Upload
trinhhuong
View
226
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
1
Kaizen No: 101
Basınçlı hava tesisatındaki hava
kaçak oranının %8’e düşürülmesi
2 2
Kaizen Konusu
Basınçlı Hava Kayıp
(Kaçak) oranı : %21
Yıllık Kayıp : 11.230 $
Testi Yapan : UFUK EŞME-GÖKHAN ERDOĞMUŞ-ERCAN GÜNEY
Test Tarihi : 29.03.2016
Test Başlangıç Saati :10:00:00
1 . Yalnızca bir kompresör çalışır durumda olacak.
2 . Kompresör sistem basıncı 7,5 bara ulaşıncaya kadar yüklenecek.
3 . Kompresör boşa alınıp 1.Kronometre çalıştırılacak.
4 . 1.Kronometre test bitene kadar durdurulmayacak.
5 . Sistem basıncı 6.5 bara ekranda ilk gelişinde kompresör yüke
geçirilecek ve 2.Kronometre çalıştırılacak.
6 . Sistem basıncı 7.5 bara geldiğinde kompresör yükten otomatik (değilse elle çıkar)
olarak çıkacağından 2.Kronometre durdurulacak.
7 . Bu değer (2.Kronometrenin) bir kağıda yazılacak.
8 . Bu test 7 kez tekrar edilecek.
9 . Son çevrimde basınç 7,5 bara çıkınca her iki kronometre
(1.Kronometre ve 2.Kronometre) kapatılacak.
Kaçak = Q*3600 * t / T (m³/saat)
Q : Kompresör kapasitesi 12,9 m³/dk 0,215 m³/sn
t : Kompresörün toplam yükte çalışma süresi (sn)(t1+t2+t3+...+t7) 156,33 sn
T : Kompesörün toplam çalışma süresi (sn) 1029 sn
Q * 3600 * /
0,215 * 3600 * 156 / 1029
Test
Sıra No Yükte Toplamda ( T )
t1 21,57 1,96 m³/dk
15%
t2 22,83 6%
21%
t3 22,82 1,87 Dolar/Saat
6000 Saat
t4 22,93 11230 Dolar/Yıl
t5 21,39 Komp.Motor kWh değeri 75 kwh
Yard.Ekipmanlar kWh 5 kwh
t6 22,44 Elektrik birim değeri kWh/TL 0,11 kwh/Dolar
Saatlik Harcama TL/Saat 8,8 Dolar/Saat
t7 22,35
156,33
Komp. göre % kaçak oranı
Tahmini Min.Hat Çalışırken Kayıp
Toplam Kayıp Oranı
HAVA KAÇAK TESTİ
Kaçak =
Kaçak =
1029 Komp. göre kaçak m³/dk
Otomatik Hesaplama Satırları
Toplam Kayıp Oranı TL/Saat
Tahmini Yıllık Çalışma Saati
Yıllık Kayıp TL/YIL
Değerlerin Girileceği Satırlar
Kayıp Oranı %21
Kompresör üzerinden yapılan ölçümlerde hava
kaçak oranımız % 21 olarak tespit edilmiştir.
Ölçümler sonucunda ‘ Hava Kaçaklarını %8
oranına düşürmek’ konulu kobetsu kaizen
çalışmasına başlanma kararı alınmıştır.
3 3
Kaizen Hedefi
Kayıp Oranı; 21%
Katma Değer Üreten Basınçlı Hava Oranı ;
79%
Kayıp Oranı; 8%
Katma Değer Üreten Basınçlı Hava Oranı ;
92%
Hedef
Kaizen Başlangıç Tarihi : Mart 2016 Kaizen Hedef Tarihi : Aralık 2016
Mevcut Durum
Kaizen Hedefi : Basınçlı hava tesisatındaki hava kaçak oranının % 8’e düşürülmesi.
4 4
Kaizen Ekibi
Sponsor
Taner KOÇ
Genel Müdür Yardımcısı
Bakım
Samir ÖZKAN
Bakım Şefi
Cem GÜNER
Bakım Mühendisi
Kaizen Proje Lideri
İsmail YILMAZ
Bakım Ekip Lideri
Ramazan ŞAHİN
Kestirimci Bakım
Özhan ÖZHANAY
Bakım Operatörü
Gökhan ERDOĞMUŞ
Bakım Ekip Lideri
Sevgin GÜNEŞ
Bakım Operatörü
Tuncay DUMAN
Bakım Operatörü
Yalın Ofis
Sezgin SEREZLİ
TPM Mühendisi
Kerem KINAŞ
Yalın Ofis Ekip Lideri
Üretim
Fatih ÇAĞLAYAN
Üretim Mühendisi
Fikret DOĞAN
Üretim Grup Lideri
5 5
Mevcut Durum - Analiz
PROBLEMİN TANIMLANMASI
(5N1K)
• Basınçlı Hava kaçaklarının %21 seviyesinde olması Ne:
• Basınçlı hava tesisatında ve üretim ekipmanlarında Nerede:
• Kompresör devrede iken Nezaman:
• Malzeme deformasyonu oluşması sebebiyle Nasıl:
• Toplam basınçlı hava üretiminin %21i Nekadar:
• Fabrika geneli Kim:
6 6
Mevcut Durum – Ölçüm Metodu
Hava kaçak testi
nasıl yapılır ?
Kaçak hesabı nasıl
yapılır ?
7 7
Kaizen Planı
7 14 21 28 4 11 18 25 2 9 16 23 30 6 13 20 27 4 11 18 25 1 8 15 22 29 5 12 19 26 3 10 17 24 31 7 14 21 28 5 12 19 26
1.ADIM : Konu SeçimiBakım
Ekibi
2. ADIM: Hedef Belirleme Sponsor
3. ADIM: Ekip Oluşturma Sponsor
4. ADIM: Mevcut Durum AnaliziProje
Ekibi
5. ADIM: Proje Planı Sponsor
6. ADIM: AnalizProje
Ekibi
7. ADIM: UygulamaProje
Ekibi
8. ADIM: Sonuç ve KazanımlarProje
Lideri
9. ADIM / 10.ADIM : Standartlaştırma /
Yaygınlaştırma
Proje
Lideri
Ara.16KAIZEN ADIMI Sorumlu
Mar.16 Nis.16 May.16 Haz.16 Tem.16 Ağu.16 Eyl.16 Eki.16 Kas.16
8 8
Analiz
Balık Kılçığı
İNSAN MAKİNA
METOD MALZEME
BASINÇLIHAVA
KAYIPLARIKompresör verimli çalışmıyor - sürekli arıza veriyor
ÇEVRE
Hava kaçaklarının meydana geldiği noktaların tespit edilememesi
İş yapmayan tezgahın hava tüketmesi
Operatörlerin hava kaçakları konusunda farkındalığı
bulunmaması
9 9
Analiz
5 NEDEN ANALİZİ
PROBLEM NEDEN NEDEN NEDEN NEDEN NEDEN ÖNCELİK
Operatörlerin hava kaçakları konusunda
farkındalığı bulunmaması
Operatörlerin hava
kaçağı konusunu
önemsemiyor
Hava kaçağı sonucunda ortaya
çıkan maliyetleri bilmiyor
Bilgilendirme
yapılmamış
Üst amirler de hava
kaçakları konusunda
bilinçli değil
Kompressör üzerinden
kayıp oranı tespiti
yapılmamış
1
Çalışmayan tezgahın hava tüketmesi Şalteri açık olduğu için Operatör kapatmadığı için Unutkanlık 4
Kompresör verimli çalışmıyor - sürekli arıza
veriyor
Kompresör emiş
havasının sıcak ve tozlu
olması
Havanın geldiği noktalarda
filtreleme sisteminin olmaması
Filtreleme sistemi
düşünülmemiş3
Hava kaçaklarının meydana geldiği noktaların
tespit edilememesiHava kaçak test cihazı
yok
Üst amirler de hava kaçakları
konusunda bilinçli değil
Kompressör üzerinden
kayıp oranı tespiti
yapılmamış
2
10
Uygulama
ÖNCE SONRA
.
Operatörlerin hava kaçakları konusunda farkındalığı yoktur.
Risk bildirim kartı uygulamasına hava kaçakları da dahil edilerek farkındalık sağlanmıştır.
ÖNCE
SONRA
BKM
İsim Hat
Tarih Makina
..........................................................................
..........................................................................
RİSK BİLDİRİM
KARTI
BAKIMCIKart No
..........................................................................
HATA TANIMI:
ÇÖZÜM ÖNERİSİ:
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................
Gerçekleştirme Sorumlusu
Ege Fren
..........................................................................
..........................................................................
..........................................................................
Başlangıç Tarihi
Bitiş Tarihi
Kontrol
11
Uygulama
Kaçak çapı takribi 1 𝑚𝑚2 ve üzeri kaçakların tespit
edilebildiği gözlenmiştir. Sayıca çoğunlukta olan ve
çalışma ortamında duyulamayan kaçakların hiçbiri
tespit edilemediği için engellenememektedir.
ÖNCE SONRA
. İnsan kulağının duymadığı aralıktaki sesleri özel
geliştirilmiş sistemi ile insan kulağının duyabileceği frekans
aralığına indirgemektedir. Bu sayede fabrika ortamında
duyulmayan, önemli ölçülerde enerji sarfiyatına neden
olan hava kaçaklarının duyulmasını ve engellenmesini
mümkün kılmaktadır.
İnsan kulağının duyabildiği frekanstaki kaçaklar tespit edilebilmektedir. (Kaçakların sadece %5-10’u arası tespit
edilebilir.)
Ultrasonik ölçüm cihazı yatırımı ile insan kulağının duyamadığı frekanstaki kaçaklar tespit edilebilmektedir.
ÖNCE
SONRA
12 12
Uygulama
Kompresörün emişi kazan dairesinin içerisindeki havadan sağlanmaktadır. Kapılarda filtre yoktur.
Kazan dairesine hava girişi olan bütün kapılara filtre takılmıştır. Bu yolla kompressör emiş havasının
tozlu olması sorunu engellenmiştir.
ÖNCE
SONRA
ÖNCE SONRA
13 13
Uygulama
Makine ile makinenin basınçlı hava tesisatı arasında herhangi bir otomasyon olmadığı için , tezgah kapalı
konumda olsa dahi basınçlı hava tüketimi devam etmektedir.
Makineye gelen basınçlı hava hattının girişine valf takılarak , makine kapatıldığında basınçlı hava
kesilerek hava tüketimi durdurulmuştur.
ÖNCE
SONRA
ÖNCE SONRA
14 14
Uygulama
21%
11%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
Mevcut Durum Faz - 1
Basınçlı Hava Kayıp Oranı
Yapılan çalışmalar sonucunda basınçlı hava tesisatındaki kayıp oranı %21’den % 11’e düşürülmüştür.
HEDEF %8
15 15
Uygulama
İNSAN MAKİNA
METOD MALZEME
BASINÇLIHAVA
KAYIPLARI
Tek yönlü ve dıştan sıkmalı çabuk değiştirici kullanılması
Ana hava hatlarında
Oksijen-Asetilen hortumu kullanılması
Hortum bağlantılarında vidalı kelepçe kullanılması
Kompresör verimli
çalışmıyor - sürekli arıza veriyor
ÇEVRE
Hava kaçaklarının meydana geldiği noktaların tespit edilememesi
İş yapmayan tezgahın hava tüketmesi
Operatörlerin hava kaçakları konusunda farkındalığı bulunmaması
Ultrasonik ölçüm cihazı yatırımı ile beraber hava kaçaklarının tespiti amacıyla genel taramalara başlanmıştır.
Hava kaçaklarına en sık rastlanan noktalar tespit edildikçe yeni bir ‘Balık Kılçığı Diagramı’ yapma gereksinimi doğmuştur.
16 16
Uygulama
5 NEDEN ANALİZİ
PROBLEM NEDEN NEDEN NEDEN NEDEN NEDEN ÖNCELİK
Operatörlerin hava kaçakları konusunda
farkındalığı bulunmaması
Operatörlerin hava
kaçağı konusunu
önemsemiyor
Hava kaçağı sonucunda ortaya
çıkan maliyetleri bilmiyor
Bilgilendirme
yapılmamış
Üst amirler de hava
kaçakları konusunda
bilinçli değil
Kompressör üzerinden
kayıp oranı tespiti
yapılmamış
1
Çalışmayan tezgahın hava tüketmesi Şalteri açık olduğu için Operatör kapatmadığı için Unutkanlık 4
Kompresör verimli çalışmıyor - sürekli arıza
veriyor
Kompresör emiş
havasının sıcak ve tozlu
olması
Havanın geldiği noktalarda
filtreleme sisteminin olmaması
Filtreleme sistemi
düşünülmemiş3
Hava kaçaklarının meydana geldiği noktaların
tespit edilememesiHava kaçak test cihazı
yok
Üst amirler de hava kaçakları
konusunda bilinçli değil
Kompressör üzerinden
kayıp oranı tespiti
yapılmamış
2
Tek yönlü ve dıştan sıkmalı çabuk değiştirici
kullanılması
Tesiste yaygın olarak
bu tip çabuk
değiştiricilerin
kullanılması
Konuyla ilgili araştırma
yapılmadığı için
Kritik bir hava kaçak
noktası olduğu
bilinmediği için
Periodik taramalar
yapılmadığı için
Ultrasonik ölçüm cihazı
bulunmadığı için2
Ana hava hatlarında Oksijen-Asetilen
hortumu kullanılması
Geçmişte sadece bu
tip hortumların
bulunması
Konuyla ilgili araştırma
yapılmadığı için
Kritik bir hava kaçak
noktası olduğu
bilinmediği için
Periodik taramalar
yapılmadığı için
Ultrasonik ölçüm cihazı
bulunmadığı için3
Hortum bağlantılarında vidalı kelepçe
kullanılmasıBirden çok kez
kullanılabildiği için
Hava kaçak maliyeti göz
ardı edilerek sarf malzeme
maliyetini düşürmek için
Periodik taramalar
yapılmadığı için
Ultrasonik ölçüm
cihazı bulunmadığı
için
1
17 17
Uygulama
Ana hava hatlarında ve hareketli cihaz bağlantılarında Oksijen-Asetilen hortumu yaygın olarak
kullanılmaktaydı. Tahribat ve şişme kaynaklı hava kaçaklarına sıklıkla rastlanmaktaydı.
Mevcut hortumlar yeni nesil poliüretan basınçlı hava hortumları ile değiştirilmiştir. Bu yolla tahribat ve
şişme kaynaklı hava kaçaklarının önüne yüksek oranda geçilmiştir.
ÖNCE
SONRA
ÖNCE SONRA
18 18
Uygulama
Kullanmakta olduğumuz vidalı kelepçelerin vida kısmına gelen sıkma alanında düz bir yüzey
oluşmaktadır. Vidalı kelepçe gereğinden fazla sıkıldığı durumda bu düz yüzeyde yırtılma ve kopma
meydana gelmektedir ve hava kaçaklarına neden olmaktadır.
Yeni nesil kelepçe kullanımıyla kelepçe sıkılığının operatör bağlılığının önüne geçilmiştir.
ÖNCE
SONRA
ÖNCE SONRA
Vidalı kelepçe Oluşan düz yüzey Yeni nesil kelepçe ve
uygulama pensesi Uygulama örnekleri
19 19
Uygulama
Hortum çabuk değiştiricilerinin yapısı gereği hortum tek yönlü olarak ve dıştan sıkılmaktadır. Bunun
sonucunda özellikle hareketli noktalarda hortumun içeri doğru bel verdiği ve zamanla kaçakların
oluştuğu tespit edilmiştir.
Yeni nesil kelepçe kullanımıyla kelepçe sıkılığının operatör bağlılığının önüne geçilmiştir.
ÖNCE
SONRA
ÖNCE SONRA
Tek yönlü ve
dıştan sıkmalı
çabuk değiştirici Oluşan deformasyon
Yeni uygulamaya geçen sıkmalı hortum bağlantısı
20 20
Uygulama
Faz-2 aşamasında yapılan çalışmalar sonucunda basınçlı hava tesisatındaki kayıp oranı %7’ye
düşürülmüştür.
HEDEF %8
21%
11%
7%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
Mevcut Durum Faz - 1 Faz - 2
Basınçlı Hava Kayıp Oranı
21 21
Uygulama
Hava Kaçak Test Cihazı Kullanımı ile ilgili tek nokta eğitimleri verilmiştir.
İSG BAKIM STANDART
ÜRETİM KALİTE
İMZA TARİH İMZA TARİH İMZA TARİH İMZA TARİHEĞİTİM VEREN:
İYİLEŞTİRME
KONU:Hava Kaçak Test Cihazının Kullanımı
ONAYLAYAN:Samir ÖZKAN
EĞİTİM SÜRESİ:EĞİTİM İÇERİĞİ
EĞİTİM TÜRÜ TEMEL BİLGİ HATA
EĞİTİM VEREN:EĞİTİM VEREN:
REV.TARİHİ:
EĞİTİM ALAN EĞİTİM VEREN: EĞİTİM ALAN
TEK NOKTA EĞİTİM FORMUEge Fren San. ve Tic. A.Ş.
TND No: 109
TARİH:01.04.2016
EĞİTİM ALAN
Ege Fren
EĞİTİM ALAN
REV.SEVİYESİ:
BÖLÜM:BKM
HAZIRLAYAN:İsmail YILMAZ
x
x
1.Doğru soketleri (Kulaklık) yerine takın.
2.Kırmızı kırmızıya gelecek şekilde (SB
3.(|) açma düğmesine basın.
4.Kulaklığı takın.
5.U-cihazın üzerindeki ölçüm probu.
6.Hangisi ile ölçüm yapıyorsanız (U) bu
7.Ekranın sağ tarafında görünen ↑ ok işareti kaybolana kadar ⌂ tuşuna basın.
8.Kaçağı aramaya başlayın kulağınıza hava kaçak sesi gelen yöne doğru gidinekranda göreceksiniz rakamlar artacakkaçak olduğu yönde kulağınıza gelenses ve ekrandaki değerlerin arttığı yönde ilerleyin Eğer sağdaki ok işareti ↑ üstü gösteriyorsa üst oka altı gösteriyorsa ↓ alt oka basın kaçağa yaklaştığınızda (B) ↑ basarak getirin vetam sesin geldiği yeri işaretleyin kaçakdeğerini kaydedin.
22
Sonuç ve Kazanımlar
MART 2016 ARALIK 2016
Testi Yapan : UFUK EŞME-GÖKHAN ERDOĞMUŞ-ERCAN GÜNEY
Test Tarihi : 29.03.2016
Test Başlangıç Saati :10:00:00
1 . Yalnızca bir kompresör çalışır durumda olacak.
2 . Kompresör sistem basıncı 7,5 bara ulaşıncaya kadar yüklenecek.
3 . Kompresör boşa alınıp 1.Kronometre çalıştırılacak.
4 . 1.Kronometre test bitene kadar durdurulmayacak.
5 . Sistem basıncı 6.5 bara ekranda ilk gelişinde kompresör yüke
geçirilecek ve 2.Kronometre çalıştırılacak.
6 . Sistem basıncı 7.5 bara geldiğinde kompresör yükten otomatik (değilse elle çıkar)
olarak çıkacağından 2.Kronometre durdurulacak.
7 . Bu değer (2.Kronometrenin) bir kağıda yazılacak.
8 . Bu test 7 kez tekrar edilecek.
9 . Son çevrimde basınç 7,5 bara çıkınca her iki kronometre
(1.Kronometre ve 2.Kronometre) kapatılacak.
Kaçak = Q*3600 * t / T (m³/saat)
Q : Kompresör kapasitesi 12,9 m³/dk 0,215 m³/sn
t : Kompresörün toplam yükte çalışma süresi (sn)(t1+t2+t3+...+t7) 156,33 sn
T : Kompesörün toplam çalışma süresi (sn) 1029 sn
Q * 3600 * /
0,215 * 3600 * 156 / 1029
Test
Sıra No Yükte Toplamda ( T )
t1 21,57 1,96 m³/dk
15%
t2 22,83 6%
21%
t3 22,82 1,87 Dolar/Saat
6000 Saat
t4 22,93 11230 Dolar/Yıl
t5 21,39 Komp.Motor kWh değeri 75 kwh
Yard.Ekipmanlar kWh 5 kwh
t6 22,44 Elektrik birim değeri kWh/TL 0,11 kwh/Dolar
Saatlik Harcama TL/Saat 8,8 Dolar/Saat
t7 22,35
156,33
Komp. göre % kaçak oranı
Tahmini Min.Hat Çalışırken Kayıp
Toplam Kayıp Oranı
HAVA KAÇAK TESTİ
Kaçak =
Kaçak =
1029 Komp. göre kaçak m³/dk
Otomatik Hesaplama Satırları
Toplam Kayıp Oranı TL/Saat
Tahmini Yıllık Çalışma Saati
Yıllık Kayıp TL/YIL
Değerlerin Girileceği Satırlar
Hava kaçak oranı : %21
Yıllık Kayıp : 11.230 $
Hava kaçak oranı : %7
Yıllık Kayıp : 3.632 $
Testi Yapan : gökhan erdoğmuş / mehmet karaduman
Test Tarihi : 24.12.2016
Test Başlangıç Saati :14:00:00
1 . Yalnızca bir kompresör çalışır durumda olacak.
2 . Kompresör sistem basıncı 7,5 bara ulaşıncaya kadar yüklenecek.
3 . Kompresör boşa alınıp 1.Kronometre çalıştırılacak.
4 . 1.Kronometre test bitene kadar durdurulmayacak.
5 . Sistem basıncı 6.5 bara ekranda ilk gelişinde kompresör yüke
geçirilecek ve 2.Kronometre çalıştırılacak.
6 . Sistem basıncı 7.5 bara geldiğinde kompresör yükten otomatik (değilse elle çıkar)
olarak çıkacağından 2.Kronometre durdurulacak.
7 . Bu değer (2.Kronometrenin) bir kağıda yazılacak.
8 . Bu test 7 kez tekrar edilecek.
9 . Son çevrimde basınç 7,5 bara çıkınca her iki kronometre
(1.Kronometre ve 2.Kronometre) kapatılacak.
Kaçak = Q*3600 * t / T (m³/saat)
Q : Kompresör kapasitesi 12,9 m³/dk 0,215 m³/sn
t : Kompresörün toplam yükte çalışma süresi (sn)(t1+t2+t3+...+t7) 182,3 sn
T : Kompesörün toplam çalışma süresi (sn) 3710 sn
Q * 3600 * /
0,215 * 3600 * 182 / 3710
Test
Sıra No Yükte Toplamda ( T )
t1 26,3 0,63 m³/dk
5%
t2 26 2%
7%
t3 25,9 0,61 Dolar/Saat
6000 Saat
t4 26,1 3632 Dolar/Yıl
t5 26,2 Komp.Motor kWh değeri 75 kwh
Yard.Ekipmanlar kWh 5 kwh
t6 25,8 Elektrik birim değeri kWh/TL 0,11 kwh/Dolar
Saatlik Harcama TL/Saat 8,8 Dolar/Saat
t7 26
182,3
Değerlerin Girileceği Satırlar
Otomatik Hesaplama Satırları
Tahmini Min.Hat Çalışırken Kayıp
Toplam Kayıp Oranı
Toplam Kayıp Oranı TL/Saat
Tahmini Yıllık Çalışma Saati
Yıllık Kayıp TL/YIL
HAVA KAÇAK TESTİ
Kaçak =
Kaçak =
3710 Komp. göre kaçak m³/dk
Komp. göre % kaçak oranı
Kayıp Oranı %7’ye
düşürüldü
23 23
Standartlaştırma / Yaygınlaştırma
‘Hava kaçaklarını kontrol et’ maddesi ‘Otonom Bakım Kontrol Formu’na’ eklenmiştir.
Bakım Talimat No: BKMF - 001A
Bakım Talimat Revizyonu:
3
VRD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 AÇIKLAMALAR
A X X X X
B X X X X
C X X X X
A X X X X
B X X X X
C X X X X
A X X X X
B X X X X
C X X X X
A X X X X
B X X X X
C X X X X
A X X X X
B X X X X
C X X X X
A X X X X
B X X X X
C X X X X
A X X X X
B X X X X
C X X X X
A X X X X
B X X X X
C X X X X
A X X X X
B X X X X
C X X X X
A X X X X
B X X X X
C X X X X
5.1.11 Anamil takım yuvasını temizle B X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
5.1.12 Hava kaçaklarını kontrol et B X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
5.1.13 Boryağ tankı konveyör çıkış filtresini temizle B X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
5.1.14 Klima peteklerini hava ile temizle B X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
A 11:30 - 07:30
B 07:30 - 15:30
C 15:30 - 23:30
F80.121 05 / 2009
1.YAPILAN KONTROLLERDE HERHANGİ
BİR AKSAKLIK TESPİT EDİLİRSE BAKIM
BÖLÜMÜNE BİF İLE BAŞVURU
YAPILACAKTIR.
2.HER VARDİYADAKİ OPERATÖR BİR
ÖNCEKİ VARDİYADAKİ ÖPERATÖRÜN
KONTROLLERİ YAPIP YAPMADIĞINI
KONTROL EDCEKTİR.
3. AKSAKLIK ÇIKAN MADDELER
HAKKINDA VARDİYE AMİRİNE/TAKIMCIYA
BİLGİ VERECEKTİR.
4.KONTROL SONUCU OLUMLU ÇIKAN
HANEYE √ UYGUNSUZ GÖRDÜĞÜ
HANEYE DE X İŞARETİ İLE İŞARETLEME
YAPACAKTIR.
5. EN ALTTA KONTROL EDEN HANEYE
DE OPERATÖR SİCİL NO YAZILACAKTIR.
5.1.10 Boryağ ile APC ve tezgah iç temizliğini yap
Kontrol Eden (Sicil No) :
5.1.8 Boryağ tankının seviyesini kontrol et.
ATC deki talaşların temizle.5.1.9
5.1.6 Şatlandırıcı yağını kontrol et. ES905015
5.1.7 Tabla ve kızak koruyucularını temizle.
Hid.pompa basıncını kontrol et. (60 bar )5.1.4
5.1.5Anamil soğutuçu tank yağ seviyesini kontrol
et. ES905024
5.1.3Hidrolik ünite yağ seviyesini ve sıcaklığını
kontrol et. ES905024
5.1.1Kızak yağlama tankı yağ seviyesini kontrol
et. ES905011
OTONOM BAKIM KONTROL FORMU
TEZGAH ADI: MITSUI SEIKI CNC
Ege Fren
Ege Fren San. ve Tic. A.Ş.
5.1.2Anamil rulman Yağlama tankı yağ seviyesini
kontrol et. ES905010
KONTROL EDİLECEK NOKTALAR
AY: Eylül 17
Hava kaçaklarını
kontrol et
24 24
Standartlaştırma / Yaygınlaştırma
‘Basınçlı hava tesisatındaki kayıpların ölçülmesi ve giderilmesi’ maddesi hem serbest bölge
fabrika hem de pınarbaşı fabrika için ‘Yaygınlaştırma Takip Listesi’ne’ eklenmiştir.
Proje
KoduBölüm
Kapanma
tarihiProje Adı
101 BKMBasınçlı hava tesisatındaki
kayıplanrın ölçülmesi ve giderilmesiESB PB
102 BKM 30.06.2016Mitsuiseiki tezgahlarda Y eksen kızak
rulmanlarının korunması.1006 3046 3047 3048 3049 3050 3051 3052 3053 3058 3059 3060 3061 3062 3063 3064 1005 1007 1008 1009 1010 1011 1012 1020 1021
106 BKM 24.04.2015 Spindle takım temizleme ve hava üfleme arızasının önlenmesi. 1006 3046 3047 3048 3049 3050 3051 3053 3058 3059 3060 1005 1007 1008 1009 1010 1011 1012
109 BKM 30.06.2016
Mitsui seiki tezgahlarında boryağ tanklarının sökme ve takma
işleminde
zaman kayıplarının önlenmesi
1006 3046 3047 3048 3049 3050 3051 3052 3053 3058 3059 3060 3061 3062 3063 3064 1005 1007 1008 1009 1010 1011 1012 1020 1021
145 BKMMitsui Seiki HS5A tegahlarında kablo ve hortum koruyucu
hasarlarından dolayı oluşan duruşların önlenmesi1006 3046 3047 3048 3049 3050 3051 3053 3058 3059 3060 1005 1007 1008 1009 1010 1011 1012
147 BKM 09.02.2017Mitsui Seiki HS5A tegahlarında X eksen kızak koruyucuların
iyileştirilmesi1006 3046 3047 3048 3049 3050 3051 3053 3058 3059 3060 1005 1007 1008 1009 1010 1011 1012
148 BKM 26.02.2016 Mitsuı Seıkı palet sabitleme kol arızalarının azaltılması 3048 3058 3059 3060 1009 1010 1012
154 BKM 29.12.2015Mitsuiseiki tezgahlarında hidrolik yağın
aşırı ısınması3052 3058 3059 3060 3061 3062 3063 3064 1009 1010 1012 1020 1021
155 BKM 28.02.2017Mitsui Seiki 63A tegahlarında Boryağ depolarındaki taşma
probleminin azaltılması3059 3061 3062 3063 3064 1020 1021
11.09.2017 10:54
Serbest Bölge Pınarbaşı
YAYGINLAŞTIRMA TAKİP LİSTESİ
Basınçlı hava
tesisatındaki
kayıpların ölçülmesi
ve giderilmesi
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
U Y T V U Y T V U Y T V U Y T V U Y T V U Y T V U Y T V
1 M1001 NEXUS 6000 - 1 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T U T V U T x x x x
2 M1002 NEXUS 6000 - 2 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T U T V U T x x x x
3 M1003 NEXUS 6000 - 3 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T U T V U T x x x x
4 M1013 NEXUS 6000 - 4 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T U T V U T x x x x
5 M1014 NEXUS 6000 - 5 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T U T V U T x x x x
6 M1015 NEXUS 6000 - 6 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T V U T x x x x
7 M1016 NEXUS 6000 - 7 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T V U T x x x x
8 M1017 Mori Seiki Nhx 5500 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L x x x x
9 M3054 Makino 54 (A81 CNC) Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T U T x x x x
10 M1005 CNC 5 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T Y V U T V U Y T x x x x x
11 M1007 CNC 7 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T Y V U T V U Y T x x x x x
12 M1008 CNC 8 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T Y V U T V U Y T x x x x x
13 M1009 CNC 9 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T Y V U T V U Y T x x x x x
14 M1010 CNC 10 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T Y V U T V U Y T x x x x x
15 M1011 CNC 11 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T Y U T V U Y T x x x x x
16 M1012 CNC 12 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T Y V U T V U Y T x x x x x
17 M1020 CNC 20 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T Y V U T V U Y T x x x x x
18 M1021 CNC 21 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T Y V U T V U Y T x x x x x
19 M1023 Okuma Howa Torna-1 Talaşlı Üretim T A U V Y W M S L T U T U T x x x x
20 M1025 Cemb Balans Tezgahı Disk T A U V Y W M S L T U T U T x x x x x
21 M1026 Chiron Dik İşlem Merkezi Disk T A U V Y W M S L T U T U T x x x x
22 M1027 Hessapp-1 Torna Disk T A U V Y W M S L T U T U T x x x x x
EGE FREN PDM MASTER PLANI
2017
KAYIT FORMUOCAK ŞUBAT MART KASIM ARALIKNİSAN
SIR
A N
O
EKİPMAN NO MAKİNE ADI HAT
EKİMAĞUSTOS EYLÜLHAZİRAN TEMMUZMAYIS
Ultrasonik hava kaçağı kontrolü PDM Master Planına eklenmiştir. U ile gösterilmektedir.