencia similar en textura a la de una lija de 40-60. Deje que el MasterEmaco N 370 cure lo suficiente antes de aplicarle un recubri-miento.

Curado: Todos los resultados de ensayos físicos están basados en muestras curadas al aire. Para mayor desempeño y retracción mínima, curar con agua mínimo por un día, seguido por la aplicación de un compuesto de curado como MasterKure. El curado con agua por períodos de más de un día y hasta 28 días, minimiza la retracción y el agrieta-miento, y mejora las propiedades físicas como la resistencia a compresión.

Consumo

Almacenamiento



En envases originales cerrados y almacenados en un sitio fresco y seco, MasterEmaco N 370 mantiene sus propiedades aproximadamente 6 meses.

Un saco de 20 kg de MasterEmaco N 370 hace aproximadamente 9 litros.

El EMACO R 370, puede utilizarse en combi-nación con el MasterCast 104 (adherente acrí-lico), mezclado en el agua de amasado. Para mayor información consultar a su representante local BASF.

MasterEmaco N 370 es un mortero de repara-ción de un solo componente que está formula-do para uso industrial y profesional únicamente, no se deje al alcance los niños. Este producto contiene químicos que pueden ser dañinos para la salud si no se almacenan y usan adecuada-mente.


174

MasterEmaco® P 1024




Presentación

Datos técnicos*



Resina epóxica de amplio tiempo de vida útil.

• Cuando se requiera una inmejorable adhe-rencia estructural de coronamientos de alta resistencia.

• Para pegar morteros de afinado de bajo es-pesor.

• Cuando desee una perfecta adherencia es-tructural de concreto fresco o concreto en-durecido debidamente escarificado y limpio.

• Para pegar elementos estructurales de con-creto endurecido.

• Como imprimante de alta adherencia para morteros o sistemas epóxicos.

MasterEmaco P 1024 es una resina epóxica de amplio tiempo de vida útil, 100% reactiva, de dos componentes, sin solventes, llenantes ni colorantes. Se usa como agente ligante o pegante epóxico de mezclas cementosas a superficies de concreto correctamente preparadas y limpias, y como puente de adherencia en concretos de diferentes edades.

• Amplio tiempo de colocación, más de seis horas.

• Excelente adherencia que origina pegas de calidad en elementos estructurales.

• Baja viscosidad que facilita su mezcla. Los desperdicios por pega a la herramienta son mínimos.

• Produce una rápida generación de resis-tencia química y mecánica.

MasterEmaco P 1024 cumple con las normas: ASTM C 881Tipo II, Grado 2 Clase B y C, ASTM 882/883 para resistencia de pega de sistemas tóxicos utilizados con concreto. También cumple con el ensayo de Arizona para cortante en sesgo.

Preparación de la superficie:• El sustrato debe estar seco.• Retire grasa, cera, aceites y componentes de

curado con un detergente industrial o un des-engrasante. Luego haga una limpieza mecá-nica manual.

• Retire el concreto débil, contaminado o deteriorado con chorro de arena, taladro, escarificadora o por medios manuales. Lue-go limpie con aire a presión.

Comp A Comp B Mezcla

Color: translúcido ámbar

líquido viscoso

mezcla A+B: ámbar.

líquido semiviscoso

Forma física: líquido semiviscoso

Tiempo Gel: 6 a 8 horas.

Resistencia a la adherencia: mayor que el concreto.

Relación por volumen A:B 3:2.

MasterEmaco P 1024 viene en kits de dos partes (resina +endurecedor), en presentaciones 1 kg y 5 kg.

Antes: IP 102 LENTO®

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Dosificación

Manipulación

Aplicación: aplique con cepillo, brocha, llana o rodillo sobre el concreto viejo, colocando el con-creto o mortero nuevo cuando el MasterEmaco P 1024 esté aún pegajoso (Tacky). No permita que el MasterEmaco P 1024 esté completamen-te endurecido.

El MasterEmaco P 1024 tiene un rendimiento dependiendo de la textura del concreto sobre el cual será aplicado. Su consumo aproximado es:

* Depende de la rugosidad del sustrato

• No use MasterEmaco P 1024 cuando la temperatura de la superficie del substrato sea inferior a 4°C o superior a 38°C en el momento de la aplicación.

• No almacene este producto a temperatura inferior a 10°C o superior a 49°C.

• En aplicaciones sobre superficies húme-das consulte al departamento técnico de BASF.

• No use el MasterEmaco P 1024 cuando el concreto endurecido no se encuentre limpio (libre de polvo y/o materiales suel-tos), no sea estructuralmente sólido y/o no haya sido preparado por métodos de escarificado tales como chorro de arena,

Mezclado:• Mezcle la resina y el endurecedor por 2-3

minutos en las cantidades suministradas hasta obtener una coloración uniforme.

• No mezcle más material del que pueda aplicar en 60 minutos.

• Para grandes áreas se recomienda utilizar un molinete acoplado a un taladro de bajas revoluciones (400 -600 r.p.m.)

• No incorpore aire al momento de mezclar.

Superficie

Cincelada o abujardada

Grana llada o arenados

Consumo (Kg/m2)

0.5 - 1.0

0.3 - 0.5




Almacenamiento

Limpiador de poliuretano

Este producto tiene una vida de almacenamien-to de un año siempre y cuando se almacene en empaque original bien sellado y bajo condicio-nes ambientales normales, desde su fecha de fabricación.

Los componentes del imprimante epóxico MasterEmaco P 1024, resina y endurecedor, pueden ser potencialmente tóxicos. Utilice guan-tes plásticos, gafas protectoras y ropa adecuada para minimizar el contacto. Dar adecuada ven-tilación.

En caso de contacto con los ojos, lavar inmedia-tamente con abundante agua durante 15 minu-tos. Lave con agua y jabón la piel expuesta. Si el producto es ingerido tome abundante agua o leche. No induzca al vómito. Consulte su médico.

abujardado mecánico, manual o similares.• Evite que el producto final o sus compo-

nentes entren en contacto con los ojos, la piel o la ropa.

• Si se presenta congelación o cristalización del componente A por almacenamiento a bajas temperaturas, caliéntelo al baño María hasta alcanzar una temperatura de 27°C, procediendo a agitar bien los com-ponentes antes de mezclarlos.

176

MasterEmaco® P 1030Antes: CONCRESIVE P 1030®

Adhesivo epóxico en pasta para aplicaciones de parcheo.


MasterEmaco P 1030 es un adhesivo epóxico de tres componentes, 100% sólidos, libre de solven-tes, utilizado para adherir elementos endurecidos, en uniones verticales y sobre cabeza, y para apli-caciones de parcheo.

• Sellador rígido entre láminas de fibrocemento.• Unión de materiales endurecidos de concre-

to, mampostería, metal y otros materiales.• Fijaciones de elementos, piezas y partes

que suelen presentarse en la construcción.• Nivelar superficies, llenar espacios y juntas.• Reparación y pega en láminas rotas o ven-

cidas, y en diversos materiales de construc-ción.


• Mayor resistencia mecánica: a compresión, flexión y tracción que la mayoría de los ma-teriales utilizados en construcción.

• Excelente adherencia a la mayoría de los materiales de construcción.

• Excelente para parcheos verticales y sobre cabeza.


MasterEmaco P 1030 viene en presentación de 1 kilogramo con sus tres componentes: Parte A, Parte B, Parte C.

Presentación

Datos técnicos*

Color:

Parte A:TransparenteParte B: Blanca

Parte C: Blanco hueso Mezcla: Crema

Peso específico 1,7 kg/L. Aprox.

Relación de mezcla: A:B:C = 30:3:67 en peso

100% falla el concreto

Vida útil de la mezcla:A 5ºC 3 horas

Entre 20ºC y 25ºC de 30 a 60 minutos


80 MPa(815 kg/cm2 - 11.600 psi.)

32 MPa(326 kg/cm2 - 4.640 psi.)

24 MPa(245 kg/cm2 - 3.480 psi.)

6,0 MPa(61,1 kg/cm2 - 870 psi.)

Resistencia a la flexión:

Resistencia a la tracción:

Adherencia al acero:

Adherencia al concreto:


Preparación de superficie: Las superficies de-ben estar completamente limpias, secas, libres de cualquier contaminante, polvo, grasa, materiales sueltos.

Mezclado: Agitar la Parte B y colocar en el envase que contiene la Parte A, mezclar los dos compo-nentes líquidos hasta obtener un producto unifor-me; añadir gradualmente el componente sólido Parte C hasta lograr una mezcla homogénea.

Colocación: Se coloca con una espátula o llana de acuerdo a las necesidades, asegurándose que la mezcla penetre rellenando la junta, ó que exista un cubrimiento total de las superficies. El produc-to una vez endurecido se puede lijar, para su pos-terior aplicación de estuco y/o pintura.


177

El rendimiento teórico es: 1 kilogramo de MasterEmaco P 1030 sirve para rellenar 588 cm³ (0.588 litros).

El MasterEmaco P 1030 tiene las siguientes limitaciones:• No se debe usar cuando la superficie este

húmeda o empozada.• No se debe usar cuando la temperatura sea

inferior a 5°C o superior a 35°C.• No añada solvente o agua a los componen-

tes epóxicos.• No almacene este producto a temperatura

inferior a 10 °C o superior a 49°C.• Si se presenta congelación o cristalización

del componente A por almacenamiento a bajas temperaturas, caliéntelo al baño María hasta alcanzar una temperatura de 27°C, procediendo a agitar bien los com-ponentes antes de mezclarlos.

Como todos los epóxicos, puede cambiar de co-lor al estar expuesto a la luz.

Tenga especial cuidado: El contacto de las re-sinas epóxicas y los endurecedores en especial, pueden ser corrosivos y potencialmente dañinos para la salud si no se almacenan y usan de ma-nera adecuada. Sugerimos proveer adecuada ventilación en el sitio de trabajo, evitar inhalar los vapores, utilizar guantes de caucho, delantal, máscara y gafas protectoras. Manténgase fuera del alcance de los niños

MasterEmaco P 1030 podrá conservarse sin de-terioro alguno, en su empaque original, cerrado correctamente, en lugar fresco y bajo techo, hasta por doce meses, a partir de su fecha de fabrica-ción. Transportar este material con los mismos cuidados que se deben tener para productos quí-micos.

Las herramientas e implementos se pueden lim-piar con Limpiador Epóxico, antes de que endu-rezca el producto.

Dosificación

Manipulación

Almacenamiento


178

MasterEmaco® P 1040Antes: CONCRESIVE P 1040®

Adhesivo epóxico para unir concreto nuevo con viejo.


MasterEmaco P 1040 es un material epóxico para adherir concretos de diferentes edades, de dos componentes, con el 100% de sólidos libres de solventes.

Antes de aplicar estime la cantidad de MasterE-maco P 1040 que va a requerir, según el área y la calidad de las superficies que va a adherir. Una superficie muy rugosa puede requerir hasta 2 ve-ces la cantidad de MasterEmaco P 1040 que se requeriría del mismo material en una superficie completamente lisa. Determine qué cantidad de pegante será necesario preparar, y qué cantidad podrá ser aplicada en un sólo ciclo de trabajo, con el fin de evitar desperdicios. Se recomienda hacer pruebas de rendimiento, cuando las superficies son irregulares y de gran área, con el fin de ha-cer estimativos correctos a la cantidad de Mas-terEmaco P 1040. Limpie exhaustivamente las superficies que va a adherir dejándolas libres de grasa, polvo, material suelto y totalmente secas.

Mezcle la cantidad requerida de MasterEmaco P 1040 usando una relación (en volumen) de 1 : 1 de los componentes A y B. Aplique el MasterE-maco P 1040 recién preparado sobre una de las superficies, utilizando brocha, asegurándose que toda la superficie y sus posibles porosidades que-den saturadas con el pegante, para asegurar su total adherencia.

Una vez el MasterEmaco P 1040 presente una apariencia viscosa al tacto, vierta el material que se quiera adherir.

Si pretende pegar dos elementos endurecidos con MasterEmaco P 1040, aplique el producto en ambas caras, alternativamente.Cuando las superficies endurecidas a pegar sean

• Para adherir concreto fresco a concreto en-durecido.

• Como imprimante para pisos epóxicos de alta resistencia.

• Como adhesivo en diversas aplicaciones de la construcción.


• Muy fácil mezclar y aplicar.• Excelente adherencia.• Forma barrera de vapor.• Tamaño adecuado a las aplicaciones

más usuales.


MasterEmaco P 1040 se presenta en unidades de 3 kg y 1 kg.

Presentación

Aprobaciones: ASTM C 881, Tipo II, Grado 2, Clase B y C.

Datos técnicos*

Base química Epoxi Aminas

aromáticas

Comp A Comp B Mezcla

Color:

DensidadRelación en

volumenRelación

peso

Translúcido

1,15 kg/L

1

1

1

1,3

1,55 kg/L 1,34 kg/L

Tiempo Gel 60-180 minutos a 25°C

Gris Gris



179

irregulares, se recomienda utilizar MasterEmaco ADH 328, en lugar de MasterEmaco P 1040.

Los consumos aproximados de MasterEmaco P 1040 para diversas texturas de material de base son:

Depende de la rugosidad del sustrato.

No utilice MasterEmaco P 1040 cuando: La superficie base esté encharcada.

No utilizar MasterEmaco P 1040 cuando la tem-peratura de la superficie sea menor a 5ºC o ma-yor de 30ºC. No debe usarse cuando la superficie base no se encuentra limpia, no sea estructural-mente sólida, o tenga material suelto.

Tenga especial cuidado con:

• Proveer adecuada ventilación en el lugar de trabajo.

• Evite inhalar los vapores.• Utilizar guantes, indumentaria adecuada y

gafas protectoras.• No permita que el producto entre en con-

tacto con los ojos, piel o ropa.

Mantenga al alcance limpiador especial para epóxico, con el fin de limpiar correctamente las herramientas y demás elementos una vez termi-nado el trabajo.

Dosificación

Manipulación

Cincelada o abujardadaTextura Consumo (kg/m2)

0,7 - 1,00,4 - 0,6Granallado o arenado

MasterEmaco P 1040 se conserva sin deterioro alguno, en su empaque original, cerrado correcta-mente, hasta por doce meses, a partir de su fecha de fabricación.

Limpiador de Poliuretano.

Almacenamiento



180

MasterEmaco® P 122Antes: EMACO P22

Recubrimiento cementicio flexible anticorrosivo para el acero.


MasterEmaco P 122 es un recubrimiento base cementicia, bicomponente modificado con polímeros, que proporciona protección anticorrosiva al acero de refuerzo en el concreto. Proporciona la doble protección de la barrera polimérica y del aditivo integral inhibidor de la corrosión.

Composición: MasterEmaco P 122 es un recubri-miento para el acero de refuerzo, bicomponente, cementicio modificado con polímeros.

*Tiempo de curado antes de fijarlo en concreto. El ensayo de arranque por tirón fue hecho después de que el concreto fue curado por 28 días.

Propiedades típicas:

Resultado de los ensayos:

Resistencia de adherencia concreto-acero de re-fuerzo (método BASF arranque por tirón).

• Para proteger el acero de refuerzo estructural que ha estado o estará sujeto a la corrosión.

• Donde se vayan a aplicar materiales de re-paración cementicios de la línea MasterE-maco.

• Reparaciones en superficies verticales, hori-zontales o techos que contengan acero de refuerzo.

• Puentes.• Plantas de tratamiento de aguas.• Estacionamientos.• Túneles.• Obras en puertos.

Emplazamiento:• Aplicaciones horizontales, verticales, o so-

brecabeza.


• Alta resistencia al esfuerzo - excelente adhe-sión al acero de refuerzo.

• No actúa como antiadherente cuando se aplica en el acero de refuerzo o concreto cir-cundante - ideal para trabajos de reparación y parcheo.

• No sirve como barrera para el vapor - no atra-pará humedad.

• Tiene un alto nivel de alcalinidad similar al concreto - compatible con los materiales ce-menticios.

• Resistente a cloruros y gases ácidos - reduce la corrosión.

• No es tóxico - amigable con el medio am-biente.


MasterEmaco P 122 se encuentra disponible en unidades de 14,4 kg, compuestas por parte a+b.

Presentación

• Color altamente visible - ayuda a asegurar la aplicación adecuada.

• Fácil y rápido de aplicar con una brocha de dureza media.

Datos técnicos*

Apariencia Líquido Polvo Lechada

Parte A Parte B Mezcla

Color:

Vida de la Mezcla,

aproximada10ºC ( 50ºF)21ºC ( 70ºF)29ºC (85 ºF)

2hs1 hs

30 min

Blanco Rojo naranja Rojo naranja

Libre al tacto 1.9 MPa (280 psi) 2.6 MPa (380 psi)

Tiempo de curado,*

Varilla de refuerzo lisa

Varilla de refuerzo redonda

deformada

7 días 1.9 MPa (280 psi) 2.1 MPa (300 psi)

181

Estas propiedades de desempeño son típicas y están basadas en muestras analizadasen el laboratorio.

Prueba de viga agrietada:MasterEmaco P 122 proporcionará una protec-ción excepcional contra la corrosión para el acero de refuerzo en concreto agrietado, como puede observarse en los datos obtenidos en las Pruebas de Corrosión en Macro Celda, mostrados a seguir.

Tiempo (semanas)

Actividad de Corrosión en Macro CeldaEspecímenes agrietados

Mili

volts

0

0

20

40

6080

100

120

1 5 15 25 30 45 50

MasterEmaco P 122 Acero sin recubrimiento

Preparación de la superficie:1. Deberá eliminar todas las porciones de

concreto deteriorado alrededor del refuerzo de acero oxidado para exponer el concreto sano. El substrato limpio debe ser alcalino (pH superior a 9.5), libre de sales dañinas, aceite, óxido, polvo u otros contaminantes.

2. Retire todas las manchas de óxido por com-pleto de las varillas de acero de refuerzo una vez que se han dejado al descubierto. Para tener una adecuada adhesión, se recomien-da emplear esmerilado granallado seguido de aspirado o chorro de aire libre de aceite (consulte la SSPC-SP-10 o NACE-2).

3. Para información adicional consulte las Guías de Preparación para Superficies del Instituto Internacional de Reparación del Concreto (ICRI) en relación a la reparación del concreto deteriorado por la oxidación del acero de refuerzo, No. 03730.


Mezclado:Vierta el Componente A (líquido blanco) en un bal-de. Adicione lentamente el Componente B (polvo rojo naranja), mezcle en forma continua con un mezclador de baja velocidad, tipo taladro con una paleta adaptada, hasta obtener una mezcla ho-mogénea, sin grumos.

Aplicación:1. Inmediatamente después de retirar el óxido,

recubra el refuerzo de acero por completo con MasterEmaco P 122 usando una bro-cha con cerdas de dureza media.

2. Aplique dos capas para lograr un espesor total de aproximado de 80 mils. La segunda capa puede aplicarse tan pronto como la pri-mera capa seque al tacto (aproximadamente 30 minutos).

3. Puede también aplicar mortero de reparación para restaurar la sección tan pronto como el recubrimiento MasterEmaco P 122 ya no esté pegajoso al tacto (aproximadamente 30 minutos), pero no espere más de 7 días para cubrir el acero tratado con el material adecuado.

Limpieza:Limpie todas las herramientas y las manos con jabón y agua antes que el producto cure. Des-pués de curado, debe removerse el material me-cánicamente de las herramientas.

Una unidad cubrirá aproximadamente 24 m (80 ft) de una varilla No. 4 con diámetro de 1.25 cm (0.5 in), al aplicar dos capas hasta obtener un espesor de aproximadamente 80 mils.

La mínima temperatura de aplicación es de 4ºC (40º) y/o mayor.• No debe permitir que se congele la Parte A.

Si se llega a congelar la Parte A, ya no se puede utilizar.

• Temperaturas superiores a 32ºC (90ºF) afec-tarán severamente la vida de la mezcla.

• No espere más de 7 días para aplicar el pro-ducto de reparación cementicio sobre el re-cubrimiento MasterEmaco P 122.

• Preacondicione estos materiales a aproxi-

Consumo

Manipulación

182

La vida útil del material es de 1 año como mínimo, cuando se almacena en los recipientes originales cerrados y en un área limpia y seca bajo una tem-peratura de entre 16 y 27ºC (60 y 80ºF).

Peligro: La Parte B contiene sílice, sílice de cuar-zo, y cemento Portland.

PARTES A y B

RiesgosSu ingestión es dañina. Puede causar irritación en ojos y en la piel. Puede causar irritación en los pul-mones y reacciones alérgicas respiratorias.

PrecaucionesMantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Lave perfecta-mente después de manejar el producto.

Use guantes protectores, lentes de seguridad y ropa de protección. Evite inhalar el polvo. En caso de ventilación insuficiente, use equipo protector respiratorio adecuado Los contenidos del envase deben mezclarse con otros componentes antes de poder usar el producto. Cualquier mezcla de varios componentes tendrá los riesgos que repre-senta cada uno por separado. Antes de abrir cada envase, lea todas las advertencias indicadas en la etiqueta y siga todas las precauciones.

Almacenamiento


madamente 21ºC (70ºF) 24 horas antes de usarlos.

• Este producto no está diseñado para usar-se como adhesivo entre los materiales de concreto viejos y los materiales nuevos de reparación. Consulte al representante BASF para mayor información sobre los productos adhesivos disponibles.


Primeros auxiliosEn el caso de contacto con los ojos, lave perfecta-mente con agua limpia por un mínimo de 15 minu-tos. Busque inmediatamente atención médica. Sihay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la inhalación de los vapores le causa malestar físico, salga al aire fresco. Si lo llega a ingerir, induzca el vómito inmediatamente dando dos vasos de agua e introduciendo el dedo hasta el fondo de la cavidad bucal. No suministre nada si la persona ha perdido el conocimiento.


183

• Resistente a la corrosión: contiene inhibidor integral de corrosión.

• Monocomponente: fácil de mezclar y ma-nejar.

• Baja permeabilidad: resistente a la penetra-ción de humedad e iones de cloruro.

• Durable: resistente a sulfatos y a los ciclos de hielo y deshielo.

• Resistente a la abrasión: excelente protec-ción contra el tráfico vehicular.

• Trabajabilidad: buena capacidad de bom-beo y asentamiento alto para aplicaciones en encofrados.

MasterEmaco® S 469Antes: EMACO S69 ®

Concreto de reparación de estructuras con retracción compensada.


MasterEmaco S 469 es un concreto de repara-ción, rheoplástico, fluido de contracción com-pensada, con una formulación única que permite una adherencia excelente, alta resistencia a sul-fatos y cloruros, alta resistencia a la compresión.

• Reparación de superficies de concreto hori-zontales, verticales, encofradas y elevadas sobre cabeza.

• Puentes, estacionamientos y túneles.• Muelles, represas, diques y otras estructu-

ras marinas.• Balcones.



MasterEmaco S 469 se encuentra disponible en sacos de 25 kg.

2,275 kg/m3 (142 lb/ft3)Tiempo de colocación 90 min

Presentación

Propiedades plásticas:

Propiedades del concreto curado: 1 día 7 días 28 díasResistencia a tensión directa(ACI 503R), Apéndice AResistencia al esfuerzo cortante directo DOT, Michigan

Resistencia a compresión(ASTM C 109)

Resistencia al esfuerzo cortante inclinado(ASTM C 157) Modificado 1

Módulo de elasticidad(ASTM C 469)Permeabilidad rapida a cloruros(ASTM C 102 / AASHTO T 277)

Resistencia a flexión(ASTM C 348)

1.8 MPa 260 psi

2.4 Mpa 350 psi

2,500 psi

3.4 Mpa 500 psi

4,000 psi

14.8 Mpa 2,150 psi

4.1 Mpa 600 psi

5,400 psi

22.8 Mpa 3,300 psi

40.7 Gpa 5.9 x 10 psi650

Coulombs

5.3 Mpa 770 psi

Peso unitario

Datos técnicos*

184

ImportanteBASF no garantiza el desempeño de este produc-to a menos que se sigan fielmente las instruccio-nes de este documento y de otros documentos relacionados, en todos sus aspectos.

Preparación de la superficie, concreto:Prepare la superficie de conformidad con los li-neamientos estipulados por el ICRI (Instituto In-ternacional para la Reparación de Concreto), Nor-ma Técnica No. 03730 “Guía de preparación de superficies para la reparación de concreto deterio-rado por la corrosión del acero de refuerzo”. Reti-re todo el concreto dañado o delaminado propor-cionando un perfil de sustrato mínimo de 60 mm (1/4”) y con un espacio libre de 19 mm (3/4”) por detrás del acero de refuerzo corroído. El perímetro del área a parchar debe cortarse con sierra hasta una profundidad mínima de 25 mm (1”) para evitar los cantos. No corte el acero de refuerzo.

Una vez que se retira el concreto y antes de la co-locación, raspe mecánicamente la superficie de concreto para quitar todos los materiales que pue-dan inhibir la adhesión al sustrato a la vez de pro-porcionar una adherencia mecánica adicional. A menos que se use un agente adherente, prehu-medezca la superficie de concreto preparada para proporcionar una superficie seca saturada SSD.

Acero de Refuerzo Corroído: Retire todo el óxi-do y escamas del acero de refuerzo expuesto de conformidad con la Guía Técnica del ICRI No. 03730 “Guía de preparación de superficies para la reparación de concreto deteriorado debido a la corrosión del acero de refuerzo”. Para protección adicional contra futuras corrosiones, recubra el acero de refuerzo preparado con recubrimiento para protección de refuerzo epóxico cementoso base agua.

(1) No se utilizó una resina epóxica como agente adherente.

Los resultados se obtuvieron al mezclar el material con 2.3 litros de agua por saco, y con un curado a 21°C (70°F). Se pueden esperar variaciones razo-nables para los datos mostrados dependiendo de los métodos de aplicación, métodos de prueba y condiciones de curado.


Mezclado: Agregue de 1.75 a 2.3 Litros de agua potable por cada saco de 25 kg de concreto de reparación MasterEmaco S 469. Se recomienda el mezclado mecánico con el uso de un taladro de baja velocidad (400 a 600 rpm) con un mezclador para mortero de tamaño adecuado. Vacíe aproxi-madamente el 90% de agua que se recomienda para la mezcla en el recipiente de la mezcladora y a continuación empiece a vaciar el material mien-tras que continúa mezclando. Adicione el resto del agua que se necesita hasta obtener la consisten-cia deseada. Adicione agua suficiente a la mez-cladora para obtener un asentamiento de 102 a 152 mm (4 a 6 in), aproximadamente 2.3 litros por saco. El asentamiento máximo recomendado es de 175 mm (7 in). Mezcle por 3 a 5 minutos hasta obtener una consistencia uniforme. No mezcle por más de 5 minutos.

Colocación, encofrados: Inmediatamente antes de la aplicación, drene el agua del pre-remojo del encofrado dejando un sustrato saturado sin exceso de agua remanen-te. Para las aplicaciones verticales y elevadas a nivel del techo, deberán colocarse respiraderos para salida de aire en el punto más alto del área a reparar para evitar la formación de vacíos por el aire atrapado. Aplique el producto con la presión suficiente para asegurar un contacto íntimocon la superficie del sustrato. Se puede usar un agente adherente que tenga un tiempo amplio de coloca-ción como es el adhesivo MasterEmaco P 1024, en lugar de un sustrato saturado. En este caso, coloque el concreto de reparación MasterEmaco S 469 antes de que el agente adherente deje de estar pegajoso. Retire los encofrados cuando se haya desarrollado suficiente resistencia. Para ma-yor información, consulte la norma del ACI 347R “Guía de Encofrados para Concreto”.

Aplicaciones en superficies horizontales: Se puede usar un agente adherente que tenga un tiempo amplio de colocación como es el adhesivo MasterEmaco P 1024, MasterEmaco S 469 debe colocarse antes de que la capa adherente o el agente adherente seque. Nivele lo necesario para tener la misma elevación del concreto origi-nal. Cuando existan condiciones de secado rápido como condiciones atmosféricas calientes, secas o con viento, use el reductor de evaporación Mas-terKure ER 50. Dé el terminado a la superficie fina como se requiera.

Curado: Es extremadamente importante que se

185

sigan los procedimientos de curado señalados por el estándar de ACI 308 “Procedimiento Están-dar para el Curado del Concreto”. El curado debe continuar después de que se retiran los encofra-dos. Aplique un producto de curado que cumpla con los requerimientos de retención de humedad establecidos en la norma ASTM C 309, o que cure en húmedo por un mínimo de 7 días (incluyendo el tiempo que está en el encofrado).

El rendimiento aproximadamente es de 2100 a 2200 kg por m³ de relleno o de 11 a 12 litros por cada saco de 25 kg.

Dosificación

• El espesor mínimo de aplicación es de 25mm (1”).


• No permita que el producto permanezca mucho tiempo en contacto con la piel, pue-de causar irritación en los ojos, para su ma-nipulación use gafas de seguridad con pro-tección lateral y mascarillas antipolvo.

Manipulación

MasterEmaco S 469, tiene una vida útil de 12 meses como máximo, cuando se almacena en los sacos originales, cerrados, bajo techo y en condiciones secas a una temperatura entre 7 y 32°C.

Almacenamiento


Cuando no se puede humedecer la superficie, aplicar adherente epóxico MasterEmaco P 1024 o MasterEmaco P 1040. Consultar con el asesor técnico.


186

• Un solo componente, controlado en planta para resultados uniformes.

• Fácil de usar, requiere sólo la adición de agua potable para el mezclado.

• Se puede aplicar con equipo a presión.• Contracción compensada para reducir drás-

ticamente la presentación de fisuras.• Altas resistencias tempranas y finales a la

compresión, flexión y adherencia.• Resistente a sulfatos, bajísima permeabili-

dad.• Módulo de elasticidad similar al concreto.• No es tóxico ni corrosivo.

Los datos de comportamiento son basados en es-pecímenes de laboratorio. Variaciones razonables a los datos mostrados se pueden esperar, depen-diendo del cuidado en la toma y evaluación de los especímenes y las condiciones del sitio de traba-jo, tal como la calidad de preparación del sustra-to, experiencia del personal que está haciendo la aplicación (aspersión o con llana), procedimiento de curado y clima.

La adecuada preparación de la superficie, aplica-ción y curado son extremadamente importantes para asegurar un buen desempeño.

MasterEmaco® S 488Antes: EMACO S88 C®

Mortero rheoplástico para estructuras de concreto reforzado con microfibra.


MasterEmaco S 488 es un mortero rheoplástico reforzado con fibras, de un componente de altas resistencias mecánicas, de excelente adherencia, con base en cemento y contracción compensada.

Está especialmente diseñado para reparación de estructuras de concreto o mampostería y puede ser aplicado en aspersión y baja presión o ma-nualmente con llana.

Reparación vertical o sobre cabeza en puentes, vigas, estribos, túneles, parqueaderos, alcantari-llados, canales de navegación, represas, muros marinos y superficies de mampostería.


Datos técnicos*


Presentación

El mortero MasterEmaco S 488 viene en sacos de 25 kg, protegidos con polietileno.

Compresión en P.S.I. 1 día 7 días

Compresión (ASTM C-109) 4.500 8.000

Adherencia a la tensión(ASTM C-90)

300 ----

Módulo de elasticidad(X 10 (6) PSI) 3.8 4.1

Permeabilidad(AASHTO T-277)

450 Coulombs

Adherencia directa (ASTM Michigan Dot) 600 625

Adherencia indirecta (ASTM C-882 modificado) 2.500 2.900

Flexión (ASM C-348) 770 1.150

Preparación de la superficie: Retire todo el con-creto suelto, suciedad y polvo. La superficie debe ser abujardada (mínimo perfil de anclaje de 6.4 mm), limpia y sana. Previo a la aplicación, el sus-trato debe ser saturado y superficialmente



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Una bolsa de 25 kg de MasterEmaco S 488 hace aproximadamente 12 L.

El mortero MasterEmaco S 488 es un mortero cementoso y formulado para uso industrial y pro-fesional solamente. Debe mantenerse lejos del al-cance de los niños. Este producto contiene quími-cos que son potencialmente dañinos para la salud si no es almacenado y aplicado apropiadamente.

MasterEmaco S 488 podrá conservarse sin de-terioro alguno en sus sacos originales, cerrado correctamente lejos del calor y la humedad exce-siva hasta por dieciocho (18) meses a partir de la fecha de fabricación.

Dosificación

Manipulación

Almacenamiento

seco. En caso de presentarse corrosión en el ace-ro de refuerzo este deberá tratarse o remplazarse siguiendo las instrucciones de ingeniero asesor estructural.

Mezclado: Mezcle una bolsa de 25 kg de Mas-terEmaco S 488 con 3.4 a 4.2 L de agua (14 a 16% por peso); toda el agua de mezclado debe ser añadida para lograr de una vez un apropiado mezclado; luego se debe añadir el mortero Mas-terEmaco S 488 de una manera continúa.

Aplicación: Aplique el mortero MasterEmaco S 488 con equipo de aspersión a baja presión o manualmente con llana en superficies verticales o sobre cabeza en profundidades entre 9.5 a 10,2 mm. Cuando se requiera aplicar el Mortero Mas-terEmaco S 488 a profundidades de 25 a 38 mm o mayores, se debe tender firmemente una malla de 50x50 mm. sobre el sustrato debidamente pre-parado.

A menos que se use formaleta, el espesor para aplicaciones sobre cabeza no debe ser mayor de 25 a 38 mm por pasada. Para espesores mayores a 38 mm, debe hacerse pasadas sucesivas de no más de 25 mm cada una.

Pasadas Múltiples: El tiempo entre las pasadas es crítico y varía según diferentes factores, inclu-yendo la consistencia de la mezcla, temperatura ambiente, condiciones de viento, humedad y téc-nicas de aplicación. Cada pasada sucesiva debe colocarse después que algún endurecimiento ha ocurrido, pero antes del fraguado inicial, para así asegurar una colocación monolítica, o sea, una pega integral entre capas sucesivas. Si es nece-sario, un afinado con llana de madera se puede hacer para asegurar la nivelación de la superficie. La superficie final puede ser lisa usando una llana de madera, plástico o esponja sintética. El curado apropiado es extremadamente importante y debe hacerse de acuerdo con la recomendación corres-pondiente del ACI. Aplique 2 capas de un curador de calidad, tal como MasterKure.

Si utiliza un método de curado húmedo, el morte-ro MasterEmaco S 488 debe ser mantenido con-tinuamente húmedo por mínimo 7 días.


188

• Monocomponente de calidad controlada para la obtención de resultados uniformes.

• Fácil de usar; requiere únicamente la adición de agua potable para ser mezclado.

• No requiere de ningún agente adherente adi-cional.

• Se puede rociar con bajo desperdicio: vir-tualmente no hay rechazo.

• Altas resistencias iniciales y finales a com-presión, flexión y adhesión.

• Resistente a sulfatos y a los ciclos de hielo y deshielo.

• Formulación con microsílica que permite una matriz más densa y una permeabilidad estremadamente baja.

MasterEmaco® S 488CIAntes: EMACO S88 CI ®

Mortero de reparación, reforzado con fibras y contenido de inhibidor de corrosión.


MasterEmaco S 488CI es un producto de repa-ración reforzado con fibras, monocomponente, de contracción compensada, rheoplástico que con-tiene un inhibidor integral de la corrosión. Se ha mejorado adicionando microsílica para dar a las reparaciones de concreto estructural una mayor resistencia y superior desempeño. Ha sido espe-cialmente formulado para sustratos de concreto o mampostería y puede aplicarse en superficies ver-ticales o elevadas a nivel de techo mediante as-persión a baja presión o manualmente con llana.

• Reparación de superficies de concreto y mampostería verticales y elevadas sobre cabeza.

• Puentes, estacionamientos, y túneles.• Muelles, represas, diques y otras estructuras

marinas.• Reparaciones en plantas procesadoras de

cárnicos y aves, inspeccionadas por el go-bierno (aprobadas por la FDA).

• Reparación de registros de alcantarillado, pozos, alcantarillas y estacionamientos para elevación de cargas.



Presentación

• Resistente a la corrosión: contiene un inhibi-dor de corrosión.

• Alta durabilidad.

Importante: BASF no garantiza el desempeño de este producto a menos que se sigan fielmente las instrucciones de este documento y de otros docu-mentos relacionados, en todos sus aspectos.

MasterEmaco S 488CI, se encuentra disponible en sacos de 25 kg, resistentes a la humedad.

Datos técnicos*

Peso unitario 2,275 kg/m3 (139 lb/ft3)

Tiempo de colocación 45 minTiempos de curado

(ASTM C 266)Inicial: 2 hrs Final: 4hrs


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Propiedades del concreto curado:

Resistencia a tensión directa(ACI 503R), Apéndice AResistencia al esfuerzo cortanteDirecto DOT, MichiganResistencia al esfuerzo cortanteinclinado (ASTM C 882), Modificado 1

Resistencia a agrietamiento bajo tensión( ASTM C 496 )Resistencia a flexión( ASTM C 348 )Resistencia a compresión( ASTM C 109 )Resistencia a ciclos de hielo y deshielo, a 300ciclos ( ASTM C 66), procedimiento A.Resistencia a desconchamiento por sal,50 ciclos (ASTM C 672)Resistencia a sulfatos, cambio de longitud6 meses (ASTM C 1012)

Contracción por secado(ASTM C 157), Modificado 2Módulo de elasticidad(ASTM C 469)Permeabilidad rápida a cloruros(ASTM C 1202 / AASHTO T 277)

0.7 Mpa(100 psi)2.4 Mpa(350 psi)10.3 Mpa(1,500 psi)

2.4 Mpa(350 psi)4.5 Mpa(650 psi)24.1 Mpa(3,500 psi)

1.2 MPa(175 psi)3.1 MPa(450 psi)17.2 MPa(2,500 psi)

3.5 MPa(500 psi)6.9 MPa

(1,000 psi)55.2 MPa(8,000 psi)

2.1 MPa(300 psi)4.8 MPa(700 psi)20.7 MPa(3,000 psi)

6.2 MPa(900 psi)9.0 MPa

(1,300 psi)75.9 MPa

(11,000 psi)96.0%RDM*

Ninguno

Menos de 0.10%

0.09%

34.5 GPa(5.0x106 psi)

772Coulombs

(1) No se utilizó una resina epóxica como agente adherente.(2) Norma general del ICRI No. 03733, prisma de 25 x 25 x 250 mm (1 x 1 x 10 in), curado por aire.

RDM (Relative Dynamic Modulus – Módulo Diná-mico Relativo).

Los resultados se obtuvieron al mezclar el mate-rial con 3.8 L (1 gal) de agua por saco, y con un curado a 21ºC (70ºF). Se pueden esperar variacio-nes razonables para los datos mostrados depen-diendo de los métodos de aplicación, métodos de prueba y condiciones de curado.


Preparación de la superficie, concreto: prepare la superficie de conformidad con los lineamientos estipulados por el ICRI (Instituto Internacional para la Reparación de Concreto), Norma Técnica No. 03730 “Guía de preparación de superficies para la reparación de concreto deteriorado por la corro-sión del acero de refuerzo”. Retire las áreas que

han estado saturadas con aceite o grasa.

Un ligero sand blasting no proporcionará un perfil suficiente para la mayoría de las reparaciones. Retire todo el concreto dañado o delaminado pro-porcionando un perfil de sustrato mínimo de 6 mm (1/4 in) y con un espacio libre de 19 mm (3/4 in) por detrás del acero de refuerzo corroído.

Se prefiere tener el agregado expuesto. Limite el tamaño del martillo cincelador a 6.8 kg (16 lb) para reducir la producción de microfracturas. El perí-metro del área a parchar debe cortarse con sierra hasta una profundidad mínima de 6 mm (1/4 in) para evitar los cantos. No corte el acero de refuer-zo existente. Una vez que se retira el concreto y antes de la colocación, raspe mecánicamente la superficie de concreto para quitar todos los mate-riales que puedan inhibir la adhesión al sustrato a la vez de proporcionar una adherencia mecánica adicional. Prehumedezca la superficie de concreto preparada para proporcionar una superficie seca saturada (SSD).

190

Acero de Refuerzo Corroído: Retire todo el óxi-do y escamas del acero de refuerzo expuesto de conformidad con la Guía Técnica del ICRI No. 03730 “Guía de preparación de superficies para la reparación de concreto deteriorado debido a la corrosión del acero de refuerzo”. Para protección adicional contra futuras corrosiones, recubra el acero de refuerzo preparado con recubrimiento para protección de refuerzo epóxico cementoso base agua.

Uso de Malla: Cuando se aplica el mortero Mas-terEmaco S 488CI en reparaciones mayores de 3 metros (10 pies) lineales en la dirección más lar-ga o en capas a espesores de 25 a 38 mm (1 a 1-1/2 in) o mayores, y para aplicaciones elevadas a nivel de techo del mismo tamaño, se deberá co-locar firmemente unida a la superficie preparada una malla de bajo calibre de 102 mm x 102 mm (4 in x 4 in). El uso de la malla no es necesario en aplicaciones donde hay restricciones laterales, como parches cuadrados o donde el refuerzo de concreto existente proporciona una restricción adecuada. Para espesores mayores de 51 mm (2 in) consulte a su representante local de BASF.

Coloque la malla no más cerca de 10 mm (3/8 in) y a no más de 25 mm (1 in) de la superficie termina-da usando espaciadores y anclajes de concreto. La malla debe ser mayor de 102 mm x 102 mm (4 in x 4 in) y de bajo calibre (10 a 12). Se deberá colocar sobre la malla una capa mínima de mor-tero MasterEmaco S 488CI de 10 mm (3/8 in) de espesor.

Mezclado: Agregue de 2.7 a 3.8 L (0.70 a 1.0 gal) de agua potable (10.5% a 15% en peso) por cada saco de 25 kg (55 lb) del mortero de reparación MasterEmaco S 488CI. Mezcle mecánicamente usando un mezclador para mortero de tamaño adecuado.

Vacíe aproximadamente el 90% de agua que se recomienda para la mezcla en el recipiente de la mezcladora y a continuación empiece a vaciar el material mientras que continúa mezclando. Adi-cione el agua restante como se pide. Mezcle por 3 a 5 minutos hasta lograr una consistencia homo-génea. Para aplicaciones elevadas a nivel techo se recomienda usar una mezcla más consistente.

Nota: No se recomienda el mezclado manual ya que generalmente se incorpora demasiada agua por este método.

Colocación, manual con llana: para la aplicación manual con llana, la máxima adhesión se logra aplicando una capa adherente en el sustrato pre-viamente preparado. Restriegue perfectamente una capa delgada del mortero mezclado MasterEma-co S 488CI en la superficie saturada y limpia con una escoba de cerdas duras. Esto debe hacerse inmediatamente antes de aplicar todo el mortero. No aplique más de la capa adherente de la que pueda cubrir con el mortero antes de que la capa adherente empiece a secar. No reacondicione esta capa adherente. Si el mortero se aplica por asper-sión, entonces no se requiere de la capa adherente.

Deberá usar una mezcladora para mortero para asegurar que la mezcla trabaje bien. Una vez que la capa adherente se ha aplicado, el material mez-clado debe literalmente aventarse sobre el área de reparación con una llana. Este método de aplica-ción con llana permitirá una mejor adhesión y aca-bado de la superficie.

Con pistola aspersora: MasterEmaco S 488CI puede aplicarse usando un equipo de aspersión de baja presión o una máquina de tipo espiral, como se usaría normalmente para enyesar. Para reparaciones grandes se recomienda usar este método.

Se recomienda tener un amplio conocimiento del equipo de bombeo y aspersión antes de comen-zar a aplicar el producto. Deberán usarse las técni-cas normales de bombeo de agua primero, luego el lodo de cemento (ninguno aplicado al áreade reparación) antes de la aplicación de mezclas normales del mortero. Esto se hace con el fin de lubricar las mangueras. Debe tenerse cuidado para no empezar demasiado antes de tiempo que la flotilla encargada del acabado, ya que el morte-ro MasterEmaco S 488CI endurece rápidamente después de la colocación. Realizar una limpieza periódica de la bomba cuando se apliquen gran-des cantidades.

191

• El espesor mínimo de aplicación es de 10 mm (3/8 in). El espesor máximo de aplica-ción es de 51 mm (2 in).

• No mezcle bolsas parcialmente llenas.• La temperatura mínima ambiental y de la su-

perficie de concreto debe ser de 7ºC (45ºF) elevándose al momento de la aplicación.

• La adecuada aplicación del producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de

MasterEmaco S 488CI tiene una vida útil de 12 meses como máximo, cuando se almacena en los sacos originales, cerrados, bajo techo y en condiciones secas a una temperatura entre 7 y 32ºC (45 y 90ºF). La fecha de caducidad se encuentra impresa en cada saco.

El rendimiento aproximadamente es de 0.013 m³ (0.45 ft³) por cada saco de 25 kg (55 lb). Esto cubrirá aproximadamente un área de 0.52 m² (5.4 f²) a un espesor de 25 mm (1 in). Para fines de es-timación, deberán darse márgenes por anticipado para los cortes y otros desperdicios lo cual reduce el rendimiento en la obra.

Consumo

Manipulación

Almacenamiento

Riesgos: Puede causar irritación en ojos y piel. Causa quemaduras e irritación en pulmones. Pue-de causar daño pulmonar con el tiempo.

Precauciones: Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes de seguridad y ropa protectora adecuada. Evite el contacto pro-longado o repetido con la piel. Evite inhalar el pol-vo. En caso de ventilación insuficiente, use equi-po protector respiratorio adecuado. Lave la ropa contaminada antes de volverla a usar. El producto puede desecharse de acuerdo con las regulacio-nes locales en rellenos sanitarios.

Primeros auxilios: En el caso de contacto con los ojos, enjuague perfectamente con bastante agua limpia. En el caso de contacto con la piel, lave las áreas afectadas con agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga al aire fresco. Para ma-yor información, y antes de usarlo consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) de este producto.



endurecido al punto que al presionar contra la superficie con un dedo no se sumirá por debajo de la superficie pero dejará una marca ligera. Se requiere siempre un curado adecuado y es parti-cularmente importante durante climas calientes. Haga referencia a la sección anterior de curado.

Aplicación en clima frío (temperaturas por de-bajo de los 7ºC (45ºF): No realice la reparación si se espera que la temperatura ambiente caiga por debajo de los 4ºC (40ºF) en un lapso de 72 horas de la colocación. Tanto la temperatura del sustrato como la ambiental deben estar al menos a 7ºC (45ºF) en el momento de la aplicación, de lo contrario las temperaturas bajas disminuirán la velocidad de curado y de desarrollo de resisten-cia del material. Proteja el parche terminado con paños aislados para ayudar a que se desarrolle una resistencia inicial. Cuando las temperaturas se encuentren por debajo de los 10ºC (50ºF), caliente el material, el agua y el sustrato. Se re-quiere una ventilación adecuada durante el ca-lentamiento.

Limpieza: El mortero MasterEmaco S 488 se adhiere extremadamente bien a la mayoría de las superficies. Retire el mortero de reparación lo an-tes posible de las herramientas y equipo de mez-clado con agua. El material curado debe quitarse únicamente por medios mecánicos.

campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendacio-nes técnicas y no el supervisar proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

192

MasterEmaco® S 490Antes: LATEX CEMENT®

Reparador permanente del concreto.


MasterEmaco S 490 es un sistema cementante de dos componentes para reparaciones perma-nentes del concreto, en espesores delgados.

• Parcheos, nivelaciones, afinado de pisos.• Maquillaje del concreto.• Acabado final de superficies de concreto.• Reparación de superficies deterioradas.• Preparación de superficies para recibir pisos

de vinilo.• Impermeabilización de bajo espesor en pi-

sos, tanques, piscinas y canales.



• No requiere imprimación sobre superficies de mampostería.

• Sistema autosuficiente (sólo mezcle sus com-ponentes).

• Desarrolla rápidamente existencias mecáni-cas (compresión, flexión, adherencia)

• Excelente adherencia a elementos de mam-postería.

• Adherencia en madera y metal.• Formulado para usos interiores y exteriores.

El componente líquido es un acrílico polimérico blanco, de densidad 1.02 kg/L. El componente só-lido es una mezcla cementosa especial, de densi-dad aparente 2.29 kg/L de color similar al cemento.

Preparación: Retire todo el aceite, grasa, mugre y elementos sueltos o no firmes de las áreas a repa-rar. Sature la superficie con agua limpia. Retire el agua empozada.

Nota: Las áreas de concreto muy deterioradas pueden requerir escarificado mecánico.

Cuando la reparación se hace sobre madera, lim-pie muy bien la superficie y séllela con Master-Cast 104 puro, con brocha o rodillo para eliminar la absorción de agua. Espere a que el Master-Cast 104 se ponga pegajoso antes de colocar el MasterEmaco S 490.

Mezclado: Coloque el componente sólido en un recipiente limpio y añada el componente líquido revolviendo hasta obtener una mezcla sin grumos. Procure no preparar más material del que pueda colocar en 20 minutos (a 25ºC). En caso necesa-rio se debe recordar que la proporción de mezcla líquido / sólido es de 1:4,75 en peso, para un co-rrecto mezclado.

Aplicación: MasterEmaco S 490 se utiliza en re-paraciones delgadas, o sea para espesores entre 1 y 5 mm. Reparaciones de mayor espesor requie-ren de capas sucesivas de material, con el fin de evitar agrietamientos. Limpie periódicamente las herramientas con agua para prevenir la formación de cáscaras de material sobre la misma. En blo-ques y otros materiales porosos, asegúrese de que la superficie esté húmeda o saturada antes de aplicar la mezcla.

Presentación

MasterEmaco S 490 se presenta en unidades predosificadas, compuestas por sacos herméti-cos de 19 kg de componente sólido y garrafas de 4 kg de componente líquido, para un total de 23 kg.

Datos técnicos*

Densidad de la mezcla: 2,2 kg/L.



193

Dosificación

Manipulación

Almacenamiento


Con 1 unidad de MasterEmaco S 490 alcanza a cubrir 3.0 m2 a un espesor de 3 mm. 2.20 ki-los de MasterEmaco S 490 producen un litro de mortero.

Cuando se presenta un rápido secado superficial debido a altas temperaturas, viento y/o baja hu-medad, realice un curado húmedo por 24 a 48 ho-ras. Mantenga la superficie húmeda para mejorar resistencia a la compresión y minimizar agrieta-mientos, especialmente en aplicaciones en bajos espesores. No use compuesto curador a base de solventes orgánicos. No use MasterEmaco S 490 cuando la temperatura ambiente o la de la base vaya a descender por debajo de 4ºC en las si-guientes 48 horas a su aplicación.

En áreas sometidas a salpicadura de gasolina, solventes o productos químicos se sugiere hacer primero una muestra de prueba. No use el com-ponente líquido del MasterEmaco A/N 400 como pegante.

No se recomienda adicionar aditivos al MasterE-maco S 490

MasterEmaco S 490 puede conservarse sin dete-rioro alguno, en sus envases originales, cerradas correctamente, lejos del sol, el calor excesivo y la humedad, hasta por doce (12) meses a partir de la fecha de su fabricación.


194

• Permite aplicar un recubrimiento epóxico en 6 horas.

• Fácil de usar, solo hay que agregar agua y mezclar.

• Amplio rango en las temperaturas de apli-cación (20º F a 100º F).

• Alcanza rápidamente una alta resistencia inicial en tres horas.

• Excelente adherencia, sin requerir de otros agentes.

• Resistente a los ciclos de hielo y deshielo.• Cumple con la norma ASTM C 928 para re-

paraciones.• Amplio tiempo para manejar y aplicar el

mortero.• Con capacidad de aumentar su rendimien-

to hasta un 55% de su peso para prepara-ciones profundas.

• Rápido retorno de las áreas de servicio.

MasterEmaco® T 430Antes: EMACO ® T430

Mortero de reparación con alta resistencia inicial y amplio tiempo de colocación.


MasterEmaco T 430 es un mortero de repara-ción monocomponente, basado en una nueva tecnología del cemento de alto desempeño que permite tener altas resistencias iniciales en un amplio rango de temperaturas. Este versátil y durable producto permite que el área reparada pueda entrar en servicio al tráfico vehicular en tan solo seis horas. Está especialmente diseñado para aplicarse en climas calientes cuando se re-quieren puestas de servicio rápidas.

• Carreteras• Losas estructurales y rampas de estacio-

namientos.• Pisos de concreto.• Losas de concreto en todo su espesor.• Industria pesada.• Juntas en pavimentos de concreto.• Plantas para tratamiento de aguas.• Muelles de carga.• Superficies horizontales.• Superficies verticales que requieran un mí-

nimo rápido recubrimiento.

Importante: BASF no garantiza el buen desem-peño del producto a menos que se sigan fielmente las instrucciones de este y otros documentos rela-cionados con el producto.



MasterEmaco T 430 se encuentra disponible en sacos de 25 kg (50 lb) resistentes a la humedad.

Presentación

Propiedades típicas

Propiedades

Humedad, % por peso

Flujo, 5 gotas

Tiempo de trabajabilidad, min., a 21ºC (70ºF)

Valor

8.0%

100

45

Datos técnicos*


195

(10ºC, 50ºF)

(21ºC, 70ºF)

(32ºC, 90ºF)

140 min

75 min

65 min

160 min

90 min

75 min

Propiedades

Tiempo de curado, 22ºC (72ºF)

Resultado

Inicial Final

Método de pruebas

ASTM C 266

Resultados de pruebas

Resistencia a compresión, 21ºC (70ºF)

Resultado de las pruebas (cont.)

Resistencia a flexión, Mpa (psi)

Resistencia a fisuración, Mpa (psi)

Resistencia a adhesion por esfuerzo cortante, Mpa (psi)

Resistencia a adhesion por esfuerzo cortante directo, Mpa (psi)

Resistencia a adhesion por esfuerzo cortante directo, Mpa (psi)

Resistencia ciclos de hielo-deshielo

Permeabilidad rápida a cloruro (2)

Módulo de elasticidad, 28 días

Resistencia a abrasión, 28 días de curado al aire, cm (in) de desgaste30 min60 min

Resistencia a descascarillado, pérdida de peso/área)

1 día

4.0

3.8

12.4

1.0

0.7

98.3% RDM (Módulo Dinámico Relativo)

990 Columbios (muy baja)

35 GPa (5.1 x 106 psi)

0.0305 cm (0.0120 in)0.0610 cm (0.0240 in)

0.015 kg/m2 (0.003 lb/ft2)0.327 kg/m2 (0.067 lb/ft2)0.024 kg/m2 (0.005 lb/ft2)0.410 kg/m2 (0.084 lb/ft2)

25 ciclos, cloruro de calcio25 ciclos, cloruro de sodio25 ciclos, cloruro de calcio25 ciclos, cloruro de sodio

(580)

(550)

(1,800)

(150)

(100)

7 días

6.1

7.6

20.7

2.7

1.2

(880)

(1,100)

(3,000)

(390)

(170)

28 días

ASTM C 348

ASTM C 496

ASTM C 882

ASTM C 779

ASTM C 779

DOT Michigan

Método BASF

ASTM C 666 A

AASHTO - T277 / ASTM C 1202

7.9

8.6

23.2

3.1

2.0

(1,150)

(1,250)

(3,360)

(450)

(290)

3 hrs24 hrs7 hrs28 hrs

ASTM C 109

7 Mpa (1,000 psi)31 Mpa (4,500 psi) 54 Mpa (7,800 psi)62 Mpa (9,000 psi)

(1) Resultados típicos de muestras curadas al aire.(2) Resultados típicos de muestras con 3 días de curado húmedo y 39 días de curado al aire.

Las pruebas se realizaron mezclando el material con 2 L (0.52 gal) de agua por saco y curando a

22°C (72°F). Se pueden esperar variaciones ra-zonables dependiendo del equipo de mezclado, temperatura, métodos de aplicación, métodos de prueba y condiciones de curado.

196


Preparación de la superficie: Es esencial tener una superficie base sana para una buena repara-ción. Retire toda la grasa, el aceite, polvo y concre-to suelto desintegrado o dañado de las áreas que se van a reparar. Para reparar las áreas dañadas por la corrosión del acero de refuerzo siga la Guía del ICRI (Instituto internacional para la reparación de concreto). Corte el perímetro del área a reparar hasta una profundidad mínima de 13 mm (0.5 in). No corte el refuerzo. El concreto base debe estar rugoso para proporcionar la adherencia mecáni-ca. Usando agua a chorro elimine el polvo de la superficie y luego retire el agua estancada usando aire comprimido sin aceite. Para mayores detalles consulte el Boletín de Instalación.

Mezclado: Vierta 1.9 L (0.5 gal) de agua limpia por cada saco de 25 kg (50 lb) de MasterEma-co T 430 en la mezcladora. Se recomienda usar una mezcladora de baja velocidad con una pale-ta mezcladora tipo Jiffy. Adicione agregado si es necesario para reparaciones profundas (si se usa agregado húmedo, reduzca el contenido de agua en forma proporcional). Adicione MasterEmaco T 430 y mezcle por aproximadamente 5 minutos. Adicione pequeñas cantidades de agua adicional como se requiera solamente después de los dos primeros minutos de mezclado. Mezcle por otros 2 minutos después de adicionar el agua extra. Prepare únicamente la cantidad de mezcla que pueda colocar dentro del rango de tiempo de apli-cación del mortero.

Aplicación: Utilice el material tal como viene para las reparaciones que tengan una profundidad de 13 mm (0.5 in) o más. Para reparaciones con una profundidad mayor de 25 mm (1 in) se puede adi-cionar por cada saco de 25 kg (50 lb) de Maste-rEmaco T 430 hasta 13.6 kg (30 lb) de agregado lavado, seco, sano, no reactivo (ASR), con un diá-metro de partícula de entre 6 a 13 mm (0.25 a 0.50 in). Si usa agregado angular, reduzca la cantidad máxima a 11.4 kg (25 lb) para obtener una con-sistencia adecuada para poder trabajar la mezcla. Aplique una capa adherente de contacto del mor-tero de reparación, en forma de película en el sus-trato recién preparado, con una brocha o escoba de cerdas duras, o utilice un agente adherente adecuado. Aplique la cantidad de capa adherente

que pueda cubrir con el mortero antes de que se-que. No reacondicione al material si éste comien-za a secar. Coloque inmediatamente el mortero de reparación en el área preparada distribuyéndolo de lado a lado. Conforme avance, trabaje el mate-rial firmemente contra el fondo y costados del área para asegurar una adecuada adherencia. Nivele la superficie reparada y enrase a la misma elevación del concreto existente.

Después de que MasterEmaco T 430 haya endu-recido, escarifique o raye la superficie hasta lograr una superficie de apariencia similar en textura al papel lija del número 40 a 60. Deje curar lo sufi-ciente antes de aplicar otros recubrimientos. Para mayor información consulte el Boletín de Instala-ción.

Tiempo de curado: Para obtener un máximo des-empeño y mínima retracción, cure en húmedo por un día como mínimo, aplicando posteriormente un compuesto de curado que cumpla con la norma ASTM C 309. El curado húmedo por más de un día, y aún hasta por 28 días minimiza la retracción y agrietamiento y mejora las propiedades físicas de la superficie como la resistencia a compresión.

Limpieza: Retire tan rápido como sea posible todo el mortero de reparación del equipo de mez-clado y de las herramientas con agua. El material curado se puede eliminar solamente con medios mecánicos. Se recomienda una limpieza periódica

Consumo

Al mezclar un saco de 25 kg (50 lb) de MasterE-maco T 430 con el agua requerida, logra cubrir un área aproximada de 0.9 m² (9.6 ft²) a un espesor de película de 13 mm (0.5 in). El volumen que se obtiene de la mezcla preparada por saco es de 0.011 m3 (0.40 ft3) . Cuando se extiende el produc-to un 55% con agregado sano, redondo de 9.5 mm (3/8 in) en diámetro, se obtiene un volumen aproximado de mezcla de 0.016 m3 (0.58 ft3). Para fines estimativos, 46 sacos de MasterEmaco T 430 más 626.5 kg (1,380 lb) del agregado limpio, grueso de diámetro de 9.5 mm (3/8 in) dan apro-ximadamente un volumen de 764.5 L (1 yd³). (60 sacos de MasterEmaco T 430 más 840 kg (1850 lb) del agregado de 9.5 mm dan aproximadamente un volumen de 1 m³).

197

Manipulación

• El espesor mínimo de aplicación es de 6 mm (0.25 in).

• No utilice el producto en aplicaciones que requieren cantos.

• Cuando las temperaturas de la superficie y del medio ambiente son bajas el curado puede ser más rápido. Un mayor tiempo de mezclado a mayor velocidad puede ayudar a disminuir este fenómeno.

• La adecuada aplicación de este producto es responsabilidad del usuario. Toda visi-ta de campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer reco-mendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento


MasterEmaco T 430 tiene una vida útil de 6 me-ses como máximo, cuando se almacena en sus sacos originales cerrados, en un ambiente seco fresco. La fecha de caducidad se encuentra im-presa en cada saco.

Riesgos: Puede causar irritación en ojos y piel. Causa quemaduras. Irritante para los pulmones. Puede causar daño pulmonar con el tiempo.

Precauciones: Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes de seguridad y ropa protectora adecuada. Evite el contacto pro-longado o repetido con la piel. Evite inhalar el pol-vo. En caso de ventilación insuficiente, use equipo protector respiratorio adecuado. Lave la ropa con-taminada antes de volverla a usar.

Primeros auxilios: En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con mucha agua limpia.

En el caso de contacto con la piel, lave las áreas afectadas con agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga al aire fresco.


198

• Cargas normales en columnas y placas de cimentación.

• Anclaje de pernos y barras de refuerzo• Grout para la base de paneles prefabricados.• Reparación de cavidades que resultan de

una consolidación deficiente del concreto.• Sellado o calafateo de tubos de concreto.• Rellenos últimos de concreto, apuntala-

miento de cimentaciones y grouteo por pre-sión de losas que requieren alineamiento.

• Aplicaciones generales en la construcción.• Aplicaciones tipo damp pack o apisona-

miento en húmedo de concreto.• Interior o exterior.

MasterFlow 100 es un grout sin catalizar, con múltiples usos en la construcción y que contiene un agregado mineral.

MasterFlow® 100Antes: CONSTRUCTION GROUT®

Grout para la construcción con agregado mineral y sin contracción.



• Su color es similar al concreto después de curar.

• Se integra con el concreto circundante.• No contiene aceleradores inorgánicos, in-

cluyendo cloruros u otras sales.• No corroe el acero de refuerzo. • Puede extenderse con un agregado limpio y

de tamaño de partícula gruesa. • Llena todos los huecos sin tener que adicio-

nar agua.• Endurece sin exudar cuando es aplicado de

forma adecuada. • Proporciona un área de soporte efectivo

para transferencia de carga.


Presentación

MasterFlow 100 se encuentra disponible en sa-cos de 25 kg resistentes a la humedad, en color gris.

Propiedad Valor Agua aproximada 4.35 l (1.15 gal) Curado inicial, 21ºC (70ºF) 6 horas Curado final, 21ºC (70ºF) 8 horas

Propiedad Resultados Método de prueba Flujo 5 gotas, 126% a 145% ASTM C 230 Cambio de volumen, consistencia fluida a 28 días 0.08% ASTM C 1090 Resistencia a compresión típica ASTMC 942, de acuerdo a ASTM C 1107

Consistencia Días Fluida1 Plástica2 Dura3

1 1,500 psi3 5,000 psi 6,000 psi 8,000 psi 7 5,700 psi 6,700 psi 9,200 psi28 6,000 psi 7,500 psi 9,500 psi

Datos técnicos*

199

Composición: MasterFlow 100 es un grout sin catalizar hidráulico, base cementicia con agrega-do mineral.Aprobaciones• CRD C 621, Grado C, y ASTM C 1107, Gra-

do C, a una consistencia plástica o fluida.• Ciudad de Los Angeles, Informe de Investi-

gación No. RR 23137• Datos Típicos de una Mezcla de Grout*

(Mezcla Fluida)

* Para un porcentaje constante de agua, la con-sistencia variará con la temperatura. El secado final sucede en aproximadamente 8 horas a una consistencia fluida, a 21ºC (70ºF).

(1) 140% de flujo en la tabla de flujo, ASTM C 230, 5 gotas en 3 segundos.(2) 100% de flujo en la tabla de flujo, ASTM C 230, 5 gotas en 3 segundos.(3) 40% de flujo en la tabla de flujo, ASTM C 230, 5 gotas en 3 segundos.


Para la extensión del agregado, vea la Guía para Grouteo Cementicio.

Mezclado:Usando la mínima cantidad de agua para alcanzar la trabajabilidad deseada, se obtendrá la máxima resistencia. Siempre que sea posible, mezcle el grout con un mezclador mecánico, un mezclador de mortero o un taladro eléctrico con agitador de propelas son aceptables. Ponga la cantidad medida de agua dentro del mezclador, agregue el grout, luego mezcle hasta que se obtenga una consistencia uniforme. No use una cantidad de agua o una temperatura que pueda causar sangrado o segregación.

Curado:Cure todos los rebordes expuestos mediante un curado húmedo por 24 horas y aplicando un compuesto de curado que cumpla con la norma ASTM C 309 o preferentemente ASTM C1315.


Para mejor desempeño:

• Contacte a su representante local para mar-car una conferencia previa y poder planificar la aplicación.

• MasterFlow 100 es un producto diseñado para usarse en un rango de temperatura de 10 a 32ºC (50 a 90ºF). Consulte a su re-presentante local de BASF cuando vaya a aplicar fuera de estos rangos. Siga las prác-ticas para aplicar concreto en climas fríos y cálidos (ACI 305 y ACI 306) cuando el grou-teo se realice 6ºC (10ºF) arriba o abajo de la temperatura máxima o mínima especificada.

• Para asegurar un desempeño óptimo, apli-que a una consistencia plástica o fluida a una temperatura ambiente de 10ºC (50ºF) o superior.

• Para mejores resultados deberá dejarse un espacio libre mínimo de 25 mm (1 in) debajo de las placas de cimentación al colocar el MasterFlow 100.

• No utilice MasterFlow 100 si va a estar en contacto con acero diseñado para cargas o esfuerzos superiores a 552 MPa (80,000 psi).

• No agregue plastificantes, aceleradores o retardadores u otros aditivos a no ser que reciba recomendaciones por escrito del De-partamento Técnico de BASF.

• La superficie a la que se aplicara el grout de-berá estar limpia, sana y áspera a un CSP 5 a 9 de acuerdo al Lineamiento del ICRI No. 03732 para permitir una adecuada adhe-sión. Para concreto recién colocado, consi-dere el uso de Liquido Surface Etchant.

• No coloque MasterFlow 100 en capas a un espesor mayor de 152 mm (6 in) a menos que el producto sea esparcido con agrega-do para disipar el calor de hidratación.

• Cuando se requiera una alineación precisa y un servicio pesado como es una carga pe-sada, compactación, o resistencia al impac-to, use el grout sin catalizar y reforzado con metal MasterFlow 885 Si la resistencia al impacto que se requiere no es lo suficiente-mente grande como para requerir el refuerzo metálico, utilice un agregado natural como MasterFlow 928.

• Los requerimientos de agua pueden variar según la eficiencia del mezclado, tempera-tura, y otras MasterFlow 100.

200

• La superficie del concreto debe estar satu-rada (estancada) con agua limpia durante 24 horas antes del grouteo. Remueva el agua inmediatamente antes de la aplicación.


MasterFlow 100 tiene una vida útil de 1 año como mínimo, cuando se almacena en los sacos origi-nales, cerrados y bajo en un área limpia y seca.

Los rendimientos aproximados son los siguientes: Un saco de 25 kg de MasterFlow 100 mezclado con 3.83 L a 4.35 L de agua (mezcla fluida), rinde aproximadamente 0.013 m³ (0.45 ft³) de la mezcla de grout.

Consumo

Almacenamiento


201

MasterFlow® 650Antes: GROUT EPÓXICO G10®

Grout epóxico de gran fluidez.


El MasterFlow 650 es un grout epóxico de tres componentes, especialmente diseñado para re-llenar bases de maquinaria y equipos que nece-siten resistencias mecánicas altas, y resistencia al ataque químico.

Recomendado para:• Pernos y varillas de anclaje para maquina-

ria y estructura.• Soporte de maquinaria y equipos de altas

especificaciones.• Como relleno de precisión con resistencia

química.• Bases donde hay presencia de agua o quí-

micos que ataquen el metal o al concreto.• Interiores o exteriores.

No recomendado para:• Condiciones severas de ataque químico o

altas temperaturas.• Para su caso específico consulte a su re-

presentante local BASF.



Presentación

Datos técnicos*

• Altas resistencias mecánicas, superiores a las ofrecidas por los grouts metálicos y de cuarzo.

• Resistencia química a productos cáusticos, sales, ácidos diluidos, aceites y agua.

• Resistencia mecánicas tempranas.• Estabilidad volumétrica• Excelente adherencia.• Autonivelante.• Fácil aplicación.• Ideal para ambientes industriales.

MasterFlow 650 viene en kits de 20 kg, (partes a+b+c).


Propiedades Resultados Método de prueba

Resistencia a compresión a 7 días t° ambiente

Resistencia a flexión a 7 días

12480 psi ASTM C 579 (Test Method B)6 muestras en cubos de 2x2 in

ASTM C 580 6 muestras (1 x 1 x 11 in)

ASTM C 580 6 muestras (1 x 1 x 11 in)

5800 psi

2,35 x 10 6 psi

0,3 x 10-3 in/in9,5 x 10-3 in/in8,9 x 10-3 in/in

Módulo de flexión de elasticidad (tangente) a 7 días

Creep a 140°F 400psi (deformación plástica) ASTM C 1181

Muestras de 2 x 4 in

ASTM D 2471Muestras de 12 x 12 x 3 in

Peak Exotherm

Resistencia a tracción a 7 días 2097 psi ASTM C 307

3 días de curado7 días de curado20 días de curado

Peak ExothermGel time

125°F3 horas, 5 minutos

202

1,83 kg de MasterFlow 650 por litro de relleno.

Limpiador de poliuretano.

No se debe preparar más resina de la que se pue-da aplicar en el tiempo de vida útil de la mezcla. El producto y el sitio donde se va aplicar el Mas-terFlow 650, deben estar protegidos de tempera-turas extremas. Este producto debe ser aplicado

Máximo un año en su empaque original, bajo te-cho y protegido del frío y la humedad, desde su fecha de fabricación.

Preparación de la superficie: El sustrato se debe escarificar hasta exponer el agregado, re-moviendo todo concreto deteriorado, suelto o débil. Para la colocación de MasterFlow 650 el concreto debe tener mínimo veintiocho (28) días de fundido, la superficie debe estar seca, libre de contaminación, polvo, grasa, aceite o cualquier agente que pueda impedir una correcta adheren-cia.

Mezclado: Se mezcla los componentes A+B durante 2-3 minutos hasta obtener una mezcla homogénea. Luego se adiciona el componente C, hasta obtener un mortero uniforme. Emplear un mezclador o molinete acoplado a un taladro de bajas revoluciones (400 a 600 rpm).

Consulte con su representante local BASF, para que lo asesore en la colocación de MasterFlow 650.


Dosificación

Manipulación

Almacenamiento


ASTM C 531Muestras de 1 x 1 x 10 in

ASTM C 531Muestras de 1 x 1 x 10 in

34,4 x 10-6 in/in/°F

-0,00137

Resina, endurecedor y cargaGris similar al concretoo neutro

1,83 kg/l

60 minutos a 20°C

A:B 3:1A+B:C 1:2,3

A:B 3,4:1A+B:C 1:3,4

Coeficiente de expansión térmica (73°F a 210°F)

Retracción

Componentes

Densidad de la mezcla

Relación de la mezcla en volumen

Color

Vida útil de la mezcla

Relación de la mezcla en peso

por personal calificado y siguiendo las instruccio-nes dadas en esta ficha técnica.

Los componentes A+B (resina y endurecedor), pueden ser irritantes al contacto con la piel. Se debe utilizar guantes de caucho y gafas protec-toras. En caso de reacción a los componentes o contacto con los ojos, lavar con abundante agua y consultar a un médico.

Parte A

Advertencia: la parte a de MasterFlow 650 con-tiene oxirano, mono [(C12-14-alquiloxi) metil] deri-vados, y resina epóxica

Riesgos: efectos del producto: Irrita los ojos y la piel. Posibilidad de sensibilización en contacto con la piel. Tóxico para los organismos acuáticos, pue-de provocar a largo plazo efectos negativos en el medio ambiente acuático.

Precauciones de Seguridad

203

Precauciones: mientras se utiliza, prohibido co-mer, beber o fumar. Lavarse las manos y/o cara antes de las pausas y al finalizar el trabajo. Lavar/limpiar la piel tras finalizar el trabajo. Los guantes se deben controlar regularmente y antes de usar-los. Sustituir si necesario (por ejemplo en caso de presentar pequeños agujeros).

Use: Protección de las vías respiratorias: pro-tección de las vías respiratorias en caso de ven-tilación insuficiente. Filtro combinado para gases orgánicos, inorgánicos, ácidos inorgánicos y alca-linos/vapor (EN 14387 Tipo ABEK).

Protección de las manos: guantes de protección adecuados resistentes a productos químicos (EN 374) y también para un contacto directo y a largo plazo (recomendación: índice de protección 6; co-rrespondiente a > 480 minutos de tiempo de per-meabilidad según EN 374): por ejemplo de caucho de nitrilo (0.4 mm), caucho de cloropreno (0,5 mm), cloruro de polivinilo (0.7 mm), entre otros.

Debido a la gran variedad de tipos, se debe tener en cuenta el manual de instrucciones del fabricante.

Protección de los ojos: gafas protectoras con protección lateral (gafas con montura) (EN 166)

Protección de la piel y cuerpo: seleccionar la protección corporal dependiendo de la actividad y de la posible exposición, p.ej. delantal, botas de pro-tección, traje de protección resistente a productos químicos (según EN 14605 en caso de salpicaduras)

Primeros Auxilios: la persona que auxilie debe autoprotegerse. Cambiarse inmediatamente la ropa contaminada. Provocar el vómito, sólo por indicación del Centro de Toxicología o del médico. En caso de malestar tras inhalación de vapor/aero-sol: respirar aire fresco, buscar ayuda médica. En caso de contacto con la piel, lávese inmediatamen-te con abundante agua y jabón. No deben usarse disolventes orgánicos bajo ninguna circunstancia. Si la irritación persiste, acuda al médico.

Tras contacto con los ojos: lavar con abundante-mente agua, bajo corriente, durante 15 minutos y con los párpados abiertos, control posterior por el oftalmólogo. Tras ingestión: lavar inmediatamente la boca y beber posteriormente abundante agua,

buscar ayuda médica. Provocar el vómito, sólo por indicación del Centro de Toxicología o del médico.

Parte BPELIGRO – CORROSIVO

Advertencia: la parte B de MasterFlow 650 con-tiene dietilentriamina, nonilfenol, 3-aminopropiltrie-toxisilano.

Riesgos: • Provoca quemaduras.• Nocivo por inhalación, por ingestión y en

contacto con la piel.• Posibilidad de sensibilización en contacto

con la piel.• Nocivo para los organismos acuáticos, pue-

de provocar a largo plazo efectos negativos en el medio ambiente acuático.

Precauciones: mientras se utiliza, prohibido co-mer, beber o fumar. Lavarse las manos y/o cara antes de las pausas y al finalizar el trabajo. Lavar/limpiar la piel tras finalizar el trabajo. Los guantes se deben controlar regularmente y antes de usarlos. Sustituir si es necesario (por ejemplo en caso de presentar pequeños agujeros).

Primeros Auxilios: la persona que auxilie debe autoprotegerse. Cambiarse inmediatamente la ropa contaminada. En caso de malestar tras in-halación de vapor/aerosol: respirar aire fresco, buscar ayuda médica. En caso de contacto con la piel, lávese inmediatamente con abundante agua y jabón. No deben usarse disolventes orgánicos bajo ninguna circunstancia. Si la irritación persiste, acuda al médico. Tras contacto con los ojos: lavar con abundantemente agua, bajo corriente, duran-te15 minutos y con los párpados abiertos, control posterior por el oftalmólogo. Tras ingestión: lavar inmediatamente la boca y beber posteriormente abundante agua, buscar ayuda médica. Provocar el vómito, sólo por indicación del Centro de Toxico-logía o del médico.

Parte C

Advertencia: MasterFlow 650 parte C, contiene cemento Portland.

204

Riesgos: Irrita las vías respiratorias y la piel. Riesgo de lesiones oculares graves.

Precauciones: Mientras se utiliza, prohibido co-mer, beber o fumar. Lavarse las manos y/o cara antes de las pausas y al finalizar el trabajo. Lavar/limpiar la piel tras finalizar el trabajo. Los guantes se deben controlar regularmente y antes de usar-los. Sustituir si necesario (por ejemplo en caso de presentar pequeños agujeros).

Primeros auxilios: la persona que auxilie debe autoprotegerse. Quitarse la ropa contaminada. Después de la inhalación de polvo: tomar reposo, respirar aire fresco. En caso de malestar: Solicitar atención médica.

En caso de contacto con la piel, lávese inmedia-tamente con abundante agua y jabón. No deben usarse disolventes orgánicos bajo ninguna circuns-tancia. Si la irritación persiste, acuda al médico. Tras contacto con los ojos: lavar abundantemente bajo agua corriente durante 15 minutos y con los párpados abiertos, control posterior por el oftalmó-logo. Tras ingestión: lavar inmediatamente la boca y beber posteriormente abundante agua, buscar ayuda médica. Provocar el vómito, sólo por indica-ción del Centro de Toxicología o del médico.


205

MasterFlow® 885Antes: EMBECO® 885M GROUT

Grout de alta precisión con agregado metálico, sin contracción con largo tiempo de aplicación.


MasterFlow 885 es un grout de alta precisión, con agregado metálico, no se contrae y permite apli-carlo durante un lapso largo de tiempo. Es ideal para el grouteo de máquinas y placas que requie-ren una óptima rigidez y un soporte de carga de precisión, incluyendo las bases para maquinaria que están sujetas a movimiento térmico.


• Grout de precisión y de retracción com-pensada de:

- Maquinaria y equipo. - Placas de soporte para máquinas de

fabricación de papel, incluyendo las secciones de secadores con cubierta o campana.

- Turbinas, generadores y compresores centrífugos.

- Laminadoras, molinos de bocartes o pi-sones, trefilerías, laminadores de acaba-do para la industria del acero y aluminio.

• Grouteo de pernos de anclaje, barras de re-fuerzo y varillas cortas de anclaje.

• Aplicaciones que requieren una alta resis-tencia y resistencia al impacto.

• Aplicaciones que requieren un grout que no se contraiga para alcanzar un soporte máximo para una transferencia de carga óptima.

• Aplicaciones que requieren del bombeo de un grout metálico.


• Cumple con las normas ASTM C 1107 Y CRD C621, para los requerimientos Grado B y C para una consistencia altamente fluida en un rango de temperatura de 7 a 32ºC (45 a 90ºF) y para un tiempo de aplicación de 30 minutos.

• Alta fluidez y extenso tiempo de aplica-ción que asegura una instalación adecua-da en diversas condiciones de aplicación.

• Endurece sin exudación, segregación o contracción.

• Alta tolerancia al movimiento térmico de maquinaria y equipo, así como a otros efectos de calentamiento / enfriamiento y mojado / secado.

• La mezcla de alta calidad, con un buen ba-lance en los tamaños de partícula del agre-gado metálico y de cuarzo, proporcionan una alta resistencia al impacto y óptima rigidez para condiciones dinámicas y repe-titivas de carga.

• Resistencia a sulfatos.

Presentación

MasterFlow 885 se encuentra disponible en sacos de 30 kg, resistentes a la humedad.

Datos técnicos*

Aprobaciones:

CRD C 621.ASTM C 1107, Grados B Y C.

*Los datos técnicos de desempeño de este pro-ducto son una referencia tomados de ensayos de laboratorio y pueden variar por cambios en el com-portamiento de sus materias primas nacionales (Principalmente cemento).

Para una mayor precisión de estos datos, consulte a su asesor comercial antes de utilizar el producto.

206

Cambio de volumen: Método ASTM C 1090.

Resistencia a la compresión típica:

Tiempo de curado: ASTM C 191

Resistencia a flexión: Método ASTM C 78 *

Módulo de elasticidad: Método ASTM C 469, Modificado*

Coeficiente de expansión térmica: Método ASTM C 531*11.7 x 10-6 mm / mm/ ºC (6.5 x 10-6 in /in / ºF).

CuradoInicialFinal

Cons. Plástica (1)3 hr 30 min4 hr 30 min

Cons. Fluida (2)5 hrs6 hrs

Cons. Liquida (3)5 hrs 30 min

7 hrs

3 días 6.1 MPa 880 psi7 días 7.2 MPa 1,050 psi28 días 7.9 MPa 1,150 psi

Días MPa psi3 2.18 x 104 3.16 x 1067

283.41 x 1042.54 x 104

3.50 x 1063.69 x 106

Días Tensión a rompimiento Tensión3 2.4 MPa (350 psi) 2.1 MPa (350 psi)7

283.4 MPa (350 psi)3.6 MPa (520 psi)

2.8 MPa (400 psi)3.4 MPa (500 psi)

Cons. Plástica (1)2200 psi 2200 psi 1200 psi4400 psi 3400 psi 2400 psi5500 psi 4500 psi 3500 psi

6000 psi 5000 psi 4000 psi

Cons. Fluida (2) Cons. Líquida (3)1

Días

37

28

Cambio Porcentual Requerimiento ASTM C 11071 día > 0 % 0.0 a 0.30 %3 días

14 días0.05 %0.07 %

0.0 a 0.30 %0.0 a 0.30 %

28 días 0.08 % 0.0 a 0.30 %

207

Resistencia a tensión y tensión al rompimiento: Métodos ASTM C 496 y ASTM C 190* Las pruebas se realizaron a una consistencia de flujo.

Resistencia máxima a tensión y fuerza de cohesión: Pruebas del Método ASTM E 488*

Diámetro1.59 cm (5/8 in)

2.54 cm (1 in)1.9 cm (3/4 in)

Profundidad10.2 cm (4 in)

17.8 cm (7 in)12.7 cm (5 in)

Resistencia a tensión64,317 kg (29,200 lb)

128,885 kg (58,500 lb)73,128 kg (33,200 lb)

Fuerza de cohesión2.58 MPa (3,718 psi)

18.4 MPa (2,660 psi)19.5 MPa (2,815 psi)

*Valor promedio de 5 pruebas en concreto f’c 2.8 MPa (400 psi) usando una varilla con rosca de 125 ksi en orificios perforados con taladro, de 5 cm (2 in) de diámetro y humedecidos.

Notas:1. El grout se mezcló hasta obtener una con-

sistencia fluida.2. El esfuerzo de diseño que se recomienda

es de 12 MPa (1,750 psi).3. Para información más detallada consulte

las guías para diseño de la capacidad de adhesivos y sujetadores fijados con grout.

4. Las pruebas de tensión con sujetadores con cabeza presentaron fallas en el con-creto.

Resistencia al corte por perforación: Método BASF Viga de 76 mm x 76 mm x 279 mm (3 inx3 inx11 in).

3 días 11.0 Mpa 1,600 psi

7 días 12.4 Mpa 1,800 psi

28 días 17.9 Mpa 2,600 psi

* Las pruebas se realizaron a una consistencia de flujo.* Los datos anteriores son valores promedio obte-nidos en condiciones de laboratorio.Se pueden esperar variaciones razonables.


Preparación de la superficie: Consulte el Boletín de Instalación y lea las instrucciones impresas en la etiqueta del saco para los detalles sobre la pre-paración de la superficie y encofrados.

BASF recomienda que el cliente solicite una cita con su representante local para reunirse con el fin de informarle sobre la instalación del producto an-tes de aplicarlo en la obra.

Temperatura de la mezcla: Para un grouteo de precisión, almacene y mezcle el grout para ob-tener la temperatura deseada de la mezcla. Si el material en su envase original está frío use agua caliente, y si está caliente use agua fría. Esto lo-grará obtener una temperatura de la mezcla cerca de los 21ºC. Para mayor información consulte el Boletín de Instalación.

Mezclado: Para mayor información sobre la ex-tensión de agregados, consulte la Guía para el Grouteo Cementício.

Para mezclar MasterFlow 885 utilice únicamen-te un mezclador de tipo mecánico. Una vez que haya calculado el agua a adicionar (agua potable únicamente), coloque ésta en el mezclador y len-tamente adicione el grout en polvo. Para una con-sistencia fluida incie con 4 kg ó 4.2 litros (9 lb o 1.1 gal) de agua por saco de 25 kg (55 lb).

Ajuste la cantidad de agua hasta tener la consis-tencia deseada. Se recomienda un flujo de 25 a 30 segundos de acuerdo con el método ASTM C 940, método del cono de flujo. Mezcle por un mínimo de 5 minutos una vez que toda el agua y el grout están en el mezclador. No mezcle más grout del que se pueda colocar en aproximadamente 30 minutos.


208

Si el grout ha endurecido, no reacondicione el grout agregando agua y remezclado.

La mezcla se transporta en carretilla, cubetas o se bombea.

Vaciado: El grout deberá siempre vaciarse de un solo lado del equipo para evitar la oclusión de aire o agua por debajo del equipo. MasterFlow 885 deberá colocarse en forma continua. Descarte cualquier grout que no se pueda trabajar. Inme-diatamente después de colocar o vaciar la mez-cla, termine las superficies con una llana y cubra el grout expuesto con unos trapos limpios y hú-medos y mantenga la humedad por 5 a 6 horas.

El grout deberá ofrecer resistencia a la penetra-ción con una llana puntiaguda antes de retirar los encofrados o de cortar el exceso de grout.

Tiempo de curado: Cure todo el grout expues-to con un compuesto de curado aprobado y que cumpla con el Método ASTM C 309, inmediata-mente después de quitar los trapos húmedos para minimizar aún más la pérdida potencial de hume-dad en el grout. No use vibradores con el grout.

Consulte a su representante BASF antes de colo-car el grout en espesores mayores de 152 mm (6 in) por elevación.

Pruebas de resistencia: Para realizar pruebas de resistencia en la obra, consulte el Boletín de Instalación.

Consumo

Un saco de 30 kg de MasterFlow 885 mezclado con aproximadamente 5.4 L de agua da un vo-lumen final de la mezcla de alrededor de 14.4 L.

Nota: El agua que se necesita para la mezcla puede variar en función de la eficiencia en el mezclado, temperatura y otras variables. (Ojo, esto no es rendimiento de aplicación, es rendi-miento del producto al agregar agua).

Manipulación

• La temperatura inicial del medio ambiente y del grout deberá estar entre los 7 y 32ºC

(45 y 90ºF) tanto para el mezclado como el vaciado. Idealmente la cantidad de agua de mezclado que se utiliza debe ser la necesaria para alcanzar un flujo de 25 a 30 segundos siguiendo el método ASTCM 939 (CRDC 611).

• Si se va a aplicar el producto fuera de este rango, contacte a su representante local BASF.

• Si se tiene que verter el producto a una profundidad mayor de 152 mm (6 in), con-sulte a su representante local BASF.

• MasterFlow 885 no fue diseñado para usarse como recubrimiento de pisos o para aplicarse en bordes expuestos, con un área muy grande, alrededor de las placas de soporte. En las áreas donde el grout está expuesto para los bordes, pue-den ocurrir ocasionalmente microgrietas. También puede haber grietas cerca de las esquinas filosas de la placa y en los per-nos de anclaje. Estas grietas superficiales normalmente son ocasionadas por cam-bios de humedad y temperatura que afec-tan el grout en los bordes expuestos a una velocidad mayor, que el grout que se en-cuentra por debajo de la placa. Estas grie-tas no afectan el soporte estructural, sin contracción o vertical, que proporciona el grout siempre y cuando se hayan llevado al cabo adecuadamente los procedimien-tos de preparación de la cimentación, el vaciado y el curado.

• La profundidad mínima del vaciado es de 25 mm (1 in.)

• Puede haber decoloración de la superficie en ciertos ambientes, lo cual no tiene que ver, ni afecta el desempeño del producto.

• La adecuada aplicación del producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendacio-nes técnicas y no el supervisar proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

Almacenamiento

MasterFlow 885 tiene una vida útil de 12 meses cuando se almacena en los sacos originales, ce-rrados y bajo condiciones normales de tempera-tura y humedad.

209


Riesgos: Puede causar irritación en ojos y piel. Causa quemaduras e irritación en pulmones. Puede causar daño pulmonar con el tiempo.

Precauciones: Mantenga fuera del alcance de los niños. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes de seguri-dad y ropa protectora adecuada. Evite el contac-to prolongado o repetido con la piel. Evite inhalar el polvo. En caso de ventilación insuficiente, use equipo protector respiratorio adecuado. Lave la ropa contaminada antes de volverla a usar. El producto puede desecharse de acuerdo con las regulaciones locales en rellenos sanitarios.

Primeros auxilios: En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia. En el caso de contacto con la piel, lave las áreas afectadas con agua y jabón. Si tiene dificultad al respirar, salga al aire fresco.


210

Resina bicomponente con dosificación en cartucho y mezcla automática en boquilla, diseñada para la ejecución de anclajes estructurales.

MasterFlow® 920ANAntes: MASTERFLOW 920 SF®

Resina epoxi-acrilato libre de estireno, de altas prestaciones, para anclajes estructurales, con dosificación y mezcla automática en boquilla.


Descripción del Producto

• Anclaje de barra corrugada y varilla roscada en soportes macizos: hormigón, hormigón armado y piedra.

• Aplicable en anclajes verticales y horizontales.• Aplicable tras corte con diamante.

Consultar con el Departamento Técnico cualquier aplicación no prevista en esta relación.

• Perfecto comportamiento adherente en an-clajes estructurales: frente cargas estáticas, dinámicas y bajo cargas mantenidas (fluen-cia y fatiga).

• Fácil y rápida aplicación mediante dosifi-cación y mezcla automática en boquilla. La aplicación se puede realizar con pistola ma-nual, con batería o neumática.

• Ejecución de anclajes de forma segura, có-moda y limpia, evitando mezclas parciales y carga en pistolas aplicadoras manuales.

• La pistola, el mezclador en boquilla de pre-cisión y el cartucho de resina garantizan una mezcla correcta y homogénea, asegurando el endurecimiento completo del producto.

• Consistencia tixotrópica para aplicación en taladros horizontales, techos y verticales.

• No contiene disolvente.• No es inflamable.• Aplicable sobre soportes húmedos.• Aplicable a bajas temperaturas (hasta -5ºC).• Las propiedades de MasterFlow 920AN es-

tán cubiertas por los DITE’s:- ETA-07/0091- Acero inoxidable- ETA -07/0092- Acero galvanizado, emitidos por parte de BASF CC Francia.


Cartucho bicomponente de 380 ml.

Anclaje de barra corrugadaBarra corrugada HA FeE500

Las cargas de trabajo se calculan según la fórmula: F = (ß x D x L) / 100

Presentación

Datos técnicos*

M8

M8

M10

M10

M12

M12

M16

M16

M20

M20

Cargas de trabajo barra roscada 5,6 Hormigón C20/25

Cargas de trabajo barra roscada 8,8 Hormigón C35/45

Ø de barra (mm)

Ø de barra (mm)

Ø de taladro (mm)

Ø de taladro (mm)

Profundidad de taladro

(mm)

Profundidad de taladro

(mm)

Carga de trabajo (kN)

Carga de trabajo (kN)

8

8

10

10

80

80

4

4

10

10

12

12

100

100

7

11

12

12

14

14

120

120

10

16

16

16

20

20

160

160

19

31

20

20

25

25

200

200

30

49

ß ≥ C20/25 ≥ C35/45

0,90,6Acero Fe E500

211

Ø de barra (mm)

Ø de taladro (mm)

Lmin / Lmax

(mm)Lmin / Lmax

(mm)Fmin / Fmax

(kN)Fmin / Fmax

(kN)

Hormigón C25/30Hormigón

C35/45

8 12 8 / 285 7 / 21 80 / 222 9 / 21

12 16 120 / 428 14 / 44 120 / 333 14 / 49

16 20 160 / 580 24 / 87 160 / 451 32 / 87

10 14 100 / 357 10 / 34 100 / 277 14 / 34

14 18 140 / 510 19 / 66 140 / 396 25 / 66

20 25 200 / 728 28 / 102 200 / 566 36 / 102

Lmin: Longitud mínima de anclajeLmax: Longitud máxima de anclajeFmin: Carga de trabajo para Lmin.Fmax: Carga de trabajo para Lmax.

Curvas de prestaciones• Hormigón C35/45• Barra M12 acero 8.8• Anclaje: 14 x 120 mm• Tracción tras 14 horas

1. Hormigón seco C35/45

Desplazamiento (mm)

Desplazamiento (mm)

Desplazamiento (mm)

2. Hormigón húmedo C35/45

3. Taladro broca diamante: Hormigón C35/45

80

50

20

70

40

10

60

30

00 21 3 4

Carga (kN)

80

50

20

70

40

10

60

30

00 21 3

Carga

80

50

20

70

40

10

60

30

00 21 3

Carga (kN)

212

El coeficiente reductor debe aplicarse sobre la carga última (=carga de servicio x 1,33)Para verificar el comportamiento a 150ºC de un anclaje, se ha aplicado una carga de 1,5 T sobre un perno de 12 mm. (taladro de 14 x 120 mm). Tras 12 horas el desplazamiento no excedería de 1 mm.

Coeficiente reductor en función de la temperatura

Temperatura (ºC)

Continua en la página siguiente.

1

0,9

0,5

0,7

0,3

0,1

0,8

0,4

0,6

0,2

0-20 0 8040 12020 10060 140 160

Tabla de resistencias químicas

Productos

Agua

Agua Salada

Gasolina

Gasoil

Acetona

Ácido Clorhídrico a 10% (20°C)

Ácido Sulfúrico a 50% (30°C)

Ácido Cítrico

Agua clorada

Agua hasta 60ºC

White Spirit

Queroseno

Metanol

Sosa al 50%

Contacto prolongada

Contacto temporal

Contacto no recomendado

Datos Técnicos

Características Unidades Valores

Densidad amasado:

Espesores aplicables:

Temperatura de aplicación:

Tiempo de trabajabilidad:

minutos

ºC

· a -5ºC 120· a 0ºC 60

de -5 a +40

· Mínimo· Máximo

350

mm

g/cm3 aprox. 1,5

Coeficiente reductor

213

Datos Técnicos

Características Unidades Valores

Los tiempos de endurecimiento están medidos a 21ºC y 60% de H.R, a excepción de aquellos ensayos que marcan parámetros diferentes. Tem-peraturas superiores y/o H.R. inferiores pueden acortar estos tiempos y viceversa.

1,5 kg por litro de mezcla fluida.

Para la manipulación de este producto deberán observarse las medidas preventivas habituales en el manejo de productos químicos, por ejem-plo no comer, fumar ni beber durante el trabajo y lavarse las manos antes de una pausa y al finali-zar el trabajo.



Puede almacenarse 12 meses en lugar fresco y seco y en sus envases originales cerrados a una temperatura inferior a +25ºC.

Evitar mantener el producto a más de +25ºC du-rante más de 24 horas seguidas

No aplicar a temperaturas inferiores a -5ºC ni su-periores a +40ºC.

No añadir cemento, arena u otras sustancias que puedan afectar a las propiedades del producto.

Tiempo de endurecimiento:

horas

minutos

· a -5ºC 7

· a 30ºC

· a 30ºC

4

25

· a 5ºC

· a 5ºC

20

120

· a 0ºC 4

· a 40ºC

· a 40ºC

2

15

· a 20ºC

· a 20ºC

7

30

minutos


Consumo

Manipulación

Almacenamiento

Precauciones de Seguridad

(a) Soporte: Realizar el taladro en función de la barra a anclar. Eliminar completamente el polvo mediante un soplado intenso con aire a presión para asegurar la perfecta adhesión de la resina.El soporte debe estar limpio, firme libre de aceites o grasas, o cualquier resto de suciedad que pu-diera interferir en la adherencia de la resina. Puede estar húmedo pero no mojado.Los elementos metálicos deben estar limpios, li-bres de grasas y restos de óxido. Se recomienda su limpieza mediante acetona.

(b) Preparación del cartucho: Abrir el cartucho, desenroscando el tapón exterior. Sacar el tapón interior de color rojo y colocar el cartucho en la pistola especial MasterFlow 920AN. Finalmente enroscar la boquilla mezcladora.

(c) Aplicación: La resina se aplica con la pistola manual o neumática, rellenando las 2/3 partes del taladro. Se rellena desde el fondo hacia fuera.

El elemento a anclar se introduce en el taladro con una ligera rotación, garantizando un íntimo con-tacto con la resina. Antes de la aplicación de la carga se esperará el tiempo necesario en función de temperatura ambiente.

Limpieza de herramientas y útiles de trabajo: en estado fresco puede limpiarse con un producto disolvente tipo thinner o xilol. En el caso de que el material esté endurecido sólo puede limpiarse mecánicamente.


214


Para anclaje sobre soportes huecos se reco-mienda MasterFlow 915.

Deberá verificarse que el soporte resiste los es-fuerzos exigidos al anclaje. Esto es especialmen-te importante en anclajes en soportes huecos, heterogéneos y de calidad variable: mamposte-ría, ladrillo, etc.

Evitar mantener el producto a más de +25ºC du-rante más de 24 horas seguidas.

215

MasterFlow® 928Antes: MASTERFLOW 928 GROUT®

Relleno de presición de alta fluidez y resistencia.

Descripción del Producto

MasterFlow 928, es un relleno de precisión sin contracciones, de agregado natural, de extrema fluidez y alta resistencia. Esta diseñado para ser utilizado en cualquier consistencia desde fluida hasta semiseca (Damp Pack) ene el relleno de base de equipos, de elementos estructurales, es-tructuras metálicas y en cualquier otra aplicación donde se requiera de un apoyo de precisión.


• Donde se deben eliminar contracciones de fraguado y donde se desee un relleno de alta resistencia similar en apariencia al concreto o al mortero.

• Relleno de precisión de platinas de base y placas de nivelación de columna, vigas y pa-redes prefabricadas.

• Relleno de retracción compensada.• Reparaciones de concreto; tales como gran-

des fisuras y rellenos en roca.• Anclaje de pernos, hierros de refuerzo y barras.• Aplicaciones constructivas en general.• Aplicaciones donde se requieran altas resis-

tencias a compresión a un día.• Aplicaciones marinas.


• Fraguado libre de exudación, sedimentación y retracción, cuando se mezcla y coloca en cualquier consistencia.

• Mantiene buena trabajabilidad, aún después de 30 minutos a 38ºC.

• Puede ser bombeado por métodos conven-cionales en áreas inaccesibles o intrincadas.

• Apariencia similar a la del concreto o mor-tero.

• Desarrolla altas resistencias aún en consis-tencia fluida.

• Contiene agregados de cuarzo de alta cali-dad, cuidadosamente grabados, para óptima resistencia a la compresión y trabajabilidad.

Presentación

MasterFlow 928 viene en bolsas impermeables de 25 kg.

Datos técnicos*

*Los datos técnicos de desempeño de este pro-ducto son una referencia tomados de ensayos de laboratorio y pueden variar por cambios en el comportamiento de sus materias primas naciona-les (Principalmente cemento).

Para una mayor precisión de estos datos, consulte a su asesor comercial antes de utilizar el producto.

MasterFlow 928, cumple con las normas de cam-bio de volumen y excede los requerimientos de resistencia a la comprensión de la especificación CRD-C 621 del «Corps of Engineers» para rellenos sin contracción.

La resistencia a la compresión del relleno de preci-sión es función de la cantidad de relleno colocado y endurecido.

Resistencia a la Compresión Típicas (PSI):

1 100% de flujo, ASTM C230.2 135% de flujo, ASTM C230.3 25 a 30 seg de flujo, según Metodo de Cono, CRD-C 611, ASTM 939.

Consistencia

1 dia

3 dias

7 dias

28 dias

Plástica1

4,500

6,000

7,500

8,500

Semifluída2

4,000

5,000

6,700

7,500

Fluida3

1,500

2,500

3,500

4,500

216

Endurecido @ 21ºC (Horas):

Nota: Estos datos están basados en pruebas con-troladas de laboratorio. Pueden esperarse algunas variaciones razonables sobre estos resultados. Para realizar pruebas de resistencia solicite infor-mación a su representante de BASF sobre relle-nos sin contracción.


Preparación de la superficie: el substrato se debe abujardar con medios mecánicos o manua-les, logrando una superficie sana, rugosa pero sin picos. Es necesario lavar muy bien con agua y/o soplar con aire comprimido para retirar todo concreto suelto, arena, barro o cualquier otro ele-mento que pueda evitar una correcta adherencia. Es necesario saturar inundando con agua limpia por lo menos durante 24 horas antes del vacia-do. Toda el agua estancada debe ser removida antes del vaciado del grouting. Proteger del calor excesivo 24 horas antes y 24 horas después del grouteo. Las perforaciones o huecos deben ser vaciados antes que el gran volumen sea vaciado.

Mezclado: Utilice una mezcladora de morteros o un molinete acoplado a un taladro de bajas revo-luciones (400-600 RPM) por 3 a 4 minutos. Más ó menos agua puede requerirse cuando se necesita un flujo de 25-30 segundos. No retemple el grout añadiendo agua o premezclado después de haber sido preparado.

Aplicación: Vierta el mortero en la formaleta por un sólo lado para prevenir la inclusión de aire, no vibrar.

Curado: Cure todas las áreas expuestas del grout con curado húmedo por 24 horas y después apli-que un compuesto de curado de BASF.

Manipulación

• Para montajes especiales o estructurales so-licite la asesoría técnica de BASF.

• La temperatura del relleno mezclado no de-berá ser inferior a 7ºC ó superior a 32ºC. Si las condiciones de la obra exigen trabajar por fuera de este rango, consulte a BASF.

• No mezcle el producto de manera que se produzca segregación o exudación. Tampo-co con una cantidad de agua a una tempe-ratura tal que produzca un flujo menor a 25 seg, según la norma CRD-C 611, ASTM C 939.

• Para reducir agua de mezcla, incrementar resistencia y aumentar tiempo de manejabi-lidad sin afectar la consistencia, utilice agua de mezclado enfriada con hielo.

• Donde el fabricante del equipo indique el uso de relleno epóxico (Epoxy Grout) emplee grouts MasterFlow 650.

• Utilice únicamente agua potable.

Dosificación

Un saco de 25 kg MasterFlow 928, mezclado con 4.8 L. de agua produce aproximadamente 14.0 L de relleno fluido. Es probable que se requiera más o menos agua para cumplir un determinado requisito de consistencia, lo cual puede aumentar o disminuir el rendimiento.

Almacenamiento

MasterFlow 928 podrá conservarse sin deterioro en sus sacos originales, cerrados correctamente, lejos del calor y la humedad excesiva hasta por doce (12) meses a partir de la fecha de fabricación.


Este producto contiene cemento que puede oca-sionar reacción con la piel. Para minimizar el con-tacto directo utilice guantes plásticos, gafas pro-tectoras y ropa adecuada. Para mayor información sobre este producto, sus métodos de aplicación, condiciones críticas o precauciones de seguridad consulte a su representante BASF.

Tiempo de fraguado

Inicial

Final

Plastico

2,5

4,0

Fluido

4 Horas

9 Horas

Liquido

4.0

6.0


217

MasterInject® 1380Antes: SCB CONCRESIVE ® 1380

Resina epóxica de baja viscosidad para inyección, formulado para la adhesión de concre-to estructural.


MasterInject 1380 es una resina epóxica líquida de baja viscosidad, bicomponente, sin solventes en su formulación, diseñado para usarse en el grout de inyección a presión.

• Adherencia estructural de secciones de concreto agrietado.

• Adherencia de capas superiores sueltas en el concreto.

• Relleno de concreto o grout poroso o con alvéolos.

• Anclaje de pernos, varillas de refuerzo y ba-rras cortas de hierro.

• Grouteo a presión de huecos con la adición previa de agregados para formar un cojín de soporte.

• Interiores y exteriores.


• Excelente adhesión bajo condiciones ad-versas, tales como bajas temperaturas y/o concreto húmedo.

• Temperatura de deflexión por calor alta (HDT) que proporciona una mayor resisten-cia a la deformación plástica y a la relaja-ción por tensión.

• Cura rápidamente.


Aprobaciones: ASTM C 881, Tipos I, II, IV y V, Gra-do 1, Clase B y C.

MasterInject 1380 se encuentra disponible en unidades de 3 gal.

Presentación

Datos técnicos*

Componentes:

Producto

Viscosidad (ASTM D 2393)

Absorción (ASTM D 570)

Coeficiente lineal de contracción, en curado (ASTM D 2566)

Temperatura de deflexión por calor(ASTM D 648)

Resistencia a compresión(ASTM D 695)

Módulo de compresión(ASTM D 695)

3.64 GPa(5.35 x 105 psi)

1.36 GPa(2.0 x 105 psi)

Tiempo de gelificación (1) (ASTM C 881)

4ºC (40ºF)25ºC (77ºF)

Resistencia a adhesión (1) (ASTM C 882)

2 días14 días

> 60 min14 min

17.18 MPa (2,490 psi)21.18 MPa (3,070 psi)

30 min mín5 min mín

6.9 MPa (1000 psi)10.35 MPa (1,500 psi)

465 cps

0.00024

57ºC (134ºF)

110.4 MPa (16,000 psi)

0.45%

2,000 cps máx

0.005 máx

49ºC (120ºF)

69 MPa (10,000 psi) mín

1.0% máx

EspecificaiónASTM C 881, Tipo IV

Grado 1

218

Preparación de la superficie: Superficies de concreto: los sustratos pueden estar secos o hú-medos, sin embargo se obtienen mejores resulta-dos cuando se aplica el adhesivo en superficies secas. Para concreto recién colocado o nuevo deberá de esperar a que cure por completo un mínimo de 28 días.



Viscosidad4ºC (40ºF)25ºC (77ºF)

38º C (100ºF)

Vida de la mezcla, 60 gramos masa25ºC (77º F)38ºC (100º F)

Tiempo de curado al acto, Espesor depelícula fina de 125 micrones (5 mils),

25º C (77ºF)Tiempo de curado completo, espesor de

película fina de 125 micrones (5 mils), 25º C (77ºF)

Resistencia al corte inclinado (AASHTO T 237)3 días , 4ºC (40ºF), húmedo7 días, 4ºC (40ºF), húmedo

1 día, 25ºC (77ºF), seco

Tiempo de curado completo, espesor de película fina de 125 micrones (5 mils), 4º C (40ºF)

Material curado, 7 días, 25ºC (77ºF) Resistencia a tensión (ASTM D 638)

Alargamiento en la ruptura (ASTM D 638)Resistencia a la flexión (ASTM D 790)

Modulo de flexión (ASTM D 790)Modulo de compresión (ASTM C 695)

62.1 Mpa (9,000 psi)2.5%

82.8 MPa (12,000 psi)4.1 x 103 Mpa (6.0 x 105 psi)1.6 x 103 Mpa (2.3 x 105 psi)

19 min8,5 min

27.6 Mpa (4,000 psi) 80% FA31 MPa (4500 psi) 100% FC

34.5 MPa (5,000 psi) 100% FC

3 hrs

3 días

6 días

7,700cps640 cps260 cps

1,200 cps190 cps75 cps

4,400 cps350 cps150 cps

(1) El comprador puede especificar un tiempo de gelificación mínimo de 5 minutos para el Tipo IV cuando se usa un equipo automático para el dosificado, mezclado y la aplicación.

FA = Falla del AdhesivoFC = Falla del Concreto

Los resultados de estas pruebas son valores pro-medio obtenidos en condiciones de laboratorio. Pueden esperarse variaciones razonables.

Producto

Estado físico

Color

Densidad, 25ºC (77ºF)

Ámbar

Parte A (Resina)

Negro

Parte A (Endurecedor)

Negro

Líquido

Mezcla

Relación de mezcla (en volumen)

(en masa)

2100

144

1.16 kg/L9.7 lb/gal

0.99 kg/L8.3 lb/gal

1.11 kg/L9.3 lb/gal

219

Mezclado: La proporción de la mezcla es de 2:1, dos partes del Componente A con una parte del Componente B. Mezcle únicamente la cantidad de material que va a usar dentro del tiempo de vida de la mezcla. Agite perfectamente cada com-ponente antes de mezclarlos. Mida cada propor-ción cuidadosamente y luego adicione la Parte B (endurecedor) a la Parte A (resina). Mezcle la Parte A y B usando una mezcladora de baja velocidad, como puede ser un taladro de baja velocidad (600 rpm) acoplado con una paleta mezcladora (por ejemplo, mezcladora tipo Jiffy). Raspe con cuida-do las paredes laterales y el fondo del recipiente mientras se están mezclando los compuestos. Mantenga la paleta mezcladora por debajo de la superficie del material para evitar la oclusión de aire. Le tomará aproximadamente de 3 a 5 minu-tos para obtener un mezclado adecuado. Un ma-terial bien mezclado no tendrá grumos.

Aplicación: MasterInject 1380 puede verterse en las grietas o distribuirse usando la mayoría de las bombas multicomponentes 2:1.Tiempo de curado: MasterInject 1380 cura por completo a los 3 días para un espesor de película de 125 micrómetros (5 mils), y una temperatura de 25°C (77°F). Cura al tacto en 3 horas.Limpieza: Lave todo el equipo y herramientas in-mediatamente con xileno o alcoholes minerales. El material curado debe eliminarse por medios mecánicos.

• El rango de la tempreratura de aplicación es de 4ºC a 38ºC (40ºF a 100ºF).

• Este producto debe ser usado por personal calificado para las aplicaciones que se reco-miendan.

• Durante la aplicación asegure una ventilación adecuada. Deberá usar siempre guantes de hule limpios o guantes desechables de po-lietileno.

• Se recomienda usar cremas protectoras.• La aplicación adecuada del producto es res-

ponsabilidad del usuario.• Las visitas de campo realizadas por perso-

nal de BASF, son con el propósito de dar recomendaciones técnicas, y no para super-visar o proporcionar control de calidad en el lugar de trabajo.

Parte A (Resina) y Parte B (Endurecedor).

Riesgos: El producto puede causar irritación en los ojos. Puede causar irritación en pulmones y reacciones alérgicas en vías respiratorias. Puede causar irritación en la piel, es un sensibilizador de la piel y es dañino si es absorbido por la piel.

Precauciones: Mantenga fuera del alcance de los niños. Úselo con ventilación adecuada. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa. Use guantes protectores, lentes y ropa protectora. Lave la ropa contaminada antes de volverla a usar. En el caso de usarse en áreas con poca ventilación, use equi-po protector respiratorio adecuado (aprobado por NIOSH/ MSHA) durante y después de la aplica-ción a menos que el monitoreo del aire demuestre que los niveles de vapor /neblina estén por debajo de los límites permitidos. Siga las indicaciones de uso del fabricante del respirador. Si se siente mal, llame al médico.

Primeros auxilios: En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 minutos. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la inha-lación de sus vapores o neblina le causa malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, busque in-mediatamente atención médica. Si no respira, dé respiración artificial de preferencia boca a boca. Si no puede respirar, administre oxígeno. Llame inmediatamente al médico. Limpie perfectamente los zapatos contaminados. En caso de ingerir la resina, tome dos vasos de agua, luego induzca el vómito tomando jarabe Ipecac, agua con sal o co-locando el dedo muy atrás de la cavidad bucal. En caso de ingerir el endurecedor no induzca el vómi-to, sólo tome mucha agua y por lo menos unos 30 ml (1 oz. fl) de vinagre en agua.

Manipulación

La vida útil es de 12 meses como máximo, cuan-do se almacena en sus envases originales sella-dos, cerrados, a una temperatura de entre 10°C y 32°C (50°F y 90°F).

Almacenamiento


220

No suministre nada por la boca si la persona ha perdido el conocimiento. Busque atención médica inmediatamente.


221

MasterProtect® 8010CIAntes: CORROSION INHIBITOR®

Inhibidor de Corrosión.


MasterProtect 8010CI, base agua para concre-to endurecido, se aplica mediante impregnación sobre la superficie del elemento de concreto. Está diseñado para penetrar en la superficie y difun-dirse en forma líquida o gaseosa hasta llegar al acero de refuerzo, y formar una capa protectora que inhibe la corrosión, aún en presencia elevada de cloruros.

MasterProtect 8010CI forma una capa protecto-ra sobre la superficie del acero, que inhibe la co-rrosión causada por la presencia de cloruros y por la carbonatación del concreto.

• Puede usarse en pistas de aeropuerto, edifi-cios, túneles, puentes, carreteras, parquea-deros, estructuras reforzadas en ambiente marino, muelles, pilotes marinos, instalacio-nes industriales y edificaciones.

• Puede aplicarse sobre concreto reforzado que ya presente corrosión, para retardar la corrosión.

• Para el mantenimiento de estructuras de concreto reforzado.

• Está especialmente diseñado para extender la vida útil del concreto.

• Aplicación horizontal, vertical y sobre cabeza.



• Producto base agua, no contiene Nitrito de Calcio.

• No inflamable, no nocivo• Extiende la vida útil de las superficies de

concreto.• Amigable con el medio ambiente.• Efecto dual sobre la corrosión, con inhibi-

ción tanto anódica como catódica, además de barrera de protección.

• Puede aplicarse fácilmente en la superficie

Preparación de la superficie: La superficie de concreto debe estar totalmente curada, limpia, seca, sana, libre de material suelto, sellantes, pin-turas, grasas, material orgánico o cualquier tipo de contaminante. Las fisuras deben repararse previa-mente.

Dosificación del producto: El producto debe apli-carse puro y a una temperatura superior a 0 °C.

Aplicación del Producto: MasterProtect 8010CI no penetra en superficies tratadas con pinturas, hidrófugos, sellantes, revestimientos o cualquier producto que forme película.

Se aplica el producto con brocha o rodillo satu-rando completamente el sustrato. Deben aplicarse dos capas del producto. En superficies muy absor-bentes o con presencia de corrosión, es necesario aplicar una tercera capa.

Proteger la superficie de la lluvia por lo menos 6 horas después de la aplicación de la última capa.

Presentación


de casi cualquier elemento de concreto ar-mado, con brocha o rodillo.

• Penetra en la superficie de concreto y se difunde para brindar protección al acero de refuerzo.

Tambor de 210 kg.

2 a 5 m2 por litro de MasterProtect 8010CI. El rendimiento varía de acuerdo a la absorción de la superficie a tratar. Se recomienda hacer prue-bas preliminares, para establecer el consumo real del producto.

Consumo

222

Manipulación

• No aplicar en humedades activas. Si ha llovido esperar hasta que la superficie esté seca.

• Es necesario reparar grietas y fisuras.• Es posible que el producto modifique un

poco la tonalidad de la superficie.• No actúa sobre hidrófugos, sellantes o pin-

turas existentes.

Almacenamiento

El MasterProtect 8010CI debe almacenarse en su empaque original sellado, a temperatura am-biente, bajo techo y en un lugar fresco y seco. No apilar más de tres garrafas.

El MasterProtect 8010CI debe transportarse ver-ticalmente en su empaque original sellado y con las precauciones para productos químicos.


El MasterProtect 8010CI puede causar daños en los ojos; utilizar gafas de seguridad durante su manipulación. En caso de contacto con los ojos, lavar con abundante agua durante 10 minutos y acudir al médico si la irritación persiste. Evitar el contacto con la piel; utilizar guantes de caucho y ropa de protección para manipularlo.

Es nocivo si se ingiere; no consumir alimentos ni bebidas durante su manipulación. Manténgase fuera del alcance de los niños.


225

• Parapisosypavimentosdeconcreto.• Comocuradorparaconcretofresco.• Renovacióndeconcretoviejo.• Enplantasembotelladorasydefabricación

debebidas(cerveza).• Establecimientosdeeducaciónydesalud.• Edificios comerciales, multiresidenciales o

públicos.• EmplazamientoInterioroExterior.• Sobreybajoniveldelterreno.

• Protegelospisosdurantelaconstrucción,reducecostos.

• Fácilaplicaciónyrápidosecado-Ahorrosenmanodeobra,reducetiemposdeparada.

• BaseAgua-NocontieneVOC,esambien-talmenteamigable,fácildelimpiar.

• Ayudaenelcuradodeconcretonuevo-Mi-nimiza el agrietamiento debido a contrac-ciónymejoraeldesarrolloderesistencia.

• Ayuda a endurecer el concreto -Soportatráficolivianoamoderadohastatráficope-sado.

• Mejoralaresistenciaalaabrasión-Extiendeladurabilidad.

MasterKure® HD 200WB (PISOS CEMENTICIOS).

Antes:KURE-N-HARDEN®

Compuesto endurecedor, sellador y repelente al polvo.


MasterKure HD 200WB es un compuestoinorgánico con base silicato soluble en agua,paraendurecer,sellaryrepelerelpolvoenpisosdeconcretoypavimentos.NocontieneVOC.

Densidad1.16kg/L.



Datos técnicos*

Presentación

MasterKure HD 200WB seencuentradisponibleen tamborde230kgyenvases20kg,encolortransparente.

Aprobaciones:

AprobadoporelUSDA(SecretaríadeAgriculturadeEstadosUnidos)parautilizaciónenáreasdepreparacióndecarnesyaves.

Resistencia a la compresión ASTM C 109 Modificada. 3 días de edad.

Notratado 34.5Mpa(5000psi)

41.4Mpa(6000psi)

Tratado*conMasterKure HD 200WB20%deincrementoen3días

sobremuestrassintratamiento.

Tratado*conMasterKure HD 200WB20%deincrementoderesistenciaalaabrasiónsobre

muestrasnotratadas

Resistencia a la abrasión Taber Abraser CS-17 Wheel, carga de 1000gr para 1000 rev

Retención de Humedad

Pérdidade8g(100%)

Pérdidade6g(78%)

Notratado

Notratado

63gdehumedadpérdida

90gdehumedadpérdida

Tratado*conMasterKure HD 200WB30%demejoramientoen

retencióndehumedad

* Aplicaciones hechas sobremortero fresco. Laresistenciaalaabrasiónfuemedidaa7días,23ºC(70ºF)y50%dehumedadrelativa.Losresultadosdelosensayossonpromediosobtenidosencon-dicionesdelaboratorio.Sepuedenesperarvaria-cionesrazonables.

Resistencia químicaParaaumentarlaresistenciadelconcretoalataquedeloscompuestosquímicosindicadosacontinua-ción,sepuedenutilizarendurecedoresdefluorosili-catomagnésico(ACI)Estándar302.1R-89):

226

• Aceitedeadormidera• Aceitedecastor• Aceitedecoco• Aceitedecolza• Aceitedelinaza• Aceitedemostaza• Aceitedenuecescomunes• Aceitedeoliva• Ácidocarbónico• Ácidoclorhídrico• Ácidocrómico• Ácidofórmico,90%• Ácidofosfórico,80%• Ácidohúmico• Ácidoláctico,25%• Ácidonítrico,40%• Ácidooleico,100%• Ácidotánico• Aguademar• Aguademinas,desechos• Aguarrás• Alcoholetílico• Alcoholmetílico• Azúcar• Bicarbonatodesodio• Bromurodesodio• Carbonatodepotasio• Carbonatodesodio• Ceosotadealquitrándehulla• Cloruroamónico• Clorurodezinc• Clorurodecobre• Cloruroférrico• Cloruromagnésico• Cloruromercúrico• Clorurodemercurio• Cloruropotásico• Clorurosódico• Colofonias• Creosota• Cresol• Dicromatodesodio• Dicromatopotásico• Dióxidodecarbono• Dióxidosulfúrico• Ensilaje• Estiércol• Etilenglicol• Fenantreno• Fenol,25%• Fermentación

• Aceitedepescado• Aceitedesemilladealgodón• Aceitedesoya• Aceitemineral• Aceitesdealquitrándehulla• Aceitesdelignita• Aceitesdemáquina• Aceitesdesebo• Glicerina• Glucosa• Hidróxidobárico• Hidróxidocálcico• Hidróxidodepotasio,15%• Hilosdedestilación• Hidróxidosódico,10%• Hulla• Infusión• Jugosdefruta• Lejíasalsulfito• Líquidodetenería,10%• Melaza• Miel• Nitratodezinc• Nitratodemagnesio• Nitratodeplomo• Nitratopotásico• Nitritosódico• Parafina• Persulfatodepotasio• Potasiodicromático• Sidra• Solucionesderefinadodeplomo10%• Sulfatocobáltico• Sulfatodealuminiopotásico,10%• Sulfatodecalcio• Sulfatodezinc• Sulfatodecobre• Sulfatodehidrógeno• Sulfatodemanganeso• Sulfatodeníquel• Sulfatodepotasioaluminoso• Sulfatoférrico• Sulfatomagnésico• Sulfatopotásico• Sulfatodesodio• Sulfitodesodio• Sulfurodehidrógeno• Tabaco• Tiosulfatosódico• Tolueno• Yodo

227



Preparación superficial, concreto nuevo:

1. Las superficies de concreto nuevo no re-quieren preparación superficial si se aplicaMasterKure HD 200WB inmediatamentedespuésde la operaciónde acabado final,enlugardeunaresinaocompuestodecu-radoacrílico.

2. Enáreasdondesehayan removido losen-cofradosrecientemente,sedeberáremovertodo el residuo de aceite de encofrados oagentesdesmoldantes.

Superficies de concreto existentes (28 días o más)

1. Barratodaslasáreasatratarconunaescobadecerdasfinasoenjuagueconaguaydejequesequecompletamente.

2. La superficie debe estar libre de contami-nantesquepuedaninhibirlapenetracióndeMasterKure HD 200WB en los poros delconcreto.

3. Cualquieragentedecurado,orecubrimientodeberá removerse química mecánicamenteantes de que se aplique MasterKure HD 200WB. La superficie deberá enjuagarse yneutralizarse suficientemente antes de laaplicacióndeMasterKure HD 200WB,siseusaácidopara remover los recubrimientos.Sepuedeutilizarunamáquinapulidoracondesengrasante para remover compuestosexistentes.

Aplicación del producto: MasterKure HD 200WB noformapelícula,perodebesaturarcom-pletamente el concreto para obtener un efectomáximo.Apliqueelproductocuantasvecesseanecesario para que sature el concreto, pero sinencharcar,siguiendolasinstruccionesquesiguen.

Concreto Nuevo

1. Aplique MasterKure HD 200WB sobre lasuperficie del concreto con un rociador de

baja presión después de la operación deacabadoydespuésquetodaelaguade lasuperficie del concreto haya evaporado yque el concreto esté endurecido. ApliqueMasterKure HD 200WB a toda el áreaenseguida que la superficie esté apta paratráfico, lo que asegurará un curado máseficiente.Mantengatodaeláreamojadapor30minutorociandoMasterKure HD 200WBobarriendoelexcesodeaguadeáreasbajaspara saturar los puntos altos. No permitaqueMasterKure HD 200WBsequedurante30 minutos, para ello, rocíe la superficiecon agua así queMasterKure HD 200WBcomienceapenetrarenlasuperficielocualayudaráelproceso.

2. Cuando MasterKure HD 200WB comienceasecarunasegundavez,saturelasuperficieconaguaypaseunescurridorpara removercualquierexcesodematerialy/ocualquierotraimpurezaquehayaaparecidoenlasuperficie.

3. Paramejorarelbrillo,aldíasiguiente,paseeldiscopulidorconpañosdetexturanoagresiva.

Para superficies de concreto con acabado rugoso o en bruto: sigalasinstruccionesbásicasdeaplicacióndescritasanteriormente.

1. Muevaelexcesodematerialconunaescobaenlugardeunescurridorparaáreasdecon-cretonuevo.Elconcretorugoso,absorberáMasterKure HD 200WBrápidamente.

2. Después de 30 minutos puede ser que elproceso de saturación y descarga, ya noseanecesario,almenosquepozasdeMas-terKure HD 200WBsemantenganenlasu-perficie.Nopermitaqueelmaterialquenohayasidoabsorbidodescanseenlasuperfi-cie.Precaución: Paraasegurarunapenetra-cióncompletadelproducto,todaslassuper-ficies tratadas deben permanecer mojadasduranteunmínimode30minutos.

3. Sinoseremueveadecuadamenteelexcesodelmaterialdelassuperficiesdelpiso,puedeprovocarmanchasblancaspocoatractivas.

4. En aplicaciones exteriores, condicionesambientales, vientoo calor, pueden reducirconsiderablementelosefectosdecuradodeMasterKure HD 200WB.

228

Nota:Esresponsabilidaddelusuarioelajustarladosificación del producto para regular adecua-damentelahidratacióndelconcreto.

Elrendimientoesde3.68-4.9m²/L(150-200ft²/g),peropuedevariardeacuerdoalmétododeaplicaciónusado,alascondicionesdelasuperfi-cieysuporosidad.

Advertencia:MasterKure HD 200WB contienesilicatodesodio.

Riesgos: El producto puede causar irritacionesgravesenlapielylosojos.Elcontactoconlapielolosojospuedencausarquemaduras.Causairri-taciónrespiratoria.

La ingestióndelproductopuedecausarquema-durasuotrosdaños.Lainhalacióndeliberadadeloscontenidospuedeserpeligrosaoletal.

Precauciones: Mantengaesteproductofueradelalcancedelosniños.Eviteelcontactoconlapiel,losojosy la ropa.Lávesemuybiendespuésdemanipularlo.

Noinhalelosvaporesdeesteproducto.Utilíceloúnicamenteconventilaciónadecuada.

Consumo

Manipulación

Almacenamiento


• NopermitaqueMasterKure HD 200WBcon-gele.

• Encasohayacongelado,descongeleconca-loryrevuelveparaobteneruniformidad.Silahomogeneidadnoseconsigue,noloutilice.

• Aplique sellador de juntas antes de aplicar MasterKure HD 200WBsiestonofuerepo-sible,hagaunapruebadeadhesiónyapliqueporrociadoquedarámejorresultado.

• Lave la superficie con agua y detergente ypermitaquesequecompletamente.Unaapli-cacióndepruebaesnecesaria.Paraaplica-cionessubsecuentesderecubrimientos,hagaunapreparaciónadecuadadelasuperficieyobtengainstruccionesdelfabricantederecu-brimientos.

• Elpasarunapulidoraenseco,24horasdes-puésdelaaplicaciónmejoraráelbrilloyaca-badodelpiso.

• El método de aplicación y la porosidad delconcretoafectarán losresultadosdelacaba-do. Si aparecen residuos blancos, significaque la dosificación es demasiado fuerte oque lasuperficieestá llegandoasumáximadureza. La aplicación debe ser parada, y lasuperficiedebesersaturadaconagualimpiacaliente,pasarunaescobaocepillodecerdasduras,luegopermitaqueseque.Sialgúnre-siduodeaplicaciónaúnpermaneciere,puedeser necesario disminuir la dosificación paraevitarproblemasposteriores.

• Laaplicacióndelproductoenunconcretotra-tadoconaditivospuzzolánicosharánecesa-riousarmayorcantidaddeMasterKure HD 200WB.

• Proteja a las superficies de madera, vidrio,pinturayladrillodelcontactoconMasterKure HD 200WB,sihubieranaccidentesdederra-

mes,laveconaguaenunlapsode30minutos.• Permita que pasen por lomenos 7 días de

aplicar adhesivos de revestimiento sobreMasterKure HD 200WB. Lave la superficieconaguaydetergenteypermitaquesequetotalmente.Debehacer unapruebade apli-cación previamente. Para revestimientossubsiguientes,siga las instruccionesdepre-paración superficial y las instrucciones delfabricante.

• Una aplicación deMasterKure HD 200WBgeneralmenteessuficiente.

• Aplicacionesadicionalesaseguraránunaden-sificacióncompletade lasuperficiedelcon-creto.

• Laaplicaciónadecuadadelproductoesres-ponsabilidaddelusuario.ElpersonaldeBASFrealizarecomendacionestécnicasperonosonresponsablespor lasupervisiónocontroldecalidadenlaobra.

MasterKure HD 200WB tieneunavidaenalma-cénde1añoensuenvaseoriginalcerradoyalma-cenadoen lugar limpio, frescoyseco.EvitequeMasterKure HD 200WBsecongele.Almaceneaunatemperaturasuperiora2ºC(35ºF).

229

Mantengaelrecipientecerrado.NOloingiera.Uti-liceguantesimpermeablesyprotecciónocular.Sieláreadetrabajonocuentaconunaventilaciónadecuada,utiliceunequipodeprotecciónrespira-toriaaprobadoporNIOSH/MSHAenconformidadconlosreglamentosfederales,estatalesylocalesaplicables. Observe todas las advertencias im-prentasenlaetiquetahastaqueelrecipientesealavadocomercialmenteoreacondicionado.

Primeros auxilios: Encasodecontactoconlosojos, lávese a fondoconun chorro continuodeaguaduranteunmínimode15minutos.Busqueatenciónmédicade inmediato.Encasodecon-tactocon lapiel, lávese lasáreasafectadasconaguayjabón.Silairritaciónpersiste,busqueaten-ciónmédica.Silainhalaciónlecausamalestarfísi-co,salgaalairelibre.Sielmalestarpersisteosiseledificulta larespiraciónosi ingiereelproducto,busqueatenciónmédicainmediata.


230

• Incrementar la resistencia al desgaste delos pisos de concreto incluyendo pisosinstitucionales y comerciales (centros co-merciales, escuelas, teatros, hospitales,estacionamientosypatios).

• Áreasdondeserequieradeunpisodecon-creto atractivo y coloreado, con el fin demejorarlaaparienciadeláreadetrabajo.

• Áreasdealmacenamientodeservicioligeroamoderado,dondeeltráficoyeldesgastenorequierandeunendurecedorsuperficialconagregadometálico.

• Disponibleendiferentescoloresestándar.• Aumentalaresistenciaalaabrasióndepi-

sos de concreto. Hasta dos vecesmayorvidaenserviciodelconcretonormal.

• Disponibleenformulacionesdealtareflec-tanciadiseñadasparareducirloscostosdeenergía.

• Produce una superficie de alta densidad,fácildelimpiaryresistentealapenetracióndelíquidos.

• Elcolorintegraleliminaelcostodepintarelpisoperiódicamente.

• Diseñado para reducir el desgaste super-ficialyeldesprendimientodepolvo,redu-ciendo loscostosconstantesdemanteni-mientoy reparación.

• Listoparausar.

MasterTop® 100 (PISOS CEMENTICIOS).

Endurecedor superficial en polvo con agregado mineral.


MasterTop 100esunendurecedorsuperficialenpolvoqueutilizaagregadomineral,especialmentegradadoquealdistribuirseyacabarsesobrecon-cretofresco,reciénnivelado,yflotado,coloreaymejoralaresistenciaaldesgastedelospisosdeconcreto.



Presentación


Datos técnicos*


ConsulteelBoletíndeInstalacióndeMasterTop 100parainformacióndetalladaacercadelaapli-cacióndelproducto.

Serecomiendaqueelusuariosoliciteelserviciodesu representanteBASF,conobjetodecele-brarunareuniónpreparatoriaantesdecomenzareltrabajoyplanearcadapasodeinstalación.

Nota:Lospisosdecolorrequierendeuncuidadomayordurantesuconstrucción,yelpisoreciénacabadodebeprotegersedemanchasydañoshastaquevayaaentrarenservicio.Muchosfac-torespuedenafectarel tonoy laaparienciadelpisodecolor.BASFnopuederesponsabilizarsepor problemas fuera de su control, y que seanresultadodemanodeobranocalificadaopro-teccióninadecuada.

MasterTop 100sesuministraensacosde30kgencolorgrissuaveyensacosde25kgencolornatural.Noesnecesariomezclarniagregarotroscomponentesporloquesuaplicaciónesmásefi-ciente.

Curado: Utilice únicamente compuestos paracuradoaprobadosporBASF.

Apliquealfinaldelpulidocuandolasuperficienosemarque.

CureconaguadeacuerdoalasrecomendacionesdelACI302Capítulo9.

231

Consumo

Manipulación

Almacenamiento


Parapisoscontráficoliviano,moderadoosemi-pesadouseunadosificación entre 3 kg/m² y 5kg/m²,segúnelcaso.Conendurecedoresacoloroparapisosconuntráficomayorladosificaciónrecomendadaestáentre5kg/m²y7kg/m².Con-sulteasurepresentantelocalBASF.

NouseMasterTop 100

• Dondelascondicionesdeservicioyopera-cióndeterminenlanecesidaddeunendu-recedorconagregadometálico,conelfindelograrunamayorresistenciaalaabrasiónyalimpacto.

• Dondeserequieraderesistenciaachispasenlasuperficie.(RefiérasealahojatécnicadelMasterTop 100).

• Enáreasexpuestasaácidos,salesyotrosmateriales que deterioren rápidamente alconcretooalcementoPortland.

• Lasaplicacionesenexterioresselimitanaáreasnosujetasaciclosdehielo/deshielo.

• Sobre concreto que contenga cloruro decalcio.

• Sobreconcretoquecontengamásde3%deaireincluido.

En envases originales cerrados y almacenadosenunsitiofrescoyseco, tieneunavidaútilde12mesescomomínimo.Mantengaalmacenadoaunatemperaturade10°Ca32°C(50°Fa90°F)protegidodelsol.

Riesgos:Esirritantealosojosyalapiel.Puedecausar quemaduras e irritación a los pulmones.Con exposición prolongada y constante, puedecausarenfermedadespulmonares.

Precauciones:Mantengafueradelalcancedelosniños.Evitecontactoconlosojos.Uselentespro-tectores.Eviteelcontactoprolongadoyrepetidoconlapiel.Useguantesdeprotecciónyropaadecuada.No

respireelpolvo.Silaventilaciónfuerainsuficiente,useunamáscara respiratoria adecuada. Lave laropaantesdeusarlanuevamente.

Primeros Auxilios:Lavelasáreasexpuestasconaguayjabón.Sihubieracontactoconlosojos,en-juagueabundantementeconagua.Sielrespirarleresultarádifícil,retíresealairelibre.

Desecho del embalaje:Noestálistadocomode-sechopeligroso.Sinembargo,sigalasregulacio-neslocalesdecuidadosambientales.


232

Recubrimientos de acabados en losas de con-cretoengeneral:• Pasillos,corredores.• Zonasdealmacenaje.• Estacionamiento.• Áreasdecirculacióncontráficoligero.• Instalacionesconagresiónquímicalimitada.

• Resistenciaaaceitesycombustibles.• Aplicaciónrápidaysencilla.• Facilidaddemantenimientoylimpieza.• Buenaaparienciaestética.• Nonecesitaimprimación.• Impermeablealaguayalanhídridocarbónico.

Preparación del soporte: Labasedeaplicaciónserádeconcretoresistenteyestarácompletamen-teseca,limpia,exentadelechadas,materialdelez-nable,asícomodepinturasylíquidosdecurado.Latexturasuperficialserádeporoabierto,paraloqueesaconsejableunapreparaciónpreviaalabasedegranalladoofresado.Cangrejerasuotrosdeterio-rosexistentesdeberánserreparadospreviamenteparaconseguirunasuperficielisayuniforme.

Latemperaturadelsoportedebesersuperioralos10°C,yencontrarsea3°Cporencimadelpuntoderocío.NodebeaplicarseMasterTop 1210l sobresoportesquepresentenexudacionesohumedadpuesnoestranspirable.

MasterTop® 1210l (PISOS EPÓXICOS).

Recubrimiento multicomponente epóxico libre de solventes.


MasterTop 1210lesunrevestimientomonocapade 0.5 a 1.0mmde espesor, a base de resinaepóxicaendoscomponentesyáridosseleccio-nados,exentadedisolventesycargas,especial-mente diseñado como capa de acabado sobrelosasdeconcreto.

MasterTop 1210l formapartedelSistemaPoly-kit, enelquecon losmismoscomponentesderesinaA4, endurecedorB4 y concentradoX1 yvarios tipos de áridos se consigue una ampliagamaderecubrimientosparapisos.



Presentación

A4 Resina estándar

B4 Endurecedor

X1 Concentrado

F1

Pailas de 5.4 kg

Latas de 3 kg

Cartucho de 0.6 kg

Sacos de 12 kg

Naturaleza del producto

Módulo de elasticidad DIN 1048

Adherencia al sustrato DIN ISO 4624

Colores

Resistencia a la abrasión DIN 53754

Temperatura de aplica-ción (soporte y material)

Resistencia a la compresión DIN 1164

Resistencia química

Resinaepoxiexentadedisolventes

13N/mm2

>1.5N/mm2(falladeconcreto)

Vercartadecolores

Taber105mg

10ºCy30ºC

70N/mm2

Buenaresistenciaaaceites,grasasyácidosdiluidos(vertablaMastertop1200l

Polykit)


Datos técnicos*


233

LoscomponentesA4,B4yX1debenalmacenarseensusenvasesoriginalesherméticamentecerra-dos,en lugaressecosyprotegidosde laaccióndirectadelsol,atemperaturasentre15y30°C.

Aproximadamente600g/m²aplicadosendosma-nos.Esteconsumoesteóricoypuedevariarsegúnlascondicionesespecialesdelaobra.Elconsumorealdeberácalcularseparacadaobraenparticularmedianteensayosrepresentativosinsitu.

Preparación del producto, mezcla:Homogenizar,inicialmente,laresinaMasterTop 1200A4.Mezclarel endurecedorMasterTop 1200B4 y el concen-tradoMasterTop 1200X1,conayudadeunagita-dordebajasrevoluciones.Añadiraestamezclaelagregado correspondiente, según tabla de rendi-mientosycontinuarremoviendohastaobteneruncompuestohomogéneoyexentodegrumos.

Capa

Capa Principal

Sellado

Procedimiento

Mezclar los componentes y aplicar a rodillo o jalador dentado

Mezclar los componentes y aplicar a rodillo o jalador dentado

Resina 5.4 kg

Endurecedor

Árido 2.0 kg

3.0 kg

Concentrado

MasterTop 1200A4

MasterTop F1

MasterTop 1200B4

MasterTop 1200X1 0.6 kg

Proporcióndemezcla(resina):

Aplicación: MasterTop 1210lseaplicaarodillo,en dos manos, aplicando un espesor total deaproximadamente 0.5 mm. Debiendo esperarentrelaaplicacióndelascapasunmínimode6hyunmáximode24h.

Aplicación:

AplicaciónporJuegodeTrabajo(Espesor0.5–1mm):

Consumo

• Noaplicar sobre soportesa temperaturasinferioresa10ºCnisuperiora30ºC.

• Puede aplicarse en exteriores, pero portratarsedeunproductoepóxicoaromáticodebetenereencuentaquepuedeamarillar-seporefectoderayosUV.

• Comprobar la inocuidadde losproductosde limpieza a usar sobre el MasterTop 1210l.

• Hayqueasegurarlaimpermeabilizacióndelsoportecontrahumedadesascendentes.

• Eláridodebeestarcompletamenteseco.

Manipulación

Almacenamiento

• Respetar las relacionesdemezcla indica-dasdemodoqueseobtenganlaspropie-dadesfinalesesperadas.

• No añadir disolventes, arena o cualquierotroproductoquepuedaafectaralaspro-piedadesfinalesdelproducto.

• Espesortotalde0.5mm.• Homogenizar el componenteA4 antes de

suuso.• Asegurarelvaciadocompletodelenvasedel

X1ydesumezclahomogénea.• ComprobarquetodosloscartuchosdeX1

aempleartenganlamismareferencia.• Noaplicablealaindustriaautomotriz.

MasterTop 1200A4

MasterTop F1

MasterTop 1200B4

MasterTop 1200X1

234

Para recomendacionesdeseguridadespecíficase instruccionesdeprimerosauxilios, leeratenta-mentelaetiquetadecadaenvase.Lamezclasinpolimerizarpuedecausarirritacióndelapiel.Utili-zarguantesdegomaylentesprotectores.

Encasodecontactoconlapiel,limpiarlainmedia-tamentecontoallasdepapelylavarconabundan-teaguayjabón.


Eltiempodeutilizacióndeestosproductosesde12mesesdesdelafechadefabricación,conser-vadosadecuadamente.LosMasterTop Fdebenalmacenarseensuenvaseoriginalenlugarnoex-puestoalaintemperie,noexistiendotiempolímiteparasuutilización.


235Revestimientoscontinuosyantideslizantesen:

• Pasillos,corredores.• Áreasdeproducciónyenvasadoen:- Industriaalimenticia.- Industriaquímica.- Industriaaéreaydeautomación.• Zonasdefabricaciónconderramesdeagua

oproductosagresivos.• Cocinasindustriales.

• Elevadaresistenciamecánicayquímica.• Antideslizante.• Espesoresadaptables.• Aplicaciónsencillaysegura.• Anticontaminante.• Buenaresistenciamecánicayquímica.• Impermeablealaguayanhídridocarbónico.

MasterTop® 1220l (PISOS EPÓXICOS).

Revestimiento multicapa, versátil en el acabado.


MasterTop 1220l es un revestimiento colorea-dode2a4mm deespesor,abasederesinasepóxicas en dos componentes y cargas selec-cionadas, exento de disolventes. De excelenteadherencia al sustrato sobre el que se aplique,leconfierealtascualidadesmecánicas;totaliner-ciaquímicaanteproductosagresivosyacabadoantiderrapante.

MasterTop 1220lformapartedelSistemaPolykit,enelqueconlosmismoscomponentesderesi-naA4,endurecedorB4,concentradoX1yvariostiposdeáridos,seconsigueunaampliagamaderecubrimientosparapisos.






Colores

Resistencia a la abrasión DIN 53754 Taber





12,000N/mm2


Vercartadecolores

20mg

10ºCy30ºC

85N/mm2

Buenaresistenciaaaceites

Datos técnicos* *Los datos técnicos reflejados son fruto de resulta-dos estadísticos y no representan mínimos garan-tizados. Si se desean los datos de control, pueden solicitarse a nuestro Departamento Técnico.

Lostiemposdeendurecimientoestánmedidosa20°Cdetemperaturay65%dehumedadrelativa.Temperaturas superiores acortan estos tiemposy temperaturas inferiores los alargan. Los datos

Espesor de aplicación

Densidad (imprimación / sellado)

Densidad (capa principal)

Pot Life

Transitable

Totalmente endurecido

Tiempo de espera entre capas

2mm

aprox.1.2g/cm3

aprox.1.6g/cm3

aprox.35minutos

aprox.25h

aprox.7días

aprox.6a24h

técnicosreflejados sonfrutosderesultadosestadísticosynorepresentanmínimosgarantizados.

236

Preparación del soporte de aplicación: El so-porte de aplicación será de concreto resistenteyestarácompletamenteseca,limpiayexentadelechadas,material deleznable, así comodepin-turaso líquidosdecurado.Latexturasuperficialserádeporoabierto,paraloqueesaconsejableunapreparaciónmediante granallado.Huecosuotrosdeteriorosexistentesdeberánserreparadospreviamenteparaconseguirunasuperficie lisayuniforme.

Mezcla:HomogenizarinicialmentelaresinaMas-terTop 1200A4. Laadiciónde los componentesdelamezclaseharáenelsiguienteorden:

Resina A4, Endurecedor B4, Concentrado X1 yÁrido F1. Para obtener unamezcla homogéneadelosproductosA4,B4yX1.Lahomogenizacióndedichosproductosseobtendráconunagitadordebajas revolucionesparaevitar la inclusióndeaire. Se debe asegurar el vaciado completo delcartuchoX1.LamezcladeláridoF1puedereali-zarseconunamezcladoratipoCOLLOMATIC.Laagitacióncontodaslasadicionesdeberealizarsehastaobteneruncompuestohomogéneocomple-tamenteexentodegrumos.

Imprimación: El material se aplica inmediata-mente trassumezcladoconbrochao rodilloenunasolamano, impregnándoseporcompletoelsoporte.

Capa Principal: Para la aplicación se emplearállanadentadayserealizarásobrelaimprimaciónendurecida.

Espolvoreo:ElespolvoreoserealizaráconáridoMasterTop F5,enexcesosobrelacapaprincipaltodavíafresca,conunconsumototalaproximadode3kg/m²reutilizándoseposteriormenteaproxi-madamentelamitaddelmaterial.Traselendureci-mientodelacapaprincipalserecuperaráeláridonoadherido,selijaránlascrestasexistentesyseaspiraráelpolvogenerado.Enelcasodereque-rirselaaplicacióndemásdeunacapadeespol-voreo,serepetiráelprocesodeaplicaciónde lacapaprincipalyelespolvoreotantasvecescomoseanecesarioporlassolicitacionesrequeridasalpavimento.


Proporción de mezcla:(todosloscomponentes)

Sellado: Traselendurecimientodelacapanive-lante se aplicará una capa de selladomedianterodillodegomaollanadebordeliso,repasandoacontinuaciónconrodillodepelocortoparaeli-minarmarcasyobtenerunasuperficieuniformeeimpermeablealaguayalosaceites.

Resina 5.4 kg

Endurecedor 3.0 kg

Concentrado

MasterTop 1200A4

MasterTop 1200B4


Estos consumos son teóricos y pueden variarsegún las condiciones especiales de la obra. Elconsumo real deberá calcularsepara cadaobraenparticularmedianteensayosrepresentativos insitu.

Consumo

Imprimación

Primer espolvoreo

Capa principal

segundo espolvoreo

aprox300g/m2/mm

aprox1.5kg/m2

aprox1.6kg/m2/mm

aprox2.5kg/m2

sellado aprox0.6kg/m2/mm

• No aplicar sobre soportes a temperatu-ras inferioresa10ºCnisuperiora30ºC.

• Puedeaplicarseenexteriores,pero por tra-tarse de un producto epóxico aromáticodebe tenerse en cuentaquepuede amari-llarlaporefectodelosrayosUV.

• Comprobarlainocuidaddelosproductosdelimpieza a usar sobre elMasterTop 1220l Hayqueasegurarlaimpermeabilizacióndelsoportecontrahumedadesascendentes.

• Eláridodebeestarcompletamenteseco.• Respetarlasrelacionesdemezclaindicadas

demodoqueseobtenganlaspropiedadesfinalesesperadas.

• Noañadirdisolventes,arenaocualquierotroproductoquepuedaafectaralaspropieda-desfinalesdelproducto.

• Espesortotalde0,5mm.• HomogenizarelcomponenteA4antesdesu

uso.

Manipulación

237

• Asegurar el vaciado completo del envasedelX1ydesusumezclahomogénea.

• ComprobarquetodosloscartuchosdeX1a

AplicaciónporJuegodeTrabajo(Espesor2-4mm)

empleartenganlamismareferencia.• Noaplicableenlaindustriaautomotriz.

Almacenamiento


LoscomponentesA4,B4yX1debenalmacenarseensusenvasesoriginalesherméticamentecerra-dos,en lugaressecosyprotegidosde laaccióndirectadelsol,atemperaturasentre15y30°C.

Eltiempodeutilizacióndeestosproductosesde18mesesmáximodesdelafechadefabricación,conservadosdemaneraadecuada.

Riesgos:Lamezclasinpolimerizarpuedecausarirritacióndelapiel.

Precauciones:Utilizarguantesdegomaylentesprotectoras.

Primeros Auxilios: En caso de contacto con lapiel, limpiarla inmediatamentecontoallasdepa-pelylavarconabundanteaguayjabón.

Desecho: Los envases vacíos deben ser elimi-nadosdeacuerdoconlanormativa legalvigente.Para recomendacionesdeseguridadespecíficase instruccionesdeprimerosauxilios, leeratenta-mentelaetiquetasobrelosenvases.


MasterTop 1200A4

MasterTop F1

MasterTop 1200B4

238

• Parainterioresyexteriores.• Confección de revestimientos de elevada

resistenciaquímicaymecánicasdeespe-soresdemásde3mm.

• Industrias químicas, farmacéuticas y ali-menticias.

• Laboratorios,plantasdefabricación.• Almacenesyzonasdeenvasadoenseco.• Salasantisépticas.• Plantasnucleares.• Estacionamientos,hangaresdeaviones.

• Proporcionaacabadosdeelevadaplanime-tría,estéticosehigiénicos.

• Buenaresistenciaquímica.• Fácildescontaminación.• Aplicaciónrápidaysencilla.• Acabadoslisosydefácillimpiezaymante-

nimiento.• Impermeablealaguayalanhídridocarbónico.

MasterTop ® 1230l (PISOS EPÓXICOS).

Revestimento epóxico autonivelante.


MasterTop 1230l es un revestimiento colorea-do,de3a4mmdeespesorabasederesinasepóxicasycargasseleccionadas,exentodedi-solventes. Su elevada fluidez permite obtenerrevestimientoscontinuosautonivelantes,deex-celentes cualidadesmecánicas, inerciaquímicayaltoefectodecorativo.

MasterTop 1230l formapartedelSistemaPoly-kit,enelquecon losmismoscomponentesderesinaA4yendurecedorB4,concentradoX1,yvarios tipos de áridos, se consigue una ampliagamaderecubrimientosparapisos.






Colores






9,000N/mm2

>1.5N/mm2

(falladeconcreto)

Vercartadecolores

98mg

10ºCy30ºC

85N/mm2

Buenaresistenciaaaceites,grasayácidos

diluidos(vertablaMastertop1200I-Polykit)

Datos técnicos*

Lostiemposdeendurecimientoestánmedidosa20°Cdetemperaturay65%dehumedadrelativa.Temperaturassuperioresacortanestos tiemposytemperaturas inferiores losalargan.Losdatostécnicosreflejadossonfrutosderesultadosesta-dísticosynorepresentanmínimosgarantizados.

Espesor de aplicación

Densidad (imprimación / sellado)

Mínimo3mm

aprox.1.2g/cm3

Presentación

Resina MasterTop 1200A4

Endurecedor MasterTop 1200B4

Concentrado MasterTop 1200X1

Árido MasterTop F 1

Pailas de 5.4 kg

Latas de 3 kg

Cartucho de 0.6 kg

Sacos de 12 kg

239

Preparación del soporte:Labasedeaplicaciónserá de concreto resistente y estará completa-menteseca,limpia,exentadelechadas,materialdeleznable,asícomodepinturasylíquidosdecu-rado.Latexturasuperficialserádeporoabierto,paraloqueesaconsejableunapreparaciónpre-viaabasedegranalladoofresado.Cangrejerasuotrosdeteriorosexistentesdeberánserreparadospreviamenteparaconseguirunasuperficie lisayuniforme.

Latemperaturadelsoportedebesersuperioralos10°C,yencontrarse3°Cporencimadelpuntoderocío.NodebeaplicarseMasterTop 1230l sobresoportesquepresentenexudacionesohumedadpuesnoestranspirable.

Mezcla:homogenizarinicialmentelaresinaMas-terTop 1200A4. Mezclar con el endurecedorMasterTop 1200B4y elconcentradoMasterTop 1200X1,conayudadeunagitadordebajasrevo-luciones.Añadiraestamezclaelagregadocorres-pondiente,segúnlatabladerendimientosycon-tinuar removiendo hasta obtener un compuestohomogéneoyexentodegrumos.

Imprimación: El material se aplica inmediata-mente trassumezcladoconbrochao rodilloenunasolamano, impregnándoseporcompletoelsoporte.

Capa Principal:Mezclar loscomponentesde lacapaprincipalconelordenqueseindicó,vertersobre la imprimaciónendurecidayextenderme-dianteunallanadentadaasegurandounespesor


Densidad (capa principal)

Pot Life

Transitable

Totalmente endurecido

Tiempo de espera entre capas

aprox.1.6g/cm3

aprox.35minutos

aprox.24h

aprox.7días

aprox.6a24h


mínimode3mm.Inmediatamentedeberápasarseun rodillodepúaspara facilitar lasalidadelaireocluidoymejorarlanivelacióndelproducto.

Proporcióndemezcla

Resina 5.4 kg

Endurecedor 3.0 kg

Concentrado

MasterTop 1200A4

MasterTop 1200B4


Consumo

Imprimación

Capa Principal

apróx 300 g/m2

aprox 1.8 kg/m2/mm, dependiendo de la rugosidad del soporte

Estosrendimientosserefierenalasmezclasdes-critasanteriormenteparacadacapa.Esteconsu-moesteóricoypuedevariarsegúnlascondicio-nesespecialesdelaobra.Elconsumorealdeberácalcularseparacadaobraenparticularmedianteensayosrepresentativos enlaobra.

Manipulación

• Noaplicar sobre soportesa temperaturasinferioresa10ºCnisuperiora30ºC.

• Puedeaplicarseenexteriores,peroportra-tarsedeunproductoepoxiaromáticodebetenerse en cuenta que puede amarillarlaporefectodelosrayosUV.

• Hayqueasegurarlaimpermeabilizacióndelsoportecontrahumedadesascendentes.

• Comprobar la inocuidad de los produc-tos delimpiezaausarsobreel.

• Aplicaraespesoressuperioresa3mm.• Homogenizar el componenteA4 antes de

suuso.• Asegurar el vaciado completo del envase

delX1ydesumezclahomogénea.• Comprobarquetodosloscartuchos deX1

aempleartenganlamismareferencia.• Noaplicableenlaindustriaautomotriz.• Eláridodebeestarcompletamenteseco.• Respetar las relacionesdemezcla indica-

dasdemodoqueseobtenganlaspropie-dadesfinalesesperadas.

240

AplicaciónporJuegodeTrabajo(Espesor2-4mm).

• No añadir disolventes, arena o cualquierotroproductoquepuedaafectaralaspro-piedadesfinalesdelproducto.

• AplicaciónporJuegodeTrabajo (Espesor2-4mm).

Almacenamiento

LoscomponentesA4,B4yX1debenalmacenarseensusenvasesoriginalesherméticamente cerra-dos,en lugaressecosy protegidosde la accióndirectadelsol,atemperaturasentre15°y30°C.Eltiempodeutilizacióndeestosproductosesde18mesescomomáximo,desdelafechadefabrica-ción,conservadosadecuadamente.

LosMasterTop Fdebenalmacenarseensuenva-seoriginalenlugarnoexpuestoalaintemperie,noexistiendotiempolímiteparasuutilización.



Primeros Auxilios: En caso de contacto conla piel, limpiarla inmediatamente con toallas depapelylavarconabundanteaguayjabón.

Desecho:Losenvasesvacíosdebensereliminadosde acuerdo con la normativa legal vigente. Pararecomendaciones de seguridad específicas einstruccionesdeprimerosauxilios,leeratentamentelaetiquetasobrelosenvases.



MasterTop 1200A4

MasterTop F1

MasterTop 1200B4

241

• Áreasdefabricaciónyalmacenamientoenlaindustriapesada.

• Zonas de procesamiento en la industriaquímica.

• Zonas demanipulación y envasado en laindustriaalimenticia.

• Cámarasfrigoríficas.• Almacenes.

• Resistenciaextremaalaabrasiónyrodadura.• Elevadaresistenciaalataquequímico.• Resistenteabajastemperaturas.• Resistentealalimpiezaconaguacalientey

vapor.• Fácillimpieza.

MasterTop® 1240I (PISOS EPÓXICOS).

Mortero epóxico coloreado.


MasterTop 1240l esunmorterocoloreadode 3a8mmdeespesor,abasederesinasepóxicas,cargasseleccionadasyexentodedisolventes.Laestudiada granulometría del agregado y su altocontenido en resina epóxicapura, permiten ela-borarpisosconexcelentescualidadesmecánicasyquímicas.

MasterTop 1240lformapartedelSistemaPolykit,enelqueconlosmismoscomponentesderesinayendurecedorseconsigueunaampliagamaderecubrimientosparapisos.






Colores


Temperatura mínima de aplicación



Resinaepoxi

18,000N/mm2


Vercartadecolores

20mg

>10ºC

70N/mm2

Buenaresistenciaaaceites,grasayácidos

diluidos(vertablaMastertop1200I-Polykit)

Datos técnicos*

(A7díasy20ºC)

Preparación de la base de aplicación:Labasedeaplicaciónserádeconcretoresistente yestarácompletamenteseca,limpia,exentadelechadas,materialdeleznable,asícomodepinturasolíqui-dosdecurado.Latexturasuperficialserádeporoabierto,paraloqueesaconsejableunaprepara-ciónpreviaabasedegranallado.Cangrejerasuotrosdeteriorosexistentesdeberánserreparadospreviamenteparaconseguirunasuperficie lisayuniforme.

Preparación del producto: homogenizar inicial-mentelaresinaMasterTop 1200A4 Mezclarcon

A4 Resina estándar

Endurecedor MasterTop 1200B4

X1 ConcentradoCartucho

MasterTop F 2

MasterTop F 14

Pailas de 5.4 kg

Latas de 3 kg

0.6 kg

Sacos de 25 kg

Bolsas de 0.2 kg

Presentación



242

elendurecedorMasterTop 1200B4yelconcen-tradoMasterTop 1200X1 conayudadeunagita-dordebajasrevoluciones.Añadiraestamezclaelagregadocorrespondiente,segúnlatabladeren-dimientos,ycontinuarremoviendohastaobteneruncompuestohomogéneoyexentodegrumos.

Aplicación: Seguirlasindicacionesquefiguranenlatabladerendimientos.

ImprimaciónCapa

Principal Sellado

Mod. trabajo

Peso kg

Consumo*

109.00

8 kg/m2

8.40

0.3 kg/m2

MOD. 44-F1+F14

MOD. 44-F1

MOD.44-F1

9.00

0.5 kg/m2

Aplicación(Ejemplo:espesorde4mm.):

Proporcióndemezcla(resina)

• Mezclarmóduloyaplicararodillo.• Mezclarmóduloenamasadoramecánica.• Mezclarmóduloyaplicarconrodillodegoma.

Resina 5.4 kg

Endurecedor 3.0 kg

Concentrado

MasterTop 1200A4

MasterTop 1200B4


LoscomponentesA4,B4yX1debenalmacenarseensusenvasesoriginalesherméticamentecerra-dos,en lugaressecosyprotegidosde laaccióndirectadelsol,atemperaturasentre15y30°C.Eltiempodeutilizacióndeestosproductosesde12mesesdesde la fechade fabricación,conserva-dosadecuadamente.

Losagregadosdebenalmacenarseensuenvaseoriginalenun lugarnoexpuestoa la intemperie,noexistiendotiempolímiteparasuutilización.



Almacenamiento


Primeros Auxilios: En caso de contacto con lapiel, limpiarla inmediatamentecontoallasdepa-pelylavarconabundanteaguayjabón.

Desecho: Los envases vacíos deben ser elimi-nadosdeacuerdoconlanormativalegalvigente.Para recomendacionesdeseguridadespecíficase instruccionesdeprimerosauxilios, leeratenta-mentelaetiquetasobrelosenvases.


243• Plantasindustriales.• Hangares de aeroplanos (formulación de

altareflectividad)• Plantasdeensamblajedepiezaselectróni-

cas(formulacióndealtareflectividad).• Almacenesdondeseausadofrecuentemen-

teequipoquecontengaruedaspesadasdeacero.

• Áreasdecargaydescarga.

• Resistenciaalaabrasión400%mayorquelaobtenidaconendurecedorescoronamien-tosdeagregadosminerales,y800%mayorqueladelconcretonormal.

• Resistenciaalimpactodosvecesmayoraladelconcretonormal.

• Rangodedosificaciónhasta15kg/m².• Densidadsietevecesmayorqueladelcon-

cretonormal,loqueaumentalaresistenciaa lapenetracióndeaceites,grasas,fluidoshidráulicosyotrasmuchassustanciasquí-micasindustriales.

• Mayordensidaddelasuperficie,quepermi-teunmantenimientohasta35%másfácilymenoscostoso,yaquesereducelaabsor-cióndeaguayagenteslimpiadores.


Endurecedor metálico de superficie para pisos industriales.


MasterTop 200,esunendurecedorenpolvodemayorprestigio,parablindajedehierrodepisosindustrialesquerequierendeunagranproteccióna impactos y resistencia a la abrasión. Utilizaagregados especialmente tratados, gradadosy dimensionados, que cuando son distribuidosproporcionalmente y acabados sobre concretofrescoynivelado,mejoranelusoylaresistenciaalimpactodepisosindustrialesdeconcreto.

ElendurecedordesuperficieMasterTop 200 estádisponible en color blanco, incluye formulaciónreflectivadeluzqueayudanaeconomizarenergía.



• Elagregadodehierroproduceunpisovir-tualmentelibredepolvo,elcualpuedetenerunacabadolisooantiderrapantesegúnserequiera.

• El100%delosagregadosdehierrosecon-trolanestrictamenteparaproducircaracte-rísticas de acabado consistentes y unifor-mesdelotealote.

• Seobtieneunpisoqueminimizaeldesgas-tede lasruedasdeequiposdemanejodemateriales.

• Disponible en varios colores, así como enformulaciónespecial para alta reflectividadyahorrodeenergía.

MasterTop 200sesuministraensacosde40kgresistentesalahumedad.Estálistoparausarynoesnecesariamayormediciónomezcladoen laobra.Así,eltransportedematerialylautilizacióndemanodeobrasonmáseficientes.

Presentación

RefiérasealBoletíndeInstalaciónyalasinstruc-ciones impresas en el saco deMasterTop 200para información detallada. Se recomienda queelusuariosoliciteelserviciodesurepresentanteBASF, con objeto de celebrar una reunión pre-paratoriaantesdecomenzareltrabajoyplanearcadapasodeinstalación.

BASFrecomiendaunaaplicaciónen2etapas:2/3a1/2deltotaldelacantidadesaplicadayespar-cidaenlaprimeraaplicaciónylacantidadrestanteenlasaplicacionessucesivas.

Curado: Utilice únicamente compuestos paracuradoaprobadosporBASF,comoMasterKure 123.Apliquealfinaldelpulidocuandolasuperfi-cienosemarque.Nouseagua,nipolietilenoparacurar.ContacteasurepresentanteBASFparaob-tenerrecomendacionesmásdetalladas.


244

Nota:Pisosdecoloresrequierencuidadoadicio-nalenlafabricación.Asímismo,hayquetenerencuentaquelospisosreciénconstruidosdebenserprotegidosdemanchasdecualquierdaño,hastaquelaestructuraentreenservicio.Muchosfacto-respuedenafectareltono,coloryaparienciafinaldelospisosdecolordeconcreto.

Consumo

ElrangodecubrimientodeáreadepisoestándardelendurecedordesuperficieMasterTop 200esde6a10kg/m2.

ConsulteasurepresentanteBASFpararecomen-dacionesmásdetalladas.

Manipulación

Almacenamiento

• Enpisosexpuestosaácidos,salesymate-rialesquepuedandañarrápidamentealhie-rroy/ocemento.

• Noaplicarsobreconcretoquecontengaclo-rurodecalcio.

• No aplicar sobre concreto que contengaagregados contaminados con sal o aguasalada.

• No aplicar sobre concreto que contengamásde3%deaireincluido.Sepuedenece-sitarunmayor contenidodeaireenlosasdeconcretosujetasasaturacióndeaguayci-closdecongelamientoydeshielo.Unmayorcontenidodeairehacedifícileimprácticalainstalación del producto, dependiendo delasdimensionesy lascondicionesambien-tales.

• ConsulteasurepresentanteBASFparama-yorinformación.

• Usar solamente aditivos aprobados porBASFenelconcreto.

• Nousaragua, lonas,ni láminasdepolieti-lenoparael curado.Usar solamentecom-puestosparacuradoaprobadosporBASF.

• Esteproductocontienecementoquecausairritaciones.Eviteelcontactoconlosojosylaexposiciónprolongadaconlapiel.

Enenvasesoriginalescerrados,yalmacenadosenunsitio frescoyseco,MasterTop 200mantienesuspropiedadesdurante18meses.Mantengaatemperaturade10°Ca32°C(50°Fa90°F),yenunambientesecoprotegidodelsol.

Riesgos:Esirritantealosojosyalapiel.Puedecausar quemaduras e irritación a los pulmones.Con exposición prolongada y constante, puedecausarenfermedadespulmonares.

Precauciones:Mantengafueradelalcancedelosniños.Evitecontactoconlosojos.Uselentespro-tectores.Eviteelcontactoprolongadoyrepetidoconlapiel.Useguantesdeprotecciónyropaade-cuada.Norespireelpolvo.Silaventilaciónfuerainsuficiente,useunamáscararespiratoriaadecua-da.Lavelaropaantesdeusarlanuevamente.

Primeros Auxilios:Lavelasáreasexpuestasconaguayjabón.Sihubieracontactoconlosojos,en-juagueabundantementeconagua.Sielrespirarleresultarádifícil,retíresealairelibre.



Dosificación

El rango de dosificación normal de MasterTop 200esde5a15kg/m².SerecomiendaconsultarasurepresentanteBASFparadeterminarladosi-ficaciónadecuadaasusnecesidades.

245

• Áreasclavessujetasal tráficopesado, im-pacto,abrasiónycontinuodesgaste-mue-lles de carga, naves, instalaciones paratransferenciadedesechos,áreasderepara-ciónparacamionesotractores.

• Áreas donde las agencias reguladoras deseguridadhanconsideradociertassuperfi-ciesdepisosriesgosasdebidoaundesgas-teexcesivo.

• Placasdeaceropandeadasen formapeli-grosa,etc.

• Losasparahangares.

• Consistenciaquepermiteenrasarlasuper-ficieyaplicarconunasentamientogrande(127a178mm(5a7”))

• Fácil de aplicar: consistencia constantequepermiteunampliotiempoparatrabajar-sedurantelainstalación,aplanadoyacabadodelasuperficie.

• Resistenciaalacompresiónalta.• Resistenciaa laabrasiónalta:hastaocho

vecesmás resistencia al desgaste que elconcretoordinario

• Mayorrigidezalimpacto:lacapacidadparaabsorberenergíaessignificativamentema-yorquelostoppingsdeconcretoordinario,


Antes:MASTERTOP®230

Topping de agregados metálicos para pisos con servicio pesado.


MasterTop 300esuntoppingparapisos indus-trialesqueproporcionaunampliotiempodeapli-cación y alta protección contra la abrasión y elimpacto.Yaseaqueseapliquesobreconcretore-ciéncolocadooviejo,estetoppingdaunavidaútildeserviciosignificativamentemayorquelostop-pingsdeconcretonormaldealtaresistenciaoconagregadonatural.Elproductotieneunmódulodeelasticidadmenor que los toppingsde concretoderesistenciaequivalente,porlocualMasterTop 300esmenosquebradizoymásresistentealascargasdinámicas.



deconcretosconfibraintegralyconagre-gadonatural.

• Resistenciaalimpactoadicional: lasprue-bas muestran una resistencia al impacto,de tresacuatrovecesmayorqueelcon-cretoordinarioyquelosconcretosdefibraintegral.

• Densidadalta:resistenteaaceites,grasayamuchosquímicosindustriales.

• Tiemposmuertosmenores: lospisospue-denponerseenserviciomásrápidamente.

• Costodemantenimientobajo:sereduceelpolvoy laabsorción,haciendoquelospi-sosseanmásfácilesdelimpiar.

• Protege contra el deterioro de juntas:mi-nimizaeldañoalosbienesdeproduccióneincrementalavidaútildelequipoparaelmanejodemateriales.

Nota:noadicionecemento,agregadooaditivos.Noalmaceneenunlugarsecoynouseelproductosi el saco está dañado. BASF no garantiza eldesempeño de este producto amenos de quese cumplan fielmente las instrucciones de estedocumentoytodosaquellosrelacionadosconelproducto.

Presentación

MasterTop 300seencuentradisponibleensacosresistentesalahumedadde40kg.

Datos técnicos*

Prueba con cubos de 51mm (2 in), curados a21ºC(70ºF)usando2.4L(0.63gal)deaguaporsacode25kg(55lb)delproducto.

Resistencia a compresión típica (ASTM C 109)

Mpa (psi)

24 horas

7 días

28 días

34,8 (5,040)

60,7 (8,800)

83,1 (12,050)

246


Peso unitario

Deformación

Módulo de elasticidad

Tenacidad

MasterTop 300

MasterTop 300

MasterTop 300

MasterTop 300

Concreto ordinario

Concreto ordinario

Concreto ordinario

Concreto ordinario

3,556 kg.m2 (222 lb/ft)

4,450 in/in x 10 - 6

0.027 Mpa (3.9 x 106)

0.21 Mpa (30.2 in lb/in2)

0,031 Mpa (4.5 x 106)

0.03 Mpa (4.5 in lb/in2)

2,323 kg.m2 (145 lb/ft)

1,620 in/in x 10 - 6

LapruebadelTopping300vsconcretoconunacompresiónde27.6MPa (4,000psi)utilizócilin-drosde76mmx152mm(3inx6in),curadosa21ºC(70ºF).

Estosdatosseincluyencomoreferenciaparade-mostrar el mejoramiento en las propiedades deingeniería deMasterTop 300 comparativamenteconunpiso regulardeconcreto.Vea lascurvasrespectivasdeEsfuerzovsDeformación.

Estosdatosestánbasadosenpruebascontrola-dasdelaboratorioconmuestrascuradasalaire.Se pueden esperar variaciones razonables conrespectoaestosresultadosdebidoalascondicio-nesatmosféricasydelaobra.Debencontrolarselaspruebasde laboratorio ydecampoenbasea la consistenciadeseadadurante la instalaciónmásquealcontenidoestrictodeagua.Mezcleunsaco enterodeMasterTop 300 cuandopreparecubosparalaspruebasderesistencia.


Seha encontradoque los siguientespasos sonefectivosenlaaplicacióndeMasterTop 300paraobtenerunpisoaltamenteresistentealimpactoya laabrasión.Sinembargo, los resultados idea-lescaracterísticosparaestaspropiedadesoparacualquierproductodeconstrucciónsonmuyde-pendientesdelascondicionesambientales,manode obra, equipo adecuado, preparación de lasuperficie,etc.

SoliciteunaconferenciapreviaaliniciodelaobraconsurepresentantelocaldeBASFparadiscutirtodoslosaspectosdeaplicación,preparacióndelasuperficieetc.,paraesteproducto.

Nota: para condiciones ambientales calientes omuy secas, deberá rociarseMasterKure ER 50queesunreductordelaevaporación,conunas-persordejardínsiguiendolasinstruccionesdelaetiqueta para evitar queMasterTop 300 pierdarápidamentehumedad.

Mezclado: Usando una mezcladora adecuada,adicionetrescuartaspartesdelaguademezcladoyluegoMasterTop 300enformacontinuaylenta,luegomezclepor2a3minutosaproximadamen-te.Adicioneelaguarestanteycontinúemezclan-dohastauntotalde5minutos.Mezcleperfecta-mentehastaobtenerunamezclahomogéneaparael asentamiento recomendado. El uso de aguahelada reducirá la cantidad de agua necesariaparaunadeterminadaconsistenciadandoporre-sultadounmayortiempoparatrabajarlamezclaymayorresistenciadeltopping.Noutiliceaguaenunacantidad talquepuedacausarexudaciónosegregacióndelproducto.

247

Descargue el topping de lamezcladora e inme-diatamentecoloqueyenrase,retirandocualquiergrumo.Sihaygrumos,quítelos.

Aplicación del producto: hay 3 métodos quepueden utilizarse con éxito para colocar Mas-terTop 300, elMétodo1paraconcretoyaexis-tente,previamentepreparado, endurecido y conunatexturaáspera,elMétodo2paraelconcretoreciéncolocado(menosde4días),endurecidoyconuna textura áspera y elMétodo3paraunaaplicación continua en dos capas (monolítica-mente)enconcretofresco.ConsulteelBoletíndeInstalaciónparamayor informaciónsobre lapre-paracióndelasuperficie,instalaciónycolocacióndejuntas.

Acabado:ColoqueyenraseelMasterTop 300enseccionesparaasegurarquesemantengalaele-vacióndelasuperficieterminada.Midaperiódica-menteelespesordelrecubrimiento,especialmen-teenelcentrodelalosa.DebidoalhundimientorelativamentealtodelMasterTop 300seprefiereunrodillootuboparaenrasar,eselmétodopre-feridoparaobtenerunasuperficieuniformementeplanaydensasinexcesivasegregaciónporlavi-bración.

TanprontocomoMasterTop 300soporteelpesodeunoperadoryunamáquinasindejarhuellasen la losao sin crear excesivosdisgregadosenlasuperficie,aplaneconunamaquinaaplanadoramecánicaequipadaconruedasparaalisar.

Paraáreaspequeñas,alisemanualmenteconunallana.

Después de pasar la máquina aplanadora, pro-ceda con una o dos aplicaciones normales conllanaparaobtenerunacabadopulidoybrilloso.Las aplicaciones con la llana de acero deberánregularseajustandolosángulosparaevitarlafor-macióndeampollas.

Curado: Esnecesario realizar uncuradoenhú-medoparaalcanzarlaresistenciaquepideeldi-seño, la impermeabilizaciónde la superficie y laresistenciaaldesgastedelMasterTop 300.Unavezquesehaterminadoconelacabadoycuan-dolasuperficietodavíanoseuseparaeltráficopeatonal,rocíelasuperficieconaguaycubracon

unaláminadepolietilenoporunmínimode7días.Cuandonoesposiblerociaragua,utilicemangue-rasconpañoshúmedosodoscapasdepañossaturadosconaguaocualquiermateriallaminadoque sirva para retener la humedad y cubra conunaláminadepolietilenoporunmínimode7días.

Despuésdecurarpor7díasyestandotodavíahú-medoelMasterTop 300retireelexcesodeaguaconunjaladoreinmediatamenteapliquedosca-pasdeMasterKure 122endireccionescruzadasusandounrodillodelanillacorta.

Laaplicacióndeunproductodecuradoconunrodilloaseguraráuncompletorecubrimientodelasuperficie.NopermitaqueMasterTop 300sequeantesdeaplicarelcompuestodecurado.

Tiempo de curado: MasterTop 300curaenhú-medoen7díasatemperaturaambiente.

Limpieza:Limpietodaslasherramientasyelequi-poconaguainmediatamentedespuésdesuuso.Elmaterialcuradodebequitarseenformamecá-nica.

Unsacode40kg(88lb)deMasterTop 300mez-cladocon3.8L(1gal)deaguapotabledaaproxi-madamente0.0126m3(4.44ft3)detopping.Estacantidadcubriráunáreaaproximadade0.49m²(5.3ft²)aunespesordelaaplicaciónde25mm(1in) conunaconsistenciaadecuadaparaenrasarlasuperficieaunasentamientode152mm(6in).

Nota:ContacteasurepresentantelocaldeBASFparamayorinformaciónsobrelosprocedimientosdeaplicación,espesoresyserviciossugeridos.

Consumo

Manipulación

• Noutiliceenáreasdondehahabidodesgas-teenlaplacadeaceroenmenosdeunaño.

• No utilice en áreas donde la superficie hasidoexpuestaaácidos,asussalesoaotrosmaterialesqueatacanseverayrápidamenteelcementoy/ohierro.

248

Almacenamiento

MasterTop 300 tieneunavidaútilde18mesessisealmacenaenlossacosoriginales,cerradosyencondicionesnormalesaunatemperaturadeentre10y32ºC(50a90ºF)enunmedioambientesecoprotegidodelaluzsolardirecta.


• NoapliqueMasterTop 300sobreconcretorecién colocado que contenga cloruro decalcio o algún agregado contaminado conaguasalada.

• Utilice únicamente agua potable cuandomezcleMasterTop 300.

• Si hay formación de ampollas cuando seaplanenlosbordes,inmediatamentecambieaunallanadehojaplana,esperehastaqueelacabadonoproduzcaampollas.

• Paraaplicacionesquerequieranconsidera-cionesespeciales,consulteasu represen-tante local de BASF para obtener mayorinformación.

• Ya queMasterTop 300 contiene un agre-gadodehierro,esunexcelenteconductortérmico.Puedevariarendimensionesrápi-damente queel concreto subyacente cau-sandoasíunfallopotencialenlaadherencia.Porestasrazones,incluyendolospotencia-lesdeoxidacióndel agregadoy los ciclosde hielo-deshielo, deberá tenerse especialcuidadocuandoelMasterTop 300seutiliceenexteriores.

• Noutiliceelproductosielsacoestádañado.• Laaplicaciónadecuadadelproductoesres-

ponsabilidaddelusuario.• Todavisitadecamporealizadaporelperso-

naldeBASF tienecomofinúnicoelhacerrecomendacionestécnicasynoelsupervi-saroproporcionarcontroldecalidadenellugardelaobra.

Riesgos: Puede causar irritación en ojos y piel.Causa quemaduras. Puede causar irritación ydañoposteriorenlospulmones.

Precauciones:Mantengafueradelalcancedelosniños.Eviteelcontactoconlosojos,pielyropa.Use guantes protectores, lentes de seguridad yropaprotectoraadecuada.Eviteelcontactopro-

longadoorepetidoconlapiel.Eviteinhalarelpol-vo.Encasodeventilacióninsuficiente,useequipoprotectorrespiratorioadecuado.Lavelaropacon-taminadaantesdevolverlaausar.

Primeros auxilios:Enelcasodecontactoconlosojos, lave perfectamente con agua limpia. En elcasodecontactoconlapiel,lavelasáreasafecta-dasconaguayjabón.Sitienedificultadalrespirar,salgaalairefresco.


249

• En la protección y decoración de paredes,muros,cielosrasosconrequerimientos asép-ticos,entalleres,garajes,comercios, lavade-ros,locales,pasillosdefábricas, oficinas,la-boratoriosyhospitales.

• En construcciónes nuevas y de manteni-mientocomorecubrimientoocapadesellodepisosquenotienenaltasexigenciasme-cánicasyquímicas,encocinas,vestuarios,bodegas,áreasdeproducción,parqueade-ros,salasdeexhibición,etc.

• Para áreas de tráfico peatonal o vehicularmoderado.

• Comorecubrimientodecorativoyprotecciónenestructurasmetálicas,comopuentes,ba-randas,escaleras,rampasyplataformas;eninterioresy/oexteriores.

• Excelenteadherenciasobreconcreto,mor-terofibrocemento,morterosepóxicos,ace-ro,aluminio,zincymadera.

• Tenacidad, flexibilidad, dureza, resistenciaalaabrasión.

• Impermeabilidad,resistenciaalagua.• Fácilrechazoalpolvo.• Largavidaenel recipiente luegodemez-

clarse.

MasterTop® P 216 (PISOS EPÓXICOS).

Antes:MASTERTOP®1116

Pintura epóxica de rápido secado.


Recubrimientoepóxicodedoscomponentes,debajoespesor,consolventes,endurecedordepo-liamida. Recomendado para utilizarse en condi-cionesdeambientesmedianamenteagresivosenhorizontalyvertical.



Presentación


Datos técnicos*


El MasterTop P 216, se encuentra disponibleen presentaciones de 25 kg, en color amarillotráfico, blanco, gris claro, gris perla, gris plata,

Gravedad específica(A+B)

Tiempo de vida

Espesor de película

Color

Relación de mezcla:A:B

Aspecto

Viscosidad

Componente A

1,365gr/cm3

20horasa20ºC10horasa30ºC

50micrones

Blanco,grisclaro,grisoscuro,verde,otroscoloresbajopedido

Enpeso3:1Envolumen62:38

Semimate

CopaFordNo.4a25ºC127seg.

Líquidoviscosopigmentado

% de sólidos en volumen

50-52%

Preparación de la superficie: Lasuperficiedebeestarlimpia,firme,seca,sinóxidonigrasa,aceite,asfaltosopinturassueltasanteriores.Losmejoresmétodos de limpieza son, alternativamente:arenado,lijadoocepilladomecánico.Enelcasodeelementosdeconcretoosimilares,estambiéneficaz el lavado con ácido clorhídrico al 10%seguido de un cuidadoso hidrolavado, verificarel pHde la superficie.Cuando sedesee lograrunabuenaimpermeabilizaciónsobresuperficiesdeconcreto,estasdebenserreparadas,alisadas

azul, verdeaguayverdeesmeralda, tambiénenpresentacionesde5kgencoloramarillotráfico.

250

ó estucadas convenientemente, para eliminarfisuras,nidosdegrava,hormigueos,poros,etc.Las superficiesmetálicas debendesengrasarsebienypulirselasirregularidadesdesoldaduras,bordes, partes aserradas y todo canto vivo engeneral.

Mezcla de producto: Agitar cada componentepor separado. Verter todo el contenido delComponenteBenelenvasedelComponenteAcorrespondientealjuego.

Mezclar perfectamente con un agitador debajas revoluciones (400 rpm) o manualmenteen el caso de cantidades menores teniendoespecialcuidado.El tiempodemezcladoesde3 minutos aproximadamente. Antes de pintar,dejar en reposo por un momento. Evitar usarpaletasoagitadorescontaminadasconunodeloscomponentesoconlamezcla,paraagitaromezclarelotrocomponente.

Equipos de aplicación: MasterTop P 216 sepuedeaplicarconbrocha,rodillo,airless.

Equipo de Spray convencional (no muy sugerido):• Tamañodelaboquilla:pulgadas0,042• Presióndellíquido:kg/cm²0,8-1,7• Presióndelaire:kg/cm²3,1–4,1• Adelgazamientoporpeso:%5–10

Airless:• Tamaño de la boquilla: pulgadas 0.018 -

0.023.• Adelgazamientoporpeso:%0-7.

Según el método empleado y el espesor depelícula especificado, se aplicarán dos o tresmanos en total. Utilice rodillos de pelo corto ybrochasdecerdanaturalrígida

Condiciones de aplicación:Temperatura:10ºC–40ºC.Humedadrelativa:0–90%

Tiempos de secado:Sibienelsecadoal tactoocurre con rapidez, la siguiente mano requiereunaesperadecuatrohoras,peronomásde48horas. La superficiequeda transitable luegode12a24horas,segúntemperaturaambiente.

Rendimientoestimadoadoscapas0,35-0,45kg/m²,varíadeacuerdoalarugosidaddelsustrato.

Dosificación

Manipulación

Almacenamiento


MasterTop P 216,comocualquierepóxicocuan-doseencuentraalaintemperiesufreelfenómenodeentizamientoy/ocambiolevedecolorporlosrayosultravioletadelsol,peronoafectasuspro-piedadesquímicas,nimecánicas.AsegurarqueelPHdelsustratoseaneutro. Noaplicarsobresustratohúmedoniconresiduosdeácidoclorhídrico. Noaplicarencondicionesde temperaturas infe-rioresa10°Cniconhumedadrelativaalpuntoderocío.

Eltiempodecuradofinalesde48horas.Duranteestelapsosedebeprotegereláreaaplicada.

Limpiadordepoliuretano.

Almacene en lugar fresco y seco 10ºC a 32ºClejosdelaluzdelsoldirecta,llamasuotrosries-gos.TiempoPotlife(vidaenelpote):6-8Horasa20°Comáximo1horaa30°C.


251

MasterTop® TC 448

Pintura bicomponente de poliuretano alifático con acabado satinado.


• Aplicableen interioresyexteriores, tantoenverticalcomoenhorizontal.

• Capa de acabado sobre capas baseepoxyy/opoliuretano.

• Aplicablesobreconcreto,morterodece-mento,etc.

ConsultarconelServicioTécnicocualquierapli-caciónnoprevistaenestarelación.


• Acabadosatinado.• Excelente adherencia sobre revestimien-

tosepoxyopoliuretano.• ResistentealosrayosUV.Noamarilleaen

exteriores.• Presentaciónenversióntransparente.• Poliuretanoalifáticoendoscomponentes

quecontienedisolventes.

Presentación

MasterTop TC 448transparentesesuministraenconjuntosde3,5kg.

Datos técnicos*



(a) Soporte: Soportes de naturaleza sintéticadebenestarlimpios,exentosdepolvo,aceitesograsas,yaendurecidos(>48horasdespuésdesuaplicación)ycorrectamenteadheridos.

Soportesdeconcretoomorterodecementode-benserfirmes(resistenciaalatracciónmínimade1,5N/mm²),estarlimpios,secos(humedad<4%)ylibredeaceites,grasasuotroscontaminantes,desencofrantes,agentesdecurado,etc.La tex-turasuperficialdeberáserdeporoabierto,porloqueserequierelapreparacióndeestabaseme-diantedesbastadora/aspiradora.

Noaplicarsobresoportesquepuedanpresentarsubpresionesdeaguaovapordeagua.

(b) Mezcla: MasterTop TC 448 se presenta enenvasesconlasproporcionesadecuadasparalamezcladelosdoscomponentes.Enningúncasosonrecomendablesmezclasparciales.

Densidad(UNE48098):

ViscosidadISOnº6:

Temperaturadelsoporte/ambiental:

Pot-life(UNE48086):

Tiempodetrabajabilidad:

Transitablestras:

Totalmenteendurecidotras(+20°C):

Resistenciaalatemperatura:

Adherenciaalsoporte:

MasterTopTC448transparente

aprox.1.0g/cm³

51’’

entre+10°Cy+30°C

aprox.35minutos

aprox.30minutos

aprox.24h

aprox.7días

de–20°Ca+80°C

>1,5N/mm²

Estostiemposestánmedidosa+20ºCdetemperaturay65%dehumedadrelativa.Temperaturassuperioresacortan estos tiempos e inferiores los alargan. Losdatos técnicos reflejados son fruto de resultadosestadísticosynorepresentanmínimosgarantizados.

Resistenciaalaabrasión(TaberCS17):

Contenidoensólidos:

38mg(250x4ciclos,1000g)

aprox.59%

252

Comportamientoalfuego

Emisióndesustanciascorrosivas

Permeabilidadalagua

Resistenciaaldesgaste

Adherencia

Resistenciaalimpacto

Aislamientoacústico

Absorciónacústica

Resistenciatérmica

Resistenciaquímica

BASFConstructionChemicalsEspaña,S.L.CarreteradelMig,219

08907L’HospitaletdeLlobregat(Barcelona)10

NPD.=Prestaciónnodeterminada

00236-EN13813

Morteroenbasedecementopararecrecidosyregularizacióndepavimentosdeconcreto

ClaseF

SR

NPD

AR1

B>1,5

IR>4

NPD

NPD

NPD

NDP

Homogeneizar en su propio envase la Parte A.Añadir laParteBymezclarcon taladroabajasrevoluciones(400r.p.m)provistodeagitadorhas-taobtenerunamasahomogéneaysingrumos.Evitarenloposible,laoclusióndeaireduranteelmezclado.

(c) Imprimación:Sobrerevestimientossintéticosnoesnecesarioelusodeimprimación.

Parasoportesdeconcretoomorteroquevayanaser recubiertosconMasterTop TC 448 trans-parentenoesnecesarioelusodeimprimación.

(d) Aplicación:Laaplicaciónserealizamedianterodillodepelocorto,extendiendoelmaterialencapasmuyfinasyrepasandoconelmismorodi-llo,siempreenelmismosentido,deformahomo-géneayuniforme.

MasterTop TC 448seaplica2omascapas.Lascapasposterioresdebenaplicarsecuandolaan-teriorestéseca.

En trabajos realizadosen localescerradosdebeprocurarsequeexistaunabuenaaireación.

ParaconseguirqueelMasterTop TC 448presen-teunacabado ligeramenteantideslizante,añadiralamezcladel15al20%enpesodeMasterTop F13 V 100.

Consumo

MasterTop TC 448 sobre revestimientos sintéti-coslisos:Aprox.0,150kg/m2ycapa.

MasterTop TC 448sobresoportesdeconcreto:De0,200a0,300kg/m2ycapa.

Estosconsumosson teóricos ydependende larugosidad,naturalezayestadodelsoporte,porloquedebenajustarseparacadaobraenparticularmedianteensayos“insitu”.

Manipulación

• En estado fresco limpiar las herramientascon disolvente. Una vez endurecido sólopuedeeliminarsemecánicamente.

• Veretiquetayhojadeseguridaddelproducto.

Almacenamiento

Almacenarelproductoensusenvasesoriginalesherméticamentecerrados,enlugarfresco,secoybienaireado.

Almacenado correctamente MasterTop TC 448seconservahasta18mesesdesdesu fechadefabricación.


• No añadir disolvente, arena, cemento ocualquierproductoquepuedaperjudicarlaestabilidaddelmaterial.

• Comprobarlainocuidaddelosproductosdelimpiezaempleados.

• Aplicaratemperaturasentre+10°Cy+30°C.

• El soporte no debe presentar humedadascendente.

• Noaplicarencondicionesambientalesdeviento,lluvia,solintenso.

253


254

Ucrete® UD200Revestimiento de muy altas prestaciones con acabado de mortero continuo.


Ucrete UD200esunatecnologíaúnicaderesinadepoliuretanodemuyaltasprestacionesconex-cepcionalresistenciaaagresivosquímicos,impac-tosytemperaturasdehasta150ºC.

Ucrete UD200proporcionaunacabadoprotectivoligeramentetexturadoadecuadoparaaplicacionesenentornosproductivostantosecoscomohúme-dos.Su superficiedensa e impermeablepropor-ciona un acabado ideal para aplicaciones en laindustria alimentaria, farmacéutica y química, asícomoencualquieraplicacióndondeserequieraunpavimentorobustodelargaduración.

LossistemasdepavimentosUcretehassidoam-pliamente utilizados en la industria durante másde30años;muchosdelosprimerospavimentosrealizados aún siguen en servicio. Una detalladalista de referencias de obra está disponible bajopetición.


• Rápida instalación: Las especificacionesdel sistema,permitenque laaplica-cióndelaimprimaciónydelUcrete UD200puedanserllevadosacabodentrodeunintervalode12horas.Siendoademásnocontaminante,le hace un sistema idealmente adecuadoparausoenreparacionesyrenovacionesenindustriaalimentaria.

• Resistencia a la temperatura: Las resinasdeUcrete UD200 no comienzan a reblan-de-cer hasta temperaturas por encima delos130ºC.Totalmenteenserviciohastalos130ºCy resistenteaderramesocasionalesde hasta 150 ºC.Ucrete UD200 instaladocorrectamente puede soportar descargasregularesyfrecuentesdeaguahirviendo,asícomoaceitesygrasascalientes.

• No contaminante: Ucrete UD200eslibrededisolventesynocontaminantesegúnensa-yosdeCampden&ChoreywoodFoodRe-seachAssociation.

• No contaminante: Ucrete UD200eslibrededisolventesynocontaminantesegúnensa-yosdeCampden&ChoreywoodFoodRe-seachAssociation.Ácidoacético50%:ampliamenteusadoenlasindustriaalimenticia.Ácidolácticocon-centradoa60ºC:resistentealalecheyasusderivados.Ácidooleicoa60ºC:representantedelosácidos orgánicos formados por la oxida-ción de grasas animales y vegetales pre-sentes en la industria alimenticia. Ácidocítrico concentrado: encontrado en frutascítricasquepuededegradar fácilmentepi-sosbasadosenotrotipoderesinas.Metanol,100%:representantede losalco-holes y amplia gamade solventes usadosenlaindustriafarmacéutica.Ácido cítrico concentrado: como los en-contradosenlasfrutascítricas.Represen-tativodelampliorangodelasfrutasácidasquepuedendeteriorarotrotipoderesinasderevestimiento.Metanolal100%:Representativodelalco-holydelampliorangodedisolventesutili-zadosenlaindustriafarmacéutica.

Ucrete UD200 es también resistente a un am-plio rangodeaceitesminerales, sales y ácidosinorgánicos.

Se encuentra disponible una tabla de resisten-cias químicas ampliada. Para una informacióndetallada,consultarpreviamentealrepresentan-telocaldeBASF.

Nota:Conalgunosproductosquímicos,puedenaparecermanchasodecoloracionesdependien-dodelanaturalezadelderrameydelosprocedi-mientosdelimpiezaempleados.

• Calidad del aire:Ucretehasidodistingui-doconelsellodeoroAirConfortGoldtraspasarsatisfactoriamenteintensosensayosen cámaras de medición de compuestos

255

orgánicos volátiles (VOCs) y auditorías decontrol de calidad y procedimientos pro-ductivos.EstedistintivodemuestraqueUcreteesunproducto extremadamente limpio sin nin-gúncompuestovolátilquepuedacontami-nar losproductosalimenticiosoafectaralbienestardelpersonal.TodoslossistemasUcreteposeenunniveldeemisionesmuybajocumpliendoconto-dos los requisitos de emisiones europeosparasistemasdepavimentosdeusointe-rior, incluyendoAgBBenAlemania,M1enFinlandia y Affsset en Francia. Ucrete hasidoclasificadocomoA+,calificaciónfran-cesa que establece la tasa más baja deemisiones.

Paramásinformación,contacteconsurepresen-tantelocaldeBASF.

• Resistencia al impacto: Con altas resis-tencias mecánicas y un módulo elásticobajoUcrete UD200esmuytenazycapazde soportar cargas de impacto severas.Teniendoencuentaqueningúnmaterialesindestructible y que eventualmente pue-denaparecerdesconchessuperficiales,lasroturasfrágiles,queresultanenfisuraciónyfaltadeadherencia, sondesconocidasenlossistemasUcrete.

• Tolerancia a la humedad del soporte:LossistemasUcretesontotalmentetolerantesalahumedadresidualdelsoporteypuedenserinstaladosdirectamentetranscurridos7díasdesdelapuestaenobradelconcreto,obiensobreconcretoviejodebuenacali-dadconcontenidosdehumedadelevados,sin lautilizaciónde las imprimacioneses-peciales.Estefactorpermitelaprogramaciónrápidademantenimientosytrabajosderehabilita-cióndeinstalaciones,inclusoenzonasdeprocesadoenhúmedo.

• Resistencia al deslizamiento: UcreteUD200 es conforme a la HSE GuidanceSheet156yFoodSheetNo.2,emitidoporla Health and Safety Exe-cutive, sobre laresistenciaaldeslizamiento.Ucrete UD200

sigue respondiendo a los requerimientosde laFoodSheetNo.22 inclusodespuésdeañosdetráficopesadoyconruedasdeacero.LasuperficiedelUcrete UD200poseeuncoeficientede friccióndeterminadosegúnEN 13036 Parte 4 utilizando una goma4S sobre superficie húmeda de: Ucrete UD200 40–45LasuperficiedelUcrete UD200seclasificasegúnlanor-maDIN51130como:Ucrete UD200R11V-

Laresistenciaaldeslizamientoóptimasólopue-desermantenidamedianteunalimpiezaregular.

• Permeabilidad: Ucrete UD200 muestraunaabsorcióncerocuandoseensayase-gúnCP.BM2/67/2.

• Limpieza e higiene:Lossistemasdepavi-mentosUcreteestáncertificadosparauti-lizarseen instalacionesqueoperanconelsistemadeseguridadalimentariaHACCP.Elmantenimientoylalimpiezaregularme-jorarán la vida y aspecto del pavimento.Ucrete UD200esfácilmentelimpiableconlos productos químicos y procedimientosindustriales estándar. Para más informa-ción, debe consultarse con el proveedorhabitualdeproductosquímicosyequi-posdelimpieza.Ensayos realizadosporCamden&Chore-ywood Food Research Association sobrelaeliminacióndeActinetobacterCalcoace-ticusandListeriaMonocytogenesconclu-yequelacapacidaddelimpiezadeUcrete UD200 es comparable con la capacidaddelimpiezadelassuperficiesencontactoconalimentostalescomoplásticosyaceroinoxidable.

256

Presentación:

Ucrete UD200 está disponible en color gris ycrema.Encasodesolicitarotrocolorpor favorconsulteasurepresentantelocalBASF.

Los sistemasUcrete han sido formulados paraproporcionar una elevada resistencia química yalatemperatura.DebetenerseencuentaqueenzonasdeexposicióndirectaconlosrayosUV,lospavimentos amarillean, siendo este fenómenomásevidenteconloscoloresmásclaros.

Datos técnicos:

RevestimientodePUdemuyaltasprestacionesconacabadodemorterocontinuoUcrete UD200 deBASF instalado según las instrucciones delfabricante.

UnpavimentoUcrete UD200en6mmestotal-mente resistente a derrames líquidos y vertidohasta los80 ºCypuedeser limpiadode forma

BASFConstructionChemicals(UK)Ltd,19BroadGroundRoad,Lakeside,Redditch,B98

8YP,UK.04

01040066EN13813SR-B>2,0-AR0,5-IR>4

Recubrimientoabasederesinasintética

Reacciónalfuego: Bfl–s1Emisióndesustanciascorrosivas: NPDPermeabilidadalaagua: NPDResistenciamecánica: NPDResistenciaaldesgaste: AR0,5Resistenciaatracción: B>2,0Resistenciaalimpacto: IR>4Aislamientoacústico: NPDAbsorciónacústica: NPDResistenciatérmica: NPDResistenciaquímica: NPDResistenciaeléctrica: NPD

ligeraconvapor.Adecuadoparatemperaturasenfríodehasta-25ºC.

UnpavimentoUcrete UD200en9mmestotal-menteresistenteaderrameslíquidosaaltatem-peraturayvertidohastalos120ºCypuedesertotalmente limpiado con vapor. Adecuado paratemperaturasenfríodehasta-40ºC.

UnpavimentoUcrete UD200 en12mmes to-talmente resistente a derrames líquidos a altatemperaturayvertidohastalos130ºC,asícomoderramesocasionaleshastalos150ºCypuedesertotalmentelimpiadoconvapor.

Adecuadoparatemperaturasenfríodehasta-40ºC. En ambientes con choques térmicos extre-mos,esesencialunadecuadodiseñodelsoporteconunabuenacalidaddeconcreto.

Los soportes de concreto deberán encontrarsevisiblemente secos y poseer una resistencia atracciónsuperiora1,5MPa.

Para más información, consultar el Manual dePavimentosIndustrialesUcrete.

Curado

Encondicionesnormales,lospavimentosUcrete UD200puedenserpuestosenservicioalas24horasdesdesupuestaenobra,inclusoa8ºC,


• Utilizar siempre mezclas completas. Noañadirningunasustanciaquepuedamodi-ficarlaspropiedadesdelrecubrimiento.

• Comprobar la inocuidadde losproductosde limpieza utilizados sobre los recubri-mientosUcrete.

• En aplicaciones al exterior y/opor acciónde los rayosUV seproduceamarilleodelUcreteUD200.

Consumo

13-15kg/m2paraunespesorde6mm19-22kg/m2paraunespesorde9mm24kg/m2paraunespesorde12mm

257


Datos técnicos

DensidadResistenciaalacompresión(EN13892-2)Resistenciaalatracción(BS6319Parte7)Resistenciaaflexión(EN13892-2)Módulodecompresión(BS6319:parte6):Capacidaddeadherenciaalconcreto(EN13892-8)Coeficientededilatacióntérmica(ASTMC531:Parte4.05):Ensayoalfuego:EN13501:Parte1.

kg/m3MPaMPaMPaMPa-

ºC-1

-

209052-57

614

3.250hastaelfallodelconcreto

4×10–5Bfl–s1

Muestras curadas durante 28 días a 20ºC. Temperaturas superiores acortan estos tiempos einferiores losalar-gan.Losdatos técnicosreflejadosson frutoderesultadosestadísticosynorepresentanmínimosgarantizados.

Manipulación

Para lamanipulacióndeesteproductodeberánobservarse las medidas preventivas habitualesenelmanejodeproductosquímicos,porejem-plonocomer,fumarnibeberduranteeltrabajoylavarselasmanosantesdeunapausayalfinali-zareltrabajo.

Puede consultarse la información específicadeseguridadenelmanejoytransportedeesteproductoen laHojadeDatosdeSeguridaddelmismo.

La eliminación del producto y su envase deberealizarsedeacuerdocon la legislaciónvigenteyesresponsabilidaddelposeedorfinaldelpro-ducto.

Almacenamiento

TodosloscomponentesdeUcrete UD200debenalmacenarseen lugarseco,elevadosdelsuelo,sin radiación directa de la liza solar, protegidodelaintemperie,ensusenvasesoriginalesyenambientescontemperaturasde+5ºCa+30ºC.Los componentes 1 y 2 deben ser prote-gidosdeheladas.

Paraeltiempodeconservaciónenestascondi-ciones,veretiquetadelenvase.

258

Ucrete® MFRevestimiento de muy altas prestaciones autonivelante.


Ucrete MFesunatecnologíaúnicaderesinadepoliuretano de muy altas prestaciones con ex-cepcionalresistenciaaagresivosquímicos.

Ucrete MF proporciona un acabado protectivode textura lisa adecuado para aplicaciones enentornospredominantementesecos.

Susuperficiedensaeimpermeableproporcionaunacabadoidealparaaplicacionesenlaindus-tria alimentaria, farmacéutica y manufacturera,incluyendolassalasblancas,laboratorios,zonasdeprocesadoyalmacenesdondeserequieraunpavimentorobustodelargaduración.

LossistemasdepavimentosUcretehassidoam-pliamenteutilizadosen la industriadurantemásde30años;muchosdelosprimerospavimentosrealizadosaúnsiguenenservicio.Unadetalladalistadereferenciasdeobraestádisponiblebajopetición.


• Resistencia a la temperatura: El reves-timientoUcreteMFen4mmestotalmenteresistenteaderramesyvertidoshasta los70 ºC. Adecuado para temperaturas decongelacióndehasta-15ºC.

• No contaminante:Ucrete MFes librededisolventesynocontaminantesegúnloen-sayadoporCampden&ChoreywoodFoodReseachAssociation.

• Resistencia química: Ucrete MF ofreceuna excepcional resistencia a un amplionúmerodeagentesagresivos.Porejemplo,Ucreteesresistenteaderramesde lossi-guientes tiposdeproductosquímicosco-múnmenteutilizados:lamayorpartedelosácidos orgánicos diluidos y concentradostales como: ácidos acético, ácido láctico,ácidooléicoyácidocítricotalycomofre-cuentementeseencuentranenlaindustriaagroalimentaria.

Ácidosmineralesdiluidos:clorhídrico,nítri-co,fosfóricoysulfúrico.Álcalisdiluidosyconcentrados,incluyendoel hidróxidode sodio al 50%de concen-tración.Grasas animales y aceites vegetales, asícomo esencias y potenciadores de sabordeazúcares.Aceitesminerales,keroseno,gasolinay lí-quidodefrenos.Unampliorangodedisolventesorgánicosincluyendoelmetanol,xileno,éterydisol-ventesclorados.


Se encuentra disponible una tabla de resisten-cias químicas ampliada. Para una informacióndetallada,consultarpreviamentealrepresentan-telocaldeBASF.

• Calidad del aireUcretehasidodistingui-doconelsellodeoroAirConfortGoldtraspasarsatisfactoriamenteintensosensayosen cámaras de medición de compuestosorgánicos volátiles (VOCs) y auditoríasdecontrol de calidad y procedimientos pro-ductivos.EstedistintivodemuestraqueUcreteesunproducto extremadamente limpio sin nin-gúncompuestovolátilquepuedacontami-nar losproductosalimenticiosoafectaralbienestardelpersonal.TodoslossistemasUcreteposeenunniveldeemisionesmuybajocumpliendoconto-dos los requisitosde emisiones europeospara sistemas de pavimentos de uso in-terior, incluyendo AgBB en Alemania, M1en Finlandia y Affsset en Francia. Ucreteha sido clasificado como A+, calificaciónfrancesaqueestablecelatasamásbajadeemisiones.

259

Paramás información,contacteconsurepresen-tantelocaldeBASF.

• Resistencia al impacto: Conaltasresisten-cias mecánicas y un módulo elástico bajoUcrete MFesmuytenazycapazdesopor-tarcargasde impactoseveras.Teniendoencuentaqueningúnma-terialesindestructibleyque eventualmentepuedenaparecerdes-conches superficiales, las roturas frágiles,que resultan en fisuración y falta de adhe-rencia, son desconocidas en los sistemasUcrete.

• Resistencia al deslizamiento: La superfi-cie delUcrete MF posee un coeficiente defriccióndeterminadosegúnEN13036Parte4utilizandounagoma4Ssobresuperficiehú-medade:Ucrete MF35LasuperficiedelUcrete MFseclasificase-gún lanormaDIN51130como:Ucrete MF R10V-La resistencia al deslizamiento óptima sólopuedesermantenidamedianteunalimpiezaregular.

• Limpieza e higiene: Los sistemas de pavi-mentos Ucrete están certificados para uti-lizarse en instalaciones que operan con elsistema de seguridad alimentaria HACCP(Ucrete MF).Elmantenimientoylalimpiezaregularmejo-raránlavidayaspectodelpavimento.Ucrete MFesfácilmentelimpiableconlosproductosquímicos y procedimientos industriales es-tándar.Paramás información,debeconsul-tarseconelproveedorhabitualdeproductosquímicosyequiposdelimpieza.

• Permeabilidad: Ucrete MF muestra unaabsorción cero cuando se ensaya segúnCP.BM2/67/2.

• Tolerancia a la humedad del soporte: LossistemasUcretesontotalmentetolerantesala humedad residual del soporte y puedenser instalados directamente transcurridos 7días desde la puesta en obra del concreto,obiensobreconcretoviejodebuenacalidadconcontenidosdehumedadelevados,sinlautilizacióndelasimprimacionesespeciales.

Este factor permite la programación rápida demantenimientos y trabajos de rehabilitación deinstalaciones,inclusoenzonasdeprocesadoenhúmedo.

Encualquiercaso,deberáexistirunabarreradevapor correctamente instalada y operativa bajolasolera.


8YP,UK.0401040061

EN13813SR-B>2,0-AR0,5-IR>4


Reacciónalfuego: Bfl–s1Emisióndesustanciascorrosivas: NPDPermeabilidadalaagua: NPDResistenciamecánica: NPDResistenciaaldesgaste: AR0,5Resistenciaatracción: B>2,0Resistenciaalimpacto: IR>4Aislamientoacústico: NPDAbsorciónacústica: NPDResistenciatérmica: NPDResistenciaquímica: NPDResistenciaeléctrica: NPD

Presentanción:

Ucrete MFestádisponibleencolorgrisycrema.EncasodesolicitarotrocolorporfavorconsultesurepresentantelocalBASF.

Los sistemas Ucrete han sido formulados paraproporcionar una elevada resistencia química,al impacto y a la temperatura. Debe tenerse encuenta que en zonas de exposición directa conlos rayosUV, los pavimentos amarillean, siendoestefenómenomásevidenteconloscolo-resmásclaros.

260

Datos técnicos:

RevestimientodePUautonivelantedemuyaltasprestacionesUcrete MF deBASF instalado en4-6mmsegúnlasinstruccionesdelfabricante.

Calidad del soporte: los soportes de concretodeberánencontrarsevisiblementesecosyposeeruna resistencia a tracción superior a 1,5 MPa.Paramásinformación,consultarelManualdePa-vimentosIndustrialesUcrete.

CuradoEncondicionesnormales,lospavimentosUcrete MFpuedenserpuestosenservicioalas24horasdesdesupuestaenobra.



• Comprobar la inocuidadde losproductosdelimpiezaautilizarsobrelosrecubrimien-tosUcrete.

• En aplicaciones al exterior y/o por accióndelosrayosUVseproduceamarilleoenelUcrete MF.

Datos técnicos

Densidad(BS6319:Parte5)Resistencia a la compresión (EN13892-2)Resistenciaalatracción(EN13892-2)Resistenciaaflexión(ISO178)Módulo de compresión (BS 6319:Parte6)Capacidad de adherencia al concreto(EN13892-8)Coeficiente de expansión térmica (ASTMC531:Parte4.05)Ensayoalfuego:EN13501:Parte1

kg/m3MPaMPaMPaMPa-

ºC-1

-

197048–53

918–21

3250–4000hastaelfallodelconcreto

3,6x10-5Bfl–s1

Muestras curadas durante 28 días a 20ºC. Temperaturas superiores acortan estos tiempos einferiores losalargan.Losdatos técnicos reflejadosson frutode resultadosestadísticos ynorepresentanmínimosgarantizados.


Manipulación



Consumo

8–10kg/m2paraunespesorde4mm.12–14kg/m2paraunespesorde6mm.

261

Ucrete® RGRevestimiento de muy altas prestaciones para aplicaciones en vertical y entregas.


Ucrete RGesunatecnologíaúnicaderesinadepoliuretano de muy altas prestaciones con ex-cepcional resistencia a agresivos químicos, im-pactosytemperaturasdehasta120ºC.

Ucrete RG proporciona un acabado protectivoparaaplicacionesverticalesenentornosproduc-tivostantosecoscomohúmedos.Susuperficiedensa e impermeable proporciona un acabadoidealparaaplicacionesen la industriaalimenta-ria,farmacéuticayquímica.

LossistemasdepavimentosUcretehassidoam-pliamenteutilizadosen la industriadurantemásde30años;muchosdelosprimerospavimentosrealizadosaúnsiguenenservicio.Unadetalladalistadereferenciasdeobraestádisponiblebajopetición.


Ucrete RGesutilizaciónparaprotegerparamen-tosverticalesincluyendo:

• Zócalos.• Sumideros.• Cubetosdecontención.• Basesdetanques.• Arquetas.• Fososdeaguasresiduales.• Mediascañas.

Consultar con el Departamento Técnico cual-quieraplicaciónnoprevistaenestarelación.

Caracteristicas y beneficios

• Puedeaplicarsesobreunasoleradecon-cretoapartirde los7díasdesdesuhor-migonado.

• Puedeaplicarsesobrerecrecidodemorte-romejoradoapartirdelos3días.

• Totalmentecuradoenmenosde48horas(enfuncióndelatemperatura).

• Higiénicoynocontaminante.• Librededisolventes.• Bajomantenimiento–fácillimpieza.• Limpiablemediantevapordeaguaenes-

pesorigualosuperiora9mm.• Rápidapuestaenobra.Hasta9mmenuna

solamano.

• Resistencia a la temperatura:LasresinasdeUcrete RGnocomienzanareblandecerhastatemperaturasporencimadelos130ºC.Totalmenteenserviciohastalos120ºCytotalmentelimpiableporvapordeagua.

• Calidad del aire:Ucretehasidodistingui-doconelsellodeoroAirConfortGoldtraspasarsatisfactoriamenteintensosensayosen cámaras de medición de compuestosorgánicos volátiles (VOCs) y auditorías decontrol de calidad y procedimien-tospro-ductivos.EstedistintivodemuestraqueUcreteesunproducto extremadamente limpio sin nin-gúncompuestovolátilquepuedacontami-nar losproductosalimenticiosoafectaralbienestardelpersonal.TodoslossistemasUcreteposeenunniveldeemisionesmuybajocumpliendoconto-dos los requisitos de emisiones europeospara sistemas de pavimentos de uso in-terior, incluyendo AgBB en Alemania, M1en Finlandia y Affsset en Francia. Ucreteha sido clasificado como A+, calificaciónfrancesaqueestablecelatasamásbajadeemisiones.Paramásinformación,contacteconsurepresentantelocaldeBASF.

• No contaminante:Ucrete RGes librededisolventesynocontaminantesegúnloen-sayadoporCampden&ChoreywoodFoodReseachAssociation.

• Resistencia química: Ucrete RG ofreceuna excepcional resistencia a un amplionúmerodeagentesagresivos.Porejemplo,Ucreteesresistenteaderramesde lossi-guientes tiposdeproductosquímicosco-múnmenteutilizados:

• Ácidosmineralesdiluidos:clorhídrico,nítri-

262

co,fosfóricoysulfúrico.Álcalisdiluidosyconcentrados,incluyendoel hidróxido de sodio al 50%de concen-tración.Lamayorpartedelosácidosorgánicosdi-luidosyconcentrados.Grasas animales y aceites vegetales, asícomo esencias y potenciadores de sabordeazúcares.Productosquímicosdelimpiezayagentessanitarios.Aceitesminerales,keroseno,gasolinay lí-quidodefrenos.Unampliorangodedisolventesorgánicosincluyendoelmetanol,xileno,éterydisol-ventesclorados.


Seencuentradisponibleunatabladeresis-tenciasquímicasampliada.Paraunainfor-macióndetallada,consultarpreviamentealrepresentantelocaldeBASF.

• Resistencia al impacto: Con altas resis-tencias mecánicas y un módulo elásticobajoUcrete RG esmuytenazycapazdesoportar cargas de impacto severas. Te-niendo en cuenta que ningúnmaterial esindestructibleyqueeventualmentepuedenaparecerdesconchessuperficiales, lasro-turas frágiles,que resultanenfisuraciónyfaltadeadherencia, sondesconocidasenlossistemasUcrete.

• Limpieza: Los sistemas de pavimentosUcreteestáncertificadosparautilizarseeninstalacionesqueoperanconelsistemadeseguridadalimentariaHACCP.Elmantenimientoylalimpiezaregularme-jorarán la vida y aspecto del pavimento,conservandolaaparienciayreduciendolatendenciaaretenersuciedad.

• Permeabilidad: Ucrete RG muestra unaabsorción cero cuando se ensaya segúnCP.BM2/67/2.

• Tolerancia a la humedad del soporte:LossistemasUcretesontotalmentetolerantesalahumedadresidualdelsoporteypuedenserinstaladosdirectamentetranscurridos7

díasdesdelapuestaenobradelconcreto,obiensobreconcretoviejodebuenacali-dadconcontenidosdehumedadelevados,sin lautilizaciónde las imprimacioneses-peciales,siempreycuandoexistaunaade-cuadaimpermeabilizacióndelsoporte.Estefactorpermitelaprogramaciónrápidademantenimientosytrabajosderehabilita-cióndeinstalaciones,inclusoenzonasdeprocesadoenhúmedo.


8YP,UK.13

01130070EN1504-2:2004


Reacciónalfuego: Bfl–s1Resistenciaalaabrasión CumpleResistenciaaataques ClaseIIquímicosseveros ClaseIparaaminasAdherencia B>2,0Resistenciaalimpacto: ClaseI

Presentación

Ucrete RGestádisponibleencolorgrisycrema.EncasodesolicitarotrocolorporfavorconsulteasurepresentantelocalBASF.

Los sistemasUcrete han sido formulados paraproporcionar una elevada resistencia química yalatemperatura.DebetenerseencuentaqueenzonasdeexposicióndirectaconlosrayosUV,lospavimentos amarillean, siendo este fenómenomásevidenteconloscoloresmásclaros.

Datos técnicos

RevestimientodePUdemuyaltasprestacionespara aplicaciones en verticales, medias cañas,puntos singulares y encuentrosUcrete RG de

263

BASF instalado según las instrucciones del fa-bricante.

UnrevestimientoUcrete RGen4mmes total-mente resistente a derrames líquidos hasta los70ºC.

UnrevestimientoUcrete RGen6mmes total-mente resistenteaderrames líquidosyvertidoshasta los80 ºCypuedeser limpiadode formaligeraconvapor.

Un revestimientoUcrete RGen9mmes total-menteresistenteaderrameslíquidosaaltatem-peraturayvertidoshastalos120ºCypuedesertotalmentelimpiadoconvapor.

Cuandoexistauncontactoprolongadoconpro-

ductosquímicos,porejemplo,enalcantarillasosumideros,debeutilizareunespesordealme-nos6mm.Enambientesconchoquestérmicosextremos, es esencial un adecuado diseño delsoporteconunabuenacalidaddeconcreto.

Calidad del soporte: Los soportes de concre-to deberán encontrarse visiblemente secos yposeerunaresistenciaatracciónsuperiora1,5MPa.

Para más información, consultar el Manual dePavimentosIndustrialesUcrete.

Datos técnicos

DensidadResistencia a la compresión (EN13892-2)Resistenciaalatracción(BS6319Part7)Resistenciaaflexión(EN13892-2)Resistenciaalaabrasión(EN5470-1)TaberH22,1000ciclosCapacidaddeadherenciaalconcreto(BS6319:Parte4)Ensayoalfuego:EN13501:Parte1

kg/m3MPaMPaMPamg

-

-

209047–52

715126

hastaelfallodelconcreto

Bfl–s1

Muestras curadas durante 28 días a 20ºC. Temperaturas superiores acortan estos tiempos einferiores losalargan.Losdatos técnicos reflejadosson frutode resultadosestadísticos ynorepresentanmínimosgarantizados.

Procedimiento de aplicación:


• Comprobar la inocuidadde losproductosdelimpiezaautilizarsobrelosrecubrimien-tosUcrete.

• En aplicaciones al exterior y/opor accióndelosrayosUVseproduceamarilleoenelUcrete RG.

Consumo:

8–9kg/m2paraunespesorde4mm.12–13kg/m2paraunespesorde6mm.18–20kg/m2paraunespesorde9mm.

Manipulación:



264

La eliminación del producto y su envase deberealizarsedeacuerdocon la legislaciónvigenteyesresponsabilidaddelposeedorfinaldelpro-ducto.


267

Dimensiones Nominales de las Barras de Refuerzo(Diámetros basados en milímetros)

Cargas vivas mínimas en cubiertas

DIMENSIONES NOMINALESDesignación dela Barra

(Véase nota)

Masakg/mDIÁMETRO

mm.ÁREAmm²

PERÍMETROmm.

6 M

18 M

8 M

20 M

32 M

10 M

22 M

36 M

12 M

25 M

45 M

16 M

30 M

55 M

Tipo de cubierta

6.0

18.0

8.0

20.0

32.0

10.0

22.0

36.0

12.0

25.0

45.0

16.0

30.0

55.0

Carga uniforme (kN/m²)m² de área en planta

28.3

254.5

50.3

314.2

804.2

78.5

380.1

1017.9

113.1

490.9

1590.4

201.1

706.9

2375.8

Carga uniforme (kgf/m² )m² de área en planta

18.85

56.55

25.14

62.83

100.53

31.42

69.12

113.10

37.70

78.54

141.37

50.27

94.25

172.79

0.222

1.996

0.394

2.465

6.309

0.616

2.982

7.985

0.887

3.851

12.477

1.577

5.544

18.638

Nota: La M indica que son diámetros nominales en mm.Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente NSR - 10, Capítulo C.3, Tabla C.3.3.3-1

Nota-1: La carga viva de la cubierta no debe ser menor que el máximo valor de las cargas vivas usadas en el resto de la edificiación, y cuando esta tenga uso mixto, tal carga debe ser la mayor de las cargas vivas correspondientes a los diferentes usos.

Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente NSR - 10, Capítulo B. 4, Tabla B.4.2.1-2

Cubiertas, Azoteas y Terrazas

Cubiertas usadas para jardines de cubierta o para reuniones

Cubiertas inclinadas con más de 15º de pendiente en estructura

metálica o de madera con imposibilidad física de verse

sometida a cargas superiores a la aquí estipulada

Cubiertas inclinadas con más de 15º de pendiente en estructura

metálica o de madera con imposibilidad física de verse

sometida a cargas superiores a la aquí estipulada

La misma del resto de la edificación (Nota-1)

5.0 500

0.35

0.50

La misma del resto de la edificación (Nota-1)

35

50

268

269

270

271

272

273

274

275

276

277

278

279

280

281

282

285

DISTRIBUIDORES

Mónica Cuadros

Manuel Villamizar

Maura Elisa Mora

Merly Castañeda Cruz

Mario Rosales

Mauricio Pérez Ariza

Gentil Vaquiro

Autopista Medellin entrada parque La Florida, Parque Industrial Terrapuerto Bodega 7

(57 1) 360 0600 - 318 856 3794

Autopista a Floridablanca No. 91-55(57 7) 6360160 - 314 462 8540

Autopista Sur. No.49-32

Cra 8a No. 25-20, Barrio Santander

(57 2) 485 1691 - 310 3714176

(57 1) 8350396 - 3223483541

Cll avenida Pedro de Heredia No 44-74, Sector España

Cra.43 No. 63-20

Cra 16 No. 71-28, Zona Industrial Papayo

(57 5) 674 4547 - 315 731 3040

(57 5) 360 3816 – 313 798 4914

(57 8) 2650686 - 318 517 5961

BOGOTÁ D.C.

GIRARDOT

BUCARAMANGA

CALI

CARTAGENA

BARRANQUILLA

IBAGUÉ

ALALCO

SURTIR MAYORISTA

MOTORESTE

DISTRIBUCIONES PVC

Ricardo Hoyos

Patricia Rodríguez

Esperanza Castro

Cra. 49 No. 128a-44

Cll 60 a sur No. 78-35, Bosa la Estación

Cll. 35 No. 16-28, Interior 104

(57 1) 633 0111 - 310 292 1248

(1) 777 1999 - 316 744 5842www.tauroquimica.com

(1) 320 2136 - 316 528 8777

SURTIR MAYORISTA

TAUROQUÍMICA

CASTELLÓN

TECNOSOLUCIONES

PUNTO MAESTRO

GRUPO EMPRESARIAL A Y C

286

Daniel Apolo

Adriana Ramírez

Henry Jiménez

Lino Durán

Av 20 de Julio No. 4-12(57 8) 512 3797 - 314 620 4367

Calle 6 No.7-15(57 8) 872 0629 - 315 897 5999

Calle 6 No.7-15(57 8) 871 8336 - 311 255 1398

Av. 40 No. 25-05, Barrio 7 de Agosto(57 8) 665 3664 /5/6/7 - 320 231 9109

NEIVA

POPAYAN

PEREIRA

SAN ANDRÉS

VILLAVICENCIO

SANDINO RAMIREZ

ALMACENES DURAN DEL META

FERRETERÍA APOLO

Oscar Peña

Mario Marín

Cra. 6a No. 8n-119

Av Las Americas No. 25-35

(57 2) 810 1401

(57 6) 321 8060 - 310 836 6157

FERROESTACIÓN

M Y M DISTRIBUCIONES

MEDELLÍN

MOCOA

VALLEDUPAR

CONSTRUSOL

DISTRILUNA FERRETERÍA

PENDING

Soledad Velásquez

Juan Pablo Luna

Alais Rojas

Cll 6 sur No. 52-140, local 29

Cra 4 No. 9-46

Cra 16 No. 12-14 Ofi. 1

(57 4) 255 7073 - 310 438 5884www.construsolmedellin.com

(57 8) 429 6411 - 311 440 9852

304 201 3916

Jorge SolerCll 23 No. 37 L-38, Barrio Teusaca

(57 8) 673 4476 - 310 551 8785

JESSA RECUBRIMIENTOS

287

APLICADORES

Iliana Tabora

Felipe Alfonso

Diana Benavides

Edgar Reina

Andrés Ackle

Martín Castaño

Esperanza Castro

Jorge Tenjica

Christian Masso

Marta Aponte Patiño

Cll 168 No. 21-20

Cra. 54 No.128b-60

Calle 159 No. 54-42

Cra. 69 No. 2b-44

Cll 70a Bis No.19-14

Calle 138 No. 52a-29

Cll. 35 No. 16-28, Interior 104

Cll. 73 Bis. No. 69P-64

Calle 174 No.45-70

Cra.18 No. 150-51

(57 1) 878 98 48 - 314 411 0295

(57 1) 258 7167 - 313 817 1220

314 296 1725 - 310 608 8720

321 603 3260

(57 1) 757 0650 - 313 252 4176

(57 1) 755 1931 - 310 267 0956

(57 1) 320 2136 - 316 528 8777

(57 1) 703 5353

(57 1) 476 8888 - 317 364 9291

312 447 8610

Especialización: Pisos industriales y poliméricos

Especialización: Pisos Industriales y poliméricos

Especialización: Impermeabilizaciones y reforzamiento estructural

Especialización: Impermeabilizaciones yaplicaciones especializadas


Especialización: Impermeabilizaciones


Especialización: Impermeabilizacioneswww.imasglobalgroup.com

Especialización: Reforzamiento estructural y pisos industriales

www.rinolpisocreto.com.co

www.prodiconcreto.com

Especialización: Reforzamiento estructural, pisos industriales e impermeabilizaciones

www.sacma-sas.com

BOGOTÁ D.C.

RINOL PISOCRETO

PRODICONCRETO

PROINCO

IMPERMANTENIMIENTOS INDUSTRIALES

SACMA

CASTAÑO CARDOSO

CASTELLÓN

INDUSTRIAS TRATECNI

IMAS INGENIERÍA

AZUR INGENIERÍA

288

BUCARAMANGA

CALI

Andrés Escandón

Hernando Gúzman

Cárlos Sánchez

Diana Del Pilar Gúzman

Cra. 29 No. 5a-90

Cra. 97a No. 45-15, Of 202

Cll 38 AN No. 2BN-05

Cra. 97a No. 45-15, Of 202

(57 2) 553 7225 - 311 720 5066

(57 2) 379 4732 - 301 596 2357

(57 2) 668 7700 - 485 9535 315 435 4119 - 317 512 2825

(57 2) 379 4732 - 350 614 9328

Especialización: Pisos, impermeabilización y reforzamiento

www.masterplac.com



MASTERPLAC LTDA.

POLYBUILDER RESINS

IMPERTEK

Mónica Quinchía

Victor Hugo Peña Blanco

Ahyam Quitiam

Guillermo Uscategui

Cll. 33 No. 30-19

Cra. 28B No. 12-15

Av. Los Bucaros No. 60-194(57 7) 641 7196 - 312 435 9510

Cll 99 No.18-46320 8814 808

(57 7) 635 0303 - 316 431 1453

(57 7) 638 6499 - 315 366 3589



Especialización: Pisos industriales

Especialización: Pisos industriales

AMBIENTES Y DISEÑOS

CONSTRUSAN

INCEL

U&G CONSTRUCCIONES

Mario RosalesCll avenida Pedro de Heredia No 44-74,

Sector España(57 5) 674 4547 - 315 731 3040

CARTAGENA

TECNOSOLUCIONES

Carlos Andrés Rodríguez

Camilo Venegas Mendez

Cra.81g BIS No. 54a-32 Sur

Cra. 6 No. 4 - 14, Ofi.201 - Cajicá

Tel. (57 1) 805 1397 - 311 538 9461

(57 1) 883 7375- 321 422 5588

Especialización: Impermeabilizaciones, pisos industriales y poliméricos

www.tecnoreproim.com

Especialización: Pisos industriales y poliméricos

TECNO REPROIM

SISCO ARQUITECTURA Y DISEÑO

Especialización: Pisos Industriales

289PEREIRA

APLICAR

Jorge Mario Villegas

Juan Felipe Álvarez

Mario Marín

Cll 33 aa No. 81-50, La Castellana

Cll 41 No. 36-14 a-201

Av. Las Americas No. 25-35

(57 4) 448 3334 - 310 447 0031

(57 4) 216 7240 - 310 414 8203

(57 6) 321 8060 - 310 836 6157

Especialización: Reforzamientosestructurales con fibra de carbono y con

morteros especiales.

Especialización: Pisos epóxicos, impermeabilización y rehabilitación

Especialización: Impermeabilizaciones, reforzamiento estructural, recubrimiento

de pisos epóxicos y de poliuretano.

IDEAS CIVILES

RAPLICON

M Y M DISTRIBUCIONES

Alba María VilladaCra. 18 No. 9-138 Local 3b, Pinares

(57 6) 325 0290 - 312 259 8916

Especialización: Impermeabilizaciones, refor-zamiento estructural, recubrimiento de pisos

epóxicos y de poliuretano

MEDELLÍN

Especialización: Reforzamiento estructural y pisos industriales

Zoe Arango Hincapié

Juan Esteban Villa

Gonzalo Pino

Cll 10 Sur No. 45-270

Cra.53 No.29C-113, Zona Industrial Belén

Cra. 48 No. 100-14

(57 4) 313 6760 - 316 481 6683

(57 4) 349 1717 - 321 607 5063

(57 4) 236 8393 - 313 784 5753

Especialización: Pisos industriales, repa-ración de pisos con morteros especiales, revestimientos epóxicos y de poliuretano,

sellamiento de juntas.

www.cielotekimpermeabilizacion.com


Especialización: Pisos industriales, repara-ción de pisos con morteros especiales.

CONAVAL

CIELOTEK

GONZALO PINO

Marta Aponte PatiñoCalle 42a No. 4F-06

312 447 8610

IBAGUE

AZUR INGENIERÍA

290

VILLAVICENCIO

Jorge Soler

Jair Paz

Cll 23 No. 37 L-38, Barrio Teusaca

300 m antes glorieta Vereda Vanguardia vía Villavicencio - Restrepo

(57 8) 673 4476 - 310 551 8785

313 883 7961 - 313 883 5451www.lacompuerta.com.co

Especialización: Recubrimientos e impermeabilizaciones

Especialización: Impermeabilizaciones y pisos industriales

JESSA RECUBRIMIENTOS

LA COMPUERTA SOLUCIONES

VALLEDUPAR

PENDING

Alais RojasCra 16 No. 12-14 Ofi. 1

304 201 3916

Especialización: Reforzamiento estructural, pisos industriales e impermeabilizaciones.

291

www.master-builders-solutions.basf.com.co“Las fotos usadas en este catálogo son propiedadde BASF, o fueron suministradas por algunos de

nuestros clientes”Teléfono: 634 2099

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