Blast Furnace (Blast Furnace)

BAB IPENDAHULUAN

Pada umumnya Blast Furnace digunakan untuk mengolah bijihbijih besi untuk dijadikan besi

kasar. Besi kasar yang dihasilkan oleh Blast Furnace diolah kembali kedalam dapur, untuk dijadikan baja

atau baja tuang; juga besi tuang. Konstruksi Blast Furnace dapat dilihat pada gambar 2-1. Bahan yang

digunakan dalam proses Blast Furnace untuk menghasilkan besi kasar dari Blast Furnace diperlukan

bahan-bahan antara lain : Bijih besi, batu kapur, bahan bakar dan udara panas.

Ferro merupakan sebuah sebutan yang tidak asing lagi kita khususnya bagi kelompok dunia

bahan teknik ferro. Bahan baku utama baja berupa iron ores atau bijih besi yang diolah dalam Blast

Furnace (blast furnace). Blast Furnace adalah proses mula bijih-bijih besi diproduksi untuk kemudian

dijadikan bahan dasar untuk pembuatan baja-baja dan atau besi-besi lainnya.

BAB IIPEMBAHASAN

2.1. Pengertian Blast Furnace (BF)

Blast furnace (Blast Furnace) adalah tanur metalurgi digunakan untuk peleburan untuk

memproduksi industri logam, umumnya ferro. Dalam Blast Furnace, bahan bakar, bijih, dan

kapur terus dipasok melalui bagian atas tanur, sementara udara (kadang-kadang dengan

pengayaan oksigen) yang ditiupkan ke bagian bawah tanur, sehingga reaksi kimia berlangsung

sepanjang tanur sebagian bahan bergerak ke bawah pada bagian tanur. Produk dari Blast

Furnace biasanya berupa logam cair dan terak fase disadap dari bawah, dan gas buang yang

keluar dari bagian atas tanur. Aliran ke bawah dari bijih besi dan fluks dalam kontak dengan

upflow panas, karbon monoksida yang kaya gas pembakaran merupakan proses pertukaran

perlawanan.

Blast furnace atau Blast Furnace harus dikontraskan dengan tanur udara (seperti tanur

reverberatory) oleh konveksi dari gas panas di buang cerobong asap. Menurut pengertian dalam

arti luas, bloomeries untuk ferro, rumah meniup untuk timah, dan pabrik smelt untuk memimpin

akan diklasifikasikan sebagai Blast Furnace atau blast furnace. Namun, sebutan ini biasanya

terbatas dengan digunakannya untuk peleburan iron ores untuk memproduksi pig iron, bahan

antara yang digunakan dalam produksi besi dan baja komersia.

Blast Furnace digunakan untuk mengolah iron ores menjadi besi kasar. Besi kasar yang

dihasilkan oleh Blast Furnace tersebut dimasukkan kedalam dapur/ konveerter, untuk dijadikan

baja, baja tuang, atau besi tuang.

2.2. Bahan Baku dan Tambahan Dalam Blast Furnace

Bahan utama untuk membuat besi kasar adalah bijih besi. Berbagai macam bijih besi

yang terdapat di dalam kulit bumi berupa oksid besi dan karbonat besi, diantaranya yang

terpenting adalah sebagai berikut :

1. Batu besi coklat (2Fe2O3 + 3H2O) dengan kandungan besi berkisar 40%.

2. Batu besi merah yang juga disebut hematit (Fe2O3) dengan kandungan besi berkisar 50%.

3. Batu besi magnet (Fe2O4) berwarna hijau tua kehitaman, bersifat magnetis dengan

mengandung besi berkisar 60%.

4. Batu besi kalsit atau spat (FeCO3) yang juga disebut sferosiderit dengan mengandung besi

berkisar 40%.

Iron ores atau bijih besi dari tambang biasanya masih tercampur dengan pasir, tanah

liat, dan batu-batuan dalam bongkah-bongkahan yang tidak sama besar. Untuk kelancaran

proses pengolahan bijih besi, bongkah-bongkah tersebut dipecahkan dengan mesin

pemecah, kemudian disortir antara bijih besih dan batu-batuan ikutan dengan tromol

magnet.

Pekerjaan selanjutnya adalah mencuci bijih besi tersebut dan mengelompokkan

menurut besarnya, bijihbesi halus dan butir-butir yang kecil diaglomir di dalam dapur sinter atau

rol hingga berupa bola-bola yang dapat dipakai kembali sebagai isi dapur. Setelah bijih besi itu

dipanggang di dalam dapur panggang agar kering dan unsur-unsur yang mudah menjadi gas

keluar dari bijih kemudian dibawa ke Blast Furnace diolah menjadi besi kasar.

Bahan yang digunakan dalam proses Blast Furnace untuk menghasilkan besi kasar dari

Blast Furnace diperlukan bahan-bahan antara lain : Bijih besi, batu kapur, bahan bakar dan udara

panas.

1. Iron ore didapat dari tambang setelah melalui proses pendahuluan. Iron ore merupakan

bahan pokok dari Blast Furnace.

2. Batu Kapur digunakan untluk mengikat bahan-bahan yang ikut campur dalam cairan besi

untuk menjadikan terak. Dengan adanya terak yang terletak di permukaan cairan-besi ini,

terjadinya oksidasi oleh udara dapat dihindari. Sebagai bahan tambahan biasanya digunakan

batu kapur (CaCO3) murni, kadang Pula dolomit yang merupakan campuran dari CaCO3 dan

MgCO3.

3. Bahan Bakar yang diqunakan dalam proses Blast Furnace ialah kokas, arang kayu, juga

antrasit.

4. Udara panas digunakan untuk mengadakan pembakaran dengan bahan bakar menjadi CO2

dan gas CO guna menimbulkan panas,juga untuk mereduksi bijih-bijih besi. Udara panas

dihembuskan dengan maksud agar pembakaran sempurna, hingga kebutuhan kokas berkurang.

Pemanasan udara dilakukan pada dapur pemanas cowper.

Bahan Tambahan Dalam Blast Furnace Blast Furnace

Batu Kapur : kapur digunakan untluk mengikat bahan-bahan yang ikut campur dalam

cairan besi untuk menjadikan terak. Dengan adanya terak yang terletak di permukaan cairan-

besi ini, terjadinya oksidasi oleh udara dapat dihindari. Sebagai bahan tambahan biasanya

digunakan batu kapur (CaCO3) murni, kadang Pula dolomit yang merupakan campuran dari

CaCO3 dan MgCO3.

2.3. Konstruksi Blast Furnace

Blast Furnace terdiri dari kerangka baja yang terdiri tegak lurus hampir membentuk

seperti sebuah silinder. Tanur ini mempunyai tinggi sekitar 30 meter dan diameter sekitar 6

meter. Pada bagian dalam tanur telah disediakan batu tahan api dan dilengkapi dengan alat

yang digunakan untuk memasukan bahan – bahan di bagian atas, sedangkan di bagian bawah

terdapat tempat pengumpulan besi dan terak cair.

Blast Furnace pada umumnya diletakkan tidak jauh dari daerah penyimpanan atau

pengadaan bahan yang akan diolah, seperti iron ores atau bijih besi, bahan bakar, dan batu

kapur. Tujuannya untuk mempermudah dan mempercepat proses pengisian bahan mentah ke

dalam Blast Furnace sehingga dapat memperlancar produksi besi kasar.

Blast Furnace atau blast furnace mempunyai bentuk dua buah kerucut yang berdiri

menjadi satu di atas yang lain pada alasnya. Di bagian atas adalah tanurnya yang melebar ke

bawah, sehingga muatannya dengan mudah meluncur ke bawah dan tidak terjadi hambatan.

Bagian bawah melebar ke atas dengan tujuan agar muatannya tetap berada di bagian ini. Blast

Furnace atau blast furnace terbuat dari susunan batu tahan api yang diberi selubung baja pelat

untuk memperkokoh konstruksinya.

2.4. Prinsip Kerja Blast Furnace/ Blast Furnace

Tanur ini diisi dari atas dengan alat pengisi. Berturut-turut dimasukkan kokas, bahan

tambahan (batu kapur) dan iron ores. Kokas adalah arang batu bara yaitu batu bara yang sudah

didestilasikan secara kering dan mengandung belerang yang sangat rendah sekali. Kokas

berfungsi sebagai bahan bakarnya dan membutuhkan zat asam yang banyak sebagai

pengembus. Agar proses dapat berjalan dengan cepat udara pengembus itu perlu dipanaskan

terlebih dahulu di dalam dapur pemanas udara.

Besi cair di dalam Blast Furnace, kemudian dicerat dan dituang menjadi besi kasar, dalam

bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi

tuang (di dalam dapur kubah), atau dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan

baja di dalam konvertor atau dapur baja yang lain, misalnya dapur Siemen Martin. Batu kapur

sebagai bahan tambahan gunanya untuk mengikat abu kokas dan batu-batu ikutan hingga

menjadi terak yang dengan mudah dapat dipisahkan dari besi kasar. Terak itu sendiri di dalam

proses berfungsi sebagai pelindung cairan besi kasar dari oksida yang mungkin mengurangi hasil

yang diperoleh karena terbakarnya besi kasar cair itu. Batu kapur yang terurai akan mengikat

batu-batu yang terangkut dan unsur-unsur lainnya.

Proses produksi didalam Blast Furnace ada 4 tahap :

1. Proses pemasukan muatan

2. Proses reduksi

3. Proses pencairan

4. Hasil produksi Blast Furnace

1) Proses Pemasukan Muatan : Yang dimaksud dengan muatan Blast Furnace adalah isi dari Blast Furnace yang terdiri atas bahan bakar kokas, biji besi dan bahan tambah yang berupa batu kapur.

2) Proses Reduksi : Reduksi yaitu Oksid arang C(O) dan kokas serta zat arang C. Proses ini terjadi sangat cepat. Pada proses reduksi terbagi menjadi 3 daerah, yaitu:

a. Daerah pengeringan

Daerah paling atas, terdapat gas CO2

b. Daerah reduksi

Muatan akan mulai melebur dan bergerak kebawah mendekati daerah pencairan

c. Daerah pencairan

3) Proses Pencairan : Muatan Blast Furnace yang berisi kokas, biji besi dan batu kapur setelah mengalami pemanasan akan bergerak kebawah. Dalam perjalanan dari atas ke bawah mengalami proses reduksi.

4) Hasil produksi Blast Furnace : Besi kasar sebagai bahan dasar pembuatan bajada gas Blast Furnace.

2.5. Proses Dalam Blast Furnace/ Blast Furnace

Cara Kerja Blast Furnace secara umum adalah sebagai berikut :

1. Bahan bakar, bijih besi dan bahan tambahan dimasukkan secara teratur berlapis-lapis.

2. Udara panas dimasukkan dari daputr cowper dengan kecepatan 100m/dt, maka udara panas

mengadakan pembakaran (CO2 dan pembentukan CO) sebagai gas untuk mereduksi bijih-bijih

besi dengan temperature ± 9000oC.

3. Muatan yang turun pertama kali melepas air, kemudian hidrat arang dan terjadi pengikatan

kimiawi pada waktu reduksi pertama oleh CO pada suhu ± 400oC.

4. Bijih besi turun terus supaya arang/kokas yang pijar berwarna putih menerima zat arang dan

membentuk karbonat-karbonat seperti batu kapur dan dolomite, baru kehilangan CO2 pada

suhu 700oC.-800oC., maka teraknya terbentuk bersama-sama dengan reduksi sempurna dari

besi.

Proses Blast furnace/ Blast Furnace

Prinsip kerja dari Blast Furnace adalah prinsip reduksi. Pada proses ini unsur karbon

monoksida dapat menyerap unsur asam dari ikatan-ikatan besi unsur asam pada suhu tinggi.

Pada pembakaran suhu tinggi + 1800oC dengan udara panas, maka dihasilkan suhu yang dapat

menyelenggarakan reduksi tersebut.

Agar tidak terjadi pembuntuan karena proses berlangsung maka diberi batu kapur

sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila bijih besinya mempunyai sifat

basa dan sebaliknya bahan tambahan diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat

asam.

Gas yang terbentuk dalam Blast Furnace selanjutnya dialirkan keluar melalui bagian atas

dan ke dalam pemanas udara.

Terak yang menetes ke bawah melindungi besi kasar dari oksida oleh udara panas yang

dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan.

Proses reduksi di dalam Blast Furnace tersebut berlangsung sebagai berikut: Zat arang

dari kokas terbakar

menurut reaksi : C + O2 CO2

sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat yang berada ditempat yang

lebih atas yaitu gas CO.

CO2 + C → 2CO

Di bagian atas Blast Furnace pada suhu 3000 sampai 8000 C oksid besi yang lebih tinggi

diubah menjadi oksid yang lebih rendah oleh reduksi tidak langsung dengan CO tersebut

menurut prinsip : Fe2O3 + CO → 2FeO + CO2

Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi tidak

langsung menurut prinsip : FeO+CO FeO+CO2.

Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang mereduksi

melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen.

Sedangkan reduksi langsung terjadi pada bagian yang terpanas dari dapur, yaitu

langsung di atas pipa pengembus. Reduksi ini berlangsung sebagai berikut.

FeO + C → Fe + CO. CO

yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak langsung tadi.

Setiap 4 sampai 6 jam Blast Furnace dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan baru

kemudian besi. Besi yang keluar dari Blast Furnace disebut besi kasar atau besi mentah yang

digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang menjadi balok-balok

tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku. Besi cair

dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan

sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah) atau masih dalam

keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja (dapur Siemen Martin).

Terak yang keluar dari Blast Furnace dapat pula dimanfaatkan menjadi bahan

pembuatan pasir terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan campuran

semen.

Besi cair yang dihasilkan dari proses Blast Furnace sebelum dituang menjadi balok besin

kasar sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur dahulu di dalam bak

pencampur agar kualitas dan susunannya seragam. Dalam bak pencampur dikumpulkan besi

kasar cair dari bermacam-macam Blast Furnace yang ada untuk mendapatkan besi kasar cair

yang sama dan merata. Untuk menghasilkan besi kasar yang sedikit mengandung belerang di

dalam bak pencampur tersebut dipanaskan lagi menggunakan gas Blast Furnace.

Pig Iron Slag

2.6. Reaksi Kimia Dalam Blast Furnace

Metode Blast Furnace/ blast furnace modern secara ringkas adalah sebagai berikut:

Pada waktu iron ores/ bijih-bijih besi, bahan bakar dan tambah dimasukkan kedalam

dapur,partama-tama dihilangkan kelembaban dan kadar air pada daerah suhu 200-30o°C.

Dengan meningkatnya suhu, terjadinya reaksi tak langsung terhadap bijih-bijih besi dengan

reaksi sbb:

3 Fe2O3 + CO -> 2 Fe3O4 + CO2

2 Fe2O3 + 6CO -> 4 Fe + 6 CO2

Pada suhu -> 535°C, carbon monoksida mulai terurai menjadi karbon bebas dan

karbon dioksida, dengan reaksi sbb :

Fe3O4 + CO -> 3 FeO + CO2 Pada suhu ± 400 °C

reduksi langsung terdapat iron ores sebagai berikut :

Fe2O3 + C -> 2 FeO + CO

Fe3O4 + C -> 3 FeO + CO

Saat daerah suhu 700 – 800 °C reduksi langsung ferro oksida mulai dengan

membentuk besi spong yang mengandung karbon.Reaksi ini terjadi antara pertengahan

(setengah jalan antara puncak dan dasar Blast Furnace).Batu kapur terurai pada suhu

800°C. dan dolomit pada suhu 1075°C dengan reaksi :

CaCO3 -> CaO + CO2 MgCO3 -> MgO + CO2

Sementara besi spong memperoleh kandungan karbon yang menurunkan titik

lebur dan dalam peleburan menyerap karbon dari kokas semakin lama scmakin

banyak.Batu kapur mengikat kotoran-kotoran bijih besi dan abu kokas.Semakin ke

bawah suhu semakin meningkat dan terjadi reduksi langsung paduan dan metalloid

dean reaksi sbb

a. SiO2 + 2C -> Si + 2CO

b. MnO + C -> Mn + CO

c. P205 + 5C -> 2P + 5CO

d. FeS + CaO + C -> CaS + Fe + CO

Ca3PO4 + 3SiO2 + 5CO -> 3CaSiO3 + 5CO + 3Fe3P

Didekat tuyer (Lubang tiup) ada hembusan udara panas yang mongenai kokas

terjadi reaksi sbb:

2C + O2 -> 2CO

Sehingga selalu ada gas CO yang dipakai untuk roduksi. Jadi kokas didalam Blast

Furnace berfungsi selain sebagai sumber kalor adalah berfungsi untuk mereduksi oksigen dalam

bijih-bijih besi.

2.7. Efisiensi Gas Blast Furnace

Blast Furnace/ Blast Furnace dibangun dalam 2 lapisan, yaitu lapisan luar (plat baja) dan

lapisan dalam (batu bata tahan api). Didalam dapur ini, bijih besi akan ditambahkan batu kapur

yang berfungsi sebagai pengikat kotoran (terak) dan juga kokas yang berfungsi sebagai bahan

bakar. Kesemua bahan-bahan tersebut dipanaskan hingga mencair. Prinsip pokok dari kerja Blast

Furnace adalah dengan mereduksi oksigen dari bijih besi yang terjadi dalam 3 tahap, yaitu :

a. Reduksi tidak langsung dengan CO pada suhu 300 derajat Celcius hingga 800 derajat Celcius.

Fe2O3 + CO –> 2FeO + CO2

b. Reduksi tidak langsung pada daerah temperature 800 derajat Celcius hingga 1100

derajat Celcius.

FeO + CO –> Fe + CO2

c. Reduksi langsung pada daerah temperature 1100 derajat Celcius hingga 1800 derajat

Celcius.

FeO + C –> Fe + CO

Bahan-bahan ikatan akan diikat oleh batu kapur pada titik cair yang tinggi dalam bentuk

terak. Bahan terak ini tidak akan dipakai pada fabrikasi besi kasar. Meskipun demikian terak ini

masih bernilai ekonomis, misalnya sebagai bahan ASPAL (untuk jalan raya-red). Selain terak,

produk sampingan dari Blast Furnace ini yakni : Gas. Hal ini dikatakan demikian karena Gas

ketika keluar dari Blast Furnace masih mempunyai panas yang tinggi sehingga dapat

dimanfaatkan ulang untuk memanaskan dapur atau tanur.

2.8. Hasil Produk dan Penggunaanya Dalam Dunia Teknik

Produk Utama

Besi kasar (Pig Iron) Merupakan hasil pokok dari Blast Furnace yang berasal dari reaksi reduksi

atas bijih besi dengan komposisi sebagai berikut :

- Karbon (C) = 3,85% (rata-rata)

- Mangan (Mn) = 0,9% (rata-rata)

- Phospor (P) = 0,9% (rata-rata)

- Belerang (S) = 0,025% (rata-rata)

- Silikon (Si) = 0,12% (rata-rata)

Sifat utama dari besi kasar adalah rapuh (getas). Sehingga hal ini perlu dilakukan pengolahan

lebih lanjut dengan menggunakan dapur-dapur baja dan kupola.

Pig iron dapat dibedakan dalam dua macam, yakni :

a. Besi kasar putih

Berwarna putih (mengandung 2,3 ~ 3,5% C), bersifat getas dan keras, kandungan

Mangan (Mn) masih cukup tinggi serta sulit ditempa. Nama besi kasar ini juga didapat dari

warna bidang patahnya.Pada besi kasar ini zat arangnya sebagian besar berbentuk karbid besi

(Fe3C), sehingga sifatnya keras dan getas. Titik cairnya + 1100 °C. Kadar karbonnya 2,3 % – 3,5 %,

dan kadar mangannya agak besar. Besi kasar ini paling baik untuk digunakan untuk baja berat

jenisnya 7,58 – 7,73. kg/dm3”.

b. Besi kasar kelabu

Berwarna kelabu (mengandung lebih dari 3,5% C), kandungan Si masih cukup tinggi,

kekuatan tarik lebih rendah dari besi kasar putih, mudah dituang meskipun masih cukup getas.

Besi kasar kelabu digolongkan menjadi : besi kasar kelabu muda yang mengandung 0,5 ~ 1% Si

dengan butir-butir halus serta banyak dipakai sebagai bahan pembuat silinder mesin dan jenis

yang kedua yakni besi kasar kelabu tua yang mengandung hingga 3% Si dengan butir-butir kasar

serta tahan getaran”.

Nama besi kasar ini didapat berdasarkan warna bidang patahnya,yang berwarna kelabu

muda sampai tua hampir hitam. Besi kasar kelabu lebih halus lebih liat dibandingkan dengan

besi kasar putih,Titik Cairnya -> 1300°C dan berat jenisnya 7 Sampai 7,2, kg/dm3. Besi kasar

kelabu ada 2 macam yaitu

Besi kasar kelabu muda : Besi kasar ini mengandung silisium ½ % – 1 % dan butirbutirnya

halus baik untuk silinder mesin.

-Besi kasar kelabu tua : Sifat-sifatnya mudah dituang butir-butirnya kasar juga tahan

terhadap tekanan tinggi

Produk Sampingan

- Terak merupakan produk sampingan dari besi kasar, umumnya terak mengandung

komposisi sebagai berikut :

- Silika = 33% ~ 42%

- Alumina = 10% ~ 16%

- Kapur = 36% ~ 45%

- Magnesia = 3%~ 12%

- Belerang = 1% ~ 3%

- Ferro Oksida = 0,3% ~ 2%

- Mangan Oksida = 0,2% ~ 1,5%

Terak dapat dikategorikan menjadi terak yang bersifat Asam dan terak yang bersifat

Basa. Hal ini sangat tergantung pada komposisi Kapur (CaO) dan Magnesia (MgO) terhadap Silika

dan Alumina. Terak juga dapat digunakan sebagai bahan pengganti kerikil (pada pengecoran

Beton), pembuatan aspal dan pupuk Phospat (jika kandungan Phospat cukup tinggi-red).

2.9. Penggunaan Prokduk Dalam Dunia Teknik

Proses Pengolahan Baja : pembuatan besi kasar menjadi baja diperlukan proses lebih

lanjut, proses ini disesuaikan menurut sifat-sifat dan campuran-campuran yang terkandung

didalam besi kasar tersebut. Pengolahan besi kasar menjadi baja dapat dilakukan pada:

1. Konverter Bessemer

2. Konverter Thomas

3. Dapur Siemen Martin

4. Dapur Aduk

5. Dapur Listrik

2.10. Macam-macam Baja dan Kegunaan

Ditinjau dari jumlah kandungan karbon, baja terdiri atas:

1. Baja karbon rendah (Mild Steel) Dengan kandungan karbon antara 0,04% s/d 0,30%, artinya

: setiap 100 Kg baja mengandung unsur karbon antara 0,04 Kg s/d 0,30 Kg. Banyak dijumpai

dalam bentuk pelat baja

2. Baja karbon sedang artinya dengan kandungan karbon 0,30% s/d 0,6% karbon.

Kegunaan :

- mur baut, poros engkol, batang torak (baja karbon dengan 0,4% C)

- roda gigi, palu/martil, alat-alat penjepit/klem ( baja karbon dengan 0,5%C)

- untuk membuat pegas (baja karbon dengan 0,6% C)

3. Baja karbon tinggi (Hoght Carbon Steel) HCS artinya dengan kandungan karbon 0,7% s/d

1,3% C. Banyak digunakan untuk alat-alat yang mengalami temperatur tinggi, misalnya karena

gesekan.

Contoh : pahat potong, pegas, gergaji, martl, bantalan, peluru.

PENUTUP

Kesimpulan

Iron ores atau bijih besi adalah bahan baku pembuatan besi yang dapat berupa senyawa oksida,

karbonat, dan sulfida serta tercampur sengan unsur lain misalnya silikon. Bijih besi diolah dalam tanur

atau Blast Furnace untuk menghasilkan besi kasar. Besi kasar adalah bahan baku untuk pembuatan besi

cor (cast iron), besi tempa (wrought iron), dan (baja (steel). Ketigaa macam bahan itu banyak dipakai

dalam bidang teknik.

Blast Furnace/ Blast Furnace pada diletakkan di dekat daerah penyimpanan atau pengadaan

bahan yang akan diolah, seperti bijih besi, bahan bakar, dan batu kapur. Tujuannya untuk

mempermudah dan mempercepat proses pengisian bahan mentah ke dalam Blast Furnace sehingga

dapat memperlancar produksi besi kasar. Blast Furnace terdiri dari kerangka baja yang terdiri tegal lurus

dan mendekati bentuk silinder. Dapur itu mempunyai tinggi sekitar 30 meter dan diameter sekitar 6

meter. Pada bagian dalam dapur disediakan batu tahan api dan dilengkapi dengan alat pemasukan

bahan – bahan pada bagian atas, sedangkan pada bagian bawah terdapat tempat pengumpulan besi dan

terak cair. Pemanfaatan hasil produk dalam dunia teknik antara lain :plat baja, ,mur baut, poros engkol,

batang torak, roda gigi, palu/martil, alat-alat penjepit/klem, untuk membuat pegas, pahat potong,

pegas, gergaji, martl, bantalan, peluru

Daftar Pustaka :

http://satriopage.blogspot.com/2012/12/ blast-furnace-dapur-tinggi.html

http://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/pengolahan-bijih-besi-dengan-blast-furnacetanur-tiup/

http://212788.blogspot.com/2010/07/teknologi-blast-furnace-dalam-pembuatan.html

Alamat email video : https://www.youtube.com/watch?v=hBqhGHfzQFQ