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CAPÍTULO II
MARCOTEÓRICO
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CAPITULO II
MARCO TEORICO
Para llevar a cabo el proceso de conceptualización de los elementos que
servirán de base a la indagación a realizar, se deben identificar las variables
que comprenden el problema objeto de estudio: Evaluar la calidad en el
proceso de fabricación de concreto premezclado de la empresa Cemex
Venezuela S.A.C.A bajo un enfoque de control estadístico. Resultando
ser las variables Calidad en el Proceso y Enfoque de Control Estadístico.
1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
En todo proceso de investigación es necesario indagar de forma
exhaustiva estudios previos y tesis de grado relacionadas con el problema
planteado, es decir, investigaciones realizadas anteriormente y que guardan
vínculo con el problema en estudio. En este sentido, efectuada la indagación
inherente al estudio, se seleccionaron los trabajos que más guardan relación
y aquellos que proporcionan un importante aporte teórico sobre la calidad de
los procesos y de igual manera sobre el enfoque de control estadístico, así
como también normas que ayuden a controlar un proceso productivo.
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Zamudio, Hernandez (2004) titulado “Aplicación de Herramientas
Estadísticas para Mejorar la Calidad del Proceso de mezcla de Empaques
de Caucho para Tubería en la Empresa Eterna S.A”, teniendo como objetivo
fundamental aplicar herramientas estadísticas para estudiar el proceso de
mezcla en la fabricación de empaques de caucho para tubería con el fin de
controlar el proceso y reducir perdidas de material.
El estudio se clasifico como proyecto factible y es de tipo descriptiva y de
campo considerando la finalidad, el método y la forma de obtener los datos.
El estudio se caracterizó por las siguientes fases: descripción y
características del proceso de mezcla, análisis de la situación actual,
identificar los problemas críticos del proceso de mezcla, determinar las
herramientas estadísticas más adecuadas para el análisis, definir los criterios
para realizar el análisis de datos asi como determinar las causas de las
posibles variaciones del proceso, estimar los costos de reprocesamiento
causados por mezclas no conformes resultantes del proceso y tomar
decisiones basadas en el control estadístico.
Los instrumentos utilizados para la recolección de datos fueron
entrevistas dirigidas al gerente de producción, al químico de la empresa,
encuestas a los operarios.
Con referencia a lo anterior, los resultados arrojaron una serie de
lineamientos con los que la empresa puede estandarizar sus procesos y
mejorar el mismo, estos lineamientos mejoraran los tiempos de entrega, los
puestos de trabajo y disminuirán los productos no conformes y la planta en
general. Todo esto ayudara a aumentar la demanda y valor del producto.
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Finalmente se obtuvo el resultado evidenciado de que el proceso no se
encuentra bajo control, de esta forma la variable dureza y la variable tensión
presentan valores muy cercanos a los limites de especificación superior y
inferior respectivamente, lo que provoca que algunas mezclas se encuentren
fuera de los limites y sean rechazadas y reprocesadas. Por otra parte, las
graficas de control reflejan que el proceso es afectado significativamente por
causas asignables de formulación, materiales, mano de obra y equipo.
Por lo cual, se recomienda que la empresa ETERNA S.A considere e
implante los lineamientos presentados en la propuesta, ya que claramente se
reflejó que existía un mal funcionamiento y baja calidad en el proceso de
producción.
Esta investigación sirvió como aporte en el establecimiento de los
objetivos específicos, por otra parte, el estudio sirvió de guía ya que contiene
aspectos teóricos y metodológicos muy importantes y relevantes asociados
a la aplicación de herramientas estadísticas orientadas a la calidad de un
proceso de fabricación de un producto.
Apalmo, Fernández (2009) titulado “Evaluación del Proceso de
Fabricación de la Especialidad Figuritas Milani, en la Empresa CARGIL DE
VENEZUELA S.R.L, Planta Maracaibo” teniendo como objetivo fundamental
evaluar el proceso de empacado de la pasta corta especialidad figuritas
milani en sus versiones espacial y deportiva en la empresa Cargil de
Venezuela S.R.L., esto con la finalidad de detectar fallas existentes en la
actualidad y proponer mejoras, para ello fue necesario realizar un registro en
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el proceso de empacado, identificando todas las operaciones que intervienen
en el.
Por otra parte, también se realizo un estudio de movimiento con la
finalidad de eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los
eficientes, de igual modo se evaluaron las condiciones actuales en cuanto a
la organización y las funciones, planificación y control de producción,
distribución de planta, almacenamiento y manejo de materiales, suministros,
diseño de producto, de procesos y métodos de trabajo, política de personal,
mantenimiento, control de la calidad y seguridad y higiene industrial,
aspectos contemplados en la norma Covenin 1980-89 “capacidad para
mejorar la productividad”.
Seguidamente, se aplicó una análisis operacional, con el que se pudo
obtener información detallada acerca de todas las fallas que están presentes
en el proceso de empacado y en consecuencia se realizo un estudio de
tiempo a través del método de cronometraje, para determinar los tiempos de
ciclos de las operaciones que intervienen en el proceso y poder proponer
mejoras para la disminución de los mismo. Todas estas acciones están
enfocadas en la búsqueda de la excelencia, mejoramiento continuo y la
innovación que llevara a la organización a aumentar su productividad. La
investigación sirvió de aporte al planteamiento del marco teórico así como
también al marco metodológico.
Castro, Gutiérrez, Gutiérrez (2010) realizo un trabajo de investigación
titulado: “Evaluación del Programa de Seguridad, Higiene y Ambiente en
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Empresas Cementeras Aplicando Diagramas de Control Estadístico” El
objetivo del presente trabajo se oriento a evaluar los programas de
seguridad, higiene y ambiente en empresas cementeras aplicando diagramas
de control estadístico, con el propósito de diagnosticar la situación actual de
los programas de seguridad higiene y ambiente, identificar los indicadores
operacionales, comparar los gráficos de control de los registros con los
indicadores, determinar la efectividad de dichos programas para luego
establecer lineamientos estratégicos para el mejoramiento de la calidad de
los mismos.
Esta investigación esta sustentada por las teorías de Gutierrez, P (2005),
Cortes, D (2001) y Rodellar, L (1999). A estos fines se opto por una
investigación evaluativa descriptiva. La metodología aplicada en esta
investigación fue la proporcionada por Stufflebeam y Shinkfield (1987),
apoyada en cinco (5) fases, las cuales son: de contexto, de entrada, de
proceso, de producto y evaluación del programa. La recolección de datos se
realizo a través de la observación documental y la entrevista individual no
estructurada.
En cuanto al programa de seguridad, higiene y ambiente en empresas
cementeras, se determino que el mismo no es completamente efectivo, ya
que no esta siendo controlado en su totalidad, por lo cual, se detecta la
necesidad de difundir normas de seguridad a través de campañas, elaborar
sugerencias para disminuir los riesgos, realizar programas anuales de
seguridad, higiene y ambiente y concientizar al personal para lograr una
participación continua en la identificación y control de los riesgos.
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Esta investigación sirvió como aporte en el establecimiento de los
objetivos específicos, así mismo en la técnica de recolección de datos sobre
el objeto de estudio, el cual es la evaluación del programa de seguridad,
higiene y ambiente en empresas cementeras aplicando diagramas de control
estadístico. Así como también sirvió en el planteamiento del marco teórico y
del marco metodológico.
2. BASES TEORICAS
2.1 CALIDAD
Respecto a la calidad existen varias definiciones de organizaciones
reconocidas y expertos del mundo de la calidad, como por ejemplo (Juran,
Gryna, 1995) el cual hace referencia a que la calidad es que un producto sea
adecuado para su uso. Así, la calidad consiste en ausencia de deficiencias
en aquellas características que satisfacen al cliente. Por su parte (Norma ISO
9000:2008) define la calidad como el conjunto de propiedades y
características de un producto o servicio que le confieren la aptitud para
satisfacer las necesidades explicitas o implícitas prestablecidas.
La calidad desde una perspectiva de producción puede definirse como la
conformidad relativa con las especificaciones, a lo que al grado en que un
producto cumple las especificaciones del diseño, entre otras cosas, mayor su
calidad o también como comúnmente es encontrar la satisfacción en un
producto cumpliendo todas las expectativas que busca algún cliente, siendo
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así controlado por reglas las cuales deben salir al mercado para ser
inspeccionado y tenga los requerimientos estipulados por las organizaciones
que hacen certificar algún producto. Por lo que se puede acotar que, calidad
es cumplimiento de requisitos (Crosby, Philip).
2.1.1 CONTROL DE LA CALIDAD
Dale H, Besterfield (1995) hace referencia de que el control de la calidad
es la aplicación de técnicas y esfuerzos para lograr, mantener y mejorar la
calidad de un producto o de un servicio. Implica la integración de las técnicas
y actividades siguientes relacionadas entre sí:
- Especificación de qué se necesita.
- Diseño del producto o servicio de manera que cumpla con las
especificaciones.
- Producción o instalación que cumpla cabalmente con las especificaciones.
- Inspección para cerciorarse del cumplimiento de las especificaciones.
- Revisión durante el uso a fin de allegarse información que, en caso de ser
necesario, sirva como base para modificar las especificaciones.
Por tanto, la realización de estas actividades proporciona al cliente un
mejor producto o servicio al menor costo. El objetivo es lograr una elevación
continúa de la calidad.
En el mismo orden de ideas, para producir un artículo de alta calidad hay
que superar una serie de etapas intermedias. En primer lugar, el ingeniero a
cargo de un proyecto debe ser capaz de plasmar las necesidades del
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consumidor en un proyecto de ingeniería, indicando sus especificaciones y
márgenes de tolerancia. El ingeniero de producción debe crear un proceso
que permita fabricar un producto acorde con estas especificaciones y
márgenes de tolerancia. El gerente de producción es el responsable de la
fabricación del producto. El encargado de compras debe proporcionar las
materias primas y la energía necesarias. El director de personal debe facilitar
trabajadores adecuadamente capacitados.
Por otra parte, el inspector de la calidad debe probar y evaluar el producto
que se está elaborando. Por último, es esencial la realimentación de los
consumidores. En muchos casos, las necesidades que se plasman en el
proyecto no reflejan lo que el consumidor desea en realidad. No se trata de
que el consumidor no sepa lo que quiere, sino de que no es capaz de
expresar sus deseos en términos que resulten inteligibles para el ingeniero
de proyecto. Una vez fabricado el producto, el consumidor puede determinar
con exactitud que modificaciones serían necesarias para hacerlo plenamente
satisfactorio.
En este sentido, Bertrand L, Hansen y Prabhakar M, Ghare (1990) definen
control de calidad al conjunto de técnicas y procedimientos de que se sirve la
dirección para orientar, supervisar y controlar todas las etapas mencionadas
hasta la obtención de un producto de la calidad deseada.
Cabe destacar, que el objetivo principal de esta investigación es evaluar
la calidad de un determinado proceso de producción con base a un enfoque
de control estadístico, en este caso haciendo uso de herramientas gráficas,
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lo cual se basa en indicadores e estimaciones, por lo que resulta oportuno
acotar que el control de la calidad no es solo papeleo, ni una serie de
fórmulas estadísticas y de tablas de aceptación y control, ni el departamento
responsable del control de calidad. Para una dirección bien informada, el
control de la calidad representa una inversión que, como cualquier otra, debe
producir rendimientos adecuados que justifiquen su existencia.
En este sentido, todos los miembros de una empresa son responsables
del control de calidad sea cual sea el trabajo que desarrolle un empleado o
una maquina en particular, ya que quien realiza el trabajo o maneja la
maquina por su parte es quien con mayor eficacia puede controlar la calidad
o informar de la imposibilidad de alcanzar la calidad deseada para que se
adopten medidas correctoras.
2.2 CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD
Besterfield (1995), “consiste en el acopio, análisis e interpretación de
datos para su uso en el control de la calidad”. Se podría decir entonces, que
el control estadístico de la calidad consiste en la actividad técnica mediante
la cual se miden las características de calidad de un producto o servicio, se
comparan con los estándar u objetivos de las especificaciones o requisitos
establecidos a priori y se toman las acciones correctivas oportunas cuando
se detecta o existe una discrepancia entre las características medidas y el
estándar establecido.
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2.3 CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS
Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita
el proceso de constante mejora en una empresa. Se trata de un lenguaje
matemático con el cual los administradores y operadores pueden entender
“lo que las maquinas dicen”. De igual manera, se puede entender como una
técnica estadística que se usa para asegurar que los procesos cumplen con
los estándares establecidos. Dentro de sus características se encuentran las
siguientes:
- Mide el funcionamiento de un proceso.
- Se hace uso efectivo de las matemáticas (estadística).
- Se lleva a cabo una recolección, organización e interpretación de los datos.
- Controlar un determinado proceso de producción y examinar las muestras
de los productos finalizados.
- Proporcionan una señal estadística cuando aparezcan causas de variación
imputable.
J.M. Juran, Gryna (1995) define control estadísticos de procesos (CEP)
como la aplicación de los métodos estadísticos a la medición y análisis de la
variación en cualquier proceso. Destacando que un proceso es una
combinación única de maquinas, herramientas, métodos, materiales y
personas que logran una producción de bienes, software o servicios.
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2.4 SISTEMA DE PRODUCCIÓN
Un sistema de producción es aquel en el que se utiliza recursos para
transformar las entradas en unas salidas deseadas. Las entradas puede ser
materia prima, un cliente o un producto terminado de otro sistema. El sistema
de producción esta conformado por cinco (5) elementos fundamentales que
son los siguientes:
- Personas: fuerza laboral directa e indirecta
- Planta: fabrica o sucursales de servicio donde se lleva a cabo la producción
- Partes: materiales y suministros que pasan por el sistema.
- Procesos: incluyen los equipos y los pasos mediante los cuales se realiza la
producción.
- Sistema de planificación y control: son los procedimientos y la información
que utiliza la gerencia para operar el sistema.
2.5. PROCESO DE FABRICACIÓN
Es un conjunto de actividades mediante las cuales uno o varios factores
productivos se transforman en productos. La transformación crea riquezas,
es decir, añade valor a los componentes adquiridos por la empresa. El
material comprado es mas valioso y aumenta su potencialidad para satisfacer
las necesidades de los clientes a medida que avanza a través del proceso de
producción. Fernández (2003).
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2.6. PROCESO DE FABRICACION DEL CONCRETO PREMEZCLADO
Para CEMEX (2012), el proceso de fabricación del concreto esta
constituido por varias etapas, en las cuales intervienen el uso efectivo de las
materias primas necesarias para la conformación del producto, las cuales se
explican a continuación:
2.6.1. ARIDOS
Son piedras y arenas de diferentes tamaños que se obtienen de las
canteras y representan el 60% al 75% aproximadamente, del volumen total
del concreto. CEMEX (2012).
2.6.2. ADITIVOS
Son sustancias químicas sólidas o líquidas, que se pueden agregar a la
mezcla del concreto antes o durante el proceso de mezclado. Los aditivos de
mayor uso se utilizan ya sea para mejorar la durabilidad del concreto
endurecido, o para reducir el contenido del agua, también aumentan el
tiempo de fraguado.
El fraguado por su parte es cuando el cemento y el agua entran en
contacto, se inicia una reacción química exotérmica que determina el
paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del proceso general de
endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado
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corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el
endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual
la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se
denomina fraguado final. CEMEX (2012).
2.6.3. AGUA
Es el líquido más valioso para una mezcla, siendo su función el reaccionar
químicamente con el cemento. Es necesario referirse a la gran importancia
del agua dentro del proceso de fabricación del concreto, ya que este es el
que hace posible la fabricación del mismo. CEMEX (2012).
2.6.4. CEMENTO
Es el material de mayor importancia en una mezcla, puesto que es el
elemento que proporciona resistencia al concreto. Los cementos de uso mas
común son el Portland gris tipo I y el C-2 puzolánico, aunque también se
emplean los tipos II y IV. CEMEX (2012).
2.6.5. MEZCLA DE CONCRETO
Durante la etapa del mezclado, los diferentes componentes se unen para
formar una masa uniforme de concreto. El tiempo de mezclado es registrado
desde el momento en que los materiales y el agua son vertidos en la
revolvedora de cemento y esta empieza a rotar. Cabe destacar, que la
composición del hormigón es diferente según el uso y las condiciones
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ambientales del lugar en el que va a ser utilizado. CEMEX (2012).
2.7. VARIABILIDAD EN LOS PROCESOS
La variación es algo inherente a todo proceso, debido al efecto conjunto
de equipo, materiales, entorno.
La primera causa de la variación es el equipo. En esta se tiene en cuenta
aspectos tales como: el desgaste de la herramienta, las vibraciones de la
maquina, el equipo de sujeción de trabajo y del posicionamiento de
dispositivos así como las fluctuaciones hidráulicas y eléctricas. Cuando se
conjuntan todas estas variaciones, el equipo operara dentro de cierta
capacidad o precisión. Incluso se afirma que maquinas idénticas tienen
capacidades diferentes, algo muy importante que se debe tomar en cuenta
cando se programe la fabricación.
La segunda causa de variación es debido al material; puesto que se
producen variaciones de producto terminado, también deben estar presentes
en la materia prima (a su vez, otro producto terminado). Los materiales
deben cumplir con los requisitos de calidad exigidos por la empresa. Se
pueden dar dos casos para el control de los materiales:
- Control de los materiales y partes recibidas afuera.
- Control de los materiales y partes procesadas por otras plantas de la misma
compañía u otros departamentos de la empresa.
Las técnicas utilizadas en el control de los materiales incluyen la
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evaluación de capacidad de los vendedores, las especificaciones, la
inspección total o parcial (por muestreo), el análisis de los vendedores, el
equipo de medición que se va a utilizar para las mediciones y el
almacenamiento. Besterfield (1995)
2.8. VARIACIONES DE LA CALIDAD DEL CONCRETO
La Norma Venezolana COVENIN 1976:2003 refiere lo siguiente acerca de
las variaciones de la calidad del concreto:
Las variaciones que presentan los resultados de los ensayos de calidad
del concreto, tienen dos orígenes: uno, las variaciones reales de calidad que
tiene el material y otro, variaciones aparentes debidas a la imprecisión
propia de los ensayos. Las causas de estas variaciones, cuando se trata de
las resistencias del material, se indican en las Tablas 1 y 2.
2.8.1. ENSAYO
Cuando los ensayos se hacen de forma adecuada, siguiendo
estrictamente los correspondientes requisitos, las variaciones debidas a ellos
son de una magnitud bastante menor que las debidas a las reales
alteraciones de calidad del concreto. Por el contrario, cuando los ensayos se
hacen de forma inadecuada o descuidada en alguna de sus partes, las
variaciones que se producen pueden llegar a superar ampliamente a las
debidas al material que quedaran así enmascaradas haciendo que resulte
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inoperante cualquier plan de control. Los ensayos mal hechos pueden
indicar niveles de calidad y variabilidad del concreto que no existen.
Para un control adecuado, es por lo tanto necesaria la ejecución
apropiada de los ensayos, poniendo especial cuidado en las principales
causas de su variación, las cuales se señalan en la Tabla 2.
2.8.2. ASPECTOS NO CONTROLADOS
Los ensayos reflejan la calidad que tiene el material en el momento en que
se toma la muestra; para los ensayos en general y en especial para los de
resistencia, las muestras se toman antes de ser colocado el concreto en los
encofrados y por lo tanto la parte de la calidad del material y las variaciones
que dependen de las causas señaladas en la parte c) de la Tabla 1 no
quedan reflejadas en los ensayos, las alteraciones debidas a estas causas
tienen que ser controladas independientemente de los procedimientos
considerados en esta Norma Venezolana, principalmente por una buena
práctica de las operaciones involucradas; mezclado efectivo, transporte sin
segregación, colocación y compactación cuidadosas y curado adecuado.
2.8.3. RELACION AGUA / CEMENTO
Hasta el momento de la toma de la muestra, la calidad del concreto pudo
haber sido alterada por cualquiera de las causas que se indican en las partes
a) y b) de la Tabla 1.
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Estas causas pueden ser referidas ó bien a las alteraciones de la relación
agua / cemento, como se hace en la parte a) de la Tabla 1 ó bien a la
segregación como se hace en la parte b) de dicha Tabla.
La relación agua / cemento condiciona la resistencia del cemento, por lo
cual esta relación es uno de los parámetros fundamentales para el control de
su calidad, cuanto más estable se logra mantener, menores variaciones
presenta el material y cuanto más baja es, más altas serán las resistencias.
Tabla 1. Principales fuentes de variación de la resistencia del concreto
a) causas de las alteraciones de la relación agua / cemento
- Control deficiente de las proporciones de dosificación de cualquiera de los
materiales componentes de la mezcla incluidos los aditivos, especialmente
falta de exactitud en la medida del agua.
- Cambios no controlados en la humedad de los agregados, especialmente si
estos cambios son de magnitud importante y/o brusca.
- Alteraciones de la granulometría de los agregados, especialmente en el
contenido de ultrafinos (polvo, arcilla y otros).
- Variaciones en la calidad intrínseca de los agregados, como forma de la
partícula, capacidad de absorción de agua y otros.
- Variaciones en la calidad del cemento ya se está usando, principalmente si
hay cambios de marca de este producto.
- Variaciones en la eficiencia de los aditivos, si es que se usan.
- Cambios no controlados de las condiciones ambientales en que se hace la
mezcla, principalmente de la temperatura ya que la trabajabilidad de la
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mezcla cambia con ella. Para que no se altere la resistencia, se deben
compensar estos cambios modificando el diseño (dosis de cemento) y no en
base a alterar la proporción de agua.
- Adición de agua no prevista, la cual se hace necesaria para poder colocar
concreto que perdió trabajabilidad debido a tiempos de transporte y espera
prolongados más de lo previsto (Nota T1).
b) alteraciones por segregación
- Deficiencias en el mezclado debidas a mal funcionamiento o mal manejo de
la mezcladora (Nota T2).
- Transporte inapropiado que produzca segregaciones en la mezcla,
principalmente separaciones entre los granos gruesos de los agregados y la
parte fina del concreto, debidos a sedimentación diferencial, o al trasvase no
adecuado de un recipiente a otro, o a la circulación por canaletas, correas
transportadoras y otros (Nota T1).
c) alteraciones no detectadas por los ensayos
- Mala práctica de colocación del material que produzca segregación,
especialmente por dejarlo caer a los encofrados desde alturas excesivas, o
por tener que circular el concreto dentro del encofrado a distancias largas y
por caminos difíciles (pequeñas secciones, exceso de armaduras u otros
obstáculos).
- Vibración inadecuada que deja partes del material sin compactarse
adecuadamente o bien con segregación debida a exceso de vibración.
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- Desencofrado prematuro que permita la deformación y agrietamiento del
elemento estructural.
- Mala práctica de curado que permite que el concreto se deseque a una
edad en que todavía necesita agua para desarrollar sus resistencias.
Fuente: Norma COVENIN (1976:2003)
Notas:
T1. Las muestras pueden ser tomadas a la salida de la mezcladora, a la
llegada a la obra o en el momento en que el concreto va a ser colocado; por
lo tanto las alteraciones debidas al transporte y a la espera podrán o no influir
en los ensayos, según el lugar o momento de la toma de la muestra.
T2. En realidad las deficiencias del mezclado pueden quedar solo
parcialmente detectadas por los ensayos, debido a que el premezclado de la
muestra que se hace posteriormente a su toma, puede suavizar en parte la
heterogeneidad, especialmente si el volumen de muestra es considerable.
Cuando hay problemas de este tipo, se recomienda las pruebas específicas
de eficiencia del mezclado.
Tabla 2. Principales fuentes de variación de los ensayos
- Toma inadecuada de la muestra que haga que se obtenga como tal una
parte segregada de la mezcla que no corresponda a la calidad real del
producto.
- Remezclado inadecuado de la muestra y toma para la confección de las
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probetas de ensayo por parte no homogéneas de esa muestra segregada por
la propia operación de muestreo.
- Moldes de calidad deficiente; desgastados, deformados o hechos de
materiales no apropiados o que pierdan por las juntas agua o pasta.
- Técnicas inadecuadas de llenado y compactación de los moldes en las que
no se cumplen estrictamente los requisitos normativos, incluidas las
características de la barra compactadora.
- Alteración del material de las probetas por inadecuado traslado prematuro
de las mismas que pueden sufrir golpeteo o vibración por el transporte.
- Conservación de las probetas antes de ser desmoldadas, en ambientes de
temperaturas extremas, alejadas de las exigidas por las normas. Si los
moldes están tapados las temperaturas altas producen un aceleramiento del
desarrollo de resistencias y si por el contrario están destapados se produce
una desecación que da resistencias iniciales altas (24 horas) pero que
disminuye la calidad del concreto a la edad normativa de 28 días.
- Conservación de las probetas en algunos lapsos de tiempo entre el
desmoldado y el ensayo en ambientes apropiados, principalmente en cuanto
a temperatura; como sucede cuando hay retardos en el transporte de las
probetas al laboratorio o cuando el ambiente de curado en este lugar no es
apropiado.
- Desecación excesiva de las probetas por escalas del ambiente húmedo de
conservación mucho tiempo antes del ensayo, o por mantenerlas durante
este lapso en un ambiente desecante.
- Capas de refrentado excesivamente gruesas y/o mal colocadas.
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- Mala ejecución del ensayo en sí mismo por mal centrado de la probeta en la
prensa de ensayo, aplicación de la carga a velocidad inconveniente, a golpes
de carga por mal manejo de las prensas manuales o deficiencia de las
mismas.
- Prensas mal calibradas que pueden marcar cargas diferentes de las que
están aplicando en realidad.
Fuente: Norma COVENIN (1976:2003) 2.9. SISTEMA DE CONTROL DE LA CALIDAD
Terry y Franklin (1982) establecieron tres tipos diferentes de control. Estos
son:
Control Preliminar: implica el desarrollo de medidas que tratan de
asegurar que la calidad de los materiales de entrada satisface las
especificaciones requeridas; que los trabajadores conocen sus
responsabilidades y puede usar las técnicas de control de calidad; que los
individuos están formados adecuadamente para soportar sus
responsabilidades; que las maquinas, equipamientos y herramientas esta
disponibles de forma adecuada para asegurar que el producto es realizado
de acuerdo con las especificaciones; y que el proceso de producción es
diseñado para ser tan eficaz como sea posible. Esto también incluye las
actividades necesarias para asegurar la calidad de los productos o servicios
producidos y/o entregados.
Control Concurrente: implica el uso de directivos directamente en la
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gestión delas operaciones. Esto significa dirigir las operaciones de acuerdo
con los requerimientos planificados. En una organización jerárquica, esto
normalmente significa que los supervisores dirigen las tareas de los
trabajadores y, por tanto, sus resultados. En una organización orientada
hacia la calidad, esto normalmente significa que la propia fuerza de trabajo
lleva a cabo esta tarea de gestión, bajo la premisa de la autogestión.
También implica cambiar debidamente el entorno de trabajo de acuerdo con
las necesidades inmediatas, en lugar de quedarse esperando.
Control FeedBack: implica el uso de objetivos y resultados para
proporcionar una base para el cambio, las mejoras o acciones continuadas.
Este método de control es cíclico por naturaleza. Los resultados finales se
usan como una guía para futuras acciones de mejora. Se espera una salida
y, a continuación, se averigua si esta salida satisface las especificaciones
requeridas.
Existen diversos autores que debido a la experiencia dicen que en nuestra
sociedad la calidad se mide a través del precio del producto que mientras
este sea mas costoso el producto es de mas calidad, por esta razón no solo
se debe analizar la cultura de la organización, si no en el entorno en el que
ella se desenvuelve puesto que se ve en la necesidad de elaborar un
producto o servicio que sea de bajo costo pero con una excelente calidad
para poder afianzarse en el mercado competitivo, todo esto lo va a lograr la
empresa mediante un control adecuado de la gestión de la calidad puesto
que gracias a este control la organización va a identificar diferentes
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desviaciones que puedan presentarse en el proceso de ejecución de la
calidad; estableciendo los correctivos necesarios para que la empresa pueda
seguir encaminada en su enfoque.
2.10. MEDICION DE LA CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD
La medición de la calidad y productividad ha sido objeto de innumerables
ponencias, documentos, investigaciones, cobrando relevancia puesto que se
develan como factores claves de la competitividad de las empresas. Es
necesario hablar sobre este punto por la relación que tiene con otros criterios
de evaluación del desempeño tales como la eficacia, eficiencia y efectividad,
hacia los cuales deben apuntar los indicadores de la empresa que permiten
hacer la evaluación de su gestión. Sin embargo, a veces, se les mal
interpreta, utiliza o se consideran sinónimos. Debido a ello, es conveniente
puntualizar sus definiciones y la relación que tiene con la calidad y
productividad.
- Eficiencia: Se le utiliza para dar cuenta del uso de los recursos o
cumplimiento de actividades. Con dos acepciones: la primera, mide la
cantidad de recursos utilizados comparándola con la cantidad de recurso que
se había estimado o programado utilizar. La segunda, mide el grado en el
que se aprovechan los recursos utilizados.
- Efectividad: Permite medir la relación entre os resultados logrados y los
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resultados propuestos, y da cuenta del grado de cumplimiento de los
objetivos que se han planificado. La efectividad se vincula con la
productividad a través de impactar el logro de mayores productos.
- Eficacia: Valora el impacto de lo que se hace, no basta con producir con
100% de efectividad del producto o servicio que se había fijado, tanto en
calidad y cantidad, sino que es necesario que el mismo sea el adecuado.
Como puede deducirse la eficacia es un criterio muy relacionado con lo que
se ha definido como calidad (adecuación al uso, satisfacción del cliente), sin
embargo, la eficacia debe ser utilizada en conjunto con la efectividad y la
eficiencia.
2.11. CALCULO DE CP Y CPK
Índice Cp: En general, el Cp se utiliza para conocer y tomar decisiones
sobre el proceso dependiendo de su valor es el tipo de proceso y la decisión
que ha de tomarse. El valor mínimo de Cp puede fijarse en función del
porcentaje de artículos fuera de especificaciones que se está dispuesto a
tolerar, y auxiliarse.
Si para que un producto elaborado por un proceso se pueda considerar
de calidad, los valores de las mediciones de cierta característica del tipo
nominal deber ser iguales a cierto valor nominal o ideal (N) o al menos tienen
que estar dentro de cierta especificación inferior (EI) y superior (ES),
Entonces una medida de la capacidad potencial del proceso para cumplir con
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tales especificaciones la del índice de capacidad del proceso, Cp. = ? ? ? ? ?? ?
Si al analizar el proceso se encuentra que su capacidad no es compatible
con las tolerancias, existen tres opciones: modificar el proceso, cambiar las
tolerancias o sufrir e inspeccionar 100% de los productos. Por el contrario, si
hay capacidad excesiva, esta se puede aprovechar, por ejemplo, vendiendo
la precisión, vendiendo el método, reasignando productos a maquinas menos
precisas, acelerando el proceso y reduciendo la cantidad de inspección.
Gutiérrez (2010, p, 166). Ver tabla 3.
Tabla 3 Valor del Cp Clase de proceso Decisión
Cp = 2 Clase mundial Se tiene calidad seis sigma
Cp > 1.33 1 Adecuado
1 < Cp < 1.33 2 Parcialmente adecuado, pero conforme el Cp se acerca a uno se generan más
defectos. 0.67 < Cp < 1 3 No adecuado. Un análisis del proceso es
necesario. Requiere modificaciones muy serias.
Cp < 0.67 4 Totalmente inadecuado. Requiere de modificaciones muy serias.
Fuente: Gutiérrez (2010) Si el Cpk < Cp, entonces el proceso esta descentrado, una vez que se
centre el proceso se tendrá la clase de proceso que indica.
Índice Cpk: Es el valor que caracteriza la relación existente entre la media
del proceso y su distancia al límite de especificación, donde en el índice cp
se estima la capacidad potencial del proceso para cumplir con tolerancias,
pero unas de sus desventajas es que no toma en cuenta el centrado del
proceso. Sin embargo se puede modificar el cp para que además de tomar
37
en cuenta la variabilidad, también evalúe donde se localiza la media del
proceso respecto a las especificaciones; al cp modificado se le llama índice
de capacidad real, cpk. Es el índice utilizado para saber si el proceso se
ajusta a las tolerancias, es decir, si la media natural del proceso se encuentra
centrada o no con relación al valor nominal del mismo. Cpk = ? ?? ? .
Gutiérrez (2010).
Donde MC es el valor más pequeño de entre (ES - µ) y (µ - EI). A su vez µ
es la media de las especificaciones. Ver tabla 4.
Tabla 4
Fuente: Gutiérrez (2010)
2.12. DIAGRAMA DE FLUJO
Este diagrama se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o
para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos
aplicables a un componente, o una sucesión de trabajos en particular. Este
diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos
ocultos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.
Una vez expuestos estos periodos productivos el analista puede proceder a
su mejoramiento. El diagrama de flujo también registra las operaciones, las
inspecciones, y todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los
Valor del Cpk Descripción Cpk = 1 Indica que el proceso está fabricando
artículos que cumplen con las especificaciones.
Cpk < 1 Indicaran que se están produciendo artículos fuera de las especificaciones.
Cpk = 0 Indican que la media del proceso está fuera de las especificaciones.
38
que un artículo puede pasa en su recorrido por la planta. Niebel (1993).
Según Gutiérrez (2010) una grafica que es de utilidad en toda situación
es el diagrama de flujo, el cual es un método para describir gráficamente la
secuencia (flujo o ruta) de un proceso desde su inicio hasta su final. El
diagrama de flujo suele comenzar con los insumos, muestra las
transformaciones ocurridas a estos insumos y termina con el producto final.
El diagrama de flujo es la representación grafica de todas las
operaciones, transportes, inspecciones, demoras y almacenamientos que
ocurren durante un proceso o procedimiento. El diagrama incluye materiales
usados en un proceso de manufactura. De manera tal que cada una de las
actividades y acciones que requiere el sistema lleven una secuencia lógica la
cual pueda ser controlada.
2.13. TECNICAS PARA MEJORAR LA CALIDAD
Son procedimientos o técnicas escritas formalizadas que ayudan a las
empresas (líderes o no) a medir la calidad de sus servicios y a planificar
mejor sus procesos para llevar a cabo una mejora de sus productividad y
servicio al Cliente.
2.13.1. DIAGRAMA DE PARETO
Gutiérrez (2010) hace referencia que en una empresa pueden existir
muchos problemas que esperan ser resueltos o cuando menos atenuados y
que cada problema puede deberse a diferentes causas, de tal manera, que
39
resulta imposible e impráctico pretender resolver todos los problemas o
atacar todas las causas al mismo tiempo. En este sentido, el diagrama o
análisis de Pareto facilita seleccionar el problema más importante, y al mismo
tiempo, en un principio, centrarse solo en atacar su causa más relevante. La
idea es escoger un proyecto que pueda alcanzar la mejora más grande con
el menor esfuerzo.
La idea anterior contiene el llamado principio de Pareto, conocido como
“ley 80-20”, la cual reconoce que unos pocos elementos (20%) generan la
mayor parte del efecto (80%); el resto de los elementos generan muy poco
del efecto total. De la totalidad de problemas de una organización solo unos
pocos son realmente importantes. Expone también, que la idea central del
diagrama de Pareto es localizar los posibles pocos defectos, problemas o
fallas vitales para concentrar los esfuerzos de solución o mejora en estos.
Una vez que sean corregidos, entonces se vuelve a aplicar el principio de
Pareto para localizar de entre los que quedan a los más importantes,
volviéndose este ciclo una filosofía.
El diagrama de Pareto también apoya la identificación de las pocas
causas fundamentales de los problemas vitales con lo que se podrá reducir
de manera importante las fallas y deficiencias. De esta manera, el diagrama
de Pareto sirve para seleccionar el problema que es más conveniente atacar
y, además, al expresar gráficamente la importancia del problema, se facilita
la comunicación y se recuerda de manera permanente cual es la falla
40
principal.
De esta manera, el diagrama de Pareto se conformara mediante una
gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden
descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después
de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda
asignar un orden de prioridades. En donde, La minoría vital aparece a la
izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces que es
necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación
denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo
derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias,
frecuencia o porcentaje.
2.13.2 HOJAS DE VERIFICACION (OBTENCION DE DATOS)
Según Gutiérrez (2010, p, 188). Es un formato especial constituido para
colectar datos fácilmente, en la que todos los artículos o factores necesarios
son previamente establecidos y en la que los records de pruebas, resultados
de inspección o resultados de operaciones son fácilmente descritos con
marcas utilizadas para verificar.
Para propósitos de control de calidad de productividad, las Hojas de
Verificación se usan para:
• Verificar o examinar artículos defectivos.
• Examinar o analizar la localización de defectos.
41
• Verificar las causas de defectivos.
• Verificación y análisis de operaciones.
2.13.3 DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
El diagrama de causa-efecto o diagrama de Ishikawa es un método
grafico que refleja la relación entre una característica de calidad (muchas
veces un área problemática) y los factores que posiblemente contribuyen a
que exista. En otras palabras, es una gráfica que relaciona el efecto
(problema) con sus causas potenciales, en la cual, en el lado derecho, se
anota el problema, y en lado izquierdo se especifican por escrito todas sus
causas potenciales, de tal manera que se agrupan o estratifican de acuerdo
con sus similitudes en ramas y subramas. Siendo una clasificación típica de
las causas potenciales de los problemas en manufactura mano de obra,
materiales, métodos de trabajo, maquinarias y medio ambiente. Gutiérrez
(2010, p, 192).
Por otra parte, Besterfield (1995) define el diagrama causa y efecto como
dibujos que constan de líneas y símbolos que representan determinada
relación entre un efecto y sus causas. De igual manera, expone que los
diagramas de causa y efecto sirven para determinar qué efecto es “negativo”
42
y así emprender las acciones necesarias para corregir las causas, o bien,
para detectar un efecto “positivo” y saber cuáles son sus causas.
Mencionando también, que casi siempre, por cada efecto hay muchas
causas que contribuyen a producirlo.
2.13.4 DIAGRAMA DE DISPERSION
Es una herramienta que permite hacer una comparación o análisis grafico
de dos factores que se manifiestan simultáneamente en un proceso concreto.
En la cual X representa una variable que posiblemente sea la causa y Y la
otra variable que es el efecto, entonces se colectan los datos en pares sobre
las dos variables (x, y). Las parejas de datos obtenidos se presentan en una
gráfica del tipo X-Y (o plano cartesiano) y a la figura resultante se le conoce
como diagrama de dispersión. Gutiérrez (2010, p, 205).
2.13.5 HISTOGRAMA
El histograma es una gráfica de barras que permite describir el
comportamiento de un conjunto de datos en cuanto a su tendencia central,
forma y dispersión. El histograma hace posible que de un vistazo se pueda
tener una idea objetiva sobre la calidad de un producto, el desempeño de un
proceso o el impacto de una acción de mejora. Cabe destacar, que la
correcta utilización de esta herramienta gráfica permite tomar decisiones no
solo con base en la media, sino también por medio de la dispersión y formas
43
especiales de comportamiento de los datos. Gutiérrez (2010)
En un histograma se describen las variaciones producidas durante un
proceso. De igual manera se muestra gráficamente la capacidad de un
proceso y, si así se desea, la relación que guarda tal proceso con las
especificaciones y las normas. También da una idea de la magnitud de la
población y muestra las discontinuidades que se producen en los datos.
Besterfield (1995).
2.14. GRAFICOS O DIAGRAMAS DE CONTROL
Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia,
control y mejora de un proceso. De igual forma, sirve como una técnica
gráfica para observar y controlar una característica de calidad de una sola
variable. Su función es la de obtener una estimación del parámetro principal
que describe la variabilidad de dicha característica para luego aplicar
técnicas de comprobación de hipótesis a fin de establecer si el proceso está
controlado. Gutiérrez (2010).
La idea básica de un gráfico o diagrama de control es observar y analizar
el comportamiento de un proceso, con el propósito de distinguir las
variaciones debidas a causas comunes de las ocasionadas por causas
especiales (atribuibles). Esto permitirá detectar cambios y tendencias
importantes en los procesos. Gutiérrez (2010).
Para indicar cuando las variaciones que se registran en la calidad no
44
rebasan el límite aceptable para el azar, se utiliza el método de análisis y de
presentación de datos conocido como el método de la carta de control. Se
trata de un registro gráfico de la calidad de una característica en particular, al
mismo tiempo, muestra si un proceso está o no estable. Besterfield (1995).
2.14.1 TIPOS DE GRAFICAS O DIAGRAMAS DE CONTROL
Existen dos tipos generales de graficas de control, como son las graficas
para variables y las graficas por atributos. Las graficas para variables se
aplican a características de calidad o variables de tipo continuo, que son
aquellas que requiere un instrumento de medición. Las graficas por atributos
aplican a muchas características de calidad que no son medidas con un
instrumento de medición en una escala continua o al menos en una escala
numérica. En estos casos, el producto se juzga como conforme o no
conforme, dependiendo de si posee ciertos atributos. Gutiérrez (2010).
2.14.1.1 GRAFICAS PARA VARIABLES
(A) GRAFICAS ?? (DE PROMEDIOS).
Esta grafica se aplica a procesos que producen una buena cantidad de
productos o partes y en los que la característica de la calidad de interés es
de tipo continua. Por lo general mediante una grafica de control del tipo ?? se
controla la tendencia central de este tipo de características de calidad.
Analiza los comportamientos sobre el tiempo de medias, sobre el cual se
45
tendrá información de la tendencia central del proceso. Gutiérrez (2010).
(B) GRAFICA r (DE RANGOS).
Esta grafica casi siempre se utiliza en combinación de la carta ?? por lo
que se aplica al mismo tipo de procesos y variables. La grafica R se utiliza
para estudiar la variabilidad de una característica de calidad y en ella se
analiza el comportamiento sobre el tiempo de los rangos de la muestra o
subgrupo. Gutiérrez (2010).
(C) GRAFICA x (de medidas individuales).
La grafica de individuales es un diagrama para variables de tipo continuo
que se podría ver como un caso particular de la carta ?? – R, cuando el
tamaño de la muestra es n = 1, por lo cual se aplican a diferentes procesos o
situaciones.
Existen muchos procesos o situaciones donde no tiene sentido practico
agrupar medidas para formar una muestra o subgrupo y poder instrumentar
una grafica ?? – R, por lo que la mejor alternativa es controlar estos procesos
mediante una grafica de control es usar un tamaño de muestra n = 1.
Estas situaciones pueden ser:
a) Procesos muy lentos, en los que resulta inconveniente esperar otra
medición para analizar el desempeño del proceso, como seria el caso de
procesos químicos que trabajan por lotes, o los resultados de procesos
administrativos en donde se hacen reportes por dia o por semana.
b) Procesos en los que las mediciones cercanas solo difieren por el error de
46
medición.
c) Se inspecciona de manera automática todas las unidades producidas.
d) Resulta costos inspeccionar y medir más de un artículo .
(D) GRAFICAS s (DE DESVIACION ESTANDAR).
Si bien las graficas ?? – R son las que mas se utilizan en el caso de las
variables, algunas compañías prefieren recurrir a la desviación estándar de la
muestra, s, como medida de la dispersión del grupo. Si se compara una
grafica R con una grafica S, la primera se calcula con mayor facilidad y
también su explicaciones mucho mas sencilla, por otra parte la desviación
estándar de la muestra del subgrupo en el caso de la desviación estándar de
la grafica S se calcula empleando todos los datos, no solo los valores
superior e inferior, como el caso de la grafica R. por consiguiente, una grafica
S es mas precisa que una R. Besterfield (1995).
LIMITES DE CONTROL, LIMITES NATURALES Y ESPECIFICACIONES.
Un aspecto importante a resaltar en la interpretación de una carta ?? es el
hecho de que sus límites no son equivalentes a las especificaciones o
tolerancias de la característica de calidad, es mas no poseen ningún tipo de
relación, ya que los limites de control son obtenidos a partir de la variabilidad
del proceso, y en la carta ?? representan la realidad en cuanto a la
variabilidad de las medias de las muestras. Los límites de control de una
47
carta ?? sirven para estudiar la realidad o variabilidad del proceso, vista a
través de las medias, y no sirven para ver si cumple con las especificaciones
deseadas.
Existen tres tipos de límites:
a. Los limites de control de la carta ?? que reflejan la variabilidad del proceso,
vista a través de las medias de las muestras.
b. Las especificaciones, que representan la calidad o el nivel deseado para la
característica de calidad. Estos se definen en el diseño del producto o del
proceso, y se establecen de acuerdo con criterios de calidad.
c. Los limites naturales del proceso, que representan el desempeño actual
del proceso. Son la variabilidad de las mediciones individuales y no el de las
medias. La comparación de los limites naturales con los de especificaciones
permitirá saber si se esta produciendo la calidad deseada.
INTERPRETACION DE LAS CARTAS DE CONTROL
Una señal de que se ha detectado una causa especial de variación, se
manifiesta cuando un punto cae fuera de los límites de control o cuando los
puntos graficados en la carta siguen un comportamiento no aleatorio. Para
identificar los patrones no aleatorios lo primero que se hace es dividir la carta
de control en seis (6) zonas iguales, cada una con una amplitud similar a una
desviación estándar de la variable que se gráfica.
48
a) PATRÓN 1: CAMBIOS EN EL NIVEL DEL PROCESO
Es un cambio que se registra en la carta cuando pocos puntos están fuera
o muy cerca de los límites de control o cuando una gran cantidad de puntos
caen de un solo lado de la línea central. Estos cambios especiales pueden
deberse a la introducción de nuevos trabajadores, maquinas, materiales o
métodos. Cuando esto ocurre, se dice que hubo un cambio en el nivel
promedio del proceso. Un cambio en el nivel del proceso ocurre cuando se
cumple una de las siguientes pruebas.
- PRUEBA 1: Un punto fuera de los límites de control.
- PRUEBA 2: Dos o tres puntos consecutivos en la zona A o mas allá.
- PRUEBA 3: Cuatro de cinco puntos consecutivos en la zona B o mas allá.
En ocasiones, cuando se cumple alguna de las tres pruebas anteriores,
lo que se hace además de investigar la causa, es tomar datos de inmediato
para confirmar el cambio y monitorear más de cerca el proceso.
- PRUEBA 4: Ocho puntos consecutivos de un solo lado de la línea central.
En estos casos, la causa especial ha entrado al proceso, y posiblemente
eso haya ocurrido hace ocho muestras, por lo que se trata de un cambio mas
permanente. Todo lo contrario ocurre si los ocho puntos están por arriba de
la línea central lo que significaría que se produjo un aumento de variabilidad
e incremento en el nivel promedio de defectuosos, respectivamente. Por otro
lado, la prueba 4 puede ampliarse de la siguiente manera:
- Al menos 10 de 11 puntos consecutivos ocurren de un miso lado de la línea
central.
49
- Al menos 12 de 14 puntos consecutivos ocurren de un mismo lado de la
línea central.
Si además de la prueba 4 se cumple alguna de las tres primeras, eso será
aun mayor evidencia de que un cambio especial ha ocurrido. Cuando una
carta detecta que el proceso tuvo un cambio de nivel, no se debe esperar si
ocurre un cambio porque se estar desaprovechando una oportunidad para
identificar los factores que afectan al proceso, ya sea de forma negativa o
positiva.
b) PATRÓN 2: TENDENCIAS EN EL NIVEL DE PROCESO
Este patrón consiste en una tendencia a incrementar (o disminuir) los
valores de los puntos de la carta, una tendencia bien definida y larga no es
un patrón aleatorio, por ello se debe alguna causa especial. Las tendencias
en una carta de rangos son extrañas, pero cuando se dan pueden deberse a
la mejora o empeoramiento de la habilidad de un operario, fatiga del operario
y al cambio gradual de la homogeneidad de la materia prima. Para
determinar si hay tendencia en el proceso se tiene que se podrá realizar otra
prueba como lo es:
• PRUEBA 5: Seis puntos consecutivos ascendentes.
Cuando se presenta este tipo de tendencias, pero mas cortas, resulta
difícil determinar cuando es un comportamiento aleatorio o no lo es. Sin
embargo, el conocimiento del proceso y un buen uso de las cartas de control
podrán facilitar la identificación.
50
El uso de las cartas de control para determinar el momento oportuno de
dar mantenimiento o ajustes en el proceso resulta de mucha utilidad, ya que
cuando el mantenimiento se vuelve indispensable, puede reflejarse en una
tendencia.
c) PATRÓN 3: CICLOS RECURRENTES
Otro patrón no aleatorio que pueden presentar las cartas es un
comportamiento cíclico de puntos. Si el comportamiento cíclico se presenta
en una carta de rangos, entonces algunas de las posibles causas son el
mantenimiento preventivo programado o la fatiga de trabajadores. Para saber
si hay un ciclo se debe observar que, en efecto, éste se repita
periódicamente. Cuando el ciclo consiste en que los puntos se van
alternando entre altos y bajos, se tiene la siguiente prueba.
• PRUEBA 6: Catorce puntos consecutivos alternando entre altos y bajos.
Desde el punto de vista probabilístico resulta confiable esta prueba a
todos los tipos de cartas.
d) PATRON 4: MUCHA VARIABILIDAD
Una señal de que en el proceso hay una causa especial de variación que
provoca que esté fuera de control estadístico, se manifiesta mediante una
alta proporción de puntos cerca de los limites de control, a ambos lados de la
línea central, y muy pocos o ningún punto en la parte central de la carta. En
estos casos se dice que hay mucha variabilidad.
51
Algunas causas que afectan a la carta ?? de esta manera son el
sobrecontrol o los ajustes innecesarios en el proceso, diferencias
sistemáticas en la calidad del material o en los métodos de prueba y control
de dos o mas procesos en la misma carta, mientras que la carta R puede ser
afectada por la mezcla de materiales de calidad diferentes, distintos
trabajadores utilizando la misma carta R y datos de procesos operando bajo
diferentes condiciones, graficados en la misma carta.
Una prueba para detectar la alta proporción de puntos cerca o fuera de
los límites es la siguiente:
• PPRUEBA 7: Ocho puntos consecutivos a ambos lados de la línea central
con ninguno en la zona C.
La alta proporción de puntos, cerca o fuera de los límites de control, en
ocasiones se debe a una mala planeación de la instrumentación de la carta.
Muchas de las posibles causas que motivan la alta proporción de puntos
cerca de los límites de control pueden ser corregidas con una buena
planeación del muestreo del proceso. (Gutiérrez 2010).
e) PATRON 5: FALTA DE VARIABILIDAD (ESTRATIFICACIÓN)
Una señal de que hay algo anormal en el proceso es que prácticamente
todos los puntos se concentren en la parte central de la carta, es decir, que
los puntos reflejen poca variabilidad. Algunas de las causas son la
equivocación en el cálculo de los límites de control, agrupando en una misma
52
muestra datos provenientes de universos con medidas diferentes, de los
resultados y carta de control inapropiada para la variable en cuestión. Para
detectar la falta de variabilidad se tiene la siguiente prueba:
• PRUEBA 8: Quince puntos consecutivos en la zona C arriba o debajo de
la línea central.
Cuando algunas de las ocho pruebas anteriores son positivas, entonces el
proceso está fuera de control estadístico. Es decir, se ha detectado una
causa especial de variabilidad, lo que se traduce en cambios significativos en
la correspondiente característica: calidad promedio, variación, proporción de
artículos defectuosos o número de defectos.
2.14.1.2 GRAFICAS O CARTA DE INDIVIDUALES (PARA ATRIBUTOS)
GRAFICAS p (PROPORCION DE ARTICULOS DEFECTUOSOS)
Esta grafica muestra las variaciones en la fracción o proporción de
artículos defectuosos por muestra o subgrupo. Es ampliamente usada para
reportar la proporción o porcentaje de productos defectuosos en un proceso.
En la grafica p se toma una muestra o subgrupo de n artículos, que puede
ser la totalidad o una parte de las piezas de un pedido, un lote, un embarque
o cierta producción. Se revisa cada uno de estos n artículos y se toma nota
de cuales son defectuosos, entonces, la grafica p se grafica proporción Pi de
artículos defectuoso, que se obtiene de dividirla cantidad de artículos
defectuosos encontrada en cada muestra entre el tamaño de la muestra “n”.
Gutiérrez (2010).
53
GRAFICA np (NUMERO DE ARTICULOS DEFECTUOSOS)
Esta grafica cumple la misma función que la grafica p, cuando el tamaño
de la muestra en las graficas p es constante, es mas conveniente usar una
gráfica np debido a que en esta se grafica el numero de artículos
defectuosos por cada muestra (di), en lugar de una proporción.
GRAFICA c (NUMERO DE DEFECTOS)
Es frecuente que en control de la calidad se requiera evaluar variables
discretas como el numero de defectos por articulo (rollos fotográficos,
prendas de vestir, zapatos, muebles); en las que en cada producto se puede
tener mas de un defecto o atributo no satisfechos y sin embargo no catalogar
a tal producto como defectuoso. El objetivo de la grafica c es analizar la
variabilidad del número de defectos.
GRAFICA u (NUMERO DE DEFECTOS POR UNIDAD)
Cuando en las graficas c el tamaño de subgrupo no es constante o aun
cuando sea constante, se prefiere cuantificar el numero promedio de
defectos por unidad en el lugar del total de defectos de la muestra, de este
modo se usa la grafica u. En esta, para cada subgrupo se grafica el numero
promedio de defectos por unidad, llamado Ui, que se obtiene de dividir el
total de defectos encontrados en el subgrupo entre el total de unidades del
subgrupo.
54
3. SISTEMA DE VARIABLES
Las variables de estudio calidad y enfoque de control estadístico, serán
descritas conceptual y operacionalmente a continuación:
3.1 DEFINICIÓN NOMINAL
- Calidad.
- Enfoque de control estadístico.
3.2 DEFINICIÓN CONCEPTUAL
Calidad: La calidad tiene muchos significados dependiendo el enfoque
que se le dé a la misma; la calidad significa “satisfacción del cliente”,
“Adecuado para el uso”. Aunque una definición tan corta tiene un punto
central que debe desarrollarse para proporcionar una base para la acción. La
extensión de este término viene dado con la palabra “cliente”. Un cliente es
aquel a quien un proceso o producto impacta. Juran, Gryna (1995).
Enfoque de control estadístico: Tiene como principal objetivo el control
de la calidad, visto como un problema a resolver y dirigida a la uniformidad
del producto con reducción de la inspección, en este se utilizan métodos
tales como herramientas y metodologías estadísticas; por otra parte,
podemos mencionar que los profesionales de la calidad cumplen el papel de
encontrar problemas y la aplicación de métodos estadísticos, donde se hace
responsable los departamentos de manufactura e ingeniería. Gutiérrez
(2010).
55
3.3 DEFINICIÓN OPERACIONAL
Calidad: Operacionalmente, calidad se define como todo aquel
cumplimiento y confort en las necesidades del cliente en un producto y/o
servicio.
Enfoque de control estadístico: Operacionalmente, se define como el
uso de herramientas graficas de control estadísticos para evaluar la calidad
de productos y/o servicios.
