Mejora ContinuaPrimer Caso Grupal

TOYOTA MOTOR MANUFACTURING USA INC.2013-II

Integrantes del Equipo:1.

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Nombre del Profesor: Ing. Luis Peña Mendoza MBAEspecialidad: C11, C12, C13, C14, C15, C16Ciclo: Tercero

Indicaciones especiales:Mantengan orden y claridad en el desarrollo del caso grupalTrabajen en EQUIPO

Actividad GrupalNo más de ½ página por pregunta

1. Con sus palabras describan el Sistema de Producción Totoya (SPT).

Es un sistema que busca satisfacer a los clientes con variedad, calidad y puntualidad, del producto a un bajo costo. Para ello se emplea dos principios que permitan identificar los desperdicios, factor que ocasiona gastos innecesarios, generado en el ambiente de producción. El primero es el Just in Time (JIT), que consiste en producir lo necesario, únicamente la cantidad que se necesitaba y solamente cuando se necesitaba; el otro es el Jidoka, se orientaba a la calidad en el proceso de producción, es decir una revisión minuciosa de lo que se está haciendo, para así detectar cualquier error en la producción.En fin para el buen funcionamiento del Sistema de Producción Totoya, se trabajaba la actitud y los pensamientos de los trabajadores, atreves de charlas y capacitaciones.

2. ¿Cómo hace Toyota para mejorar un proceso?

Si bien implementar el Sistema de Producción Toyota (STP) era algo con lo cual iba a ayudar mucho a la empresa, sin embargo, esto dependía de las personas que trabajan, es decir de la mano de obra. Para ello Toyota capacitó a sus trabajadores, cultivó en ellos nuevas actitudes, y sobre todo su pensamiento se basó en la búsqueda del Kaizen, es decir, el cambio para mejorar, de ver más allá de lo que se está haciendo y este era un pilar fundamental en las metas del STP.

3. ¿Si fuesen Doug Friesen, qué harían para enfrentar el problema de los asientos? ¿Dónde enfocarían los esfuerzos de atención para enfrentar el problema?

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Si estuviéramos a cargo del departamento de ensamble en la fábrica de Toyota, como fue el caso de Doug Friesen, nuestra primera acción para determinar cuál fue la causa o motivo que llevo al problema de los asientos, seria enfocarnos para saber el problema raíz que ocasiona este inconveniente. Por ello realizaríamos la metodología de los 5 porque.

Para dar solución a este problema nos centraríamos en ver que problemas tiene Kentucky Framed Seat (KFS), que es nuestro único proveedor de los asientos fallados.

4. ¿Qué opciones existen? ¿Qué recomendarían? ¿Por qué?

Reparar los problemas en la línea y no dejarlos para el final, recomendaría tener técnicos bien capacitados y que tengan buena experiencia en el colocado de asientos, también se podría cambiar el diseño del gancho para que sea más fácil de colocar; y hacer un control de calidad más estricto en el colocado de asientos, porque el problema del asiento ralentiza la productividad y generan pérdidas.

5. ¿En qué se desvía la rutina actual para gestionar asientos defectuosos de los principios del sistema Toyota?, si es que se desvía.

Se desvía mucho del principio jidoka debido a que TMM mantenía los autos defectuosos en la línea de ensamblaje para enviarlos a una zona clínica donde eran analizados y si en caso se necesitaba repuestos, que en la mayoría de los casos eran asientos, debían esperar a que estos llegaran. Debido a la variedad de modelos en algunas ocasiones los repuestos enviados por KFS se demoraban más de 1 día en llegar o en otros casos llegaban los equivocados con lo cual la cifra de productividad bajo de 95 a 85%. Mientras que TMC si aplicaba el principio JIDOKA de forma correcta realizando los arreglos de los autos en la misma línea de producción lo cual alentaba a la mejora continua del proceso de planeación.

6. ¿Cuál es el problema real que enfrenta Doug Friesen?

El problema real que enfrenta es la baja de 10 puntos en la tasa de producción; esto generaba un déficit de 45 autos por turno, una cifra alarmante de vehículos fuera de línea; y una de las fallas más comunes era el problema en el colocado de los asientos, “durante la instalación del travesaño lateral trasero, un gancho saliente de la parte de atrás de esta pieza debía ser enganchado de del cuerpo, pero el gancho a veces se quebraba y se desprendía”, ese era un problema que continuaba desde el otoño pasado y que había pasado desapercibido, sin buscar una solución.

7. Teniendo en cuenta este curso de Mejora continua, coloquen 5 lecciones aprendidas que el desarrollo de este caso les ha dejado.

Más allá de la tecnología que se utilice, la base de toda empresa está en su metodología, en su idea de trabajo, la actitud y cómo implementa todo esto a sus trabajadores.

Se notó que la empresa busco un desarrollo para sus consumidores, esto quiere decir que su desempeño laboral es muy importante, por lo que busco motivación en general para todas sus áreas laborales. Esto nos enseña que la

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actitud personal y forma personal mostrar a un gran desarrollo laboral para quien estemos a su servicio.

Una de las enseñanzas es que uno debe mantener un orden y estructura laboral, ya que esto nos permitirá mantener una eficacia permanente en el de empeño.

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