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CATALOGO DE PRODUCTOS

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INDICE DE ELECTRODOS SOLDARCO

La linea SOLDARCO cuenta con una gama completa de productos para satisfacer plenamente los requerimientos de los usuarios en la soldadura de acero al carbono aplicando las especificaciones exigidas por American Welding society (AWS), y fabricados en una planta certificada bajo los estándares de la ISO 9001.

ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO (AWS A.5.1)

ELECTRODOS DE ALTA PENETRACIÓN NOMBRE WEST ARCOSOLDARCO 6010SOLDARCO 6011

ELECTRODOS DE BAJA Y MEDIANA PENETRACIÓNSOLDARCO 6013

AWSE6010E6011

ELECTRODOS DE BAJO CONTENIDO DE HIDROGENOPROCEDIMIENTO PARA SOLDAR CON ELECTRODOS DE BAJO CONTENIDO DE HIDRÓGENONOMBRE WEST ARCOSOLDARCO 7018

E6013

AWSE7018

ALAMBRES PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO POR PROCESOS MIG/MAG(GMAW)(AWS A5.18)

NORMAS DE ALMACENAMIENTO

GUIA PARA CORREGIR FALLAS USUALES EN LAS JUNTAS SOLDADAS- CAUSAS Y SOLUCIONES

SOLDARCO ER70S-6AWSER70S-6

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PAGINAS

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SOLDARCO 6010

SOLDARCO 6011

2.4 X 300

4.0 X 350 90 - 160 A

50 - 80 A3.2 X 350 70 - 115 A

DIMENSIÓN AMPERAJES

ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO

ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO

DESCRIPCIÓN:

DESCRIPCIÓN:

Resistencia última a la tracción: 60 ksi mínimoLímite de fluencia:Elongación: 22% mínimoResistencia al impacto:

48 ksi mínimo

27 J mínimo a -29°C

PROPIEDADES MECÁNICAS TÍPICAS DEL METAL DEPOSITADO

El soldarco 6011 es un electrodo de revestimiento a base de celulosa, con potasio, que cumple los requisitos de la clasificación E6011, de normas AWS A5.1 y se emplea para la soldadura de aceros al carbono de resistencia a la tensión hasta 60.000 psi.Trabaja con corriente continua, polaridad invertida o con corriente alterna. Trabaja en todas posiciones. especialmente indicado para pases de raíz cuando no se dispone equipos de corriente continua.

Resistencia última a la tracción: 60 ksi minimoLímite de fluencia:Elongación: 22% minimoResistencia al impacto:

48 ksi minimo

27 J minimo a -29°C

PROPIEDADES MECÁNICAS TÍPICAS DEL METAL DEPOSITADO

2.4 X 300

4.0 X 350 90 - 160 A

50 - 80 A3.2 X 350 70 - 115 A

DIMENSIÓN (mm) AMPERAJES

El soldarco 6010 es un electrodo de revestimiento a base de celulosa, con sodio, que cumple los requisitos de la clasificación E6010, de la norma AWS A5.1 y se emplea para la soldadura de aceros al carbono de resistencia a la tensión hasta 60.000 psi. Trabaja con corriente continua, polaridad invertida.Trabaja en todas las posiciones. Especialmente indicado para pases de raíz.

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AMPERAJES RECOMENDADOS

AMPERAJES RECOMENDADOS

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ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO

DESCRIPCIÓN:

SOLDARCO 6013

SOLDARCO 7018

2.4 X 300

4.0 X 350 115 - 160 A

60 - 100 A3.2 X 350 90 - 130 A

DIMENSIÓN(mm) AMPERAJES

ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO

PROPIEDADES MECÁNICAS TÍPICAS DEL METAL DEPOSITADO

DESCRIPCIÓN:

Resistencia última a la tracción: 60 ksi mínimoLímite de fluencia:Elongación: 17% mínimo

48 ksi mínimo

2.4 X 300

4.0 X 350 135 - 200 A

70 - 100 A3.2 X 350 100 - 145 A

DIMENSIÓN(mm)

PROPIEDADES MECÁNICAS TÍPICAS DEL METAL DEPOSITADO Resistencia última a la tracción: 70 ksi mínimoLímite de fluencia:Elongación: 22% mínimoResistencia al impacto:

58 ksi mínimo

27 J mínimo a -29°C

El soldarco 6013 es un electrodo de revestimiento rutílico, que cumple los requisitos de la clasificación E6013, de la norma AWS A5.1 y se emplea para la soldadura de aceros al carbono de resistencia a la tensión hasta 60.000 psi. Trabaja con corriente continua, ambas polaridades o con corriente alterna inclusive con equipos de bajo voltaje de circuito abierto. Especialmente adecuado para uniones en lámina delgada. Trabaja en todas las posiciones.

El soldarco 7018 es un electrodo de revestimiento básico de bajo hidrógeno, que cumple los requisitos de clasificación E7018, de la norma AWS A5.1 y se emplea para la soldadura de aceros al carbono de resistencia a la tensión hasta 70.000 psi. Trabaja con corriente continúa, polaridad invertida o con corriente alterna (78 OCV).

4.8 X 350 170 - 270 A

AMPERAJES

AMPERAJES RECOMENDADOS

AMPERAJES RECOMENDADOS

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Diámetro Interno (*)recomendado de la

boquilla de contacto

Diámetro del alambre a utilizar

Gas: CO2

Diámetro del alambre a utilizar

Gas: Argón

0.040 0.030

0.0300.0350.040

0.0350.0400.0450.045

0.0620.062

0.0450.0500.0550.0600.0650.0750.082

--------------------

--------------------

--------------------

--------------------

--------------------

--------------------

* Hace referencia al diámetro real interno de la boquilla de contacto y no al nominal.

RECOMENDACIONES PARA EL MONTAJEDE CARRETES DE SOLDADURA MIG-MAG

• El papel que se encuentra sobre la superficie del alambre lo protege contra la oxidación, no lo deseche, manténgalo sobre el alambre cuando el equipo no esté en operación.

• Al realizar el montaje del carrete tenga la precaución de cortar el extremo adelante del punto de sujeción (ver figura).

• Si se hace de manera incorrecta, el alambre tenderá a desenrrollarse, produciendo enredos al momento de utilizarlo debido al cruce de espiras.

• Utilice el diámetro adecuado de la boquilla de contacto con respecto al diámetro del alambre y gas a utilizar de acuerdo con la siguiente tabla: (Unidades de pulgadas)

• Limpie periódicamente la guaya utilizando aire seco a presión para eliminar los residuos y contaminantes y asegurar una adecuada alimentación del alambre.

• Ajuste la presión de los rodillos hasta obtener una permanente alimentación del alambre.

• Mantenga la tobera y el difusor de gas limpios y libres de salpicaduras. Se puede utilizar algún material anti-salpicadura.

• En caso de presentarse cualquier tipo de falla, conserve la caja y el rollo correspondiente y comuníquese con nuestro departamento de servicio al cliente.

ALAMBRES PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO POR PROCESOS MIG MAG

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ALAMBRES PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO POR PROCESOS MIG MAG

Elongación:

0.030”0.035”0.045”

SOLDARCO ER70S-6

PROPIEDADES MECÁNICAS TÍPICAS DEL METAL DEPOSITADO

DESCRIPCIÓN:

Resistencia última a la tracción: 70 ksi minimoLímite de fluencia:

22% minimo50 ksi minimo

ALAMBRES PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO POR PROCESOS MIG MAG

Este producto es un alambre para aplicación por proceso MIG, que cumple los requisitos de la clasificación ER70S-6, de la norma AWS A 5.18 y se emplea para la soldadura de aceros al carbono de resistencia a la tensión hasta 70.000 psi. En transferencia por corto circuito trabaja en todas las posiciones, puede utilizarse con CO2 o mezclas de argón- CO2.

Resistencia al impacto: 27 J minimo a -29°C

COMPOSICIÓN QUIMICA DEL ALAMBRECarbono 0.06 - 0.15%Silicio 0.80 -1.15%Azufre 0.035% máx.

Manganeso 1.40 - 1.85%Fosforo 0.025% máxCobre 0.50% máx

AMPERAJES DIMENSIÓN(pulg.)60 -160 A80 - 220 A100 - 340 A

AMPERAJES RECOMENDADOS

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RECOMENDACIONES PARA EL ALMACENAMIENTO DE LOS ELECTRODOS

• NO almacene las cajas sobre el piso, hágalo sobre estibas de madera.

• NO golpee las cajas.

• NO se pare encima de ellas.

• NO las exponga a la humedad.

• Al movilizarlas NO las bote, deslícelas.

• NO haga arrumes de más de ocho cajas una sobre otra.

• NO almacene soldadura cerca del cemento, ácidos u otros contaminantes.

• Utilice o despache la soldadura de tal manera que salga primero la más antigua en ingresar.

• Durante el transporte protéjala de la lluvia o cualquier líquido.

• NO utilice electrodos que han perdido el revestimiento.

• NO utilice electrodos húmedos, reacondiciónelos de acuerdo con las instrucciones especificadas en el cuadro de condiciones de almacenamiento.

PRECAUCIÓN AL ALMACENAR Y/O TRANSPORTAR SOLDADURA

NORMAS DE ALMACENAMIENTO

Todos los tipos de electrodos son afectados por la humedad, en algunos casos SOLDARCO (E6010-6011), la absorción de humedad produce cambios en las características de Soldabilidad (Estabilidad del Arco) y apariencia del recubrimiento en otros, como los electrodos de bajo contenido de hidrógeno además de los cambios antes mencionados, se producen mayores pérdidas en las características mecánicas del metal depositado y pueden presentar porosidades u otros defectos que lo dejan fuera de la aprobación de las normas de inspección, ya sean estas visuales, mecánicas o radiográficas.Para el almacenamiento en cajas cerradas de electrodos revestidos y alambres (tal como se recibe del distribuidor), se sugiere que la temperatura de almacenamiento permanezca por encima de la temperatura ambiente, aproximadamente 15°C o que la humedad relativa no supere el 50%.

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NORMAS DE ALMACENAMIENTO

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

TIPO DE ELECTRODO

ELECTRODOS DESEMPACADOS

REACONDICIONAMIENTO DE ELECTRODOS HUMEDOS

SOLDARCO 6010SOLDARCO 6011

cuarto seco a temperatura no mayor a 40°C

NO

SOLDARCO 6013

SOLDARCO 7018

40 - 60°C

120 - 200°C

120 - 140°c 1Hora

260 - 340°C 2-3 Horas

NOTA: las cajas cerradas y selladas no deben estar expuestas al agua, en cualquiera de sus manifestacones.

TABLA DE ORIENTACIÓN PARA DETERMINAR DIAMETRO DEL ELECTRODO WEST ARCO

ESPESOR DEL MATERIAL A

SOLDAR

DIAMETRO DEL ELECTRODO APROPIADO

1/16”A

3/32”

3/32”

1/8”A

5/32

5/32” A

1/4”

3/16”A

3/8”

MAS DE 3/8”

3/32”A

1/8”

1/8”A

5/32”

1/8”A

3/16”

1/8” A

1/4”

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GUIA PARA CORREGIR FALLAS USUALES EN LAS JUNTAS SOLDADAS- CAUSAS Y SOLUCIONES

POROSIDADES, CAUSAS: Oscilación demasiado amplia. Arco corto o muy largo. Avance muy rápido del electrodo. Revestimiento húmedo del electrodo.

SOLUCIONES: Regular adecuadamente el amperaje. Moderar la longitud del arco. Disminuir la velocidad de avance. Limpiar bien las superficies antes de soldar. Secar el electrodo en horno apropiado.

DISTORSIONES, CAUSAS: Contracción del metal base y la soldadura. Sobrecalentamientos. Mala preparación de la junta.

SOLUCIONES: Restringir la pieza, distribuir adecuadamente la soldadura, para contrarrestar efectos del calentamiento. Electrodos y amperaje adecuado según el espesor de la pieza. Observar precauciones antes y después de ejecutar la soldadura.

MALA PENETRACIÓN, CAUSAS: Avance muy rápido. Amperaje muy bajo. Electrodo inadecuado. Mala preparación de la junta.

SOLUCIONES: Corrija la velocidad de avance. Utilice un electrodo adecuado, gradúe debidamente la velocidad de corriente prepare y presente debidamente las planchas a soldar.

GRIETAS, CAUSAS: Tipo de electrodo inapropiado . Juntas muy rígidas. Aceros de baja aleación y alta resistencia. Diámetro del electrodo incorrecto.

SOLUCIONES: Consultar catalogo WEST ARCO y emplear electrodo apropiado al metal base. Usar diámetro correcto. Precalentar el metal base.

SALPICADURAS, CAUSAS: Amperaje muy alto. Polaridad incorrecto, humedad en el electrodo y en el metal. Angulo de electrodo incorrecto.

SOLUCIONES: Emplear el amperaje correcto. Use la polaridad apropiada al tipo de electrodo. Secar o cambiar los electrodos. Secar metal base. Utilizar ángulo del electrodo apropiado.

INCLUSIONES DE ESCORIA, CAUSAS: Mala limpieza de la escoria en los cordones anteriores. Inclinacióndeficiente del electrodo metal base sucia.

SOLUCIONES: Limpiar muy bien cada cordón de soldadura, corregir la inclinación del electrodo. Limpiar las suciedades del metal base

SOCAVACIONES, CAUSAS: Demasiado amperaje. Diámetro inadecuado del electrodo enrelación con el espesor del material. Incorrecta manipulación del arco.

SOLUCIONES: Usar amperaje correcto. Emplear diámetro adecuado del electrodo. Dar inclinación y movimiento apropiado.

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CONTÁCTENOS

Bogotá D.C. : Av. (Cra.) 68 No 5-93 PBX : (1) 417 62 88 E-mail: [email protected]

Barranquilla : Via 40 No. 69-58 - Bodega D-9 Tels.: (5) 3494923-3494820