39/2001

Informaciones

39/2001

Proyecto y construcción

de instalaciones,

máquinas, aparatos y

equipos para la industria

azucarera, la industria

de fécula y de almidón,

La industria química y

la industria alimentaria

Ingeniería del medio ambiente

Secado

Muy estimada lectora, muy estimado lector:

Cuando los mercados europeos e internacionales cambian, también nosotros debemos seguir estoscambios adaptándonos a la situación modificada.

Durante los pasados meses hemos dedicado grandes esfuerzos a la reestructuración de nuestraempresa que ahora se ha llevado a buen fin en su mayor parte. Hemos podido aumentar nuestraeficiencia y nos presentamos ahora con un joven pero experimentado equipo de profesionales.

BMA goza de buena salud financiera, dispone de recursos importantes y se ve capaz de seguirdesarrollando sus campos de actividad tradicionales y de emprender nuevas actividades.

Cambios sensatos en los sectores de la organización empresarial y de los recursos humanos, unaumento importante del presupuesto para I&D, así como la creación de un equipo interdisciplinariode ingenieros altamente cualificados que provienen de las diversas áreas de productos y de lossectores de la ingeniería de procesos, de la química, termodinámica y ciencia de los materialesque deben emprender las tareas de investigación y desarrollo, de planificación y de la explotaciónde plantas de ensayo, contribuirán a imponernos más exitosamente en los mercados europeosy globales. Será, como lo esperamos, también de provecho para Ustedes - nuestros clientes.

Esto se refiere también a nuestra sociedad hermana, la BMA Groep Nederland B. V. con susociedad filial Uticon Dynatherm B.V. en los Países Bajos.

Nos será un gran placer de continuar la buena colaboración que existía hasta ahora.

Les saluda muy atentamente

Braunschweigische Maschinenbauanstalt AG

Dr. Rolf Mayer Carl-Gerrit Deilmann Siegfried Matusch

(en orden de la foto)

Prefacio

1

SUGAR-Division

STARCOSA-Division

TAG DRYER-Division

Nederland

BMA,

12 Difusores de cãna de azúcar de BMA – nuevas instalaciones

14 Instalaciones de difusión de remolachas – una novedad se impone

17 Nuevas prensas de pulpas de BMA para Brugelette y Ochsenfurt

10 Azucarera de Frauenfeld – ahora también con cristalización continua

12 Centrífugas del tipo B para Brottewitz

13 El mayor secador de tambor para azúcar de BMA

14 Balance positivo: reactores de lecho fluidizado de BMA para

la depuración anaerobia de aguas residuales

BMA,

16 Instalación para la producción de fructosa cristalina

17 Un cristalizador para la Südzucker AG

BMA,

18 El mayor secador de fructosa del mundo

19 Nuevo procedimiento para la fabricación de azúcar gelificante

21 Transformación de una instalación de secado por pulverización para BDI

21 Nuevo: Dispositivo de dosificación de CO2 para alta y baja presión

BMA,

22 La gestión del agua: Uticon Dynatherm acomete nuevas

actividades

24 news & personalities

SUGAR-Div is ion

2

Este año los dos primeros difusores decaña de azúcar del nuevo tipo se pusieronen servicio con éxito (véase también Infor-maciones de BMA 37/1999). Las instalacio-nes se encuentran en las fábricas KhanhHoa Sugar en Vietnam y Arunachalam Su-gars en India.

El éxito de estos dos proyectos se debeante todo al perfeccionamiento continuo deldifusor de caña de azúcar de BMA. Los últi-mos pasos de la actividad continua de de-sarrollo condujeron finalmente a la nuevaconcepción del difusor de caña de BMAque, además de contar con las ventajasconocidas del gran número de difusoresempleados para el tratamiento de caña deazúcar y de bagazo, pone en práctica variasinnovaciones:

Un consumo de energía reducidoUna extracción alta con una cantidad delíquido de imbibición reducida.Una reducción de los costes gracias auna ampliada producción local de com-ponentes principalesUna seguridad de servicio mejorada

Particularmente en el caso del difusor decaña de azúcar para Arunachalam Sugar,India, el consumo reducido de energía delnuevo difusor de BMA era un factor deci-sivo.

Difusores de caña de azúcar de BMA

- nuevas instalaciones en India y Vietnam

Ya desde el principio, el ingenio Arunacha-lam Sugars en Thiruvannamalai en el estadofederal de Tamil Nadu se ha planificado detal manera que durante el tratamiento decaña y la fabricación de azúcar sea produ-cida la mayor cantidad posible de energíaeléctrica para ser suministrada a la red. Nosólo el consumo de vapor reducido del di-fusor contribuye a este balance positivosino también una absorción de energía eléc-trica relativamente baja es un factor impor-tante. Los tres puntos más importantespara alcanzar una reducción global delconsumo de energía son:

Empleo de un nuevo sistema de imbi-bición mucho más eficiente que permitetrabajar con una cantidad menor de lí-quido de imbibición. De eso resulta unareducción de la demanda de vapor de laestación de evaporación.El nuevo tambor exprimador de bagazopreliminar patentado retiene una canti-dad de líquido visiblemente más alta enel difusor que otras construcciones. Porlo tanto, se evita que el líquido se enfríedentro de los molinos de deshidrataciónahorrando así el vapor normalmente utili-zado para el recalentamiento a la tempe-ratura de difusión.El nuevo sistema mecánico de limpiezade las cadenas de transporte de bagazoigualmente patentado es mucho mássencillo y cuenta con una seguridad deservicio mucho más alta que los siste-mas de limpieza hidráulicos antes em-pleados. Ya que no se utilizan líquidospara el lavado, no hay perdidas de calor.Aparte, se evita una recirculación inne-cesaria al difusor de partículas fibrosasque ya han salido.

Durante la puesta

en servicio en

Khanh Hoa

India: Parte del

difusor instalado en

Thiruvannamalai

Tan sólo los dos últimos puntos mencio-nados pueden conducir a una reducción delconsumo de vapor de una instalación dedifusión de hasta un 10 %.

Toda la construcción está diseñada detal manera que, con excepción de algunoscomponentes claves, sea posible una fabri-cación local por el cliente cerca del lugarde emplazamiento. El diseño se perfec-cionó todavía más para lograr una parte defabricación local elevada, de modo que enlos dos casos mencionados fue posiblefabricar un 95% del difusor en talleres lo-cales. Una concepción de accionamientorevisada y el eje de accionamiento nueva-mente desarrollado contribuyeron de formadecisiva en la consecución de este fin. Lautilización de componentes fabricadoslocalmente, aparte de los costes más favo-rables y los tiempos de transporte más cor-tos, tiene la ventaja de un almacenaje y unagestión de piezas de recambio fáciles yeconómicos.

El nuevo sistema patentado „raintypesystem“ empleado aquí por primera vezpara repartir el líquido sobre la capa de ba-gazo permite optimizar los difusores orien-tándose hacia dos aspectos diferentes,considerando en cada momento las exigen-cias particulares del caso de aplicación indi-vidual. Por un lado es posible alcanzar unaextracción más alta de sacarosa mante-niendo las cantidades de líquido de imbi-bición, por el otro también es posible man-tener los parámetros de extracción con unatasa de imbibición netamente reducida.

Eso se logra por una irrigación planiformey regular, repartiendo el líquido de imbibi-ción sobre toda la superficie. Resulta unahumectación continua y ante todo homo-génea de las capas de bagazo, con sus con-siguientes ventajas antes mencionadas.

Numerosas instalaciones ya daban prue-ba de que la disponibilidad y seguridad deservicio de los difusores de caña de BMAson altas. Gracias a su sencilla estructuraconstructiva y su diseño adaptado a lasdifíciles condiciones de servicio, los di-fusores de BMA pueden explotarse con unmínimo de personal. Las cifras indicadaspor explotadores hablan de una reducciónde los gastos correspondientes de un 70%en comparación con las líneas de molinos.

Los grupos constructivos aprobados deldifusor como el transportador de alimen-tación de caña, el descargador rotativo debagazo o el sistema de transporte del baga-zo con las cadenas especiales desarrolladaspor BMA, también se emplean en las ins-talaciones perfeccionadas. Igualmente lalimpieza mecánica de las cadenas ya men-cionada con su concepción sencilla, de altaeficiencia y libre de mantenimiento contri-buye de forma decisiva a la seguridad deservicio del difusor.

Vietnam:

Khanh Hoa

Cane Sugar

Factory

SUGAR-Div is ion

Cálculo de la

tensión de

comparación en el

segmento de eje

tubular (FEM)

El gran éxito que experimenta el perfec-cionamiento de la concepción de la torrede difusión aprobada de BMA orientadohacia las exigencias del mercado y el pro-greso técnico (véase también Informa-ciones de BMA 37/1999) fue confirmadouna vez más por la construcción de otrainstalación de difusión tipo torre para laazucarera de Croswell (Imperial Sugar Com-pany), Michigan/EE.UU.

Basándose en la idea fundamental y en lasexperiencias hechas con la primera torrede difusión de la nueva generación (torre2000) en la azucarera húngara de Szerencde Eridania Béghin-Say SA, se planificó yse implantó una nueva instalación de di-fusión para Croswell. Esta instalación di-señada para una capacidad de tratamientonominal de 5.000 sht/d (4.535 t/d) se pusoen servicio en la fecha prevista de principiosde octubre de 2000, sustituyendo dosobsoletas tinas de difusión horizontales.

BMA suministró, instaló y puso en ser-vicio los componentes siguientes para laazucarera de Croswell.

1 Torre de difusión, Ø 7,0 m x 19,93 m1 Macerador de cosetas en contraco-rriente Ø 4,5 m x 7,0 m con recipientedesespumador2 Bombas de cosetas

Los resultados tecnológicos alcanzadosdespués de la puesta en servicio de la ins-talación y durante la larga campaña de re-molachas responden plenamente a las ex-pectativas.

Un calendario muy estrecho hizo necesariouna planificación y ejecución especiales dela fabricación y del montaje. Sólo una es-tructuración completamente nueva de laparte de suministro de BMA ya en la fasede producción hizo posible una ejecucióndel montaje en el lugar de obras dentro delplazo disponible. La solución consistía enprefabricar las partes del árbol con las aletasde transporte y la envoltura, de modo quefue posible reducir el número de ele-mentos que debían montarse en el lugarde obras. Esta medida contribuyó de for-ma decisiva a una reducción del tiempo demontaje posibilitando la ejecución delproyecto dentro del plazo corto previsto.

Uno de los rasgos característicos de latorre de difusión de BMA como es conocidahasta ahora, es la evacuación del jugo decirculación a través de cribas de fondo ycribas laterales. La carga máxima de lascribas de fondo es de aprox. 65 m3/[m2*h].Este valor es limitado por la pila de cosetasque se encuentra por encima de las cribasy que influye en la corriente. Varias seriesde ensayos han mostrado que contraria-mente a las cribas de fondo, es posibleaumentar sin problemas el caudal de tra-tamiento de las cribas laterales hasta200 m3/[m2*h]. En la nueva torre de di-fusión, la extracción del jugo de circulaciónse efectúa exclusivamente a través de cri-bas laterales de diseño completamentenuevo.

Instalaciones de difusión de

remolachas - una novedad se impone

5

Elementos

de la torre en los

talleres de BMA

La torre de

difusión en

Croswell

En vez de las cribas de fondo empleadashasta ahora, la parte inferior de la torre estáprovista de un fondo macizo de acero resis-tente a la corrosión. Con eso, se suprimeel peligro que los cuerpos extraños dañenla criba de fondo y los rascadores corres-pondientes. Esto se traduce por unos gas-tos de mantenimiento reducidos.

Otra ventaja importante del nuevo di-seño del fondo es la considerable reduccióndel peligro de infecciones, ya que se supri-men las zonas de jugo por debajo de lascribas de fondo que antes implicaban unpeligro de infecciones, posibilitando así unaexplotación más estéril de la torre.

Las cribas laterales se han integradocompletamente en la envoltura exterior, demodo que se suprimen los espacios de jugoconvencionales y las cribas forman una su-perficie lisa con el forro exterior de la torre.La concepción de la evacuación de jugo alinterior y al exterior de las cribas permitealcanzar una corriente de circulación de un100% evitándose toda posibilidad deformación de depósitos. Otra modificaciónconstructiva se introdujo para perfeccionarla geometría de las aletas de transporte.

El espacio de difusión disponible for-mado por el espacio anular entre la virolaexterior y el árbol de transporte determinade forma decisiva los resultados tecno-lógicos. Las posibilidades de ampliar esteespacio de difusión en sentido radial estánlimitadas esencialmente por la longitudque, desde el punto de vista constructiva,pueden tener las aletas de transporte asícomo por su conexión al árbol de la torreque limita la carga admisible. Con ayudade los métodos modernos de cálculo, como

p. ej. FEM (finite element method), se hadesarrollado un tipo de aleta de transportemás largo con el fin de obtener un espaciode difusión más grande, manteniendo a lavez el diámetro exterior de la torre.

El accionamiento del eje de transportede la torre de difusión se realiza por mediode varias unidades de accionamiento de ve-locidad regulable. Para permitir una trans-misión segura y sin perturbaciones de lospares elevados que surgen durante el fun-cionamiento con altos grados de relleno,BMA ha diseñado en colaboración con cons-tructores de engranajes un accionamientoespecial dotado de un alojamiento de lospiñones de accionamiento tan flexible quese asegure en todo momento el paralelis-mo exacto de los flancos frente a la ruedagrande. El par que transmite cada unidadde accionamiento es medido y controladocontinuamente. La concepción revisada delaccionamiento prevé una reducción delnúmero de unidades de accionamiento conuna relación de transmisión modificadaentre piñón y rueda grande. Como en casodel accionamiento del macerador de cose-tas en contracorriente, también ahí un aco-plamiento de seguridad protege los accio-namientos contra cargas extraordinarias.

De los nueve diámetros posibles de latorre que están disponibles cada vez en treslongitudes de difusión diferentes resulta lagama de las instalaciones de difusión es-tándares de BMA. Paralelamente a la nuevaserie de torres, también la serie de cons-trucción de las maceradores de cosetas encontracorriente de BMA ha sido perfec-cionada y ampliada.

6

SUGAR-Div is ion

La concepción

nueva

de la parte inferior

de la torre

Cosetas/jugo

Jugo decirculación

Hace poco, el mayor macerador de cosetasen contracorriente del mundo se puso enservicio en la azucarera Southern Minne-sota Beet Sugar Coop. en Renville, tambiénEE.UU. (véase Informaciones de BMA 38/2000). Este macerador de cosetas en con-tracorriente cuenta con un diámetro de8,2 m y una longitud de 10 m y tiene unacapacidad de tratamiento de 16.000 sht/d(14.500 t/d).

La nueva concepción y una serie deconstrucción ampliada permiten alcanzarcon las instalaciones de difusión de re-molachas de BMA capacidades de trata-miento diario de más de 16.000 t con unasola unidad.

Tamaños Macerador de cosetas

constructivos* Torre de difusión en contracorriente

Nominal[t/d] Diámetro [m] Diametro / Longitud [m]

4.000 6,5 4,2 / 7,0 5.000 7,0 4,7 / 8,0 6.000 7,6 5,2 / 8,0

7.000 8,2 5,6 / 8,0 8.000 8,9 6,0 / 8,0 9.000 8,9 6,0 / 8,010.000 9,6 6,7 / 8,511.000 10,6 6,7 / 8,512.000 10,6 7,5 / 9,513.000 12,0 7,5 / 9,514.000 12,0 8,2 / 10,015.000 13,6 8,2 / 10,016.000 13,6 9,0 / 11,017.000 13,6 9,0 / 11,0

Las longitudes de difusión de la torre varían según el caso de aplicación y el tamaño dela instalación.* en toneladas métricas

7

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

23 24 25 26 27

Diagrama de rendimientos

de la HP 4000 L/W

BMA fue encargada de suministrar para lacampaña pasada dos prensa de pulpas dealto rendimiento, una de ellas destinada ala fábrica de Brugelette de la Raffinerie Tir-lemontoise S.A., Bélgica, la otra a la azu-carera de Ochsenfurt de la empresa Südzu-cker AG Mannheim/Ochsenfurt. En caso deambas prensas se trata del modelo largo(L) de la serie de construcción HP 4000 apro-bada hace tiempo con un diámetro de lacanasta perforada de 4000 mm y una lon-gitud del eje de 13.900 mm.

A pesar de que, las dos prensas soncompletamente idénticas externamente,tienen características constructivas diferen-tes. Mientras que la prensa de pulpas deOchsenfurt es empleada para alcanzarcontenidos de materias secas superioresa un 30 % MS, la prensa de Brugelette estádestinada a la producción de pulpas pren-sadas que no reciben otro tratamiento desecado, sino se entregan directamente. Eneste campo de aplicación, es decir para pro-ducir pulpas prensadas destinadas a laalimentación de ganados, ya sea directa-mente o como producto ensilado, no tienesentido realizar un prensado para lograr al-tos contenidos de materia seca empleandoenergía eléctrica y volver a añadirle aguaantes de la entrega.

Nuevas prensas de pulpas de BMA para

Brugelette y Ochsenfurt

La azucarera de Brugelette se encuentraen la situación favorable de no-realizar se-cado de pulpas, ya que la totalidad de laspulpas prensadas se entrega directamente,- incluso una pequeña parte de pulpas hú-medas. De ahí que, la tarea a cumplir porBMA fue introducir una prensa capaz deproducir una cantidad superior a 50 t porhora con un contenido mínimo de materiassecas de 24 % MS.

Para este caso de aplicación solamenteentra en consideración una prensa que, encomparación con los modelos normalesdiseñados hasta el momento para alcanzarcontenidos de materia seca superiores, tra-baje con espesores de capa más gruesosy una presión de prensa a la vez inferior. Eltipo de prensa W nuevamente desarrolladocon una geometría modificada del eje, cum-ple de forma ideal con estas exigencias.Hecho confirmado también por la exitosacomprobación de rendimiento. Durantevarias series de ensayos, se alcanzó un va-lor promedio de 55,4 t de pulpas prensadaspor hora con un 25,6 % MS, añadiendo unacantidad mínima y no siempre constantede yeso al líquido de extracción.

pulp

as p

rens

adas

(t/d

)

pulpas prensadas(% TS)

con endurecimiento

sin endurecimiento

8

SUGAR-Div is ion

La prensa de

pulpas HP 4000 L/W

en Brugelette

9

Este nuevo tipo de prensas se ha diseña-do como ampliación del programa de pren-sas ofrecido hasta ahora y cubre la gamadel 23 - 27 % MS con rendimientos corres-pondientemente más altos. Las prensas deltipo W se construyen igualmente como HP3000 y HP 4000, pero sólo con dos longi-tudes de eje (13.900 mm y 11.900 mm).

Los ensayos realizados han mostradoque este tipo de prensa también presentaun comportamiento diferente en cuanto acaudal y/o contenido de materias secas sino con adición de agente auxiliar de pren-sado.

Partiendo de la suposición de que no exis-ta ninguna tendencia a la adición de auxi-liares de prensado cuando se desea un con-tenido bajo de materias secas, la prensaresulta adecuada también para estos casosde aplicación, aunque con rendimientos re-ducidos

En el diagrama de rendimientos estánrepresentados los caudales esperados deuna HP 4000 L/W en función del contenidode materias secas con y sin endurecimientodel líquido de extracción.

Para Südzucker AG, a la hora de comprarla prensa para la fábrica de Ochsenfurt, fueimportante reducir de forma decisiva la car-ga de la estación de prensado compuestaen su mayor parte de prensas horizontalesde husillo doble y suministrar a la estaciónde secado pulpas prensadas con un con-tenido medio de materias secas lo más ele-vado posible. Ahí, se empleó una HP 4000en ejecución estándar con la mayor longitudde eje posible (L) para cumplir con lasexigencias dadas. Durante la comprobaciónde rendimiento de dos días realizada en elárea acordada entre un 30 y 32 % MS, sealcanzó un caudal medio de 33,6 t/h conun 30,8 % MS.

Al igual que durante otras pruebas de ren-dimiento y marchas de garantía aquí tam-bién se puso de manifiesto la importanciaparticular de una marcha constante yregular de la instalación de difusión para elfuncionamiento de prensas de pulpas. Lasinfluencias ejercidas por la temperatura deextracción, por el valor de pH y la durezadel líquido de extracción son ampliamenteconocidas y por lo tanto es posible deter-minarlas. Pero también factores como elrendimiento constante de pulpas húmedas,la calidad de las cosetas, la extracción dejugo crudo, el contenido residual de azúcary el contenido de materias secas de las pul-pas húmedas juegan un papel que no debesubestimarse. Mientras que los parámetrosmencionados anteriormente se puedeninfluir, salvo raras excepciones, siemprequedan las características materiales de laremolacha como factor desconocido y va-riable a menudo.

Al fin y al cabo aquí se trata de un pro-ducto natural sometido a variaciones y cu-yas características no obedecen norma al-guna. El contenido de pulpa que, según laregión de cultivo, puede variar tambiéndentro de una campaña, influye tanto en laextracción como en el prensado de las pul-pas húmedas. También la duración del pe-ríodo entre cosecha y tratamiento del ma-terial de remolacha influye en el trabajo dela extracción y del prensado.

Estas influencias afectan a todas las pren-sas de pulpas, independientemente del tipoy del constructor. Lo más importante esconocer estas influencias en el trabajo deprensado y los efectos que generan.

10

SUGAR-Div is ion

La torre VKT para producto de

bajo grado con un contenido de

masa cocida de 60 t

Después de la modificación total de las es-taciones de azúcar blanco, crudo y de pro-ducto de bajo grado del área de cristali-zación de la azucarera y refinería de Aar-berg / Suiza con vistas a un trabajo con ta-chos de BMA de funcionamiento continuo(véase también Informaciones de BMA 30/1992), en el marco de la renovación del áreade cristalización de la fábrica de Frauenfeldde la sociedad Zuckerfabriken Aarberg undFrauenfeld AG, se empezará a dotar una par-te de los equipos con tachos continuos.

Para la campaña de 2000, BMA sumi-nistró y puso en servicio una torre VKT deuna capacidad de tratamiento de 25 t/h yun tacho para pie de cocida con una capa-cidad de masa cocida de 60 t y una super-ficie de calefacción de 385 m2.

Ya poco después de la puesta en ser-vicio fue posible aIcanzar la capacidad no-minal. Resultó que gracias a la excelentetransferencia de calor en los tubos de ca-lefacción y al bajo nivel de masa cocida, lapresión de vapor de calefacción quedóaprox. 0,2 bar (lo que equivale a 6 Kelvin)por debajo del valor de 1,0 bar (abs.) con-cebido para el diseño de la torre VKT.

Gracias al perfeccionamiento de la regu-lación de la presión de los vahos de tacho,como en caso de otras torres VKT, se ajustóuna presión muy constante que es una con-dición previa importante para una buena yconstante calidad de los cristales.

Además, esta carga constante contri-buye a un alargamiento del funcionamientoininterrumpido de la torre VKT, de modo quedespués de 50 días de campaña azucareracon proceso de cocción regular sólo seconstataron incrustaciones mínimas en lazona de la cámara de calefacción y delespacio vahos.

Azucarera de Frauenfeld - ahora también

con cristalización continua

11

El tacho VKH

para azúcar

crudo

Gracias a estos resultados excelentes enla fase inicial de la campaña, también encuanto a la reducción de pureza en la mielmadre, fue posible renunciar a la marchade garantía oficial.

El concepto de cristalización continua,jugará un papel importante en la azucarerade Frauenfeld también en el futuro.

Por ejemplo, para la campaña siguientela cristalización de azúcar crudo pasará afuncionamiento continuo. Para este proyec-to, BMA planificará y suministrará una cas-cada horizontal de cuatro tachos (VKH) paraazúcar crudo. Su caudal de tratamiento seráde 55 t de masa cocida de azúcar crudopor hora.

La planificación del emplazamiento delos aparatos y de los equipos de tubería einstrumentación debe tener en cuenta queantes de la campaña de remolachas propia-mente dicho tiene lugar una campaña deazúcar biológico, durante la que una partede los aparatos de la cascada se utiliza parala producción discontinua de azúcar crudobiológico.

El empleo de la cristalización continuaen las estaciones de azúcar crudo y de pro-ducto de bajo grado permite tomar el vaporde calefacción necesario de uno de los efec-tos posteriores de evaporación, lo que equi-vale a una concentración superior del jugodenso y a una demanda total de vapor re-ducida del área de cristalización.

Torre VKT y cascada VKH en la azucarera de Frauenfeld

VKT de producto VKH dede bajo grado azúcar crudo

Número de cámaras 4 4Diámetro [mm] 4.000 4.400Superficie de calefacción [m2] 1.276 1.540Producción de masa cocida [t/h] 25 55Pureza de masa cocida [%] 76 88Contenido de materia secade la masa cocida [%] 95 92Flujo másico de pie de cocida [t/h] 6,7 12,4Capacidad de evaporación [t/h] 4,3 9,7Presión de los vahos de tacho [bar abs.] 0,2 0,2Presión del vapor de calefacción [bar abs.] 1,0 0,7

12

SUGAR-Div is ion

La B 1750 con

dispositivo interno de

separación de mieles

En enero de 1999, BMA recibió de la em-presa Südzucker AG Mannheim/Ochsenfurtlos pedidos para el suministro de sietecentrífugas del tipo B con una capacidadde carga de 1750 kg. Tres de estas centrí-fugas fueron destinadas a la azucarera deBrottewitz, tres a la azucarera de Wabern yuna a la azucarera de Leopoldsdorf de laempresa AGRANA Zucker und Stärke AGen Austria (véase también Informacionesde BMA 38/2000).

En Brottewitz se emplean tres centrí-fugas B1750 para la centrifugación de azúcarblanco 2 y de masa cocida de azúcar crudo,ofreciendo una de ellas la posibilidad deconmutación para permitir el tratamientode ambos productos. Las característicasespeciales del equipamiento de dichascentrifugas son el dispositivo interno deseparación de mieles, así como la unidadde control desarrollada por BMA.

Aparte del pedido de suministrar las cen-trífugas, BMA fue encargada de realizar laplanificación de emplazamiento con elabo-ración del plano de carga de las construc-ciones metálicas. Durante la planificaciónde las nuevas construcciones metálicas seprevieron dos plazas de reserva para ampli-aciones futuras.

Fue previsto el desmontaje total de lassiete centrífugas más viejas de azúcarblanco y crudo explotadas hasta esta fecha.La tarea consistía en encontrar una soluciónde emplazamiento que permitiera de dejaren su lugar original el canal vibratorio parael transporte de azúcar blanco y la estaciónde disolución de azúcar crudo existentes.No obstante, a causa del tamaño mayor delas nuevas centrífugas, fue necesario des-montar la vieja plataforma de centrífugas yconstruir una nueva dispuesta 1.200 mmmás arriba. A través de la ejecución especialde la carcasa de la centrífuga que es 200 mmmás alta en este caso, fue posible ganartodavía más en altura.

El accionamiento de las centrífugas em-pleadas en este caso se realiza por un mo-tor de 6 polos de 267kW, que se alimentapor medio de un convertidor de frecuenciade 400 kVA con realimentación de energía

Centrífugas del tipo B

para Brottewitz

a la red integrada y que tiene una aparienciamuy compacta por este modo de construc-ción. La corriente realimentada durante lafase de frenado es casi sinusoidal evitán-dose así las repercusiones perjudiciales delconvertidor en la red.

El pupitre de mando empleado es undesarrollo de BMA. Gracias a nuestra ex-periencia de largos años en este sector,destaca por su buena facilidad de ope-ración. En el pupitre de mando se encuen-tran integrados elementos del sistema eléc-trico de la centrífuga cuyo parte principales el control por ordenador industrial. Deesta manera la necesidad de instalar cablesentre la máquina y la sala de conmutaciónse reduce a un mínimo, evitándose así lasinfluencias perjudiciales entre los cables depotencia y las líneas de mando. La visuali-zación se realiza por una pantalla color TFTde 10,4" de alta luminosidad, que informaal operario de forma rápida y detallada sobreel estado y el funcionamiento de la centrí-fuga.

Con ocasión de la puesta en servicio enseptiembre de 2000, aparte de los trabajosde adaptación y de ajuste, BMA realizó encolaboración estrecha con la azucarera unacoplamiento al sistema de control de pro-ceso, que permite operar las centrifugasdesde el puesto central de control de pro-ceso.

Los equipos se suministraron a la fechaprevista. Los trabajos de montaje se lleva-ron a cabo sin problemas con la asistenciade especialistas de BMA.

Debido a la situación local no fue posiblemontar las máquinas completas. Pero laconstrucción modular de las centrífugaspermite un suministro en subgrupos prin-cipales previamente montados que puedeninstalarse de forma sencilla y rápida a piede obras.

Durante la campaña pasada, las centrí-fugas trabajaron de manera fiable y sin pro-blemas superando el numero de ciclos con-tratado, tanto en el tratamiento de azúcarblanco como en el tratamiento de azúcarcrudo.

El nuevo secador de

azúcar sustituye a tres

secadores pequeños

Salida de

Braunschweig

El mayor tambor de secado de azúcar cons-truido hasta ahora por BMA, se explotadesde comienzos de la campaña remo-lachera de 2000 en la fábrica de Wanze dela Raffinerie Tirlemontoise S. A. en Bélgica.El tambor con un diámetro de 4.000 mmtiene una capacidad de tratamiento nomi-nal de 135 t. Sustituye a tres secadores/enfriadores inferiores que trabajaban consobrecarga con un enfriador de lecho flui-dizado pospuesto para bajar a un valor acep-table la temperatura del azúcar destinadoal almacenaje.

Durante la realización de la nueva instala-ción de secado y de enfriado de azúcar fueobligatorio reutilizar el enfriador de lechofluidizado existente. Por consiguiente, huboque concebir y dimensionar el nuevo tam-bor de secado de azúcar teniendo en cuen-ta el caudal de tratamiento y la capacidadde enfriado del enfriador de lecho fluidi-zado.

Conforme a los requisitos, BMA previopara este caso de aplicación un tambor desecado de azúcar que trabaja según el prin-cipio de contracorriente donde el azúcar seseca con aire de secado de temperaturamuy baja y se enfría por eliminación de calorsensible hasta una humedad residual de0,02 - 0,03 % y una temperatura de 40° C.

Aparte del tambor de secado de azúcar,forman parte del volumen de suministro deBMA los filtros de aire de secado, los venti-ladores necesarios, los canales de aire desecado y una instalación de desempolvadocomún para el aire de secado y de enfriado.

La lista siguiente con los resultados delas medidas llevadas a cabo por el clienteen octubre 2000 muestra que la instalaciónde secado cumple plenamente con las ex-pectativas.

El mayor secador de tambor

para azúcar de BMA

Caudal de tratamiento 133 – 143 t/hTemperatura del azúcar al entraren el tambor de secado 51 – 56 °CTemperatura del aire de secado 26 – 32 °CTemperatura del azúcar al salirdel tambor de secado 38 – 40 °CHumedad residual del azúcaral salir del tambor de secado < 0,02 %Temperatura del azúcar despuésdel enfriador de lecho fluidizado 28 – 30 °C

14

SUGAR-Div is ion

El reactor en

la azucarera

de Wierthe

Los resultados positivos alcanzados por losreactores de lecho fluidizado anaerobiosexplotados desde 1995 confirman queBMA en colaboración con la Nordzucker AGy el Instituto de Tecnología de los Hidratosde Carbono de la Universidad de Braun-schweig (Instituto del Azúcar) escogió el ca-mino correcto con el desarrollo y perfec-cionamiento continuos de esta tecnologíapara el tratamiento de las aguas residualesfuertemente contaminadas de la industriaazucarera, (desde la prueba de pequeñosreactores de ensayo hace más de 10 añoshasta la construcción de reactores a granescala).

El principio de la depuración anaerobiade alta eficiencia como etapa previa másimportante del proceso total de retrata-miento de agua, encuentra un interés par-ticular a escala mundial. La tecnología delecho fluidizado empleada por BMA permitedegradar altas cargas orgánicas dentro depequeños volúmenes alcanzando cargasvolumétricas de 50 kg DQO/[m3*d] y más.

Gracias a los microorganismos anidadosen el material de soporte (granulado) esmucho más fácil retener la población bac-teriana dentro del reactor que en el casode instalaciones convencionales. Los altoscontenidos de calcio del agua residual delas fábricas, que frecuentemente han pues-to fuera de servicio otras instalaciones, notienen un efecto tan negativo en el reactorde lecho fluidizado de BMA. Esto se debeante todo al hecho que el material de so-porte de las bacterias, también si su pesoespecífico ya ha aumentado ligeramente(formación de primeros depósitos de cal),es mantenido en movimiento de acenso du-rante el proceso de depuración, alcanzandoun estado de suspensión y participando asíde forma activa en el proceso de depura-ción. Sólo en caso de una contaminaciónmás pronunciada, este material no debecontinuar cargando el proceso; tiene queexistir la posibilidad de eliminarlo del reactordurante el servicio de la instalación. Estosignifica: Si el peso específico del materialde soporte cubierto de bacterias ha aumen-tado a causa de depósitos de cal hasta talpunto que el empuje ascensional dentro delreactor no baste para alcanzar un estado

Balance positivo: reactores de lecho fluidizado

de BMA para la depuración anaerobia de

aguas residuales

D

d H

15

Croquis acotado

para la tabla

más abajo

de suspensión, el material desciende a laparte cónica inferior. Desde ahí puede eva-cuarse del sistema.

Esta clasificación cualitativa se logra porun diseño especial de la parte inferior delreactor en la zona de entrada del agua. Uncono doble dispuesto de forma concéntricacon el eje vertical del recipiente que penetraparcialmente en el cono inferior provoca enesa zona, por la reducción de la sección deflujo, una corriente ascensional más fuerte.Las partículas de material de soporte deun peso específico más alto, que normal-mente descenderían vuelven a acelerarsehacia arriba. Tan sólo aquellas partículasque, a causa de fuertes depósitos de cal,están muy pesadas y biológicamente in-activas, descienden a pesar de la fuerte co-rriente y pueden ser evacuadas.

En resumen, dentro de la fase líquidatiene lugar una clasificación de las partículascubiertas de bacterias que se extiende portoda la altura del espacio interior del reactor.En la parte superior, las partículas no carga-das se encuentran „en suspensión“ y laconcentración de partículas cargadas crecedesde arriba hacia abajo.

Hasta que la masa inmovilizada de bac-terias con su material de soporte no hayaalcanzado un grado determinado de conta-minación, participa de forma constante enel proceso de depuración. De este modo,el tiempo activo de permanencia es muchomás largo que en caso de sistemas conven-cionales en los que la masa bacteriana car-gada pero aún activa, si no ha sido desla-vado del reactor, permanece dentro del re-actor sin que la corriente pueda alcanzarlade forma óptima. Este principio demuestraclaramente, por que es posible alcanzar car-gas volumétricas y tasas de degradacióntan altas con este sistema.

A causa del gran número de solicitudes, convistas a una configuración del tiempo máseficiente y a una reducción de los costesocasionados durante las fases de planifi-cación, de fabricación y de montaje por me-dio de una tipificación y estandarización,BMA ha elaborado, como en caso de otrosproductos, una serie de construcción esca-lonada para el reactor anaerobio de lechofluidizado. Este largo espectro permite cla-sificar los casos de aplicación según las exi-gencias y reaccionar de forma rápida y efi-caz.

En abril de 2000, BMA recibió de laNordzucker AG el pedido de planificar e ins-talar otro reactor de lecho fluidizado para ladepuración anaerobia de aguas residuales.Las buenas experiencias hechas con losdos reactores de lecho fluidizado instala-dos en las fábricas de Clauen y Güstrow,motivaron a Nordzucker AG a emplear estatecnología aprobada también en la azuca-rera de Wierthe.

Gracias a los parámetros de serviciomuy similares fue posible prever para elcampo de aplicación proyectado un reactordel mismo tipo constructivo que él de laazucarera de Güstrow con los siguientesdatos de diseño:

Carga DQO 26.400 kg/dCaudal de aguasresiduales 2.640 m3/dConcentración DQO 10.000 mg DQO/l

La instalación se puso en servicio para lacampaña de 2000.

Serie de reactores de lecho fluidizado estándares

Carga DQO [kg/d] 20.000 25.000 30.000 35.000 40.000 45.000 50.000Diámetro del espacio activo d [m] 5,4 6,1 6,7 7,2 7,7 8,2 8,6Diámetro de la cabeza del reactor D [m] 8,9 9,8 10,6 11,4 12,1 12,8 13,4Volumen del espacio activo [m3] 400 500 600 700 800 900 1000Altura total H [m] 28,4 29,1 29,8 30,3 30,9 31,4 31,8

espaciode gases

aguasresidualesdepuradas

parteactiva

Div is ion o f BMA

Logística compleja:

durante el transporte

al puerto

A fines de diciembre 1999, STARCOSA-Di-vision de BMA recibió un pedido de Israelpara el suministro de una instalación parala fabricación de fructosa cristalina. El clien-te israelí que ya produce ácido cítrico a partirde azúcar, utilizará ahora azúcar de calidadCE 2 para la producción de fructosa crista-lina. Después de la disolución e inversióndel azúcar, el azúcar inverso se separa enfructosa y glucosa dentro de una instalaciónde separación cromatográfica. A continua-ción, la fructosa es concentrada, cristalizaday al fin del proceso es secada hasta alcanzarsu humedad final. La capacidad de produc-ción de la instalación se eleva a 72 t/d defructosa cristalina. El producto final se em-bala y se comercializa en big bags o en bol-sas de 25 kg.

Instalación para la producción de

fructosa cristalina

La fracción de glucosa saliendo de la sepa-ración cromatográfica se concentra y se uti-liza como producto de base para la produc-ción de ácido cítrico. Esta combinación dela fabricación de fructosa cristalina a partirde azúcar y de la utilización de la fracciónde valor inferior (glucosa) para la fabricaciónde ácido cítrico representa un rasgo atrac-tivo y asegura la alta rentabilidad del proyec-to.

En el contrato fue acordado que STAR-COSA suministraría toda la ingeniería bási-ca y el know-how para la fabricación defructosa cristalina a partir de azúcar blancode calidad CE 2 así como todos los equiposclaves para las etapas de proceso inversión,separación cromatográfica, evaporación,cristalización, centrifugación y secado (véa-se diagrama en bloques).

Junto a otros equipos, STARCOSA-Divisi-on suministró:

10 columnas de intercambio de iones yde inversión2 columnas de separación cromatográ-fica, cada una Ø 5 m x 16 m de altura1 instalación de evaporación para la con-centración de fructosa (evaporación de14.000 kg/h de agua) con compresor devahos

1 instalación de evaporación para la con-centración de glucosa (evaporación de13.000 kg/h de agua) con compresor devahos mecánico1 cristalizador OVC 350, Ø 4,5 m x 27,5 mde altura, suministrado completamenteen una sola pieza (material AISI 316acero inoxidable)2 centrifugas para la deshidratación defructosa, tipo B 2200

1 secador/enfriador Ø 2,4 m x 19 de al-tura

Los equipos periféricos necesarios han sidoproducidos en fabricación nacional por elcliente según planos de STARCOSA.

Como previsto, 12 meses después dela colocación del pedido, la instalacióncompleta se suministró en diciembre 2000.En enero 2001, se emprendieron los tra-bajos de montaje de la instalación que seacabarán probablemente en octubre de2001, de modo que ya a fines del año 2001será posible llevar a cabo la puesta en ser-vicio de la instalación de producción de fruc-tosa.

Inversión

Separacióncromatográfica

Evaporación

Cristalización

Centrifugación

EvaporaciónGlucosa

hacia instalación deácido cítrico

Azúcar

Fructosa

Secado

Fructosa cristalina

17

Pozo de acceso

dentro del

cristalizador

En octubre 1999, STARCOSA-Divisionrecibió un pedido de la Südzucker AG parael suministro de un cristalizador. Este pe-dido fue precedido por ensayos de cris-talización en el BMA-Technikum durante losque se verificaron los parámetros de pro-ducción del cristalizador para casos de dura-ción de varias días y de 24 horas diariaspara encontrar una base estable para elscale up a una instalación técnica de granescala.

Después de haberse constatado que pa-ra este procedimiento de cristalización de-bía instalarse una superficie de refrigera-ción muy grande, STARCOSA realizó unnuevo desarrollo. Gracias a un diseño per-feccionado y a una nueva técnica de fabri-cación fue posible instalar superficies muygrandes dentro de un volumen de cristali-zador dado. La superficie de refrigeracióncalculada se instaló a diferentes nivelesdentro del cristalizador. La temperatura decada uno de estos bloques de refrigeraciónpuede regularse por separado, de modoque es posible ajustar un perfil de tempe-ratura muy exacto. Los bloques de refrigera-ción se fijan en tubos de elevación que, den-tro del cristalizador, se mueven alternati-vamente hacia arriba y abajo mediante deun sistema de elevación hidráulico. Graciasa la nueva construcción es posible alcanzargradientes de temperatura entre los dife-rentes paquetes de refrigeración de tansólo algunos °C.

Un cristalizador para la

Südzucker AG

El cristalizador (Ø 2,8 m, 19 m de altura)fue ensamblado y provisto con el aisla-miento correspondiente completamente enlos talleres. En mayo 2000, la unidad com-pleta se implantó dentro de la nueva navede ampliación ya terminada de la Südzu-cker AG. En septiembre de 2000, tuvo lugarla puesta en servicio. Ya después de algu-nos días, el cristalizador podía explotarsecon su capacidad nominal. Las calidadesde producto obtenidas y las capacidadesalcanzadas corresponden plenamente a lasexpectativas, de modo que a fines de 2000,BMA obtuvo de la Südzucker AG el informede recepción.

DRYER-Division of BMA

Ejecutado

completamente en

acero inoxidable

En el marco del suministro de una insta-lación completa de fabricación de fructosapor STARCOSA-Division (véase artículo enpágina 16), TAG DRYER-Division de BMAsuministró el mayor secador de fructosa delmundo: El secador de tambor tiene unacapacidad máxima de 4.000 kg/h.

TAG dispone de una experiencia de lar-gos años en el secado y el enfriado de pro-ductos cristalinos, particularmente de sa-carosa y derivados de almidón/fécula comodextrosa y fructosa, mediante secadores yenfriadores de lecho fluidizado o de tambor.En este caso especial, se ha tomado unadecisión en favor de un secador/enfriadorde tambor integrado. Este sistema ya hadado prueba de sus ventajas especiales enmuchos casos de aplicación.

El mayor secador de

fructosa del mundo

Secado y enfriado dentro de un solo apa-rato, por eso solamente un accionamien-to y ventiladores de funcionamientoaspirante/impelente.Secado y enfriado regular de los cristalesde fructosa gracias a elementos interio-res especiales y un guiado óptimo delaire de secado y de enfriado.Insensibilidad frente a variaciones de lacantidad de fructosa cristalina alimenta-da así como de la temperatura y de lahumedad de entrada de la fructosa.Cristales de fructosa sueltos ya despuésde un recorrido mínimo gracias a un se-cado en contracorriente.Baja temperatura de salida de la fructosagracias a un enfriado en contracorrientemediante aire deshidratada.

Formación de grumos y destrucción decristales mínimas dentro del tambor.Ejecución del secador con paletas deelevación y desempolvoramiento en se-co de alto rendimiento.Obturaciones especiales del tambor anivel de las cajas de entrada y de salidagarantizan que el aire exterior no filtradono entre en contacto con el producto.

Las altas exigencias del cliente en cuantoa la higiene y al acabado de las superficies,para los talleres de BMA significaban unatarea especial que cumplir.

19

Recetas de

azúcar

gelificante

La preparación de confituras, jaleas y mer-meladas a partir de frutas es probablemen-te uno de los procedimientos más viejosde la humanidad para la conservación dealimentos por aumento de las sustanciassecas solubles. Para el uso doméstico a es-te fin se emplea azúcar gelificante comer-cializado mundialmente como producto par-ticular de la industria azucarera. El azúcargelificante clásico está compuesto de azú-car cristalino, pectina y ácido cítrico. Peroen principio, en vez de la pectina, tambiénpueden utilizarse otros polisacaridos forma-dores de geles.

Para que el azúcar gelificante pueda de-sarrollar una fuerza gelificante homogéneadurante la preparación de confituras, es ne-cesario una aglomeración regular y establedel polisacarido formador de geles en polvosobre las superficies de los cristales deazúcar blanco. Pero esta necesidad no re-sulta sólo de las exigencias de los consumi-dores en cuanto a un producto de calidadconstante. También para el fabricante, unafijación estable del formador de geles enlos componentes de la receta es un factordecisivo para mantener lo más bajo posiblelas pérdidas del costoso formador de gelesdurante los procesos logísticos necesariosantes del embalaje del producto.

Las tecnologías de producción conven-cionales empleadas hasta ahora, por reglageneral se basan en un proceso de mezcla-do mecánico, durante el que, a partir delos componentes de la receta, se preparaun producto compuesto, introduciendo ligan-tes en forma de agua, vapor o aceite vege-tal. En algunos casos también se empleanpremezclas de azúcar molido muy fino,pectina y ácido cítrico. Tanto las calidadesde producto alcanzadas hasta ahora comolas condiciones de fabricación convencio-nales pueden mejorarse mediante el nuevoprocedimiento de BMA. Esto concierneante todo los aspectos siguientes:

Nuevo procedimiento para la

fabricación de azúcar gelificante

A menudo, debido a restricciones delprocedimiento de producción, el azúcargelificante se embala con un alto con-tenido de humedad residual, por lo queexiste el peligro de una degradaciónautocatalítica de la pectina con unacapacidad gelificante decreciente.Azúcares gelificantes con humedad ele-vada o aceite en la superficie de sus cris-tales, por regla general, requieren emba-lajes caros de materiales compuestoscon recubrimiento de PE.Una resistencia a la abrasión insuficientede la pectina aglomerada es desfavora-ble tanto para el fabricante como parael consumidor.Como consecuencia de las cargas me-cánicas a las que está sometido el pro-ducto durante su embalaje y los procesoslogísticos hasta el consumidor, dentro delos embalajes menores la pectina par-cialmente se desprende de los cristaleslo que conduce a una separación demezcla y por lo tanto a variaciones de lacalidad.Los polvos de pectina despegados encombinación con una humedad residu-al elevada provocan la formación de in-crustaciones en la máquina de embalajey una necesidad aumentada de trabajosde limpieza (limitación de la disponibili-dad).

Por esta razón, BMA abordó, en colabora-ción con la fábrica de Uelzen de NordzuckerAG, el desarrollo de un azúcar gelificantecon unas calidades de producto perfeccio-nadas. Los objetivos centrales de este de-sarrollo fueron:

Una resistencia máxima contra laabrasión de la pectina aglomerada en lasuperficie cristalina del azúcar.Una repartición uniforme de la pectinaen el producto final.La obtención de un producto con lafuerza gelificante solicitada.Una buena estabilidad de la mezcla.Ninguna adición de aditivos.Un proceso continuo.

Azúcar

Carbohidratos comosacarosa, fructosa,sorbitoly otros

Pectina

AE - alta esterificaciónBE - baja esterificaciónAM - amidada

Azúcar gelificante

Aditivos

como ácidos orgánicos,sales de ácidos orgánicos,disolventes, ligantes,alginatos y otros

20

DRYER-Division of BMA

Esquema principal del

procedimiento de BMA

para la producción de

azúcar gelificante

Para el desarrollo de este nuevo proce-dimiento de fabricación de azúcar geli-ficante, BMA pudo aprovechar sus ampliasexperiencias adquiridas en el sector de lafluidización de sólidos para el secado y en-friado de azúcar y otras materias granula-das. Después de los primeros ensayosllevados a cabo en una planta de ensayo,se produjeron varias toneladas de productosegún el nuevo procedimiento bajo condi-ciones semitécnicas para poder verificar lascaracterísticas del producto durante y des-pués del embalaje bajo las condiciones deservicio. A principios de la campaña de azú-car gelificante en marzo 2000, fue posibleponer en servicio el prototipo de una ins-talación que trabaja según el nuevo pro-cedimiento desarrollado en la nueva navede la estación de cribado y de embalaje delNordzucker Service Center en la fábrica deUelzen de la empresa Nordzucker AG.Desde el punto de vista tecnológico el nue-vo procedimiento, para el que se han solici-tado derechos de propiedad industrial, cons-ta de las etapas tecnológicas abajo repre-sentadas:

Se mostró que un aspecto decisivo paralograr una calidad mejorada del productoconsiste en una fijación de la pectina aglo-merada en la superficie de los cristales porun coating o recubrimiento ulterior con unasolución de azúcar insuficientemente sa-turada. Esta medida conduce a un aumentodecisivo de la resistencia contra la abrasiónen comparación con los productos conven-cionales disponibles en el mercado. En unlecho fluidizado, la solución de azúcar apli-cada a la superficie cristalina en películasfinas mediante toberas se seca de formamuy intensa. Se forma una capa microcris-talina de protección exterior que presentauna alta estabilidad frente a cargas mecá-nicas.

Todas las partículas finas que no se ad-hieren a los cristales de azúcar, se evacuancon el aire de escape, se separan en el filtrode aire de escape y desde ahí se recirculanneumáticamente a la zona de recubrimientodonde las partículas finas se aglomeran enlos cristales de azúcar. De este modo, seasegura tanto una concentración regular dela pectina como un azúcar gelificanteexento de polvos.

En la zona de mezclado, se añade la can-tidad de ácido cítrico prevista por la receta,correspondiendo su repartición granulomé-trica al azúcar blanco empleado para evitarefectos de separación de la mezcla. En esteproceso continuo, la calidad constante delproducto depende ante todo de un fun-cionamiento impecable de las toberas delas zonas de aglomeración y de recubri-miento. Por eso para impedir incrustacioneseventuales, las toberas están equipadascon un dispositivo de limpieza de funciona-miento neumático. Además, es posible undesmontaje de corta duración de las lanzasde las toberas durante el proceso para llevara cabo trabajos de control o de limpieza.

La primera instalación de este tipo en lafábrica de Uelzen pudo dar prueba de quela calidad del azúcar previsto es alcanzadae incluso es superada parcialmente.

En agosto de 2000, BMA fue encargadade suministrar otra instalación destinada ala producción de azúcar gelificante segúnel nuevo procedimiento a la refinería deNantes/Francia del grupo Béghin-Say. Ya aprincipios de febrero de 2000, se llevó acabo la puesta en servicio exitosa de esainstalación. Fue confirmado que es posibleproducir mediante el nuevo procedimientoun azúcar que cumple con las exigenciasde calidad según dos recetas distintas.Conforme a esta estrategia de producciónde dos productos, BMA suministró todoslos equipos log ísticos inclusive undispositivo de limpieza automática (CIP)para permitir un cambio rápido del pro-ducto.

Aparte de la variación del agente gelifi-cante, este procedimiento también permitela producción de azúcar gelificante con uncontenido aumentado de agente gelifi-cante. Estos tipos de azúcar gelificante seutilizan para la preparación de confiturascon una relación entre frutas y azúcar geli-ficante de 2 : 1 o 3 : 1. La instalación permiteañadir aditivos como p. ej. agentes de con-servación tanto en forma líquida como enpolvo, lo que es necesario en el caso deestas recetas.

Aglomeración Recubrimiento Secado /enfriado

Mezclado

Pectina Ligante Solución de azúcar Ácido cítrico

Azúcarblanco

Azúcargelificante

21

La instalación de

producción de azúcar

gelificante en Uelzen

Además, el nuevo procedimiento presen-tado puede emplearse para la produccióny/o el acondicionamiento de otros produc-tos especiales de la industria azucarera yalimentaria siempre que se hayan de cum-plir las siguientes tareas:

Una aglomeración regular de aditivos so-bre sustancias de base granuladas,también en bajas concentracionesEngrosamiento de los granos por aglo-meración con eliminación simultánea departículas finas.Acondicionamiento del producto graciasal sellado de la superficie de las partí-culas mediante coating.Perfeccionamiento de la susceptibilidadal corrimiento de productos con super-ficies pegajosas.Perfeccionamiento de la calidad de pro-ductos cristalinos o granulados graciasa un aumento decisivo de la resistenciaa la abrasión

Transformación de una instalación de

secado por pulverización para

Borculo-Domo-Ingredients

Los trabajos de planificación para la trans-formación de una instalación de secado porpulverización ya se iniciaron en 1999. Unatorre de pulverización para la producción dealimentos para ganados debía adaptarse ala producción de alimentos humanos. Si-multáneamente, fue previsto un aumentode la capacidad de la torre a 5 t/h de produc-to final.

Una tarea que no es fácil, ya que las exi-gencias higiénicas son mucho más eleva-das que en caso de forraje para animales.Gracias a su concepción convincente, TAGDRYER-Division de BMA pudo obtener estepedido.

La instalación fue equipada con un nue-vo sistema de alimentación de aire para latorre de pulverización así como con un apa-rato de lecho fluidizado. Aparte de los venti-ladores y calentadores de aire necesarios,de la transformación del módulo de pulveri-zación y de las modificaciones introducidasa nivel del distribuidor de aire, también elaparato de lecho fluidizado fue revisado.Además, fue instalado un sistema de airede escape completamente nuevo para uncaudal de aire de escape de 140.000 m3/hcon filtro de mangas permitiendo una lim-pieza CIP. Este filtro cuenta entre los mayo-res filtros de ese tipo.

El proyecto entero se realizó en colabo-ración estrecha con el cliente Borculo-Do-mo-Ingredients (BDI). El cliente realizó lostrabajos de construcción y suministró la par-te eléctrica. Todos los trabajos se termina-ron a tiempo y las capacidades contratadasse alcanzaron sin problemas.

Nuevo: dispositivo de dosificación de

CO2 para alta y baja presión

Ya desde hace varios años, TAG DRYER-Division comercializa dispositivos de dosi-ficación especiales para dosificar CO2 enforma líquida a presiones entre 65 y 400 bar.Estos dispositivos de dosificación seemplean dentro de una multitud de instala-ciones de secado por pulverización. Apar-te de su función de producir estructuras de-terminadas y de mejorar la solubilidad, antetodo son empleados para el ajuste de unadensidad aparente exacta. El nuevo desa-rrollo permite una dosificación muy exactadurante las fases de arranque y de paradapara evitar pérdidas de producto. La capta-ción del caudal de CO2 permite fijar puntosde alarma aumentando así la seguridad dela instalación.

Otro desarrollo de TAG DRYER-Divisionpermite explotar la instalación existente apartir de una presión de tobera de 10 barcon la misma exactitud también para el fun-cionamiento con gas en vez de líquido. Porconsiguiente, hace posible la dosificaciónde CO2 gaseoso o líquido dentro de un mar-gen de 10 hasta más de 400 bar con unsistema pilotado por autómata programableo hardware.

Una tobera de inyección especialmentedesarrollada para esa aplicación que per-mite la limpieza CIP completa los equipos.Dado que no se utilizan aquí metales sinteri-zados, así está disponible una tobera de unalarga vida útil con poco desgaste.

Nederland

22

Perfeccionamiento

del régimen

hídrico

La gestión del agua:

Uticon Dynatherm acomete nuevas actividades

Tratamientoprevio del agua Depuración

del agua

Régimen hídricoy redes de agua

Retratamiento del agua

El primer paso hacia una gestión modernadel agua consiste en analizar el uso del aguay el manejo de las corrientes de agua dentrode una empresa. Un régimen hídrico decircuito completamente cerrado cuida almedio ambiento, pero no siempre eseconómico o ventajoso para el producto.Por esta razón, Uticon Dynatherm y elinstituto belga de investigaciones técnicasVito, Vlaamse Instelling voor TechnologischOnderzoek, no se orientan hacia unrégimen hídrico en circuito cerrado sinohacia un régimen de agua óptimo teniendoen cuenta las particularidades del producto,el proceso, la situación financiera y el medioambiente.

La gestión de agua requiere una políticaintegral y conocimientos profundos de losprocesos de producción. No basta disponerde conocimientos particulares en un sectorespecial, ya que así los efectos sinergéticospueden quedar inaprovechados o inclusoinadvertidos.

Como se ve en la figura, el procedimientointegral consta de los siguientes sectoresprincipales:

Recogida y tratamiento previo del aguaRégimen hídrico y redes de aguaDepuración y vertido de aguas usadasRetratamiento del agua

Por el método de gestión integral del aguay el análisis de todos los aspectos del usoy del tratamiento del agua, es posiblealcanzar un beneficio importante por:

ahorro de agua, materias primas yenergiaun proceso perfeccionadouna reducción de las cargas de depu-raciónun medio ambiente limpio

Gracias a su cooperación estrecha queenfoca todas las fuerzas, Uticon Dynathermy Vito son socios cualificados en el sectorde optimización de circuitos de agua.

Investigación y análisis

El método empleado para optimizar elrégimen hídrico es el análisis llamado pinch.Basándose en los datos de proceso dispo-nibles, se realiza una simulación paracompletar los datos faltantes. El potencialde ahorro es determinado por medio delanálisis pinch y el proceso se optimiza deeste modo. Con ayuda de la simulación, laoptimización es evaluada y verificada bajolas diferentes condiciones. Para esassimulaciones se emplea el software másmoderno de empresas reputadas comoASPEN y LinnhoffMarch. Además, Vitodispone de estaciones de medida móvilesque permiten trabajar en el lugar de lasobras. Con este equipo es posible medirconstantemente varias corrientes a la vezy tomar pruebas que, a continuación, sonanalizadas. Existe la posibilidad de verificaren la práctica las soluciones propuestas yperfeccionarlas eventualmente por unaaplicación en plantas piloto.

Del concepto a la planificación

Sobre la base del concepto derivado de lainvestigación y del análisis, se elabora unplan detallado. Basándose en un plandetallado de procedimiento, se establecenlos esquemas de proceso, se determinanlas especificaciones y se solicitan lasautorizaciones oficiales necesarias. Laconcepción se visualiza con ayuda desoftware CAD. Uticon Dynatherm concibe,calcula, asesora y supervisa con granesmero sin perder de vista los objetivosprincipales.

Realización y recepción

La realización eficiente de un plan detalladorequiere la colaboración de un gran númerode ingenieros y suministradores. Durantela fase de realización del proyecto UticonDynatherm pone a disposición sus conoci-mientos y sus capacidades especiales enlos sectores de planificación, coordinación,gestión de costes, control de calidad,gestión empresarial y general.

23

3,5

3,0

2,5

2,0

1,5

1,0

0,5

0,0 20,0 40,0 60,0 80,0

Cos

tes

del a

gua

en %

de

los

valo

res

añad

idos

Industriatextil

0,2 24,8

Industriadel cuero

1,6

3,0

3,1

Industria metálica

Industria del vidrio, cemento, cal y de la arcilla

Participación total en el mercado

Valor promedio de los costes delagua en % de los valores añadidos

Valor promedio de los costes delagua en % del total de los costesmedioambientales

Industria petroleray carbonera

5,6

Industria química

16,5

Industria papelera

2,7Industria alimentaria

El agua en

el sector industrial

El empleo

La recepción definitiva de un proceso deproducción perfeccionado es un pasodecisivo para el portador de proyecto. Peropara Uticon Dynatherm no es el productofinal. La fase siguiente es la rentabilidadeconómica del proyecto. Un plano de man-tenimiento elaborado con esmero que sebasa en contratos realistas y una óptimagestión de instalaciones sólo son algunosaspectos que contribuyen a un servicio conéxito y económico. Durante esta fase, esde importancia particular que los resultadosvuelvan a ser comunicados a los expertostecnológicos y que el proceso se controlebajo las condiciones de servicio.

La gestión del agua, es decir el dominiode las corrientes de agua dentro de unaempresa, requiere amplios conocimientosen disciplinas diversas. Ya desde hacevarios años, Uticon Dynatherm goza de unareputación estupenda como socio com-petente e independiente en los sectoresde asesoramiento, concepción y asistenciapara proyectos industriales. Vito es uncentro de investigación que ofrece unabase de conocimientos, punto central enel que se reúnen tecnologías de punta yexperiencia práctica.

Costes del agua en % del total de los costes medioambientales

Una delegación de la

S.F.I.R. Spa., Italia, de visita

en casa de BMA

Evaporadores de flujo descendente

para Warcoing

Para la campaña de 2000, la azucarera War-coing de Warcoing Industrie S.A., Bélgica,instaló tres evaporadores de flujo descen-dente del tipo alpha 2 según planos sumi-nistrados por BMA. Los evaporadores cuen-tan con una altura total de aparato de19.500 mm, con una superficie de 500 m2

cada uno, un diámetro de la cámara de cale-facción de 1.200 / 1.500 mm y un diámetrodel espacio vahos de 2.000 mm.

BMA suministró los distribuidores dejugo necesarios para los tres evaporadoresde flujo descendente. Constan de tres nive-les de distribución que pueden ajustarseseparadamente para alcanzar una reparti-ción óptima del jugo. La corriente de jugoalimentada en el distribuidor de jugo por labomba de jugo de circulación es repartidamediante los distribuidores previo, inter-medio y principal en corrientes cada vezmenores que finalmente alcanzan los ner-vios del fondo tubular desde donde mojanla superficie interior de los tubos de calefac-ción con una película regular de jugo.

Con las instalaciones realizadas en 1995y 1998 en Warcoing, trabajan ahora un to-tal de once evaporadores de flujo descen-dente de BMA.

Centrífugas para Francia e Italia

La SUGAR-Division de BMA ha concluidoun contrato marco con el productor deazúcar francés Eridania Béghin Say (EBS).El contrato prevé el suministro de un totalde 30 centrífugas hasta 2006. Las centrí-fugas de funcionamiento discontinuo conuna capacidad de 1.750 kg por ciclo sedotarán con el dispositivo integrado deseparación de mieles nuevamente desa-rrollado por BMA (véase Informaciones deBMA 38/2000).

También la sociedad hermana italiana dela EBS, la Eridania, pasó pedido a BMA parael suministro de una estación de centrí-fugas. En este caso se trata de cinco centrí-fugas discontinuas del tipo B 2200 con unacapacidad de 2.200 kg/ciclo destinadas altratamiento de masa cocida de azúcar blan-co, así como de tres centrífugas continuasK 2300 turbo para masa cocida de productode bajo grado.

Hasta mitades de enero, BMA ya recibiópedidos en firme para el suministro de másde 50 centrífugas en 2001. La estanda-rización consecuente de los grupos cons-tructivos de las centrífugas y la asistenciapor un software para la planificación deproducción aprobado permiten unos pro-cesos de producción eficientes y plazos deentrega más cortos.

news & personalities

25

Representantes de la Yili

Sugar Factory, P.R., China,

conversando con

Burkhard Bartels

El stand de BMA en la

feria SUGARWORLD en

Cesena, Italia

En la Central Romana, República

Dominicana, 2 evaporadores de

película descendente tipo beta se

pondrán en servicio para emprender

su servicio en la campaña de 2001

K 2300 M turbo:

Ensayos en la azucarera de

Appeldorn

Durante la campaña de 2000, se llevaron acabo ensayos con una centrífuga continuade BMA K2300 ejecutada como máquinade empastado con repartidor de productoturbo y dispositivo de separación de mielescon vistas a optimizarla en cuanto a su em-pleo para el tratamiento de productos debajo grado y la afinación de productos debajo grado. Estos ensayos se realizaron enla fábrica de Appeldorn de Pfeiffer & Lan-gen, Colonia.

Los ensayos examinaron la reduccióndel color del refundido producido y de ladiferencia de purezas entre la miel madre

y las mieles de centrifugación. Fue posiblealcanzar las metas apuntadas modificandola separación de mieles, que volvió a equi-parse con un dispositivo de conmutaciónpara permitir una conducción controlada dela miel hacia la miel pobre o rica, el tuboportatoberas de agua y dotando la canastacon dos ranuras de jarabe.

La entrada inmediata de los perfec-cionamientos en la producción en serie ase-gura que siempre se suministren máquinasde acuerdo con el estado actual de la téc-nica. De este modo ahora está disponibleuna canasta para masas cocidas de alta vis-cosidad para factores de centifugación demás de 2.900 g.

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En Doukkala: Carl-Gerrit

Deilmann y la delegación

de BMA, Abdelkader

Benassila y empleados

de la COSUMAR

Puesta en servicio con éxito del

cilindro 5 en Hagenow

En casa de la MKV, Mecklenburger Kartof-felveredelung GmbH, en Hagenow en ma-yo 2000 fue instalada la segunda unidaddel mayor secador de cilindro del mundopara la fabricación de copos de patata(véase informaciones de BMA 37/1999).Con un diámetro de 2.200 mm y una lon-gitud de cilindro de 6.000 mm, produce has-ta 800 kg de copos de patata por hora, apartir de los que MKW elabora varios pro-ductos valorizados. La decisión en favor delsecador de cilindro de TAG fue influida deforma decisiva por la alta rentabilidad delproducto de TAG.

Producción de azúcar

blanco en Doukkala

La sociedad marroquí COSUMAR S.A.,Casablanca, ha decidido de pasar a laproducción de azúcar blanco en su azu-carera remolachera Doukkala. BMA pudoimponerse contra los competidores inter-nacionales y obtuvo el contrato para latransformación de las áreas de eva-poración, de cristalización y de secado deazúcar. Aparte de trabajos de ingeniería degran alcance y de los planos para la fabri-cación local de componentes constructivos,

forman parte del volumen de prestacionesy suministros dos torres VKT para la cris-talización continua, un cristalizador enfria-dor de producto de bajo grado, centrífugasdiscontinuas así como un secador enfriadorde lecho fluidizado. Es previsto emprenderla producción de azúcar blanco para la cam-paña del año 2002. Un artículo detalladosobre este proyecto aparecerá en la pró-xima edición de las Informaciones de BMA.

El tambor visto

desde la salida

de tambor

Prelavadora de tambor en la

azucarera de Jülich

La prelavadora de tambor instalada paraemprender su servicio en la campaña de2000, ha sido integrada en la línea de lavadoexistente. Había que montarla en un fosoen lugar de una criba vibratoria antes des-montada.

La alimentación de las remolachas seefectúa a través de un canal de flotación yun despedrador antepuesto. El caudal deremolachas se eleva a 13.000 - 14.000 t/d.Ya que las remolachas son introducidas ma-nualmente con ayuda de agua de flotacióndesde el punto de descarga, el funciona-miento varia en cuanto a las cantidades deremolachas y de agua de flotación. El aguasucia se evacua hacia abajo en el foso si-tuado por debajo del tambor de lavado através de un dispositivo de desagüe previode dimensiones generosas con vertedor y

tambor de cribado. Para el proceso de la-vado dentro del tambor de lavado, el aguase reparte por toda la longitud. El desagüese realiza por medio de telas de cribado dis-puestas en la parte cilíndrica anterior y enel cono dispuesto a nivel de la salida deltambor.

A pesar de la reducida longitud total de10 m, el efecto de lavado del tambor consu diámetro de 4 m es excelente. Esto sedebe a los elementos interiores del tamborque aseguran que las remolachas sean re-vueltas de forma eficaz. Durante la marchade garantía, el valor medio de suciedad re-sidual sobre remolacha después de laprelavadora de tambor solamente era deun 1,4 % . El respecto del nivel de presiónsonora admitido de 83 dB (A) fue confir-mado por un dictamen de la oficina deinspección técnica TÜV-Rheinland.

Novedad exclusiva del programa de

suministro de BMA:

Secador a vapor para pulpas de

remolachas

En marzo 2001, BMA y Niro A/S, Dinamarca,han concluido un contrato que otorga licen-cia mundial exclusiva a BMA para construiry comercializar el conocido secador a vaporde Niro para secar pulpas de remolacha. Elprocedimiento que ahora está a disposiciónde BMA aprovecha experiencias adquiridasen el servicio con éxito de 12 secadores avapor de Niro. Por consiguiente, correspon-de al desarrollo técnico y tecnológico másreciente en el sector de tratamiento decosetas de remolacha con secadores avapor.

Transporte de piezas de

recambio a Midas

Chemical en Lahore,

Pakistán

Estancia en Braunschweig

para firmar el contrato:

V. Kennan y V. Baskaran

con sus esposas y

representantes de BMA

Un secador por pulverización para

polvos especiales

La Milchwerke Mittelelbe (grupo Krüger)había comprado una torre utilizada de pul-verización de TAG destinada a la producciónde sucedáneos de café y achicoría así co-mo polvos especiales en la fábrica de Sten-dal. Nada más natural que encargar al su-ministrador original la adaptación de esa tor-re al estándar actual y de aumentar a la vezla capacidad a un valor casi doble.

La torre misma fue equipada con unnuevo repartidor de aire con los tubos porta-toberas correspondientes y con un cono es-pecialmente diseñado. Además, la torre depulverización se equipó con una recircula-ción de polvo.

Los equipos periféricos se modificaronmediante un rediseño del sistema de airede la torre con las instalaciones de filtracióny de calentamiento del aire, del acondicio-namiento de aire para un lecho fluidizadoexterno así como del sistema de aire deescape. Además, se sustituyeron todos losventiladores. El año pasado, estos trabajosde transformación fueron concluidos tam-bién con éxito y con plena satisfacción delcliente.

Centrífugas para Indonesia

BMA recibió de la P.T. Sumber Madu Bukarien Yakarta/Indonesia un pedido para elsuministro de tres centrífugas: dos B 1750discontinuas para azúcar blanco y unaK 2300 continua para producto de bajogrado. La fábrica se encuentra en Kendarien el sudeste de Sulawesi.

Editor:BMABraunschweigischeMaschinenbauanstalt AGAlemaniaen julio 2001

Textos e ilustraciones:BMAConcepción:Ideeal Werbeagentur, BraunschweigLitografía:Rolf Neumann, digitale bildbearbeitung,BraunschweigImpresión:Ruth Printmedien, Braunschweig

Papel:Phoeno-Matt, Libre de cloro

Informaciones de BMA go www

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