1998

MECANIZACIÓN DE LA COSECHA DE CAÑA Y REUTILIZACIÓNDE RESIDUOS DE LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR.La Providencia.

RECUPERACIÓN DE FIBRAS DEL EFLUENTE LÍQUIDO Y REUTILIZACIÓNDEL EFLUENTE CLARIFICADO.CARTOCOR, Planta de papel, Arroyito.

MINIMIZACIÓN Y RECICLADO DE SCRAP DE CARTÓN CORRUGADO.CARTOCOR, Plantas corrugadoras.

RECUPERACIÓN DE SOLVENTE DEL RESIDUO LÍQUIDO DEL PROCESODE IMPRESIÓN DE FLEXIBLES.Converflex Villa Mercedes.

REÚSO DE EFLUENTE LÍQUIDO INDUSTRIAL PARA RIEGO DE CULTIVOS. Dulciora.

1998

La Providencia es un complejo agroindustrial ubicado en Río Seco, Provincia de Tucumán, constituido por el ingenio y 2000 ha de tierras propias usadas para el cultivo de caña. El ingenio muele anualmente 850.000 t de caña de azúcar y extrae y procesa 90.000 t de azúcar y 40.000 t de melaza que se venden para la elaboración de alcohol y levaduras.Los lineamientos estratégicos del Grupo Arcor respecto al medio ambiente destacan la importancia de la optimización de los procesos, lo que implica aumentar la producción, hacer uso racional de los recursos, disminuir los impactos ambientales del proceso global y minimizar la generación de residuos. En ese marco conceptual se analizó la posibilidad de mejoras en la actividad agroindustrial del ingenio y los campos asociados. Los principales aspectos sobre los que se trabajaron fueron:

MECANIZACIÓN DE LA COSECHA DE CAÑAY REUTILIZACIÓN DE RESIDUOSDE LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR.La Providencia.

1994

Ag

ua

usa

da

(m

3/h

)

0100200300400500600700800

1995

CONSUMO DE AGUA PARA EL LAVADODE CAÑA (M3/H).

1996 1997

MECANIZACIÓN DE LA COSECHA DE CAÑA(SIN QUEMA DE CAÑAVERAL).Se adquirieron máquinas cosechadoras por lo que se incrementó la cantidad de caña cosechada mecánicamente logrando los siguientes resultados:• Reducción del 50% del costo de la cosecha.• Reducción de pérdidas de azúcar por estacionamiento de caña en el campo.• Mejora en la organización del abastecimiento de materia prima.• Reducción de generación de emisiones producto de la combustión del cañaveral.• Reducción de la erosión del suelo por pérdida de materia orgánica y mayor conservación de la humedad.• Reducción de aproximadamente 50% del consumo de agua para el lavado de caña.• Reducción de las pérdidas de azúcar debidas al lavado de la caña.• Reducción de la cantidad de materia orgánica en el efluente líquido industrial.

APROVECHAMIENTO DE CENIZAS DE LA CALDERA PARA RELLENO DE ZONAS AFECTADAS POR EROSIÓN PLUVIAL.El residuo de la combustión del bagazo se transporta hacia las zonas de relleno en los campos propios (cárcavas y caminos internos).

Trabajo preparado por el equipo técnico de Arcor La Providencia, liderado por Ing. Modesto López.

REÚSO DE CACHAZA PARA LA FERTILIZACIÓNDE SUELOS CULTIVADOS CON CAÑA.La cachaza es un residuo que se obtiene en el proceso de clarificación del jugo de caña. Se producen aproximadamente 45.000 t / año que son reutilizadas para fertilizar campos propios. La cachaza tiene un alto contenido de materia orgánica, con una notable incidencia en el incremento de la productividad del cañaveral.

Soca 1

Pro

du

cció

n

de c

añ

a (

t/H

a)

01020304050607080

Soca 2

COMPARACIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE CAÑACON Y SIN CACHAZA (T/HA).

Soca 3

Testigo

Con agregadode cachaza

añosecoeficiencia

1998

RECUPERACIÓN DE FIBRAS DEL EFLUENTE LÍQUIDO Y REUTILIZACIÓN DEL EFLUENTE CLARIFICADO.CARTOCOR, Planta de papel, Arroyito.

Cartocor Planta de papel se dedica a la fabricación de papel a partir de papel rezago y es una de las plantas que forman el Complejo ARCOR ubicado en la Ciudad de Arroyito. El papel rezago utilizado como materia prima proviene del scrap de las Plantas de cartón propias, de material de otras empresas del Grupo y de proveedores externos.La fabricación de papel es un proceso que requiere grandes volúmenes de agua (250 a 300 m3/t de papel fabricado) y que genera un efluente líquido con alto contenido de sólidos en suspensión, fundamentalmente fibras. Para recuperar esta materia prima de valor y reutilizar el agua, se somete al efluente a un tratamiento que consiste en tamizado, separación de impurezas en equipo vibrador con placa perforada, y por último, separación en un equipo de tratamiento físico-químico por flotación en aire disuelto (DAF).Se detectaron deficiencias en el tratamiento del efluente líquido que generaba una importante pérdida de fibras y como consecuencia un aumento de carga de materia orgánica a la planta de tratamiento biológico del Complejo, con los elevados costos asociados. Para superar la situación y atendiendo al compromiso asumido por la empresa en favor del medio ambiente se decidió implementar un plan de optimización de la recuperación de fibras del efluente líquido y reutilización del efluente clarificado a partir del año 1994.

• Reducir el consumo de agua cruda, usando en su reemplazo efluente líquido clarificado en distintas etapas del proceso de producción de papel.

1995

%

0

25

50

75

100

125

1996

FIBRA RECUPERADA.

1997 1998

Las acciones implementadas permitieron:• Optimizar el rendimiento del equipo de separación por flotación en aire disuelto (DAF) hasta lograr en 1997 y 1998 eficiencias de tratamiento de 99%, partiendo de un rendimiento inicial de 75 a 80%. Ello permitió ahorrar hasta U$S 200.000 respecto a lo que se gastaba en tratamiento. Recuperar un 25% más de fibra (1.400 t de fibra recuperada en 1995 y 1.800 t en 1998. Ello a su vez aportó un incremento de los beneficios económicos por ahorro de materia prima (U$S 180.000 en 1995, U$S 220.000 en 1998).

• Reducir los costos por tratamiento biológico del efluente clarificado excedente, debido a la disminución de caudal y concentración de materia orgánica del efluente (expresada como DQO).

1994 1995

REDUCCIÓN DEL CONSUMODE AGUA CRUDA.

1996 1997 1998

%

0

25

50

75

100

125

Trabajo preparado por el equipo técnico de CARTOCOR - Planta de Papel liderado por Jorge Monteporsi.

Caudal Conc. DQO

REDUCCIÓN DEL CAUDA, DQO Y COSTO DE TRATAMIENTOBIOLÓGICO DEL EXCEDENTE DE EFLUENTE CLARIFICADO.

Carga DQO Costo tratamiento

1998

1994

1995

1996

1997

%

0

25

50

75

100

añosecoeficiencia

1998

MINIMIZACIÓN Y RECICLADO DE SCRAPDE CARTÓN CORRUGADO.CARTOCOR Plantas corrugadoras.

La empresa Cartocor está integrada por cuatro establecimientos: tres plantas de cartón corrugado y una planta productora de papel reciclado que las abastece. Las operaciones industriales se iniciaron en 1976 para responder a las necesidades de cartón de las empresas del Grupo, pero rápidamente amplió su participación a clientes no vinculados al grupo, satisfaciendo actualmente las demandas de envases y cajas para exigentes mercados tanto nacionales como internacionales.

El proceso de producción de cartón corrugado implica el armado de la plancha de cartón pegando papel Liner y papel Onda, la impresión, marcado y troquelado de los envases. Como resultado del proceso se genera scrap (plancha de cartón, caja o envase de cartón o refile o parte de bobina de papel que no pueda ser procesado o que, siendo un producto semielaborado o elaborado, no cumpla con las especificaciones solicitadas por el cliente).El scrap generado tiene un impacto importante en la estructura de costos del negocio, por lo que es fundamental optimizar su gestión. En CARTOCOR, esto se consiguió trabajando en dos frentes:

ESTRATEGIA A NIVEL PLANTA:Reducción del scrap generado aplicando las siguientes acciones:

• Capacitación / concientización de operadores.• Seguimiento de los mecanismos de control, evaluación y medición de scrap.• Optimización de la programación.• Seguimiento de las fallas de mantenimiento.• Seguimiento proveedores de papel.• Evaluación adecuada de nuevos papeles.• Modificación de procesos existentes.

Considerando el año 1996 como punto de partida, en 1997 se logró reducir en un 4% la generación de scrap, lo que significó un beneficio económico de U$S 130.000. Se estima que en 1998 la generación de scrap será 8% menor que en 1996.

ESTRATEGIA A NIVEL NEGOCIO CONSOLIDADO: Reúso de scrap de proceso de cartón corrugado para fabricación de papel, lo que implica usar un material que es residuo en reemplazo de fibra virgen de origen vegetal.

El uso de fibras recicladas tiene importantísimos beneficios ambientales:• Menor deforestación.• Ahorro de energía en la producción ya que se eliminan procesos químicos para transformar la madera.• Eliminación de la contaminación ambiental con efluente generado en los procesos de obtención de pastas celulósicas a partir de la madera.

Trabajo preparado por el equipo técnico de CARTOCOR S.A. liderado por Ing. Juan Alfonso.

añosecoeficiencia

RECUPERACIÓN DE SOLVENTE DEL RESIDUO LÍQUIDO DEL PROCESO DE IMPRESIÓNDE FLEXIBLES.Converflex Villa Mercedes.

CONVERFLEX S.A. es una empresa del Grupo Arcor dedicada a la impresión y laminación de films para envases flexibles para los distintos productos alimenticios que elabora el Grupo. Juntamente con otras tres empresas forma parte del Complejo ARCOR Villa Mercedes, ubicado en el parque industrial de la Ciudad de Villa Mercedes, Provincia de San Luis.La impresión de films y envases flexibles se realiza mediante el sistema de huecograbado en cilindros impresores. En el proceso se utiliza solvente como constituyente de tintas de impresión y para la limpieza de cilindros y equipos de impresión.En la planta se consumen anualmente 480 t de tintas, 900 t de solvente nuevo (600 t de acetato de etilo y 300 t de alcohol etílico) y 150 t de solvente reciclado. Como resultado del proceso de impresión se genera un residuo líquido que consiste fundamentalmente en restos de tintas inutilizables y restos del solvente empleado en lavado de cilindros y demás equipos de impresión y laminación.

En función del Compromiso ARCOR con el Medio Ambiente, se decidió implementar una estrategia para recuperar una mayor cantidad de solvente a partir del residuo líquido, con el consiguiente ahorro en insumos. Para ello se adecuó un destilador existente para tratar la totalidad del residuo líquido propio y también el de las otras dos plantas de conversión del Grupo: FLEXIPRIN de Recreo, Pcia. de Catamarca y ARCOR - Villa de Totoral, Pcia. de Córdoba, que envían aprox. 12 t/año, y 60 t/año, respectivamente.

1998

Como resultado de la destilación del residuo líquido se recupera un significativo volumen de solvente (70 % del líquido ingresado). La cola de destilación, una fracción no recuperable por su alto contenido en sólidos, que en un comienzo se enviaba a incinerar, se utiliza como combustible alternativo para generar energía térmica, en una cementera.

En el año 1997 se logró un beneficio económico por recuperación de solvente de U$S 100.000.

Los beneficios ambientales del trabajo realizado son:• Se hace uso racional del solvente, un recurso de particular interés por tratarse de un derivado del petróleo.

• Se agrega valor a un material anteriormente considerado un residuo, convirtiéndolo nuevamente en insumo, lo que permite un importante ahorro.

• Se minimizan posibles impactos ambientales adversos relacionados con la manipulación y tratamiento del residuo líquido, que ahora no sale del establecimiento.

• Se contribuye a reducir el uso de combustibles naturales, al proveer a la empresa cementera una fuente alternativa de energía.

añosecoeficiencia

Trabajo preparado por el equipo técnico de CONVERFLEX S.A.liderado por José Luis Foresi.

REÚSO DE EFLUENTE LÍQUIDO INDUSTRIALPARA RIEGO DE CULTIVOS. Dulciora.

DULCIORA S.A es una empresa dedicada a la elaboración de dulces y mermeladas, instalada en el Complejo que ARCOR posee en el parque industrial de la ciudad de Villa Mercedes, Provincia de San Luis.

El efluente líquido generado en el proceso productivo es de aprox. 60 m3/h y está constituido fundamentalmente por agua, partículas sólidas de batata y de frutas en suspensión y azúcares disueltos.

El efluente líquido industrial recibe un tratamiento primario consistente en separación secuencial de sólidos en reja automática, tamiz parabólico y un tratamiento físico químico para la separación de sólidos finos en equipo de flotación por aire disuelto.

El efluente tratado se envía a un campo vecino para riego de cultivos, cubriendo el 40 % de la demanda de agua de las plantaciones de maíz, alfalfa y frutales que cubren una superficie aprox. de 300 ha. El efluente también aporta nutrientes tales como Nitrógeno, Fósforo, Potasio y otros que fertilizan el suelo, y materia orgánica fibrosa que mejora la textura del mismo. Esta práctica está siendo evaluada en un estudio experimental sobre la sostenibilidad del riego de cultivos con efluente líquido industrial realizado con la asistencia técnica del INTA Estación Experimental San Luis.

1998

Trabajo preparado por el equipo técnico de DULCIORA S.A.liderado por José Luis Foresi.

añosecoeficiencia

1999

REDUCCIÓN DE CONSUMO DE AGUA.Complejo industrial ARCOR Arroyito, Córdoba.

1999

REDUCCIÓN DE CONSUMO DE AGUA.Complejo industrial ARCOR Arroyito, Córdoba.

1994

%

1995

REDUCCIÓN DE CONSUMO DE AGUAEN PRODUCCIÓN DE GOLOSINAS.

1996 1997 1998

El Complejo Industrial ARCOR-Arroyito, instalado en la ciudad de Arroyito, provincia de Córdoba, está constituido por siete unidades productivas: planta de caramelos duros y duros rellenos; planta de caramelos blandos de leche y colados; planta de turrón con oblea; planta de chicles; planta de molienda húmeda; planta de sabores para la industria de la alimentación; planta de papel reciclado a partir de recortes y planta de cartón corrugado. Cuenta también con una Central Termoeléctrica, las áreas de Servicios Centrales y el área de logística, encargada de la distribución y comercialización de productos.

La reducción de los niveles de consumo de agua en los distintos procesos fue desde 1994, y aún en la actualidad, una permanente preocupación de todos los sectores que conforman el Complejo Industrial. Las acciones más relevantes llevadas a cabo para reducir el consumo de agua son:

CAPACITACIÓN / CONCIENTIZACIÓN DE OPERADORES.Orientada a los cambios de conductas, se trabajó en:• Concientizar a todo el personal de la importancia del agua como recurso.• Controlar la cantidad de agua utilizada en los procesos de fabricación y en la limpieza de equipos e instalaciones, estableciendo instrucciones de trabajo.

CAMBIO DEL SISTEMA DE FILTRACIÓN DE JARABE.El proceso de elaboración de jarabes incluye una etapa de

filtrado que se realizaba con equipos que requerían entre cinco y ocho operaciones de limpieza por día, consumiendo gran cantidad de agua y pérdida de 2 t/día de jarabe que eran descargados a la corriente de efluente industrial. En el año 1995, se realizó el cambio de dichos filtros por otros de placas verticales autolimpiantes, disminuyendo el consumo de agua en aproximadamente 175 m3 / día. A su vez se recupera el jarabe que era enviado junto con el efluente.

REEMPLAZO DEL CONDENSADOR DE VAHOS EN EQUIPO EVAPORADOR DE LECHE. Para la producción de golosinas se utiliza leche condensada elaborada en la planta de caramelos blandos. Con el objetivo de reducir el consumo de agua cruda, en 1997 se instaló un nuevo condensador de intercambio por superficie conjuntamente con torres de enfriamiento, conformando un sistema de circuito cerrado. De esta manera se dejaron de extraer 60 m3/h de agua que anteriormente, al no ser reciclados, eran vertidos al efluente.

1009080706050403020100

MODIFICACIÓN DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE MESAS ENFRIADORAS. A fin de reducir el caudal de agua utilizado en las mesas destinadas al enfriamiento de la masa del caramelo de leche se instalaron diversas placas orificios en los sistemas de enfriamiento incrementando los saltos térmicos de intercambio calórico y reduciendo, en consecuencia, el caudal de agua necesaria de 22 m3/h a 8 m3/h.

REEMPLAZO DEL EQUIPO PARA EL FILTRADO DE AGUA.El agua de pozo era tratada utilizando filtros de arena rápido los que consumían una parte importante del agua tratada para su limpieza. En 1997 los filtros originales fueron reemplazados por equipos para filtrado de agua de última generación, que permitieron la eliminación de los rebalses y la reducción de la cantidad de agua consumida para autolimpieza en 30 m3/día; además se aumentó la capacidad de tratamiento de agua filtrada de 200 m3/h a 240 m3/h.

CAMBIO DE PROCEDIMIENTO DE RETROLAVADO EN LOS EQUIPOS DE INTERCAMBIO IÓNICO DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA.El tratamiento del agua de la caldera exigía retrolavados, utilizando 160 m3 de agua cada vez. Se disminuyó la frecuencia de retrolavado de algunas de las columnas, con el consecuente ahorro de 40 m3 de agua por ciclo manteniendo la calidad requerida.

RECUPERACIÓN DE CONDENSADO.Con el objetivo de recuperar la mayor cantidad posible de condensado y en consecuencia, lograr un ahorro de agua tratada se realizaron acciones para mejorar la calidad en el retorno de condensado, lo que permitió aumentar la cantidad del recuperado en un 38% del valor inicial, en el término de dos años.

AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AGUA.Con la automatización del sistema de bombeo se garantizó la extracción de agua de pozo de manera eficiente, evitando la explotación innecesaria, el uso ineficiente de energía y el consecuente costo de operación.

REUTILIZACIÓN DE EFLUENTE CLARIFICADO PARA LA PRODUCCIÓN DE PAPEL.La fabricación de papel es un proceso que requiere grandes volúmenes de agua. Para minimizar esta situación se realizaron trabajos sobre el tratamiento de efluente que permitieron obtener un efluente líquido con una calidad tal, que posibilita su reutilización en algunos puntos del proceso reduciendo el consumo de agua cruda de 350 m3/h a 100 m3/h.

1997

%

1998

RECUPERACIÓN DE RETORNODE CONDENSADO DE VAPOR.

1999

40353025201510

50

1994

%

1995

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUACRUDA EN PRODUCCIÓN DE PAPEL.

1996 1997 1998

1009080706050403020100

OTRAS ACCIONES.Utilización de picos de corte en las mangueras de agua de limpieza; control del funcionamiento de sistemas de nivel; reducción de mangueras para limpieza con agua; instalación de caudalímetros en pozos; control de pérdidas de agua y vapor; eliminación de pérdidas de agua en sello de bombas.

Las acciones realizadas implicaron una inversión de U$S 765.000 y con ellas se logró:• Hacer uso racional y sustentable del recurso agua aumentando el 15% de la producción, con un consumo dos veces menor al valor inicial.

• Recuperar 1.800 t de fibra como insumo para la producción de papel y 5 t de jarabe de maíz que antiguamente eran eliminados en el efluente.

BENEFICIOS ECONÓMICOS.Considerando solamente los beneficios relacionados a la extracción de agua y la energía para tratamiento de efluente líquido, a valores actuales, el ahorro anual es:

Asegurar el tratamiento de la totalidad del efluente generado, debido a la disminución de caudal y la carga.

• Reducir el consumo de energía necesaria para la explotación de los pozos, disponiendo de ella para otro uso.

1984 - 94

%

1994

REDUCCIÓN DE CONSUMO DE AGUA.

1995 1996 1997 1998 1999

100908070605040302010

0

1984 - 94

%

1994

REDUCCIÓN DE CONSUMODE ENERGÍA PARA BOMBEO.

1995 1996 1997 1998 1999

100908070605040302010

0

{

Ahorro por consumo de energía para extracción de aguade pozos.Reducción de costos por canon para extracción del recurso.Ahorro por consumo de energía utilizada para tratamiento de volumen del efluente líquido. Total

•

••

108.000

19.24023.000

150.240

En U$S BENEFICIOS ANUALES.

añosecoeficiencia

Este trabajo fue publicado en ¨América Latina en el camino de la Ecoeficiencia¨; Oscar Vicente, Eugenio Clariondo Reyes; 1998, Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey y el Consejo Interamericano de Desarrollo Sostenible de América Latina.

Trabajo realizado por el equipo conformado por Raúl Brunotto, Oscar Fachinetti, Walter Morales, Roberto Ramírez, con la colaboración de Jorge Monteporsi, y Rolando Ciancaglini.

2000

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE VAPOR Y GENERACIÓN DE RESIDUOS EN PLANTA CARAMELOS DUROS.Caramelos duros Arroyito.

REDUCCIÓN DEL SCRAP DE ALUMINIO EN METALIZACIÓN DE FILMS Y DISMINUCIÓN DE SCRAP DE ADHESIVO UTILIZADO EN PROCESO DE LAMINACIÓN.Converflex, Villa del Totoral.

PROYECTOS AMBIENTALES COMUNITARIOS.Arroyito.

2000

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE VAPOR Y GENERACIÓN DE RESIDUOS EN PLANTA CARAMELOS DUROS.Caramelos Duros Arroyito.

La Planta de Caramelos Duros es una de las fábricas que constituyen el Complejo Industrial que ARCOR posee en la Ciudad de Arroyito, Provincia de Córdoba.

La Planta, que utiliza los servicios brindados por Servicios Centrales del Complejo Arroyito, recibía permanentes reclamos de esa área de servicio por la contaminación detectada en el agua de condensado; esta situación representaba claramente un uso ineficiente de los recursos agua y energía, ya que cuando se planteaban estas situaciones debía derivarse todo el condensado a la corriente de efluente líquido para su tratamiento.

Un análisis minucioso de la situación evidenció la presencia de problemas de pérdidas y roturas en el sistema de abastecimiento de vapor, lo que generó un plan de modificación de las instalaciones aplicando los principios: uso de materiales más resistentes; geometría e instalación adecuada para el fácil mantenimiento predictivo y preventivo; posibilidad de control de desvíos.

Se realizaron las siguientes acciones:• Se revisaron y reacondicionaron válvulas, caños, trampas de vapor y aislaciones.• Se reemplazaron todas las serpentinas.• Se modificó el sistema de provisión de vapor a los cocinadores de las tres líneas.• Se identificaron y acondicionaron puntos de muestreos para

el control de la calidad del vapor, que permiten diferenciar rápidamente cual es el equipo que tiene problemas.• Se cambió la bomba de retorno de condensado por una de mayor caudal y menor presión. • Se instaló una alarma lumínica en el interior de la planta para la detección de problemas en el sistema de retorno de condensado.

Las modificaciones en las instalaciones se realizaron inicialmente en una línea y luego se extendieron a las restantes, en un período de aproximadamente 3 meses. El monto total invertido fue de $ 18.450.

La tarea realizada tuvo un efecto directo y fácilmente cuantificable sobre la cantidad de vapor de agua utilizado y sobre la generación de restos.

Consumo total de vapor (Kg vapor/Kg producto/mes; valores promedio).

Reducción del consumo de vapor.

•

•

Ene 98 aAbr 99.

Ago 99 aMay 00

REDUCCIÓN DE CONSUMO DE VAPOR.

1,78 0,68

61,8%

RECUPERACIÓN DEL 100% DEL CONDENSADO.

GENERACIÓN DE RESTOS DE PRODUCCIÓN.

Otros beneficios ambientales no cuantificados son los del consumo de agua de pozo, la eliminación de la corriente de efluente líquido del condensado contaminado y la consecuente reducción de cantidad de efluente generado, la disminución de la frecuencia de lavado de moldes, con la consecuente disminución de la generación de efluente líquido, la recuperación de energía térmica remanente en el condensado.

Valorando únicamente el consumo de vapor en exceso y el costo de transformación del material que se desechaba como restos, el beneficio económico anual obtenido es el siguiente:

Ahorro por reducción del consumo de vapor.Ahorro por reducción en la generación de restos.

Total

••

$149.600$59.300$208.900

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por el equipo técnico de la Planta de Caramelos Duros del Complejo ARCOR Arroyito, liderado por Bruno Curvino.

Cantidad de restos(Porcentaje de producción; valores promedio).

Reducción generación de restos de producción.

•

•

Ene 98 aAbr 99.

Ago 99 aMay 00

3,36 2,49

26%

REDUCCIÓN DEL SCRAP DE ALUMINIO EN METALIZACIÓN DE FILMS Y DISMINUCIÓN DE SCRAP DE ADHESIVO UTILIZADO EN PROCESO DE LAMINACIÓN.Converflex Villa del Totoral.

La Planta de conversión instalada en la localidad de Villa del Totoral, Córdoba, se dedica a la impresión y laminación de films para envases flexibles utilizados en los distintos productos alimenticios que elabora el Grupo Arcor.

La conversión se realiza sobre films de PVC y BOPP como sustratos, aplicando los tratamientos: Laqueado, Laminación, Impresión, Metalizado y Corte.

Alineándose con las políticas ambientales del Grupo y aplicando su principio de aprovechamiento máximo de las materias primas y reducción de los residuos generados, se propicia la mejora continua a fin de reducir en cantidad los distintos tipos de scrap generados. Los siguientes trabajos son ejemplo de ello:

REDUCCIÓN DEL SCRAP DE ALUMINIO EN METALIZACIÓNDE FILMS.El proceso de metalización se realiza en un equipo en el que se evapora el aluminio proveniente de un rollo de hilo de aluminio. Este material tiene una incidencia económica importante representando el 13% del costo variable de elaboración. El 14,6% del aluminio adquirido se perdía como scrap, por uso de material defectuoso y por problemas de operación.

Las acciones aplicadas para superar la situación problemática permitieron reducir la generación de scrap al 5,7%, disminuyendo a 0,3% el originado por material defectuoso y a 4,3,% el originado en operaciones, con un beneficio económico de casi $ 10.000 al año.

2000

CONSUMO VS. SCRAP DE ALUMINIOAÑO 1997.

CONSUMO VS. SCRAP DE ALUMINIOAÑO 1998.

5%

95%

13%

87%Generación Scrap

(Kg/ año)

Consumo aluminio

(Kg/ año) Generación Scrap

(Kg/ año)

Consumo aluminio

(Kg/ año)

CANTIDAD DE SCRAP DE ADHESIVOC/ 100 KG

ENE´97 - AGOS´97.

CANTIDAD DE SCRAP DE ADHESIVOC/ 100 KG

SEPT´97 - MAR´98.

5%

95%

13%

87%Consumo

Scrapgenerado

Consumo

Scrapgenerado

Modificación de los ejes de las matrices e implementación del sistema de control visual.Ahorro por eliminación de material defectuoso.Ahorro de aluminio por mejoras en la operación.Total

•

••

En $ BBBEEENNNEEEFFFIIICCCIIIOOOSSS AAANNNUUUAAALLLEEESSS.

-270

64891789.826

Reemplazo de contenedores para preparación.Ahorro por optimización de uso de materia prima. Ahorro por disminución del costo de destrucción de scrap.Total

•••

En $ BBEENNEEFFIICCIIOOSS AANNUUAALLEESS SSOOBBRREEUUUNNN CCCOOONNNSSSUUUMMMOOO DDDEEE 555000..000000000 KKKGGG..

-26416.0003.560

19.296

Trabajo realizado por grupo de mejora conformado por Carlos Casas, Carlos Cena, Martín Cena, Manuel Cejas y Guillermo Londero, liderado por Jorge Ruz .

DISMINUCIÓN DE SCRAP DE ADHESIVO UTILIZADO EN PROCESO DE LAMINACIÓN.El adhesivo es un insumo de gran consumo e importancia en la industria de la conversión, con un consumo anual de 50.000 kg. Se trata de productos químicos de reacción catalizada que se deterioran con el transcurso del tiempo; una vez preparada la solución, el adhesivo que no es utilizado en un tiempo máximo de 48 horas colapsa por completo y debe ser descartado como residuo peligroso (envío a termodestrucción).

Se realizaron ajustes de programación y ajustes en la preparación de adhesivos con los que se logró la recuperación de 4000 kg anuales de adhesivo (8 kg cada 100 kg consumidos) y una reducción de la cantidad de scrap para termodestrucción en un 48%.Durante el año 1999 se continuó el trabajo reduciendo a tres los productos comerciales utilizados, con el beneficio asociado que dos de ellos poseían el mismo tipo de resina. Esto implicó tener menor variedad de soluciones de adhesivos preparadas y por ende menor posibilidad de generación de scrap.

Como resultado de esta gestión se redujo la cantidad de scrap generado en un 38 % en relación a los valores ya obtenidos. La reducción total desde febrero del 97 a la fecha es de 10 kg: de cada 100 kg de adhesivo consumido se derrochan sólo 3 kg, con un beneficio económico de $ 19.000 al año.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por grupo de mejora conformado por Adrián González, David Quinteros, Miguel Gutiérrez, Jorge Amaya, Leonardo Sánchez, Ignacio Gaitán

y José Majul, liderados por Luis Pizzol.

PROYECTOS AMBIENTALES COMUNITARIOS.Arroyito.

A partir del año 1998 se están llevando a cabo en la Ciudad de Arroyito Provincia de Córdoba, algunos proyectos ambientales comunitarios dirigidos y auspiciados por Directivos del Grupo ARCOR y con la participación de distintos entes públicos, entre los que se puede destacar:

• 1° Censo Forestal Año 1998.• Plan Forestal Años 1998 / 1999 / 2000• Campañas de Educación Ambiental: “Sistemas de Gestión Ambiental”.• Proyecto AR-LIM (ARROYITO LIMPIO). Tratamiento integral de Residuos Sólidos Urbanos Año 1999.• Proyecto de Ce.T.Re.F.S (Centro de Tutoría y Refugio de Fauna Silvestre).• Campaña de Educación Ambiental: “Optimización del Uso del Agua”.• Campaña de Educación Ambiental: “Reduzcamos el Consumo de Energía Eléctrica”.• 2° Censo Forestal Año 2000.

Como resultado de estas actividades podemos manifestar que en las localidades de Arroyito, Tránsito, La Curva. El Fuertecito y Las Lomas, existe hoy una actitud diferente respecto al ambiente; hay mucha gente comprometida y atenta hacia el cuidado del ambiente y sus recursos. La comunidad hoy dispone de información que le permite no sólo respetar al ambiente sino realizar tareas concretas en beneficio del mismo y en su propio beneficio.

Árbolesen vereda

Árbolesen patio

Árboles en espacios verdes

CENSO FORESTAL.

Árboles al 5 deJunio de 2000

Total

1998

2000

Can

tid

ad

4.000

3.500

3.000

2.500

2.000

1.500

1.000

500

0

PROYECTO AR-LIM: TRATAMIENTO INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS URBANOS.

2000

PROYECTO CE.T.RE.F.S. OPTIMIZACIÓN DEL USO DEL AGUA.

CCEENNTTRROO DDEE TTUUTTOORRÍÍÍAA YY RREEFFUUGGIIOODDDEEE FFFAAAUUUNNNAAA SSSIIILLLVVVEEESSSTTTRRREEE..

Primera etapa: Segunda etapa: Tercera etapa:

1.Colocación de comederos.

2. Reforestación.

1.Construcción de recintos para rehabilitación y cuarentena.

2. Realización de cerco perimetral.

1.Continuar etapas 1 y 2.

2. Divulgación y educación. 1 2 3

DATOS CONSUMOS DE AGUAPROMEDIO POR HABITANTE.

4 5

1998

2000

Lineal(Año 2000)C

an

tid

ad

de lit

ros

po

r h

ab

itan

te p

or

ho

ra 14

12

10

8

6

4

2

0

13,1512,84

8,17

10,5

8,99 7,88 8,47,79

9,058,77

Beneficio diario.Beneficio mensual / hab.Beneficio grupo familiar mensual (4 personas).Beneficio grupo familiar anual.Beneficio mensual de la comunidad.Beneficio anual de comunidad.

••••••

5% Reduc. Logro 9%

12 l360 l

1.440 l17.280 l

7.560.000 l90.720.000 l

21,6l648 l

2.592 l31.104l

13.608.000 l163.296.000 l

REDUZCAMOS EL CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA.

Beneficio diario.Beneficio mensual / hab.Beneficio grupo familiar mensual (4 personas).Beneficio grupo familiar anual.Beneficio mensual de la comunidad.Beneficio anual de comunidad.

••••••

5% Reduc. Logro 9%

$0,002 $0,06$0,24$2,88$1.260$15.120

$0,0036$0,108$0,432$5,184$2.268$27.216

Beneficio diario.Beneficio mensual / hab.Beneficio grupo familiar mensual (4 personas).Beneficio grupo familiar anual.Beneficio mensual de la comunidad.Beneficio anual de comunidad.

••••••

5% Reduc. Logro 11,58%

0,0875 kW2,62 kW10,5 kW126 kW55.020 kW660.240 kW

0,2027 kW6,081 kW24,324 kW292 kW127.701 kW1.532.412 kW

Beneficio diario.Beneficio mensual / hab.Beneficio grupo familiar mensual (4 personas).Beneficio grupo familiar anual.Beneficio mensual de la comunidad.Beneficio anual de comunidad.

••••••

5% Reduc. Logro 11,58%

$0,020$0,60$2,40$28,80$12.600$151.200

$0,046$1,38$5,52$66,24$28.980$347.760

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de ARCOR Arroyito y distintos entes públicos,liderado por Hugo Lafaye (Director del Grupo ARCOR).

2001

REUTILIZACIÓN DE RESTOS DE CARAMELO DURO.Estirenos S.A., San Luis.

RACIONALIZACIÓN DEL CONSUMO DE AGUA.Complejo industrial ARCOR – SAN PEDRO, Buenos Aires.

RESIDUOS INDUSTRIALES.Complejo industrial Bragança Paulista.

REPROCESO EN LA LÍNEA DE ALFAJORES.CARLISA.

MEJORAS EN CALDERA.Complejo industrial ARCOR Villa Mercedes, San Luis.

0,3%

2001

REUTILIZACIÓN DE RESTOSDE CARAMELO DURO.Estirenos S.A., San Luis.

Estirenos es un complejo ubicado en el Parque industrial Norte de la Ciudad de San Luis, constituido por cuatro plantas en las que se fabrican chocolates, chicles y caramelos.

La producción de caramelo duro genera alrededor de un 10 % de restos constituidos por:• Producto semielaborado, producto elaborado sin envolver y envuelto que por algún motivo no cumple con los estándares de calidad establecidos.• Material obtenido en la limpieza de equipos e instalaciones.• Producto próximo a la fecha de consumo preferencial.

Una fracción variable de estos restos se reprocesan y los restantes deben ser gestionados como residuos.

La política de control y reducción en origen propiciada a nivel del grupo empresario, los costos que demandaba la disposición final del producto no apto y los riesgos sanitarios y legales asociados a esta práctica, motivaron la búsqueda de alternativas para la minimización de los restos. Se aplicaron medidas para el reúso de los restos en la actividad apícola y para la elaboración de fondant. Estas acciones permitieron la reutilización del 98% de los restos de caramelo reduciendo prácticamente a cero la disposición en enterramiento sanitario y con ello el costo ambiental y económico que implica. Además, el 8% de los restos de caramelo es agregado en la fórmula del fondant, con una reducción del 30% del costo de materia prima de este semielaborado.

Producto Reproceso Limpieza

0,3%

2 a 5,7%

1,7 a 5,7%

Decomiso

Relleno Sanitario

90% 9,7% 4 a 8%

PROCESO DE CARAMELO DURO.

Situación Año 1999.

0,3%

0,3%

0,2%

2,1%0,8%

2,08%

Apicultura Relleno Sanitario

90% 9,7% 6,8%

PROCESO DE CARAMELO DURO.

Situación Año 2000 - 2001.

Trabajo realizado por personal de planta Estirenosliderado por Victor Galetti y Ricardo Baigorria

añosecoeficiencia

Producto Reproceso Limpieza

Fondant Decomiso

2001

RACIONALIZACIÓN DEL CONSUMO DE AGUA.Complejo industrial ARCOR – SAN PEDRO, Buenos Aires.

El Complejo Industrial ARCOR San Pedro está constituido por cuatro unidades productivas: Planta de Molienda seca de Maíz, Destilería de Alcohol, Extracción y Refinería de Aceite de Maíz y Planta de Extrudados.

En el año 1999 el consumo de agua utilizada por el establecimiento fue evaluado como el Impacto Ambiental de mayor significancia (agua proveniente de cinco pozos, con un consumo equivalente a la mitad del demandado por la ciudad de San Pedro).

Se inicia un trabajo específico orientado a la búsqueda de oportunidades de reducción de consumo de agua, canalizado a través de la conformación de un grupo de Mejora Continua. Se definió como objetivo reducir a 250m3/h el agua extraída, para lo que se desarrollaron las siguientes actividades:• Instalación de caudalímetros.• Identificación de puntos de consumo y oportunidades de mejora.• Concientización para el uso racional del agua. • Modificaciones en instalaciones en Planta de Alcohol: Recuperación de 174.400 l/h de agua apta para otras operaciones.• Reemplazo de sellos de las bombas de vinaza concentrada. • Reutilización de agua proveniente de Planta Extracción de Aceite: se reutilizaron 30.000 l/h de agua extraída de red proveniente de los condensadores de hexano de la Planta de Extracción de Aceite, incorporándola a la caldera.

Con una inversión de $ 300.000 se logró disminuir la cantidad de agua extraída de pozos en un 40%; reducir el consumo de energía necesaria para la explotación de los pozos en un 22%; mejorar la imagen frente a la comunidad y los organismos de control.

antes

560

400

300340

250

m3 /

h

Jun - Dic2000

Feb - May2001

Jun - Jul2001

Obj.

En el período de Junio a Julio se registró un aumento en el consumo debido a que se efectuaron modificaciones en el Proceso en la Planta de Alcohol a causa de un aumento en la Producción.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por el Grupo 31, de Mejora Continua, conformado por Gustavo Bertola, Alberto Davincenzi, Eliseo Marini, Roberto Ronte y Carlos Cabrera, liderado por Valentín Doti.

2001

RESIDUOS INDUSTRIALES.Complejo industrial Bragança Paulista.

ARCOR Bragança Paulista es el último complejo construido por el Grupo ARCOR y está ubicado en la ciudad de Bragança Paulista, a 80 Km de San Pablo, Brasil.

Desde el inicio de sus actividades industriales en Brasil, el grupo ARCOR, extendió su política ambiental corporativa. Uno de sus objetivos fué la minimización de generación de residuos y la maximización de las cadenas de reciclaje y reúso de los mismos.

Con el objetivo de disminuir los residuos sólidos, se inició una serie de acciones para el reúso o retorno al ciclo de vida de los envases y embalajes de los productos y materias primas utilizadas en los distintos procesos, y el reciclaje y manufactura de subproductos.

A tal fin, trabajó en Capacitación y Sensibilización del personal de la planta para lograr la separación en origen de los residuos; con proveedores de bienes y materias primas para reducir la cantidad de residuos generados por descarte de envases y embalajes, y con productores para volver al ciclo la materia prima posible de obtener de los residuos.

Estas acciones permitieron reducir la generación de residuos en 46 % en 2000 y un 50% en 2001, ambos respecto al año 1999. El 98% de los residuos son reutilizados, reduciendo la disposición en enterramiento sanitario y contribuyendo, por ende, a la preservación de áreas naturales.

1999

%

2000

PORCENTAJE DE RESIDUOS GENERADOSEN FUNCIÓN DE LA PRODUCCIÓN.

2001

16

14

12

10

8

6

4

2

0

• Los beneficios económicos provenientes de las ventas de residuos son utilizados para financiar la construcción de las instalaciones y la compra de los elementos necesarios para selección y disposición transitoria adecuada de los residuos.

Trabajo realizado por personal de planta Bragança Paulista,liderado por Luiz Carlos Lima de Souza.

añosecoeficiencia

1999 2000 2001

RESIDUOS GENERADOS / RECICLADOS (%).

Residuos generados.

Residuos reciclados - reusados

%

100

75

50

25

0

88 9398

2001

REPROCESO EN LA LÍNEA DE ALFAJORES.CARLISA.

Carlisa es una de las plantas instaladas en el Complejo Industrial ARCOR Recreo, Catamarca, en la que se elaboran productos con harina: alfajores, pan dulce y grisines.

En sus cinco líneas de producción se generan normalmente un 2% de productos semielaborados no aptos del total de la producción. Se analizó la posibilidad de recuperar la materia prima de los productos fuera de especificaciones, se ensayó una formulación específica que permitió su reprocesamiento y posterior incorporación al producto, en la elaboración de la tapa del alfajor.Con estas acciones, se aumentó el porcentaje de reproceso de residuos sobre el total de residuos generados, con la consecuente disminución de material a disponer en un enterramiento y se redujo a cero el desecho de semielaborado fuera de especificaciones, con una disminución en la pérdida de beneficio en la línea de alfajor del 8%.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta Carlisa liderado por Ricardo Scaraffía.

Elaboración

producto

Materiaprima100%

Producto terminado

98%

Productofuera de

especifica-ciones 2%

Disposiciónfinal

Agua

AÑO 1999. INPUT OUTPUT

El tratamientodel producto semielaborado fuera de especificaciones representaba una pérdida de $50.700, al disponerlo como residuo.

Elaboración

producto

Reproceso

Materiaprima87,5%

Producto terminado

100%

Productofuera de

especifica-ciones 2%

Agua

AÑO 2000 A LA ACTUALIDAD.

INPUT OUTPUT

El producto semielaborado fuera de especificaciones es incorporado al proceso como materia prima en proporción 1:8.

12,5%

2001

MEJORAS EN CALDERA.Complejo industrial ARCOR Villa Mercedes, San Luis.

El Complejo ARCOR Villa Mercedes está constituido por 4 unidades productivas (Dulciora, en la que se elaboran dulces y mermeladas, Metalbox, fábrica de envases de hojalata; Productos Naturales, fábrica de esencias naturales y artificiales; y Converflex, dedicada a la impresión; laminación y parafinado de films), un centro de distribución, un área de servicios y un área administrativa.El área de servicios tiene a su cargo la provisión de vapor para los procesos de las distintas plantas para lo que dispone de dos calderas.Se detectaron problemas en el tratamiento del agua necesaria para alimentación de la caldera por lo que se profundizó en el análisis con un grupo de especialistas y se trabajó con un grupo autónomo que realizó tareas de orden y limpieza y participó en la búsqueda y detección de posibilidades de mejora en todos los aspectos relacionados al tema.

Se realizaron cambios en la operación para tratamiento del agua, reemplazando los aditivos utilizados y haciendo un monitoreo

permanente sobre la evolución del sistema de tratamiento del agua a través de técnicas analíticas, que permitieron reducir un 72% el costo mensual en aditivos.

Se realizaron actividades de mantenimiento de equipos y reducción de las pérdidas de condensado.

El Grupo diseñó y ejecutó acciones correctivas que permitieron disminuir la contaminación sonora en el sector de trabajo en 10 dBA.

Con las acciones implementadas se aumentó la recuperación de condensado en un 225% sobre el valor inicial, y como consecuencia de esto menor consumo de agua y recuperación de energía calórica. Adicionalmente se redujo un 30% en el consumo de combustible, por kilogramo de producción.

COSTO CONSUMO ADITIVOS 1999 - 2000.

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb1999

$

2500

2000

1500

1000

500

0

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMar

28

2219

12 15Nº

PÉRDIDAS DE VAPOR DETECTADASY ELIMINADAS AÑO 2000.

30

25

20

15

10

5

0

117 6

2

15

Grupo de trabajo integrado por Roberto Ramirez, Luis Jauregui, José Orellano y los calderistas del sector: Jesús Salinas, Juan Fernandez,

Hugo Peralta y Luis Alvarez,liderado por Elio Ginofero.

añosecoeficiencia

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb1999 2000

2001

m3/K

g.

m3/K

g.

CONSUMO DE GAS PARAPRODUCCIÓN DE DULCE.

0,14

0,12

0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb1999 2000

2001

CONSUMO DE GAS PARAPRODUCCIÓN DE FILMS.

0,12

0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0

Cambio de tubos del segundo paso de caldera.Construcción de distribuidor de ablandadores.Toberas filtrantes de ablandadores.Aislamiento térmico de instalaciones.Modificaciones para recuperación de agua del circuito de enfriador de aire.Total

•••••

19.000425195

1.100250

20.970

Inversión en $ COSTOS.

Ahorro por modificación del tratamiento de agua.Ahorro por recuperación de condensado.Ahorro por pérdidas de fluído en trampas de vapor. Ahorro por reducción de consumo de gas.Total

••••

17.88033.00019.87060.000

130.750

Ahorro en $ BENEFICIOS ANUALES.

2002

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÍAPARA LA GENERACIÓN DE AGUA FRÍA.Planta Colonia Caroya.

OPTIMIZACIÓN DEL USO DE SOLVENTE. Planta conversión, ARCOR flexibles.

VENTAJAS AMBIENTALES DE LA INSTALACIÓN DE UN DIFUSORPARA EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE AZÚCAR DE CAÑA.Ingenio La Providencia.

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÍAPARA LA GENERACIÓN DE AGUA FRÍA.Planta Colonia Caroya.

2002

La Planta de Chocolates, ubicada en la localidad de Colonia Caroya, Provincia de Córdoba cuenta con 11 líneas de producción, un área de servicios, un área administrativa y un área de depósito de productos terminados y distribución.

Las características de los procesos y productos requieren de un ambiente con temperatura controlada. El 80 % de la superficie de la Planta está acondicionada a una temperatura entre 18°C y 22°C. Para proceso (templado del chocolate, enfriamiento de circuitos hidráulicos, enfriamiento de refinadores) y para acondicionamiento de aire se necesita agua fría de 5ºC, generada en dos enfriadores de agua. El sistema se completa con un conjunto de bombas centrífugas.

Las ampliaciones sucesivas de la Planta forzaron modificaciones del sistema original que llevaron a un nuevo esquema de trabajo para generar agua fría, con muy baja eficiencia energética.

Aplicando el principio de la optimización del funcionamiento en las instalaciones y la racionalización de los recursos se realizaron una serie de acciones tendientes a bajar el caudal de circulación de agua en Planta, lo que representa una solución definitiva.

Las tareas descriptas implicaron un costo total de $ 7.600 por todo concepto y permitieron reducir el consumo de energía eléctrica de 1987 MW/h en el primer semestre del 2001 (promedio mensual) a 1575,5 MW/h (promedio mensual) para la obtención de agua a 5°C.

1° Semestre 2001

Promedios mensuales en el período considerado

1° Semestre 2002

1575,46

1987,06

VARIACIÓN EN EL CONSUMODE ENERGÍA.

2.000

1.500

1.000

500

0Co

nsu

mo

de e

nerg

ía(M

W/

ho

ra)

El ahorro de consumo de energía logrado implica un ahorro económico, calculado sobre la base de los costos de marzo de 2002 y los consumos medidos hasta la fecha, de $ 300.000.

Trabajo realizado por el Departamento de Mantenimiento, Servicios e Ingeniería de la planta de chocolates de Colonia Caroya.

Jefe de mantenimiento, servicios e ingeniería: Ing. Sergio Alvarez.Supervisor de servicios: Ing. Leandro Primo.

Supervisor eléctrico/electrónico: Ing. Mariano Goi.

añosecoeficiencia

1° Semestre 2001

Promedios mensuales en el período considerado

1° Semestre 2002

78.773

110.616

VARIACIÓN EN EL COSTODE LA ENERGÍA ELÉCTRICA.

120.000

100.000

80.000

60.000

40.000

20.000

0

Co

nsu

mo

de e

nerg

ía(M

W/

ho

ra)

La Planta de “Conversión” forma parte del Complejo Fabril ubicado en la Localidad de Villa del Totoral, Provincia de Córdoba. En la planta se realiza la impresión, metalización y laminación de films para envases flexibles, que son utilizados en los distintos productos alimenticios que elabora el Grupo Arcor y también para el mercado de terceros.

Una de las principales materias primas de la Planta de Conversión es el acetato de etilo que representa el 6 % del costo de la materia prima. El acetato de etilo se emplea como diluyente de las tintas y para la limpieza de todos los elementos utilizados en el proceso (partes de máquinas, accesorios y herramientas). La cantidad total aproximada de acetato de etilo requerida para la producción anual es de 1.050.000 litros.

El consumo de acetato de etilo para las tareas de limpieza representa el 12 % del total consumido y en estas operaciones se genera solvente sucio (“scrap de solvente”) que debe ser descartado.

Aplicando el principio de aprovechamiento ecoeficiente de las materias primas, un grupo de mejora enfocada trabajó para aumentar el reciclaje del acetato de etilo y para dar la mejor disposición final posible al scrap de solvente generado.

El trabajo se realizó con un grupo de mejora enfocada que fue desarrollando actividades y evaluando y proponiendo alternativas

en la medida que se detectaban las posibilidades de gestión, utilizando los servicios de terceros o con instalaciones propias.

Se inició una profunda revisión de todos los aspectos relacionados con la recuperación del scrap de solvente, fundamentalmente a través de su destilación, lo que finalizó en la compra de un equipo que se puso en marcha en marzo de 2002.

2002

OPTIMIZACIÓN DEL USO DE SOLVENTE. Planta conversión, ARCOR flexibles.

Uso como combustiblealternativo

Destilaciónpor terceros

63.000

14.000

119.000

Destilación eninstalaciones propias

COMPARACIÓN DE COSTODE ALTERNATIVAS DE REUSO (U$S).

Los beneficios ambientales del trabajo están asociados a dos aspectos:

• Reducción del 80% en el consumo de acetato de etilo “nuevo”, con el consecuente ahorro de recursos naturales, energía y materiales necesarios para fabricar aproximadamente 1.000.000 litros de acetato de etilo por año.

• Mejoras en la Manipulación del acetato de etilo (minimización de la cantidad y el tiempo de almacenamiento de solvente usado, eliminación de todos los impactos ambientales relacionados al transporte y almacenamiento de solvente usado hacia el sitio de reúso o reciclado por terceros.

La compra e instalación del destilador propio insumió un monto total de U$S 50.000 y un ahorro muy significativo en el costo de la gestión.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por el Grupo de Residuos, del Pilar de Seguridad de ARCOR División Flexibles integrado por: Renato D’Agata, Adrián González, Humberto Leyva y Luis Pizzol,

liderados por Javier Tealdi.

140.000

120.000

100.000

80.000

60.000

40.000

20.000

0

VENTAJAS AMBIENTALES DE LA INSTALACIÓN DE UN DIFUSOR PARA EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE AZÚCAR DE CAÑA.Ingenio La Providencia.

2002

El ingenio La Providencia está ubicado en Río Seco, Provincia de Tucumán. El complejo cuenta con las instalaciones para la elaboración de azúcar de caña y 2000 ha de tierras propias en la que se produce el 10 % de la materia prima que procesa.

La elaboración de azúcar implica, en un esquema muy simplificado, una secuencia integrada por la extracción del jugo de la caña de azúcar, la clarificación y evaporación del jugo extraído, la cristalización y el secado.La extracción del jugo es una etapa crítica ya que determina en gran medida la eficiencia del proceso; para su ejecución existen dos tipos de tecnologías, el tradicional trapiche y el difusor.

El ingenio tenía un viejo trapiche instalado desde la década del sesenta, con una capacidad máxima de molienda de 7.000 t caña/día. En 1998 se decidió reemplazar el trapiche por un difusor de última tecnología, con una capacidad de 10.000 t caña/día.

El cambio de tecnología tiene como beneficio directo el aumento de eficiencia en la extracción de sacarosa: con el trapiche se llegaba a obtener como máximo una extracción del 91% y con el difusor se logra una extracción mínima del 95 %, pudiendo alcanzar valores superiores al 97 %. Sin embargo los beneficios de la instalación de un difusor son muchos más que el aumento en la eficiencia de extracción de jugo y todos tienen algún aspecto ambiental relacionado:

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA Y DE VAPOR DE AGUA:La incorporación del difusor implica una disminución en el consumo de energía eléctrica de 550 Kwh. por cada 1000 t molidas, lo que representó en la zafra 2001 un ahorro de energía de 488.400 Kw. Del mismo modo, con el uso del difusor en la zafra 2001, se disminuyó el consumo de vapor en 22 t por cada 1000 t molidas, lo que representa un ahorro total de 19.500 t de vapor.

Ahorro por disminución de consumo de energía eléctrica.Ahorro por disminución de consumo de vapor.(El costo de vapor fue calculado, suponiendo que la totalidad del mismo se produce con gas natural).Total

••

27.000

146.000

173.000

*En $BENEFICIOS ANUALES.

*considerando fijo el costo del insumo

*considerando fijo el costo del insumo.

CONSUMO DE LUBRICANTES:El trapiche requería una cantidad muy importante de lubricantes (grasa y aceites), además de todas las tareas de mantenimiento asociadas. La instalación y puesta en marcha del difusor implicó una reducción en el consumo de aceite del 61 % y de grasas del 87 %.

Trapiche

En

erg

ía e

léctr

ica

co

nsu

mid

a.

(KW

h/1

000 t

de c

añ

a m

olid

a)

Difusor

2.280

2.830

COMPARACIÓN DEL CONSUMODE ENERGÍA.

3.000

2.500

2.000

1.500

1.000

500

0

Trapiche

Vap

or

co

nsu

mid

o.

(t d

e v

ap

or

po

r/1000 t

de c

añ

a m

olid

a)

Difusor

171193

COMPARACIÓN DEL CONSUMODE VAPOR.

250

200

150

100

50

0

1997 1998 1999 2000 2001

CONSUMO ANUALDE ACEITES.

60.000

50.000

40.000

30.000

20.000

10.000

0

Trapiche

Difusor

Kg

.

1997 1998 1999 2000 2001

CONSUMO ANUALDE GRASAS.

60.000

50.000

40.000

30.000

20.000

10.000

0

Trapiche

Difusor

Kg

.

Ahorro por disminución de consumo de aceites.Ahorro por disminución de consumo de grasas.

Total

••

50.00030.00080.000

*En $BENEFICIOS ANUALES.

GENERACIÓN DE RESIDUOS:Uno de los residuos sólidos generados en la elaboración de azúcar de caña es la cachaza. Tomando como unidad de medida la cantidad de camiones usados para el transporte de la cachaza, se producían entre 35 y 40 camiones de cachaza / día cuando se utilizaba el trapiche y entre 6 y 12 camiones / día empleando el difusor.

GENERACIÓN DE EFLUENTE LÍQUIDO:Se ha disminuido la carga orgánica del efluente líquido en un 30%, lo que implica que se logró una muy importante disminución de pérdida de azúcar con el efluente líquido, representando un beneficio económico estimado equivalente a unas 300 t de azúcar, es decir $ 150.000, en una zafra.

*considerando fijo el costo del insumo.

Ahorro por disminución de cantidad de camiones requeridos para transportar la cachaza generada.

Total

• 80.000

80.000

*En $BENEFICIOS ANUALES.

Trapiche(1997)

Difusor(2001)

28

41

COMPARACIÓN DE LA CARGA ORGÁNICADEL EFLUENTE GENERADO (MEDIDA COMO DBO).

60

40

20

0

Trabajo realizado por personal del ingenio La Providencia, liderado por Hugo Canseco.

añosecoeficiencia

Carg

a o

rgán

ica

(Kg

DB

O/1

000 t

de c

añ

a m

olid

a)

2003

OPTIMIZACIÓN DE LA GESTIÓN DEL EFLUENTE LÍQUIDO.Planta de cartón corrugado Arroyito.

GESTIÓN DE RESIDUOS.CONVERFLEX Villa Mercedes.

MEJORAS EN LA GESTIÓN DE RILES.DEU Planta 2 Cerrillos.

RECUPERACIÓN DE AGUA BLANDA.Frutos de Cuyo.

2003

OPTIMIZACIÓN DE LA GESTIÓNDEL EFLUENTE LÍQUIDO.Planta de Cartón corrugado Arroyito.

Cartocor Planta de Corrugado Arroyito forma parte del Complejo Industrial Arroyito, Córdoba. La producción de envases de cartón implica la elaboración de cartón corrugado a partir de hojas de papel, el corte de planchas, la impresión con tintas al agua del diseño requerido por el cliente y el troquelado y armado; en la planta se producen envases de cartón corrugado para plantas del Grupo Arcor y para terceros.

En el proceso de elaboración se generan varias corrientes de efluente líquido. Para el tratamiento del efluente con tintas generado en las tareas de limpieza de impresoras se dispone de una planta de tratamiento físico químico, diseñada para tratar este tipo de efluente en operaciones bach.

El tiempo que insumía cada bach de tratamiento era excesivo para asegurar el tratamiento de la totalidad del efluente generado en el día; aproximadamente el 30 % del efluente generado no podía ser tratado siendo necesario contratar un camión cisterna desagotador para evacuar el sobrante sin tratar y enviarlo a su disposición final adecuada.

Con la participación de un grupo de mejora se realizó una serie de acciones que permitieron: • Disminuir el tiempo de tratamiento de cada bach en 62,5 %, lo que trae aparejado un aumento de la capacidad de la planta y la posibilidad de aumentar la cantidad de bach tratados por día. • Reducir el consumo de aire para la preparación de la mezcla de reacción. • Reducir el consumo de sulfato de aluminio en un 75 %.

Prom.01

Prom. 02

Prom. 03

CONSUMO DE SULFATODE ALUMINIO.

2.000

1.000

0

1733

660 675

325 325 350

525

Objetivo 600 Kg.

300 300450 450 411

Kg

.

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta organizado en el Grupo de Mejora“52 y 71, atacando la Pérdida N° 28”, integrado por Caggiano Daniel, Bessone Jorge, Ardiles Walter,

Ducler Diego, Acosta Eduardo, Tissera Carlos, Arrieta Norberto, liderado por Gustavo Dell Erba.

• Reducir el 90 % de la cantidad de efluente que no es posible tratar en la planta de tratamiento físico químico.• Disminuir la cantidad de bach de adhesivo con almidón no conforme.• Recuperar el agua clarificada obtenida en el tratamiento del efluente con tintas y el agua de refrigeración que se utiliza en los cabezales corrugadores. • Reducir el costo del tratamiento de efluente en la planta de tratamiento biológico.

Los costos implicados en las mejoras alcanzaron los $ 15.150, con un beneficio de $ 92.460.

Nota: En el mes de Junio, durante 48 hs. no se pudo filtrar debido a que se estaba construyendo un desagüe.

Prom.01

Prom. 02

Prom. 03

EFLUENTE CRUDO QUE NO INGRESAA LA PLANTA DE TRATAMIENTO FÍSICO QUÍMICO.

80.000

0

63.717

19.000

0

9.000

28.000

05.000

Objetivo 10.000 Lts.

4.0000

6.0000

5.778

Lit

ros

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb

2001 2002

$74.123$57.121

$109.815

2003

COSTO DE TRATAMIENTOEN PLANTA DE TRATAMIENTO BIOLÓGICO.

$120.000

$ 60.000

$0

Peso

s

Por disminución del consumo de sulfato de aluminio.Por disminución de servicio de contratación de camiones cisterna.Por disminución de costo de tratamiento en planta de tratamiento biológico (servicio brindado por un área específica del Complejo y cuyo costo es prorrateado según la carga -medida como DQO- entregada por cada planta). Por disminución de la cantidad de bach de adhesivo con almidón no conforme.

Total

••

•

•

$13.200$11.900

$63.360

$4000

$92.460

$BENEFICIOS OBTENIDOS DESDE LA FECHADE INICIO DE LA MEJORA.

2003

GESTIÓN DE RESIDUOS.CONVERFLEX Villa Mercedes.

CONVERFLEX S.A. forma parte del Complejo Industrial ARCOR Villa Mercedes, San Luis.En ella se realiza la conversión de material flexible virgen en envases y envoltorios para alimentos y otros artículos de consumo. En su proceso productivo genera residuos sólidos, líquidos y gaseosos, con características diferentes y definidas, en un volumen aproximado de 130 t/mes. Algunos de estos residuos son calificados como peligrosos, ya que están relacionados con el solvente empleado en las tintas para impresión.La gestión de estos residuos tenía ciertas dificultades debido a la elevada diversidad de residuos generados, los elevados volúmenes de residuos para tratarlos internamente y los altos costos de tratamiento.

Con la participación de un grupo de mejora se logró diseñar e implementar una gestión de residuos con los siguientes beneficios:• Se logró una gestión de residuos clara y fácil de controlar.• Se agregó valor a materiales considerados residuos, transformándolos en materiales útiles o materia prima. • Se aumentó la cantidad de residuos reusados o reciclados. En la actualidad se reúsa o recicla el 75% de los residuos industriales sólidos generados.

• Se logró un importante ahorro en el costo del tratamiento y disposición final de los residuos industriales (80% del costo). • Creación de oportunidades de desarrollo para la comunidad, con la generación de 10 puestos de trabajo.• Se reforzó la motivación de los empleados en la preservación del ambiente.• Se obtuvieron ventajas competitivas en materia ambiental, ante nuevos desarrollos (clientes del exterior).

Trabajo realizado por el grupo Pilar de Seguridad, integrado por Ariel Agüero, Javier Oviedo,Jorge Cuello, Ángel Rojas, liderado por José L. Foresi.

añosecoeficiencia

Tintasy Solventes

Scrap Trapos y papeles

impregnadoscon tintas y solv.

RESIDUOS GENERADOS VS. RESIDUOS REUSADOS O RECICLADOS.

Maderas Papelesy cartón

Envasesvacios

Asimilablesa domésticos

Cantidadgenerada

Cantidadreusada oreciclada.

Cantid

ad

(T/m

es)

60

50

40

30

20

10

0

2003

MEJORAS EN LA GESTION DE RILES.DEU Planta 2 Cerrillos.

La planta Dos en Uno Cerrillos está instalada en la comuna del mismo nombre en Santiago de Chile. En siete líneas de producción elabora un promedio de 60 t diarias de chocolates y galletitas.

En la planta se generan riles (efluente líquido) de tres tipos: aguas de enfriamiento y condensados de vapor, aguas residuales de procesos y residuos de naturaleza doméstica provenientes de los baños y casino (comedor) de la planta.

Se implementó el programa de producción limpia en tres etapas consecutivas en las que se realizaron las siguientes acciones:• Completar un diagnóstico de situación.• Crear un Comité de riles integrado por el jefe de planta y personal jerárquico de producción, mantención, calidad y medio ambiente, higiene y protección industrial. • Elaborar un documento con alternativas evaluadas técnica y económicamente de reducción de generación de riles, incluyendo indicación de puntos en los que se deban modificar los procedimientos.• Definir las obras necesarias para el acondicionamiento de ril generado. • Capacitar y motivar para lograr desarrollar el compromiso e involucramiento de las áreas de Mantención y Producción y a todo el personal sobre la política ambiental y el programa de producción limpia. • Desarrollar hábitos de aseos en seco, es decir, ya no se eliminan los sólidos o materias grasas al sistema de boca de alcantarillado, sino que se recolectan como residuos sólidos.• Eliminar todos los desagües y piletas innecesarios.• Instalar rejillas más pequeñas o doble rejilla en todos los puntos de desagüe que quedaron.• Reducir el uso de agua en los aseos de los puntos más críticos.

2001 2002 2003

CONSUMO DE AGUA.

5.000

4.500

4.000

3.500

3.000

2.500

2.000

1.500

1.000

500

0

• Elaborar o revisar los procedimientos de limpieza en cada uno de los puntos críticos. • Implementar el uso de tambores para la separación de sólidos provenientes de algunos lavados.• Instalar un sistema mezclador de vapor / agua para el lavado de utensilios. Este equipo nos permite lograr una temperatura ideal para lavar, sin la necesidad de utilizar demasiada agua.

• Modificar el uso de tinas en los lavaderos de modo de asegurar la disminución de la temperatura, el ajuste de pH y la optimización en la separación mecánica de la materia grasa.• Realizar controles regulares sobre muestras puntuales y compuestas del RIL.

Como consecuencia de las acciones realizadas se logró: • Reducir el consumo de agua en un 20 % entre el 2001 y 2002, y un 10 % adicional entre 2002 y los 8 primeros meses de 2003.

• Reducir un 15 % la cantidad de sólidos suspendidos en el RIL.• Disminuir el pago por exceso de carga.• Eliminar o reemplazar productos químicos usados en limpieza que afecten el pH.

Co

nsu

mo

Pro

med

io(m

3/m

es)

2002 2003

SÓLIDOS SUSPENDIDOSEN EL RIL GENERADO.

3.500

3.000

2.500

2.000

1.500

1.000

500

0

Can

tid

ad

Pro

med

io(K

g/m

es)

Trabajo del Comité de Riles, realizado por el equipo conformado entre otros por Marcela Flores, Enrique González, Orlando Valenzuela y Javier López,

liderados por José Parraguez.

añosecoeficiencia

LECCIÓN APRENDIDA:Uno de los problemas ambientales inmediatos que enfrenta toda nuestra industria tiene relación directa con la generación de residuos y emisiones, y estos no son más que pérdidas económicas ya que constituyen recursos que no han sido utilizados productivamente y por lo tanto representan un costo adicional del proceso productivo.

Dic

COSTO DE DESCARGA DE RILESPOR EXCESO DE CARGA.

3.000.000

2.500.000

2.000.000

1.500.000

1.000.000

500.000

0

C.

Abr May Jun Jul AgoMarEne Feb

Las tecnologías de tipo terminal “end of pipe” (fin de tubo) implican costos de tratamiento elevados, por lo que se constituyen en serios obstáculos para la competitividad de las empresas, especialmente si no están los fondos, el espacio suficiente y la mano de obra calificada para la operación de estas tecnologías. Lo señalado precedentemente y la experiencia obtenida nos permite afirmar que es posible aplicar un sistema de gestión de la producción más limpio, consistente, liderado por las autoridades y con la participación de todo el personal, en todas nuestras operaciones fabriles.

2003

RECUPERACIÓN DE AGUA BLANDA.Frutos de Cuyo.

FRUTOS DE CUYO S.A. es una empresa del Grupo ARCOR en la que se elaboran conservas de origen vegetal (fundamentalmente de tomate) y envases de hojalata para sus productos; está ubicada en el Departamento de Rawson, lindero de la ciudad capital de la Provincia de San Juan.

La fábrica dispone de un área de servicios que tiene a su cargo todas las operaciones relacionadas con los insumos básicos; entre otras se ocupa del tratamiento y provisión de agua en todas las formas requeridas para los procesos de las plantas.

El grupo de mejoras en “5S Caldera” realizó tareas de orden y limpieza propias de 5 “S” y participó en la búsqueda y detección de posibilidades de aprovechamiento y recuperación del agua, definiendo y ejecutando acciones dirigidas específicamente a la recuperación de agua blanda en sala de calderas.

Las acciones ideadas y ejecutadas por los integrantes del grupo consistieron en cambios simples en el circuito de agua que implicaron un costo total de $ 150 por todo concepto.

Ablandadores.Depósito de agua blanda.

Bomba y tanque de recuperación de agua blanda caliente.

Las acciones emprendidas permitieron recuperar el agua tratada empleada para refrigeración con lo que se logró:

• Mejorar la eficiencia del tratamiento del agua medido como tiempo requerido para la regeneración y consumo de sal para la misma operación.

Trabajo realizado por el Grupo de mejoras en “5S Caldera” integrado por Alfredo Romero yJorge Martínez, liderados por Aldo Senigaglia.

añosecoeficiencia

• Reducir la cantidad de agua de pozo extraída en casi un 25%. • Disminuir el consumo de cloruro de sodio en 50 t/año.• Mejorar el rendimiento de las resinas de intercambio iónico.• Disminuir el consumo de energía eléctrica empleada para el bombeo.• Disminuir el consumo de gas natural en caldera.

Con un beneficio económico anual de $ 15.000.

Antes Ahora % Ahorro

HORAS DE MANO DE OBRAEMPLEADA CADA 24 HS.

5

4

3

2

1

0

5

2,5 50%

Antes Ahora % Ahorro

CANTIDAD DE BOLSAS DE SALEMPLEADA CADA 24 HS.

40

35

30

25

20

15

10

5

0

36

1850%

Ahorro por reducción de consumo de químicosy mano de obra para el tratamiento.

Total

• $15.000

$15.000

AHORRO EN $BENEFICIOS ANUALES.

2004

MEJORAS EN LA RECUPERACIÓN DE ACETATO DE ETILO.CONVERFLEX Villa Mercedes.

MEJORAS EN LA GESTIÓN DE RIS.DOS EN UNO, Planta 1, Arauco.

2004

MEJORAS EN LA RECUPERACIÓNDE ACETATO DE ETILO.CONVERFLEX Villa Mercedes.

En Converflex se realiza la conversión de material flexible virgen en envases y envoltorios para alimentos y otros artículos de consumo. La fábrica de Villa Mercedes está en actividad desde el año 1987 y en la actualidad produce 5000 t / año abasteciendo las necesidades de envases flexibles de las empresas productoras de alimentos del Grupo ARCOR y a terceros no relacionados al Grupo.

El proceso de conversión implica la aplicación de tintas de diferentes colores. Para la preparación de las tintas y el lavado de todas las piezas se utiliza acetato de etilo.

El análisis realizado por el pilar de Mejoras Enfocadas evidenció una importante fluctuación del consumo de acetato de etilo en relación a la producción, una pérdida de posibilidad de

recuperación de solvente debido a fallas en la gestión y un aumento en la cantidad de residuos de solventes o con solventes generados (solventes usados, restos de tintas, sólidos embebidos con solvente).

Se decidió profundizar en el problema relacionado a la gestión y generación de residuos aplicando todas las herramientas propias de la metodología de análisis de problemas.

El análisis permitió identificar como causa raíz del problema la falta de una estructura organizada para poder separar residuos líquidos y sólidos cuando los mismos contienen solventes volátiles, por lo que se decidió colocar dos tachos identificados en cada impresora y en cada sector de la planta en donde se generen residuos, uno para sólidos y el otro para líquidos y la incorporación de una persona en turno central que se encargue de administrar los residuos.

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb 2003 2004

KG

. A

ceta

to d

e e

tilo

COMPRAS DE ACETATO DE ETILO.

120.000

100.000

80.000

60.000

40.000

20.000

0

2003

2004

Media

Las actividades realizadas tuvieron resultados favorables en varios aspectos:

MEJORAS EN LA GESTIÓN:• Se redefinieron los procedimientos sobre la base de racionalizar el consumo del solvente y evitar las pérdidas. • Se acondicionaron los espacios y las operaciones para asegurar la recuperación del solvente usado.• Se incorporó a una persona que es la responsable de la administración de los residuos en planta con lo que se logró optimizar la tarea de recuperación de solvente.

MEJORAS ECONÓMICAS:• Se disminuyó un 36% la cantidad de acetato de etilo comprado con respecto a la del año 2003. • Se redujo la cantidad y se modificaron las características de los residuos de o con solvente. Esto trajo aparejado una valoración diferente de los mismos por parte de la empresa tercera que realiza la gestión de recuperación y disposición final y, como consecuencia, se incrementó el monto abonado mensualmente en aproximadamente 350 %.

Haciendo una proyección se estima el siguiente ahorro económico anual:

MEJORAS AMBIENTALES:• Se redujo la compra de acetato de etilo, lo que trajo aparejado el ahorro de recursos naturales, energía y materiales necesario para fabricar aproximadamente 360.000 kilos de solvente por año.• Se incrementó la recuperación de materiales a través de la recolección diferenciada de la totalidad del solvente sucio que puede ser destilado con mayor eficiencia en la misma planta para su reúso.• Se redujo la cantidad de residuos generados y enviados a un tercero para su gestión en un 30 %.• Se optimizó la gestión interna del solvente limpio y usado de modo que se minimizaron los riesgos asociados a la manipulación y a la evaporación.• Se eliminaron los impactos ambientales relacionados al transporte de solvente.• Se eliminaron los posibles impactos durante la disposición transitoria de solvente usado en estado líquido en el sitio de tratamiento por terceros.

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en el Grupo de mejora Reducción de Materiales Destruidos, integrado por Centurión Francisco, Delgado Miguel Ángel,

López Sebastián Pablo, Rojas Pablo Guillermo y Bettio Jorge.

añosecoeficiencia

Ahorro por reducción de Consumo de Acetato de Etilo.Aumento de costo de la gestión de residuoscon solvente.

Total

••

183.0006.600

176.400

U$S / añoBBEENNEEFFIICCIIOO EECCOONNÓÓMMIICCOO.

2004

MEJORAS EN LA GESTIÓN DE RIS.DOS EN UNO, Planta 1, Arauco.

La planta 1 de DEU está ubicada en la comuna de Arauco, Santiago de Chile, en el edificio en el que la empresa inició sus actividades en 1958. En ella se elaboran chicles y caramelos para consumo interno y para el mercado internacional.

Se realizó un estudio de la situación referente a residuos sólidos generados en el interior de la planta focalizado en:• Sitios y operaciones generadores de RIS.• Tipos de RIS.• Disposición final.

Haciendo foco en el reciclado y la valorización de los residuos se trabajó en sensibilización y capacitación y mejoras en infraestructura:• Capacitamos a todo el personal sobre la política ambiental del Grupo mediante trípticos.• Sensibilizamos a todo el personal de planta y personal externo sobre los efectos de nuestras acciones sobre el ambiente.

En la planta se generan RISES (Residuos industriales sólidos) de diferente naturaleza (Orgánicos e Inorgánicos). La magnitud de residuos generados es muy importante considerando el impacto producido por su disposición final y el costo que incurre la planta en concepto de pago por retiro y enterramiento de los residuos sólidos. En este escenario, la valorización de los residuos parece ser la mejor estrategia desde el punto de vista ambiental y económico.

añosecoeficiencia

• Incentivamos la gestión de residuos mediante la implementación de pizarras a la entrada de la planta y taller escuela SGI.• Capacitamos a todo el personal sobre la gestión de residuos a implementar.• Confeccionamos medios publicitarios (Trípticos) para mantener informado a todo el personal de novedades en cuanto sectores de acopios, nuevos residuos, etc. • Identificamos los sitios de generación de residuos sólidos en la planta y fabricamos mapas con códigos de ubicación.• Implementamos recipientes destinados específicamente a la recolección de un residuo en particular. • Instalamos logos coloridos a manera de facilitar la ubicación y distinción del tipo de residuos.

A partir del conocimiento de tipo y cantidad generado se buscaron alternativas posibles de reciclado o reuso de los materiales con el objetivo de valorizarlos incluyéndolos en el circuito productivo.

La valorización económica de los residuos implica el siguiente ingreso por venta:

Con la valorización de los residuos se ha logrado:• Recuperar materiales incluyéndolos en algún circuito productivo.• Recuperar parte del dinero utilizado para obtener esos materiales.• Reducir el volumen de residuos a disponer en un relleno sanitario.• Eliminar el costo de la gestión de retiro y disposición final en un relleno sanitario.

Trabajo realizado por el personal de la Planta 1 Arauco, liderado por Javier López.

Decomiso.

Papel y cartón.

Chatarra.

•

•

•

2003 2004(7 MESES)

TIPO DE RESIDUO. Monto ingresado($ chilenos)

7.500.200(U$S 12.500)

2.789.200(U$S 4.650)

146.040(U$S 240)

3.536.400(U$S 5.890)1.382.800(U$S 2.300)

96.000(U$S 160)

2005

ENTENDIENDO LA ECOEFICIENCIA.Conceptos presentados en el Evento Anual CEADS: “Empresa y Desarrollo Sostenible 2005”.

ECOEFICIENCIA – CAMINO HACIA EL DESARROLLO SOSTENIBLE.Película preparada para la participación en el Evento Anual CEADS: “Empresa y Desarrollo Sostenible 2005”

2005

ECOEFICIENCIA.CAMINO HACIA EL DESARROLLO SOSTENIBLE.

Facto

r d

e C

recim

ien

to

Tiempo

ACOPLAMIENTO DEL USODE LOS RECURSOS.

Expansión económica

Uso de recursos materiales

Facto

r d

e C

recim

ien

to

Tiempo

DESACOPLAMIENTO.

Expansión económica

Uso de recursos materiales

Doble dividendo:• Reducciónde impactos ambientales• Disminución de costos

EL DESAFÍO.

Generar más valor con menos impacto ambiental.

Desligar la generación de bienestar del uso de recursos naturales.

Mejorar la eficiencia económica y ecológica de las empresas.

Se enfoca

en oportunidades

Mejora

el rendimiento

Aumenta

la competitividad

ECOEFICIENCIA.

LENGUAJE DE LÍDERES EMPRESARIALES

Excelente herramienta de gestión empresarial.

ECOEFICIENCIA.

La “Ecoeficiencia” es una nueva filosofía de gestión.

Detecta oportunidades de negocio a lo largo de toda la cadena del producto con el fin de:

1. Reducir la dispersión de sustancias tóxicas.

2. Reducir la intensidad de material de los bienes y servicios.

3. Reducir la intensidad energética de los bienes y servicios.

4. Mejorar la reciclabilidad de los materiales.

5. Maximizar el uso sostenible de los recursos renovables.

6. Extender la durabilidad de los productos.

7. Aumentar la intensidad de los bienes y servicios.

“Poner en el mercado productos y servicios competitivos que respondan a las necesidades de la sociedad y que mejoren la calidad de vida, reduciendo progresivamente los impactos ambientales y la intensidad del uso de recursos durante todo su ciclo de vida hasta un nivel que se ajuste a la estimada capacidad de carga del planeta”.

ELEMENTOS DE LA ECOEFICIENCIA.

Están dirigidos a mejorar la eficiencia con que se transforman y utilizan los recursos en los procesos productivos y a la prevención de impactos ambientales adversos.

Apuntan hacia las oportunidades en los ámbitos de diseñoy marketing del producto.

1. Reducir la

dispersión de

sustancias

tóxicas.

2. Reducir la

intensidad

de uso de

materiales en

bienes y servicios.

3. Reducir la

intensidad

de uso de energía

en bienes

y servicios.

4. Mejorar la

reciclabilidad

de

materiales.

5. Maximizar

el uso

sostenible de

recursos

renovables.

6. Extender

la

durabilidad

de los

productos.

7. Incrementar

la intensidad

de servicio en

bienes y

servicios.

OPORTUNIDADES EN LOS PROCESOS.

• Optimización de procesos de producción para minimizar el uso de recursos naturales y energía.

• Eliminación o reducción de riesgos.

OPORTUNIDADES EN LOS PRODUCTOS.

• Consideración de toda la cadena de producción.• Diseño para el ambiente.• Productos duraderos y reciclables.

Procesos productivos más eficientes:• Revisión de los flujos de materiales.• Correcta asignación de costos.• Valoración económica de las ineficiencias.• Reducción de las ineficiencias del proceso.• Cambio de materias primas.• Rediseño de técnicas y tecnologías.

OPORTUNIDADES DE ECOEFICIENCIA.

Las empresas pueden identificar oportunidades de Ecoeficiencia en cuatro áreas.

Ahorrar

costos

Evitar

riesgos

OPORTUNIDADES EN LOS PRODUCTOS.

OPORTUNIDADES DE REVALORIZACIÓN.

• Desechos como nuevas fuentes de ingresos.• Maximización de recursos adquiridos. • Insumos más baratos.• Beneficios de cooperación con otras empresas.

Nuevas fuentes de ingresos:

• Desechos como nuevas fuentes de ingresos.• Maximización de los recursos.• Insumos más baratos.• Beneficios de cooperación con otras empresas.• Beneficios en polos industriales.

• Desmaterializar el producto.• Desarrollar nuevos materiales.• Reducir el contenido de sustancias peligrosas.• Mejorar la eficiencia durante el uso.• Incrementar el número de funcionalidades.• Mejorar la capacidad de servicio.

Ecoinnovación. Nuevos productos y servicios.¿Existe una forma más eficiente de cumplir la funcionalidad solicitada por mi cliente?.

• Análisis de las necesidades de mis clientes.• Estudio de funcionalidades de mi producto.• Nueva generación de servicios.

Soluciones de mercado.

Nuevos negocios donde lo importante es el valor funcional, no el producto en sí.

añosecoeficiencia

OPORTUNIDADES DE NEGOCIOS.

SOLUCIONES DE MERCADO:

• Mejor conocimiento de las necesidades de los clientes.

• Mayor venta de servicios que de bienes materiales.

Gestión

de la demanda.

2006

DISMINUCIÓN DE DEFECTOS EN LA MASA DE BON O BON.ARCOR Colonia Caroya.

MEJORA EN LA GESTIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS. DEU Planta 1 Arauco.

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA.Planta de caramelos blandos, Arroyito.

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA. ESTIRENOS San Luis.

REDUCCIÓN DE SCRAP DE FILM.CONVERFLEX Planta de conversión, Villa del Totoral.

GESTIÓN DE RESIDUOS CONTAMINADOS: TRAPOS.CONVEFLEX ARGENTINA Planta Luján.

2006

DISMINUCIÓN DE DEFECTOSEN LA MASA DE BON O BON.ARCOR Colonia Caroya.

La planta de Chocolates de Colonia Caroya es un verdadero ejemplo de tecnología en su tipo. La producción, cada vez más diversificada, comprende bocaditos, bombones, confitados, tabletas macizas aireadas y rellenas, huevos de Pascua y baño de repostería.

El Bon O Bon es uno de los productos emblemáticos de la planta.Según controles realizados, entre el 30 y 35% de los wafer (masa de oblea) de Bon o Bon presentaba algún grado de defecto que generaban un producto no apto para la venta, aportando a la generación de reprocesos, decomisos y el consiguiente scrap de PVC. Las causas que daban origen a los defectos no eran fácilmente detectables.

En el transcurso de 2004, Arcor inició un proceso de formación de personal técnico para incorporar las herramientas estadísticas avanzadas al SGI, tomando como modelo la experiencia de aplicación de Six Sigma en otras empresas. Los representantes de la planta Colonia Caroya identificaron al problema “Defectos en el wafer” como buen ejemplo para tratarlo utilizando herramientas de estadística.

A través de la ayuda de métodos estadísticos se busca correlacionar la aparición de los defectos y el espesor de la oblea, se analizan los ingredientes utilizados y los procesos involucrados.

Se detecta que las principales causas del defecto están centradas en: • La dosificación de mezcla de aceite / lecitina por desgaste de sellos hidráulicos y desgaste de la banda de fricción.• La dosificación de ingredientes menores.• La dosificación de agua.

El estudio de los cuatro principales ingredientes define que: • A menor cantidad de agua, menor es la cantidad de obleas ¨infladas¨.• A mayor cantidad de grasa, el leudante es más sensible.• La cantidad de grasa utilizada origina mayor probabilidad de defecto.• En el caso de harinas fuertes, la cantidad de bicarbonato no es significativa. Las harinas suaves son más sensibles al leudante.

La masa, entonces, deberá prepararse con 58 % de agua, 0,16 % de bicarbonato, 0,75 % de grasa y harina de menor W (200) para reducir a la mitad la rotura de las planchas.

Todas las acciones tomadas permitieron reducir la cantidad de planchas de wafer defectuosos. Esto se traduce en la evaluación que realiza la planta a través de los siguientes indicadores:

ÍNDICE DE REPROCESO:La reducción lograda fue de un 22%. Esto implica que no se genera la quinta parte del producto terminado ¨no apto¨ que antes volvía al proceso. Representa una disminución en el consumo de materias primas e insumos.

ÍNDICE DE DECOMISO:La reducción lograda fue de un 48%. Esto implica que se genera menor cantidad de placas de wafer defectuosas, tratadas como residuo. Representa un ahorro en el uso de materias primas e insumos.

INDICE DE SCRAP: Reducción lograda de un 37%. Al disminuir el índice de reproceso, se reduce el consumo de flexible necesario para el envoltorio. Representa una disminución en la cantidad de residuo generado y uso eficiente de insumos.

Ago05

Oct05

Dic05

Feb06

Mar06

Abr06

May06

Jun06

Jul06

Jun05

Jul05

Sep05

Nov05

Ene06

May05

4.404.42

4.03

% K

ilo

gra

mo

s v

s.

Kg

pro

du

cto

term

inad

o

REPROCESO BOB 48.

5.00

4.00

3.00

2.00

4.34 4.39 4.42 4.45 4.48 4.504.25

3.63 3.733.39 3.54

3.43

Ago05

Oct05

Dic05

Feb06

Mar06

Abr06

May06

Jun06

Jul06

Jun05

Jul05

Sep05

Nov05

Ene06

May05

0.75

0.42

0.73

% K

ilo

gra

mo

s v

s.

Kg

pro

du

cto

term

inad

o

DECOMISO BOB 48.

1.00

0.80

0.60

0.40

0.20

0.00

0.550.53

0.46 0.35 0.390.34 0.28 0.30 0.31

0.37 0.43 0.38

Ago05

Oct05

Dic05

Feb06

Mar06

Abr06

May06

Jun06

Jul06

Jun05

Jul05

Sep05

Nov05

Ene06

May05

0.59 0.59 0.58

% K

ilo

gra

mo

s v

s.

Kg

mate

rial u

tilizad

o

SCRAP PVC BOB 48.

1.00

0.80

0.60

0.40

0.20

0.00

0.66 0.75

0.59 0.62 0.56 0.560.50 0.53

0.46 0.42 0.37 0.37

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en Grupos de trabajo liderados por el Ing. de Procesos de Líneas Bañado, Pablo Albarracín.

añosecoeficiencia

2006

MEJORA EN LA GESTIÓNDE RESIDUOS SÓLIDOS.DEU Planta 1 Arauco.

DOS EN UNO es una empresa líder en la producción de golosinas y chocolates de Chile, está radicada en Santiago de Chile desde 1958. En 1998 fue adquirida por el Grupo ARCOR convirtiéndose en la principal empresa de golosinas de Chile, solidificando su presencia y ampliando significativamente su portafolio de productos.

La mejora en la gestión de los Residuos Industriales Sólidos (RIS) iniciada en el año 2004 se profundizó con un proceso de identificación de aquellos residuos que podían ser recuperados, reciclados o reusados, ya sea incorporándolos al proceso productivo (decomiso) o gestionándolo a través de un tercero, obteniendo beneficios ambientales y económicos.

Considerando la prevención de la contaminación, el uso eficiente de los recursos y las pérdidas de beneficios para la empresa, la gestión de los residuos se jerarquiza del siguiente modo:

+

Mejor aprovechamiento de los recursos, menor pérdida de beneficios.

(+) x (+)

Aprovechameinto de recursos con mayor costo de producción.

INTERPRETACIÓNDE EFICIENCIA.

INDICADORVISUAL.

REDUCCIÓNEN ORIGEN.

RECICLADO.

TRATAMIENTO.

ELIMINACIÓN.

Jera

rqu

ía p

ara

im

ple

men

tar

accio

nes

(-) x (+)

Menor aprovechamiento de recursos con mayor costo de producción.

-

Menor aprovechamiento de los recursos, mayor pérdida de beneficios.

Rs

Rs

Rs

Rs

El análisis inicial permitió identificar a los residuos relacionados a las Bobinas de OPP como centro de atención para la mejora. Las Bobinas de OPP se utilizan como envoltorio de los productos. Están conformadas por el flexible que se enrolla en un cono de cartón. El flexible que se considera residuo (scrap) es aquel generado por desperfectos en la máquina envolvedora, puesta punto de los equipos o remanentes por cambio de producto. El cono de cartón es el cuerpo de la bobina conformado por estructura sólida de cartón. Ambos residuos cumplen con los criterios para priorizar la mejora:

Se realizaron las siguientes acciones:• Capacitación del personal de planta sobre la disposición adecuada de residuos scrap y conos.• Búsqueda de alternativas de venta de los residuos de scrap y conos de cartón.• Evaluación técnica y económica para instalación de máquina compactadora necesaria para realizar el acopio y entrega del material para su reciclado.• Evaluación técnica para disposición transitoria de scrap y conos de cartón. • Evaluación de los proveedores para verificar el destino y disposición final de los residuos industriales sólidos mediante un programa de auditorías.• Construcción de un acopio adicional para la separación de los plásticos.• Preselección de conos en grandes y pequeños. El cono de mayor dimensión será reutilizado, el cono de menor tamaño es enviado a reciclar.

Con las que se obtuvieron beneficios ambientales y económicos:• Disminución del volumen dispuesto en rellenos sanitarios (70.324 Kg /año).• Disminución, a fecha actual, de un 66% en la cantidad de contenedores de basura retirados de planta.• Reciclado de scrap.• Reciclado de conos de cartón.

Las cantidades de residuos de flexible (scrap) y conos de cartón generadas en al año 2004 fueron:

Volumen ocupado en contenedor.

Capacidad de compactación.

Posibilidad de reciclar (al 100%).

•

•

•

CRITERIOS.

Alta

Alta

Alta

Alta

Baja

Alta

Scrapde flexible

Conode cartón

Scrap de flexible.

Conos de cartón.

Total

••

21.574 Kg.48.750 Kg.

70.324 Kg.

*Valores expresados en $ chilenos.

Año 2004

Año 2005

Año 2006

5

5

2

11

12

3

13

12

3

11

12

6

13

1

1

11

9

5

12

9

13

1

11

1

12

6

11

6

11

5

11

7

4

Promedio

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por los trabajadores de la Planta 1 Arauco que hacen la segregación en origen cada día, liderados por Javier López, Miguel Astudillo, Juan Carlos Rodríguez, Pedro Aravena.

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb

Transporte de residuos(Contenedor de 6 Tn).

Tratamiento de residuos(disposición final) de 70,324 Tn.

Venta de conos (48.750 kg)para reciclar.

Venta scrap de flexible(21.750 kg) para reciclar.

Total

•

•

•

•

35.000

10.000 / Tn

20 Kg

20 Kg

420.000

703.240

975.00

431.480

2.529.720

Valorunidad ($)

Costo($)AHORROS ESTIM. ANUALES.

2006

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA.Planta de caramelos blandos, Arroyito.

La planta de Caramelos Blandos es la primera fábrica que tuvo el Grupo Arcor; abrió sus puertas en el año 1951 con un objetivo de producción de 5.000 kg de caramelos diarios. En la actualidad elabora unas 1700 tn por mes de caramelos Butter Toffees en todas sus versiones y Chocomaní, Bocadito Holanda, Dulcilac, Vaca Lechera, y otros caramelos masticables sin leche.

Las posibilidades de reducción de consumo de agua estaban dadas en:• El control del agua utilizada para las operaciones de limpieza durante las paradas semanales de las líneas.• El control del agua derrochada por pérdidas de los equipos e instalaciones.

Con el trabajo y aporte de todos los miembros de la planta organizados en “grupos autónomos” se identificaron operaciones y situaciones que podían o debían ser mejoradas y se realizaron las acciones para lograr los resultados buscados, entre ellos:

ACTIVIDADES DE LIMPIEZA:• Revisión de todos los instructivos de limpieza.• Estandarización de la cantidad de agua necesaria para limpieza de cada equipo y cada proceso.• Generación de rutinas de limpieza.

Desde sus inicios el Complejo Industrial utiliza agua del acuífero para todas las actividades; hace más de diez años se empezó a trabajar sistemáticamente en la reducción en el consumo de agua, poniendo el mayor empeño en aquellas plantas que mas consumían. Desde hace tres años el Complejo tiene objetivos bien definidos de reducción en el consumo de agua y todas las plantas tienen el compromiso de hacer su aporte para el logro del mismo.

DISTRIBUCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA.

40%60%Agua de

lavado

Agua de pérdidas

• Capacitación del personal involucrado en las nuevas metodologías.• Eliminación de las mangueras de agua de los sectores de producción.• Definición de rutinas de limpieza de pisos de la planta.• Capacitación del personal sobre la nueva metodología y tecnología para la limpieza de los pisos.• Reemplazo del uso del agua por limpieza en seco.

ELIMINACIÓN DE LAS PÉRDIDAS:• Identificación de los distintos usos del agua: industrial para equipos - potable para los procesos.• Relevamiento de cañerías de agua existentes en la planta y confección de lay out de planta.• Identificación en planta de las cañerías (según lay out).• Reparación de pérdidas detectadas.• Eliminación de pérdidas en sellos de bombas.• Definición de controles periódicos de las instalaciones de agua y vapor de la planta a fin de evitar las pérdidas.

La fábrica de Caramelos Blandos hizo su aporte al objetivo general del Complejo, logrando superar los objetivos establecidos para la planta:

Planteado en valores absolutos los resultados son los siguientes:

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en Grupos autónomos, liderados por el Jefe de planta, Bruno Curvino y el Instructor de SGI, Dany Peralta.

2003 2004 2005

EVOLUCIÓN DE LA PRODUCCIÓNY DEL CONSUMO DE AGUA.

30

25

20

15

10

5

0

16.000

14.000

12.000

10.000

8.000

6.000

4.000

2.000

0

2004

2005

•

•

AÑO

18,6%

20,9%

88,08%

26,48%

Objetivoestablecido

Valoralcanzado

Co

nsu

mo

de a

gu

a (m

3/h

)Consumo de agua Producción

Pro

du

cció

n (T

n/a

ño

)

2006

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA. ESTIRENOS San Luis.

Estirenos está instalada en el parque industrial norte de San Luis Capital, provincia de San Luis. Cuenta con 23 líneas productivas donde se elaboran más de 600 productos entre los que se destacan especialidades como chupetín relleno con chicle y jugo, caramelos duros con 30% de relleno, caramelos amasados a mano y chocolates como bocaditos Cabsha, huevos de Pascua, tabletas rellenas.

El proceso de cocción de caramelos blandos se hace en un cocinador continuo que utiliza vapor de agua para precalentar el jarabe; en la operación existían dos inconvenientes:1) Generación de gran cantidad de reproceso.

2) Gran consumo de agua.

La bomba de vacio implicada en el proceso trabaja con agua de red que llega con variaciones de presión significativas que afectan su normal funcionamiento.

• Caudal de agua requerido: 1800 l/hora.• Efluente líquido generado: 1800 l/hora.

Potencia: 15HpVacío Máx.: 68cm HgDespalz. Volum.: 340 m3/hConsumo de agua: 1800 l/h

ESQUEMADE FUNCIONAMIENTO.

Entrada agua de red

Al cocinador

Al desagüe

Bomba de vacio

BOMBA DE VACIO

Se define realizar una modificación en el sistema, trabajando con un circuito cerrado y reemplazar la bomba alimentadora para asegurar una alimentación con presión no inferior a los 3 kg/cm2, con lo que mejoraría el rendimiento de la bomba de vacío y podríamos restringir la cantidad de agua que desecha el sistema y mantenerlo en los valores óptimos.

Se logró un ahorro estimado para 2005:

Cabe acotar que la inversión es por única vez y los años subsiguientes se ahorrarían $28.314.

En la planta existen cuatro equipos más con las mismas características. Se prevé modificar todos los cocinadores con la mejora comentada, lo que permitirá ahorrar anualmente 41.184 m3 de agua y $ 141.570.

LAS MODIFICACIONES IMPLICARON:• Ahorro de 1.300 l/hora de agua, es decir 8.236.800 litros al año. • Disminución del efluente líquido a un 25% del valor inicial. • Optimización del uso de materiales.• Disminución de un 1% promedio para el año 2005 de generación de reproceso y decomiso.

ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO.

Bomba de vacio

Al cocinador

Entrada

Al desagüe

Bomba aumentadora

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por un grupo de mejora enfocada,liderado por Victor Galletti,Calos Ninago y Mario Boeris.

Ahorro de 8.236, 8 m3 de agua en uncocinador continuo.

Costo de instalación (lo nuevo hecho).

Total

•

•

DESCRIPCIÓN.

28.314

-24.000

4.314

COSTO($)

2006

REDUCCIÓN DE SCRAP DE FILM.CONVERFLEX Planta de conversión, Villa del Totoral.

La planta se dedica a la impresión y laminación de films. De su producción total, el 70 % está destinado a satisfacer las necesidades del Grupo, mientras que el 30 % restante se orienta a las necesidades de otros clientes.

El proceso de producción consiste en la aplicación de tintas de diferentes colores, mediante el sistema de hueco grabado y cilindros impresores según diseño requerido por el cliente sobre film de policloruro de vinilo (PVC), polipropileno biorientado (BOPP) o polietileno (PE).

En el año 2004 se realizó un análisis de costos del proceso de impresión y se determinó que el sustrato (film) representa el 46% de los costos de producción. Este porcentaje incluye tanto el film procesado (producto terminado) como el scrap generado en las distintas operaciones.

El análisis de la distribución del costo del sustrato nos permite apreciar que la octava parte del valor corresponde a la generación de scrap.

La mayor cantidad de scrap se genera en la puesta a punto de la máquina, según se muestra en el próximo gráfico.

Pu

esta

a p

un

to

Larg

ad

as

Em

palm

e 1

Fu

era

de

Reg

istr

o

Man

ch

as

Pro

ceso

So

po

rte 1

Die

nte

s

Arr

ug

as

Mo

vim

ien

tod

e r

eg

istr

o

10 PRINCIPALES RAZONES DEL SCRAP.

0.99%

0.51%

0.41% 0.40% 0.39% 0.35% 0.33%0.28% 0.24% 0.22%

Sustratos Tintas Solventes Cilindros Tenencia Insumos

CINCO PRINCIPALES COSTOS.

50%

45%

40%

35%

30%

25%

20%

15%

10%

5%

0%

%

%

46%

13,6%

5,5% 4,6%0,5% 0,1%

1.20%

1.00%

0.80%

0.60%

0.50%

0.40%

0.20%

0.00%

Para lograr la reducción del consumo se realizaron las acciones:• Reemplazo del material neutro / virgen en todas las puesta a punto (PAP) por material impreso y materiales vírgenes de menor tamaño.• Diseño e incorporación del DAPP (Debobinador Auxiliar de Puesta a Punto). Este dispositivo permite ajustar los tonos requeridos en el trabajo ahorrando el 66% del material.• Definición de estándares de trabajo, en el uso de bobinas para puesta a punto.

• Confección de Lección de un Punto para mantener los resultados.

Las acciones ejecutadas permitieron:• Reducir el uso de film virgen para puesta a punto de impresora un 70%, respecto a los valores del año 2004.

BM 2004 BM 2005 Enero Febrero Marzo Objetivo

7000

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0

Kg

.

1,8%

1,6%

1,4%

1,2%

1,0%

0,8%

0,6%

0,4%

0,2%

0%

1,6

0,99

0,90,77 0,72

0,5

6100

3717

2565

2835

1877

2955

Con la bobina impresa se aproximan marcas de registro y luego con el DAPP (que debe utilizar material original especificado en una medida 3 veces menor al ancho original), se ajustan tonos ahorrando aprox. el 66% de material.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en un Grupo de mejora enfocadaintegrado por Eduardo Castro, Claudio Chebel, Luis Caminos y Javier Zúñig.

Film scrap (4,2 tn) Modificaciones impresoraFlete para transporte de film Disposición final de film (4,2 tn)

Total

••••

AÑO.

12.3003250250

15,80

51.660- 9750

25067

42.227

Valor por unidad ($)

Beneficio($)

• Reducir el consumo de tintas y otros insumos relacionados a la operación de puesta a punto.• Reusar 4223 kg / año de film que antes era descartado. • Disminuir la cantidad de material que se envía a enterramiento sanitario, reduciendo el impacto sobre el mismo.

Considerando el período anual en el que se construyeron e instalaron los equipos DAPP, el beneficio económico es el detallado en la tabla:

2006

GESTIÓN DE RESIDUOS CONTAMINADOS: TRAPOS.CONVEFLEX ARGENTINA Planta Luján.

La planta de Luján, provincia de Buenos Aires, es la última planta instalada del Negocio Packaging en el año 2004, en la que se elaboran envases flexibles. En aquel momento tenía una única impresora de 8 colores y 1200 mm de ancho; posteriormente incorpora una nueva impresora de última tecnología, única en su tipo en Latinoamérica. La producción actual de la planta de conversión de Luján es de 230 t/mes.

El proceso de elaboración de envases flexibles consiste en la aplicación de tintas de diferentes colores, mediante el sistema de hueco grabado y cilindros impresores según diseño requerido por el cliente, para cada producto.En todas las operaciones se utilizan trapos como absorbentes de los insumos (adhesivos, tintas, solventes).

El principal origen de la generación de trapos contaminados está asociado a la limpieza de los equipos e instalaciones.

La generación se da normalmente en las etapas de preparación de tintas, impresión y laminación y ocasionalmente en actividades tales como puesta a punto de equipos, limpieza de equipos e instalaciones, limpieza de cilindros, etc.

La compra de trapos se realizaba al por mayor, sin tener en cuenta la calidad y costos asociados. Resultaba entonces que muchos de ellos no eran útiles para el uso que se les daba al no poseer las características de absorción óptimas.

Los trapos sucios eran depositados en tambores metálicos para su posterior traslado al sector de almacenamiento de residuos peligrosos. Los trapos contaminados eran enviados dos veces al mes a su tratamiento definitivo (termodestrucción).

Se desarrollaron las acciones: • Contacto y evaluación de proveedores de servicio de abastecimiento y lavado de trapos.• Reemplazo de trapo por toallas reutilizables.• Análisis de la metodología de trabajo a fin de asegurar la calidad de las toallas y la disponibilidad en tiempo y forma.• Estimación mensual de las cantidades necesarias toallas en uso = 10.000 unidades; toallas nuevas para trabajos especiales = 1000 unidades; merma (20%) = 2000 unidades• Revaluación de la nueva gestión.• Evaluación del cumplimiento legal del lavadero industrial según las exigencias normativas de la provincia de Buenos Aires.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, liderado por el Supervisor de Medio Ambiente, Higiene y Protección Industrial Marcelo Maisonavo

y el Responsable de Compras Federico Scordamagli.

Se decidió implementar el uso de tollas reutilizables lavadas en un establecimiento habilitado para tal fin, con lo que se logró:• Disminuir la cantidad de residuos peligrosos enviados a termodestrucción: − Descarte de sólo un 5% del total de toallas por estar impregnadas con adhesivos, imposibles de lavar.− El efluente generado por el lavado es recuperado por destilación y los sólidos resultantes se envían a termodestrucción (proveedor). • Aplicar el principio de reúso de materiales. • Reducir el consumo de trapos debido a la mejora en la calidad del paño.• Favorecer el crecimiento de un emprendimiento que en su esencia representa el reúso de materiales e insumos y que considera el cuidado del ambiente como una de sus premisas.• Profundizar la conciencia por el cuidado del ambiente de todos los integrantes de la planta.• Obtener un significativo beneficio económico:

Trapo absorbente (15.500 kg)Flete para envío a termodestrucción (2 por mes) Termodestrucción de trapos contaminados (45.000 kg)Tasas / Ley 11.720

Total

••

•

•

2,66250

1,35

41.2656.000

65.354

10.000122.619

Valor porunidad ($)

Costo($)

GESTIÓN DE TRAPOS CONTAMINADOS: TERMODESTRUCCIÓN - AÑO 2005.

Servicio de lavado toalla industrial (10.000 ud/mes).Renovación de toallas (1.500 ud/mes).

Termodestrucción de trapos contaminados impregnados con adhesivos (500kg).Termodestrucción de sólidos resultantes de termodestrucción por el proveedor (100kg).Tasas / Ley 11.720

Total

•

•

•

•

•

0,14

0,25

1,35

1,35

16.800

4.50021.300

675

135

10.000

32.110

Valor porunidad ($)

Costo($)

GESTIÓN DE TRAPOS CONTAMINADOS: LAVADO Y REUSO - ESTIMADO AÑO 2006.

Beneficio económico anual estimado: $90.509.

2007

MEJORAS EN LA GESTIÓN DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN.Planta ALICA - Complejo Recreo.

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA.ARCOR San Luis (ex Estirenos).

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE GAS.Ingenio La Providencia.

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE SOLVENTE.Planta de conversión complejo industrial Villa del Totoral.

2007

MEJORAS EN LA GESTIÓN DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN.Planta ALICA - Complejo Recreo.

Alica es una planta instalada en el Complejo ARCOR Recreo, Provincia de Catamarca, que elabora polvos para preparar bizcochuelos, postres, gelatinas, helados de diferentes sabores y polvo de chocolate. El proceso productivo de los polvos es muy similar ya sea que se trate de bizcochuelos, postres, gelatinas, chocolates o helados, consistiendo en la obtención de un polvo homogéneo a partir del mezclado y cernido de distintas materias primas, y su posterior envasado para comercialización.

En la búsqueda de oportunidades de mejora, en el año 2006, se identificó una pérdida de producto y de tiempo de producción originada por la planificación de la producción que implicaba:

• Tiempos de máquina ociosa en temporada baja.• Excesivas paradas de línea para cambio de producto, para satisfacer los requerimientos de la temporada alta.• Pérdida de producto que quedaba en las instalaciones en las operaciones de limpieza.• Uso de agua para realizar la limpieza.• Aumento de la carga orgánica del efluente líquido generado.

Se introdujeron las siguientes modificaciones:

• Acondicionamiento de las líneas: se acondicionan las cinco líneas existentes para que puedan ser utilizadas indistintamente para elaborar todos los productos. • Arreglos en la planificación de la producción: se mejoró la planificación de la producción, programando productos que antes se realizaban en temporada alta, durante todo el año.• Modificaciones en la metodología de limpieza: se diseñó un esquema de limpiezas en seco para paradas menores y limpiezas con agua, en paradas semanales, específicas para este fin.

Las acciones realizadas permitieron lograr una reducción tanto en la cantidad como en el tiempo de paradas de líneas y como consecuencia directa, se logró una disminución en la generación de decomiso y de consumo de agua para limpiezas.

Adicionalmente las acciones realizadas permitieron lograr un ahorro económico:

Trabajo realizado por personal de planta, liderado por Miguel Valdez,Jefe de Planta Alica.

añosecoeficiencia

Antes Después

PARADA DE LÍNEAS.

40

35

30

25

20

15

10

5

0

Can

tid

ad

Antes Después

DECOMISO GENERADO.

800

700

600

500

400

300

200

100

0

Kg

.

Antes Después

AGUA PARA LIMPIEZA CONSUMIDA.

35

30

25

20

15

10

5

0

m3

Consumo de agua para limpieza de líneas, pérdida por decomiso, ahorro en mano de obra para limpieza de línea, disminución del lucro cesante (uso de horas para producción y no para limpieza).

•

Modificaciones de líneas para realizar todos losproductos (compra de cangilones de diferentes medidas).

•

71.000

4.000

Monto ($)AHORROS (VALOR ANUAL).

INVERSIONES.

2007

REDUCCIÓN DEL CONSUMODE ENERGÍA ELECTRICA.ARCOR San Luis (ex Estirenos).

La fábrica que el Grupo Arcor posee en el parque industrial norte de San Luis Capital, Provincia de San Luis (ex Estirenos), elabora una variedad de golosinas, entre ellas, caramelos duros, chupetines, chicles, chicles rellenos, chocolates, productos de las Pascuas y bombones.

Atendiendo a la política de desarrollar el programa de reducción de consumo de energía, se organizó un grupo de trabajo en el que participaron las áreas de mantenimiento, servicios y MAHPI, que tomó como punto de partida la información obtenida durante la identificación de impactos ambientales.

Se relevaron todos los equipos que consumen energía, se analizaron los consumos, horarios y condiciones de uso y se calculó el potencial ahorro de energía. A partir de esta información se definió un plan de ahorro para 2007, en ejecución, que incluye las acciones que se resumen a continuación:

SECTOR: RECUPERACIÓN DE CARAMELO

• Problema: Gran consumo de aire comprimido por uso de tecnología menos ecoeficiente.• Tarea desarrollada: Instalación de ventilador centrífugo recuperado.• Ahorros medibles: 4 Mw/h, $3.840/año.

Cubas de disoluciónde caramelo.

SECTOR: PLANTA EN GENERAL

• Problema: Existencia de equipos y luminarias encendidas debido a la inexistencia de llaves de corte de los mismos o falta de sectorización de la iluminación.• Tarea desarrollada: Medición con luxómetro de los distintos sectores de planta para maximizar el aprovechamiento de la luz solar. Sectorización de llaves de corte y redistribución de luminarias.• Ahorros medibles: 1,4 Mw/h, $1.344/año.

Luminarias encendidaspor falta de sectorización.

SECTOR: PLANTA DE PASTAS

• Problema: Consumo elevado de aire comprimido por metodología de barrido de caños de chocolate.• Tarea desarrollada: Cambio del sistema por uno programado en su secuencia de pulsos y tiempos de espera.• Ahorros medibles: 3,4 Mw/h, $3.264/año.

Uso de aire comprimidopara barrido de cañerías.

SECTOR: PLANTA DE PASTAS

• Problema: Utilización de equipos durante un periodo mayor al necesario.• Tarea desarrollada: Optimización de los tiempos de concado y acatamiento de los programas de cada producto.• Ahorros medibles: 28,6 Mw/h, $27.456/año.

Equipo para elaboraciónde pastas.

SECTOR: SERVICIOS CENTRALES

• Problema: Sistema obsoleto de toma de carga del equipo.• Tarea desarrollada: Optimización de equipos; estandarización del sistema de toma de carga de equipos de frío VMC.• Ahorros medibles: 40 Mw/h, $38.400/año.

Equipos de frío.

SECTOR: NAVE DE PRODUCCIÓN

• Problema: Falta de continuidad en el plan de eliminación de pérdidas y mantenimiento de las mejoras.• Tarea desarrollada: Reemplazo de conectores, mangueras y válvulas.• Ahorros medibles: 15 Mw/h, $14.400/año.

Pérdidas de vapor y aguaen equipos.

Sector: Golosinas – Cocinadores

• Problema: Desaprovechamiento térmico por falta de un estudio y mejoras enfocadas en el proceso.• Tarea desarrollada: Optimización del uso de vapor durante el proceso de fabricación de caramelo buscando las presiones de vapor óptimas.• Ahorros medibles: 8,8 Mw/h, $8.448/año.

Utilización de vaporen Cocinadores

SECTOR: SALA DE TANQUES

• Problema: Gran consumo de gas para calefacción de tanques por uso de tecnología menos ecoeficiente.• Tarea desarrollada: Puesta en marcha de un sistema de calefacción con vapor.• Ahorros medibles: 70 Mw/h, $67.200/año.

Uso de gas paracalefacciónde tanques.

añosecoeficiencia

Sector: Servicios Centrales

• Problema: Desaprovechamiento eléctrico por falta de estudio específico de usos del equipo electrógeno de generación de energía. Pago de multas por consumo excedente al autorizado.• Tarea desarrollada: Alimentación de líneas de producción con grupo electrógeno como energía alternativa y estudio de utilización del generador con gas GLP en caso de faltar en los próximos años el GNC.• Ahorros medibles: $ 144.000/año.

En valores absolutos, los resultados anuales proyectados ascienden a un ahorro de 171,2 MW, lo que se traduce en $164.000 por año en ahorro energético.

F Grupo electrógeno.

Trabajo realizado por personal de planta, organizado por un Grupo de mejora integrado por: Hugo Hein – Mantenimiento – Servicios Centrales, Luciano, Bustos – MAHPI y Marcelo Oviedo – MAHPI.

2007

REDUCCIÓN DEL CONSUMODE GAS.Ingenio La Providencia.

El Ingenio La Providencia está ubicado en Río Seco, a 50 Km de San Miguel de Tucumán, Provincia de Tucumán. Inició sus actividades en el año 1882; en 1994 fue adquirido por el Grupo Arcor, con el objetivo de afianzar el modelo de "integración vertical" de autoabastecimiento de todo lo necesario para la fabricación y comercialización de sus productos.Continuando con la serie de acciones introducidas para mejorar la eficiencia y reducir los impactos ambientales negativos, se decidió la compra y puesta en marcha de una nueva caldera acuotubular de dos domos, que utiliza como único combustible el bagazo.

La posibilidad de utilizar bagazo como combustible para generar el 58 % de la necesidad de vapor del ingenio, representa obviamente una muy significativa reducción del consumo de gas.

Sin embargo, el personal del ingenio se propuso optimizar la generación de vapor, aprovechando las facilidades que dispone a partir de la instalación de la nueva caldera y lograr una reducción mayor en el consumo de gas.

Para incrementar aún más la reducción en el consumo de gas, se puso énfasis en analizar y operar las calderas con la mejor eficiencia posible.

Para ello:1) Se determinó el mejor esquema de funcionamiento para las calderas.2) Se hicieron análisis de gases de combustión con ayuda de un aparato analizador de gases lo que permitió ajustar los tiros y el caudal de aire.3) Se agilizó la carga de bagazo desde playa para los momentos en que está parada la molienda.4) Se mejoró el manejo y distribución del bagazo en los transportadores para asegurar la alimentación continua de bagazo en los hornos.5) Se puso énfasis en el trabajo de los operadores de calderas de priorizar la utilización de bagazo antes del gas natural (set point, cantidad de quemadores habilitados).

*Valor estimado considerando 150 días de zafra.

Disminución de consumo de gas natural (120.000 m3/día).

Reducción de la venta de bagazo para elaboración de papel (de 30 a 16% del bagazo).

Aumento de la cantidad de energía eléctrica comprada14,4 MW/día.

Total

•

•

•

7.020.000

- 3.931.200

- 432.000

2.656.800

0.39

52

200

46.800

- 26.208

- 2.880

17.712

Valorunidad ($)

Valor totalestimado en la

zafra* ($)

Valordiario ($)

AHORROS.

El nuevo esquema de funcionamiento de calderas para la obtención de vapor, ha permitido una reducción máxima en el consumo de gas de 89,5 % con respecto de las zafras 2005 y 2006 y una reducción de un 35% de las emisiones de material particulado.

La nueva caldera da la posibilidad de producir mayor cantidad de azúcar y como consecuencia, posibilita disminuir la cantidad de azúcar comprada a proveedores externos para abastecer las necesidades del Grupo Arcor. Al finalizar la zafra se podrá cuantificar el ahorro que esto significa.

La mejora implica también un beneficio económico:

30.000.000

25.000.0000

20.000.000

15.000.0000

10.000.000

5.000.000

0

May Jun Jul Ago Sep Oct Nov

Azú

car

(t) G

as (m

3)

Azúcar 05 (Kg) Gas 05 (m3)

Azúcar 07 (Kg) Gas 07 (m3)

Gas 06 (m3)Azúcar 06 (Kg)

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta,liderado por el Jefe de caldera Adolfo Álvarez Costa.

Nueva caldera.

Total

•

INVERSIONES.

19.467.000

19.467.000

COSTO($)

2007

REDUCCIÓN DE CONSUMODE SOLVENTE.Planta de Conversión Complejo industrial Villa del Totoral.

La Planta de Conversión instalada en Villa del Totoral, Provincia de Córdoba, se dedica a la impresión y laminación de films, que son utilizados como envases flexibles para productos elaborados en fábricas del Grupo y para fábricas de terceros. La planta tiene instaladas, a la fecha, 3 impresoras, con una capacidad nominal de 14 millones de metros por mes. La producción total en el año 2006 fue de 55.586.690 metros.

En la búsqueda de la mejora continua, el grupo de mejoras enfocadas definió una línea de acción que tiene como objetivo la reducción de pérdidas relacionadas al consumo de solvente (acetato de etilo), que representa el 6 % de los costos de materias primas.

En el año 2006, la planta consumió un promedio de 7,5 litros de acetato de etilo por cada 1000 metros impresos.

Del total del acetato de etilo consumido el 77% se utilizaba en el mismo proceso de impresión de films y el 23% restante se consumía en las operaciones de lavado de los distintos elementos de las impresoras.

Se analizó y probó la posibilidad de reemplazar el acetato de etilo por soluciones a base de agua. Se ensayaron distintas condiciones de temperatura y presión y la posibilidad de uso de materiales antiadherentes. Finalmente se definieron las condiciones adecuadas para realizar la limpieza de elementos de impresoras y cilindros de impresión sin usar acetato de etilo.Para ello se realizaron modificaciones en las instalaciones y en las operaciones con lo que se logró una reducción en el consumo total de acetato de etilo de 255.000 litros, lo que equivale a un 33%, respecto al año 2006.

COSTO MATERIAS PRIMAS(77% S/ VENTAS).

CONSUMO DE SOLVENTEDISTRIBUCIÓN PORCENTUAL SEGÚN USO.

3%

17%

69%

Cilindros

Films

Otros

Solventes

Tintas

5%

6%

77%

ProcesoLavado de cilindros

Lavado de elementos de impresoras

10%

13%

Esta mejora implica que: • Se sustituyó un insumo peligroso por un insumo inocuo.• Se logró el reemplazo total del acetato de etilo, utilizado para la limpieza de elementos y cilindros, por agua, un producto de alta disponibilidad, bajo costo y de bajo impacto ambiental. • Se disminuyó la cantidad de residuos sólidos peligrosos generados. • Se ajustaron las condiciones y metodología con el objetivo de utilizar la menor cantidad posible de agua. • Se redujo el riesgo de incendio en el área de lavadero. • Se lograron mejoras significativas en el ambiente en los puestos de trabajo al utilizar un producto inocuo para la salud. • Se lograron beneficios económicos:

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en un Grupo de mejora enfocada integrado por Gabriel González (Supervisor de Producción, líder de este proyecto), Miguel Gutiérrez (Encargado de

Lavadero), Moyano Gabriel, Canelo César, Pereyra Daniel, Anatrini Marcos, Amaya Cejas Claudio, Araya Héctor, Gómez Fernando, Cadamuro Diego, Santillán Federico, Bartolomé Claudio.

Disminución de consumo de acetato de etilo considerando enero a agosto de 2007.

•

Modificaciones necesarias para lavado con agua de los elementos:• Temperatura y presión requeridas.• Teflonado de elementos.• Cabina de lavado.• Modificaciones en lavadero.

Beneficio total

•

954.000

21.200

30.240 9.0008.700

69.140

884.860

Monto ($)AHORROS.

INVERSIONES.

2008

MEJORAS EN PALLETIZADO Y RECUPERACIÓN DE ESQUINEROS.Centro de distribución Arroyito.

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE ACEITE COMESTIBLE PARALA ELABORACIÓN DE CONSERVAS DE PESCADO.LA CAMPAGNOLA Mar del Plata.

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA.Fábrica de caramelos duros rellenos, Arroyito.

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA.ARCOR San Luis (ex Estirenos).

2008

MEJORAS EN PALLETIZADOY RECUPERACIÓN DE ESQUINEROS.Centro de Distribución Arroyito.

El Centro de Distribución de Arroyito está ubicado en el Complejo que el Grupo Arcor tiene en la ciudad de Arroyito, Provincia de Córdoba. El Centro de Distribución es básicamente un depósito en el que se reciben productos terminados de todas las fábricas del Grupo ARCOR para ser luego despachadas hacia las ubicaciones de los distribuidores de la zona centro y norte del país y en contenedores para el exterior, según los pedidos previos.

Tiene una superficie cubierta de 16.000 m2 y una capacidad de almacenamiento de 16.000 posiciones de racks. Su capacidad diaria de despacho es superior a 130.000 bultos y el movimiento en racks es de 1300 pallets diarios.

El trabajo de dos grupos de mejora permitió reducir impactos ambientales y pérdidas económicas:

MEJORAS EN PALLETIZADO

Es habitual recibir pallets con dos tipos de anormalidades: • Pallets desestabilizados que implican generación de decomiso, demoras en la operación de descarga y desvío de mano de obra.• Producto que no ocupa la totalidad de la base del pallet, que implica la pérdida de espacio útil en el transporte.

Con el objetivo de comprender totalmente la situación se analizaron los datos y se concluyó que existen dos causas principales para la anormalidad: en las fábricas no siempre se respeta el diseño del palletizado, no se hizo un buen análisis de la forma de palletizar que asegure que la totalidad de la base del pallet quede ocupada.

RECUPERACIÓN DE ESQUINEROS.

Los pallets monoproducto que se envían desde las fábricas son desarmados en el CD. En esta operación se genera el residuo de esquinero que se acumula sin un orden establecido, generando distintas pérdidas. Para mejorar la situación se conformó un grupo de trabajo que analizó el caso y definió y ejecutó acciones para lograr una mejora.Se hicieron todos los arreglos para que las plantas puedan reutilizar los esquineros, manteniendo los estándares de BPM y HACCP. Para ello:• Se capacitó y concientizó al personal del depósito.• Se asignaron responsables para el proceso de recuperación de esquineros.• Se diseñó y construyó un dispositivo que permitiera estandarizar los fajos de esquineros y clasificarlos por dos largos distintos. • Se estandarizó el pallet de esquineros y el circuito de retorno a planta.

Utilizando cálculos simples y mucha observación, el grupo definió cambios en la metodología de palletizado. De este modo:• Se modificó la altura del pallet de uno de los productos aumentando de 84 bultos/pallet a 120 bultos/pallet, es decir 43 % más producto.• Se dispusieron en un orden diferente las bases del pallet para los tres productos restantes logrando aumentar desde un 5% hasta un 25% la cantidad de bultos por pallet.

Las acciones realizadas permitieron reducir el movimiento de pallets (2.134) y de camiones (76), para los cuatro productos sobre los que se trabajó.

Los resultados alcanzados representan un beneficio económico de:• $ 99.674 por ahorro de fletes

• $ 85. 357 por ahorro en costos de almacenamiento.

RealEne - Sept 2008

Calculado si no sehubiera modificado

REDUCCIÓN EN EL MOVIMIENTOPARA LOS CUATRO

CÓDIGOS TRABAJADOS

REDUCCIÓN EN LA CANTIDADDE CAMIONES NECESARIOS PARA LOS

CUATRO CÓDIGOS TRABAJADOS

10.000

8.000

6.000

4.000

2.000

0

Can

tid

ad

de p

allets

mo

vid

os

RealEne - Sept 2008

Calculado si no sehubiera modificado

350

300

250

200

150

100

50

0

Can

tid

ad

de c

am

ion

es

necesari

os

6521 8655 233 309

Los resultados fueron óptimos y muy rápidos ya que se pasó de generar 180.000 Kg de residuos de esquineros anuales a recuperar los mismos y producir un ahorro económico muy importante.

En los dos casos se lograron beneficios ambientales significativos: Las mejoras en paletizado representan un 25 % de reducción del uso de camiones, con la consecuente disminución de generación de emisiones, de uso de combustible, de uso de cubiertas, de reducción en la circulación de camiones en las rutas. La eliminación de la caída de pallets y la consecuente rotura de producto redujo la generación de decomiso.

La mejora lograda en la gestión de los esquineros implica la recuperación total de los esquineros y su reuso; se dejaron de generar 18 toneladas al año de residuos que se disponían en enterramiento sanitario.

Las mejoras realizadas implican un importante beneficio económico, que se detalla a continuación:

añosecoeficiencia

Mejoras en palletizados fue realizado por el grupo de Base de Descarga integrado por Juan Gutiérrez, Héctor Bravo, Martin Pérez, Martín Boscacci, Raúl Soldano y Rubén Tolosa

(Líder del Grupo Autónomo Descarga).

Recuperación de esquineros fue realizado por el grupo Base de Picking integrado por Rubén Ludueña, Mario Sartoris, José Sartoris, Matías Boscacci, Sergio Sueldo, Juan Carlos Acosta

y Carlos Basualdo (Líder del Grupo Autónomo Picking).

Enrique Amuchástegui (Líder del Pilar Autónomos) José Luis Ojeda (Instructor de SGI)

Maciel Rocca (Líder del Pilar de Mejora Enfocada).

Total

Ahorro en flete (Ene a Set 2008).Ahorro en almacenamiento (Ene a Set 2008).

••

99.67485.357

185.031

00

Inversiones($)

Ahorro($)MEJORAS EN PALLETIZADO

Total

Dispositivo para estandarizar y ordenar esquinerosAhorro en esquineros (real total 2007)

•

• 714.105714.105

r 300

0

Inversiones($)

Ahorro($)RECUPERACIÓN DE ESQUINEROS

2008

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE ACEITE COMESTIBLE PARA LA ELABORACIÓN DE CONSERVAS DE PESCADO.LA CAMPAGNOLA Mar del Plata.

El establecimiento La Campagnola Mar del Plata está dedicado a la fabricación de conservas de pescado y está ubicado en la zona del puerto de la Ciudad de Mar del Plata, Provincia de Buenos Aires.

En esta fábrica se procesan distintas variedades de sardina, caballa, calamar y atún, en diferentes épocas del año, dependiendo de la temporada de captura de cada una de las especies.

Los distintos productos se diferencian por su líquido de cobertura, es decir, variedades al natural (agregado de salmuera), en aceite (agregado de aceite de girasol, soja u oliva), en salsa de tomate (agregado de mezcla de extracto de tomate, aceite y condimentos) y las especialidades al escabeche (agregado de emulsión aceite y vinagre).

El consumo teórico de aceite por lata elaborada está estandarizado y compone la fórmula del producto. Se detectó que el volumen de aceite de girasol consumido para atún en aceite LC x 170 g. era superior al valor teórico de consumo, con un desvío que representaba el 13,5 % del total de aceite consumido. Para tratar este problema se formó un grupo de mejora que trabajó aplicando el principio de aprovechamiento eficiente de las materias primas y aplicando la metodología para las mejoras definidas en el SGI.

Consumo teórico

Co

nsu

mo

Kg

Consumo real

CONSUMO DE ACEITE PERIODO JUL 2007 - ABRIL 2008

270.000

250.000

230.000

210.000

190.000

170.000

150.000

236.000

253.000

17.200 Kg

A partir del uso de las herramientas de tratamiento de problemas surgen las causas raíz de cada uno de los factores que componen el problema. Es a partir de la determinación de las causas que se evalúan las distintas alternativas para dar tratamiento a cada una de ellas.

Las acciones realizadas implicaron muchas actividades de gestión, concientización y capacitación y muy pocas tareas de infraestructura, con un costo mínimo y permitieron reducir el

desvío de consumo de aceite respecto al consumo teórico desde el 13,5% inicial hasta el 2%. Los beneficios ambientales de la mejora están relacionados a dos aspectos fundamentales:• Consumo de aceite: La tarea desarrollada por el grupo permitió gestionar el material de modo tal de hacer un uso racional de esta materia prima.• Pérdidas en línea de aceite: Se minimizó la cantidad de pérdidas y rebalses de aceite en la línea de producción que llegaban al efluente líquido, con lo que se disminuyó la carga orgánica del efluente a tratar.

También se obtuvo un importante beneficio económico:Comparando días de producción promedio, con tres líneas elaborando atún en aceite de girasol en formato x 170 g, se observa que el consumo de aceite antes de la mejora era de 14.700 Kg / día y luego de la mejora de 13.000 Kg / día. Es decir que se disminuyó el consumo de aceite en 1700 Kg / día, lo que significa un ahorro de aproximadamente $ 4.400 / día.

En un día estándar utilizando las tres líneas para elaborar atún en aceite de girasol en formato x 170 g se producen 180.000 latas. Si consideramos que se ahorraron $ 4.400 para elaborar 180.000 latas y el programa de producción para el año 2008 indica una producción de 8.280.000 latas, podemos estimar un ahorro en el consumo de aceite para el año 2008 de $ 202.000.

• Identificación de válvulas y equipos.

• Procedimiento operativo.

• Plano simplificado.

• Trabajo sobre sistemas de dosificación.

RRREEEBBBAAALLLSSSEEE DDDEEE OOOLLLLLLAAASSS

Falla

traspaso

Excesivo

recupero

13,5%Total

consumo

Desviodel consumo

2%Total

consumo

Desviodel consumo

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por el Grupo de Reducción del desvío de consumo de aceite, integrado por Angélica Lencina, Cristian Sannazzaro, Joel Duré, Maira Luna,

Alfredo Serantes, Gustavo Kloberdanz, liderado por Marcos Ayub.

SITUACIÓN INICIAL SITUACIÓN FINAL

2008

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUAFábrica de Caramelos Duros Rellenos, Arroyito.

La Fábrica de Caramelos Duros Rellenos, es una de las ocho plantas que componen el Complejo industrial Arroyito, Córdoba.Esta fábrica se puso en funcionamiento en el año 1994. En ella se fabrica un promedio de 3.000.000 de Kg. mensuales de caramelos duros y duros rellenos de los cuales exporta el 70%.

La planta tiene un consumo promedio de agua por mes de 2531 m3; las mediciones realizadas por sector permitieron conocer el consumo de agua de las distintas operaciones, que se indica a continuación:

En función de estos datos, el Comité de gestión de la planta propuso como objetivo reducir el 85 % del consumo de agua, trabajando en los circuitos de temperizado correspondientes a las 6 líneas de producción, lo que significaría una reducción del 35 % del agua utilizada en toda la planta.

El grupo de trabajo involucrado en la mejora analizó la situación y detectó la causa raíz de la pérdida de agua en la operación. Sobre la base de lo identificado se plantearon las acciones para la mejora.

Sis

tem

aTem

peri

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Set

Up

San

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os

Lim

pie

za

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Pro

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Lavad

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difi

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1.036,8

500464

256200

5025

m3 /

mes

1.200

1.000

800

600

400

200

0

• Reducir el costo asociado al mal uso del agua (0,32 m3 de agua por hora en la purga de cada sistema de temperizado):

Las actividades realizadas estuvieron centradas en volver a la condición básica considerando el principio de funcionamiento de diseño del equipo. Las acciones realizadas se pueden resumir en los siguientes puntos:• Se cerró el ingreso descontrolado del agua fría.• Se cerró la purga del sistema.• Se colocó una válvula que actúa como purga controlada en uno de los tanques de temperizado de cada sistema. Luego de definir el nivel de trabajo del equipo, se diseñó un sistema de descarga de excedentes, el cual evacuará el agua sobrante.• Se capacitó a los operarios para que operen con el nuevo sistema. Como resultado de las acciones se consiguió:• Estabilizar la temperatura del agua temperizada, mejorando la operación.• Reducir el 94 % del agua utilizada en los 6 equipos, lo que equivale a una reducción del 38,5 % del consumo total de agua de toda la planta.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en un Grupo de mejora integrado por Diego Arroyo, Sandro Gudiño y Dany Peralta, liderado por Marcelo González.

Considerando que mensualmente se dejaron de consumir 974 m3 de agua en la operación de temperizado, se logró un ahorro anual de aproximadamente $ 24.000.

Situación inicial

m3

Luego de la mejora

CONSUMO DE AGUA POR MES EN TEMPERIZADO

1.200

1.000

800

600

400

200

0

1.036

62

Se redujo el consumode agua en un 94%

Implica que se gastaban $ 2134 al mes por una mala gestión con respecto al uso del agua.

Extracción y tratamiento de agua.Tratamiento de efluente.

••

0,360,36

1,021,04

Costom3

Costo / 0,32 m3/hora

2008

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA.ARCOR San Luis (ex Estirenos).

La fábrica Arcor San Luis (ex Estirenos) está localizada en el parque industrial norte de San Luis Capital, Provincia de San Luis.En la planta se elabora una variedad de golosinas, entre ellas, caramelos duros, chupetines, chicles, chicles rellenos, chocolates, productos de las Pascuas y bombones.

La planta emplea agua para producción, para servicios, para limpieza y en los sanitarios. El 40 % del agua consumida proviene de la red pública de agua y el 60 % restante se compra y llega en camiones. El consumo total promedio en los primeros 8 meses del año 2008 fue de aproximadamente 14.000 m3 mensuales; en el mismo período se gastaron en agua aprox. $ 118.000 Teniendo siempre en mente el objetivo de reducción del consumo de agua el grupo de trabajo formado identificó a la fondanera como el equipo que brindaba mayores posibilidades para concretar una significativa reducción en el uso de agua.

En la planta hay dos fondaneras en funcionamiento continuo por lo que diariamente se consumen unos 73 m3 de agua para elaborar fondant. Esta cantidad diaria de agua requiere la descarga de casi cinco camiones y tiene un costo de $ 400.

El conocimiento y evaluación profunda de la situación permitió al grupo de mejoras diseñar una estrategia de recuperación de agua y energía calórica a través de la recuperación del agua de refrigeración para el lavado de piezas, bandejas y moldes.

Para hacer efectiva la recuperación del agua se instaló un tanque de 100 litros de capacidad en cada una de las dos fondaneras y un tanque de 10.000 litros de bombeo de agua hasta el lavadero del sector chocolate. Las modificaciones de las instalaciones tuvieron un costo de $ 4640.

El nuevo sistema quedó integrado como se indica en el gráfico:

El lavado de moldes insume aprox. 6000 litros de agua caliente por turno; el agua de refrigeración de las fondaneras es agua limpia con temperatura que se descargaba a la corriente de efluente líquido. La mejora implementada tomó los dos hechos mencionados y llevó a una instalación con aprovechamiento de los recursos:

• El agua de refrigeración de las fondaneras se reusa en el lavadero.• El agua que llega al lavadero tiene más temperatura que antes por lo que hace falta menos incorporación de vapor para calentarla.• La disminución de la cantidad de vapor necesario implica una disminución del consumo de gas natural en las calderas.

En los tres meses y medio considerados desde que se implementó la mejora se ahorraron:

• 649.000 litros de agua• 8.109.000 Kcal• 12.555 Kg vapor• 854 m3 de gas

Se han dejado de comprar un promedio de 165 m3 de agua / mes, por lo tanto han dejado de entrar a la planta unos 10 camiones de agua por mes. Esto representa un ahorro de agua de aproximadamente $ 850 en un mes.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en un Grupo de mejora integrado por Marcelo Díaz, Saul Rodríguez, Héctor Arabel, Martín Amaya, Hugo Hein, liderados por Walter Deangelo.

350

300

250

200

150

100

50

0

Feb

07

Mar

07

Ab

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Sep

07

Oct

07

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7

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Ju

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8

Ju

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8

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08

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07

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8

Feb

08

Mar

08

Ag

ua c

on

su

mid

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l m

es (m

3)

Modificaciones en el circuito de agua Ahorro en compra de agua en 2008

BENEFICIO PREVISTOPARA EL AÑO 2008

BENEFICIO PREVISTOPARA EL AÑO 2009

••

•

•

5.950

1.310

10.000

4.640

-

Inversiones($)

Ahorro anual ($)

AGUA CONSUMIDA EN FONDANERAS

650 m3. Reutilizados en el lavadero.

2009

AHORRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA.CANDY I, Recreo.

AUMENTO DE RECUPERACIÓN DE ANHÍDRIDO CARBÓNICO.Fábrica de alcohol, ARCOR San Pedro.

MEJORA DE LA EFICIENCIA EN EL CONFORMADO DE TAPAS.Fábrica de envases metálicos – FRUTOS DE CUYO.

DISMINUCIÓN DEL CONSUMO DE FILM STRETCH EN ENVOLVEDORAS.Fábrica de cartón corrugado Luján.

MEJORAS EN LA GESTIÓN DE RILES.DEU Planta 2 Cerrillos.

REDUCCIÓN DE CARGA ORGÁNICA EN EL EFLUENTE LÍQUIDO.Fábrica molienda húmeda de maíz, Arroyito.

2009

AHORRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA.CANDY I, Recreo.

CANDY I es una planta instalada en el Complejo ARCOR Recreo, Provincia de Catamarca. Tiene 18 líneas de producción en las que se elaboran 1.500 toneladas mensuales de caramelos de goma.

La fábrica requiere un sistema de calefacción de agua a 60°C para calefaccionar el circuito de jarabe de glucosa y mantenerlo a la temperatura de trabajo hasta los puntos de consumo.El sistema instalado era eléctrico; el agua circulaba a través de 48 resistencias de calefacción de 2000 W cada una, distribuidas en ocho módulos. El consumo de energía eléctrica del sistema era de 69.120 KW por mes.

El equipo del Taller de Servicios Centrales lideró un grupo de trabajo con el objetivo de mejorar la situación a través del reemplazo del sistema eléctrico para el circuito de calefacción de 60°C.

El análisis de la situación permitió concluir que era necesario utilizar vapor como medio de calefacción del sistema de 60°C ya que el vapor que se genera en el establecimiento, es de relativo bajo costo y hay disponibilidad permanente.

El grupo de trabajo decidió entonces recuperar un tanque con serpentina interior en desuso para la calefacción del agua del sistema de 60°C, utilizando gas natural como combustible. Se construyó el cuadro de maniobra y control y se puso en marcha el equipamiento utilizando el mismo sistema de bombeo preexistente.

Con el nuevo sistema de calefacción del sistema de agua a 60°C se logró:

• Eliminar el consumo de energía eléctrica.• Eliminar el consumo de resistencias eléctricas.• Eliminar la necesidad de mano de obra para mantenimiento.• Eliminar las paradas del sector cocinado por disminución de la temperatura del jarabe.• Eliminar las roturas de las bombas impulsoras de jarabe por disminución de la temperatura del mismo.• Eliminar decomiso generado por disminución de la temperatura del jarabe.

Se dejaron de consumir aproximadamente 69.000 KW mensuales; esto representa una reducción del 4% en el consumo de energía eléctrica de la planta. Este ahorro equivale al consumo total de energía eléctrica de la planta Candy II, utilizada para producir 400 toneladas de caramelos por mes.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en un Grupo de mejora integrado por: Dipaola Rubén, Paredes Sergio, Goitea César, Méndez Humberto, Gómez Rubén, Maidana Walter, Jiménez

José Luís, Ontivero Germán, Quintero Sergio, Santillán Andrés, González Marcos, Roldán Ángel, liderado por Trasmontana Julián y Latina Germán Guillermo.

Instalación de sistema de calefacción a gas.•

INVERSIONES.

$5000

Ahorros

Consumo de energía eléctrica.Reemplazo de resistencias.Mano de obra por mantenimiento.

Costo operativo de la instalación actual

Consumo de gas natural.

Beneficio neto

•••

•

BENEFICIOS.

99.60018.00036.200

5.460

148.340

Valor anual($)

2009

AUMENTO DE RECUPERACIÓNDE ANHÍDRIDO CARBÓNICO.Fábrica de alcohol, ARCOR San Pedro.

El Establecimiento ARCOR San Pedro está ubicado en la ciudad de San Pedro, Provincia de Buenos Aires. La fábrica de alcohol fue instalada por la firma Padilla en el año 1952.

Desde la adquisición por parte de Arcor y a través de los años se produjo la reactivación de la planta de alcohol, que incluyó tanto la modernización de los procesos como el aumento paulatino de la producción, a la vez que se le dió suma importancia a la recuperación de anhídrido carbónico licuado, factor fundamental para la eficiencia en la producción.

La planta procesa diariamente unas 200 t de cereal que permiten obtener 72.000 litros de alcohol y 30 t de anhídrido carbónico.

En el proceso de fermentación del mosto para la producción de alcohol se puede producir contaminación con óxidos de nitrógeno que limitan la posibilidad de recuperación del anhídrido

carbónico. Los controles y maniobras requeridos para mantener el proceso bajo control y asegurar la calidad del anhídrido carbónico recuperado, dependían de una importante cantidad de tiempo de los operadores en esta etapa del proceso.

Se instaló una planta de tratamiento de anhídrido carbónico con permanganato de potasio, con el objetivo de eliminar la presencia de óxidos de nitrógeno y así independizar la recuperación del anhídrido carbónico de las variaciones en la materia prima y sus posibles contaminantes y del funcionamiento de la fermentación.

El proceso de tratamiento consiste en hacer burbujear el CO2 en una solución de permanganato de potasio (KMnO4) y carbonato de sodio (Na2CO3). El CO2 purificado pasa por una torre

lavadora para eliminar trazas de KMnO4 y luego por un deshumidificador para eliminar arrastres de agua a la etapa siguiente.La instalación se completa con el equipamiento para la preparación de las soluciones y el equipamiento para la neutralización y filtrado del KMnO4 agotado.

El subproceso de neutralización y filtrado del KMnO4 implica la recuperación de agua para la preparación de una nueva solución y la obtención de un residuo sólido (dióxido de manganeso) que se vende como colorante para cerámicos.

El esquema básico del proceso de tratamiento de anhídrido carbónico quedó conformado como se indica en el esquema:

La nueva instalación permite un aumento de recuperación de aproximadamente 29 % de anhídrido carbónico con respecto a la instalación previa. Adicionalmente se logró reducir significativamente la necesidad de control de presencia de óxidos de nitrógenos en todas las etapas de elaboración, lo que implica un ahorro en el tiempo utilizado por los operarios de la planta en esta tarea (de un 20 % del turno de trabajo a un 4 %).

RECUPERACIÓN DE CO2.

2008 2009(estimado)

10.000

9.000

8.000

7.000

6.000

5.000

4.000

3.000

2.000

1.000

0t

co

2 r

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pera

do

(T

n)

7.200

9.300

2008 2009

TIEMPO REQUERIDO PARA CONTROLAR LA OPERACIÓN.

120

100

80

60

40

20

0

Ho

ras m

en

su

ale

s d

e c

on

tro

l

108

6,25

A licuación

Torresde Alúmina

Torresde carbónactivado

Compresoresfrick

Torresde Permanganat

Torrelavadoras 2

Booster

CO2

La mejora en el proceso implica que se dejan de emitir aproximadamente 2000 t anuales de CO2 a la atmósfera, con un mayor aprovechamiento de los materiales.

Considerando el período de 12 meses desde que se puso en marcha la mejora, el beneficio económico es el detallado en la tabla incluida más arriba. Obviamente en períodos sucesivos el beneficio económico será mayor ya que no se debe considerar la inversión en equipos.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, liderado por Ricardo Sianca,Jefe de Ingeniería de Procesos y Mejoras del Complejo San Pedro.

CO2 recuperado.

Nueva instalación para el tratamiento de CO2 con permanganato de potasio (U$S 140.000).

Costo operativo de la nueva etapa ($ 11,7/Ton CO2).

TOTAL

•

•

•

BENEFICIO ECONÓMICO PARA EL AÑO EN QUE SE REALIZÓ LA INVERSIÓN

854.000

-560.000

-108.000

186.000

$

2009

MEJORA DE LA EFICIENCIAEN EL CONFORMADO DE TAPAS.Fábrica de envases metálicos – FRUTOS DE CUYO.

FRUTOS DE CUYO S.A. es una empresa del Grupo ARCOR en la que se elaboran conservas de origen vegetal y envases de hojalata. Está ubicada en el Departamento de Rawson, lindero de la ciudad capital de la Provincia de San Juan.

La fábrica de envases metálicos tiene instaladas tres líneas para la elaboración de tapas y fondos de latas y dos líneas para la elaboración de los cuerpos. Se elaboran aproximadamente 170 millones de envases para ser usados en los productos que se elaboran en la fábrica de conservas.

Se detectó un fallo en la elaboración de tapas que representaba unas 14 horas al mes de parada de máquina y la consecuente imposibilidad de producir 280.000 tapas por mes en cada equipo.

Se constituyó un grupo de trabajo que aplicó la metodología de tratamiento sistemático de problemas del Sistema de Gestión Integral y detectó la causa raíz del problema. Sobre la base de lo identificado se plantearon y ejecutaron las acciones para la mejora.Se reemplazó el sistema del cabezal de conformado de tapas, pasando de uno en el que la temperatura era de aproximadamente 80°C a otro que, con un principio diferente trabaja a temperatura ambiente.

La consecuencia directa de la implementación de la mejora fue la disminución del tiempo con máquina parada y la disminución de la frecuencia de intervenciones para el afilado del punzón. Adicionalmente, se eliminó el consumo de aire comprimido y de guarniciones.

La mejora se expandió a las otras dos líneas de conformado de tapas, quedando los tres balancines con el nuevo sistema de amortiguación de la matriz de corte.

La mejora lograda representa un uso eficiente de materiales y de energía:• No hay desperdicio de hojalata en el conformado de tapas.• No se genera decomiso de tapas fuera de especificaciones asociadas a la deformación y desafilado del punzón. • Se eliminó el consumo de 380 m3/mes de aire comprimido. • Se eliminó el consumo de 2.28 MW/mes de energía necesaria para generar aire comprimido. • Se eliminó el consumo de lubricante adicionado al aire comprimido.

• 53 h de parada reales (set – dic 2008).

• 3 veces a la semana intervenciones para afilado.

• 380 m3/mes de aire comprimido.

• 2 guarniciones por semana.

• 34 h de parada reales (ene – abr 2009).

• 1 vez al mes intervenciones para afilado.

• 0 m3/mes de aire comprimido.

• 0 guarniciones por semana.

DespuésAntes

34%

40%

100%

100%

• Con la eliminación del aceite lubricante en el aire comprimido se eliminó la probabilidad de generación de decomiso de tapas fuera de especificaciones por contaminación con aceite. Las acciones realizadas permitieron lograr una reducción tanto en la cantidad como en el tiempo de paradas de líneas y una reducción en el tiempo de control de calidad requerido.

El principal beneficio económico está relacionado en forma directa con el aumento en la producción. Actualmente se elaboran 280.000 tapas más por mes y por línea, totalizando un aumento en la producción de 840.000 tapas en un mes. Considerando que desde enero a noviembre de 2009 se produjeron tapas durante siete meses, la mejora implicó un beneficio económico de aproximadamente $ 410.000.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en un Grupo de mejora integrado por Raúl Argüello, Rafael Rodas y Eduardo Orellano, liderado por Oscar Carranza.

2009

DISMINUCIÓN DEL CONSUMO DE FILMSTRETCH EN ENVOLVEDORAS.Fábrica de cartón corrugado Luján.

La fábrica de cartón instalada sobre la Ruta 6, en Luján Provincia de Buenos Aires, forma parte del Complejo Luján y es uno de los cuatro establecimientos fabriles (tres plantas de cartón corrugado y una planta productora de papel reciclado ) de Cartocor.

Cartocor Luján se instaló en el año 1997; a la fecha tiene capacidad para elaborar 14.000.000 m2 de cartón corrugado por mes.

La totalidad de la producción de la fábrica se despacha en bultos palletizados, de los cuales más del 90 % son envueltos con Film Stretch.

El film Stretch es una película de polietileno de baja densidad (PEBD), que se utiliza para cubrir los bultos con el fin de otorgar una barrera física y así evitar la contaminación principalmente de polvo en la carga.

El film Stretch es uno de los costos más importantes del embalaje del producto final, su fabricación y su gestión como residuo trae asociados impactos ambientales negativos, lo que llevó a la decisión de plantear inmediatas acciones de mejora con el objetivo de disminuir dicho consumo, a través de la conformación de un grupo de trabajo.

Se identificaron las causas del consumo excesivo de film Stretch y se aplicaron acciones para superar el problema.

Se instaló y adaptó un cabezal de preestirado a la envolvedora Nº 2 de Brazo Girador, con lo que se verificó una reducción del 28 % de consumo de film Stretch.

Se estudió y definió la metodología más adecuada para hacer la envoltura (cantidad de vueltas, solapamiento, tensión).

Se analizó el espesor de film óptimo en función de las necesidades de los clientes y de Cartocor; se realizaron las pruebas y evaluaciones asociadas y se definió el consumo estándar de film de 23 micrones en ambas envolvedoras.

Se estandarizaron los instructivos de operación, unificación y frecuencia de controles y repuestos de los cabezales de las dos envolvedoras y se actualizaron las especificaciones técnicas de los tipos de film Stretch utilizados.

Se estima una reducción del 55 % consumo de film Stretch por bulto, lo que representa una reducción de consumo de 11.100 Kg de film entre los dos cuatrimestres comparados.Se estima que el ahorro de material para el armado de los bultos será de más de 33 toneladas por año.

Todas las acciones fueron realizadas por personal de la planta y sin costo significativo en materiales.El ahorro de 33 toneladas de film representará un ahorro de $ 220.000 al año.

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en un grupode mejora integrado por Stephane Redont,Eduardo Vermeulen,

Juan Pablo Rossi, Fabricio Vetta y Ariel Lezcano, liderado por Darío Nobell.

Prom.1˚ Cuatrim.

Prom.2˚ Cuatrim.

Proyecto3˚ Cuatrim.

CONSUMO CUATRIMESTRALDE FILM STRECH - 2009.

30.000

20.000

10.000

0

Kg

.

22.106

14.309

10.970

Ahorro anual proyectado:33.400 Kg.

Prom.1˚ Cuatrim.

Prom.2˚ Cuatrim.

Proyecto3˚ Cuatrim.

COSTO CUATRIMESTRAL DEL CONSUMO DE FILM STRECH - 2009.

$150.000

$100.000

$50.000

$0

$

$147.226

$95.298

$73.060

Ahorro anual proyectado:$220.000.

2009

MEJORAS EN LA GESTIÓN DE RILES.DEU Planta 2 Cerrillos.

La planta 2 “Las Encinas”, es una de las unidades productivas de DOS EN UNO; fue instalada en 1992 en la Comuna de Cerrillos, Santiago de Chile. En ella se elaboran un promedio de 18.000 Ton anuales de chocolates y galletitas en siete líneas de producción.

Estos materiales se acumulaban en contenedores para su disposición como residuos que eran utilizados para la preparación de composta. En el año 2008 se generaban mensualmente, aproximadamente 10 m3 de residuos semilíquidos y/o líquidos de altas concentraciones de materia orgánica, lo que representaba un costo total anual para su gestión de $7.000.000 de pesos chilenos.

Un grupo de trabajo analizó la situación y definió acciones para mejorar la gestión. Se realizaron las siguientes mejoras:• Adecuación de tinas obsoletas de amasado de galleta y utilizadas como tinas de lavado de materiales de producción.• Instalación de contenedores para acopiar los residuos líquidos y semilíquidos para posteriormente ser sometidos a un tratamiento enzimático.• Compra de KIT Biológico (formulación en polvo altamente concentrada a base de bacterias liofilizadas, tensoactivos y enzimas específicas). En la planta se generan riles (residuos industriales líquidos) de

dos tipos:• Aguas de enfriamiento y condensados de vapor: agua limpia, sin contaminación orgánica ni cambio químico respecto al origen. • Aguas residuales de procesos: riles resultantes de las operaciones de lavado de materiales de proceso y operaciones de limpieza de instalaciones.

tratamiento enzimático, manteniendo los niveles de pago promedio obtenidos hasta el momento por tratamiento de Riles, incluso logrando un ahorro hasta la fecha de U$ 116.

• Instalación de una turbina o soplador centrífugo (Aireador) para que se pueda producir el proceso de degradación.

• Construcción de un tamiz fino para retener una cantidad muy reducida de sólidos que posteriormente serán dispuestos como residuo sólido.

Como resultado de todas estas acciones quedó conformado un sistema para el tratamiento de los riles, que se esquematiza.

Con las acciones ejecutadas se obtuvieron los siguientes resultados:• Se logró eliminar el costo de U$ 13.900 anuales por concepto de disposición final de los lodos (Rises) que se acopiaban en los contenedores al disponerlos como Riles. • Los Riles se vierten ahora al sistema de alcantarillado, previo

Aguas de lavado(Tinas)

Contenedor

Clarificado

Cla

rificad

oC

larifi

cad

o

Clarificado

Lo

do

s

Aire

ació

n

Lo

do

s

Lo

do

s

Lo

do

sR

esid

uo

líqu

ido

Desp

ués d

e 4

8 h

s.

Borra

Bacterias - Enzimas

Filtro fino

Sistema deAlcantarillado

Compactadorde basura

AguasResiduales

KitBiológico

Tamiz fino

Filtro grueso

Turbina

• Se mantienen los niveles de carga orgánica arrojada a la alcantarilla hasta diciembre 2008.• Se produjo una reducción drástica de la emanación de olores producidos por la generación de amoníaco y gases sulfurosos, producto de la digestión incompleta de la carga orgánica.• Se logró igualar el grado de cumplimiento con lo exigido en el DS 609/98 obtenido hasta diciembre de 2008 al mantener los excesos permitidos de los parámetros aplicables a nuestro efluente. • Las mejoras realizadas implicaron un gasto total en infraestructura de U$ 1.211 correspondiente a la compra e

añosecoeficiencia

Trabajo del Comité de Riles, liderado por Mónica Vásquez de MAHPI y por el equipo conformado por Marco Sierra de Producción, Guillermo Toro de Mantenimiento Mecánico, Cesar Caro de

Mantenimiento Eléctrico, Cristian Fuentes de Producción, y operadores de Producción como Víctor Hidalgo, Iván González, Juan Carvajal, Luis González y Mauricio Jara.

Es importante señalar que la aplicación de metodología descripta ha sido posible sólo por el bajo caudal de ril generado en las operaciones de lavado de materiales de proceso y operaciones de limpieza de instalaciones. A su vez, esto es el fruto de un trabajo previo de control y reducción en origen iniciado hace varios años.

COSTOS EXCESO DE CARGA ORGÁNICAPLANTA LAS ENCINAS (U$/AÑO).

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb

Acu

mu

lad

oañ

o 2

008

Acu

mu

lad

o a

ño

2009

U$ /

Añ

o

16.000

14.000

12.000

10.000

8.000

6.000

4.000

2.000

0

14.259

469 649 516 469

1.568806

1.139631 555 837

7.639

Objetivo: U$ 1.189

Ahorro acumulado de: U$ 116.

CO/P (KG DQO/TN) CARGA ORGÁNICAPLANTA LAS ENCINAS.

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb

Pro

med

ioañ

o 2

008

Pro

med

io a

ño

2009

Kg

DQ

O/T

n

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

1,0

0

2,3

2,7

1,5

0,8 0,8

5,5

3,7

1,4

2,2

instalación de la turbina y un costo en materiales para la operación de U$ 147 al año, correspondientes al kit biológico.

Objetivo 2009: 2,3 Kg DQO/ Tnvo 20

2,0 1,9 1,9

2009

REDUCCIÓN DE CARGA ORGÁNICAEN EL EFLUENTE LÍQUIDO.Fábrica Molienda Húmeda de Maíz, Arroyito.

La Fábrica de Molienda Húmeda de Maíz, instalada en el Complejo Industrial Arroyito, Córdoba, es una de las dos fábricas del Grupo en la que se elaboran jarabes derivados de maíz. Tiene una capacidad de producción de aproximadamente 250 toneladas de jarabe por día que se utilizan como materia prima para golosinas, dulces y bebidas.

El efluente líquido generado en la planta de Molienda Húmeda se trata, junto con el efluente líquido generado en las otras fábricas del Complejo en una única planta de tratamiento biológico. La planta de Molienda Húmeda de maíz fue durante mucho tiempo la que más carga orgánica aportaba al efluente total a tratar y por lo tanto la que más pagaba y tenía serias dificultades para lograr el cumplimiento del requisito interno establecido.

307

495

255

377

262

332

500

400

300

200

100

0

2000 2001 2002 2003 2004 2005

CARGA ORGÁNICA ANUAL (KG DQO/H).

RI: 234 Kg DQO/h

RI: Requisito Interno.

60,37%

71,50%

59,25%66,03%

69,06%

62,16%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0

2000 2001 2002 2003 2004 2005

% COSTO VARIABLES TRATAMIENTOS DE EFLUENTES.

,

Promedio 64,81%

262

332

QO/H).

En el año 2006, se creó el “Grupo Efluentes”, que tenía como objetivo cumplir con el requisito interno establecido en ese momento:• Se identificaron los puntos y operaciones de generación de efluente normal para el proceso.• Se caracterizó el efluente normal.• Se identificaron y caracterizaron las situaciones anormales de operación que tienen como consecuencia la pérdida de materiales en el efluente líquido. • Se confeccionaron los mapas de riesgo de contaminación al ambiente en los diferentes sectores de la planta.• Se establecieron medidas para el control de derrames.• Se concientizó y capacitó al personal.

Con estas acciones se logró bajar la carga orgánica del efluente líquido en un 37 % y los costos variables del tratamiento del efluente en la planta de tratamiento del Complejo en un 24 % En la segunda etapa del trabajo, se profundizó el estudio y

análisis de causas del problema y se plantearon nuevos objetivos de mejora. Se logró superar problemas de rebalse de tanques de agua de proceso y problemas del evaporador de agua de maceración, en el filtro de carbón, en intercambio iónico y en sacarificación, con la participación de un grupo mucho mayor de personas.

Como resultado de las acciones realizadas se logró una reducción de la carga orgánica del efluente líquido de la planta del 46 % y como consecuencia directa, la planta de tratamiento de efluente líquido del Complejo trabaja en condiciones normales sin riesgo de lograr un tratamiento efectivo de la totalidad del efluente generado.

307

495

255 262

377332

214

2000 2001 2002 2003 2004 20062005

CARGA ORGÁNICA (KG DQO/H.).

Carg

a O

rgán

ica (

Kg

DQ

O/h

.)

600

500

400

300

200

100

0

añosecoeficiencia

Trabajo realizado por personal de planta, liderado por Marina Bertona.

Adicionalmente, el personal de planta logró:• Reducir el nivel de scrap.• Reducir las condiciones peligrosas en planta.• Aprender a usar nuevas herramientas.• Aprender a trabajar en equipo.

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0

2000 2001 2002 2003 2006 20072004 20082005 2009

% COSTO VARIABLES TRATAMIENTOS DE EFLUENTE.

Situación inicial: 64,81%

ciones contingentes: 48,88%Acc

cAcciones efectivaass efe 41,37%: 4 %

Reducción del 23% en el % de pago de tratamiento.

Reducción del 46% de carga orgánica.

Se midieron los beneficios económicos asociados al costo del tratamiento del efluente líquido, que representaron un ahorro de un 23 % con respecto a la situación inicial, lo que representó un beneficio de $ 1.316.000 desde marzo de 2009 a octubrede 2009.

600

500

400

300

200

100

0

2000 2001 2002 2003 2006 20072004 20082005 2009

CARGA ORGÁNICA ANUAL (KG DQO/H.).

Situación inicial: 337 Kg DQO/h.

Acciones efectivascione ectiv : 181 81 Kg DQO/h.K QO/

gAcc es continggentes: 214 cione gKgg DQOQ /h.

2010

DISMINUCIÓN DE CARGA ORGÁNICA.Planta de molienda húmeda Misky.

2010

DISMINUCIÓN DE CARGA ORGÁNICA.Planta de molienda húmeda Misky.

La Planta de Molienda Húmeda de Lules, Tucumán, es una de las dos fábricas que integran el Complejo Misky. En ella se elaboran jarabes y otros productos derivados de maíz; en el año 2010 la producción de jarabes de la fábrica de Lules fue de 70.900 t y se elaboraron 17.700 t de almidones, y aprox. 70.000 t de subproductos como germen, gluten feed, gluten meal.

El proceso de fabricación de la planta genera un efluente líquido que representa el mayor aporte a la planta de tratamiento de efluente líquido del Complejo.

En los últimos años se han realizado acciones con el objetivo de disminuir el caudal y la carga orgánica del efluente; sin embargo, a pesar de las mejoras alcanzadas, no se había logrado el valor establecido como objetivo interno. Esa carga orgánica representa un mayor gasto para el tratamiento del efluente y pérdidas elevadas por desvíos en el balance de masa.

Se conformó un equipo de trabajo para tratar el problema que luego de un análisis detallado de la situación, concluyó que el sistema de filtración es el mayor aporte de la carga orgánica descargada al efluente.

El sistema de filtración está compuesto por filtros de jarabe para eliminar el carbón activado, adicionado en una etapa previa y un filtro de lodo con el que se separa el carbón activado ya usado.

PRINCIPALES OPERACIONES EN LAS QUE GENERACARGA ORGÁNICA.

Sistemade Filtración54%

18%

15%

9%4%

Evaporador de jarabes

Otros

Evaporador aguade maceración

Colorantes

En esta última operación se separa el carbón activado con bajo contenido de humedad que es gestionado como residuo sólido y una mezcla de jarabe y agua que se descartaba como efluente líquido. Esta corriente de efluente líquido contiene una muy alta carga orgánica y representa una pérdida muy importante de jarabe.

La principal acción diseñada por el grupo fue la recuperación de la mezcla de jarabe y agua obtenida durante la filtración de lodo para utilizarla en una etapa inicial del proceso productivo. Para ello previamente se realizaron ensayos de laboratorio para evaluar el efecto de la incorporación de ese material en la etapa de separación y lavado de almidón, con los que se determinó que no

se afectan las características del almidón. Además se estandarizó el agregado de aditivos en la filtración de lodo, con lo que se eliminaron los eventuales desvíos en el pH del agua de lavado de almidón.Fueron necesarias realizar algunas modificaciones en las instalaciones para adecuarlas al nuevo proceso e incorporar tres filtros nuevos. Además se actualizaron los estándares operativos de los filtros y se realizó una campaña de capacitación con el objetivo de dar a conocer la nueva práctica y concientizar sobre la necesidad de mantener los estándares para evitar una posible contaminación del agua de lavado.

Con la implementación de la mejora se logró recuperar agua y jarabe y utilizarlos nuevamente en el proceso, lo que representa:• La eliminación de la pérdida de aprox. 1000 t de jarabe por año.• La disminución en el consumo de agua de aprox. 50.000 m3 por año.• La disminución de la carga orgánica del efluente líquido de la planta de un 38 %; esta disminución equivale a valores de carga orgánica considerablemente menores al objetivo interno.

Ahora Ahora

Filtro SólidoFiltro de Lodos

Filtro ingreso de agua alsistema lavado de almidón

Trabajo realizado por el equipo integrado por J Carrizo, J Tauber, M Alarcón, D Martínez, V Lobo,D Díaz, R Nacif, L Lobo, M Campero, J Bucheri, A Soria, J Durante, S Córdoba, M Pastrana, C Sosa.

añosecoeficiencia

La mejora significa un beneficio económico anual (estimado sobre la base de la producción de los últimos meses de 2010) de aproximadamente $ 750.000.

Adicionalmente, como consecuencia de la mejora, se lograron superar los objetivos de diferencia en balance de masa y eficiencia global establecidos para 2010.

PROMEDIO CARGA ORGÁNICA PMHM(KG/H).

Sin mejora Con mejora

263

161

Objetivo: 220

Mejora 38%.

2011

AHORRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN AMASADORAS. Bagley Villa Mercedes.

GESTIÓN DE RESIDUOS ORGÁNICOS.Frutos de Cuyo.

MEJORAS EN EL SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE AGUA. Complejo Arroyito.

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA. Negocio Alimentos Oeste.

2011

AHORRO DE ENERGÍA ELÉCTRICAEN AMASADORAS.Bagley Villa Mercedes.

Bagley Villa Mercedes es una de las cuatro plantas que tiene el Negocio Galletas en Argentina y está localizada en la ciudad de Villa Mercedes, Provincia de San Luis.

En esta planta se elaboran una variedad de galletas dulces y crackers y alfajores, en nueve líneas, alcanzando una producción promedio de 7500 toneladas por mes.

En el marco del Sistema de Gestión Integral, se constituyó un grupo de mejora para analizar e identificar oportunidades asociadas al consumo de energía eléctrica.

A partir del análisis de los datos disponibles, el grupo determinó cuales son los sectores y equipos más críticos y decidió focalizar inicialmente el estudio en la línea 4 (la menos eficiente de todas) y en los 15 motores del sector amasadora, que representan el 17% de la potencia instalada planteando un objetivo de reducción de consumo de energía eléctrica de un 15%.

• Instalación de variador de frecuencia.• Reemplazo de motores por otros de alta eficiencia.• Modificación de un motor, reemplazando el sistema de embrague que exige un funcionamiento del motor durante las 24 horas del día, por el sistema de polea fina, con el cual el motor sólo funciona cuando amasa, es decir 26 minutos por hora.

El Grupo trabajó luego en el análisis de las causas del consumo excesivo de energía eléctrica concluyendo que el mismo está asociado a la existencia de tecnología obsoleta y a la pérdida de la condición básica de los motores. Se identificaron causas potenciales y reales y se definieron las acciones necesarias para superar el problema:

Se logró reducir el consumo de energía eléctrica de la Línea 4 en un 20%. Esta disminución impactó a nivel planta generando una reducción en el consumo de energía eléctrica total de aproximadamente 1,6 %.

TableroAmasado

KW

Tableroservicioscentrales

POTENCIA INSTALADA POR TABLERO.

Tableroenvasado

Tableromaquinado y

hornos

2.500

2.000

1.500

1.000

500

0

2.300

1.7701.500

1.200

Tableroservicioscentrales

KW

/ m

oto

r

Tableroamasado

POTENCIA PROMEDIOPOR MOTOR POR TABLERO.

Tableroenvasado

Tableromaquinado y

hornos

25

20

15

10

5

0

22

8

3 2

Embraguemecánico.

Poleafija.

TRANSMISIÓN DE AMASADORA:REEMPLAZO DE EMBRAGUE MECÁNICO POR POLEA FIJA.

Trabajo realizado por personal de planta, organizado en un Grupo de mejoraintegrado por Diego Bongiovanni, Eduardo García, Gerardo De Carlini, Jorge Rodríguez,

Ramón Romero, Angel Del Castillo, Mateo Falchini y José Sosa.

añosecoeficiencia

Considerando nueve meses del año 2011 con las mejoras ya realizadas, se dejaron de consumir aproximadamente 265.000 KW.

La inversión total para las mejoras en la Línea Cuatro fue de $43.000 y se estima un ahorro anual de $163.000 en el consumo de energía eléctrica y de $24.000 en mantenimiento.

Se prevé extender el trabajo al resto de las amasadoras replicando las acciones ya implementadas, con lo que se estima lograr una reducción de consumo de energía eléctrica de aproximadamente el 10 % del consumo total de la planta.

2009

KW

/ T

n

LÍNEA 4.

2010 2011

900

800

700

600

500

400

300

200

100

0

790829

659

2011

GESTIÓN DE RESIDUOS ORGÁNICOS.Frutos de Cuyo.

Frutos de Cuyo S.A. es una empresa de Grupo Arcor en la que se elaboran conservas de origen vegetal y envases de hojalata. Está ubicada en el Departamento de Rawson, lindero de la ciudad capital de la Provincia de San Juan.

En la fábrica de conservas se elaboran latas de tomates, salsas de tomate y productos de tomate en tetra brik, latas de arvejas, choclos, jardinera y salsas, conserva de ciruelas, con una producción que supera las 110.000.000 unidades por año.

Las operaciones involucradas en el procesamiento de las materias primas de origen vegetal llevan a la generación de residuos sólidos que son denominados residuos orgánicos. Este tipo de residuos representaba el 55% del total de los residuos generados en la planta, que a su vez fueron en 2010 el 18% del total de residuos generados en las fábricas de productos masivos de Grupo Arcor.

NUESTROS RESIDUOS.

Orgánicos

55%23%

12%

8%2%

Polietilenoy cartón

Barros

Inorgánicos

Metálicos

Total grupo Arcor: 95.305 t.

División alimentos: 24.452 t.

Frutos de cuyo: 8.977 t.

37%

15%

9%

Total grupo Arcor: 61.839 t.(sin Cartocor).

% de participación de residuos totalesde Frutos de Cuyo en el Grupo Arcor.

Con la participación activa de los grupos de trabajo autónomos de la planta, se identificaron los puntos de generación de residuos orgánicos; estos fueron calificados como puntos de contaminación e incorporados a las planillas de control, para su gestión.

El análisis profundo de las causas asociadas a la gran cantidad de residuos orgánicos que se retiraban de la planta permitió seleccionar acciones para la mejora: • Se eliminaron o controlaron muchos de los puntos de pérdidas en el proceso, haciendo más eficiente el uso de las materias primas y reduciendo la generación de residuos sólidos.• Se adicionó un filtro parabólico al conjunto existente de modo de ampliar la capacidad total de separación de sólidos gruesos en el efluente líquido y eliminar los rebalses de efluente hacia el contenedor de residuos.• Se colocaron drenajes en los contenedores de residuos de modo de permitir la evacuación del líquido que llegue a los mismos.• Se instaló una prensa para desaguar los sólidos separados en las unidades de tratamiento de efluente líquido.

El resultado directo de las acciones implementadas fue la disminución de la generación de residuo orgánico y la obtención de un residuo orgánico con mucha menos humedad y por lo tanto mucho menos peso. Esto a su vez posibilitó el reúso del material como alimento para ganado y redujo la cantidad de contenedores y de viajes para el retiro.

La inversión total fue de $30.000 y el resultado obtenido representa un ahorro de $150.000 desde enero 2009 a diciembre de 2011, sólo por ahorro de fletes y pago de tasas de disposición final de residuos.

Trabajo realizado por Carolina Godoy, Gonzalo Galarza y Fabian Costa Marata.

añosecoeficiencia

2009 2010 2011

GENERACIÓN DE RESIDUO ORGÁNICO(KG/T PRODUCIDA).

140

120

100

80

60

40

20

0

RESIDUO ORGÁNICOREUTILIZADO (T).

115

8173

2009 2010 2011

300

250

200

150

100

50

00

146

253

2011

MEJORAS EN EL SISTEMADE EXTRACCIÓN DE AGUA.Complejo Arroyito.

El Complejo que el Grupo Arcor SAIC posee en la ciudad de Arroyito, Provincia de Córdoba, es el sitio en el que la empresa inició sus actividades en 1951.Está constituido por tres fábricas de Golosinas (caramelos duros, caramelos de leche, turrones con oblea y chicles), una planta de Molienda Húmeda de Maíz, una planta de Elaboración de Papel reciclado a partir de recortes, una planta de Elaboración de Cartón Corrugado y un Centro de Distribución. Cuenta además, con una Central Termoeléctrica y áreas de servicios, necesarios para abastecer esas plantas de fabricación; todo esto lo convierte en el más grande de los establecimientos del Grupo.

Con alrededor de 2.000 colaboradores como empleados directos de la compañía, se fabricaron en el Complejo hasta noviembre de 2011, 260.000 t de productos, entre golosinas, jarabes derivados de maíz, papel y cajas de cartón corrugado y se distribuyeron aproximadamente 30.000.000 de bultos, incluyendo exportaciones.

El Sistema de Extracción de Agua para el abastecimiento al Complejo Arroyito, está compuesto por cuatro pozos de agua profunda (1 de reserva) y otros 3 pozos de napas superiores (1 fuera de servicio). Dos de los pozos de agua profunda, son utilizados para abastecer lo que se denomina agua filtrada, que es la parte de mayor volumen de la extracción.

En el marco del Sistema de Gestión Integral (SGI), y buscando permanentemente posibilidades de reducir el consumo de energía, materiales y los costos de las operaciones, personal de la Central Termoeléctrica a cargo del suministro de los servicios a las plantas del Complejo realizó una modificación en las instalaciones para la extracción y distribución de agua que permitió optimizar la operación de bombeo. A la fecha, el suministro de agua sigue a la demanda a partir del uso de un sistema comandado, formado por variadores de velocidad, válvula de control y transmisor de nivel ubicado en el tanque de almacenamiento de agua filtrada.

El principal resultado de la mejora fue la significativa reducción en el consumo de energía eléctrica, del orden del 60% medido como consumo neto y aproximadamente del 65 % medido como consumo especifico (kW-h / m3); además, esto hace que la operación de equipos y el uso de las perforaciones, se encuadren dentro de lo óptimo y muy favorable para su conservación y vida útil.

En resumen, el consumo específico (energía eléctrica consumida por cada m3 de agua extraída) disminuyó desde 0,52kW-h/m3 a 0,18kW-h/m3. Con una inversión de aproximadamente $20.000 se logró un beneficio económico de más de $250.000 en el año 2011.

Trabajo realizado por Daniel Aceves, Javier Barbieri, Oscar Fachinetti y Ricardo Sanchez.

añosecoeficiencia

Consumo específico (kW-h/m3)de agua extraída).

Consumo de energíaeléctrica (kW-h / mes).

•

•

Sin mejora(cálculo teórico)

Con mejora(Situac. real 2011)

0,18

30.000

0,52

84.000

Considerando el volumen de agua extraída

promedio mensual en 2011 de 160.000 m3.

2011

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA. Negocio Alimentos Oeste.

El Negocio Alimentos Oeste está conformado por plantas procesadoras de frutas y vegetales, lo que implica que son básicamente estacionales y que por la tecnología de procesamiento requieren de agua no sólo para el lavado, sino también para el transporte de los materiales. En 2011, estas plantas avanzaron en el desarrollo de acciones para disminuir su consumo en el marco del Plan de Sustentabilidad del Grupo, implementando diversas iniciativas, entre las cuales se destacan:

LA CAMPAGNOLA CHOELE CHOEL.

Esta planta está ubicada en Argentina, en la localidad del mismo nombre, en la Provincia de Río Negro, sobre el margen del Río Negro, desde donde proviene la totalidad del agua usada en la planta.

En ella se procesa tomate para elaborar puré y pulpa de tomate, en dos líneas de producción. Con una producción continua en el año, la temporada de mayor actividad es entre enero y mayo, momento en el trabajan alrededor de 160 personas y se procesan aproximadamente 50 mil toneladas de tomate.

El proceso de elaboración de productos con tomate implica la separación de orujo y semillas. Hasta el inicio de la última temporada estos materiales se separaban y descargaban en canaletas para ser arrastradas con agua. Esta operación traía aparejado, el consumo de agua, un importante aporte de carga

orgánica al efluente y el transporte de residuo sólido orujo con un alto contenido de agua.

Para mejorar la situación se construyó una tolva con tamizadores para separar orujo y semillas en un sitio estratégico dentro de la planta que eliminó la necesidad de uso de agua en esta etapa. Esta obra, que tuvo un costo de $150.000, permitió reducir el consumo de agua en un 28% y la cantidad de viajes de residuos hasta el predio de enterramiento en un 30%.

Otra acción altamente significativa fue la gestión de toma de agua desde el río. Para tal fin se dispuso de dos bombas con capacidad de extraer 300 m3/h cada una. Al finalizar la última temporada se implementó un sistema de seguimiento y ajuste de la operación que permitió prácticamente sacar de servicio a una de las bombas. Con esto se logró reducir en un 42% el consumo de agua y además se redujo el consumo de energía de bombeo en unos 15.500 KW/mes, en la temporada baja.

Estas dos acciones presentadas permitieron en el año 2011 la reducción de un 34% en el consumo de agua anual (aproximadamente 1.000.000 m3 de agua), un ahorro en fletes de $1.800 y un ahorro por la disminución de energía eléctrica requerida para el bombeo de $23.700.

DULCIORA.

En esta planta, ubicada en Villa Mercedes (Provincia de San Luis), se elaboran dulces, mermeladas y jugos, en 10 líneas de producción y con el trabajo de 290 personas. En el año 2011 se produjeron 33.400 toneladas de dulces y mermeladas y 21.000 toneladas de jugo.

En el Complejo se dispone de tres pozos propios (actualmente uno en uso y dos de reserva) de donde se obtiene el agua para la elaboración de jugos, el lavado de frutas, la limpieza de las instalaciones, la generación de vapor y la refrigeración.

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb2010 2011

CHOELE CHOELCONSUMO DE AGUA (M3/TN)

120

100

80

60

40

20

0

80,5

53,5

2010 2011

Mejora transportede ollejos.

Gestión de reducción y control edude uso. Regulandosoingreso de agua.de agua.

Con el objetivo de profundizar las acciones tendientes a reducir el consumo de agua, durante 2010 se instalaron dos nuevas torres de enfriamiento para bajar la temperatura del agua usada en las torres de vacío de los concentradores para la producción de dulces y mermeladas y reingresarla al circuito para su reúso; en este mismo año se completó y puso en marcha la nueva instalación, automatizando el sistema de enfriamiento y recuperación de agua. Estas acciones se completaron con la estandarización de la mejora y la capacitación del personal.

La instalación completa tuvo un costo de U$S 22.000 y permitió la reducción del consumo de agua en un 71% con respecto a 2009.

LA CAMPAGNOLA SAN MARTÍN .

Las operaciones a cargo de La Campagnola San Martín incluyen una planta en la que se elaboran conservas de duraznos y peras en mitades, coctel de frutas, pulpas de frutas concentradas,

2009 2010 2011

CONSUMO TOTAL DE AGUA(M3/ MES).

60.000

50.000

40.000

30.000

20.000

10.000

0

CONSUMO ESPECÍFICO DE AGUA(M3/ TN PRODUCIDA).

2009 2010 2011

25

20

15

10

5

0

granos frescos y secos remojados, aderezos y extracto de tomate en cinco líneas de producción; un Centro de Distribución ubicado, al igual que la planta, en la ciudad de San Martín, Provincia de Mendoza; y cuatro fincas: El Paraíso, La Nueva Aurora, El Desafío y el Porvenir, ubicadas las dos primeras en San Martín y las otras en Tunuyán.

Uno de los proyectos más ambiciosos asociados al compromiso “uso racional del agua” llevados adelante por el Negocio Alimentos Oeste está asociado a incrementar la eficiencia en el uso de recursos hídricos a través de la metodología de riego de las fincas propias y de terceros que abastecen de fruta a las plantas del Negocio. A modo de ejemplo se destacan las acciones realizadas en la finca propia El Paraíso.

El Paraíso es una finca de aproximadamente 50 hectáreas ubicada en el paraje llamado Alto Salvador, en la que hay una plantación de duraznos. La finca tiene derecho a riego (otorgado por el Departamento General de Irrigación); la frecuencia del turno de riego es cada 20 a 25 días, lo que permite regar sólo un 30 % de la propiedad. En esta finca se regaba conduciendo el agua por acequias "a manto" con agua de pozo con alto contenido de sales. El método de riego implicaba el derroche de agua ya que la misma se esparce en los distintos paños donde se encuentran los frutales, sujeto a pérdida por absorción del terreno y a falta de uniformidad en la distribución, debida a las fluctuaciones del relieve; la alta salinidad del agua ponía en riesgo la plantación.

Se decidió la construcción de un nuevo pozo a 280 metros de profundidad del que se extrae agua con un contenido de sales apta para ser usada en riego y la instalación de riego presurizado de alta frecuencia: riego por goteo.

Con el nuevo sistema, cada planta recibe la dosis de agua necesaria a través de dos mangueras por hilera de plantas. En la manguera hay goteros incorporados cada 0,75 m. El área irrigada es solamente alrededor de la planta, formando en el suelo una zona de exploración radicular denominada bulbo húmedo lo que implica una notable disminución del consumo de agua, ya que se evita regar zonas donde no hay exploración radicular. La frecuencia de riego es alta y el bulbo húmedo se mantiene en “capacidad de campo” ofreciendo a la planta menor gasto energético en disponer del agua y por ende mayor productividad.

Se invirtieron en la obra un total de U$S192.500 y se obtuvieron los siguientes beneficios:• Reducción de un 35 % del consumo de agua para riego.• Incremento en el rendimiento de la cosecha en aproximadamente un 20%, alcanzando entre 5 a 7 toneladas por hectárea.• Disminución del uso de fertilizantes debido a que el producto se aplica en el agua y al hacerlo por goteo es más eficiente porque se aplica la dosis requerida cerca de la raíz de la planta.

Riegotradicional

Riegopor goteo

Riegotradicional

Riegopor goteo

CANTIDAD DE AGUA REQUERIDAEN EL PARAÍSO (M3/ AÑO).

500.000

400.000

300.000

200.000

100.000

0

CANTIDAD DE FERTILIZANTE REQUERIDOEN EL PARAÍSO (KG/ AÑO).

12000

9.000

6.000

3.000

0

Como resultado de todas las acciones desarrolladas en las plantas se superó el objetivo propuesto en el Negocio, como se puede observar en el gráfico siguiente:

Trabajo realizado por personal de La Campagnola Choele Choel liderado por Mariela Serier, personal de Dulciora liderado por Luis Méndez y de las Fincas de Mendoza liderado por Soledad Rom.

añosecoeficiencia

Frutosde Cuyo

LCSan Martín

Dulciora LCChoele Choel

Indal AlimentosOeste

CONSUMO DE AGUA EN PLANTASDEL NEGOCIO ALIMENTOS OESTE (M3/T).

2010

2011

Objetivo2011

39,434 38

51,745,1 50

11,36

11

86,3

49,8

83

12,417,2

4 12

4129,9

39

2012

MEJORAS DE LA EFICIENCIA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTE.Complejo Arroyito.

MEJORAS EN LA EFICIENCIA DE LA CALDERA.La Campagnola San Martín.

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA.Frutos de Cuyo.

USO EFICIENTE DE LOS MATERIALES Y LA ENERGÍA.Arcor San Luis.

2012

MEJORAS DE LA EFICIENCIA DE LA PLANTADE TRATAMIENTO DE EFLUENTE.Complejo Arroyito.

La planta de tratamiento de efluente líquido del Complejo Arroyito forma parte de las actividades bajo la responsabilidad de la Central termoeléctrica de generación de energía eléctrica Mario Seveso. La planta trata el efluente generado en el Complejo y además el efluente domiciliario proveniente de parte de la ciudad de Arroyito (2400 frentistas en 2012), según se estableció en el convenio firmado entre la Municipalidad de Arroyito y Arcor.

La planta de tratamiento de efluente es del tipo aeróbica en bach secuenciales de cuatro piletas y fue puesta en marcha en febrero de 1995. El principio de funcionamiento de la planta implica la incorporación de oxígeno en cantidad necesaria para asegurar el cumplimiento del proceso de degradación. El sistema de aireación de la planta según el diseño original estaba compuesto por un conjunto de sopladores y aireadores sumergidos.

Se evidenció una cantidad significativa de fallos en los aireadores que obligaban a sacar de servicio alguna pileta y como consecuencia era necesario desviar efluente sin tratar al sistema de contingencia (lagunas). En el año 2011 fue necesario desviar el 9% del efluente crudo a las lagunas.

Ahorro por reducción de consumo de energía de

$ 235.200 en los 8 meses

Se decidió modificar la tecnología de suministro de oxígeno reemplazando los aireadores por difusores.

Trabajo realizado por el personal de la planta de tratamiento de efluente,liderado por Javier Barbieri.

añosecoeficiencia

Potencia instalada para aireación delas cuatro piletas (HP).

Consumo de energía eléctrica (kW/mes)

•

•

1.040

314.600

800

254.595

2011 2012

Equipo con motor eléctrico y reductor de velocidad que dispersa el aire suministrado por los sopladores, con tamaño de burbuja.

Plato fijo que funciona mecánicamente por pasaje de aire, suministra-do por los sopladores, a través de una membrana porosa que genera una burbuja fina, lo que permite una mayor tasa de transferencia de oxígeno.

40 HP por equipo (cada pileta trabaja con tres equipos).

0 HP

Carac-terísticas básicas

Potencia

AIREADORES. DIFUSORES.

En el año 2012 se reemplazaron los equipos de dos piletas con una inversión de U$S 110.000; con esta modificación se logró aumentar la eficiencia de tratamiento, eliminar los desvíos de efluente crudo al sistema de contingencia y reducir el consumo de energía eléctrica.

2011 2012

EFICIENCIA DEL TRATAMIENTO:ENERGÍA CONSUMIDA / KG DE CARGA ORGÁNICA TRATADA.

2,00

1,50

1,00

0,50

0,00

1,52

0,56

(Difusores)kWh/ Kg DBO.

Reducción de 19 %de consumo de energía

2012

MEJORAS EN LA EFICIENCIADE LA CALDERA.La Campagnola San Martín.

La Campagnola San Martín, localizada en la ciudad del mismo nombre en la Provincia de Mendoza, es una de las fábricas del Negocio Alimentos; en ella se elaboran conservas de frutas, pulpas de frutas concentradas, conservas de granos (choclo, arvejas, lentejas, garbanzos y porotos) y aderezos, alcanzando en 2012 una producción de 27.358 toneladas de productos.

La fábrica fue construida en 1935, siendo en ese entonces la única construcción en la zona. En la actualidad, la ciudad ha crecido y la fábrica ha quedado inmersa en un barrio densamente poblado.

La planta, a través de su sistema de gestión ambiental, reconoce la existencia de un impacto ambiental por emanación de hollín generado durante la combustión de la caldera, que afecta a la comunidad aledaña. En los años 2010 y 2011 se recibieron reclamos de dicha comunidad por esta situación. El problema se presentaba en invierno (temporada baja) cuando la caldera funciona con combustible líquido debido a las restricciones de gas natural y las demandas de vapor se reducen notablemente, ocasionando constantes arranques y paros del equipo.

Para avanzar en la resolución del problema planteado se decidió aplicar la metodología de los grupos de mejora, propiciados en el SGI. El grupo de trabajo identificó dos problemas: la emisión de hollín por la chimenea de la caldera y la acumulación de hollín en el hogar de la misma, analizó en profundidad la situación,

identificó las causas de los problemas y elaboró y llevo a cabo un plan de acción para la mejora. El plan de acción elaborado fue más allá e incluyó actividades para cumplir con objetivos adicionales: reducir los consumos de agua, combustibles y aditivos, aumentar la eficiencia de la generación de vapor y reducir los costos asociados.

Se definió el estándar de funcionamiento de la caldera, incluido el tipo y marca de combustible a utilizar para el funcionamiento regular y para la limpieza, se realizaron modificaciones en los ablandadores y en el tratamiento de agua y se acondicionó la sala de calderas.

Total

Estas acciones permitieron:• Reducir los reclamos (no hubo reclamos en 2012).• Reducir la cantidad de hollín acumulado en la caldera.• Lograr una operación más estable y eficiente por la mejora de la calidad de combustible utilizado.• Reducir la emisión de GEI por las mejoras en la combustión y por la reducción en el trayecto requerido para el transporte del combustible.• Mejorar el sistema de tratamiento de agua para caldera, reducir el tiempo de regeneración de resina y reducir la cantidad de resina catiónica requerida.• Mejorar el circuito de agua de alimentación de calderas y eliminar las pérdidas de calor y energía.

Las acciones realizadas implicaron una inversión de $ 30.000 y el costo del combustible usado en la caldera aumentó, representando en el año $ 96.000, pero se logró un ahorro que representó un beneficio neto de $107.000 en el año.

Trabajo realizado por el grupo de mejora integrado por Soledad Romo,Elio Ginofero, Juan Mercado, Edgar Oviedo, José Sánchez,

Andrés Buceta y Daniel Antonetti.

añosecoeficiencia

RUBRO:Por modificación del tratamiento de agua.

Por logística de transporte de combustible IFO 60.

Por cambio de combustible de lavado.

Por modificación de sistema filtrado de ablandadores de agua.

•

•

•

•

43.000

132.000

41.000

17.000

233.000

Ahorro anual ($)AHORRO ECONÓMICO.

2012

REDUCCIÓN DEL CONSUMO DE AGUA.Frutos de Cuyo.

Frutos de Cuyo es una de las fábricas del Negocio Alimentos, en la que se elaboran conservas de origen vegetal y envases de hojalata; está ubicada en el Departamento de Rawson, Provincia de San Juan.

En la fábrica de conservas se elaboran fundamentalmente pro-ductos con tomate (latas de tomate entero y cubeteado, salsas de tomate y productos de tomate en tetra brik); la producción anual es de 49.800 toneladas. La planta tiene un régimen de pro-ducción de alta estacionalidad: la temporada alta transcurre entre diciembre y marzo, cuando se dispone de tomate; en la temporada baja se procesa la pasta de tomate elaborada en la temporada alta. El proceso productivo de la planta implica un considerable con-sumo de agua, ocupando en el año 2011 el cuarto puesto en el consumo específico de agua de Grupo Arcor (34 m3/t), lo que representa el 9% del consumo total de agua del Grupo.

Considerando el compromiso asumido en el Grupo Arcor por el uso racional del agua, la significación relativa del consumo de agua en la planta con respecto al Grupo y la estacionalidad y la esperable diferencia de consumo entre las dos temporadas, se decidió profundizar en el estudio del consumo de agua en tem-porada baja en un grupo de mejora del SGI.

El agua proviene de dos pozos y se distribuía a todos los pro-cesos que la requerían a través de dos circuitos independientes. Como los dos circuitos abastecían a equipos y procesos que requieren agua, en temporada baja se extraía agua de los pozos produciendo un derroche de la misma (aproximadamente el 60% del agua extraída de cada pozo no era utilizada). El grupo de mejora analizó en profundidad la situación y definió las acciones necesarias para minimizar el derroche de agua que se producía en temporada baja.

Considerando las características de la instalación y los equipos involucrados en la temporada baja se rediseñaron y modificaron los circuitos de modo tal de poder detener completamente la extracción de agua de uno de los pozos. Las modificaciones introducidas tuvieron un costo total de $11.000.

El consumo de agua en los meses de temporada baja del año 2012 fue un 32% menor que el consumo en los mismos meses de 2011. La detención de un pozo implicó la reducción del consumo de energía eléctrica en 40.000 KW/h promedio en cada mes de temporada baja, lo que representó un beneficio económico de $145.344.

Trabajo realizado por Matias de la Fuente, Gonzalo Galarza,Aldo Senigaglia y Fabian Costa Marata.

añosecoeficiencia

CONSUMO DE AGUA - POZO 1.

57% No utilizado. 63% No utilizado.

80,4

Caldera Nro. 1

ConcentradorRossi

EsterilizadorStorck

No utilizado

28,1

21,510

CONSUMO DE AGUA - POZO 2.

113,3

No utilizado

Sectoresextermos

Túnel de salsa

Destambori-zado

31

34,21,5

CONSUMO DE AGUA 2010 - 2012.

2010 2011 2012

Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov DicMarEne Feb

350.000

300.000

250.000

200.000

150.000

100.000

50.000

0

m3

2012

USO EFICIENTE DE LOS MATERIALESY LA ENERGÍA.Arcor San Luis.

Arcor San Luis es una fábrica ubicada en el parque industrial norte de San Luis Capital, Provincia de San Luis, que forma parte del negocio Chocolates. En ella se elabora una amplia variedad de golosinas, entre ellas, caramelos duros, chupetines, chicles, chicles rellenos, chocolates, productos de las Pascuas y bombones. Dispone de 20 líneas de producción en las que se elaboraron en 2012 30.004 toneladas de productos.

Uno de los productos que se elaboran es el chicle Poosh (chicle relleno confitado, presentado en cinco sabores). La línea Poosh representó en 2011 el 8% de la producción total de la planta,

con 2340 toneladas de producto, pero además se elaboraron algo más de 36 toneladas de producto deformado, no apto para la comercialización, que debieron desecharse como residuo. Esto implicó mal uso de las materias primas, de energía y de mano de obra y la necesidad de disponer de esa cantidad de materiales transformados como residuos. El decomiso producido en la línea de chicle Poosh en 2011 representó:• $195.000 de pérdida económica.• Aproximadamente 36 toneladas de materias primas no aprovechadas.• 6830 kW de energía eléctrica para la transformación de 36 toneladas de materiales.• 3,26 toneladas de gases de efecto invernadero generados por el consumo de 6830 KW.

Para corregir este desvío se constituyó un grupo de mejora que estudió en profundidad el proceso y sus múltiples variables, realizó numerosos ensayos en laboratorio y en planta y análisis estadísticos de los datos, lo que permitió identificar las causas del problema. Se determinó que la etapa de amasado es crítica y se ve muy afectada por la granulometría del azúcar y el contenido de plastificante.

COMPARACIÓN DECOMISO ANUAL(KG).

2011 2012

36.270

900

El grupo diseñó un plan de acción para superar el problema que implicó la ejecución de actividades en distintos sectores de la línea y en áreas auxiliares relacionadas a este producto, desde modificaciones en las características de alguna materia prima hasta modificaciones en las condiciones del proceso. Las acciones más significativas estuvieron asociadas con garantizar que la granulometría del azúcar sea constante y la capacitación sobre la importancia de la estandarización de la dosificación de los componentes en el amasado.

Como consecuencia de las acciones realizadas se logró disminuir la pérdida, medida como decomiso anual, en un 97,5 % y un incremento en la eficiencia de la línea de 12 puntos, siendo además altamente eficiente en el uso de los materiales y la energía.

Trabajo realizado por el grupo de mejora integrado por M González, S Guevara, R Pasquini, J Rosales, D Sosa, R Vargas, C Polvani,

J Escobares, L Altamirano, S Echeveste, G Gagliano.

añosecoeficiencia

Reducción 97,52%.