Belt conveyor

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja praktek merupakan suatu satu mata kuliah wajib di Jurusan Teknik

Mesin Universitas Sriwijaya yang harus ditempuh oleh mahasiswa Jurusan

Teknik Mesin sebagai salah satu syarat penyelesaian kurikulum.

Dalam pelaksanaan kerja praktek ini mahasiswa diharapkan dapat

langsung mengaplikasikan ilmu yang didapat untuk diterapkan dalam

perusahaan dan industri. Melalui pengalaman ini diharapkan dapat menambah

wawasan mahasiswa sehingga memiliki daya nalar dan pemahaman mengenai

pengetahuan Teknik Mesin yang terarah, sehingga selanjutnya mahasiswa

dapat membuat suatu perencanaan secara teknis, mencari solusi masalah

keteknikan dalam lingkungan suatu perusahaan.

Untuk mempersiapkan tenaga ahli tersebut seperti yang diatas, sangat

diperlukan kerja sama yang erat antara perguruan tinggi dengan instansi

perusahaan, dalam hal ini kalangan industri yang bersangkutan adalah PT.

PUPUK SRIWIDJAJA. Kerjasama tersebut diwujudkan dengan adanya kerja

praktek bagi mahasiswa teknik mesin Universitas Sriwijaya di perusahaan

industri yang bersangkutan, guna menghasilkan mahasiswa yang berkualitas

dan handal.

Tri Dharma Perguruan Tinggi, Yaitu Pendidikan dan Pengajaran,

Penelitian serta Pengabdian terhadap Masyarakat yang merupakan landasan

mahasiswa dalam mencari, menekuni, dan mengembangkan ilmu yang di dapat

dalam meningkatkan kualitas profesionalisme serta kaitannya untuk terjun ke

dalam masyarakat.

1. Kurikulum Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.

2. Objek Kuliah Praktek yang dituju adalah industri yang berkenaan

dengan bidang yang dimiliki khususnya industri permesinan ataupun

Dunia Industri secara global.

Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 1

3. Sebagai aplikasi ilmu sesuai dengan KBK yang diambil.

4. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini merupakan

sesuatu hal yang sangat penting untuk dipelajari dan dikuasai agar dapat

menjadi bekal untuk menunjang karir dimasa yang akan datang.

1.2. Permasalahan

Ilmu pengetahuan yang dipelajari selama perkuliahan adalah tujuh puluh

persen merupakan teori, lebih dari itu ilmu tersebut pada dasarnya mengacu

kepada keadaan ideal yaitu hanya sebatas teori dan filosopinya saja.

Seperti diketahui bahwa dalam suatu pabrik atau industri semua disiplin

ilmu dipakai dan diterapkan, yang salah satu diantaranya adalah ilmu Teknik

Mesin (permesinan). Untuk itu melaui kerja praktek ini diharapkan dapat

mengetahui kondisi perusahaan secara umum misalnya mengenai

perkembangan perusahaan, organisasi dan kegiatan-kegiatan perusahaan.

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG dipilih sebagai industri

yang tepat untuk melaksanakan kerja praktek, karena dinilai sangat baik

sebagai tempat penerapan ilmu teknik khususnya di bidang Teknik Mesin, dan

juga telah di nilai dengan berhasil dan sukses mengembangkan inovasi

teknologi dalam proses pembangkit untuk mencapai hasil yang optimal.

Adapun hal-hal yang berhubungan langsung dengan kurikulum Teknik Mesin

adalah :

1. Konstruksi, tujuannya agar mahasiswa dapat mempelajari perancangan

kontuksi pada belt conveyor.

2. Operation, tujuannya adalah Mahasiswa dapat Mengoperasikan Mesin-

Mesin yang digunakan di PT. PUPUK SRIWIDJAJA.

3. Uji kekuatan, tujuannya adalah agar mahasiswa dapat mempelajari

kekuatan statik pada perancangan maupun analisis di belt conveyor.

4. Repair, tujuannya untuk memperbaiki elemen-elemen mesin atau

peralatan lainnya sehingga berfungsi sebagaimana mestinya.


Selain mengetahui system produksi, kami juga membutuhkan system

manajemen dari Perusahaan itu sendiri. Tujannya agar dapat membantu kami

dalam penyusunan laporan kerja praktek. Dalam hal ini system yang akan kami

pelajari adalah sebagai berikut :

1. Susunan perusahaan.

2. Manajemen Perusahaan.

3. Persoalan Perburuhan.

4. Bahan baku yang digunakan.

5. Proses pengolahan bahan baku.

6. Mesin-mesin yang dipakai.

Lay out dari mesin didalam perusahaaan, dan lain-lain yang berhubungan

dengan perusahaan.

1.3. Batasan Masalah

Dalam kerja praktek ini kami hanya membahas permasalahan yang

meliputi perhitungan, proses pemasangan dan analisi kerusakan belt conveyor,

tidak meliputi pengujian material pada sambungan flexco.

1.4. Tujuan

Tujuan penulisan laporan kerja praktek ini adalah :

1. Mempelajari proses penyambungan fastener mekanik PT. PUPUK

SRIWIDJAJA.

2. Mepelajari analisis kerusakan pada belt di area 5853-V.

1.5. Manfaat

Adapun manfaat yang diperoleh nantinya :

1.5.1. Bagi Mahasiswa, yaitu :

a. Dapat mempelajari proses perencanaan pembuatan poros.


b. Membuka wawasan setiap mahasiswa dan mendapatkan pengetahuan

melalui praktek di lapangan tentang perancaanan poros.

c. Membantu memberikan perbekalan dan pengetahuan serta

keterampilan kepada setiap mahasiswa tentang kondisi yang terdapat

di lapangan secara nyata

d. Perwujudan program keterkaitan dan kesepadanan antara dunia

pendidikan dan dunia industri/kerja.

e. Menjadi fasilitator bagi pengembangan minat dan bakat mahasiswa

yang bersangkutan.

1.5.2. Bagi PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG, yaitu :

a. Dapat saling menukar informasi perkembangan teknologi antara

institusi pengguna teknologi dengan lembaga perguruan tinggi.

b. Peserta kerja praktek dapat membantu melaksanakan pekerjaan

operasional yang rutin dilaksanakan, maupun memecahkan

permasalahan yang sering dihadapi.

c. Membantu menyelaraskan informasi perkembangan teknologi kepada

para peserta kerja praktek sehingga meningkatkan kualitas tenaga

kerja professional.

d. Secara khusus membantu mempersiapkan Mahasiswa Jurusan Teknik

Mesin FT-UNSRI sebagai tenaga kerja professional yang siap pakai

untuk PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.

1.5.3. Bagi Fakultas, yaitu

Menyesuaikan ilmu yang didapat di kuliah dengan lapangan kerja

praktek agar kurikulum dapat dikembangkan sesuai dengan kebutuhan

industri


BAB 2

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Pupuk Sriwidjaja

PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) yang lebih dikenal sebagai PT Pupuk

Sriwidjaja merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di

bidang produksi dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT Pupuk Sriwidjaja

resmi didirikan berdasarkan akte Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal

24 Desember 1959 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik

Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. Pada saat itu yang menjadi Presiden

Direktur adalah Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur

Utama.

PT Pupuk Sriwidjaja yang memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi

yang berkedudukan di Palembang Sumatera Selatan merupakan produsen

pupuk urea pertama di Indonesia. Nama Sriwidjaja sendiri sebenarnya

diambil dari nama sebuah kerajaan Sriwidjaja yang dahulu sangat terkenal

karena armada lautnya, kerajaan ini terletak di Sumatera Selatan. Pemilihan

Provinsi Sumatera Selatan khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik

didasarkan pada ketersediaan bahan baku berupa gas alam dan letak kota

Palembang di tepian sungai Musi yang tinggi debit airnya.

PT Pupuk Sriwidjaja telah mengalami dua kali perubahan bentuk

badan usaha. Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No.

20 tahun 1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT)

menjadi Perusahaan Negara (PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan

Peraturan Pemerintah No. 20 tahun 1969 dan dengan akte Notaris Soeleman

Ardjasasmita pada bulan Januari 1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan

Terbatas (PT).

Selain itu, dari aspek permodalan PT Pupuk Sriwidjaja juga

mengalami perubahan seiring perkembangan industri pupuk di Indonesia.


Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1997 ditetapkan

bahwa seluruh saham Pemerintah pada industri pupuk PT. Pupuk Kujang, PT.

Pupuk Iskandar Muda, PT. Pupuk Kalimantan Timur Tbk, dan PT.

Petrokimia Gresik sebesar Rp. 1.829.290 juta dialihkan kepemilikannya

kepada PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero).

Struktur modal PT Pupuk Sriwidjaja diperkuat lagi dengan adanya

pengalihan saham pemerintah sebesar Rp. 6 milyar di PT. Mega Eltra kepada

PT Pupuk Sriwidjaja serta tambahan modal disetor sebesar Rp. 728.768 juta

dari hasil rekapitalisasi laba dari PT. Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian

keseluruhan modal disetor dan ditempatkan PT Pupuk Sriwidjaja per 31

Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.

Pabrik pertama yang dibangun PT Pupuk Sriwidjaja adalah PUSRI I

yang diresmikan pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas terpasang

sebesar 180 ton ammonia/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana

PUSRI I pada tanggal 16 Oktober 1963.

Perluasan pabrik PT Pupuk Sriwidjaja mulai direncanakan pada tahun

1965 melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen

Perindustrian dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari Jepang. Namun

rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan

G30S/PKI. Pada tahun 1968 kembali dilakukan perencanaan pembangunan

dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk &

Associate dari Amerika serikat.

Pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II dengan kapasitas

terpasang 660 ton ammonia/hari dan 1150 ton urea/hari, dan

pembangunannya selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut

dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada

tahun 1992 dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas pabrik PUSRI II

menjadi 570.000 ton urea/tahun. Karena kebutuhan akan pupuk di Indonesia

meningkat dengan pesat, maka pada waktu yang relatif bersamaan dibangun

pabrik PUSRI III dan PUSRI IV.


Pabrik PUSRI III dibangun pada 21 Mei 1975 dengan kapasitas

terpasang 1000 ton ammonia/hari dengan menggunakan proses Kellog dan

kapasitas produksi urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses

Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik

PUSRI III dikerjakan oleh Kellog Overseas Corp. dan Toyo Engineering

Corp. Lima bulan setelah pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI IV

mulai didirikan dengan kapasitas terpasang dan proses yang sama.

Pada tahun 1985 pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai

tidak efisien lagi. Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada

tahun 1990 dengan kapasitas terpasang 446.000 ammonia/tahun dengan

menggunakan proses Kellog dan 570.000 ton urea/hari dengan menggunakan

proses Advanced Process For Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC.

Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri (Indonesia).

Mulai tahun 1979, Pusri diberi tugas oleh Pemerintah melaksanakan

distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk

pelaksanaan Public Service Obligation (PSO) untuk mendukung program

pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk

bagi petani di seluruh wilayah Indonesia.

Adanya tuntutan efisiensi produksi dan penghematan bahan baku

membuat PT. Pupuk Sriwidjaja melakukan proyek optimalisasi proses yang

diberi nama Ammonia Optimization Project (AOP) pada tahun 1992 dan

melakukan kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Melalui

proyek ini kapasitas produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan

pemakaian gas alam sebesar 10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses

telah membuat PT. Pupuk Sriwidjaja mampu memproduksi total 2.280.000

ton urea/tahun dan 1.149.000 ton ammonia/tahun.

Pada tahun 1997, Pusri ditunjuk sebagai perusahaan induk

membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk dan

petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik di Gresik, Jawa Timur; PT Pupuk

Kujang di Cikampek, Jawa Barat, PT Pupuk Kaltim di Bontang, Kalimantan


Timur; dan PT Pupuk Iskandar Muda di Lhokseumawe,Nangroe Aceh

Darussalam; serta BUMN yang bergerak di bidang engineering, procurement

& construction (EPC), yaitu PT Rekayasa Industri (berkantor pusat di

Jakarta). Pada tahun 1998, anak perusahaan Pusri bertambah satu BUMN

lagi, yaitu PT Mega Eltra di Jakarta yang bergerak di bidang perdagangan.

Pada tahun 2010 dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari PT Pupuk

Indonesia (Persero) (saat itu masih bernama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero))

kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak

dan kewajiban PT Pupuk Indonesia (Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja

Palembang sebagaimana tertuang didalan RUPS-LB tanggal 24 Desember

2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011. Spin Off ini tertuang dalam

Perubahan Anggaran Dasar PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte

Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah

disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor

AHU-57993.AH.01.01 tahun 2010.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

Berdasarkan SK Direktur PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

No.SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni 2012, Visi dan Misi PT. Pupuk

Sriwidjaya adala sebagai berikut :

Visi Perusahaan

"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"

Misi Perusahaan

"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien,

berkualitas prima dan memuaskan pelanggan "

2.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) terletak di tepi Sungai Musi kira –

kira 7 Km dari pusat kota Palembang, di wilayah perkampungan Sungai


Selayur, Kecamatan Ilir Timur II, Kotamadya Palembang. Kelayakan ini

ditunjang oleh keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan

alam yaitu gas alam (natural gas) yang merupakan bahan baku utama dan

tersedia dalam jumlah yang cukup banyak. Gass Bell & Associates dari

Amerika Serikat memberikan rekomendasi berdasarkan studi kelayakan untuk

membangun Pabrik Pupuk Urea PUSRI di Palembang, dengan kapasitas

100.000 ton per tahun. Adapun faktor teknis dan faktor ekonomi yang

menunjang studi kelayakan tersebut adalah :

a. Keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas alam

sebagai bahan baku utama, dalam jumlah yang cukup banyak. Dekat

dengan sumber bahan baku gas alam, yaitu Prabumulih dan Pendopo

yang terletak sekitar 100 – 150 Km dari pabrik.

b. Dekat dengan Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun,

merupakan salah satu sarana penting untuk sumber air, sarana

pembuangan limbah dan juga sebagai sarana transportasi.

c. Dekat dengan Tambang Bukit Asam yang tidak jauh dari Kota Palembang,

yang banyak mengandung batubara dan dapat dijadikan sebagai

cadangan bahan baku yang sangat potensial seandainya persediaan gas

bumi sudah menipis.

d. Dekat dengan sarana pelabuhan dan kereta api.

Luas tanah yang digunakan untuk lokasi pabrik adalah 20,4732 hektar,

ditambah untuk lokasi perumahan karyawan seluas 26,7965 hektar.

Disamping itu sebagai lokasi cadangan disiapkan tanah seluas 41,7965 hektar

yang dimaksudkan untuk persediaan perluasan komplek pabrik dan

perumahan karyawan bila diperlukan kemudian hari.


Gambar 2.1LokasiPT Pupuk Sriwidjaja

2.4 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) merupakan Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) yang menggunakan Sistem Line and Staff Organization

dengan bentuk perseroan terbatas (PT) dalam pengelolaannya dan modal

pengelolaan pabrik berasal dari pemerintah. Proses manajemen PT Pupuk

Sriwidjaja berdasarkan Total Quality Control Management (TQCM) yang

melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan mutu

secara kontinyu.

Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja dipimpin oleh Direktur Utama dan

dibantu oleh lima orang Direksi. Dalam kegiatan operasionalnya, direksi

dibantu oleh staf dan Kepala Departemen. Direksi bertanggung jawab kepada

Dewan Komisaris, dimana Dewan Komisaris terdiri dari wakil-wakil

pemegang saham yang bertugas menentukan kebijaksanaan umum yang harus

dilaksanakan oleh direksi, juga bertindak sebagai pengawas atas semua


kegiatan dan pekerjaan yang telah dilakukan oleh Dewan Direksi. Dewan

Komisaris terdiri dari wakil–wakil pemerintah, yaitu :

a. Departemen Pertanian

b. Departemen Keuangan Direktorat Jenderal Moneter Dalam Negeri

c. Departemen Perindustrian Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar

d. Departemen Pertambangan dan Energi.

Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja berdasarkan Surat

Keputusan Direksi No. SK/DIR/240/2011 tanggal 5 September 2011 adalah

sebagai berikut:

1. Direktur Utama

2. Direktur Produksi

3. Direktur Keuangan dan Pemasaran

4. Direktur Teknik dan Pengembangan

5. Direktur SDM & Umum

Berdasarkan No. SK/DIR/240/2011, tanggal 5 September 2011

direktur produksi sebagai salah satu bagian penting di dalam perusahaan yang

membawahi beberapa divisi, yaitu :

1. Divisi Operasi

2. Divisi Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan Lingkungan

3. Divisi Pemeliharaan

Masing – masing divisi dikepalai oleh seorang General Manager yang

bertanggungjawab kepada direktur produksi.


Gambar 2.2 Bagan Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang


2.4.1. Sistem Manajemen Pemeliharaan

A. Struktur Organisasi Divisi Pemeliharaan

Divisi pemeliharaan membawahi 5 (lima) departemen, yaitu :

1. Departemen Pemeliharaan Mekanikal

2. Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen

3. Departemen Perbengkelan

4. Departemen Jaminan dan Pengendalian kualitas

5. Departemen Turn Around Management System

Masing – masing Departemen Pemeliharaan Mekanikal di atas

membawahi beberapa bagian , yaitu :

a) Bagian Pemeliharaan Mekanikal Pusri 1B, Pusri 2, Pusri 3, Pusri

4, dan PPU dipimpin oleh seorang kepala bagian.

b) Dalam tugasnya kepala bagian dibantu oleh 2 (dua) orang Planner

Scheduler untuk area NH3, Urea dan Utilitas serta 1 (satu) orang

Planner Scheduler untuk Area PPU

c) Bagian Pemeliharaan Mekanikal membawahi 3 (tiga) seksi

pemeliharaan lapangan, yaitu Amoniak, Urea, dan Utilitas.

Masing – masing seksi tersebut dipimpin oleh seorang Kepala

Seksi (Foreman Senior).

d) Dalam melakukan tugasnya, Kepala Seksi (Foreman Senior)

dibantu oleh seorang Kepala Regu (Foreman).

e) Seorang Kepala Regu (Foreman) memimpin beberapa anggota

sebagai pelaksana pekerjaan di lapangan.

f) Pada bagian Pemeliharaan Mekanikal terdapat beberapa group

shift dan setiap group shift dipimpin oleh seorang leadman dan

bertanggungjawab kepada kepala bagian.


Gambar 2.3 Bagan Struktur GM. Pemeliharaan PT. Pupuk Sriwidjaja

Palembang

DIREKTUR PRODUKSI

GM OPERASI

MANAJER PABRIK PUSRI II

GM PEMELIHAR

AAN

MANAJER PABRIK PUSRI

1B

KEPALA PENGANTON

GAN & ANGKUTAN

MANAJER PABRIK

PUSRI IV

MANAJER PABRIK

PUSRI III

DIREKTUR PRODUKSI

DIREKTUR PRODUKSI

DIREKTUR PRODUKSI

MANAJER PERENCANAAN &PENGENDALIA

N TURN AROUND

MANAJER JAMINAN &

PENGENDALIAN KUALITAS

MANAJER PERBENGKELA

N

MANAJER PEMELIHARAAN LISTRIK & INSTRUMEN

MANAJER PEMELIHARAAN

MEKANIKAL

GM PENGENDALIAN

PABRIK, KESELAMATAN

KERJA DAN LINGKUNGAN

Gambar 2.4 Bagan Struktur Direktur Produksi PT. Pupuk Sriwidjaja Palemban


GM. Pemeliharaan

Manajer Listrik/Instrument

Manajer Perbengkelan

Menejer Mekanikal

Bagian Mekanikal

Seksi PPUA

Seksi PPUB

Bagian Mekanikal

P.IB

Seksi Amonia P.IB

Seksi Urea P.IB

Seksi Utilitas P.IB

Bagian Mekanikal P.II

Seksi Amonia P.II

Seksi Urea P.II

Seksi Utilitas P.II

Bagian Mekanikal P.III

Seksi Amoania P.III

Seksi Urea P.III

Seksi Utilitas P.III

Bagian Mekanikal

P.IV

Seksi Amonia P.IV

Seksi Urea P.IV

Seksi Utilitas P.IV

Manejer Rendal Pemeliharaan

B. General Maintenance

Maintenance adalah kegiatan yang dilakukan berulang- ulang untuk

mengembalikan standar prestasi dan kehandalan peralatan agar

memenuhi tuntutan operasi saat ini.

Maintenance management merupakan pengelolahan kegiatan

perawatan yang meliputi perencanaan, penjadwalan, pelaporan,

pengawasan, perbaikan berkelanjutan, dan organisasi pelakasan

kegiatan perawatan.

Maintenance Technique adalah kegiatan pengawasan dan perbaikan

peralatan yang dilakukan secara berulang – ulang agar prestasi dan

kehandalan peralatan memenuhi tuntutan operasi saat ini.

Secara umum maintenance dapat dibagi dalam beberapa bagian,

diantaranya adalah :

1. Preventive Maintenance

Merupakan suatu kegiatan perawatan yang direncanakan baik itu

secara rutin maupun periodik, karena apabila perawatan

dilakukan tepat pada waktunya akan mengurang down time dari

peralatan.

Melalui pemanfaatan prosedur preventive maintenance yang

baik, dimana terjadi koordinasi yang baik antara bagian produksi

dan maintenance, maka akan dapat bermanfaat untuk :

a) Meningkatkan safety condition

b) Menurunkan down time

c) Meningkatan umur perawatan

d) Kerugian waktu produksi dapat diperkecil

e) Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau diperkecil

f) Intruksi terhadap jadwal yang telah direcanakan waktu

produksi maupun maintenance dapat dihilangkan maupun

dikurangi


Tujuan dari preventive maintenance adalah untuk menemukan

suatu tingkat keadaan yang menunjukkan gejala kerusakan

sebelum terjadi kerusakan. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan

membuat perancanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance

dengan interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi.

Usaha – usaha yang dilakukan dalam preventive maintenance

antara lain :

- Pemeliharaan rutin

- Pemeliharaan (sifatnya perbaikkan) kecil / medium

- Bongkar keseluruhan ( overhoul)

Pemeliharan rutin adalah usaha pemeliharan terhadap unit – unit

instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan

interval waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat.

Jenis pekerjaan yang termasuk dalam pemeliharan rutin pada

dasarnya adalah usaha pemeliharan tanpa melalui proses

pembongkaran.

2. Predictive Maintenance

Kegiatan monitor, menguji, dan mengukur peralatan – peralatan

yang beroperasi dengan menentukan perubahan yang terjadi

pada bagian utama, apakah peralatan tersebut berjalan normal

atau tidak.

Predictive Maintenance merupakan bentuk baru dari Planned

Maintenance, dimana penggantian komponen / suku cadang

dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan.

3. Corrective Maintenance

Perawatan yang dilakukan dengan memperbaiki perubahan kecil

yang terjadi dalam desain, serta menambahkan komponen –


komponen yang sesuai dan juga menambahkan material –

material yang cocok.

Corrective Maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi

juga mempelajari sebab – sebab terjadinya kerusakan serta cara

– cara mengatasinya dengan cepat, tepat, dan benar sehingga

terhindar dari terulangnya kerusakan yang serupa.

4. Break Down Maintenance

Kegiatan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan

atau kelainan pada peralatan sehingga tidak dapat berfungsi

seperti biasanya.

5. Modification Maintenance

Pekerjaan yang berhubungan dengan desain suatu peralatan atau

unit. Modifikasi bertujuan menambah kehandalan peralatan atau

menambah tingkat produksi dan kualitas pekerjaan.

6. Shut Down Maintenance

Kegiatan perawatan yang dilakukan terhadap peralatan yang

sengaja dihentikan pengoperasiannya.

2.5 Proses Produksi

2.5.1 Proses Pembuatan Ammonia

PT Pupuk Sriwidjaja menggunakan gas alam, uap air, dan udara bahan

baku pembuatan ammonia. Proses pembuatan ammonia yang digunakan pada

PT Pupuk Sriwidjaja terbagi dalam 6 seksi, yaitu:

1. Feed TreatingUnit.

2. Reforming unit.

3. Purifikasi dan Metanasi.

4. Synthesis.

5. Pemurnian Poduk.

6. Purge Gas Recovery Unit.


Gambar 3.1 Blok diagram pabrik amoniak

2.5.2 Feed Treating Unit

Gas alam dari Pertamina disalurkan ke PT Pupuk Sriwidjaja

melalui pipa gas. Gas tersebut diterima melalui suatu unit yang disebut

Gas Metering Stasion (GMS). Dari GMS, gas alam dibagi ke

masing-masing pabrik. Aliran tersebut akan terbagi dua, yaitu gas alam

untuk proses dan gas alam untuk bahan bakar (fuel gas).

Bahan baku yang diterima dari Pertamina masih mengandung

beberapa unsur yang tidak diinginkan, seperti : partikel padat, sulfur

anorganik, sulfur organik, Heavy Hydrocarbon (HHC), karbondioksida

dan air. Semua unsur ini dipisahkan di area Feed Treating Unit dengan

tujuan untuk mendapatkan gas metan yang murni. Aliran gas ini masih

mengandung pengotor – pengotor yang harus di hilangkan karena dapat

menggangu proses selanjutnya.

Tahapan treatment gas alam adalah sebagai berikut :

a. Pemisahan Partikel Padat (filtrasi)

b. Pemisahan Sulfur Anorganik


c. Pemisahan Air (Dehidrasi)

d. Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)

e. Pemisahan Gas CO2

f. Pemisahan Sulfur Organik

g. Saturasi / penjenuhan

Gambar 3.2 Digram alir proses pemurnian gas umpan

Reforming Unit

Tujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan gas

sintesa (N2 dan H2) sebagai bahan baku pembuatan ammonia dan CO2

sebagai produk samping. Unit ini terdiri dari dua unit yaitu unit yang

pertama disebut primary reformer dimana pada unit ini steam di


umpankan sehingga bereaksi dengan gas alam membentuk CO, CO2 ,

dan H2. Unit ke dua disebut secondary reformer dimana pada unit ini di

umpankan udara untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai

bahan baku pembuatan ammonia.

Purifikasi dan Metanasi

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer

terdiri dari H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan

dalam sintesa ammonia, sedangkan Ar dan CH4 sebagai inert. CO dan

CO2 tidak diinginkan keberadaanya sehingga proses perlu dimurnikan

dari CO dan CO2. . Tahapan pemurnian tersebut adalah sebagai berikut:

a. Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah

b. Pemisahan CO2 (Benfield System)

c. Metanasi

Synthesis

Sebelum masuk ke ammonia converter, gas umpan terlebih

dahulu dipanaskan dan dikompresikan sehingga memiliki kondisi

proses sebagaimana didalam reactor. Gas-gas tersebut kemudian masuk

kedalam loop gas umpan. Tujuan dari loop gas ini untuk meningkatkan

proses ammonia murni. Pada loop gas umpan terjadi peristiwa

kompresi, flashing, dan pendinginan untuk mendapatkan kembali

ammonia di unit pemisah sekunder.

Proses ini merupakan tahap paling penting dalam pembuatan

ammonia. Gas sintesa yang telah mengandung H2 dan N2 bebas dari

racun dan pengotor direaksikan untuk membentuk NH3.Unit ini terdiri

dari beberapa tahapan proses, yaitu :

a. Penekanan Gas Sintesa dan Pemisahan Air

b. Konversi Umpan Gas SintesaMenjadi Ammonia


Unit Pemurnian Produk

Ammonia harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang

menuju konverter ammonia karena keberadaannya yang cepat

menumpuk dalam reaktor sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan

reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan mendinginkan aliran recycle gas

sintesis melalui beberapa pendingin, chiller– chiller dan separator untuk

mengembunkan produkammonia yang dihasilkan.

Pemurnian produk ammonia yang dilakukan dengan

memanfaatkan sistem refrigerasi ini, mempunyai dua macam kegunaan,

yakni :

1. Menguapkan cairan ammonia secara terus menerus pada batas

tekanan rendah untuk melepaskan gas–gas terlarut dan kemudian

langsung mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.

2. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan akan mengambil

panas dari loop gas synthesis untuk mendinginkan sebagian gas

guna mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil ammonia

yang memuaskan dari loop synthesis.

Di dalam refrigerant ini, gas–gas inert yang terpisah akan

dibuang ke sistem bahan bakar (fuel gas system) sedangkan ammonia

panas dipompa sebagai produk ammonia untuk dikirim ke pabrik urea.

2.5.3 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

PGRU terdiri atas Ammonia Recovery Unit dan Hydrogen Recovery Unit.

1. Ammonia Recovery Unit (ARU)

Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali NH3 gas yang

terkandung di dalam purge gas yang terdiri dari LP purge gas dan

HP purge gas. LP purge gas adalah gas yang berasal dari refrigerant

receiver dan refrigerant flash drum yang berfungsi sebagai pengatur


panas pada refrigerant system. HP purge gas adalah sebagian gas

sintesa yang belum terkonversi menjadi ammonia, yang berasal dari

ammonia separator yang kembali ke tingkat akhir kompresor.

2. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

Unit ini berfungsi untuk mengambil atau memisahkan CH4 dari

campuran gas H2, N2 dan Ar yang keluar dari bagian top

HPammonia scrubber.

Gas sintesa dari ammonia scrubber melewati water KO drum

untuk dipisahkan cairannya lalu masuk ke absorber. Disini gas

melewati resin yang akan menyerap dan membebaskan syn-gas dari

larutan ammonia, karena di unit cold box, air dan ammonia akan

membeku pada temperatur yang sangat rendah sehingga akan

menyebabkan kebuntuan pada sistem. Disini temperatur syn-gas

diturunkan sehingga gas metana akan terkondensasi dan masuk ke

H2O separator, selanjutnya di flash dari tekanan 53,6 menjadi 5,2

kg/cm2G, sehingga liquid metana menjadi gas dengan temperatur

yang sangat rendah. Gas ini akan digunakan sebagai fuel gas di

primary reformer. Sebagian gas metana sebelum menuju primary

reformer dipanaskan untuk meregenerasi salah satu adsorber dengan

aliran counter current dari operasi normal. Pemanasan ini

menggunakan medium steam.


Gambar 3.3 Diagram blok proses pembuatan ammonia.

2.5.4 Proses Pembuatan Urea

Proses pembuatan urea terbagi menjadi empat seksi, yaitu:

1. Seksi Synthesa

2. Seksi Dekomposisi / Purifikasi

3. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran

4. Seksi Recovery

Seksi Synthesa

Pereaksian urea dari bahan bakunya dilakukan dengan fase cair, umpan

berupa ammonia cair, gas CO2 dan larutan karbamat hasil recycle

proses terdahuludimasukkan kedalam reaktor sedangkan kondisi

operasi dijaga pada tempeatur 190 0C – 200 0C serta tekanan 200

kg/cm2. Produk hasil rektor merupakan campuran yang terdiri atas urea,

ammonium karbamat, biuret, air dan kelebihan ammonia.

1. Pembentukan karbamat

2 NH3 + CO2 NH2COONH4 (eksotermis)

2. Dehidrasi

NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O(endotermis)

Unit Dekomposisi / Purifikasi

Unit dekomposisi merupakan bagian yang bertujuan untuk

memisahkan urea dari senyawa-senyawa lain sehingga diperoleh larutan

urea dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini

dilakukan dengan cara pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan

perlakuan demikian maka ammonium karbamat akan terurai menjadi


gas-gas ammonia dan karbondioksida. Reaksi penguraian tersebut

adalah sebagai berikut :

NH2COONH4 CO2 + 2NH3

Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi :

CO(NH2)2 + H2O CO2 + 2 NH3

Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang

harus diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi

perolehan produk, biuret juga merupakan racun bagi tanaman.

Pembentukan biuret berlangsung pada tekanan parsialammonia yang

rendah dan temperatur di atas 138oC menurut reaksi sebagai berikut :

2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3

Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju

hidrolisis urea maka dimasukkan ammonia berlebih dan dekomposisi

dilakukan bertahap sebanyak tiga kali. Tahapan dalam proses

dekomposisi adalah :

1. High Pressure Decomposer (HPD)

2. Low Pressure Decomposer (LPD)

3. Gas Separation (GS)

Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea yang berasal dari gas separator dipompakan ke

bagian bawah vacuum crystallizer. Bagian bawah crystallizer ini

beroperasi pada temperatur 70oC dan tekanan atmosferik. Selain itu,

unit ini juga dilengkapi dengan pengaduk untuk mencegah kebuntuan

dan menjaga kehomogenan kristal urea. Bagian atas crystallizer

beroperasi pada temperatur 68 – 70oC. Pada bagian ini terjadi

penguapan air karena kondisinya vakum, tujuan dibuat vakum agar


proses evaporasi dapat berlangsung pada temperatur rendah sehingga

mencegah pembentukan biuret.

Kristal urea yang terbentuk dalam crystallizer kemudian

dipisahkan dari larutan induk menggunakan centrifuge. Dari centrifuge

kemudian kristal dikirim ke dalam fluidized dryer, sedangkan larutan

induknya yang masih mengandung urea dikembalikan ke dalam

vacuum crystalizer atau mother liquor tank. Media pemanas yang

digunakan dalam dryer adalah udara panas. Temperatur dryer dijaga

pada 110oC. Pada temperatur ini diharapkan air yang terkandung dalam

kristal urea dapat teruapkan dan temperatur urea kristal pada inlet siklon

menjadi 71oC.

Urea cair yang keluar dari head tank dialirkan ke 12 buah

acoustic granulator yaitu sprayer yang berfungsi untuk membentuk

butiran urea. Untuk membantu proses pembutiran maka pada prilling

tower dihembuskan udara dari bagian bawah.

Untuk mengurangi debu urea yang terbuang maka pada puncak

menara prilling dilengkapi dengan sprayer yang dipasang di atas dust

chamber. Bagian atas dust chamber dilengkapi dengan 6 unit urethane

filter dan sprayer untuk melarutkan sehingga mencegah debu-debu urea

ke atmosfer . Hasil penyerapan debu tersebut masuk ke dust chamber

kemudian akan mengalir ke mother liquor tank dan dikirim kembali ke

vacuum crystalizer.

Urea yang jatuh dan telah membeku dalam prilling tower

kemudian dikeringkan dalam sebuah fluidizing bed sebelum kemudian

dimasukkan ke dalam kantong atau di simpan dalam bentuk curah.

Temperatur butiran urea tersebut berkisar antara 45 – 50oC.

Unit Recovery

Seksi recovery bertujuan untuk memisahkan kandungan

ammonia dan CO2 yang dihasilkan dari seksi dekomposisi untuk dapat


digunakan kembali dalam sistem sintesis urea. Seksi recovery ini

terdiri dari beberapa unit, yaitu :

a. High Pressure Absorber Cooler (HPAC)

b. High Pressure Absorber (HPA)

c. Low Pressure Absorber (LPA)

d. Ammonia condensor

e. Ammonia recovery absorber

Gambar 3.4 Diagram blok pembuatan urea

2.5.5.Utilitas

Didalam pabrik PUSRI ini, unit penunjang / offsite / utilitas merupakan

unit pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik

ammonia dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku

dan bahan pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik ammonia

dan urea untuk diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar

tidak mengganggu lingkungan.


Unit utilitas di PT. Pupuk Sriwidjaja (PT.PUSRI) terdiri dari :

1. Gas Metering Station (GMS)

2. Water Treatment

3. Demineralized Water Plant

4. Cooling Water System

5. Plant Air dan Instrument Air

6. Steam System

7. Electric Power Generation System

8. Condensate Stripper

Gas Metering Station (GMS)

Gas alam merupakan bahan baku paling penting di dalam industri

pupuk PT. Pusri karena selain dimanfaatkan sebagai bahan baku

proses pabrik ammonia (primary reformer), gas alam dipergunakan

juga sebagai bahan bakar generator pembangkit tenaga listrik (Gas

Turbine Generator) dan unit pembangkit steam (Waste Heat Boiler

dan Package Boiler). Secara umum, GMS berfungsi sebagai :

1. Membersihkan gas alam dari air, kotoran berupa debu dan

terutama cairan hidrokarbon berat (HHC = Heavy Hidrocarbon)

yang terbawa bersama-sama gas alam.

2. Mendistribusikan gas alam masing-masing ke Pusri II, III, IV

dan IB.

3. Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk untuk kemudian

dibandingkan dengan hasil pengukuran pihak PERTAMINA.

4. Mengatur tekanan gas alam yang disuplai sehingga sesuai

dengan kebutuhan pabrik ammonia dan offsite (utilitas).

Water Treatment

Sungai Musi merupakan sumber utama air yang digunakan oleh

PT. PUSRI. Namun sebelum digunakan air tersebut harus mengalami


beberapa perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan.

Water Treatment Plant adalah pabrik yang mengolah air sungai

menjadi air bersih (filtered water). Proses pengolahan pada water

treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan filtrasi.

Air bersih (filtered water) dalam Filter Water Storage yang

dihasilkan digunakan untuk make-up cooling water, bahan baku demin

water, air minum dan service water.

Adapun Peralatan Utama pada proses Water Treatment adalah :

1. Pompa Sungai

2. Premix Tank

(Floculator)

3. Clarifier (Floc

Treator)

4. Tangki dan

pompa– pompa

bahan kimia

5. Clearwell

6. Pompa

TransferClearwell

7. Sand Filter

8. Filter Water

Storage

Demineralized Water Plant

Demin Plant sistem bertujuan menghasilkan air bebas mineral.

Pada Demin Plant sistem terdapat 3 set (kation dan anion exchanger)

dan dua set (kation dan anion exchanger mix bed). Pada kation

exchanger berfungsi menyerap ion (+) dari ion Na, Mg, Ca dan Si

dengan menggunakan resin RH.

Adapun peralatan–peralatan yang digunakan untuk pembuatan

Demin Water adalah :

A. Pompa Make Up Demin

B. Carbon Filter

C. Cation Exchanger

D. Anion Exchanger

E. Mixed Bed


F. Tangki dan pompa injeksi Acid dan Caustic

G. Neutralizer Tank

H. Demin Water Tank

Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)

Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air

pendingin dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan

untuk pendinginan proses di pabrik. Tipe sistem air pendingin di

PUSRI yaitu open recirculating atau sistem air sirkulasi terbuka.

Mula-mula air panas sekitar 420C yang berasal dari Ammonia

Plant dan Utilitas masuk ke bagian atas Cooling Tower lalu

didinginkan dengan udara sebagai media pedingin. Udara masuk dari

samping kiri dan kanan Cooling Tower. Pada cooling tower terjadilah

kontak antara udara dan air panas, kemudian terjadi perubahan panas

laten (sebagian air menguap) diikuti dengan perubahan panas sensible

(temperatur air turun dan temperatur udara naik). Udara panas dan air

yang menguap dikeluarkan oleh 5 set fan (dari bahan glass reinforced

polister) yang digerakkan oleh motor listrik, dimana fan yang

dimaksud bersifat induced draft fan (menghisap udara). Kapasitas

Cooling Tower 15.000 m3/jam.

Air dingin yang turun ditampung di basin kemudian diinjeksikan

dengan Cl2 liquid sebagai desinfektan, phospat sebagai inhibitor

korosi, bromin sebagai desinfektan dan anti lumut, dan dispersant

untuk mengendalikan phospat. Air dingin yang dihasilkan bersuhu

sekitar 32 0C.

Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)

Plant air atau Udara Pabrik adalah udara bertekanan yang

digunakan untuk berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah


udara bertekanan yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan

airnya.

Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin

pengantongan pupuk (bagging), udara pembersih area, pengadukan

dan peralatan lain seperti snapper. Sumber udara pabrik secara normal

adalah kompresor udara pabrik ammonia dan sumber tambahan

adalah kompresor udara standby. Tekanan udara pabrik adalah 5

kg/cm2 pada temperatur ambient.

Steam System

Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan

sebagai penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau

kompresor, pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat

pembangkit steam disebut boiler. Bahan baku pembuatan steam

adalah air bebas mineral (air demin).

Electric Power Generation System (EPGS)

Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik diseluruh pabrik

PUSRI II, III, IV dan IB serta untuk perumahan, kantor, bengkel dan

lain-lain, dibangkitkan empat buah gas turbin generator (GTG) yaitu :

GTG – H2, H3, H4, GE, yang masing-masing berkapasitas (pada name

plate) 15, 15, 15, 22 MW.

Kebutuhan tenaga listrik PUSRI walaupun jauh lebih rendah

daripada kapasitas terpasang dari pembangkitnya (kebutuhan lebih

kurang 35 MW, sedangkan kapasitas terpasang 67 MW), namun

karena resiko besar atau berbahaya sekali bila terjadi total power

failure, maka sistem kelistrikan di Pusri dilengkapi dengan sistem

Load Shedding. Tujuannya adalah untuk menghindari terjadinya total

power failure (black out). Karena bila tanpa sistem Load Shedding,


bila ada GTG yang trip, sisa beban belum tentu akan mampu dipikul

oleh GTG yang masih jalan. Ada tiga model operasi GTG yaitu :

a. GTG Operasi terpisah

b. GTG Operasi paralel tanpa sistem Load Shedding

c. GTG Operasi paralel dengan sistem Load Shedding.

Yang paling menguntungkan adalah bila GTG dioperasikan

paralel dengan sistem Load Shedding.

Condensate Stripper

Condensate stripper berfungsi untuk memisahkan air dari

ammonia dan CO2. Umpan condensate stripper berasal dari

kondensat ammonia masuk ke top condensate stripper. Proses

stripping yang terjadi menggunakan low steam. Produk top

condensate stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan produk

bottomnya berupa air panas yang kemudian didinginkan dengan

cooler dimana media pendinginnya berasal dari cooling tower.

Keluaran cooler yang berupa air dingin di proses sebagai air ke

demin plant, sedangkan air panas dari cooler dikembalikan ke

cooling tower untuk didinginkan kembali.

2.5.6 Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan PT. Pupuk Sriwidjaja pada umumnya berupa

limbah cair dan gas yang mengandung ammonia.

1. Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar akibat adanya pembuangan:

a. Air suspensi dengan bahan padatan tinggi (blow down) yang

dihasilkan pada sistem pendingin, air ketel dan lain-lain.


b. Oli yang tumpah pada rotating equipments seperti pompa dan

kompresor.

c. Larutan atau bahan dari bocoran pompa, kerangan dan peralatan lain.

d. Lumpur yang mengandung bahan kimia pada proses penjernihan air.

2. Limbah Gas dan Debu

Limbah gas dan debu sebagian besar berupa sisa pembakaran

natural gas untuk bahan bakar maupun untuk penggerak generator listrik

dan dibuang melalui cerobong. Sumber lain penyebab pencemaran adalah

a. Bocoran gas proses yang berupa ammonia dan CO2.

b. Emisi debu urea dari cooling tower.

3. Limbah Padat

Limbah padat yang ada sebagian besar merupakan limbah B3

yang berupa

a. Limbah katalis bekas.

b. Limbah bekas kemasan bahan kimia.

c. Limbah tumpahan bahan kimia.

2.6 Pemasaran

Pada tahun 1979 PT Pupuk Sriwidjaja ditunjuk sebagai

penanggungjawab pengadaan dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersusidi,

baik yang berasal dari produksi dalam negeri maupun impor untuk memenuhi

kebutuhan program intensifikasi pertanian melalui surat keputusan Menteri

Perdagangan dan Koperasi No. 56/KP/II/1979.

Atas dasar penunjukkan tersebut maka PT Pupuk Sriwidjaja

bertanggung jawab dalam memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis

pupuk hingga sampai di tangan petani (Pipe Line Distribution Pattern)

dengan menekankan mekanisme distribusi pada factor biaya (Least Cosy

Distribution Patter).


Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut PT Pupuk Sriwidjaja

memiliki sistem distribusi, baik untuk tata niaga pupuk produksi dalam negeri

maupun pupuk untuk di impor.

Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT Pupuk Sriwidjaja,

yaitu:

1. Satu buah kapal ammonia : MV. Sultan Machmud Badarudin II.

2. Delapan buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa

berdaya muat masing–masing 66.500 ton, yaitu MV. PUSRI Indonesia,

MV. Abusamah, MV. Sumantri Brojonegoro, MV. Mochtar Prabunegara,

MV. Julianto Mulio Diharjo, MV. Ibrahim Zahier dan MV. Otong

Kosasih.

3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, Dan

Banyuwangi serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.

4. 595 buah gerbong kereta api.

5. 107 unit gudang persediaan pupuk dan 261 unit gudang sewa.

6. 25 unit pemasaran PUSRI daerah (PPD) di ibukota propinsi.

7. 180 kantor pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) di Ibukota Kabupaten.

8. Empat unit kantor perwakilan PUSRI di produsen pupuk, yaitu :

a. PT. Pupuk Kujang

b. PT. Petrokimia Gresik

c. PT. Pupuk Iskandar Muda

d. PT. Pupuk Kalimantan Timur

Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapuskan tata niaga

pupuk, baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan pemerintah

tersebut membuat setiap pabrik pupuk untuk memasarkan sendiri produknya di

Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang tidak sehat,

pemerintah menentukan daerah – daerah penyaluran untuk setiap pabrik pupuk

yang ada.


Sebagai contoh pemenuhan kebutuhan pupuk untuk propinsi Bali

merupakan kewajiban dari PT. Pupuk Kalimantan Timur (Pupuk Kaltim),

namun apabila terjadi kekurangan suplai di Bali, produsen yang lain dapat

memberi bantuan penjualan pupuk di Bali. Adanya keputusan pemerintah ini

hanya berlaku pada tata niaga pupuk nasional dan tidak mempengaruhi status

PT Pupuk Sriwidjaja sebagai Holding Company.


BAB 3

DASAR TEORI

3.1. Pendahuluan

Bagian-bagian kontruksi utama dari pengoperasian pabrik yang ditangani oleh

PPU :

1. Conveyor

2 Portal Scropper

3 Bagging Plant

4 Quadrant Loader

5 Bag Ship Loader

6 Amonian Loading Arm

7 Unit Penggerak

Conveyor merupakan seperangkat alat yang terdiri dari beberapa macam

bagian dan fungsi yang berbeda berguna untuk mengangkut dan memindahkan

material, dalam hal ini pupuk kantong.

Bagian-bagian conveyor terdiri dari:

3.2 Komponen-Komponen utama Conveyor

3.2.1 Belt

Adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan material dari suatu

tempat ke tempat lain. Dimana komponen utamanya adalah Belt. Belt ini

bergerak translasi dengan lintasan tertentu, baik mendatar maupun menanjak,

juga menurun tergantung dari keperluan/perencanaan.

Belt conveyor ini mempunyai kapasitas angkat yang besar dan dapat

mengangkut bahan material yang berbentuk butiran (Bulk) ataupun unit

(kantong).


Gambar 3.2.1 : Ilustrasi belt

3.2.2 Roller Idler

Roller merupakan bagian dari conveyor yang berfungsi untuk menumpu

belt dan beban, meneruskan gerakan dari belt serta melindungi kerusakan belt

akibat gesekan yang berlebihan.

- Throughing dan Carrying Idler

Merupakan roller idler yang berfungsi mendukung atau menyanggah

sabuk conveyor yang mengangkut pupuk curah juga untuk menumpu belt pada

sisi muatan. Untuk mencegah tumpahnya pupuk curah yang diangkut, maka roller

ini dirancang dengan berbagai sudut kemiringan. Biasanya sudut yang dipakai

yaitu : 20°, 35° dan 45°.

Selain berdasarkan sudutnya, roller ini juga dirancang berdasarkan

panjangnya. Perlu diketahui juga bahwa setiap sudut maupun panjang dari

conveyor sama. Maksudnya ada setiap jarak tertentu , bentuk sudut dann panjang

dari roller idler berbeda.

Gambar 3.2.2 : Througed Roller Idler


- Flat Roller Idler

Flat Roller Idler ini dipakai untuk menopang sabuk conveyor yang

mengangkut pupuk urea kantong yang berasal dari gudang mesin jahit. Selain itu

juga sebagai roll balik (return roll) baik pada conveyor pupuk curah maupun

pupuk kantong.

- Impact Roller Idler

Impact Roller Idler sebenarnya tidak jauh berbeda dengan Throughing

roller idler. Hanya saja Impact Roller Idler ini dipasang pada bagian conveyor

yang menerima curahan pupuk dari chute. Karena letak chute yang lebih tinggi

itu maka untuk menahan tumbukan dari pupuk maka dipasanglah Impact Roller

ini, dimana bagian luarnya dilapisi karet untuk menahan tumbukan pupuk.

- Carrying Belt Training Roller Idler

Roller ini berfungsi untuk meratakan posisi sabuk yang sedang berjalan.

Karena kadang-kadang sabuk bergerak terlalu ke sisi muatan sehingga untuk

memindahkannya kembali ketengah digunakan roller ini. Penggunaan roller ini

pada PPU dipakai untuk pupuk curah, sedangkan untuk pupuk kantong digunakan

return belt training roller idler.

- Return Training Roller Idler

Fungsinya sama dengan Carrying Belt Training Roller Idler, hanya saja

roller inin dipakai untuk conveyor yang mengangkut pupuk kantong. Selain itu

letaknya pada sabuk balik (return belt).

Biasanhya roller ini dikonstruksikan dengan tipe spiral yang berfungsi

sekaligus membersihkan kotoran yang masih melekat pada belt.

3.2.3 Pulley

Pulley merupakan komponen unit conveyor yang berbentuk bulatan

memeanjang atau silinder yang berfungsi untuk memberikan tegangan yang


diperlukan pada belt. Dan pulley ini terbuat dari besi dengan berbagai kontruksi.

Berdasarkan fungsinya pulley pada conveyor ini dapat dibedakan :

- Head Pulley

Dinamakan head pulley karena letakkan didepan conveyor. Dimana pada

bagian depan ini motor penggerak beserta peralatan mekanik yang lainnya

dipasang, sehingga sering disebut juga drive pulley yang fungsinya

menggerakkan lintasan belt, sedangkan pulley yang lain hanya ikut berputar

sesuai dengan geerak laju belt. Head pulley ini merupakan pulley yang

digerakkan oleh motor.

- Take up pulley / Floating Pulley

Komponen conveyor yang berfungsi untuk memberikan tegangan dan

menyeimbangkan tegangan yang tetap pada belt agar tidak terjadi lendutan yang

berlebihan sehingga mengakibatkan drive pulley akan slip. Karena itulah floating

pulley ini dirancang naik turun agar tegangan pada belt tetap stabil.

- Snub Pulley

Merupakan pulley yang berfungsi untuk menambah belitan belt pada

pulley agar surface contactnya bertambah besar hingga didapatkan gaya gesekan

yang lebih besar pula.

- Bend Pulley

Bend pulley ini berfungsi menahan sabuk yang menuju ke floating pulley.

Dipasangnya pulley di bagian ini karena bila hanya roller yang menumpu bagian

ini diperkirakan agar terjadi kegagalan disebabkan bobot dari floating yang besar.

- Tail Pulley

Pulley ini merupakan pulley yang berfungsi mengembalikan atau

memutar sabuk kembali menuju head pulley agar terjadi sirkulasi sabuk.


Perbedaan pulley pada conveyor pupuk curah dengan pulley conveyor

pupuk kantong terletak pada permukaan luarnya. Biasanya head pulley, floating

pulley dan tail pulley pada conveyor pupuk curah dibuat bentuk khusus untuk

membersihkan pupuk yang masih tersisa. Sedangkan pada conveyor pupuk

kantong biasanya tidak.

Gambar 3.4 : Kontruksi pada belt dan pully

3.2.4 UNIT PENGGERAK

Pada peralatan-peralatan utama dari PPU ini seluruhnya tidak lepas dari

komponen-komponen penggerak di bawah ini :

a. Motor penggerak d. Sprocket

b. Kopling e. Bearing

c. Gearbox f. Rem

Pada prinsipnya komponen-komponen ini bekerja mulanya dari motor

yang menggerakkan poros. Kemudian diteruskan oleh kopling, lalu ke gearbox,

dan kadang-kadang diteruskan oleh sprocket ke poros alat yang akan digerakkan.

- Motor Penggerak

Di PPU ini semua penggerak alat-alat mekaniknya berupa motor listrik.

Ini disebabkan lebih stabilnya putaran, kemudahan pengoperasian dan lebih

bersih dibandingkan motor penggerak lain ( seperti motor disel, turbin dll ).


Daya dari motor listrik ini dipilih berdasarkan beban yang harus dibawa oleh

conveyor.

- Kopling

Kopling berfungsi untuk meneruskan daya putar yang berasal dari poros

motor kopling penggerak. Kopling yang umum dipakai pada peralatan-

peralatan di PPU ini adalah kopling fluida dan kopling steel flex.

- Gear Box

Pada gear box ini putaran poros yang berasal dari kopling diubah

putarannya menjadi lebih rendah. Di dalam gear box ini terdapat berbagai

macam roda gigi yang telah diperhitungkan ukurannya agar menghasilkan

putaran yang diinginkan.

Biasanya roda gigi pada PPU ini berupa roda gigi lurus. Namun pada

beberapa tempat dipakai roda gigi heliks, seperti pada peralatan yang

memakai gantri. Dan khusus pada boom BSL roda gigi tidak dipakai box

disebabkan untuk kemudahan konstruksi.

- Sprocket

Sprocket ini biasanya terdapat pada konveyor. Dimana sprocket ini

meneruskan putaran dari poros gear box ke poros head pulley.

- Rem

Rem sebagaimana fungsinya adalah untuk menahan putaran yang dipakai

apabila akan dihentikan. Pada beberapa tempat, seperti pada quadrant loader,

dipakai rem dengan sistem pompa hidrolik.

- Bantalan ( Bearing )

Bantalan berfungsi sebagai penyanggah poros-poros yang berputar.

Dimana pada bearing ini terdapat landasan berupa bola-bola atau bentuk yang

lain agar poros dapat berputar dengan lancar.


3.3. Pemilihan Belt

Dalam perencanaan belt conveyor ini dipilih jenis belt yang tepat, sesuai

dengan kebutuhan serta ekonomis. Karena kebanyakan ragam belt conveyor serta

spesifikasi yang berbeda-beda maka harus berhati-hati memilih jenis yang

dikehendaki. Belt conveyor ini terbagi atas tiga bagian utama :

- Permukaan Sabuk (Top Cover)

Lapisan atas yang langsung bersentuhan dengan material, sering disebut Carry

Cover. Tebal Top Cover yaitu:

1 mm s/d 8 mm untuk fabric belt

5 mm s/d 18 mm untuk steel card belt

Top cover selalu menghadap keatas, lebih tebal atau sama tebal dengan

bottom cover. Pada oprasi normal top cover akan lebih cepat aus dibandingkan

dengan bottom cover karena top cover langsung mengalami benturan dan

gesekan material pada saat muat.

- Lapisan Ply

Merupakan bagian tengah sabuk yang didalamnya terdapat benang-benang

atau ply sebagai penunjang kekuatan sabuk. Semakin banyak ply umumnya

semakin tebal sabuk.

- Permukaan bawah sabuk ( Bottom Cover)

Adalah Karet lapisan bawah yang berhadapan dengan permukaan puli dan roll

pembawa, sering juga disebut sebagai Pulley Cover.

Tebal Bottom Cover umumnya yaitu :

1 mm s/d 4mm untuk fabric belt

5 mm s/d 8 mm untuk steel card belt

Grade TensileStrength Elongation Max. Wear Loss

DIN-M, M-24, A 250 kg/m² 450% 150 mm³

DIN-N, AX 200 kg/m² 400% 200 mm³

N-17, B, RMA-1 180 kg/m² 450% 220 mm³

DIN-P, RMA-2, BX 150 kg/m² 400% 250 mm³

Tabel 3.3 : Grade cover Top dan bottom (sumber: SUPRA-TECH seminar)


Pemilihan tebal dari sabuk conveyor ini berdasarkan pada beban yang

akan dibawa oleh conveyor. Untuk PPU pada PT. Pusri ini jumlah ply yang

dipakai untuk mengangkut pupuk curah berjumlah 4 Ply. Sedangkan untuk

mengangkut pupuk kantong digunakan sabuk dengan jumlah ply 3 buah.

Selain jumlah ply, ukuran yang berpengaruh pada kapasitas yang

dirancang adalah lebarsabuk. Untuk conveyor pupuk curah dengan kapasitas 700

ton/jam lebar sabuk yang dipakai sekitar 750 mm.

Berdasakan jenis ply pada conveyor dapat dibedakan :

a. All Cotton e. Terylene Cotton

b. All Terylene f. All Rayon

c. Nylon Cotton g. All Nylon

d. Kuralon Nylon h. Rayon Nylon

Jenis ply yang dipakai PT. Pusri adalah jenis Kuralon Nylon dengan

permukaan halus. Sedangkan Kuralon Nylon bergerigi dipakai di Bag Ship

Loader.

Untuk menentukan spesifikasi belt yang sesuai, maka banyak hal yang

harus diperhatikan, yakni:

a. Material atau bahan yang diangkut, meiputi bentuk ukuran dan berat.

b. beban maksimum yang akan diangkut.

c. lebar belt yang diperlukan.

d. kecepatan angkut.

e. bentuk permukaan.

f. Pulley Penggerak, misalnya:

- Pemasangannyan : tunggal, ganda

- Sudut belitan pada pulley

- Permuakaan Pulley : licin , kasar atau beralur

- Type

g. Diameter pulley harus disesuaikan dengan belt.


h. Take up, type dan penerapannya.

i. Roller idler

- Type, diameter, bentuk pemasangan, jarak, serta jarak transisi antara roller

dan pulley.

j. Cara pembuatan dan pembongkaran beban.

k. Kondisi lingkungan, temperatur dan kelembabannya.

3.3.1. Penyambungan Belt

Bellt conveyor adalah suatu lintasan yang berputar dengan siklus yang

tetap. Untuk itu diperlukan sambungan belt yang baik, kuat, ringan dan tidak

menggangu sikus lintasan belt tersebut.

Penyambungan belt conveyor pada PPU PT. Pusri ada beberapa cara :

- Penyambungan perekat (vulcanizer splice)

- Penyambungan dengan metode flexco (mechanical)

- Penyambungan dengan belt lacing (mechanical)

- Penyambungan dengan system dingin

a. Penyambungan Perekat (Vulcanizer Splice)

Yaitu cara penyambungan belt dengan menngunakan bahan perakat untuk

menyatukan kedua ujung belt. Sambuangan dapat diakukan dengan cara panas

dan dapat pula dengan cara dingin.

- Penyambungan dengan cara panas ialah suatu cara penyambunganm

belt dengan cara memanaskan karet penyambung dengan alat pemanas

(electric)

- Penyambungan dengan cara dingin ialah suatu cara penyambungan

belt dengan menggunakan cairanm pelekat (lem)

Bahan yang digunakan ada satu jenis dan ada pula campuran antara dua

jenis bahan. Hasil sambungan perekat dapat mendekati dari kekuatan belt.


Gambar 3.3 : Sambungan Perekat 3 Ply

b. Penyambungan dengan Flexco

Penyambungan ini biasanya dipakai untuk menyambung conveyor yang

sudah terpasang namun mengalami kerusakan. Untuk itu bila diperlukan

perbaikan segera, maka dipakailah metode ini. Mengingat perbaikan sabuk

dengan metode ini lebih cepat.

Alat-alat yang dipersiapkan:

- Pisau

- Mistar Siku

- Mistar Pelubang

- Flexco

- Kunci

- Alat peamatah baut

- Clamp, guna untuk menahan belt yang akan diperbaiki


Gambar 3.3 : Penyambungan Fastener Flexco

c. Penyambungan dengan Belt Lacing

Penyambungan belt dengan cara ini tidak jauh berbeda dengan flexco.

Hanya saja pada flexco sambugannya dipakai untuk conveyor yang mengangkat

pupuk curah, dimana biasanya kapasitasnya jauh lebih besar dibandingkan

dengan conveyor yang dipakai untuk mengangkut pupuk kantong. Jadi kekuatan

belt lacing agak lebih rendah dibandingkan dengan flexco. Baik flexco maupun

belt lacing merupakan metode yang dipakai untuk menyambung sabuk yang

cepat, namun hasilnya tidak sebagus dengan penyambungan Belzona.

d. Penyambungan dengan metode system dingin

Penyambungan dengan menggunakan Belzona biasanya hanya dipakai bila

sabuk harus benar-benar diganti. Jadi tidak seperti di flexco yang digunakan

untuk mengatasi kerusakan-kerusakan yang kecil dari sabuk.

Secara singkat tahapan-tahapan yang dilakukan dalam penyambungan:

- Iris bagian sabuk yang akan disambung dengan pisau.

- Cara mengiris yaitu dengan membuat takik-takik sesuai jumlah ply

dari sabuk.

- Bersihkan permukaan dari sabuk yang diiris.

- Lalu setelah dilakukan beberapa proses kimia sambungkan dengan lem

yang khusus untuk belzona tersebut.

- Setelah di lem, pres permukaan dari sabuk agar dapat melekat.


3.4 Komponen Pembersih

1. Pembersih belt

Pembersih belt ini berfungsi untuk membersihkan belt dari kotoran

yang melekat pada belt agar tidak terganggunya operasi dari komponen

yang bersangkutan. Double Blade Scrapper Alat ini berfungsi untuk

membersihkan belt bagian luar yang dipasang pada head pulley dan drive

pulley, dilengkapi dengan counter weight untuk menekan blade

pembersih belt, blade dipasang melintang terhadap belt.

2. Pembersih Pulley.

Pembersih pulley, berfungsi untuk mencegah melekatnya berbagai

kotoran pada pulley. Jika terdapat banyak kotoran berupa pupk yang

melekat pada pulley maka akan menyebabkan pulley menjadi tebal

karena kotor sehingga menyebabkan belt menjadi kencang dan akhirnya

putus. Sering kali batu, gumpalan carryback dan kotoran lain masuk ke

dalam tail pulley dan menyebabkan kerusakan pada belt.

3.5 Komponen Pengaman

Komponen pengaman terdiri dari beberapa alat pengontrol yaitu pada

saklar pembantu yang berfungsi untuk mencegah terjadinya berbagai

kerusakan yang tidak diinginkan.

1. Belt Deviation Switch

Dipasang pada head dan tail station belt conveyor dibagian sisi kiri

dan kanan. Jika belt menalami kemiringan sampai batas yang telah

ditentukan maka belt akan menekan saklar sehingga pengoperasian akan

berhenti ketika aliran listrik terputus.

2. Slip Monitoring


Berfungsi untuk mengamankan putaran pulley dan kecepatan belt.

Jika terjadi suatu slip diantara putaran pulley dan kecepatan belt maka

slip monitoring akan mengentikan operasi.

3. Belt Tension

Berfungsi sebagai pembatas kekencangan dari belt conveyor,

dilengkapi dengan load cell untuk mendeteksi tegangan belt pada sisi

take-up pulley.

4. Over Flow Monitoring

Dipasang pada corong umtuk mencegah menumpuknya material

dari head station, jika terjadi penumpukan pada daerah tersebut maka

secara otomatis conveyor akan berhenti.

5. Belt Safety Switch

Berfungsi untuk mengoperasikan belt conveyor secara otomatis dan

manual yang diatur oleh hendle pada saat head station. Pengoperasian

secara otomatis dilakukan oleh mine communication control (MCC) dan

secara manual dilakukan pada head station.

6. Unit Ripcord Switch

Dipasang sepanjang rangka belt dan dilengkapi tali rest line. Tali

ini diikat pada hendle ripcord switch, jika terjadi kerusakan dini pada belt

conveyor dan tidak terdeteksi oleh peralatan pengaman tetapi terlihat

oleh petugas maka tali ini dapat ditarik dan operasi belt pun akan

berhenti.

7. By Pass Switch

Berfungsi untuk menjalankan belt conveyor secara manual tetapi

bertahap setelah operasi diberhentikan karena belt belum menyentuh

idler limit switch.


3.6 Permasalahan Belt Conveyor

3.6.1 Permasalahan Belt Conveyor Secara Umum

Lamanya jam operasi dari belt conveyor ini menyebabkan belt

tersebut mengalami beberapa gangguan. Gangguan tersebut antara lain, belt

mengalami keausan akibat gesekan dari material yang diangkut atau

gesekan dari idler, yang menyebabkan berkurangnya ketebalan dari ukuran

sebelumnya, gangguan lain dapat berupa putusnya belt conveyor yang

mengakibatkan terganggunya proses produksi.

Penyebabnya adalah :

Sambungan belt tidak lurus, disebabkan karena salah penyambungan dan

rusaknya sambungan belt pada waktu beroperasi.

Posisi belt frame tidak lurus, yang akan menyebabkan belt miring

sehingga dapat mempercepat keausan dari belt conveyor itu sendiri.

Bearing pulley pecah karena kurangnya pelumasan.

Bearing idler pecah/macet karena kemasukan material asing.

Komponen pembersih tidak berfungsi.

3.6.2 Permasalahan Belt Conveyor Pembawa Pupuk

Berikut ini beberapa masalah belt conveyor pembawa pupuk, yaitu :

Pupuk yang berjatuhan mengakibatkan menebalnya lapisan pulley,

Sehingga menambah tegangan pada belt menyebabkan belt robek,

putusnya sambungan belt.

Pupuk yang halus, mengakibatkan bearing menjadi rusak karena

kemasukan pupuk, terutama bearing idler.


BAB 4

TINJAUAN KHUSUS

4.1 Belt Conveyor

Belt conveyor dapat digunakan untuk memindahkan muatan satuan (unit load)

maupun muatan curah ( bulk load) sepanjang garis lurus atau sudut inkliinasi

terbatas. Belt conveyor secara intensif digunakan disetiap cabang industry. Pada

industry pupuk digunakan untuk membawah dan mendistribusikan pupuk.

Dipilihnya belt conveyor system sebagai sarana transportasi pupuk adalah

karena tuntutan untuk meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi

dan juga kebutuhan optimasi dalam rangka mepertinggi efisiensi kerja.

Keuntungan penggunaan belt conveyor adalah :

1. Menurunkan biaya produksi saat memidahkan pupuk

2. Memberikan perpindahan yang terus menerus dalam jumlah yang

tetap

3. Membutuhkan sedikit ruang

4. Menurunkan tingkat kecelakan saat bekerja memindahkan pupuk

5. Menurunkan polusi udara

Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar ( 500 sampai 5000 m3/jam

atau lebih ), kemampuan untuk memindahkan bahan dalam jarak ( 500 sampai

1000 meter atau lebih. Pemeliharaan dan oprasi yang mudah telah menjadikan belt

conveyor secara luas digunkan sebagai mesin pemindahan bahan.

4.2 Spesifikasi Belt Conveyor

Spesifikasi belt Conveyor 5853-v yang didapat adalah sebagai berikut:

Lebar Belt B = 750 mm x 3ply


Tebal Belt H = 9,3 mm

Panjang Belt L = 500 m

Top Cover Rubber : 3 mm

Bttom Cover Rubber : 3 mm

Width of Edge Rubber : 16 mm

Canvas : EP-150

Plain Roll : 127 mm x 285 mm

Return Roll : 127 mm x 850 mm

Plain Training Roll : 127 mm x 285 mm

Guide Roll : 4” x 2”

Impact Roll : 2”

Drive Pulley`` : 400mm dia x 900mm

Tail Pulley : 320mm dia x 900mm

Floating : 320mm dia x 900mm

Bend Pulley : 270mm dia x 900mm

Snup Pulley : -

Coupling : N-EUPEX

Chain Drive : -

Gear Box : KDS 120KX FLENDER

Ratio:22:1

Motor : 15 KW. Rpm : 1450

4.3 Kerusakan pada belt

1 . Kondisi miring atau tidaknya sambungan

Pengalaman membuktikan apabila transportasi belt conveyor dengan

kondisi miring dapat mengakibatkan sambungan rusak dari bagian

pinggir / belt melayang. Ini tidak bisa dianggap sepele karena akan

berakibat fatal jika belt terus berada pada posisi miring.


Gambar 4.3.1: krtusakan pada belt

2 Kondisi kotor atau bersihnya jalur

Pengalaman juga membuktikan transportasi belt conveyor dengan

kondisi kotor mengakibatkan belt terkikis yang bersifat abrasive / belt

mengalami keausan karena berjalan diatas tanah. Sambungan belt juga

cepat rusak dan kelihatan kling akibat terkikisnya belt apablia keadaan

belt kotor.

3 Kondisi besar atau kecilnya bongkahan material

Pengalaman membuktikan bahwa transportasi belt conveyor dengan

kondisi material bongkahan besar mengakibatkan belt dapat berlubang /

pecah karena adanya impact yang cukup keras dan juga membuat

sambungan pecah-pecah.

4 Kondisi lengkap atau tidak lengkapnya idler

Pengalaman membuktikan transportasi belt conveyor dengan kondisi

tidak lengkapnya idler mengakibatkan belt berjalan menggelayut

(Undulasi) sehingga berpotensi melorotnya sambungan dan ausnya belt

conveyor.


Gambar 4.3.4 : Kondisi tidak lengkapnya Idler

5 Kondisi material pupuk yang menumpuk

Pupuk yang berjatuhan mengakibatkan menebalnya atau menumpuk

nya pupuk pada pulley, Sehingga menambah tegangan pada belt

menyebabkan belt robek, putusnya sambungan belt.

Gambar 4.3.5 : Pupuk yang menumpuk pada pully

6 . Lamanya jam operasi dari belt conveyor menyebabkan belt tersebut

mengalami beberapa gangguan. Gangguan tersebut antara lain belt

mengalami keausan akibat gesekan dari material yang diangkut atau

gesekan dari idler, yang menyebabkan mengurangi ketebalan dari material


sebelumnya. Gangguan lain dapat berupa putusnya belt conveyor yang

mengakibatkan terganggunya proses produksi.

Jenis-jenis Keausan pada belt

Aus yang disebabkan benturan : Material menghantam pada

tempat yang sama terus menerus dari ketinggian tertentu dengan

energy tertentu.

Aus karena pergesekan : Material menyentuh permukaan hamper

pararel, dengang keceptan tertentu.

Aus yang disebabkan adhesive

7 Bearing pulley pecah karena kurangnya pelumasan (grace)

Gambar 4.3.7 : Bearing yang panas karena kurang plumasan

8. Bearing idler pecah atau macet karena material pupuk yang halus

masuk kedalam bearing idler dan juga dikarenakan menumpuk nya

pupuk yang jatuk diidler.


4.4 Sistem sambungan belt mengunakan metode fastener mekanik

Penyambungan dengan Flexco

Penyambungan ini biasanya dipakai untuk menyambung conveyor yang

sudah terpasang namun mengalami kerusakan. Untuk itu bila diperlukan

perbaikan segera, maka dipakailah metode ini. Mengingat perbaikan sabuk

dengan metode ini lebih cepat.

Alat-alat yang dipersiapkan:

- Pisau

- Mistar Siku

- Mistar Pelubang

- Flexco

- Kunci

- Alat peamatah baut

- Clamp, guna untuk menahan belt yang akan diperbaiki

Gambar 4.4 : Penyambungan Fastener Flexco

4.4.1 Spesifikasi Plat Flexco

1. Flexco BR Rivet Solid Plat

Gambar 4.4.1.1 : Flexco BR Rivet Solid Plat


Fitur:

Pelekatan rivet multi titik yang melalui di antara serat lapisan penguat

belt untuk memastikan pegangan maksimum

Profil yang halus dan dengan tepi koin yang mengurangi penggantungan

Keausan dan masa pakai yang luar biasa

Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 70 hingga 140 kN/m (400

hingga 800 P.I.W.) dan diameter puli minimum 350 – 900 mm (14” –

36”)

Material:

Baja, Baja Antikarat, MegAlloy, Everdur

Direkomendasikan untuk:

Aplikasi bertensi tinggi pada pasir dan kerikil, penambangan batu-batuan,

dan semen, dan pupuk dengan ketebalan belt dari 6 – 24 mm (1/4” –

15/16”)

2 .Rivet Hinge Flexco SR

Gambar 4.4.1.2 : Rivet Hinge Flexco SR

Fitur:

Fastener mekanik untuk belt hinge dengan rivet yang disetel sendiri

Desain profil rendah dan Scalloped Edge™ yang mengurangi

penggantungan pembersih, puli, dsb.

Awet, tahan lama, dan mudah diinstal


Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 60 hingga 350 kN/m (330

hingga 2000 P.I.W.) dan diameter puli minimum 125 – 1050 mm (5” –

42”)

Material:

Baja, Baja Antikarat, RustAlloy, MegAlloy


Penambangan bawah tanah, tanaman aspal, belt log, dan aplikasi yang

menuntut lainnya, dengan ketebalan belt dari 3 – 25 mm (1/8” – 1”)

3 .Flexco®Bolt Solid Plate

Gambar 4.4.1.3 : Flexco®Bolt Solid Plate

Fitur:

Sambungan bebas pemisahan dengan penahanan superior

Ideal untuk belt bertegangan tinggi dan dengan daya tarik tinggi

Tersedia dengan pelat atas berlapis karet untuk proteksi impact yang

ditingkatkan dan kompatibilitas dengan belt cleaner

Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 30 hingga 105 kN/m

(150hingga 620 P.I.W.) dan diameter puli minimum 300 – 1200 mm (12”

– 48”)

Material:

Baja, Baja Antikarat, MegAlloy®, Everdur, Pelat Atas Berlapis Karet



Pasir, kerikil, batu giling, dan semen dan pupuk, dengan ketebalan belt

dari 5 – 30 mm (3/16” – 1-3/16”)

4. Bolt Hinged Flexco

Gambar 4.4.1.4 : Bolt Hinged Flexco

Fitur:

Fastener kompresi dengan baut kekuatan tensil tinggi

Kuat, andal, dan mudah diinstal


(190 hingga 300 P.I.W.) dan diameter puli minimum dari 150 – 225 mm

(6” – 9”)

Material:

Baja, Baja Antikarat, MegAlloy®, Everdur


Belt dengan panjang yang sering berubah atau puli yang lebih kecil,

dengan ketebalan belt dari 6 – 22 mm (1/4” – 7/8”)

5. Staple Flexco

Gambar 4.4.1.5 : Staple Flexco


Fitur:

Sambungan staple yang menggunakan mesin dan dengan simpul yang

tipis

Belt berhenti internal yang dipatenkan yang memastikan instalasi yang

akurat

Tepi berprofil dan dalam, kantung staple berlekuk yang membuat profil

halus

Untuk belt dengan rating fastener mekanik hingga 140 kN/m (800 P.I.W.)

dan diameter puli minimum 225 – 300 mm (9” – 12”)

Material:

Baja, Baja Antikarat


Operasi penambangan dengan sambungan staple yang menggunakan

mesin dan dengan simpul tipis

Tabel 4.4.1 : Spesifikasi flexo


4.5 Cara Penyambungan Dengan Metode Fatener Menggunkan Flexco

4.5.1 Spesifikasi Flexco yang digunakan

Flexco Bolt Solid Plate

Fitur:

Sambungan bebas pemisahan dengan penahanan superior

Ideal untuk belt bertegangan tinggi dan dengan daya tarik tinggi

Tersedia dengan pelat atas berlapis kare dan ringt untuk proteksi impact

yang ditingkatkan dan kompatibilitas dengan belt cleaner


(150hingga 620 P.I.W.) dan diameter puli minimum 300 – 1200 mm (12”

– 48”)

Material:

Baja, Baja Antikarat, MegAlloy, Everdur, Pelat Atas Berlapis Karet


Pasir, kerikil, batu giling, semen dan pupuk dengan ketebalan belt dari 5

– 30 mm (3/16” – 1-3/16”)

4.5.2 Proses Penyambungan Fastener

Cara pertamakali yaitu angkat floating dengan menggunakan tuckel atau

katrol sampai Belt cukup mengendur. Ini dimaksudkan agar Belt dapat

dijepit dengan clam.

Kemudian Clam belt didaerah pangkal dan ujung wilayah belt yang

mengalami kerusakan. Penjepit/clam ini harus benar-benar kaut agar

pada waktu dipotong Belt tidak lepas, karena apabila belt terlepas akan

fatal akbitanya dan mengancam keselamatan.

Kemudian sambung Belt baru yang sudah diukur (potong sambung).

Sambungan dilubangi dengan flexco dan juga perlu diperhatikan jarak

pada penyambungan, jangan terlalu jauh atau terlalu dekat, ±1 mm pada

waktu penyabungan belt, apabila penyambungan terlalu jauh

menyebabkan ujung-ujung sabuk mudah rusak.


Pemasangan penyambungan belt dengan flexco yaitu dengan

memasukan baut flexco pada sambungan flexco yang telah dilubangi.

Lalu kunci dengan baut yang sesuai dan patahkan ujung baut yang

tersisah dengan alat pematah baut.

sesudah semua selesai, lepaskan clam penjepit dan tuckel yang telah

digunakan dengan hati-hati demi keselamatan kerja.


BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari pembahasan diatas dapat diambil kesimpulan bahwa perawatan belt

conveyor sangat penting yang bertujuan untuk meningkatkan operasi belt

conveyor, menurunkan jam pengoperasian serta mengurangi kerusakan dini pada

belt conveyor. Sementara untuk mengoptimalkan jam halangan dilakukan

beberapa jenis perawatan :

1. Brake Down Maintenance (mengatasi halangan saat mesin beroperasi)

2. Preventif Maintenance (pengecekan dan penyetelan)

3. Prediktif Maintenance (penggantian komponen sesuia dengan umur

komponen tersebut)

4. Ada banyak faktor yang menyebabkan kerusakan dan putusnya belt,

semuanya dapat dicegah jika kita sering melakukan perawatan dari

hal-hal kecil.

5.2 Saran

Stelah mengetahui faktor-faktor diatas maka untuk menanggulangi keausan

dan putusnya belt conveyor di PT. Bukit Asam perlu dibutuhkan :

Material yang lengket pada pulley perlu segera dibersihkan secara

manual untuk menghindari tegangan yang berlebihan pada belt

Melakukan Dally patrol untuk mengecek kelengkapan pada roller idler

yang tidak lengkap.

Mengurangi ketinggian jatuhnya material ke belt, sehingga kerusakan

belt akibat material dapat diminimalisir. Karena ketinggian jatuhnya

material merupakan salah satu penyebab rusaknya permukaan belt

Segera mengati komponen-komponen yang sudah tidak layak pakai.


Daftar Pustaka

1. Arsip Laporan Kerja Praktek. Perpustakaan, Buku petunjuk keselamatan

kerja di PT. Pupuk Sriwijaja

2. Humas PT. Pusri Palembang, STRUKTUR ORGANISASI PT. PUSRI

Penerbit Humas PT. Pusri Palembang

3. Sularso dan Kyokatsu Suga , “Elemen Mesin”, PT. Pradnya Paramita,

Jakarta, 1974.

4.

http://www.flexco.mobi/filebase/id/src/Product_Literature/X3147_idSG_2149_HDMBF_0614.pdf

5. http://www.pusri.co.id/

6. Dbrovolsky, “Machine Design” English Translation. Mir Publisher,

Moscow, 1974.


http://www.pusri.co.id/



Lampiran

Belt Conveyor Pupuk Urea PT.PUSRI

Head Pully dan Motor Penggerak


Alat Kontrol Belt Conveyor

Salah Satu Contoh Daftar Kegiatan Kerja Praktek


Spesifikasi Belt Conveyor 5853-V

Tabel Cover Rubber


Documents

Belt conveyor