BIRO KLASIFIKASI INDONESIA

PERATURAN UNTUK MATERIAL – NON METAL

FINAL DRAFT

BAGIAN – 1 PLASTIK DIPERKUAT SERAT DAN PEREKATANNYA BAGIAN – 2 KAYU BAGIAN – 3 PETUNJUK UNTUK ADHESIF ELASTOMER DAN

SAMBUNGAN ADHESIF

EDISI 2006

BIRO KLASIFIKASI INDONESIA

PERATURAN UNTUK MATERIAL – NON METAL _26/07/2005

BAGIAN – 1 PLASTIK DIPERKUAT SERAT DAN PEREKATANNYA

EDISI 2006

Daftar Isi iii

Daftar Isi

Bab 1 Persyaratan Material and Produksi

A. Definisi .......................................................................…........................................................ 1- 1 B. Bahan .…….................................................................................................................................. 1- 1 C. Persetujuan Bahan .........................…...….................................................................................... 1- 3 D. Persyaratan Pabrik Pembuat ………............................................................................................. 1- 3 E. Ketentuan Pemrosesan ......................................................................................................... 1- 4 F. Pengawasan Proses Pembuatan .....................................................……...................................... 1- 6

Bab 2 Pemeriksaan dan Pengujian Material Komposit Serat

A. Persyaratan .....................................................................................................…........................ 2- 1 ..

Bab 3 Perbaikan Komponen

A. Umum ....................................................................................................................................... 3- 1 B. Prosedur .........................................................................................................................…......... 3- 2 C. Dokumentasi .............................................................................................................….............. 3- 3 D. Lampiran ....................................................................................................................…............. 3- 3

Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi A, B 1–1

Bab 1

Persyaratan Bahan dan Produksi

A. Definisi

1. Plastik diperkuat serat (FRP) Bahan heterogen yang terdiri dari resin termoset sebagai matriks dan bahan penguat yang diisikan.

2. Resin termoset Campuran dua-komponen yang terdiri dari resin dan pengeras serta bahan tambahan (aditif) yang mungkin.

3. Bahan penguat

Bahan biasanya berbentuk produk serat yang diisikan dalam matrik untuk meningkatkan sifat tertentu. Dalam pengerjaannya, serat dari bahan yang berbeda yang menunjukkan sifat isotropik atau anisotropik diproses dalam bentuk produk tekstil semi-jadi (mat, roving, fabric, non-woven). Untuk persyaratan khusus, campuran bahan serat yang berbeda juga digunakan (hibrid).

4. Prepreg

Bahan penguat yang sebelumnya telah direndam dengan resin termoset yang dapat diproses tanpa penambahan resin atau pengeras lagi.

5. Laminasi

Bagian yang dicetak yang dibuat dengan meletakkan lapisan-lapisan bahan penguat diatas satu sama lain bersama dengan resin termoset.

6. Laminasi sandwich

Dua lapisan laminasi yang digabungkan dengan memakai inti tengah dari bahan yang lebih ringan.

B. Bahan

1. Resin termoset Tergantung pada penggunaan, dan tentunya persyaratannya, dibuat perbedaan antara resin laminasi dan resin pelindung. Kesepadanan dari kombinasi antara resin gelcoat dan resin laminasi harus ditunjukkan jika

formulasi dasar resin tidak sama.

1.1 Resin gelcoat dan resin lapisan atas Resin gelcoat dan resin lapisan atas harus melindungi permukaan laminasi dari pengaruh kerusakan mekanis dan lingkungan. Oleh karena itu, pada kondisi kering, resin harus mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap media yang ada (misalnya bahan bakar, air sungai dan air laut), terhadap lingkungan laut dan industri, dan terhadap abrasi, selain kemampuan penyerapan air yang rendah. Zat thixotropic dan pigmen pewarna adalah satu-satunya aditif yang diperbolehkan untuk resin gelcoat. Pada resin lapisan atas, aditif untuk penguapan styrene yang rendah juga diperbolehkan. 1.2 Resin laminasi Resin laminasi harus mempunyai karakteristik peresapan yang baik ketika diproses. Pada kondisi kering, resin harus tahan terhadap bahan bakar, air sungai dan air laut, dan harus dapat menunjukkan ketahanan yang tinggi terhadap penuaan. Selanjutnya, ketahanan yang cukup terhadap hidrolisa harus dijamin jika digunakan bersama dengan aditif dan bahan pengisi yang diizinkan. Jika menggunakan polyester tak jenuh (UP) sebagai resin, maka ketahanan terhadap hidrolisa harus lebih tinggi dari pada resin UP standar (sebagai contoh penggunaan resin dengan bahan dasar asam isophtalic). 1.3 Aditif 1.3.1 Semua aditif (katalis, akselerator, bahan pengisi, pigmen pewarna dll.) harus cocok untuk resin termoset dan harus sesuai dengan resin tersebut serta aditif lain, sehingga dapat dipastikan pengeringan resin yang sempurna. Aditif harus disebarkan dengan hati-hati ke seluruh resin, sesuai dengan petunjuk pabrik. 1.3.2 Katalis, yang memulai proses pengerasan, dan akselerator, yang mengontrol waktu pengerjaan (umur pakai, masa pengentalan) dan waktu pengeringan, harus digunakan sesuai dengan petunjuk pemrosesan yang diberikan oleh pabrik. Untuk sistem proses- dingin (cold-setting systems), katalis harus diatur sedemikian rupa sehingga pengeringan menyeluruh dipastikan terjadi diantara suhu 16°C sampai 25°C.

1-2 Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi B

Sistem proses-dingin yang suhu pengeringannya diluar rentang suhu tersebut demikian juga sistem pengeringan-hangat, dapat digunakan setelah berkonsultasi dengan BKI Pusat. 1.3.3 Bahan pengisi harus nyata-nyata tidak boleh mempengaruhi sifat resin yang telah kering. Jenis dan jumlah bahan pengisi harus disetujui BKI Pusat dan tidak boleh menunjukkan ketidakmampuan memenuhi sifat minimum resin (lihat Bab 2). Pada umumnya, jumlah bahan pengisi dalam senyawa resin laminasi tidak boleh melebihi 12% berat (termasuk maksimum 1.5% berat zat thixotropic). Jika pabrik menetapkan angka yang lebih kecil, maka angka tersebut yang harus digunakan. Jumlah zat thixotropic dalam senyawa resin gelcoat tidak boleh melebihi 3% berat. Laminasi yang digunakan untuk tangki bahan bakar dan tangki air tidak boleh mengandung bahan pengisi. 1.3.4 Pigmen pewarna harus tahan cuaca dan terdiri dari bahan celup anorganik atau organik yang tidak luntur. Jumlah maksimum yang diizinkan tidak boleh melebihi angka yang ditentukan oleh pabrik pembuat; jika tidak ada angka yang ditentukan oleh pabrik pembuat, maka pigmen pewarna tidak boleh melebihi 5 % berat. 2. Bahan penguat 2.1 Tersedia berbagai jenis bahan penguat dengan filamen dari gelas, karbon dan aramid: Roving: filamen paralel dalam jumlah banyak yang

ditempatkan bersama dengan atau tanpa pemuntiran.

Mat: lapisan filamen menerus yang tak beraturan

(fleeces), atau roving yang dipotong-potong (panjang minimum 50 mm) yang dihubungkan dengan menggunakan perekat.

Fabric: Roving yang dianyam bersama dengan teknik

penganyaman yang digunakan dalam industri tekstil. Bahan dan/atau filamen yang berbeda ketebalan yang berbeda dimungkinkan untuk digulung.

Fabric tak dianyam: Lapisan - lapisan serat searah yang

dirajut secara selang seling. Lapisan tersebut dilekatkan dengan helai serat tipis, baik bersama maupun pada mat. Bahan yang berbeda dan/atau filamen yang berbeda ketebalan dimungkinkan dalam masing-masing lapisan.

2.2 Perlakuan permukaan serat dengan senyawa perekat, zat penggabung atau bahan pelapis harus disesuaikan dengan resin termoset, guna memastikan sifat bahan yang memadai, dan terhadap pengaruh dari media.

2.3 Hanya gelas aluminium boron silicate dengan alkali rendah yang dapat digunakan sebagai serat gelas (kadar oksida alkali ≤ 1%), misalnya. E-glass sesuai dengan VDE 0334/ Bagian 1, 9.72, Bab 4. 3. Bahan inti konstruksi sandwich 3.1 Harus ditunjukkan bahwa bahan inti yang digunakan sesuai untuk tujuan penggunaannya. Bahan tersebut tidak boleh menghalangi pengeringan resin laminasi. 3.2 Permukaan sambungan dari penguatan lokal yang terbuat dari bahan logam (misalnya saluran masuk, penghubung) harus dibersihkan dengan cara yang sama seperti pada proses pengeleman, guna menjamin pengikatan yang optimal (lihat. DIN 53281, Part 1). 3.3 Bahan inti selain dari yang disebutkan dibawah ini dapat dipakai, asalkan bahan inti tersebut sesuai dengan tujuan penggunaannya dan disetujui terlebih dahulu oleh BKI Pusat. 3.4 Bahan busa padat Bahan busa padat yang digunakan sebagai bahan inti untuk laminasi sandwich, atau sebagai konstruksi utama (shear webs), harus dari tipe sel tertutup (closed-cell type) dan mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap resin laminasi atau adhesif, serta terhadap kerapuhan, bahan bakar, air sungai dan laut. Kemampuan penyerapan air yang rendah diperlukan, bersama dengan densitas semu minimum 60 kg/m³. Harus dipastikan bahwa suhu izin bahan busa tidak terlewati selama reaksi pengeringan (reaksi eksotermik). 3.5 Kayu balsa Kayu balsa yang digunakan sebagai bahan inti laminasi sandwich harus memenuhi persyaratan berikut. Kayu tersebut harus : − segera diolah setelah penebangan untuk mencegah

serangan jamur dan serangga. − dibersihkan dan dihomogenkan. − dikeringkan dalam tungku selama 10 hari setelah

penebangan, dan − mempunyai kandungan uap air rata-rata maksimum

12 %. 4. Prepreg Serat penguat yang telah direndam sebelumnya dengan resin laminasi harus memenuhi persyaratan yang ditetapkan pada komponen dimana serat digunakan. Sebagai tambahan, kandungan volume resin sebesar minimum 35% volume harus dipastikan, serta perekatan yang cukup pada suhu proses.

Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi B, C, D 1–3

5. Adhesif 5.1 Ketika merekatkan FRP bersama-sama, atau dengan bahan lain, hanya adhesif yang bebas pelarut (solvent-free) yang boleh digunakan. Pertimbangan harus diberikan pada adhesif reaksi dua komponen, jika memungkinkan dengan bahan dasar yang sama seperti resin laminasi. 5.2 Laminasi hanya boleh direkatkan pada kondisi kering. Adhesif proses-panas (hot-setting adhesives) umumnya mempunyai kekuatan yang lebih tinggi; akan tetapi, suhu izin maksimum yang diizinkan dari bahan yang akan direkatkan tidak boleh dilebihi. Hal ini berlaku khususnya bila menggunakan adhesif leleh-panas (hot-melt adhesive) komponen tunggal. 5.3 Adhesif harus digunakan sesuai dengan petunjuk proses yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat. Adhesif tidak boleh mempengaruhi bahan yang akan direkatkan dan harus menunjukkan ketahanan yang tinggi terhadap kelembaban dan kerapuhan. Pengaruh suhu operasi pada kekuatan adhesif harus rendah. 5.4 Adhesif harus dapat digunakan dalam rentang suhu – 20 ° s/d + 60 °C. C. Persetujuan Bahan 1. Semua bahan yang akan digunakan pada waktu pembuatan komponen FRP harus terlebih dahulu diperiksa dan disetujui BKI. Persetujuan oleh organisasi lain dapat diakui setelah kesepakatan dengan BKI, dengan catatan pengujian yang disyaratkan untuk persetujuan sesuai dengan persyaratan BKI. 2. Pabrik pembuat dan/atau pemasok bahan harus mengajukan permohonan persetujuan ke BKI Pusat. 3. Persetujuan diberikan jika bahan memenuhi persyaratan BKI. Untuk tujuan ini, diperlukan pengujian khusus yang dilakukan dibawah pengawasan BKI atau hasil pengujian harus didokumentasikan dalam laporan lembaga pengujian yang diakui. Kriteria pengujian tersebut diatas diberikan dalam Lampiran. 4. Sebelum produksi dimulai, persetujuan bahan yang disyaratkan harus dikirim ke BKI Pusat dan/atau kantor cabang BKI. Jika tidak ada persetujuan, atau tidak semua persetujuan yang disyaratkan diperoleh, maka sebagai pengecualian dan setelah kesepakatan dengan BKI Pusat, bukti dari sifat - sifat bahan dasar dapat ditunjukkan sebagai bagian dari pengujian bahan komponen laminasi. 5. Pengemasan atau pembungkusan bahan harus memuat informasi tentang persetujuan.

D. Persyaratan Pabrik Pembuat 1. Umum 1.1 Semua fasilitas produksi, ruang penyimpanan dan peralatan operasionalnya harus memenuhi persyaratan pihak berwenang yang bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja dan asosiasi asuransi kecelakaan kerja yang profesional. Pabrik pembuat sepenuhnya bertanggung-jawab untuk memenuhi persyaratan ini. 1.2 Bahaya kontaminasi dari bahan laminasi harus diminimalkan melalui pemisahan fasilitas produksi dari ruang penyimpanan. 1.3 Selama proses laminasi dan perekatan di bengkel laminasi, mesin yang dapat menimbulkan debu tidak boleh dioperasikan demikian juga operasi pengecatan atau penyemprotan tidak boleh dilaksanakan. Prinsipnya, pekerjaan tersebut harus dilaksanakan di ruang terpisah. 2. Bengkel laminasi 2.1 Bengkel laminasi harus ruangan tertutup yang dapat dipanasi dan mempunyai ventilasi masuk dan keluar. Selama proses laminasi dan pengeringan, suhu ruangan harus dipertahankan antara 16°C s/d 25°C dan kelembaban nisbi maksimum 70%, dengan catatan pabrik pembuat senyawa resin laminasi tidak menetapkan lain. 2.2 Untuk mengontrol kondisi cuaca, alat termograf dan hydrograf dapat dipasang. Peralatan tersebut harus disetel setelah mendapatkan persetujuan BKI, jumlah dan penempatannya tergantung pada kondisi operasional. Peralatan tersebut harus dikalibrasi sesuai dengan peraturan pemerintah. Rekaman alat tersebut harus disimpan selama minimal 10 tahun dan diserahkan ke BKI bila diminta. 2.3 Fasilitas ventilasi harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga tidak ada sejumlah bahan pelarut yang tidak diizinkan lepas dari laminasi, dan juga tidak terjadi konsentrasi tempat kerja yang tidak diizinkan (MAC values). 2.4 Tempat kerja harus diberi penerangan yang cukup dan sesuai, tetapi pada waktu yang sama tindakan pencegahan harus dilakukan untuk menjamin bahwa proses pengeringan terkontrol dari senyawa resin laminasi tidak terganggu oleh sinar matahari maupun peralatan penerangan. 3. Ruang penyimpanan 3.1 Resin laminasi harus disimpan sesuai dengan instruksi pabrik pembuat. Jika instruksi tersebut tidak diberikan, maka resin harus disimpan dalam ruang yang gelap dan kering pada suhu antara 10°C s/d 18°C. Suhu ruang penyimpanan harus dicatat terus menerus dengan menggunakan alat termograf.

1-4 Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi D, E

3.2 Bahan prepreg harus disimpan dalam ruang pendingin khusus sesuai dengan instruksi pabrik pembuat. Suhu umumnya tidak boleh melebihi – 22 °C. 3.3 Bahan pengeras, katalis dan akselerator harus disimpan secara terpisah dalam ruang berventilasi cukup sesuai dengan instruksi pabrik pembuat. Jika instruksi tersebut tidak diberikan, bahan pengeras, katalis dan akselerator harus disimpan dalam ruang gelap dan kering dengan suhu antara 10 °C s/d 18 °C. 3.4 Bahan penguat, bahan pengisi dan aditif harus disimpan dalam wadah tertutup, dalam kondisi kering dan bebas debu. 3.5 Penyimpanan harus diatur sedemikian rupa sehingga identifikasi bahan, kondisi penyimpanan dan periode maksimum penyimpanan (tanggal kadaluarsa) sesuai yang ditentukan oleh pabrik pembuat dapat dilihat dengan jelas. Bahan yang masa penyimpanannya melebihi tanggal kadaluarsa harus segera dikeluarkan dari ruang penyimpanan. 3.6 Jumlah bahan yang diperlukan dalam proses pembuatan harus dibawa ke bengkel produksi secepat mungkin dengan wadah yang tetap tertutup untuk menjamin penyesuaian yang sempurna terhadap suhu proses (∆T ≤ 2° C),. 3.7 Dalam hal khusus, bahan yang diambil dari gudang dan telah dipergunakan sebagian boleh dikembalikan ke gudang (misalnya bahan prepreg pengeringan panas) dan dengan persetujuan BKI. E. Ketentuan Pemrosesan 1. Umum

1.1 Pada prinsipnya, hanya bahan yang disetujui BKI yang harus digunakan. Sebagai tambahan terhadap pemilihan bahan yang tepat dan telah disetujui, perhatian khusus harus diberikan saat memproses bahan tersebut karena akan berpengaruh besar pada sifat produk. 1.2 Untuk persiapan dan pemrosesan senyawa resin dan bahan penguat, Peraturan ini, instruksi yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat bahan dan ketentuan dari pihak berwenang setempat juga harus diperhatikan. 1.3 Resin, bahan pengeras dan aditif resin harus dicampur sedemikian rupa untuk memastikan penyebaran yang merata dan sedapat mungkin meminimalkan jumlah udara yang masuk dalam campuran. Pengeluaran udara dari senyawa resin mungkin diperlukan dalam kondisi tertentu. 1.4 Selama proses laminasi, waktu pemrosesan yang ditetapkan oleh pabrik pembuat untuk senyawa resin

yang disiapkan tidak boleh dilewati. Jika waktu tersebut tidak ditetapkan, maka umur pakai harus ditetapkan melalui pengujian pendahuluan dan waktu pemrosesan kemudian ditetapkan setelah konsultasi dengan BKI. 1.5 Adalah tidak mungkin untuk mencakup semua jenis cetakan dan metode pemrosesan secara rinci. Oleh karena itu, dalam hal khusus penyimpangan dimungkinkan dengan persetujuan BKI. 2. Persyaratan cetakan 2.1 Cetakan harus terbuat dari bahan yang cocok, mempunyai kekakuan yang cukup untuk mencegah deformasi yang tidak diizinkan selama proses laminasi atau pengeringan, dan sebaliknya tidak berpengaruh pada proses pengeringan laminasi. Cetakan yang terbuat dari FRP hanya boleh digunakan setelah mengering sempurna dan dilakukan proses pemanasan (temper). 2.2 Dalam hal cetakan untuk produk dibuat dengan menggunakan kantong vakum, maka sebagai tambahan, kekedapan udara yang mutlak dari cetakan harus dijamin. 2.3 Permukaan cetakan harus sehalus mungkin dan tidak boleh mempunyai tepi yang tajam. Cetakan harus dirancang sedemikian rupa agar dapat mengeluarkan produk dari cetakan tanpa terjadi cacat. 2.4 Sebelum proses laminasi dimulai, permukaan komponen harus diproses dengan zat pemisah yang sesuai dalam jumlah yang cukup dan dipanasi sampai suhu yang diperlukan untuk laminasi. Permukaan harus kering dan bebas debu. Tidak diperbolehkan menggunakan zat pemisah dengan bahan silikon. 3. Pembentukan laminasi 3.1 Jika perlindungan permukaan ingin dicapai dengan memberikan gelcoat, maka senyawa resin gelcoat harus diberikan dengan ketebalan yang sama antara 0.4 s/d 0.6 mm, dengan menggunakan proses yang tepat. 3.2 Lapisan laminasi pertama harus diberikan sesegera mungkin setelah pemakaian gelcoat. Serat mat atau fabric dengan berat per satuan luas yang kecil dan kadar resin yang tinggi harus digunakan (misalnya untuk serat gelas: maksimum 450 g/m² dan gelas maksimum 30 % berat). 3.3 Laminasi harus dibuat sesuai dengan dokumentasi teknis yang disetujui dan berkonsultasi dengan BKI berkenaan dengan metode yang digunakan. Udara harus dikeluarkan dari lapisan penguat dan lapisan tersebut harus dipadatkan sedemikian rupa untuk memastikan bahwa jumlah resin yang disyaratkan dapat dicapai. Pertambahan

Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi E 1–5

kadar resin harus dihindarkan. 3.4 Tebal maksimum bahan yang dapat dikeringkan pada satu kali proses ditentukan dengan peningkatan panas maksimum yang diizinkan. Dalam hal kantong vakum, lazimnya faktor yang menentukan adalah jumlah maksimum lapisan yang kandungan udaranya masih dapat dihilangkan seluruhnya. 3.5 Jika proses laminasi terhenti selama waktu tertentu yang mengakibatkan resin laminasi dasar melebihi titik pengentalan (gelation), maka harus dilaksanakan pengujian untuk memverifikasi tingkat kerekatan antara laminasi dasar dan laminasi atas. Untuk tiap-tiap sistem resin, pada kondisi pemrosesan yang diberikan, periode penghentian proses laminasi yang diizinkan harus ditentukan. Bila periode ini dilewati, laminasi harus digerinda seluruhnya guna mendapatkan permukaan yang menunjukkan sifat adhesi yang memadai setelah debu dihilangkan. Untuk resin UP pada asam orthophthalic dan standard glycol basis yang tidak mengandung zat pembentuk kulit (skin-forming agents) proses laminasi dapat dihentikan selama 48 jam, tanpa menyerahkan bukti lebih lanjut, dianggap tidak kritis berkaitan dengan laminasi. 3.6 Ketika menggerinda laminasi yang mengandung resin dengan penguapan styrene yang rendah sebagai sistem matriks, permukaan laminasi harus dibersihkan sampai ke lapisan mat. Untuk menjamin bahwa tidak ada elemen zat pembentuk kulit (misalnya parafin) yang tertinggal pada permukaan, maka permukaan harus dipoles dengan menggunakan kertas amplas baru. Prosedur yang sama harus diterapkan saat memperlakukan permukaan bahan yang akan direkatkan (lihat E.6.2.3). 3.7 Peralihan antara laminasi yang berbeda ketebalan harus dibuat secara bertahap. Nilai minimum 25 mm per 600 g/m² bahan penguat (untuk fabric gelas pada arah serat) dapat digunakan. Pada daerah transisi dari konstruksi sandwich ke laminasi padat, bahan inti harus ditirus dengan kemiringan tidak lebih dari 1: 2. 3.8 Jika pemotongan lapisan penguat tidak dapat dihindari, dalam hal cetakan yang rumit, maka tepi potongan harus berhimpit, atau harus diberi potongan penguat. Pada daerah ujung atau sambungan laminasi, setiap lapisan penguat harus ditumpangkan minimal 25 mm per 600 g/m². 3.9 Komponen yang berbeda hanya boleh dilaminasi bersama-sama selama komponen tersebut belum kering seluruhnya. Perhatian khusus harus diberikan pada bagian perpotongan laminasi. 3.10 Bahan sisipan atau tambahan harus bebas dari uap air dan pencemaran (kotoran). Permukaan perekatannya dengan laminasi harus disiapkan dengan cara yang sesuai (pengasaran, zat penggabung atau yang serupa).

4. Penyemprotan resin serat-gelas Penyemprotan resin serat-gelas, metode laminasi mekanis secara manual, mensyaratkan pemenuhan terhadap persyaratan khusus berikut: 4.1 Peralatan yang akan digunakan harus dicoba sebelum digunakan dan ketepatannya harus terjamin. 4.2 Kualifikasi ahli penyemprot resin-serat, dan bila perlu pembantunya, harus dibuktikan ke BKI melalui prosedur pengujian. 4.3 Peralatan harus dikalibrasi sesuai dengan petunjuk pabrik pembuat. Kalibrasi harus diperiksa secara teratur sebelum penyemprotan resin-serat, paling lambat pada awal setiap hari produksi. 4.4 Panjang potongan roving harus diantara 25 mm s/d 50 mm. 4.5 Powder-bound textile glass mat sebesar maksimum 450 g/m² harus digunakan untuk lapisan laminasi pertama. Bagian serat gelas dari lapisan tersebut (yang harus digunakan secara manual) harus kurang dari 30 % berat. 4.6 Berat serat gelas per satuan luas dari lapisan laminasi yang disemprot pada laminasi gabungan tidak boleh melebihi 1150 g/m². 4.7 Udara harus dibuang dan komposit harus dipadatkan, setelah serat gelas disemprotkan s/d maksimum 1150 g/m². 4.8 Pengujian harus dilaksanakan secara teratur untuk memeriksa apakah penempatan lapisan yang diperkuat telah merata serta prosentase penyebaran berat gelas yang merata telah dicapai. BKI berhak untuk meminta dibuatkan benda uji untuk memeriksa sifat mekanis yang dihasilkan. 5. Pengeringan dan pemanasan 5.1 Komponen yang sudah jadi hanya boleh diambil dari cetakan setelah pengeringan yang cukup dari senyawa resin termoset. Waktu pengeringan yang disyaratkan biasanya tergantung pada instruksi pabrik pembuat. Bila tidak, waktu pengeringan selama minimum 12 jam harus dipenuhi untuk sistem proses-dingin. 5.2 Sistem resin yang mengering dibawah tekanan, radiasi UV dan/atau peningkatan suhu harus diperlakukan sesuai dengan instruksi pabrik pembuat. 5.3 Segera setelah pengeringan, komponen harus diberi perlakuan akhir pada suhu yang lebih tinggi (tempering). Waktu pemanasan tergantung pada

1-6 Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi E, F

resin yang digunakan dan suhu yang dicapai dalam komponen selama pemanasan, dimana suhu tersebut harus dibawah suhu kestabilan ukuran pada kondisi panas dan harus disepakati dengan BKI. Sistem proses-dingin yang tidak diberikan pemanasan harus di simpan selama 30 hari pada suhu 16 °C, dan pada waktu yang lebih singkat pada suhu s/d 25 °C. Periode penyimpanan dapat diperpendek dengan persetujuan BKI, dengan syarat spesifikasi pabrik pembuat perihal pengeringan akhir tersedia, atau nilai pengeringan akhir tersedia yang didukung dengan hasil percobaan. Jika nilai tersebut tidak tersedia, maka pada umumnya kondisi pemanasan berikut dapat digunakan (resin polyester/epoxy): paling sedikit 16 jam pada 40°C/ 50°C atau paling sedikit 9 jam pada 50°C/ 60°C 6. Perekatan 6.1 Umum 6.1.1 Sambungan pada komponen penahan beban pada umumnya harus diverifikasi menggunakan suatu prosedur pengujian yang disetujui untuk setiap kasus. Lingkup pengujian yang disyaratkan harus ditentukan dengan persetujuan BKI. 6.1.2 Untuk perekatan bahan serat komposit, hanya adhesif yang disetujui oleh BKI yang boleh digunakan. 6.1.3 Adhesif tidak boleh mempunyai pengaruh negatif pada bahan yang akan direkatkan. 6.1.4 Batasan penggunaan bahan adhesif, seperti yang ditentukan oleh pabrik pembuat, harus dipatuhi. Rancangan perekatan yang sesuai yang sedapat mungkin menghindari momen dan gaya yang menyebabkan pengelupasan harus digunakan, dan tebal lapisan adhesif harus dibuat setipis mungkin. Permukaan sambungan harus dibuat seluas mungkin, dan gaya-gaya harus diberikan pada daerah yang luas. 6.2 Perlakuan awal permukaan 6.2.1 Berbagai perlakuan awal permukaan terdapat dalam petunjuk VDI (Asosiasi Insinyur Jerman) 2229 dan 3821 atau standar lain yang setara. 6.2.2 Permukaan bahan yang akan direkatkan harus kering dan bebas dari gemuk, debu dan bahan pelarut. Khususnya pada saat pembersihan gemuk, perhatian harus diberikan pada kesesuaian pelarut dengan bahan. 6.2.3 Untuk permukaan yang halus, permukaan tersebut harus dikasarkan misalnya secara mekanis dengan penggerindaan atau semprot pasir (sand blasting), atau secara kimia dengan cara pickling. Hal ini mutlak diperlukan bila ada lapisan pada permukaan

bahan yang akan direkatkan yang dapat merusak daya adhesi (misalnya zat pembentuk kulit pada resin polyester; lihat E.3.6). 6.2.4 Dalam banyak kasus, peningkatan kekuatan adhesif dapat dicapai dengan penggunaan pelapis dasar yang sesuai, utamanya, penggunaan pelapis dasar yang direkomendasikan untuk perekatan yang akan menerima pengaruh lingkungan yang negatif. 6.3 Proses 6.3.1 Adhesif harus digunakan sesuai dengan instruksi yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat, dimana jumlah bahan pengisi tidak boleh melebihi nilai yang diizinkan. 6.3.2 Adhesif harus digunakan secara merata pada bahan yang akan direkatkan, bebas dari pori dan tidak terlalu tebal. 6.3.3 Jika, karena alasan khusus, sambungan lem setebal 5 mm atau lebih tidak dapat dihindari, maka bahan yang akan direkatkan harus terlebih dahulu diberi lapisan tipis dari resin adhesif murni. 6.3.4 Tidak diperbolehkan memberikan beban pada sambungan lem sebelum adhesif kering dengan sempurna. 6.3.5 Dalam hal adhesif untuk resin termoset proses-dingin, direkomendasikan untuk dilakukan proses pemanasan lanjutan pada lem. 6.3.6 Bagian tepi dari daerah yang diberi adhesif harus dilindungi dengan cara yang tepat terhadap penetrasi media asing (misalnya uap air). 7. Pengedap 7.1 Permukaan laminasi tanpa perlindungan permukaan harus dikedapkan setelah pengeringan atau pemanasan, dengan menggunakan bahan yang sesuai. Terutama, bagian tepi potongan dan perekatan harus dilindungi terhadap penembusan media asing (uap air). 7.2 Bahan pengedap yang digunakan tidak boleh merusak sifat laminasi atau perekatan. Disamping itu, bahan pengedap harus sesuai untuk komponen tersebut. F. Pengawasan Proses Pembuatan 1. Umum 1.1 Untuk komponen yang terbuat dari FRP, pengawasan proses pembuatan meliputi pengawasan mutu bahan dasar, pengawasan produksi dan pemeriksaan mutu komponen yang sudah jadi.

Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi E, F 1–7

1.2 Dalam hal pengawasan proses pembuatan, dibuat perbedaan antara pengawasan internal dan pengawasan eksternal (pihak ketiga). Menurut peraturan ini, pengawasan pihak ketiga adalah pemeriksaan secara berkala dan secara acak oleh BKI terhadap pengawasan internal termasuk mutu komponen. 1.3 BKI berhak untuk melaksanakan pemeriksaan terhadap fasilitas produksi tanpa pemberitahuan sebelumnya. Pabrik pembuat harus memberikan akses bagi Surveyor ke semua lokasi yang digunakan untuk produksi, penyimpanan dan pengujian dan harus menunjukkan semua dokumen yang berkaitan dengan catatan dan pengujian yang telah dilaksanakan. 1.4 Lingkup pengawasan pihak ketiga dapat dikurangi bila fasilitas produksi mempunyai sistem manajemen mutu yang bersertifikat. 2. Pemeriksaan bahan yang baru datang 2.1 Nilai karakteristik dan sifat mekanis yang ditetapkan dalam persetujuan bahan harus dikonfirmasikan oleh pabrik pembuat, minimal dengan laporan pengujian (DIN EN 10204-2.2). Pada saat produk tiba, pemeriksaan harus dilaksanakan untuk memastikan apakah produk telah sesuai dengan persyaratan. Sifat bahan harus diperiksa dengan pengambilan sampel secara acak. 2.2 Produk harus dicatat dalam arsip inventaris dan harus disimpan sesuai dengan persyaratan Peraturan ini. 3. Pengawasan produksi 3.1 Rincian produksi harus dicantumkan dalam daftar isian dan kartu urutan yang menyertai masing-masing tahap produksi dan ditanda-tangani oleh karyawan yang bertugas. 3.2 Pengawasan produksi harus dilaksanakan secara berkesinambungan oleh bagian mutu internal. Lingkup pengawasan harus diuraikan dalam suatu rencana pemeriksaan dan pengujian dan ditanda-tangani oleh karyawan yang bertugas. 3.3 Karyawan yang terlibat dalam produksi harus diberi pelatihan yang sesuai dan harus bekerja dalam supervisi yang berkualifikasi dan profesional. 3.4 Bahan yang digunakan dalam produksi harus didokumentasikan secara menyeluruh dan jelas.

Parameter yang berkaitan dengan mutu (suhu, kelembaban dll.) harus dicatat dalam dokumentasi produksi. 3.5 Rincian (termasuk arah) dari lapisan penguat dalam laminasi harus segera diperiksa selama proses produksi. 3.6 Sampel harus diambil dari setiap kumpulan senyawa resin termoset yang telah dicampur, dan sampel produksi ini harus diberi label, dikeringkan dan disimpan. Sampel tersebut secara acak harus diuji kadar pengeringannya dan hasilnya harus didokumentasikan. 3.7 Pada saat produksi, sampel laminasi harus disiapkan dan harus digunakan untuk memeriksa nilai karakteristik dan sifat mekanis. Nilai kekuatan bahan harus memenuhi nilai yang ditetapkan. Jika dari potongan atau bagian laminasi tidak dapat diperoleh sampel laminasi dengan ukuran yang cukup, maka laminasi contoh yang dibuat dengan ukuran kira-kira 50x50cm2 harus disiapkan. Jumlahnya tergantung pada jumlah komponen, atau jumlah hari produksi (jumlah yang lebih sedikit dapat dipilih). 4. Pengujian konstruksi 4.1 Pada saat produksi dan setelah produksi selesai, komponen harus diperiksa visual. Utamanya, perhatian harus ditujukan pada pori-pori, delaminasi, pengerutan, perubahan warna, kerusakan dll. Sebagai tambahan, mutu produksi secara umum, misalnya mutu permukaan akhir, harus diperiksa. 4.2 Dengan menggunakan prosedur pengujian yang sesuai, mutu komponen harus ditentukan, jika mungkin pada saat produksi, dan paling lambat pada saat produksi selesai. Perhatian khusus harus diberikan pada perekatan dan mutu pengeringan komponen. 4.3 Setelah kesepakatan dengan BKI, pengujian terpisah atau acak harus dilakukan terhadap komponen yang sudah jadi dengan beban statis dan/atau dinamis. 4.4 BKI harus diberitahu berkenaan dengan perbaikan atas setiap cacat yang terkait dengan kekuatan komponen, dan prosedur yang digunakan untuk melaksanakan perbaikan harus sesuai dengan Bab 3.

Bab 2 - Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat A 2–1

Bab 2

Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat

A. Persyaratan 1. Umum 1.1 Sesuai dengan Peraturan dan Regulasi Biro Klasifikasi Indonesia (BKI), bahan yang digunakan untuk pembuatan komponen yang terbuat dari FRP dibawah pengawasan BKI harus disetujui oleh BKI. Persetujuan diberikan untuk bahan berikut:

− Gelcoat dan/atau resin laminasi − Bahan penguat − Prepreg − Bahan inti − Adhesif

1.2 Permohonan untuk mendapat persetujuan BKI harus dibuat oleh pabrik pembuat bahan atau perwakilannya. Bersama dengan permohonan, dokumen berikut harus diserahkan kepada BKI - Pusat:

− Keterangan produk − Lembar data keselamatan − Instruksi penyimpanan dan proses − Pernyataan tertulis dari pemohon yang

menyatakan bahwa bahan yang diuji memenuhi semua persyaratan persetujuan yang diminta, dan bahwa sampel dibuat sesuai dengan Peraturan Biro Klasifikasi Indonesia.

− Salinan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui, misalnya laboratorium pengujian yang terakreditasi atau lembaga pengujian yang tercatat.

1.3 Pengujian harus dilaksanakan sesuai dengan standar yang disebutkan dalam peraturan ini. Namun demikian, standar pembanding dari negara lain juga dapat diterima setelah persetujuan dengan BKI - Pusat secara kasus per kasus. 1.4 Sifat minimum yang disyaratkan oleh BKI untuk pengujian harus dipenuhi oleh semua benda uji. 1.5 Dalam hal hasil pengujian masing-masing batang uji tidak memadai, perhatian harus diberikan pada hal berikut (jumlah untuk 6 pengujian):

− Jika satu atau dua batang uji menghasilkan nilai yang tidak memadai, pengujian harus diulang dengan jumlah batang uji dua kali lipat.

− Jika hasil pengujian tiga atau lebih batang uji

tidak memadai, pengujian dapat diulang pada batang uji baru, dengan syarat BKI menyetujui hal ini.

− Jika pada saat pengujian ulang diperoleh nilai yang tidak memadai meski hanya satu sampel, maka persetujuan tidak dapat diberikan.

1.6 Jika bahan memenuhi persyaratan BKI, maka BKI Pusat akan menerbitkan sertifikat persetujuan bahan. Sertifikat ini umumnya berlaku selama 4 tahun, dimana dimungkinkan dilakukan perpanjangan. 1.7 BKI - Pusat harus segera diberitahu bila ada modifikasi atau perubahan yang lain, terhadap bahan. Keputusan mengenai kelanjutan masa berlaku persetujuan bahan dapat dibuat untuk setiap kasus. 1.8 Mutu bahan yang konstan harus dihasilkan oleh pabrik pembuat melalui langkah – langkah manajemen mutu yang tepat. Jika mutu bahan tidak dapat dijamin, maka BKI berhak untuk menangguhkan atau mencabut persetujuan. 1.9 BKI berhak untuk meminta dan/atau melaksanakan pengujian di tempat terhadap sifat bahan selama periode yang disyaratkan dalam persetujuan bahan. Jika, dalam pelaksanaan pengujian tersebut, tidak ada pembanding yang cukup dengan nilai yang disyaratkan, persetujuan bahan dapat ditangguhkan atau dicabut oleh BKI. 1.10 Persetujuan hanya ditujukan/ berlaku untuk bahan yang disetujui. Kemampuan penggunaan bahan ini dengan bahan lain yang disetujui harus dibuktikan secara terpisah oleh pabrik pembuat, atau pengguna, dengan cara yang tepat. Bila terdapat keraguan, BKI berhak untuk mensyaratkan pemeriksaan terhadap sifat dari kombinasi bahan tersebut. 2. Resin termoset 2.1 Umum 2.1.1 Persyaratan dasar yang terdapat pada butir 1 berlaku untuk persetujuan bahan. 2.1.2 Uraian umum dari resin termoset, kondisi prosesnya serta sifat resin pada tahapan

2-2 Bab 2 - Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat A proses harus diserahkan. Sifat dasar dari resin termoset kering harus diverifikasi dengan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui. Nilai tersebut harus memenuhi persyaratan minimum yang ditetapkan. 2.1.3 Resin polyester tak jenuh (UP) proses-dingin dan resin epoxy (EP) proses-dingin diuraikan secara khusus dibawah ini. Jenis resin lain dapat juga disetujui setelah berkonsultasi dengan BKI Pusat, dimana sifat minimum yang disyaratkan ditetapkan oleh BKI Pusat untuk masing – masing kasus. Namun demikian, sifat minimum resin tersebut paling tidak harus memenuhi sifat minimum resin UP. 2.2 Uraian 2.2.1 Uraian resin termoset harus diserahkan guna memudahkan identifikasi secara jelas:

− Jenis dan kondisi resin

− Penggunaan

− Pabrik pembuat

− Nama dagang 2.2.2 Sebagai tambahan, data berikut ini harus disebutkan:

− Kondisi penyimpanan

− Kondisi lingkungan untuk proses

− Jenis dan jumlah aditif yang diizinkan

− Kondisi pengeringan, pemanasan 2.3 Sifat pada tahap proses dan saat

pengeringan Sifat resin harus ditentukan sesuai dengan standar berikut:

− Densitas (DIN EN ISO 1675) − Viskositas (DIN 53015 - ISO 2555) − Reaktifitas:

resin UP: Nomor asam (DIN 53402 - ISO 2114) resin EP: Epoxy equivalent (DIN 16945 - ISO DIS 3001)

− Resin WP: Jumlah monomer (ISO 3251) − Masa pengentalan (peningkatan suhu) (DIN

16945, section 6.2, 6.3 - ISO 2535) − Penyusutan pengeringan (DIN 16945, section

6.5) 2.4 Sifat pada kondisi kering 2.4.1 Sifat berikut harus diserahkan untuk semua resin termoset pada kondisi kering:

− Densitas

− Daya serap air − Kekuatan, modulus elastisitas tarik, dan

regangan patah tarik

− Kekuatan dan modulus elastisitas tekuk

− Stabilitas ukuran pada kondisi panas 2.4.2 Untuk gelcoat dan resin lapisan atas, informasi tambahan berikut harus diserahkan:

− Ketahanan abrasi (DIN 53754 - ISO 9352), 3 sampel

− ketahanan terhadap air laut, bahan bakar, minyak hidrolik, asam dan alkali lemah (DIN ISO 175)

2.4.3 Berkaitan dengan sifat resin, data berikut ini harus diverifikasi dengan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui. Untuk tujuan tersebut, harus digunakan batang uji yang dibuat sesuai dengan petunjuk proses yang diserahkan. Batang uji harus dikeringkan dan dipanaskan selama 16 jam pada suhu 40°C (untuk resin polyester) atau 16 jam pada suhu 50°C (untuk resin epoxy). Untuk gelcoat dan resin lapisan atas, hanya empat sifat pertama yang harus diverifikasi:

− Densitas (DIN 53479 - ISO 1183, metode A), 3 batang uji

− Daya serap air (DIN ISO 175, batang uji 50 mm x 50 mm x 4mm), 3 batang uji

− Stabilitas ukuran pada kondisi panas (DIN 53461 - ISO 75, metoda A), 3 batang uji

− Kuat tarik, regangan patah, modulus elastisitas tarik (DIN EN ISO 527-2, batang uji 1 B), 6 batang uji

− Kekuatan tekuk (DIN EN ISO 178), 3 batang uji

− Modulus elastisitas tekuk (DIN EN ISO 178), 3 batang uji

2.4.4 Sifat mekanis biasanya ditentukan pada cuaca standar 23/50 (suhu 23°C/kelembaban nisbi 50%). Jika rentang suhu operasi resin yang diharapkan tidak berada diantara -20°C s/d +50°C, maka suhu pengujian harus ditetapkan dengan persetujuan BKI - Pusat. 2.4.5 Dalam hal uji tarik dan uji tekuk, kecepatan pengujian harus dipilih sedemikian rupa sehingga regangan batang uji atau regangan serat tepi sebesar sekitar 1% per menit dapat diperoleh. Kecepatan pengujian harus didokumentasikan dalam laporan uji. Modulus elastisitas ditentukan sebagai modulus perpotongan antara regangan 0.05% s/d 0.25%. Daya serap air ditentukan secara khusus pada suhu 23°C setelah 24 ± 1 jam dan 168 ± 2 jam. 2.5 Sifat minimum 2.5.1 Untuk produk resin yang terdiri dari resin UP, sifat minimum berikut ditetapkan untuk penggunaan sebagai resin laminasi (nilai di dalam kurung untuk resin gelcoat):

Bab 2 - Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat A 2–3

Kekuatan tarik: 40 MPa (––) Regangan patah: 2.0 % (3.0%) Modulus elastisitas: (tarik) 2700 MPa (––) Kekuatan tekuk: 80 MPa (––) Stabilitas ukuran pada kondisi panas: 60 °C (60°C) Daya serap air 24 jam / 168 jam ––/70 mg (––/60 mg) 2.5.2 Sifat minimum berikut berlaku untuk produk resin yang terdiri dari resin EP: Kekuatan tarik: 55 MPa (––) Regangan patah: 2.5 % (3.5%) Modulus elastisitas: (tarik) 2700 Mpa (––) Kekuatan tekuk: 100 Mpa (––) Stabilitas ukuran pada kondisi panas: 70 °C (70°C) Daya serap air: 24 jam / 168 jam – mg / 50 mg (–mg/50 mg) 2.5.3 Dalam hal resin gelcoat, sifat tahan abrasi dan sifat tahan terhadap media disekitarnya, dapat ditentukan oleh pemohon. − Ketahanan abrasi yang ditentukan dalam

pengujian (laju abrasi akibat gesekan) harus mencukupi.

− Sifat yang ditetapkan dalam DIN 53476 pada butir 7.4 a - c harus ditentukan setelah 24 jam dan 168 jam pada suhu 23°C. Dengan memperhitungkan sifat tersebut dan setelah kesepakatan antara BKI- Pusat dan pemohon, dibuat klasifikasi berikut: − Tahan, − Rentan − Tidak tahan

3. Bahan penguat 3.1 Umum 3.1.1 Persyaratan dasar yang terdapat pada butir 1 berlaku untuk persetujuan bahan. 3.1.2 Uraian umum tentang bahan penguat dan filamen harus disediakan. Sifat dasar batang uji laminasi yang diambil dari bahan penguat harus diverifikasi dengan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui. Nilai tersebut harus memenuhi persyaratan minimum yang ditetapkan. 3.1.3 Hal berikut berlaku untuk serat penguat yang terbuat dari gelas, karbon dan aramid. Produk dengan serat penguat lain dapat juga disetujui, setelah kesepakatan dengan BKI-Pusat, dengan catatan sifat minimum akan ditetapkan untuk tiap-tiap kasus.

3.1.4 Karena jumlah produk serat penguat sangat banyak di pasaran, maka hanya produk yang paling umum yang dapat dicantumkan. Produk yang tidak tercakup (misalnya complexes, hybrids), dapat juga disetujui, setelah kesepakatan dengan BKI - Pusat. 3.2 Uraian 3.2.1 Uraian diperlukan guna memudahkan identifikasi bahan penguat secara jelas:

− Bahan serat − Jenis penguatan (mat, fabric dll.) − Pabrik pembuat − Nama dagang

3.2.2 Sebagai tambahan, data berikut diperlukan:

− Bentuk pengiriman − Kondisi penyimpanan − Instruksi proses

3.2.3 Filamen dan perlakuan/perekatnya harus diserahkan:

− Diameter filamen (DIN 53811 - ISO R 137) − Zat penggabung yang telah disetujui atau

perekat − Kesesuaian resin

Untuk produk serat gelas, diameter filamen rata-rata tidak boleh melebihi 19 µm. 3.2.4 Untuk produk penguat yang terdiri dari kombinasi bahan serat dan/atau filamen yang berbeda, semua jenis serat harus disebutkan. 3.2.5 Jika, untuk produk penguat gelas tekstil, tidak digunakan E-glass atau R-glass yang sesuai dengan DIN 1259-1, maka kandungan oksida alkali (DIN ISO 719) yang lebih kecil dari 1% harus diverifikasi dengan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui. 3.3 Sifat produk penguat 3.3.1 Roving − jumlah filamen dalam roving − kehalusan roving (DIN 53830-1 - ISO 4602) Bila roving digunakan sebagai gun roving (DIN 52316 - ISO DIS 3375), maka harus dilakukan verifikasi tambahan terhadap kekakuannya dengan sertifikat dari lembaga pengujian yang diakui. 3.3.2 Mat (mat menerus dan mat dengan serat yang terpotong-potong) − Panjang serat (untuk mat dengan serat yang

terpotong-potong) − Densitas linear serat (DIN 53830-T1 - ISO

1889) − Berat per satuan luas (DIN 53854 - ISO 3374) − Tebal lapisan (DIN 53855-T1 - ISO DIS

3616) − Perekat (lihat 3.3.5)

2-4 Bab 2 - Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat A

3.3.3 Fabric − Densitas linear serat, arah warp dan arah weft

(DIN 53830-T3 - ISO 1889) − Jumlah, arah warp dan arah weft (DIN 53853) − Berat per satuan luas (DIN 53854 - ISO 4605) − Tebal fabric (DIN 53855-T1 - ISO 4603) − Anyaman (DIN 61101-T2) 3.3.4 Fabric yang tak dianyam − Susunan lapisan penguat − Densitas linear serat pada semua arah − Berat per satuan luas tiap lapisan fabric tak

dianyam (DIN 53854 - ISO 4605) − Tebal fabric tak dianyam (DIN 53855-T1 - ISO

4603) − Perekat (lihat 3.3.5) Sebagai tambahan, jika fabric yang tak dianyam terdiri dari lapisan mat atau fabric, maka densitas linear dan, bila sesuai, panjang seratnya harus disebutkan. 3.3.5 Perbedaan harus dibuat antara jenis ikatan kimia dan mekanis. Untuk jenis ikatan kimia, perekat, prosentase berat (gelas ISO 1887, karbon DIN 29965) dan kemampuan larutnya (DIN 52332) harus disebutkan. Untuk jenis ikatan mekanis, jenis anyamannya harus disebutkan. 3.3.6 Untuk produk penguat dengan bahan serat yang berbeda, prosentase bahan yang digunakan pada arah masing-masing penguat harus disebutkan. 3.4 Sifat laminasi dari produk penguat 3.4.1 Untuk pembuatan laminasi, sangat direkomendasikan untuk menggunakan resin UP proses dingin yang telah disetujui oleh BKI. Setelah pengeringan, batang uji harus dipanaskan selama 16 jam pada suhu 40°C. Jika, karena alasan tertentu, harus digunakan resin termoset (proses-hangat) lain, maka hal tersebut harus disetujui terlebih dahulu oleh BKI- Pusat. 3.4.2 Untuk roving, batang uji tarik harus disiapkan untuk semua bahan serat sesuai dengan DIN 29965, Seksi 4.1.3.5. Sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui harus diserahkan untuk memverifikasi kekuatan tarik, regangan patah dan modulus elastisitas yang merupakan nilai rata-rata dari 6 pengujian yang dilaksanakan sesuai dengan DIN 65382. Selanjutnya, kekuatan tarik dan modulus elastisitas harus ditentukan sesuai dengan DIN 65469 pada batang uji rata yang disiapkan untuk pengujian tarik. 3.4.3 Untuk semua produk penguat lainnya, panel uji laminasi harus disiapkan sesuai dengan DIN EN

2374, Seksi 5.3 (Metode C). Dalam menyiapkan panel uji, produk penguat harus disusun dengan kelurusan yang sama. Tergantung pada jumlah arah penguat, laminasi harus mempunyai ketebalan berikut: laminasi searah 2 mm, laminasi dua arah 4 mm dan laminasi banyak arah 5 mm. 3.4.4 Untuk penggunaan gun roving, panel uji yang sesuai harus disiapkan dengan penyemprotan resin serat. Dalam hal ini panjang dari gun roving harus 35 mm. 3.4.5 Jumlah batang uji yang ditentukan berdasarkan spesifikasi alat (gun) harus dipotong dari panel uji untuk setiap pengujian. Dalam pelaksanaannya, batang uji harus diambil dari setiap arah penguat laminasi untuk menguji sifat mekanisnya. Untuk produk dengan arah penguat yang terdistribusi secara acak, batang uji harus diambil dari setiap dua arah dengan sudut yang tegak lurus satu sama lain. 3.4.6 Batang uji harus diuji sesuai dengan DIN EN ISO 291 setelah berada pada kondisi cuaca standar selama paling kurang 16 jam. Jika serat aramid digunakan sebagai bahan penguat, maka uji tambahan harus dilaksanakan pada batang uji yang sebelumnya telah menjalani pengkondisian selama 720 ± 8 jam pada suhu 23°C dalam air suling. Waktu pengkondisian dapat dikurangi 50% untuk setiap peningkatan temperatur sebesar 10°C. Selama pengkondisian, suhu kestabilan ukuran resin termoset tidak boleh dilewati. 3.4.7 Sifat bahan berikut harus diverifikasi dengan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui:

− kandungan serat (gelas EN 60-ISO 1887, karbon DIN EN 2564, aramid DIN 65356-2), 3 batang uji

− kekuatan tarik, regangan patah, modulus elastisitas tarik (DIN EN ISO 527-4, benda uji III), 6 batang uji

− kekuatan tekuk, modulus elastisitas tekuk (DIN EN ISO 14125, metode A), 6 batang uji

Sebagai tambahan, untuk serat karbon dan aramid, kekuatan tekan dan modulus elastisitas tekan harus dibuktikan (karbon, Draft DIN EN 2850, batang uji A1 dengan panjang ukur 8 mm, sama untuk aramid). 3.4.8 Kecepatan pengujian harus dipilih sedemikian rupa untuk memastikan laju regangan benda uji atau serat tepi 1% per menit. Kecepatan pengujian harus disebutkan. Modulus elastisitas tarik ditentukan sebagai modulus perpotongan pada regangan patah antara 10% dan 50%.

Bab 2 - Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat A 2–5

3.4.9 Pengujian harus dilaksanakan pada cuaca standar 23/50 (suhu 23°C/kelembaban nisbi 50%). Jika suhu operasi serat tidak berada diantara –20°C s/d +50°C, maka suhu pengujian tambahan harus disepakati dengan BKI - Pusat. 3.5 Sifat minimum 3.5.1 Untuk persetujuan, produk yang diperkuat dengan serat harus memenuhi nilai minimum yang telah ditetapkan untuk sifat mekanis. Pengaruh kandungan volume serat pada sifat bahan telah diperhitungkan saat penetapan nilai tersebut. Untuk susunan serat penguat yang seragam nilai mengacu pada arah 0°. Jika diperlukan, koreksi terhadap susunan yang sebenarnya harus dilakukan. 3.5.2 Nilai minimum dari semua sifat mekanis yang harus diverifikasi ditentukan dengan rumus berikut bersama dengan nilai yang diberikan dalam Tabel 2.1:

X min =

dimana: Xmin = nilai minimum yang disyaratkan Xref = nilai acuan untuk kandungan volume serat φ = 0.4 α = faktor untuk susunan serat penguat φ = kandungan volume serat 0.2 ≤ φ ≤ 0.6

penyimpangan dari spesifikasi tersebut di atas diperbolehkan untuk laminasi dengan mat gelas atau roving gun; dalam hal ini, nilai minimum untuk prosentase kandungan berat serat 0.25 ≤ φ ≤ 0.35

adalah:

− Kekuatan tarik: Rz = 1278 φ2 – 510 φ + 123 [MPa]

− Modulus Young (tarik]: E = [37 φ – 4.75]x 103 [MPa]

− Kekuatan tekuk: RB = 502 φ2 + 106.8 [Mpa]

3.5.3 Dalam hal produk penguat dengan susunan lapisan penguat ke berbagai arah, nilai tersebut harus dibuktikan paling sedikit untuk satu arah (lebih diutamakan arah 0°). 3.5.4 Untuk produk penguat dengan bahan serat berlainan dalam satu arah, nilai bahan dengan sifat minimum yang lebih rendah harus dipenuhi. 3.5.5 Nilai minimum untuk fabric adalah 95% dari nilai yang ditentukan untuk susunan serat arah 0°/90°. 3.5.6 Nilai minimum untuk batang uji yang dikondisikan yang terbuat dari serat aramid adalah 90% dari nilai kekuatan tarik yang ditetapkan dan 80% dari nilai kekuatan tekan dan tekuk yang ditetapkan. 3.5.7 Kekakuan dari roving gun yang akan diverifikasi sesuai dengan DIN 52316 tidak boleh dibawah 130 mm. 3.5.8 Hubungan linier antara sifat dan kandungan volume serat yang diasumsikan saat penentuan nilai minimum tidak berlaku untuk semua sifat bahan, dan oleh karena itu tidak boleh digunakan untuk mengekstrapolasi nilai yang diukur.

Tabel 2.1: Koefisien untuk penentuan sifat minimum

α Serat Sifat Xref

[Mpa] 0° 0°/90° 0°/ ± 45° 0°/90°/±45°

Gelas Kekuatan Tarik 500 1.00 0.55 0.50 0.45 Modulus Elastisitas Young 26000 1.00 0.71 0.57 0.55 Kekuatan Tekuk 650 1.00 0.55 0.45 0.40

Carbon Kekuatan Tarik 800 1.00 0.55 0.50 0.45 Modulus Elastisitas 80000 1.00 0.55 0.45 0.42 Kekuatan Tekuk 725 1.00 0.55 0.45 0.40 Kekuatan Tekan 600 1.00 0.55 0.50 0.45 Modulus Elastisitas Tekan 80000 1.00 0.55 0.50 0.45

Aramid Kekuatan Tarik 650 1.00 0.55 - - Modulus Elastisitas 40000 1.00 0.55 - - Kekuatan Tekuk 400 1.00 0.55 - - Kekuatan Tekan 170 1.00 0.50 - - Modulus Elastisitas Tekan 38000 1.00 0.50 - -

⎥⎦⎤

⎢⎣⎡ )

4.0( φα refX

2-6 Bab 2 - Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat A

4. Prepreg 4.1 Umum 4.1.1 Persyaratan dasar yang terdapat pada butir 1 berlaku untuk persetujuan bahan. 4.1.2 Karena prepreg didasarkan pada sistem resin yang mengering dalam pemanasan, maka disyaratkan untuk berkonsultasi dengan BKI Pusat menyangkut proses pengeringan resinnya. 4.1.3 Pengujian laminasi prepreg kering identik dengan pengujian laminasi dari produk yang diperkuat dengan serat. Dengan memperhitungkan sistem resin, nilai karakteristik minimum harus disepakati dengan BKI - Pusat. 4.1.4 Prepreg bukan tenun dan prepreg tenun satu arah dianggap termasuk dalam lingkup Peraturan ini. Prepreg lain dapat juga disetujui setelah kesepakatan dengan BKI - Pusat. 4.2 Sifat bahan Prepreg 4.2.1 Uraian diperlukan guna memudahkan identifikasi prepreg dengan jelas: − Bahan serat − Sistem resin − Jenis penguatan − Nama dagang − Pembuat − Kondisi penyimpanan, petunjuk pemrosesan 4.2.2 Sifat bahan berikut harus diserahkan untuk bahan prepreg yang tidak dikeringkan: − Berat per satuan luas (DIN 53854) − Prosentase berat resin (DIN 29971, Section

5.1.1.4) − Tebal lapisan (DIN 53855-1) − Prosentase berat fluks resin (DIN 65090,

Section 5.1.1) 4.2.3 Data berikut ini diperlukan untuk bahan penguat: − Diameter filamen (DIN 53811 - ISO 137) − Jumlah (DIN 53853) − Jenis perekat (hanya untuk prepreg tenun) 5. Bahan inti 5.1 Umum 5.1.1 Persyaratan dasar yang terdapat pada butir 1 berlaku untuk persetujuan bahan.

5.1.2 Gambaran umum tentang bahan inti harus diserahkan. Sifat dasar bahan harus diverifikasi dengan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui. 5.1.3 Bahan busa kaku dan kayu balsa butir melintang secara khusus dianggap sebagai bahan inti dalam lingkup Regulasi ini. Inti yang terbuat dari bahan lain dapat juga disetujui setelah kesepakatan dengan BKI Pusat. 5.2 Busa padat 5.2.1 Informasi berikut diperlukan untuk gambaran umum: − Bahan dasar dan aditif − Nama dagang − Pembuat − Sistim resin yang sesuai untuk

pengikatan/ pelapisan − Kondisi penyimpanan 5.2.2 Pabrik pembuat harus menyediakan rincian suhu pemrosesan maksimum yang diizinkan dan batasan suhu operasi. Suhu operasi jangka panjang paling tidak harus mencakup rentang temperature –20°C hingga +50°C. 5.2.3 Sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui yang memverifikasi sifat berikut harus diserahkan: − Densitas semu (DIN 53420 - ISO R

845); tebal sampel ≥ 25 mm, 3 batang uji − Daya serap air (DIN53433 - ISO 2896),

3 batang uji − Kekuatan tekan (DIN 53421 - ISO 844),

6 batang uji, tegak lurus terhadap bidang panel uji

− Modulus elastisitas tekan (DIN53457) 3 batang uji, benda uji III, tegak lurus terhadap bidang panel uji

− Kekuatan geser (DIN 53294), 6 batang uji − Modulus geser (DIN 53294), 6 batang uji 5.2.4 Batang uji harus diuji tanpa kulit busa. Pengujian harus dilakukan pada cuaca standar 23/50 (suhu 23°C/ kelembaban nisbi 50%). Prosedur pengujian diberikan utamanya untuk busa kaku, sedangkan untuk busa ulet harus berkonsultasi dengan BKI - Pusat jika terdapat keraguan. 5.2.5 Sifat minimum berikut ditetapkan untuk densitas semu 60 kg/m³ dan 200 kg/m³:

Bab 2 - Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat A 2–7

60 kg/m3 200 kg/m3 Kekuatan tekan [MPa] 0.6 3.5

Modulus elastisitas (tekan) [MPa] 40 200

Kekuatan geser [MPa] 0.5 2.6 Modulus geser [MPa] 15 65

Daya serap air [vol.-%] (setelah 28 hari)

2 2

5.2.6 Untuk densitas semu lainnya, harus dilakukan interpolasi linier dari densitas tersebut untuk menentukan kekuatan dan modulus. 5.3 Kayu balsa butir melintang 5.3.1 Persyaratan untuk kayu balsa butir melintang ditetapkan dalam Peraturan kayu “Persyaratan untuk Bahan Inti Laminasi Sandwich” (Bab 2). 6. Adhesif 6.1 Umum 6.1.1 Persyaratan dasar yang terdapat pada butir 1 berlaku untuk persetujuan bahan. 6.1.2 Penjelasan umum adhesif harus disediakan. Sifat dasar dari adhesif kering harus diverifikasi dengan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui. 6.1.3 Peraturan berikut khusus adhesif thermoset proses-dingin dan proses-panas serta adhesif leleh-panas. Adhesif lain, asalkan adhesif tersebut dapat digunakan untuk pemrosesan FRP (misalnya adhesif ekspansi) dapat juga digunakan, setelah kesepakatan dengan BKI - Pusat. 6.2 Penjelasan 6.2.1 Penjelasan tentang adhesif harus diserahkan guna memungkinkan dilakukan identifikasi dengan jelas: − Jenis adhesif − Pabrik pembuat − Nama dagang − Kondisi penyimpanan − Petunjuk pemrosesan dan pengeringan − Penyusutan volume setelah melewati titik

pengentalan − Suhu transisi gelas (ASTM E 1356-91) 6.2.2 Untuk lapisan adhesif dengan bahan pendukung, bahan pendukung harus ditentukan. 6.3 Sifat adhesif 6.3.1 Pada tahap pemrosesan, informasi berikut harus diberikan:

− Berat jenis (DIN EN ISO 1675)

− Kekentalan (DIN 53019) 6.3.2 Dalam hal resin termoset dua komponen yang mengering pada suhu kamar, umur pakai (DIN 16945, Section 6.3) juga harus disebutkan. 6.4 Sifat pada kondisi kering 6.4.1 Sifat mekanis berikut harus diverifikasi dengan sertifikat dari lembaga pengujian yang diakui (masing-masing pada 6 batang uji): − Kekuatan tarik geser (DIN EN 1465) − Ketahanan kelupas (DIN 53282) Sebagai tambahan, uji tarik geser dengan kurun waktu yang lama (long-duration shear tension test) harus dilaksanakan sesuai DIN 53283. Dalam pelaksanaannya, sampel dibebani pada cuaca standar 23°C / kelembaban nisbi 50 % pada 60 % dari kekuatan tarik geser rata-rata selama 192 ± 2 jam. 6.4.2 Pengujian harus dilakukan pada tiga tahap pengkondisian batang uji yang berbeda: − 24 ± 1 jam setelah pengeringan pada suhu

23°C dan penyimpanan pada kelembaban nisbi 50%.

− 1000 ± 12 jam penyimpanan pada suhu 60°C dan kelembaban nisbi maksimum 20% .

− 1000 ± 12 jam penyimpanan dalam air suling pada suhu 23°C

6.4.3 Untuk setiap pengujian dan tahap pengkondisian, batang uji dengan tebal lapisan adhesif 0.5 mm dan 3 mm harus digunakan. 6.4.4 Semua pengujian harus dilakukan pada cuaca standar 23°C/kelembaban nisbi 50%. Sebagai tambahan, kekuatan tarik geser harus diverifikasi pada suhu 60°C pada batang uji dengan tebal lapisan adhesif 3 mm dan dikenakan pengkondisian cuaca pada suhu 60°C dan kelembaban nisbi maksimum 20% selama 1000 ± 12 jam sebelum pengujian. 6.5 Sifat minimum 6.5.1 Sifat-sifat berikut harus dicapai untuk batang uji yang diuji langsung serta batang uji yang diuji setelah penyimpanan basah: − Kekuatan tarik geser : 9 MPa − Ketahanan kelupas : 2 N/mm 6.5.2 Untuk batang uji yang disimpan pada suhu tinggi, sifat minimum tersebut diatas harus dikurangi sebesar 15%. 6.5.3 Regangan mulur (creep) harus di bawah 0.35 mm pada pengujian tarik geser dengan kurun waktu panjang.

Bab 3 - Perbaikan komponen A 3–1

Bab 3

Perbaikan Komponen A. Umum 1. Persyaratan untuk operasi dan personil 1.1 Perbaikan komponen yang dibuat dari resin termoset yang diperkuat serat hanya boleh dilaksanakan oleh bengkel yang telah mendapatkan persetujuan BKI. 1.2 Persetujuan bengkel untuk pembuatan komponen yang terbuat dari plastik yang diperkuat serat (FRP) yang menggunakan metode penyusunan manual meliputi persetujuan untuk memperbaiki komponen didalam fasilitas produksi tersebut. Untuk perbaikan yang dilakukan diluar fasilitas produksi (misalnya di lapangan), maka disyaratkan perluasan lingkup persetujuan bengkel. 1.3 Perbaikan hanya boleh dilakukan oleh orang yang mempunyai pengetahuan profesional yang memadai. Pengetahuan profesional tersebut, pada umumnya harus diverifikasi dengan sertifikat dari kursus pelatihan terkait. Jika sertifikat tersebut tidak tersedia, persyaratan minimum harus terdiri dari pelatihan untuk pekerjaan teknis, bersama dengan pelatihan internal dan beberapa bulan pengalaman. 1.4 Kepala tim perbaikan bertanggung-jawab atas pengerjaan perbaikan dengan benar dan namanya harus disebutkan secara eksplisit dalam persetujuan bengkel. Pengetahuan profesionalnya harus diverifikasi dengan sertifikat dari kursus pelatihan yang terkait dan pengalaman profesional selama beberapa tahun. Sebagai tambahan, uji prosedur disyaratkan untuk dilaksanakan di bengkel dibawah pengawasan BKI. 1.5 Persetujuan bengkel diberikan oleh BKI Pusat berdasarkan pada informasi yang diserahkan oleh bengkel dan laporan yang diserahkan oleh surveyor BKI.

Pelaporan berisi hal-hal sebagai berikut:

− Informasi umum tentang bengkel

− Personil

− Manajemen mutu internal

− Pemeriksaan bahan yang baru datang

− Penyimpanan material untuk perbaikan di

bengkel dan selama pekerjaan lapangan

− Kemampuan proses mekanis

− Peralatan produksi.

2. Prasyarat 2.1 Untuk perbaikan yang mempengaruhi integritas konstruksi dari komponen, maka rencana perbaikan harus dibuat dan disetujui oleh BKI sebelum memulai pekerjaan perbaikan. Jika perbaikan yang sama dilaksanakan beberapa kali, rencana perbaikan umum dapat dibuat dan diserahkan ke BKI untuk persetujuan. 2.2 Perbaikan terhadap resin gelcoat dan perbaikan (kecil) yang tidak termasuk dalam butir 2.1 harus distandarisasi dan disetujui oleh BKI sesuai dengan prosedur standarisasi. 2.3 Untuk persetujuan perbaikan sesuai butir 2.1, semua gambar rancangan dan perbaikan yang diperlukan untuk menilai perbaikan komponen harus dimasukkan ke BKI. Rencana perbaikan akan diperiksa oleh BKI-Pusat dan disetujui jika memenuhi syarat. 2.4 Laporan disyaratkan untuk setiap perbaikan dan harus ditandatangani oleh kepala tim perbaikan. 2.5 Hanya bahan yang disetujui oleh BKI yang boleh digunakan dalam perbaikan. 2.6 Resin termoset yang digunakan untuk perbaikan paling tidak harus sama dengan resin termoset awal yang digunakan untuk produksi. Untuk memastikan tegangan sisa yang rendah pada daerah yang diperbaiki, penggunaan resin termoset yang mudah bereaksi dengan cepat harus dihindarkan. Elongasi patah dari resin termoset yang digunakan untuk perbaikan sekurang-kurangnya harus 2.5 %. 2.7 Jika bahan dan laminasi yang digunakan untuk perbaikan tidak sama dengan yang dipakai saat komponen dibuat, maka kesesuaian dan kesetaraan dari kombinasi bahan tersebut terhadap material asli harus diverifikasi.

3-2 Bab 3 - Perbaikan komponen B B. Prosedur 1. Persiapan 1.1 Bahan yang rusak, atau bahan yang tidak menunjukkan ikatan yang sempurna lagi, harus dibuang dari daerah yang diperbaiki. 1.2 Daerah yang berdekatan dengan daerah yang rusak harus ditirus. Perbandingan penirusan (panjang penirusan ls terhadap tebal penirusan ts) tergantung pada kuat tarik bahan yang diperbaiki, σMat, pada arah penirusan, dan tegangan geser yang diizinkan τ. Perbandingan penirusan minimum harus dihitung dengan rumus berikut :

s

smat

tl

=τ

σ

Tegangan geser yang dizinkan harus 10 N/mm2 untuk perbaikan yang dilaksanakan di bengkel dan 7 N/mm2 untuk perbaikan di lapangan. 1.3 Panjang minimum himpitan untuk setiap lapisan tidak boleh lebih kecil dari 10 mm pada semua sisi. 1.4 Karena diperlukannya kemampuan penyesuaian yang disyaratkan (untuk permukaan melengkung dan pada daerah sambungan yang ditirus; lihat gambar. 3.1), maka berat per satuan luas dari bahan penguat yang digunakan untuk pekerjaan perbaikan, sejauh memungkinkan, tidak boleh melebihi 600 g/m2 per lapisan (makin banyak lapisan dengan berat per satuan luas yang rendah lebih baik dari pada hanya beberapa lapisan dengan berat persatuan luas yang tinggi). Gambar. 3.1 Daerah sambungan yang ditirus untuk perbaikan (Skema) 1.5 Agar supaya peningkatan tegangan yang terkait dengan sambungan yang ditirus serendah mungkin, maka paling sedikit tiga lapisan penguat harus digunakan untuk setiap daerah yang akan diperbaiki. 1.6 Daerah yang akan diperbaiki seluruhnya harus dibersihkan dan digerinda, misalnya dengan menggunakan kertas amplas dengan kekasaran butir 80 atau 120. 1.7 Jika laminasi telah mengalami kontak langsung dengan air untuk waktu yang lama, laminasi harus dikeringkan dengan benar sebelum pekerjaan perbaikan dimulai. 1.8 Sejauh memungkinkan, daerah yang akan diperbaiki harus dibebaskan dari tegangan yang

disebabkan oleh beratnya sendiri. Dalam hal perbaikan dilaksanakan di lapangan, pengaturan khusus harus dilakukan jika perlu untuk mencegah terjadinya beban eksternal (misalnya yang disebabkan oleh getaran). 1.9 Untuk perbaikan di lapangan, tempat kerja harus diatur sedemikian hingga keleluasaan menjangkau daerah yang diperbaiki dan penerangan yang cukup dapat dijamin. 1.10 Untuk perbaikan di lapangan, langkah-langkah pengamanan harus diambil berkaitan dengan kelembaban serta radiasi langsung UV. 1.11 Suhu komponen, sekurangnya pada daerah perbaikan, harus dijaga agar berada dalam rentang yang diizinkan pada butir 2.1. 1.12 Perbandingan pencampuran resin terhadap pengeras harus dipertahankan setepat mungkin (dalam hal resin epoxy, deviasi relatif dari perbandingan pencampuran tidak boleh melebihi 3%). Perbandingan pencampuran yang sebenarnya dan jumlah yang digunakan harus dicatat dalam laporan takaran. 2. Pengerjaan 2.1 Selama pekerjaan perbaikan dan waktu pengeringan, suhu udara sekitar dan suhu komponen harus dijaga diantara 16o dan 25°C serta kelembaban nisbi maksimum 70%. Jika pabrik pembuat resin atau adhesif tidak menetapkan nilai izin yang lain, maka nilai tersebut harus digunakan. 2.2 Termometer dan hygrometer yang sudah dikalibrasi harus digunakan untuk memonitor daerah disekitar perbaikan atau pada lokasi yang disetujui BKI. 2.3 Harus dipastikan bahwa tidak ada perubahan panjang yang terjadi pada laminasi selama perbaikan. 2.4 Susunan lapisan penguat pada daerah yang disiapkan untuk diperbaiki harus dilaksanakan dengan metode manual, sejauh memungkinkan, dalam urutan yang sama dengan urutan yang digunakan untuk laminasi aslinya. Arah serat harus sama. 2.5 Perhatian harus diberikan agar bahan penguat mendapatkan peresapan yang baik. Kekosongan harus dihindari. 2.6 Mat atau fabric dengan berat per satuan luas sekitar 225 g/m2 (maksimum 450 g/m2 untuk kapal) dan presentase kandungan berat serat yang rendah (sekitar 30%) harus digunakan sebagai lapisan akhir. 2.7 Laminasi harus diberi perlindungan permukaan yang cukup dengan resin pelindung. Jika daerah perbaikan mengalami peningkatan kandungan uap air, maka resin pelindung disyaratkan memiliki

Bab 3 - Perbaikan komponen B, C, D 3–3

ketahanan yang tinggi terhadap hidrolisa. 2.8 Jika resin polyester tak jenuh atau resin vinyl digunakan untuk lapisan atas, maka masalah hambatan harus dihindari dengan mengeluarkan kandungan oksigen (misalnya dengan menambah parafin atau menggunakan penutup kertas timah). 3. Pengeringan 3.1 Selama proses pengeringan, harus dipastikan bahwa tidak terjadi perubahan panjang pada laminasi. 3.2 Komponen yang diperbaiki hanya boleh dikenai beban atau digunakan dalam operasi selanjutnya setelah resin termoset telah cukup kering. 3.3 Jika tidak ada nilai eksplisit yang dinyatakan untuk proses pengeringan oleh pabrik pembuat sistem resin termoset, periode waktu berikut harus digunakan untuk sistem resin proses-dingin:

− Untuk suhu tetap 16 °C:

paling sedikit 72 jam,

− Untuk suhu tetap 25 °C:

paling sedikit 38 jam. 3.4 Jika komponen yang diperbaiki dipanasi (temper) pada waktu pembuatan, daerah yang diperbaiki juga harus dipanasi setelah pengerjaan, jika tidak ada bukti untuk menunjukkan bahwa pemanasan ini tidak diperlukan lagi. C. Dokumentasi 1. Laporan perbaikan 1.1 Laporan perbaikan paling tidak harus berisi hal-hal berikut: − Penandaan komponen dan, jika ada, nomor

identifikasinya

− Tanggal dan lokasi perbaikan (alamat bengkel atau lokasi lapangan)

− Waktu dimulainya perbaikan − Posisi dan jenis kerusakan − Rencana perbaikan dan nomor persetujuan − Kondisi cuaca selama perbaikan dan waktu

pengeringan (dan kecepatan angin, dalam hal pekerjaan tidak dilaksanakan didalam ruang tertutup)

− Bahan yang digunakan (dengan nomor batch) − Rasio pencampuran untuk sistem resin

termoset; laporan takaran − Susunan lapisan penguat (jumlah lapisan dan

arah) − Penyimpangan dari rencana perbaikan − Kurun waktu perbaikan − Waktu pengeringan − Tanda tangan kepala tim perbaikan Catatan :

Untuk membantu dalam menguraikan dan menjelaskan perbaikan, sketsa atau gambar boleh ditambahkan pada laporan perbaikan. D. Lampiran 1. Contoh laporan berikut dilampirkan:

– Contoh laporan perbaikan – Contoh laporan survey

3-4 Bab 3 - Perbaikan komponen D

Biro Klasifikasi Indonesia

Laporan Survey Perbaikan Komponen - FRP Survey Report for Repair of FRP-Components

Komponen/ Pembuat : Component/ (Manufacturer) Lokasi (WEC) : Site (WEC) No. Identifikasi Lainnya : Other Identification No.

No. Reg. Reg. No

Nama Kapal Ship Name

Lokasi Perbaikan Site of Repair

Tgl. Perbaikan Date of Repair

Tgl. Survey Survey Date

Pemilik : Owner

Pemeriksaan terhadap kelayakan bengkel kerja Examination of suitability of workshop

• Pengakuan bengkel oleh BKI Shop approval by BKI

• Nama kepala tim perbaikan Name of head of the repair team

• Kepala tim disebutkan namanya dengan jelas dalam (sertifikat) pengakuan bengkel Head of repair team named explicitly in the shop approval

• Tim Perbaikan mengetahui Peraturan Perbaikan Komponen Repair team familiar with Rules of Perbaikan komponen

Pengawasan Perbaikan Repair Surveillance

• Rencana perbaikan telah disetujui oleh BKI Repair plan approved by BKI

• Penyimpangan dari Peraturan BKI atau dari rencana perbaikan (misalnya: bahan, kondisi cuaca, pengerjaan) ? Deviation from BKI rules or from the repair plan (e.g. materials, climatic conditions, execution) ?

Uraian : Description

………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………… • Laporan Perbaikan disertakan

Repair report enclosed

Tempat/ Tanggal Tanda Tangan Place/ Date : Signature

………………………..………… BKI - Surveyor

1 : Ya/ Yes 2 : Tidak/ No Form. F.304.- 2006

Bab 3 - Perbaikan komponen D 3–5

Biro Klasifikasi Indonesia

Laporan Perbaikan Komponen - FRP Repair Report for FRP-Components

Data Komponen Component Data Penandaan : ………………………………………….. Designation No. Register (untuk Kapal) :………………………… Register No. No. Identifikasi lainnya : ……………………………. Other Identification No. Pemilik : …………………………………………….. Owner

…………... ………………………………………….. Lokasi (untuk WEC) :……………………………….. Site (for WEC)

Rincian Perbaikan : Details of Repair Lokasi yang diperbaiki :……...……………………… Site (of the repair)

Tanggal :…………….……………………………….. Dated

Kondisi cuaca pada saat perbaikan (setiap 3 jam) Climatic conditions during repair (every 3 h)

Waktu Time

Temperatur Temperature

Kelembaban relatif Relative Humadity

Kecepatan Angin Wind speed

Mulai : Begin

Selesai : End

Bahan yang digunakan Materials used

No. Kelompok Batch number

Pengakuan BKI BKI Approval

Sistem resin Resin system ……………………………..

Ya Yes

Tidak No

Lapisan atas Topcoat ……………………………..

Ya Yes

Tidak No

Adhesif Adhesive ……………………………..

Ya Yes

Tidak No

…………………………….. Ya Yes

Tidak No

…………………………….. Ya Yes

Tidak No

Material Penguat Reinforcement material

…………………………….. Ya Yes

Tidak No

Laporan Takaran Dosing Report

No. Lot Lot – No.

Resin Resin

Bahan Pengering Curing Agent

Akselerator Accelerator

Waktu Time.

1/2

LOGO PERUSAHAAN

COMPANY SYMBOL

3-6 Bab 3 - Perbaikan komponen D

Posisi dan tipe kerusakan (jika perlu sketsa atau gambar pada lembar/ halaman terpisah) Position and type of damage (if necessary sketches or pictures on separate page(s))

Uraian Penyimpangan dari rencana perbaikan (bila ada) Description of deviations from the repair plan (if any)

Suhu maksimum dan minimum antara mulainya perbaikan dan penggunaan kembali komponen yang diperbaiki Maximum and minimum temperature between start of the repair and commissioning of the repaired component Maks : [oC] Min : [oC] Max. Min.

Penggunaan kembali komponen yang diperbaiki Comissioning of the repaired component Tanggal : Waktu : . Date Time

Tempat/ Tanggal Place/Date

Cap Perusahaan Stamp of Company

. Tanda Tangan Kepala Tim Perbaikan Signature of the head of the repair team

2/2

BIRO KLASIFIKASI INDONESIA

PERATURAN UNTUK MATERIAL – NON METAL

FINAL DRAFT

Bagian – 2 KAYU

EDISI 2006

Daftar Isi iii

Daftar isi

Bab 1 Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan Perlindungan kayu

A. Umum ........................................................................................................................................ 1- 1 B. Jenis kayu dan Klasifikasi ............................................................................................ 1- 1 C. Kayu Lapis Bangunan Kapal .………........................................................................................... 1- 3 D. Kayu Lapis untuk Pesawat Udara ................................................................................................ 1- 9 E. Menyambung Bahan Kayu .......................................................................................................... 1- 14 F. Perlindungan Kayu ....................................................................................................................... 1- 15

Bab 2 Persyaratan Bahan Inti Laminasi Sandwich

A. Kayu Balsa ….................................................................................................................................... 2- 1

Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan A, B 1–1 Perlindungan kayu

Bab 1

Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan Perlindungan kayu A. Umum 1. Klasifikasi sesuai dengan jenis pemakaian 1.1 Hanya kayu bangunan kapal yang telah terbukti mendapatkan persetujuan untuk pembangunan kapal yang boleh digunakan untuk semua komponen dari kayu yang ekspos ke air dan cuaca, yaitu kayu dengan ketahanan yang baik terhadap air dan cuaca, serangan jamur dan serangga, serta dengan sifat mekanis yang baik yang juga cocok untuk penggunaan khusus. Disamping itu kayu harus mempunyai sifat muai dan kerut yang rendah. 1.2 Untuk komponen yang terbuka ke air atau cuaca, dan tidak memerlukan kekuatan, kayu yang mempunyai tingkat keawetan yang rendah boleh digunakan. 2. Mutu Kayu yang digunakan dalam pembuatan kapal harus berbutir yang panjang dan dari mutu terbaik, yaitu bebas dari getah, tonjolan, mata kayu yang tidak diizinkan dan cacat-cacat yang lain. Kayu yang tumbuhnya melingkar - lingkar atau kayu yang sulit digergaji tidak boleh digunakan. 3. Pengeringan 3.1 Kayu yang digunakan harus dikeringkan dengan baik dan cukup, atau harus dikeringkan dengan benar dalam tungku pengeringan yang tepat. 3.2 Untuk maksud tersebut, kayu harus ditumpuk dalam tumpukan yang sekecil mungkin, sehingga pengeringan yang merata dapat terjamin. 3.3 Untuk pengeringan dengan bantuan energi, kadar uap air sisa tidak boleh lebih dari 10%. Saat memproses, kadar tersebut tidak boleh melebihi maksimum 15% sebagai akibat dari sifat penyerapan air (higroskopis). 3.4 Kadar uap air harus ditentukan dengan menghitung berat sampel yang hilang antara berat pada waktu pengasapan dan berat setelah pengeringan, berdasarkan pada berat tetap pada suhu 103±2°C dan perhitungan berat yang hilang sebagai prosentase dari berat kering. Perhitungan ini harus dilakukan sesuai

dengan DIN 52375 atau ISO 9425. B. Jenis kayu dan Klasifikasi 1. Kayu padat 1.1 Kayu yang digergaji secara melingkar umumnya digunakan untuk pembuatan kapal. Sudut lingkar tahunan terhadap tepi gergaji bagian bawah tidak boleh lebih kecil dari 45°. 1.2 Tabel 1.2 menunjukkan sejumlah kayu dengan jenis yang berbeda dan sifatnya yang paling penting, seperti keawetan, berat jenis, serta kekuatan lengkung, tarik dan tekuk. Karena sifat – sifat tersebut dapat bervariasi untuk kayu dengan jenis yang sama, atau bahkan dalam batang kayu yang sama, maka tidak ada nilai mutlak yang ditunjukkan dalam tabel tersebut, tetapi lebih sebagai nilai acuan saja. Kayu dalam tabel tersebut dibagi dalam kelompok keawetan dari I sampai V, dimana:

I = sangat baik II = baik III = rata-rata IV = rentan V = buruk

1.3 Kayu yang digunakan dalam pembuatan kapal paling tidak harus termasuk dalam kelompok keawetan III, jika terbuka ke cuaca atau digunakan untuk komponen konstruksi utama kapal. 1.4 Sebagai pengganti kayu yang terdapat pada Tabel 1.2, kayu jenis lain dapat digunakan jika keawetan dan sifat teknisnya diverifikasi dan hasilnya sama. Pabrik pembuat selalu bertanggung-jawab terhadap pemilihan mutu dan jenis kayu yang tepat. 1.5 Karena kayu mempunyai sifat an-isotropik, maka hal ini harus diperhitungkan pada saat merancang komponen. Harus dipastikan bahwa arah utama tegangan terletak pada arah kekuatan terbesar dari kayu, dan tidak terjadi gangguan terhadap fungsi komponen karena arah koefisien ekspansi uap air. 1.6 Faktor keselamatan yang digunakan dalam perhitungan kekuatan harus disetujui BKI untuk setiap kasus.

1–2 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan B Perlindungan kayu 2. Kayu lapis (Plywood) 2.1 Umum 2.1.1 Kayu lapis (plywood) terdiri dari lapisan - lapisan terpisah yang direkatkan bersama-sama. Pada umumnya, lapisan - lapisan tersebut dapat terdiri dari veneer, papan kayu atau potongan papan kecil. Panel yang dijelaskan dalam Regulasi ini sebagai kayu lapis harus terdiri dari lapisan veneer seluruhnya. 2.1.2 Panel kayu lapis terdiri dari paling sedikit tiga veneer yang direkatkan dengan cara melintang satu dengan yang lain (Tabel 1.1 atau 1.3) dengan menggunakan adhesif resin sintetis yang dapat mengering. Ketahanan adhesif terhadap air dan cuaca harus dibuktikan dengan pengujian jangka panjang dan di ruang terbuka. Jumlah lapisan veneer tergantung pada ketebalan dan ditentukan dalam sub-bagian C. "Kayu lapis bangunan kapal "dan D. "Kayu lapis untuk pesawat udara". 2.2 Kualitas 2.2.1 Panel kayu lapis dibagi menjadi dua kualitas KI I dan KI II. 2.2.2 Kedua kualitas identik dalam hal kekuatan yang disyaratkan, termasuk ketahanan terhadap adhesif. Perbedaannya hanyalah bahwa panel kualitas KI I cocok untuk digunakan secara utuh, sedangkan kualitas KI II, disebabkan cacat yang tidak diizinkan dalam lapisan tengah dan lapisan terluar hanya dapat digunakan secara terpisah setelah cacat tersebut dihilangkan. 2.3 Ukuran panel 2.3.1 Ukuran panel kayu lapis ditentukan oleh pemakai, jika ukuran standar sesuai dengan DIN 4078 tidak digunakan. 2.3.2 Panjang panel diukur sejajar dengan butir lapisan terluar, dan selalu ditentukan terlebih dahulu. Toleransi memanjang dan melintang adalah ± 5 mm. 2.3.3 Penyimpangan tebal yang diizinkan adalah

sampai dengan 3 mm ± 10% melebihi 3 mm ± 5%, tetapi maksimum ± 0.5 mm

2.4 Pengeleman 2.4.1 Panel kayu lapis harus dilem tanpa cacat (BFU 100 sesuai dengan DIN 68705). Untuk maksud tersebut, pemenuhan terhadap semua faktor yang menentukan seperti kandungan uap air kayu, kekuatan penekanan, suhu penekanan, lama penekanan, karakteristik lem, pengisian, dll harus dipenuhi secara terus menerus dan

hati-hati. Pada saat ini, adhesif berbasis sintetis berikut disetujui oleh BKI untuk produksi kayu lapis: − Adhesif phenol (termasuk lapisan adhesif

phenolic) − Adhesif resin melamin − Adhesif resin resorcinol 2.4.2 Jika lem baru digunakan, maka penanganan dan pengeleman yang sempurna dan bebas kesalahan harus ditunjukkan kepada BKI demikian juga ketahanan yang mutlak terhadap air dan pendidihan. 2.5 Konstruksi dan persyaratan Regulasi yang berbeda berlaku untuk konstruksi dan panel kayu lapis yang digunakan pada pembuatan kapal dan pesawat terbang, sebagaimana tertera dalam bagian C. dan D. 2.6 Sertifikat 2.6.1 Biro Klasifikasi Indonesia menerbitkan sertifikat untuk panel kayu lapis yang telah diuji dan disetujui, dan sertifikat tersebut diserahkan kepada pabrik pembuat dan atau pemakai. 2.6.2 Sertifikat tersebut menjelaskan, antara lain, jenis kayu lapis, jumlah panel kayu lapis yang diperiksa, stempel dan, jika diminta, nilai rata-rata dari hasil uji. 2.6.3 Terpisah dari pengujian yang dilakukan oleh Biro Klasifikasi Indonesia, pabrik pembuat diwajibkan untuk secara terus menerus melaksanakan kendali mutu internal pada semua tahap pekerjaan, pemilihan kayu dan pemrosesannya selama produksi panel kayu lapis. 2.7 Penyimpanan panel kayu lapis 2.7.1 Panel kayu lapis yang sudah jadi yang diletakkan didalam gudang harus disimpan dalam ruang tertutup dan disimpan secara horizontal. 2.7.2 Panel kayu lapis jika berada hanya boleh disimpan secara horizontal paling sedikit 30 cm diatas lantai dan dari dinding, untuk menghindari pengaruh uap air. 2.7.3 Masing-masing tumpukan harus dilindungi terhadap uap air dari satu sisi dengan menutupi panel. 2.7.4 Tidak terpenuhinya regulasi penyimpanan tersebut, dapat mengakibatkan pengujian yang dilakukan sebelumnya dinyatakan batal. 2.8 Perhitungan kekuatan Faktor keselamatan yang digunakan dalam perhitungan kekuatan harus disepakati dengan BKI untuk masing – masing kasus.

Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan C 1–3 Perlindungan kayu

C. Kayu Lapis Bangunan Kapal 1. Umum 1.1 Semua komponen kayu lapis yang terbuka ke air dan cuaca, atau yang digunakan dalam komponen konstruksi utama (seperti geladak, kulit kapal dan sekat), harus dibuat dari kayu lapis bangunan kapal yang telah diuji dan memenuhi 10.6. 1.2 Kayu lapis bangunan kapal terdiri dari paling sedikit tiga veneer yang dilem dengan bersilangan bersama sama secara diagonal (Tabel 1.1) dengan menggunakan adhesif resin sintetis yang dapat mengering. Ketahanan dari adhesif ini terhadap air dan cuaca harus ditunjukkan dengan pengujian jangka panjang dan diluar ruangan. 1.3 Karena kayu lapis dapat juga dirusak pada kondisi tertentu oleh binatang atau hama tumbuh-tumbuhan, kayu yang digunakan harus memiliki sifat tahan terhadap alam. 1.4 Terpisah pengujian yang dilakukan oleh Biro Klasifikasi Indonesia, pabrik pembuat diwajibkan untuk secara terus menerus melaksanakan pengawasan mutu internal pada semua tahap pekerjaannya, pemilihan kayu dan prosesnya selama produksi panel kayu lapis. 1.5 Ketentuan yang terdapat pada B.2 harus diperhatikan. 2. Konstruksi 2.1 Pemilihan kayu dan konstruksi panel (jumlah lapisan veneer) harus sesuai untuk jenis aplikasinya. Tergantung pada aplikasinya, kayu yang kuat & awet - misalnya makoré dan jenis mahoni keras dan awet dari kelompok kekuatan F1 (Tabel 1.2) - dengan beberapa lapisan veener dalam yang tipis harus dipilih untuk komponen pemikul beban yang menerima tegangan yang tinggi. Sebaliknya, panel kayu lapis dari kayu yang lebih ringan, kurang kuat, dan kurang awet dari kelompok kekuatan F2 - misalnya khaya mahogany, okumé - dengan lapisan veneer dalam yang lebih tebal dan lebih sedikit dan perlindungan permukaan yang baik cocok digunakan untuk pelapis. 2.2 Pada umumnya, veneer dengan tebal 1,5 mm digunakan untuk lapisan terluar. Akan tetapi, upaya harus dilakukan untuk menggunakan lapisan terluar yang lebih tebal disebabkan pengerjaan kembali yang diperlukan dalam pembuatan kapal. Namun, ketebalannya tidak boleh melebihi 2,6 mm disebabkan bahaya tonjolan yang meningkat dalam veneer. Untuk lapisan bagian dalam, lapisan veneer dalam panel kayu lapis yang ketebalannya sampai 15 mm tidak boleh memiliki ketebalan melebihi 2,6 mm karena berpotensi

terjadi cacat. Untuk panel kayu lapis yang lebih tebal dari 15 mm, lapisan veneer yang lebih tebal dari 3,8 mm tidak boleh digunakan. 2.3 Hanya dalam kasus tertentu dan dengan izin tertulis dari Biro Klasifikasi Indonesia pembatasan ini dapat diabaikan. Panel kayu lapis tersebut kemudian ditetapkan sebagai kelompok kekuatan F2 dan diberi tanda dengan stempel BKI 2.4 Tabel berikut menunjukkan daftar jumlah dan tebal lapisan veneer minimum yang disyaratkan: Tabel 1.1: Jumlah dan tebal minimum lapisan veneer

Tebal Kayu lapis [mm]

Jumlah minimum

lapisan veneer

Tebal minimum

lapisan terluar

Tebal terbesar Lapisan dalam

Sampai dengan 6 Diatas 6 s/d 10 Diatas 10 s/d 15

3 5 7

1.5 mm 2.6 mm

Diatas 15 s/d 20 Diatas 20 s/d 26 Diatas 26 s/d 34 Diatas 34 s/d 40 Diatas 40 s/d 48 Diatas 48 s/d 55

7 9 11 13 15 17

1.5 mm 3.8 mm

2.5 Lapisan veneer harus simetris pada lapisan tengah, baik dalam hal butiran maupun tebal lapisan. 2.6 Kekuatan panel kayu lapis dapat ditingkatkan, atau sifatnya disesuaikan dengan persyaratan tertentu, melalui penambahan jumlah lapisan veneer, penambahan lem ekstra dan peningkatan tenaga pengepresan, serta melalui penyisipan lapisan fabric. 2.7 Untuk produksi panel kayu lapis bangunan kapal, hanya kayu yang mempunyai mutu terbaik, sempurna, tanpa cacat, sehat, bebas dari getah dan kayu yang rusak harus digunakan untuk lapisan luar dan dalam. 3. Sambungan veneer 3.1 Sambungan harus dirapatkan dengan sempurna dan harus merekatkan veneer satu dengan yang lain dengan sambungan rata. Sambungan harus dilem dengan mesin perekat sambungan yang sesuai. 3.2 Lembaran veneer dari lapisan terluar harus di tempatkan bersama-sama sehingga lembaran lembaran tersebut cocok dalam hal kayu dan warnanya. 3.3 Sambungan yang dirapatkan diantara semua lapisan adalah tahap awal untuk pembuatan kapal panel kayu lapis. 3.4 Lembaran kertas atau plastik adhesif tidak

1–4 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan C Perlindungan kayu boleh digunakan untuk mengamankan atau memperbaiki veneer lapisan dalam. 3.5 Sambungan dari lapisan veneer yang berbeda harus dibuat zig-zag. 3.6 Penjepit logam yang digunakan untuk tujuan pengamanan hanya boleh diletakkan pada tepi panel. Penjepit tersebut tidak boleh berada di panel saat panel dipotong menjadi ukuran standar. 4. Kelompok kekuatan 4.1 Berkaitan dengan kecocokannya untuk diproduksi menjadi kayu lapis bangunan kapal, jenis kayu yang terdapat pada Tabel 1.2 saat ini disetujui. Kayu dibagi dalam dua kelompok kekuatan. Juga ditunjukkan didalam tabel tingkat keawetan dan ketahanan terhadap cuaca dari jenis kayu yang disebutkan. 4.2 Panel kayu lapis dapat dibuat dari satu atau beberapa jenis kayu yang disetujui. Jika panel terdiri dari jenis kayu yang berbeda dari kedua kelompok kekuatan, maka semua panel dimasukkan dalam kelompok dengan kekuatan yang lebih rendah dan dibubuhi stempel kelompok kekuatan F2. 4.3 Semua panel kayu lapis bangunan kapal yang diproduksi sesuai dengan spesifikasi tertentu dan persyaratan pembeli, atau berbeda dari persyaratan BKI, dimasukkan dalam kelompok yang sesuai dan distempel sesuai dengan jenis kayu lapis.

4.4 Kayu jenis lain hanya dapat digunakan untuk pembuatan panel kayu lapis setelah mendapat persetujuan BKI. Pabrik pembuat harus selalu bertanggung jawab untuk pemilihan mutu dan jenis kayu yang benar. 5. Kualitas Kayu lapis 5.1 Kayu lapis bangunan kapal dari dua kelompok kekuatan dibagi menjadi dua kualitas setelah memeriksa mutu eksternal dan internalnya. Dalam kaitan dengan kelompoknya, Kualitas I dan II memiliki kesamaan dalam hal jenis kayu, kekuatan, produksi dan pengeleman. Perbedaan kualitas I dan II adalah bahwa panel kualitas I dapat digunakan seutuhnya, sementara panel kualitas II dibatasi untuk penggunaan parsial disebabkan oleh cacat selama pembuatan lokal atau cacat kayu. 5.2 Cacat dari kualitas II harus di batasi sampai sepertiga dari luas panel. Duapertiga dari panel harus bebas dari cacat dan layak untuk digunakan. Cacat diidentifikasi selama pemeriksaan dengan diberi tanda. 5.3 Sisi panel kayu lapis yang terlihat harus dibuat benar benar tanpa cacat dan, selanjutnya, mutu, warna dan butiran harus dikombinasikan sedemikian rupa sehingga terlihat sesuai. Permukaan yang tidak terlihat boleh sedikit mempunyai perbedaan warna atau cacat kecil yang tidak mempengaruhi kekuatan panel.

Tabel 1.2 Kelompok kekuatan kayu lapis

Kuat tarik rata-rata kayu lapis

Jenis kayu Nama tumbuhan Berat jenis , udara kering

kira-kira[g/cmPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPP

3P]

Keawetan Memanjang

[N/mm P

2P]

Melintang [N/mm P

2P]

Kelompok kekuatan : F1 (untuk komponen yang berbeban)

Jati Makore Douka Mahoni Afrika Mahoni Sapele Oak

Tectona grandis Dumoria hekelii Dumoria Afrilapisana Entandrophragma utile Entandrophragma cylindricum Quercus sp.

0.64 0.62 0.62 0.57 0.59 0.63

I,I I,II III

II

≥ 40 ≥ 40 ≥ 40 ≥ 40 ≥ 40 ≥ 40

≥ 30 ≥ 30 ≥ 30 ≥ 30 ≥ 30 ≥ 30

Kelompok kekuatan: F2 P

1P

Mahoni daun lebar Mahoni Khaya Okume (Gaboon)

Switenia macrophylla Khaya ivorensis Aucoumea klaineana

0.49 0.45 0.41

II II – III IV - V

≥ 40 ≥ 40 ≥ 40

≥ 30 ≥ 30 ≥ 30 P

1P

P

1P Hanya untuk komponen yang tidak memikul beban

P

2P Untuk bahan kayu yang lain kecuali mempunyai kekuatan yang sama

Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan C 1–5 Perlindungan kayu

6. Cacat 6.1 Cacat kayu dan cacat produksi berikut tidak diperbolehkan pada lapisan veneer luar dan dalam: a) semua cacat pengeleman b) lepasan kayu tersayat, seratnya sangat keriting,

kayu berserat pendek tumbuh tegak lurus terhadap arah butir, kayu dipotong melintang

c) perubahan warna kayu atau noda jamur yang

besar dan mencolok yang cenderung menyebabkan pembusukan dan semua cacat lain yang secara nyata mempengaruhi kekuatan panel

d) perubahan warna kayu pada kedua sisi, atau

lelehan lem yang berlebihan pada kedua sisi e) mata kayu (mati) yang goyang, lubang,

sambungan yang lepas atau retak pada lapisan veener

f) tumpang tindih lapisan veneer (berlipat) Cacat berikut dapat diizinkan: a) sampai dengan tiga mata kayu yang sehat

dengan diameter maksimum 15 mm untuk masing-masing sisi panel

b) sampai dengan tiga mata kayu dengan diameter

maksimum 25 mm pada masing-masing sisi dari panel yang telah diperbaiki secara sempurna

c) sampai dengan tiga retakan pada tepi veneer

yang telah diperbaiki dengan sempurna. Retak tersebut dapat sampai dengan 1/10 dari panjang panel dan pada masing-masing panel.

d) cacat yang local dan kecil dengan panjang 3

cm tidak perlu dipertimbangkan. Hanya satu jenis dari cacat yang diizinkan yang terdapat pada a) sampai c) yang boleh ada. 7. Perbaikan 7.1 Perbaikan dapat dilaksanakan pada panel kayu lapis bangunan kapal yang sudah jadi yang dipres sampai batasan tertentu, dengan syarat mutu panel kayu tidak terpengaruh dalam hal apapun. Perbaikan harus dilaksanakan pada suhu yang tepat dibawah tenaga pengepresan dengan lem yang tahan terhadap air dan cuaca. 7.2 Tonjolan (shake) sampai 1/10 dari panjang panel dan lebar 1 mm, dan lubang mata kayu kecil

dengan diameter sampai 5 mm dapat diperbaiki dengan dempul kayu yang berwarna sama. 7.3 Tonjolan dan cacat yang lebih lebar sampai 1/10 dari panjang panel harus direkatkan sedemikian rupa sehingga tahan terhadap cuaca. Dalam mengerjakannya, perhatian harus diberikan saat memasang dan memilih lembaran sehingga lembaran berasal dari kayu yang sesuai dan mempunyai warna yang sama. Pekerjaan perbaikan harus dilaksanakan dibawah tekanan sesuai dengan DIN 68705 BFU 100. 8. Perlakuan permukaan 8.1 Setelah pengepresan, panel kayu lapis harus menjalani perendaman yang cukup untuk menjamin bahwa kandungan uap airnya naik kembali menjadi 6 – 12%. Panel kayu lapis dapat dibiarkan tidak diampelas atau sedikit diampelas. 8.2 Lapisan luar panel kayu lapis yang dipotong menjadi ukuran akhir tebal pada titik paling tipis (setelah pengepresan dan pengampelasan) minimal harus 1,0 mm. Saat mengampelas panel, perhatian khusus harus diberikan untuk menjamin bahwa persyaratan tersebut dipenuhi. 9. Ukuran panel 9.1 Jika tidak digunakan ukuran standar maka ukuran dari panel kayu lapis ditentukan oleh pemakai. 10. Pengujian 10.1 Umum 10.1.1 Pada umumnya, panel kayu lapis bangunan kapal yang sudah jadi diuji dan disetujui ditempat pembuatan oleh Surveyor Biro Klasifikasi Indonesia. 10.1.2 Pemeriksaan panel kayu lapis yang sudah jadi diluar bengkel pembuatan dilaksanakan oleh BKI hanya dengan pengecualian dan untuk kondisi pengujian yang lebih ketat. 10.1.3 BKI juga berhak untuk memonitor produksi panel kayu lapis di bengkel pembuatan. 10.2 Pemeriksaan panel kayu lapis 10.2.1 Kondisi semua panel kayu lapis bangunan kapal setelah selesai dibuat diperiksa dan diuji oleh Surveyor BKI. Perhatian ditujukan, utamanya pada pengeleman. Panel dikelompokkan pada kelompok kekuatan dan kualitas kayu lapis yang sesuai, yang tergantung pada jenis dan mutu dari kayu lapis dan dicap. 10.2.2 Panel kayu lapis yang dikirimkan ke BKI untuk pemeriksaan harus diuji, ditetapkan kualitas

1–6 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan C Perlindungan kayu awalnya, sudah jadi dan kemudian dibagi dalam kelompok uji atau pesanan oleh pabrik pembuat sebelum diperiksa oleh Surveyor BKI. Panel dengan pengeleman yang salah harus diperiksa lebih teliti untuk menentukan apakah kesalahan tersebut bersifat lokal atau terjadi pada seluruh panel. Jika terjadi pada seluruh panel, maka seluruh kelompok uji harus diuji dengan perhatian khusus. Jika ada beberapa panel seperti itu dalam suatu kelompok uji, maka seluruh kelompok tersebut harus ditolak. Jika ditemukan sambungan yang bocor atau retak pada tepi kayu lapis dari lapisan dalam, maka cacat tersebut tidak boleh ditutup sebelum dilakukan pemeriksaan oleh BKI. Surveyor BKI akan menentukan apakah cacat tersebut dapat diperbaiki, atau apakah panel tersebut harus ditolak atau dimasukkan dalam kualitas II. 10.3 Penentuan kualitas panel kayu lapis 10.3.1 Penentuan kualitas panel harus sesuai dengan perbedaan antara kualitas I dan II yang ditetapkan dalam sub-bab C.6. Panel ditandai dengan stempel kualitas yang sesuai. 10.4 Pengambilan sampel 10.4.1 Untuk pemeriksaan panel kayu lapis bangunan kapal, panel sampel diambil dari kelompok uji dimaksudkan untuk pemeriksaan dan dilengkapi nomor sampel. 10.4.2 Benda uji dengan panjang sekitar 25 cm dan lebar 100 cm diambil dari panel sampel tersebut dan diberi nomor sampel panel uji. 10.4.3 Sampel yang diperlukan dipersiapkan dari potongan sampel tersebut, dan kembali diberi nomor sampel panel uji. 10.4.4 Jika hanya sedikit panel dari jenis kayu lapis tertentu, atau panel yang sangat tebal dan besar, dikirimkan untuk keperluan pemeriksaan, dan jika upaya yang diperlukan dalam pemotongan panel tersebut terlalu besar, maka sampel dapat juga diambil dari potongan yang dipotong dari tepi panel tersebut. Untuk maksud tersebut, maka perlu untuk menaruh potongan potongan tepi tersebut terpisah, saat memotong panel tersebut. 10.4.5 Jumlah panel uji ditentukan sesuai dengan faktor berikut: 10.4.5.1 Jika pemeriksaan kontinyu oleh BKI pada bengkel pembuatan menunjukkan bahwa produksi panel kayu lapis bangunan kapal dilakukan secara andal dan jika produksi diawasi secara terus menerus dengan sarana otomatis atau supervisi yang sesuai, maka tidak perlu untuk mengambil panel uji dari setiap kelompok uji. 10.4.5.2 Cukup untuk memilih sekitar 2% dari jumlah panel dari produksi yang ada saat itu untuk digunakan

sebagai sampel. 10.4.5.3 Harus dipastikan bahwa panel uji mencakup semua ketebalan dan jenis kayu lapis. 10.4.5.4 Jika persoalan produksi timbul, atau jika Surveyor BKI mendapat kesan bahwa produksi tidak selalu dapat dipercaya, maka surveyor dapat meminta jumlah panel uji yang lebih banyak. 10.4.5.5 Jika satu atau beberapa panel uji menunjukkan hasil yang tidak mencukupi pada waktu pemeriksaan, maka dua panel tambahan dari kelompok uji yang sama harus diuji. Jika, sekali lagi, persyaratan minimum tidak dipenuhi pada waktu pemeriksaan ini, maka seluruh kelompok uji harus ditolak. 10.5 Jenis dan jumlah sampel Dari setiap panel uji (atau kepingan uji) yang akan diuji, sampel berikut harus diambil dan dipersiapkan: 10.5.1 Dua sampel untuk uji delaminasi sesuai dengan DIN 53255 guna menentukan kekuatan rekat dari lem. 10.5.2 Delapan sampel sesuai dengan DIN 53255 untuk uji tarik - geser adhesif untuk memeriksa uji delaminasi. Sampel uji tarik - geser sederhana harus digunakan sesuai Gb. 1.1. 10.5.3 Enam sampel untuk uji kekuatan memanjang dan enam sampel untuk uji kekuatan melintang untuk menentukan kekuatan tarik kayu lapis sesuai dengan DIN 52377. 10.5.4 Dua sampel yang dikeringkan dengan oven untuk penentuan kandungan uap air lapis dan berat jenis (densitas semu) sesuai dengan DIN 52375. 10.6 Perlakuan awal dan pengujian sampel 10.6.1 Sampel kekuatan rekat lem 10.6.1.1 Dua sampel delaminasi dan delapan sampel tarik geser digunakan untuk uji kekuatan perekatan dari lem. 10.6.1.2 Sebelum pengujian, sampel tersebut harus uji perebusan/pengeringan bergantian dan uji singkat BFU 100 sesuai dengan DIN 68705 dan harus memenuhi kondisi pengujian 10.6.1.3. 10.6.1.3 Penyimpanan sampel dalam air mendidih dengan pengeringan antara pada suhu 60°C dalam siklus berikut:

4 jam perebusan 16 jam pengeringan 4 jam perebusan 2 jam pendinginan diair pada suhu 20°C

Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan C 1–7

Perlindungan kayu

Gambar 1.1 Tipikal yang mennggambarkan sampel uji tarik – geser memanjang 3-lapisan dan melintang 5 lapis

10.6.1.4 Dua sampel delaminasi harus menjalani uji delaminasi setelah perlakuan awal ini. Perekatan harus memberikan ketahanan yang memadai terhadap delaminasi yang kuat dari veener dengan alat delaminasi, dan daerah per patahan harus menunjukkan patahan kayu dan perekatan yang tanpa cacat (lihat diagram per patahan DIN 53255). 10.6.1.5 Delapan sampel uji tarik geser harus diuji pada kondisi basah pada mesin uji dan memenuhi nilai minimum berikut:

Untuk kayu dari kelompok kekuatan F1: paling sedikit 1,5 N/mmP

2P

Untuk kayu dari kelompok kekuatan F2: paling sedikit 1,2 N/mmP

2P

10.6.2 Uji kekuatan kayu lapis 10.6.2.1 Enam sampel kekuatan tarik memanjang dan enam sampel kekuatan tarik melintang harus menjalani penyesuaian sebelum pengujian pada peralatan uji dan kandungan uap air harus diatur 12 – 15%.

10.6.2.2 Dari setiap keenam sampel, tiga sampel memanjang dan tiga sampel melintang harus diuji pada mesin uji dan nilai kekuatan rata-rata ditentukan untuk 3 sampel tersebut. 10.6.2.3 Dua kelompok dari tiga sampel yang lain digunakan sebagai sampel pengganti untuk sampel yang menunjukkan perpatahan pada alat penjepit dengan nilai yang tidak memadai. Sampel yang patah selanjutnya tidak digunakan untuk tujuan evaluasi. 10.6.2.4 Sampel harus memiliki kekuatan minimum kayu lapis seperti yang ditetapkan pada Tabel 1.2. 10.6.2.5 Kayu lapis yang terbuat dari jenis kayu yang lain harus dimasukkan dalam kelompok kekuatan yang memenuhi sifat materialnya. 10.6.2.6 Jika produksi dan kekuatan kayu lapis pada bengkel pembuatan dimonitor secara kontinyu oleh BKI dan jika penentuan kekuatan kayu lapis dari setiap kelompok uji dianggap tidak sesuai, maka pemeriksaan dan penentuan kekuatan kayu lapis dari kelompok uji tersebut dapat diabaikan. 10.6.2.7 Jika panel kayu lapis dari kayu dan kelompok kekuatan F1 tidak mencapai nilai kekuatan kayu lapis minimum yang disyaratkan dari kelompok ini, maka panel tersebut dapat dimasukkan dalam kelompok kekuatan kayu lapis F2 dan selanjutnya diberi stempel. 10.6.2.8 Semua panel kayu lapis bangunan kapal yang dibuat sesuai dengan spesifikasi khusus dan persyaratan pemakai, atau yang berbeda dari regulasi BKI, distempel sesuai dengan jenis kayu lapis dan kelompok kekuatannya. Penyimpangan atau spesifikasi khusus dari panel kayu lapis tersebut harus dicatat dalam sertifikat uji. 10.6.3 Uji kandungan air 10.6.3.1 Dua sampel yang dikeringkan dengan oven digunakan untuk menentukan kandungan uap air kayu lapis. Sampel tersebut harus diuji sesuai dengan DIN 52375. Kandungan uap air kayu lapis setelah pembuatan harus 5–12%. 10.6.3.2 Pengukuran kandungan uap air kayu lapis dengan menggunakan peralatan pengukuran elektrik hanya dapat disetujui jika tes pengukuran dengan menggunakan sampel yang dikeringkan dengan oven menunjukkan nilai yang kurang lebih sama. 10.6.4 Penentuan berat jenis 10.6.4.1 Untuk penentuan berat jenis panel

Sampel 3 lapisan memanjang

Sampel 5 lapisan melintang

1–8 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan C Perlindungan kayu kayu lapis, dua sampel yang dikeringkan dengan oven harus diukur dan ditimbang setepat mungkin pada kondisi udara kering sebelum dikeringkan dengan oven. 10.6.5 Pemeriksaan sambungan tirus kayu lapis 10.6.5.1 Penyambungan kayu lapis secara tirus harus dilaksanakan sesuai dengan kondisi yang ditentukan pada E.2. dan direkatkan dengan lem yang disetujui oleh BKI (B.2.) pada tenaga dan suhu pengepresan tanpa ada cacat. Ikatan sambungan tirus harus diperiksa dengan membengkokkan panel melalui mal uji atau rol. Jika sambungan tirus ditemukan mutunya terlihat meragukan, maka uji lengkung harus dilaksanakan untuk kedua sisi panel. 10.6.6 Pengujian tambahan 10.6.6.1 Jika karena alasan tertentu surveyor BKI mempunyai keragu-raguan berkaitan dengan produksi dan khususnya ikatan panel kayu lapis dan sambungan tirusnya, maka surveyor berhak menetapkan uji tambahan pada kelompok uji berdasar pilihannya, misalnya uji membuka dengan paksa (prising-open test), uji pukul, uji lengkung, uji bengkok, uji rendam dll. 11. Penandaan dan stempel 11.1 Semua panel kayu lapis bangunan kapal yang diperiksa oleh surveyor BKI dan memenuhi persyaratan harus dibubuhi stempel berikut untuk jenis kayu lapis, kualitas dan produksi: − penyetempelan oleh pabrik:

− Simbol atau tanda bengkel pembuat − Ukuran dan tebal panel Tebal kayu lapis dinyatakan dalam mm,

panjang dan lebar panel dalam cm. Dimensi pertama menunjukkan panjang panel pada arah serat memanjang dari lapisan luar.

− Kayu yang digunakan untuk lapisan luar dan dalam (dipisahkan dengan tanda strip datar).

− Jenis pengeleman: "BFU 100" Panel dapat distempel secara netral, yaitu tanpa rincian pabrik pembuat, jika secara khusus diminta oleh pemakai. − penyetempelan oleh Biro Klasifikasi Indonesia:

− Stempel BKI persegi panjang, dengan rincian sebagai berikut:

− Kayu lapis bangunan kapal − Kualitas kayu lapis I (atau II) − Biro Klasifikasi Indonesia − Tanggal uji − Stempel gelinding BKI disepanjang ujung

panel dengan identitas kualitas I atau II dan tanggal uji.

Kelompok kekuatan F1 atau F2 dibubuhkan dengan stempel gelinding yang sama, namun dengan tambahan "F1" atau "F2" dibawah tanggal. Lazimnya, stempel harus dibubuhkan pada sebelah kanan bawah dari bagian panel yang kualitasnya lebih rendah (al. yaitu pada bagian belakang).

11.2 Dalam hal panel dengan sambungan tirus yang panjang, stempel BKI harus dibubuhkan pada kedua ujung panel. 11.3 Karena pemeriksaan hanya dilakukan secara acak, surveyor berhak menolak panel yang telah distempel, jika terbukti panel tersebut cacat. 11.4 Stempel mempunyai tampilan sebagai berikut, sebagai contoh: Stempel pabrik pembuat: Stempel BKI:

12. Sertifikat 12.1 Biro Klasifikasi Indonesia menerbitkan sertifikat panel kayu lapis bangunan kapal yang telah diuji dan disetujui, dan sertifikat tersebut diberikan kepada pabrik pembuat atau pemakai.

Tanda Pabrik Pembuat 250 × 122 × 6

Macoré – Macoré Rotary veneer Rotary veneer

BFU 100

Kayu lapis Bangunan Kapal Kualitas I (atau II)

Biro Klasifikasi Indonesia

15.01.2006

K I K I

K I K I

K I K I

15.0

1.20

06

15.0

1.20

06

15.0

1.20

06

Stempel gelinding untuk menyatakan Kualitas

Stempel gelinding untuk menyatakan kelompok kekuatan

Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan C, D 1–9 Perlindungan kayu

12.2 Sertifikat menunjukkan, antara lain, jenis kayu lapis, jumlah, panel kayu lapis yang diperiksa, stempel dan, jika diminta, nilai rata-rata hasil pengujian. 13. Penyimpanan panel kayu lapis 13.1 Panel kayu lapis yang sudah jadi yang ditempatkan dalam gudang harus disimpan dalam ruang tertutup dan disimpan secara horizontal. 13.2 Panel kayu lapis hanya boleh ditempatkan dalam posisi horizontal yaitu paling sedikit 30 cm diatas lantai dan dari dinding, untuk menghindari pengaruh uap air. 13.3 Masing-masing tumpukan harus dilindungi terhadap uap air dari satu sisi dengan menutupi panel. 13.4 Penyimpangan dari regulasi penyimpanan ini dapat menyebabkan pengujian yang dilaksanakan sebelumnya dinyatakan tidak berlaku. D. Kayu lapis untuk Pesawat Udara 1. Umum 1.1 Pengujian kayu lapis untuk pesawat udara telah dilaksanakan oleh Biro Klasifikasi Indonesia dan berlaku untuk kayu lapis tahan air dan tahan didih yang akan digunakan untuk tujuan penerbangan. 1.2 Kayu lapis sekurang kurangnya terdiri dari 3 lapisan veneer melintang (Tabel 1.3). Pengeleman menggunakan adhesif resin sintetis yang dapat mengering. Ketahanan adhesif terhadap air dan cuaca harus dibuktikan melalui pengujian dengan jangka yang lama dan di ruang terbuka. 1.3 Terpisah dengan pengujian yang dilakukan oleh Biro Klasifikasi Indonesia, pabrik pembuat diwajibkan untuk secara terus menerus melaksanakan pengawasan mutu internal atas semua tahap pekerjaan, pemilihan kayu dan prosesnya selama produksi panel kayu lapis. 1.4 Ketentuan butir butir yang terdapat pada B.2 harus diperhatikan. 2. Konstruksi 2.1 Pemilihan kayu dan konstruksi panel (jumlah lapisan veneer) harus sesuai dengan bidang aplikasinya. 2.2 Lapisan veneer harus simetris disekitar lapisan tengah, baik yang berkaitan dengan butir maupun ketebalan lapisan. 2.3 Ketebalan harus dipilih dengan cara

sedemikian rupa sehingga, sejauh memungkinkan kekuatan yang sama dipastikan pada arah memanjang dan melintang. BKI berhak untuk mengeluarkan setiap panel dengan konstruksi yang tidak sesuai dari pengujian. 2.4 Tabel berikut memberikan daftar jumlah dan tebal lapisan veneer minimum yang disyaratkan: Tabel 1.3: Jumlah dan tebal minimum l apisan

veneer Tebal kayu lapis

[mm] Jumlah

minimum lapisan veneer

Keterangan

s/d 2 dari 2 sampai 6 dari 6 sampai 14 lebih sampai 14

3 5 7 ≥ 9

Lapisan tidak boleh lebih tebal dari 2 mm

2.5 Kayu birch, beech, alder, okumé (gaboon) atau kayu lain dapat digunakan, dengan catatan sifat dari kelompok kekuatan masing-masing kayu dipenuhi. 2.6 Hanya bahan pengikat (adhesif) yang disetujui oleh BKI yang boleh digunakan. 2.7 Perlakuan permukaan 2.7.1 Panel dapat diproduksi dalam kondisi tanpa diampelas, diampelas sedikit, digosok, dihaluskan, diberi atau tanpa diberi resin. 2.7.2 Lapisan luar harus masih cukup tebal setelah pemrosesan sehingga pemrosesan berikutnya yang dapat dipercaya dapat dipastikan. 3. Sambungan Veneer 3.1 Kecuali telah disepakati lain antara kontraktor dan pabrik pembuat, panel yang dilem dengan adhesif resin sintetis boleh memiliki sambungan veneer yang sejajar dengan arah serat pada lapisan tengah dan lapisan luar. 3.2 Sambungan harus dirapatkan dengan sempurna dan harus merekatkan veneer satu dengan yang lain dengan sambungan datar. Sambungan harus dilem pada mesin perekat sambungan yang sesuai. 3.3 Sambungan dari berbagai lapisan veneer harus dibuat zig-zag/ selang seling. 3.4 Lembaran veneer dari lapisan terluar harus di tempatkan bersama-sama sehingga veneer tersebut sesuai dalam hal kayu dan warnanya. 3.5 Lembar adhesif kertas atau plastik tidak boleh digunakan untuk mengamankan atau memperbaiki lapisan veneer bagian dalam.

1–10 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan D Perlindungan kayu 3.6 Penjepit baja yang digunakan untuk tujuan hanya boleh ditempatkan pada tepi-tepi panel. Penjepit tersebut tidak boleh tetap berada di panel ketika panel dipotong menjadi ukuran standar. 4. Kelompok kekuatan 4.1 Berkaitan dengan kecocokannya untuk diproduksi sebagai kayu lapis untuk pesawat terbang, kayu yang tercantum dibawah ini dapat disetujui; kayu ini yang dibagi menjadi dua kelompok kekuatan. Tabel 1.4: Kelompok kekuatan

Kekuatan tarik rata-rata kayu lapis MPa

Jenis Kayu

Kelompok Kekuatan

Memanjang

Melintang Memanjang +

Melintang (tambahan)

Birch Beech Alder

F1

≥ 70 ≥ 70 ≥ 70

≥ 45 ≥ 45 ≥ 45

≥ 140 ≥ 140 ≥ 140

Okume (Gaboon) Poplar

F2

≥ 45

≥ 45

≥ 30

≥ 30

≥ 90

≥ 90

4.2 Untuk panel yang dengan tebal diatas 3 mm, nilai dalam tabel tersebut dapat dikurangi sampai maksimum 10%. 4.3 Jenis kayu lain hanya dapat digunakan untuk pembuatan panel kayu lapis setelah mendapat persetujuan BKI. Pabrik pembuat harus selalu bertanggung jawab atas pemilihan mutu dan jenis kayu yang tepat. 5. Kualitas Kayu lapis 5.1 Kayu lapis dari kedua kelompok kekuatan dibagi menjadi dua kualitas setelah memeriksa mutu eksternal dan internalnya. Dalam kaitan dengan kelompoknya masing- masing, kualitas I dan II memiliki kesamaan dalam hal jenis kayu, kekuatan, produksi dan pengeleman. Perbedaan kualitas I & II adalah bahwa panel kualitas I dapat digunakan seluruhnya, sementara panel kualitas II dibatasi untuk penggunaan sebagian akibat cacat pembuatan atau cacat kayu. 5.2 Cacat dari kualitas II harus dibatasi sampai 1/3 dari luas panel. 2/3 panel harus bebas dari cacat dan layak untuk digunakan. Cacat diidentifikasi selama pemeriksaan dengan diberi tanda. 5.3 Sisi panel kayu lapis yang terlihat harus dibuat benar- benar tanpa cacat dan, selanjutnya, mutu, warna dan butiran harus dikombinasikan sedemikian rupa sehingga terlihat sesuai. Permukaan yang tidak terlihat

boleh mempunyai perbedaan warna sedikit atau cacat kecil yang tidak mempengaruhi kekuatan panel. 6. Cacat 6.1 Cacat kayu dan cacat produksi berikut tidak diizinkan pada lapisan veneer lapisan luar dan dalam: – Goyah, mata kayu berjamur, mata kayu

membusuk, lubang pada lapisan tengah – Mata kayu keras dengan diameter lebih dari 6

mm – Untuk panel 3 lapis, lebih dari 4 mata kayu

dalam 1 lapisan dari 100 x 100 cm panel besar.

– Jarak yang kurang dari 200 mm diantara mata kayu tersebut.

− Untuk panel 5 lapis atau lebih banyak, lebih dari 6 mata kayu dalam 1 lapisan dan jarak kurang dari 150 mm jarak antara mata kayu tersebut. Jika ukuran panel berbeda dari yang ditentukan diatas, jumlah mata kayu yang diizinkan berubah sesuai dengan luasnya. Mata kayu dengan jarak sampai dengan 30 mm dari tepi tidak harus dipertimbangkan.

− Kayu dengan butiran yang pendek, butiran yang bergelombang dan butiran yang melintang, tampilan yang beraneka warna dan pembentukan warna dan noda jamur jika menurunkan kekuatan dan kemampuan lengkung secara signifikan. Tanda noda jamur yang kecil demikian juga kelupasan yang kecil tidak harus dipertimbangkan. Kayu dengan butiran pendek atau butiran bergelombang meliputi kayu yang butirannya terpotong dan yang memiliki arah pertumbuhan yang berbeda (lihat foto, DIN 68256).

– Mata kayu dan goresan dari cabang kayu dan mata kayu yang tumbuh kedalam (lihat foto, DIN 68256).

Disamping itu, kesalahan pembuatan berikut tidak diizinkan: – Sambungan yang merusak jenis tertentu, dan

bagian yang disisipkan (shims) – Tidak merekat, membuka dan sambungan

tertutup yang buruk – Cacat berupa lipatan dan tonjolan, pecah serta

mengelupas dan menggelembung demikian juga cacat tertentu yang menurunkan kekuatan panel. Sampai dengan tiga jenis kerusakan, lipatan atau tonjolan yang lebih kecil dari 30 mm dari tepi panel dapat diabaikan jika tidak berada dibalik panel.

– Panel yang bergelombang atau bengkok – Daerah tanpa bahan perekat misalnya.

kerusakan pada lapisan lem sehingga luasan tersebut tidak tertutup

– Kebocoran lem yang deras pada lebih dari satu sisi panel.

Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan D 1–11 Perlindungan kayu

7. Pengujian 7.1 Umum 7.1.1 Pada umumnya, panel kayu lapis yang sudah jadi diuji dan disetujui pada bengkel pembuatan oleh surveyor Biro Klasifikasi Indonesia. 7.1.2 Pemeriksaan panel kayu lapis yang sudah jadi diluar bengkel pembuatan dapat dilaksanakan oleh BKI hanya dengan pengecualian dan dilakukan pada kondisi pengujian yang lebih ketat. 7.1.3 BKI berhak untuk juga memantau produksi panel kayu lapis di bengkel pembuatan. 7.2 Pemeriksaan panel kayu lapis 7.2.1 Berkaitan dengan konstruksi, dan khususnya pengeleman, semua panel kayu lapis diperiksa oleh BKI dan diuji secara hati- hati setelah selesai dibuat oleh Surveyor BKI. Panel dimasukkan dalam kelompok kekuatan dan kualitas kayu lapis yang sesuai tergantung pada jenis dan mutu kayu lapis. Kemudian panel dikelompokkan dalam kualitas dan dibubuhi stempel kualitas dan kelompok yang sesuai. 7.2.2 Panel kayu lapis yang dikirimkan ke BKI untuk pemeriksaan harus diuji, diselesaikan dan kemudian dibagi dalam kelompok uji atau pesanan oleh pabrik pembuat sebelum diperiksa BKI. Panel dengan pengeleman yang salah harus diperiksa lebih seksama untuk menentukan apakah kesalahan tersebut terbatas hanya setempat atau terjadi pada keseluruhan panel. Jika terjadi pada keseluruhan panel, maka seluruh kelompok uji harus diuji dengan penanganan khusus. Jika terdapat beberapa panel seperti ini dalam satu kelompok uji, maka seluruh kelompok uji harus ditolak. Jika ditemukan sambungan yang bocor atau retak kayu pada tepi kayu lapis dari lapisan dalam, maka cacat tersebut tidak boleh ditambal sebelum diperiksa BKI dan diputuskan Surveyor BKI apakah cacat tersebut dapat diperbaiki, atau apakah panel harus ditolak atau dimasukkan dalam kualitas II. 7.3 Pemeringkatan panel kayu lapis 7.3.1 Pemeringkatan panel harus sesuai dengan perbedaan antara kualitas I dan II yang ditentukan pada D.6. Panel diberi tanda dengan stempel kualitas yang sesuai. 7.4 Penentuan Sampel 7.4.1 Untuk pemeriksaan panel kayu lapis, panel uji diambil dari kelompok uji yang dikirimkan untuk pemeriksaan dan diberi nomor sampel.

7.4.2 Benda uji dengan panjang kira-kira 25 cm dan lebar 100 cm diambil dari sampel panel ini dan diberi nomor sampel dari panel uji. 7.4.3 Dari benda uji ini, sampel yang diperlukan dipersiapkan dan diberi nomor sampel dari panel uji. 7.4.4 Jika hanya beberapa panel dari jenis kayu lapis tertentu, atau panel yang sangat tebal dan besar, yang dikirimkan untuk pemeriksaan, dan jika upaya memotong panel tersebut terlalu besar, maka sampel dapat juga diambil dari potongan – potongan tepi panel tersebut. Untuk maksud tersebut, maka perlu saat memotong panel tersebut, untuk memisahkan potongan – potongan tepi tersebut. 7.4.5 Jumlah panel uji ditentukan sesuai dengan faktor berikut : 7.4.5.1 Jika pemeriksaan berkelanjutan oleh BKI pada bengkel pembuatan menunjukkan bahwa produksi panel kayu lapis terlihat dapat dipercaya, dan jika produksi dipantau secara terus menerus dengan fasilitas atau supervise otomatis yang sesuai, maka tidak perlu untuk mengambil panel uji dari setiap kelompok uji. 7.4.5.2 Cukup untuk memilih sekitar 2% (dari jumlah) panel dari produksi saat itu untuk digunakan sebagai sampel. 7.4.5.3 Harus dipastikan bahwa panel uji meliputi semua ketebalan dan jenis kayu lapis. 7.4.5.4 Jika masalah produksi terjadi, atau jika Surveyor BKI mempunyai kesan bahwa produksi tidak selalu dapat dipercaya, maka Surveyor dapat meminta pemilihan panel uji dalam jumlah yang lebih banyak. 7.4.6 Jika satu atau beberapa panel uji menunjukkan nilai yang tidak mencukupi pada saat pemeriksaan, maka dua panel tambahan dari kelompok uji yang sama harus diuji. Jika, sekali lagi, persyaratan minimum tidak dipenuhi pada saat pemeriksaan ini, maka seluruh kelompok uji seluruhnya harus ditolak. 7.5 Mutu umum panel 7.5.1 Mutu umum pada panel harus ditentukan dengan pengujian eksternal. 7.5.2 Mutu internal harus diperiksa dengan cahaya yang berasal dari sumber penerangan dengan intensitas yang memadai dalam ruang yang digelapkan dengan baik. 7.5.3 Semua panel sampai suatu ketebalan yang

1–12 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan D Perlindungan kayu memungkinkan pemeriksaaan dengan cahaya harus dikenakan pemeriksaan ini: – Kayu terang, misalnya birch: sampai ketebalan

3.0 mm, – Kayu yang lebih gelap, seperti beech atau

okumé (gaboon): sampai ketebalan 1.5 mm. 7.6 Penyimpangan ketebalan Penyimpangan dalam produksi, khususnya yang berkaitan dengan ketebalan, harus memenuhi persyaratan pemakai. Jika tidak ada spesifikasi lain, maka nilai yang terdapat pada B.2 harus digunakan. 7.7 Uji kadar uap air 7.7.1 Dua sampel yang dikeringkan dengan oven digunakan untuk menentukan kandungan uap air kayu lapis. Hal ini harus dilakukan sesuai dengan DIN 52375. Kadar uap air kayu lapis pasca pengerjaan harus 5 – 12 %. 7.7.2 Pengukuran kadar uap air kayu lapis dengan menggunakan alat ukur elektrik hanya dapat disetujui jika tes pengukuran dengan menggunakan sampel yang dikeringkan dengan oven menunjukkan nilai yang mendekati sama. 7.8 Kekuatan tarik 7.8.1 Kekuatan tarik dari paling sedikit tiga sampel yang sejajar dan tiga sampel yang tegak lurus terhadap arah serat lapisan terluar dari setiap panel uji harus ditentukan melalui pengujian tarik pada mesin uji yang terkalibrasi. 7.8.2 Kekuatan tarik harus ditentukan sesuai dengan DIN 52377, menggunakan benda uji yang ditetapkan dalam standar tersebut. 7.8.3 Nilai rata-rata dari hasil uji untuk panel uji yang sama diambil sebagai hasil pengujian. 7.9 Uji tarik - geser (Tensile lap-shear test) 7.9.1 Uji tarik - geser harus dilaksanakan sesuai dengan DIN 53255. 7.9.2 Kekuatan tarik - geser harus ditentukan dengan paling sedikit lima sampel dari tiap panel uji dalam kondisi basah dengan memotong daerah yang dilem pada mesin uji terkalibrasi, serta dengan dua sampel yang dididihkan dengan ukuran 10 cm × 10 cm: – Sampel untuk panel 3-lapis sesuai dengan

Gambar. 1.2 – Sampel untuk panel 5-lapis sesuai dengan

Gambar 1.3 dan 1.6

– Sampel untuk panel 7-lapis sesuai dengan Gambar 1.4 dan 1.7

– Sampel untuk panel 9-lapis sesuai dengan Gambar 1.5.

Gambar 1.2 Sampel memanjang untuk panel

kayu lapis 3-lapisan Gambar 1.3 Sampel melintang untuk panel

kayu lapis 5-lapisan Gambar 1.4 Sampel memanjang untuk panel

kayu lapis 7-lapisan

Panjang pemotongan

+

Panjang pemotongan

+

Panjang pemotongan

+

Teba

l pan

el

Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan D 1–13 Perlindungan kayu

Gambar 1.5 Sampel melintang untuk panel kayu

lapis 9-lapisan Gambar 1.6 Sampel memanjang untuk panel

kayu lapis 5-lapisan Gambar 1.7 Sampel melintang sampel untuk

panel kayu lapis 7-lapisan 7.9.3 Nilai rujukan untuk panjang dari sampel

adhesif Daerah pengeleman yang diuji harus cukup kecil sehingga tidak terjadi retak kayu, dan pada sisi lain harus cukup besar sehingga lapisan – lapisan tidak terlalu mudah terlepas. Lihat Tabel 1.5 untuk panjang yang direkomendasikan. 7.9.4 Sampel adhesif panel 5 lapisan dan panel banyak lapisan yang mempunyai ketebalan veneer yang tipis yang tidak dapat atau tidak mudah ditembus sesuai dengan Gambar 1.6 dan 1.7, harus dipersiapkan sesuai dengan Gambar. 1.3, 1.4 dan 1.6; namun, serat dari lapisan terluar harus dalam arah melintang untuk panel 5 lapisan, dan sejajar dengan arah memanjang sampel untuk panel 7 lapisan. Tiga atau 4 lapisan harus dilaksanakan tiap sisi. 7.9.5 Sampel harus dicelupkan dalam air sebelum pengujian selama periode waktu yang cukup untuk memastikan perendaman yang menyeluruh. Nilai yang direkomendasikan untuk perendaman pada

suhu kamar (15 – 20°C): − 24 jam untuk sampel dengan tebal sampai

dengan 2 mm − untuk tebal lebih besar dari 2 mm, waktu yang

diperlukan ditentukan dengan ekstrapolasi linier.

Perendaman sampel dapat diganti dengan tiga jam pendidihan (dicelup selama tiga-jam dalam air mendidih). 7.9.6 Kekuatan setelah perendaman atau setelah pendidihan sampel harus ditentukan dalam keadaan basah dan paling sedikit harus 2 N/mmP

2P.

7.9.7 Nilai yang terisolasi boleh sampai dengan 10% dibawah persyaratan ini. 7.9.8 Sebagai tambahan, uji pendidihan selama 3 jam harus dilaksanakan dua kali pada dua sampel 10 cm x 10 cm dari tiap panel uji. Sampel pertama kali harus dididihkan selama 3 jam dalam air dan kemudian dikeringkan pada suhu 60°C. Setelah itu, dididihkan lagi selama 3 jam, didinginkan dalam air hangat selama dua jam pada suhu 20°C dan kemudian, dalam kondisi basah, baik dengan manual atau dengan peralatan yang tepat dibengkokkan beberapa kali ke belakang dan kedepan sampai patah. Dalam pelaksanaannya, tidak boleh ada tanda pelanggaran dari masing-masing lapisan veneer, tidak ada penggetasan atau penampilan dari sambungan lem yang tidak baik. 7.9.9 Jika Surveyor BKI menemukan ada kejanggalan dalam hal tersebut, maka surveyor harus menambah jumlah pengujian dan melaksanakan pengujian pada panel tersebut. 7.9.10 Untuk pengeleman dengan resin phenolic, uji pendidihan dapat diabaikan sesuai dengan penilaian Surveyor BKI. 7.10 Pengujian tambahan 7.10.1 Jika Surveyor BKI memiliki keraguan berkaitan dengan produksi dan, terutama menyangkut pengeleman yang benar dari panel kayu lapis dan sambungan tirusnya, maka surveyor BKI berhak meminta dilakukan pengujian tambahan pada kelompok uji tersebut. Sebagai contoh: uji buka - paksa, uji pukulan, uji lengkung, uji bengkok, uji perendaman, dll.

Tabel 1.5 Tebal panel = s (mm) s/d 0.8 1 - 2 2.5 3 4 5 6 8 10-14 16-20

Panjang potongan = l (mm) 3 4 5 5 6 7 8 9 10 12

Permukaan lem untuk sampel sesuai dengan. Gambar.1.2, 1.3, 1.4 dan 1.5 = panjang potongan 1 x lebar sampel, Permukaan lem untuk sampel sesuai dengan. Gambar.1.6 dan 1.7 = 2 x panjang potongan 1 x lebar sampel,

+

lubang

lubang

1–14 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan D, E Perlindungan kayu 8. Penandaan dan pemberian stempel 8.1 Tiap panel yang memenuhi Peraturan ini dan disetujui harus dibubuhi stempel berikut: 8.1.1 Penyetempelan oleh pabrik pembuat: − Tanda atau simbol pabrik pembuat − Tebal panel dalam mm dan kayu yang

digunakan − Huruf yang mengidentifikasi jenis pengeleman

misalnya: T = dilem dengan lapisan Tego PH = dilem dengan resin phenolic M = dilem dengan resin melamine R = dilem dengan resin resorcinol

Sebagai alternatif, jenis pengeleman dapat ditandai dengan "BFU 100". 8.1.2 Penyetempelan oleh Biro Klasifikasi Indonesia: − Stempel yang menandai mutu KI I atau II,

jumlah kelompok uji, tahun pengujian, misalnya "2 - 26/06" (kelompok uji 2 pada minggu ke-26 tahun 2006).

− Stempel harus dibubuhkan dengan menggunakan stempel gulung melintang panel pada sisi dengan kualitas mutu yang lebih rendah.

8.2 Karena pemeriksaan hanya dilaksanakan secara acak, surveyor berhak menolak panel yang telah distempel, jika panel tersebut terbukti ada cacat. 8.3 BKI berhak menghentikan pemberian stempel jika cacat produksi terjadi secara terus-menerus. 9. Sertifikat 9.1 Biro Klasifikasi Indonesia menerbitkan sertifikat untuk panel kayu lapis yang telah diuji dan disetujui, dan sertifikat tersebut diserahkan kepada pabrik pembuat atau pemakai. 9.2 Sertifikat menjelaskan antara lain, jenis kayu lapis, jumlah panel kayu lapis yang diperiksa, stempel dan, jika diminta, nilai rata – rata hasil pengujian. 10. Penyimpanan panel kayu lapis 10.1 Panel kayu lapis yang sudah jadi yang diletakkan dalam tempat penyimpanan harus disimpan dalam ruang tertutup. 10.2 Panel kayu lapis hanya boleh diletakkan dalam penyimpanan horizontal yang berada paling sedikit 30 cm diatas lantai dan dari dinding, guna menghindari pengaruh uap air.

10.3 Masing-masing tumpukan harus dilindungi terhadap uap air dari satu sisi dengan menutupi panel. 10.4 Penyimpangan dari regulasi penyimpanan ini dapat membuat pengujian sebelumnya dinyatakan tidak berlaku. E. Menyambung Bahan Kayu 1. Komponen laminasi dan komponen lapis banyak. 1.1 Guna mengurangi keragaman pada nilai karakteristik kayu dan oleh karena itu untuk mencapai faktor keselamatan yang realistis yang akan diberlakukan dalam merancang elemen konstruksi, kayu dihomogenkan dengan menggunakan laminasi. Komponen laminasi adalah komponen yang direkatkan yang terdiri dari lapisan – lapisan terpisah (paling sedikit 3) dari kayu gergajian yang mempunyai arah butiran yang sama. 1.2 Komponen berlapis banyak adalah komponent yang direkatkan yang masing - masing lapisannya (paling sedikit 3) terdiri dari kayu gergajian dan mempunyai arah butiran yang berbeda. Tebal dari masing - masing laminasi tergantung pada bentuk komponen yang dilaminasi. Namun, tebal laminasi tidak boleh, jika mungkin, lebih kecil dari 5 mm dan tidak boleh melebihi 25 mm untuk bagian yang melengkung. Untuk bagian yang lurus, tebal laminasi tidak boleh lebih dari 40 mm. 1.3 Adhesif hanya dapat digunakan yang tahan terhadap air dingin dan air mendidih dan yang disambungan lemnya mempunyai kekuatan yang sama seperti pada kayu (lihat juga C. dan D.). Pengkondisian pendahuluan untuk pelaksanaan prosedur pengeleman adalah ketersediaan alat kontrol suhu dan kelembaban serta fasilitas penjepitan pada bengkel kerja. 1.4 Kandungan uap air kayu harus 12–15% pada saat pengeleman; tetapi tidak boleh melebihi 18%. Upaya harus dilakukan untuk menjaga sambungan yang dilem setipis mungkin (0.1 – 0.2 mm). 1.5 Karena tegangan tekan melintang pada waktu kayu mengembang kurang merusak dibandingkan dengan tegangan tarik melintang yang ditimbulkan kontraksi volume maka, direkomendasikan kayu dikeringkan sampai kandungan uap air rata-rata sama dengan, atau sedikit dibawah kandungan uap air rata-rata komponen. 1.6 Jika adhesif dengan basis formaldehyde digunakan (misalnya untuk kayu bangunan kapal),

Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan E, F 1–15 Perlindungan kayu

maka waktu pengeringan awal untuk permukaan sambungan yang lembab selama 5 – 10 menit diperlukan guna mengeluarkan zat dengan molekul rendah. 1.7 Waktu penjepitan yang cukup lama harus ditambahkan, tergantung pada suhu pengeleman. Untuk bagian yang dilengkungkan atau dilas, waktu penjepitan harus diperpanjang. 2. Sambungan tirus 2.1 Ujung-ujung sambungan harus digabungkan secara presisi untuk menghindari kesalahan pengeleman atau cacat yang lain. Gambar 1.8 Sambungan tirus melintang tebal 2.2 Gambar A melukiskan cara yang benar. Gambar B menggambarkan cara yang tidak benar; cara tersebut tidak sesuai, karena kesalahan pengeleman terjadi sering kali dikarenakan tenaga pengepresan yang tidak cukup. Cara yang digambarkan pada Gambar C juga salah dan menyebabkan bermacam-macam cacat.

Dalam hal ini, khususnya saat mengampelas panel kayu lapis sampai halus, lapisan terluar akan terampelas secara berlebihan. 2.3 Tenaga pengepresan minimum tidak boleh kurang dari 4 kg/cm². 2.4 Sambungan tirus kayu padat yang dilem harus mempunyai panjang ketirusan 8 kali tebal panel. 2.5 Untuk sambungan tirus kayu lapis yang dilem, perbandingan tebal kayu lapis dengan panjang ketirusan harus sebagai berikut : − untuk panel sampai dengan 10 mm: paling sedikit 1:10 − untuk panel lebih dari 10 mm: paling sedikit 1:8 2.6 Informasi lebih lanjut diberikan pada standar VG 81243 (Perekatan kayu dalam Pembuatan kapal kayu). F. Perlindungan Kayu 1. Semua kayu (dengan pengecualian kayu kelompok keawetan I, Tabel 1.2) harus dilindungi terhadap gangguan jamur dan serangga dengan beberapa lapisan cat pelindung yang sesuai, atau dengan cara perendaman dengan bahan pengawet kayu yang terbukti bagus. Perendaman adalah cara yang diutamakan untuk permukaan interior komponen kapal yang terbuka ke air atau cuaca (misalnya; kulit, geladak, bangunan atas) dan yang telah diberi lapisan cat yang tahan terhadap tekanan penguapan. 2. Semua bagian kayu lapis harus dilindungi dengan beberapa lapisan cat atau pernis. Perhatian khusus harus diberikan pada tepi kayu lapis dan lubang bor dengan memberikan perlakuan awal dengan lapisan pelindung tepi yang telah terbukti bagus dan diakui.

Panjang ketirusan

Bab 2 - Persyaratan Bahan Inti Laminasi Sandwich A 2–1

Bab 2

Persyaratan Bahan Inti Laminasi Sandwich A. Kayu Balsa 1) 1. Umum 1.1 Untuk persetujuan bahan material, persyaratan dasar pada sub-item A.1 dalam Peraturan Lambung, Volume II, Section 2 harus diberlakukan. 1.2 Gambaran umum dari bahan inti harus diberikan. Sifat dasar harus diverifikasi dengan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui. 2. Spesifikasi 2.1 Rincian berikut diperlukan untuk gambaran umum: − Nama dagang − Perlakuan kayu − Kondisi penyimpanan 2.2 Melalui sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui, nilai berikut harus diverifikasi : − Densitas dasar (DIN 52182), 3 benda uji − Kandungan uap air (DIN 52183), 3 benda uji − Kekuatan kompresi II, (DIN 52185), 6 benda

uji − Modulus elastisitas (tekan) II, (DIN 52185), 6

benda uji − Kekuatan geser (DIN 53294), 6 benda uji − Modulus geser (DIN 53294), 6 benda uji (dimana: II sejajar terhadap butiran, dan tegak lurus terhadap butir kayu) 2.3 Hal berikut ini berlaku sebagai sifat minimum: − Densitas semu 96 kg/m3 − Kekuatan tekani II 5.0 MPa − Kekuatan tekan 0.4 MPa

1) Potongan melintang atau potongan butiran kayu melintang

adalah kayu yang dipotong butirannya secara melintang.

− Modulus elastisitas (tekan) II 2275 MPa − Modulus elastisitas (tekan) 35 MPa − kekuatan geser 1.1 MPa − modulus geser 105 MPa 2.4 Kandungan uap air harus 12 ±2 %. 2.5 Pengujian harus dilaksanakan pada benda uji yang tidak menunjukkan adanya cacat yang masih diizinkan untuk pemrosesan. Permukaan harus datar dan diamplas. Untuk kondisi lingkungan pengujian, cuaca standard 23/50 (suhu 23°C / kelembaban nisbi 50 %) harus digunakan.

BIRO KLASIFIKASI INDONESIA

PERATURAN UNTUK MATERIAL – NON METAL FINAL DRAFT

BAGIAN – 3 PETUNJUK UNTUK ADHESIF ELASTOMER DAN SAMBUNGAN

ADHESIF

EDISI 2006

Petunjuk berikut ini mulai berlaku pada Agustus 2005

Daftar Isi iii

Daftar Isi

Bab 1 Persyaratan Untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif

A Umum ........................................................................................................................................ 1- 1 B. Persetujuan Adhesif .................................................................................................................... 1- 1 C. Persyaratan Untuk Bengkel Pemroses Adhesif dan Personil ................................................... 1- 2 D. Pengerjaan Penyambungan …………….................................................................................... 1- 2 E. Pengawasan Pembuatan pada Pemakai ..................................................................................... 1- 4

Bab 2 Persetujuan Adhesif Elastomer

A. Persyaratan ….............................................................................................................................. 2- 1

Lampiran A Standar dan Petunjuk yang Berlaku

A. Standar dan Petunjuk yang Berlaku untuk Bab 1 ................................................................... A- 1 B. Standar dan Petunjuk yang Berlaku untuk Bab 2 ................................................................... A- 1

Lampiran B Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan Produksi/ Uji Prosedur

A. Dokumentasi ........................................................................................................................... B- 1 B. Pemeriksaan Sambungan Ikat (dalam hal Dokumentasi yang Menyertai setiap Tahapan Produksi) ......................................................................................................................................................... B- 3 C. Pengujian Sambungan Ikat (dalam Kasus Uji Prosedur) …….................................................. B- 5

Bab 1 Persyaratan untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif A, B 1–1

Bab 1

Persyaratan untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif A. Umum 1. Bagian dan komponen dari logam, plastik dan bahan lain dapat diikat menggunakan adhesif elastomer. Persyaratan yang berkaitan dengan perlindungan kebakaran harus selalu terjaga untuk masing-masing kasus. 2. Sambungan adhesif elastomer dalam lingkup Petunjuk ini adalah sambungan adhesif yang, pada uji tarik geser, dapat menahan sudut geser lebih dari 100% secara statis selama beberapa saat pada temperatur kamar. Oleh karena itu adhesif elastomer yang digunakan harus memiliki sifat elastomer dalam keadaan kering. 3. Adhesif elastomer tidak memberikan perlindungan permanen terhadap korosi. 4. Adhesif dan perlakuan permukaan dari permukaan ikatan tidak boleh memberikan pengaruh yang merusak terhadap sifat bahan dari bagian yang akan disambung, yaitu fungsi dari bagian setelah disambung dan sambungan ikat itu sendiri tidak boleh rusak. 5. Tergantung pada penggunaannya, adhesif harus menunjukkan ketahanan yang tinggi, misalnya ketahanan terhadap uap/kelembaban udara (termasuk air laut), asam, alkali, bahan bakar, gemuk dan radiasi UV. 6. Harus dimungkinkan untuk menggunakan adhesif secara permanen dalam rentang temperatur dari -20oC sampai dengan + 60oC. 7. Untuk penyambungan elastis dari komponen konstruksi dan komponen yang terintegrasi didalam konstruksi, maka hanya adhesif yang telah disetujui oleh Biro Klasifikasi Indonesia (BKI) yang boleh digunakan. 8. Lingkup penerapan dari Petunjuk ini dibatasi pada penyambungan komponen konstruksi dan komponen penerima beban yang terintergrasi pada konstruksi, dan juga komponen yang terkait dengan keselamatan kapal. Tergantung pada lingkup penerapan, persetujuan adhesif untuk kelas A atau kelas B disyaratkan. Untuk pemahaman yang lebih baik, lingkup penerapan untuk kelas A dan B diberikan dengan contoh dibawah ini :

Kelas A: Sambungan ikat pada tegangan mekanis yang tinggi (kekuatan tinggi dengan pemenuhan tingkat medium) : – panel dari gelas isolasi, panel tunggal gelas

pengaman atau gelas pengaman berlaminasi – rel untuk mengencangkan tempat duduk – bingkai pintu Kelas B: Sambungan ikat pada tegangan mekanis menengah (pemenuhan tingkat tinggi dengan kekuatan menengah): – lembaran plastik transparan (panel tunggal

dengan ukuran dibawah 0,5 m × 0,5 m) – dinding pemecah angin Pembagian kelas A atau B harus dilakukan dengan berkonsultasi kepada BKI. Untuk sambungan ikat yang menerima tegangan dinamis yang sedemikian tinggi sehingga hal ini menjadi parameter yang menentukan bagi ikatan tersebut, maka uji bahan yang lebih dari uji persetujuan harus dilakukan (Bab 2). B. Persetujuan Adhesif 1. Pembuat adhesif, atau perwakilan yang diakui, harus mengajukan persetujuan ke Biro Klasifikasi Indonesia. Dalam permohonan harus disebutkan apakah permohonan diajukan untuk persetujuan menurut kelas A atau kelas B. 2. Persetujuan diberikan jika adhesif memenuhi persyaratan yang tercantum pada Bab 2. Bukti bahwa persyaratan telah dipenuhi harus dibuktikan oleh sertifikat uji yang diterbitkan oleh laboratorium uji yang diakui. 3. Pengujian yang diakui oleh badan klasifikasi lain dapat juga disetujui setelah berkonsultasi, dengan syarat pengujian tersebut memenuhi persyaratan dari Petunjuk ini.

1–2 Bab 1 Persyaratan untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif C, D C. Persyaratan untuk Bengkel Pemroses

Adhesif dan Personil 1. Umum 1.1 Semua fasilitas produksi, ruang penyimpanan dan perlengkapan operasional harus memenuhi persyaratan pihak penanggung jawab keselamatan dan asosiasi asuransi kecelakaan karyawan. Pabrik pembuat harus bertanggung jawab atas pemenuhan persyaratan ini. 2. Penyimpanan 2.1 Adhesif harus disimpan sesuai dengan spesifikasi pembuat. Temperatur ruang penyimpanan harus dicatat secara terus menerus oleh alat pencatat suhu udara (termograf). 2.2 Penyimpanan harus diatur sedemikian rupa sehingga identifikasi bahan, kondisi penyimpanannya dan periode penyimpanan maksimum (tanggal kadaluarsa) sebagaimana ditentukan oleh pembuat terlihat dengan jelas. Adhesif yang kurun waktu penyimpanannya telah melewati tanggal kadaluarsa harus segera dikeluarkan dari tempat penyimpanan. 3. Fasilitas produksi 3.1 Fasilitas produksi harus ditata sedemikian rupa sehingga persyaratan untuk pemrosesan dan pengeringan sistem adhesif yang terkait dengan lingkungan, kebersihan dan kesehatan dapat terpenuhi. 3.2 Fasilitas ventilasi harus ditata sedemikian rupa sehingga uap bahan pelarut (misalnya bahan pelapis dasar) dapat dihilangkan dengan baik dan dikeluarkan, serta tidak terjadi konsentrasi yang tidak diizinkan di tempat kerja (nilai MAC). 3.3 Tempat kerja harus diberi penerangan secara memadai dan sesuai, namun langkah-langkah pencegahan harus diambil untuk menjamin bahwa proses pengeringan tidak dirusak oleh sinar matahari atau peralatan penerangan. 4. Personil 4.1 Perlakuan awal dari permukaan sambungan dan ikatan komponen konstruksi hanya boleh dilakukan oleh orang dengan keterampilan dan pengetahuan profesional yang memadai. Pengetahuan profesional ini harus dibuktikan dengan sertifikat dari kursus pelatihan yang terkait.

D. Pengerjaan Penyambungan 1. Umum 1.1 Karakteristik sambungan ikatan yang disyaratkan untuk bagian penahan beban harus diverifikasi, menggunakan prosedur uji yang harus disetujui untuk tiap-tiap kasus. Lingkup dari pengujian yang disyaratkan harus ditentukan dengan berkonsultasi dengan BKI. Contoh uji prosedur diberikan pada Lampiran B. 1.2 Untuk pemrosesan adhesif, instruksi dari pembuat adhesif dan juga persyaratan dari pihak penanggung jawab keselamatan dan asosiasi asuransi kecelakaan karyawan harus diperhatikan sebagai tambahan dari Petunjuk ini. Dalam hal terjadi konflik dari persyaratan, BKI harus dihubungi untuk berkonsultasi. 1.3 Selama proses penyambungan, waktu pemrosesan adhesif sebagaimana ditentukan oleh pembuat tidak boleh dilampaui. Jika waktu pemrosesan tidak disebutkan, maka uji kualifikasi harus dilaksanakan untuk menentukan waktu tunggu yang diizinkan (dalam hal adhesif resin thermoset) atau waktu pembentukan kulit (dalam hal sistem satu komponen) untuk lingkungan terkait dan jumlah bahan. Berdasarkan nilai-nilai ini, kemudian waktu pemrosesan harus ditentukan dengan persetujuan dari BKI. 1.4 Peralatan untuk penyambungan komponen harus dirancang sehingga batas deformasi yang diizinkan dari komponen, sebagaimana ditentukan oleh pembuat adhesif dan perancang, tidak terlewati pada saat proses pengeringan. 1.5 Plastik berpenguat serat (FRP), resin thermoset dan komponen yang dicat hanya boleh disambung ketika telah kering secara keseluruhan. 1.6 Untuk penyambungan elastis plastik dengan plastik lainnya atau bahan lainnya, harus digunakan adhesif dengan kadar solvent yang rendah. 2. Rancangan konstruksi 2.1 Suatu rancangan yang cocok untuk penyambungan harus digunakan yang sejauh memungkinkan, menghindari momen dan gaya pengelupasan dan untuk mana, dibawah beban statis jangka panjang, tidak terjadi mulur yang dapat merusak fungsi dari sambungan lem. 2.2 Jika disyaratkan tegangan yang rendah, pada bagian, yang terkait dengan deformasi dari bagian yang akan disambung, maka lapisan penyambungan harus tebal.

Bab 1 Persyaratan untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif D 1–3 Tegangan untuk deformasi yang besar harus dijaga rendah diseluruh tebal lapisan sambungan. Jika tebal kurang dari 3 mm dimungkinkan, harus disetujui dengan BKI secara kasus per kasus. Untuk memastikan bahwa lapisan penyambungan memiliki tebal yang sama, pemisah yang fleksibel (jika mungkin dengan kekerasan Shore A yang sama seperti adhesif yang telah kering) harus dipasang. 2.3 Batasan penggunaan untuk adhesif yang berkaitan dengan ketahanannya terhadap temperatur dan media tertentu harus diperhatikan, sebagaimana ditentukan oleh pembuat adhesif. 2.4 Jika perlu, langkah-langkah yang tepat harus diambil untuk melindungi tepi dari ikatan terhadap pengaruh langsung dari media yang agresif (misalnya minyak/oli hidrolik), embun/uap dan radiasi UV. 2.5 Rancangan harus memberikan kemungkinan untuk menjangkau lapisan ikat dengan baik untuk pemeriksaan dan kemungkinan pekerjaan perbaikan. 3. Perlakuan awal permukaan 3.1 Perlakuan awal permukaan harus dilakukan sehingga diperoleh permukaan yang bersih. 3.2 Prosedur perlakuan permukaan harus diterapkan, memungkinkan untuk disambung dengan cara yang efektif untuk sistem adhesif dan untuk bagian yang akan dilem. Selanjutnya, langkah-langkah harus diambil untuk memastikan bahwa sifat permukaan tidak rusak sebelum proses penyambungan dimulai. 3.3 Jika terdapat lapisan cat pada permukaan bahan yang akan diikat yang merusak proses adhesi (misalnya zat pembentuk kulit pada resin UP), lapisan ini harus dihilangkan dengan menggunakan prosedur yang sesuai. 3.4 Jika sambungan ikat digunakan pada lingkungan dengan media yang korosif, bagian yang akan disambung dan permukaan sambungan harus diperlakukan dengan sistem pelindung korosi. Kesesuaian pelindung korosi dengan sistem adhesif harus diverifikasi dalam uji prosedur. 3.5 Dalam banyak kasus, peningkatan kekuatan antar muka dapat dicapai melalui penggunaaan lapisan dasar yang sangat cocok dengan adhesif. Untuk masing-masing obyek, penggunaan pelapis dasar harus dikoordinasikan dengan pemasok adhesif. 3.6 Jika pelapis dasar atau zat penghilang gemuk digunakan, perhatian harus diberikan untuk memastikan kesesuaiannya dengan bagian yang akan diikat. Spesifikasi pembuat tentang waktu penguapan harus diperhatikan. 3.7 Kesesuaian perlakuan permukaan untuk jenis adhesif yang dipilih harus diverifikasi dengan pengujian yang sesuai dengan menggunakan bahan dasar yang

asli. Contoh untuk penilaian perlakuan permukaan adalah uji kelupas setelah diberikan pengkondisian iklim. 3.8 Berbagai perlakuan awal permukaan untuk logam dan plastik tercantum dalam VDI (Asosiasi Insinyur Jerman) Petunjuk 2229 dan 3821. 4. Pemrosesan 4.1 Adhesif yang digunakan untuk pemrosesan dan bagian yang akan disambung harus dibawa ke bengkel produksi pada waktu yang tepat untuk menjamin penyesuaian iklim yang tepat ke temperatur pemrosesan (∆T ≤ 2 °C). 4.2 Selama penyambungan, temperatur kamar antara 10°C s/d 30°C dan kelembaban relatif maksimum 70% harus dipertahankan. Pada waktu proses pengeringan, hanya batas temperatur yang perlu diperhatikan. Jika kondisi lingkungan ini tidak dapat diadakan, kondisi pemrosesan harus dikoordinasikan dengan pembuat adhesif dan BKI. 4.3 Ketika menggunakan sistem lapisan dasar, waktu penguapan yang ditentukan oleh pembuat harus diperhatikan. Demikian pula, antara perlakuan awal mekanis dari aluminium dan pemakaian adhesif atau lapisan dasar, penundaan dari 20 sampai 120 menit (tergantung pada jenis paduan) harus diperhatikan. 4.4 Jika mungkin, adhesif harus dipakai pada permukaan sambungan segera setelah perlakuan awal permukaan selesai dilakukan. 4.5 Adhesif harus digunakan secara seragam dan bebas dari pori pada bagian yang akan disambung. Perhatian harus diberikan untuk menjamin pembasahan yang baik terhadap permukaan yang disambung. 5. Pengeringan 5.1 Waktu pengeringan yang diperlukan tergantung pada kondisi lingkungan (temperatur/kelembaban, dan perbandingan dari luas permukaan terhadap volume dari sambungan adhesif, atau arah difusi untuk adhesif satu komponen). Dengan bertambah panjangnya arah difusi, kecepatan pengeringan menurun secara cepat. Dokumentasi pembuat harus diperiksa untuk nilai-nilai referensi. 5.2 Untuk pengeringan sistem satu komponen, langkah-langkah harus diambil untuk memastikan kelembaban relatif sekurangnya 30%, karena adhesif ini memerlukan air untuk mengering dengan baik. Jika hal ini tidak dapat dipastikan, adhesif harus dibasahi setelah terbentuk kulit, misalnya dengan membuat kabut air yang tipis pada kurun waktu yang teratur disekitar sambungan adhesif dengan menggunakan botol penyemprot.

1–4 Bab 1 Persyaratan untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif D, E 5.3 Bagian yang telah diikat harus dibebani dengan berat mereka sendiri atau beban tambahan setelah adhesif mengalami pengeringan yang cukup. E. Pengawasan Pembuatan pada Pemakai 1. Umum 1.1 Untuk penyambungan komponen, pengawasan pembuatan yang terdiri dari kontrol mutu dari bahan yang digunakan pada penyambungan, pengawasan prosedur penyambungan dan pemeriksaan mutu komponen akhir. 1.2 Dalam hal pengawasan pembuatan, perbedaan dibuat antara pengawasan internal dan pengawasan pihak ketiga. Pengertian dari Petunjuk ini, pengawasan pihak ketiga berarti pemeriksaan periodik dan acak terhadap pengawasan internal dan juga mutu komponen. 1.3 Dalam lingkup pengawasan pembuatan, BKI memiliki hak untuk melakukan pemeriksaan pada fasilitas produksi tanpa memberitahukan dahulu sebelumnya. Pembuat harus memberikan kepada pemeriksa akses ke semua daerah produksi, penyimpanan dan pengujian, dan harus memperlihatkan semua dokumentasi yang menyangkut catatan dan pengujian yang dilakukan. 1.4 Untuk fasilitas produksi yang memiliki sistem manajemen mutu yang telah disertifikasi menurut ISO 9000, lingkup pengawasan pihak ketiga dapat dikurangi. 2. Pemeriksaan yang akan datang 2.1 Sebagai bagian dari pemeriksaan yang akan datang, pemeriksaan harus dilakukan untuk meyakinkan apakah adhesif yang dikirim memiliki persetujuan dari BKI yang masih berlaku. 2.2 Barang-barang harus disimpan sesuai dengan persyaratan pabrik pembuat. 3. Pengawasan produksi 3.1 Rincian dari urutan kerja yang diperlukan untuk pengerjaan sambungan adhesif harus diuraikan dalam instruksi kerja yang dilengkapi setiap tahapan produksi dan ditandatangani oleh orang yang berwenang. Pemenuhan terhadap urutan kerja yang disyaratkan harus didokumentasikan pada setiap tahap produksi (Lampiran B). 3.2 Pengawasan produksi penyambungan komponen harus dilakukan secara terus menerus oleh bagian mutu internal. Ruang lingkup harus ditentukan dalam rencana pemeriksaan dan pengujian, dan ditandatangani oleh orang yang berwenang. 3.3 Bahan yang digunakan dalam produksi harus didokumentasikan. Parameter yang berkaitan dengan

mutu (misalnya temperatur dan kelembaban) harus juga dicatat dalam dokumen produksi. 3.4 Sampel yang ditangguhkan harus diambil dari tiap kumpulan adhesif termoset dua komponen yang dicampur, dan sampel ini harus diberi label, dikeringkan dan disimpan selama minimal 2 tahun. Jika banyak kumpulan kecil diambil dari satu satuan kemasan pada satu hari, maka diizinkan untuk menggunakan laporan takaran dari kumpulan kedua dan mengabaikan sampel yang ditangguhkan. Sampel yang ditangguhkan harus dikenai pengujian acak berdasarkan tingkat pengeringan mereka, hasilnya harus didokumentasikan. Sampel yang ditangguhkan dan laporan takaran digunakan untuk menemukan kesalahan dalam pencampuran dan untuk mendeteksi ketidakcukupan dalam siklus pengeringan. 3.5 Bersamaan dengan proses penyambungan, sampel acuan harus diproduksi yang akan dilakukan uji kelupas. Sampel referensi harus sama dengan bagian yang akan disambung dalam hal bahan dasar, struktur permukaan, adhesif, dan perlakuan awal permukaan ikatan. Sampel acuan digunakan untuk memeriksa kesesuaian struktur permukaan yang disyaratkan dan mutu perlakuan awal, sebagaimana yang ditetapkan oleh uji kualifikasi. Jumlah sampel acuan harus disetujui oleh BKI secara kasus per kasus. Melalui penggunaan sampel acuan, lingkup pengujian struktural dapat dikurangi. 3.6 Dokumentasi yang menyertai setiap tahapan produksi harus disimpan selama minimal 10 tahun. 4. Pengujian 4.1 Selama dan pada akhir proses penyambungan, bagian yang akan disambung, permukaan sambungan dan adhesif harus menjalani pemeriksaan visual. Disini perhatian khusus harus diberikan pada pembasahan yang baik dari permukaan sambungan dengan adhesif, dan juga pada rongga, perubahan warna, retak akibat tegangan, kerusakan atau cacat yang serupa. 4.2 Mutu dari sambungan harus ditentukan dengan metode pengujian tak merusak, jika mungkin. Uji ultrasonik dapat digunakan untuk menentukan keberadaan adhesif, tebal lapisan ikat, rongga yang besar, dan celah antara adhesif serta permukaan sambungan. Dengan memukul (ketukan) pada sambungan lem, inspektor yang sudah berpengalaman dapat menemukan cacat dalam kasus tertentu. Metode uji lain termasuk pemeriksaan radiografi dan analisa gelombang suara. Namun demikian, dengan metode uji tak merusak tidak mungkin untuk mendeteksi perbedaan dalam proses adhesi antara adhesif dan bagian yang disambung. 4.3 Dalam hal produksi seri, pengujian acak dari sambungan komponen yang telah selesai harus dilakukan berkoordinasi dengan BKI.

Bab 2 Persetujuan Adhesif Elastomer A 2–1

Bab 2

Persetujuan Adhesif Elastomer A. Persyaratan 1. Umum 1.1 Pabrik pembuat adhesif, atau perwakilan yang ditunjuk, harus mengajukan persetujuan adhesif elastomer kepada Biro Klasifikasi Indonesia. Hal-hal berikut harus dilampirkan dalam permohonan: – uraian produk – lembar data keselamatan – petunjuk penyimpanan dan pemrosesan – Salinan dari sertifikat uji yang diterbitkan oleh

laboratorium uji yang telah diakreditasi – Bukti dari sistem manajemen mutu sesuai ISO

9000, jika sistem tersebut ada. – konfirmasi tertulis dari pembuat yang

menyatakan bahwa adhesif contoh adalah identik dengan adhesif yang digunakan untuk mendapatkan persetujuan, dan bahwa Petunjuk ini telah diperhatikan pada waktu pembuatan sampel.

1.2 Sifat minimum yang disyaratkan oleh BKI untuk pengujian harus dipenuhi oleh semua sampel. 1.3 Jika hasil uji dari masing-masing sampel tidak memuaskan, kondisi berikut harus diperhatikan (untuk jumlah dasar atas 6 pengujian): – Jika satu atau dua sampel menunjukkan hasil

uji yang tidak mencukupi, pengujian harus diulang dengan jumlah sampel dua kali lipat.

– Jika tiga atau lebih sampel menunjukkan hasil uji yang tidak mencukupi, pengujian dapat diulang pada sampel yang baru dibuat, dengan syarat BKI setuju untuk mengulangi pengujian

– Bila hanya satu sampel menunjukkan hasil yang tidak mencukupi pada waktu pengujian ulang, maka persetujuan tidak akan diberikan.

1.4 Jika bahan memenuhi persyaratan Petunjuk ini, persetujuan adhesif menurut kelas A atau B akan diberikan. Persetujuan ini dibatasi selama kurun waktu

5 tahun, dengan catatan perpanjangan masa berlaku mungkin dapat dilakukan. 1.5 Modifikasi atau perubahan lainnya pada bahan harus dilaporkan kepada BKI tanpa ditunda. Keputusan tentang kelanjutan masa berlaku persetujuan bahan akan diputuskan kemudian secara kasus per kasus. 1.6 Dengan menggunakan langkah-langkah jaminan mutu yang sesuai, pembuat harus memastikan bahwa sifat yang ditetapkan pada butir 2 dan sifat minimum yang disyaratkan pada butir 3 diperhatikan. Jika hal ini tidak dapat dipenuhi, maka BKI memiliki hak untuk menangguhkan atau menarik kembali persetujuan. 1.7 Selama kurun waktu masa berlaku persetujuan adhesif, BKI berhak untuk meminta atau melaksanakan pemeriksaan terhadap sifat bahan. Jika diperoleh hasil yang tidak mencukupi dibandingkan nilai yang diserahkan, maka persetujuan bahan akan kehilangan masa berlakunya. 2. Persyaratan 2.1 Umum 2.1.1 Untuk persetujuan adhesif, berlaku ketentuan dasar yang tercantum pada butir 1. 2.1.2 Penjelasan umum adhesif harus diberikan. Sifat dasar dari adhesif yang telah dikeringkan harus diverifikasi oleh sertifikat uji dari laboratorium uji yang telah diakreditasi. 2.1.3 Pengujian harus dilaksanakan sesuai standar yang tercantum dibawah ini. Dalam kasus tertentu, standar yang setara dari negara lain dapat juga digunakan. 2.1.4 Atas permintaan pemohon, pengujian lebih lanjut (misalnya uji kelelahan) dapat dimasukkan dalam persetujuan. Pengujian ini kemudian akan dicantumkan secara terpisah pada sertifikat. 2.2 Deskripsi 2.2.1 Untuk memudahkan identifikasi yang jelas dari adhesif diperlukan:

2–2 Bab 2 Persetujuan Adhesif Elastomer A – jenis adhesif – pembuat – nama dagang – kondisi penyimpanan – petunjuk pemrosesan dan pengeringan – volume penyusutan pada waktu pengeringan

2.3 Sifat dari adhesif 2.3.1 Hal berikut harus dinyatakan untuk kondisi siap pakai – berat jenis, misalnya DIN EN ISO 1675 – waktu tunggu untuk produk dua komponen

(campuran 100 gr dalam gelas kimia) pada 10°C dan 30% kelembaban relatif (RH) dan juga pada 30 °C dan 70 RH

– waktu pembentukan kulit pada 10°C dan 30%

RH dan juga pada 30°C dan 70% RH 2.3.2 Untuk proses pengeringan, hal berikut harus diberikan: – jarak pengeringan pada 10°C / 30% RH dan

30°C / 70% RH setelah 24 jam, dan juga setelah 3, 7 dan 28 hari, untuk sistem satu komponen.

– tegangan tarik pada hasil/produk menurut DIN

53504, diukur setelah 24 jam, dan 2, 4, dan 7 hari, untuk sistem dua komponen. Untuk satu seri, penyimpanan harus dilakukan pada 10°C dan untuk yang lain pada 30°C. Iklim pengujian : 23°C / 50% RH

– volume penyusutan, misalnya menurut DIN

52451 2.3.3 Untuk kondisi kering, sifat berikut harus dinyatakan: 2.3.3.1 Hal berikut harus ditentukan untuk adhesif (oleh pembuat) – kekerasan shore A menurut DIN 53505 – penilaian kualitatif dari ketahanan terhadap

media tertentu, misalnya terhadap : – air laut – radiasi UV – bahan bakar – minyak mineral – cairan hidrolik – gemuk – larutan asam dan alkali

2.3.3.2 Untuk adhesif, sifat-sifat berikut harus diverifikasi dengan sertifikat yang diterbitkan oleh badan pengujian yang telah terakreditasi: – modulus geser puntir menurut DIN EN ISO

6721-2B (minimal rentang temperatur – 30 °C sampai dengan + 80 °C)

– tegangan tarik pada regangan luluh dan patah menurut DIN 53504 pada - 20°C, ditambah 60 °C dan iklim standard (23 °C dan 50% RH)

– ketahanan perambatan retak menurut DIN 53515 untuk iklim standard

2.3.3.3 Hal-hal berikut harus ditentukan pada sambungan ikat dengan tebal lapisan adhesif 3 mm untuk iklim standar (menyimpang dari DIN EN 1465, sampel uji dengan tebal sampel uji minimal 10 mm harus digunakan, dengan panjang yang bertumpuk 20 mm dan kecepatan pengujian 5 mm/menit): – uji tarik geser menurut DIN EN 1465 – selanjutnya, uji tarik geser dengan masa pakai

yang lama (berdasarkan DIN EN 1465) harus dilakukan untuk menentukan regangan mulur. Disini sampel harus dibebani dengan tegangan tarik geser rata-rata 0,25 Mpa (kelas A) dalam iklim yang standard dan dengan 0,15 Mpa (kelas A) pada 60 °C selama minimal tiga bulan. Pengukuran ini dapat dilakukan di laboratorium milik pembuat sendiri, jika deformasi yang terjadi pada waktu uji tarik geser pada 0,25 Mpa (kelas A) ditentukan oleh laboratorium uji yang telah diakreditasi dan jika hal ini berhubungan dengan pengukuran yang dilakukan oleh pembuat. Dalam hal adhesif jika persetujuan menurut kelas B diminta, pembuat harus menetapkan sifat minimum untuk 23 °C dan 60 °C, dan memverifikasi mereka pada uji tarik geser dengan durasi yang lama.

– Sebagai bagian dari uji relaksasi (berdasarkan pada DIN EN 1465), sampel harus disimpan selama 90 hari dengan penambahan panjang yang konstan sebesar 30% (kelas B pada temperatur ruang) dengan kondisi menurut DIN 50017-KFW. Perubahan yang berkaitan dengan temperatur pada penambahan panjang dapat diizinkan. Dalam hal adhesif jika persetujuan menurut kelas A diminta, sifat minimum harus ditetapkan oleh pembuat dan diverifikasi pada pengujian relaksasi.

3. Sifat minimum 3.1 Untuk persetujuan adhesif, sifat minimum berikut menurut Tabel 2.1 harus dicapai:

Bab 2 Persetujuan Adhesif Elastomer A 2–3 Tabel 2.1 Sifat minimum yang harus dicapai

Standard Kelas A Kelas B

Shore A DIN 53505 ≥ 45 ≥ 30

Regangan patah pada – 20 °C DIN 53504 ≥ 50 % ≥ 100 %

Tegangan tarik pada luluh untuk + 60 °C DIN 53504 ≥ 1.5 MPa ≥ 0.6 Mpa

Ketahanan perambatan retak DIN 53515 ≥ 4 N/mm ≥ 4 N/mm

Kekuatan tarik geser DIN EN 1465 ≥ 2 MPa ≥ 0.7 Mpa

Nilai untuk uji tarik geser jangka lama pada 23 oC/ 50% kelembaban relatif pada 60 oC

Berdasarkan DIN EN 1465

0.25 MPa 1 0.15 MPa 1

ditentukan oleh pembuat

Uji relaksasi setelah pengkondisian selama 90 hari Berdasarkan DIN EN 1465 dan DIN 50017

ditentukan oleh pembuat

30% ± 1 %

1 Tidak boleh terjadi kegagalan dalam uji tarik geser kurun waktu lama. Nilai regangan mulur yang ditentukan harus ditetapkan terhadap waktu.

Lampiran A – Standar dan Petunjuk yang Berlaku A, B A–1

Lampiran A

Standar dan Petunjuk yang Berlaku

A. Standar dan Petunjuk yang Berlaku untuk Bab 1

Tabel A.1 Standar dan petunjuk yang berlaku untuk Bab 1

Standar Bab Judul Edisi DIN EN 10204 Metallic products - Types of inspection documents 08.95 VDI 2229 Metal bonded joints – Instructions for design and production 06.79 VDI 3821 Adhesive bonding of plastics 09.78

B. Standar dan Petunjuk yang Berlaku untuk Bab 2

Tabel A.2 Standar dan petunjuk yang berlaku untuk Bab 2

Standar Bab Judul Edisi DIN EN 1465 Determination of tensile lap-shear strength of rigid-to-rigid

bonded assemblies 01.95

DIN EN ISO 1625 Plastics ; liquid resins; Determination of density by the pyknometer method

02.98

DIN EN ISO 6324 2 Plastics ; liquid resins; Determination of density by the pyknometer method

12.96

DIN 50017 Climates and their technical application; condesated water containing climates

10.82

DIN 52451 1 Prüfung von Dichtstoffen für das Bauwesen; Bestimmung der Volumenänderung; Pyknometer-Verfahren

05.91

DIN 53504 Testing of rubber; determination of tensile strength at break, tensile stress at yield, elongation at break and stress values in a tensile test

05.94

DIN 53505 Prüfung von Kautschuk, Elastomeren und Kunststoffen; Härteprüfung nach Shore A und Shore D

06.87

DIN 53515 Testing of rubber; tear test using the Graves angle test piece with incision

01.90

Lampiran B – Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan A B–1 Produksi/ Uji Prosedur

Lampiran B

Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan Produksi/ Uji Prosedur A. Dokumentasi

Documentation 1. Bahan yang akan digunakan

Materials used 1.1 Bagian sambungan No.1 Pabrik pembuat ______________________________________________________ Joining part no. 1 Manufacturer

Penandaan bahan :_____________ No. Kelompok__________________________ Material designation: Batch No.

Kondisi permukaan :__________________________________________________ Surface condition

Bagian sambungan No.2 Pabrik pembuat ______________________________________________________ Joining part no. 2 Manufacturer

Penandaan bahan :_____________ No. Kelompok__________________________ Material designation: Batch No.

Kondisi permukaan :__________________________________________________

Surface condition 1.2 Bahan pembersih Pabrik pembuat ______________________________________________________ Cleaning agent Manufacturer Nama dagang : ________________No. Kelompok__________________________ Trade name: Batch No. Dasar :_______________________Tanggal Kadaluarsa______________________ Basis: Expiry date: 1.3 Bahan perlakuan permukaan mekanis Mechanical surface treatment agents

Amplas: Kualitas kertas amplas : _______________________________________________ Sanding Sandpaper grade

Semprot: Bahan semprot pasir: _________________________________________________ Blasting Grit-blasting agent

Mutu : _____________________________________________________________ Grade 1.4 Lapisan Dasar / Pabrik pembuat ________________________________________________________________ Primer / Manufacturer Bahan pengikat / Nama dagang : __________________________No. Kelompok_________________________ Coupling agent / Trade name Batch No. Pengaktif Dasar : _______________________Tanggal Kadaluarsa______________________ Activators Basis Expiry date 1.5 Adhesif/ Pabrik pembuat: _____________________________________________________________________ Adhesive / Manufacturer Bahan pengikat / Nama dagang : __________________________No. Kelompok_________________________ Coupling agent / Trade name Batch No. Pengaktif Dasar : _______________________Tanggal Kadaluarsa______________________ Activators Basis Expiry date

B-2 Lampiran B – Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan A Produksi/ Uji Prosedur

2. Proses penyambungan

Bonding process 2.1 Persiapan permukaan Surface preparation Personil penanggung jawab : ____________________________________ Person responsible

_________________________ Tanda tangan (Signature)

2.1.1 Pembersihan permukaan Cleaning of the surface Tanggal :______________________________lokasi________________________waktu___________________ Date location time 2.1.2 Perlakuan awal secara mekanis Mechanical surface pre-treatment

tidak dilakukan (misalnya. dalam kasus permukaan yang dianodisasi) not performed (e. g. in case of an anodised surface)

semprot pasir grit-blasting

Tanggal : ________________________lokasi________________________waktu__________________ Date location time Tingkat kontaminasi media penyemprot: rendah Contamination level of blasting medium low

seperti baru as new baru new

Amplas Sanding

dengan mesin by machine dengan tangan by hand

Tanggal : ________________________lokasi________________________waktu__________________ Date location time 2.1.3 Pembersihan atau perlakuan akhir permukaan Cleaning or post-treatment of the surface Tanggal :______________________________tipe_________________________________________________ Date type Lokasi : _______________________________waktu:______________________________________________ Location time 2.1.4 Diberi lapisan dasar Application of primer tidak dilakukan not performed dilakukan performed Tanggal : _____________________________lokasi________________________waktu__________________ Date location time

Lampiran B – Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan A, B B–3 Produksi/ Uji Prosedur

2.2 Penyambungan antar bagian Joining of the parts Personil penanggung jawab : _____________________________________ Person responsible

_________________________ Tanda tangan (Signature)

2.2.1 Kondisi cuaca Climatic conditions Temperatur bagian yang disambung: ___________________temperatur adhesif___________________________ Temperature of the joining parts temperature of the adhesive Temperatur ruang : _________________________________kelembaban relatif__________________________ Ambient temperature relative humidity 2.2.2 Waktu penyambungan Time of bonding Tanggal : _____________________________lokasi________________________waktu____________________ Date location time 2.2.3 Ukuran celah adhesif Dimensions of the adhesive gap

Sasaran : ___________________________________________________________________________________ Target Ukuran terkecil : _____________________________________________________________________________ Smallest dimension is Ukuran terbesar : ____________________________________________________________________________ Largest dimension is

2.3 Pengeringan sambungan Curing of the bonded joints

Cuaca yang diperlukan (temperatur dan kelembaban relatif) Required climate (temperature and relative humidity) Alat pencatat temperatur dan kelembaban relatif tersedia dan diaktifkan ? Recording device for temperature and relative humidity was available and switched on ?

ya yes tidak no

B. Pemeriksaan Sambungan Ikat (dalam hal Dokumentasi yang Menyertai setiap Tahapan Produksi)

Check of the Bonded Joints (in the Case of Documentation Accompanying each Stage of Production) Personil penanggung jawab : _____________________________________ Person responsible

_________________________ Tanda tangan (Signature)

1. Pemeriksaan visual Visual inspection

Tampilan yang mencolok : ya tidak Conspicuous features yes no

B-4 Lampiran B – Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan B Produksi/ Uji Prosedur

Jika “ya”, jelaskan jenis penyimpangan dan tindakan yang dilakukan. If "yes", please describe the type of deviation(s) and what measures were taken.

2. Uji kelupas pada sampel acuan dengan atau tanpa pengkondisian cuaca

Peeling test on reference sample with and without climatic conditioning

• Tipe kegagalan : terdiri dari % kegagalan penyambungan tanpa pengkondisian Type of failure:comprising % adhesion failure without conditioning

• Tipe kegagalan : terdiri dari % kegagalan penyambungan tanpa pengkondisian Type of failure:comprising % adhesion failure without conditioning

3. Catatan :

Remarks

4. Pemeriksaan oleh ahli pengeleman

Check by adhesive bonding specialist

Personil penanggung jawab : _____________________________________ Person responsible

_________________________ Tanda tangan (Signature)

Lampiran B – Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan C B–5 Produksi/ Uji Prosedur

C. Pengujian Sambungan Ikat (dalam Kasus Uji Prosedur) 1. Uji kelupas dengan dan tanpa pengkondisian Tiga lapis manik adhesif, dengan diameter 10 mm dan panjang kira-kira 200 mm, harus dioleskan pada permukaan yang akan diikat. Setelah pengeringan adhesif secara menyeluruh pada cuaca yang standar (23oC dan kelembaban relatif 50%), uji adhesi pertama harus dilakukan. Kemudian spesimen harus disimpan selama 7 hari pada temperatur 23oC dalam air destilasi dan selama 2 jam dalam cuaca standar. Setelah pengkondisian ini, uji adhesi kedua harus dilakukan. Bersamaan dengan itu, pengkondisian cuaca dengan objek khusus harus dilakukan. Tipe pengkondisian cuaca berikut direkomendasikan: • Untuk pengikatan pada panel gelas:

Uji kataplasma (pengkondisian 7 hari pada temperatur 70oC dan kelembaban relatif 100% ditambah 1 hari pada temperatur -30oC dan 1 hari pada temperatur 23oC dan kelembaban relatif 50%), diikuti dengan uji adhesi.

• Untuk pengikatan interior: ASTM D 1183 metode B, diikuti dengan uji adhesi, pengulangan pengkondisian menurut metode B dan uji adhesi lagi.

• Untuk pengikatan luar atau dalam daerah muatan: ASTM D 1183 metode D (tergantung pada jenis muatan kapal, temperatur uji minimum – 57oC dapat dinaikkan setelah persetujuan dengan BKI Pusat), diikuti dengan uji adhesi, pengulangan pengkondisian menurut metode D dan uji adhesi lagi.

Untuk evaluasi perpatahan, suatu pernyataan pada hubungan antara kegagalan adhesi dan kegagalan kohesi harus dibuat, dan ini harus dibandingkan dengan hasil dari sampel uji yang belum mengalami pengkondisian cuaca. Jika telah diketahui sebelumnya bahwa sambungan ikat/lem akan dikenakan pada media khusus (misalnya asam, alkali atau zat pembersih untuk industri, spesimen harus juga disimpan dalam media ini dan kemudian dikenakan uji adhesi. 2. Penuaan dari sampel uji dengan uji tarik geser menurut Bab 2, A.2.3.3.3.