リードタイムはもっと短くなる！

生産リードタイム短縮のための現場の基盤力強化

生産リードタイム短縮の実践の土台となる“現場の足腰”を鍛えます。下記チェックに不安があれば、まずはここをスタートとします。

自分では「できているハズ」の「現場力」をプロの目線で定量的に診断します。 現場の強み・弱みが見える化されることで、今後の指針を決める重要な材料を見出すことを目的としています。診断は「４M＋１M」の５Mのカテゴリで、約70項目によりJIPMの専門家が診断します。

生産LT短縮活動―中期計画の作成支援―

LT短縮を阻害する要素をつかみ、ロードマップづくりを支援します。“改善しろ”の定量化により、実のある成果を目指します。

使用ツールモノの流れを見える化し、課題を顕在化

生産LT短縮活動―実践活動の支援―

現場力診断―現場の強み・弱みを見える化―

世界レベルのLT短縮活動を現地現物で支援します。圧倒的に「早く」「安く」「よいもの」をつくる生産を実現します。

その他テーマ別の支援からくり改善支援 ヒューマンエラー撲滅

の戦略的活動支援

3T（ TPS・TPM・TQM）融合をベースとした圧倒的な生産リードタイム（LT）短縮の実現

支援フロー

改善の重みづけ

中期計画作成

LT・コストの現状調査

課題抽出

“改善しろ” の定量化

直接費 間接費 仕掛品

費用時間

目標

あるべき

生産時間

停滞時間

運搬時間

現状

受注決定～生産開始

当期製造原価

リードタイム・改善しろ

・・・・・・

・・・

・・

「リードタイム－コスト」マトリックス

現状リードタイム

差↓

改善しろ

目標あるべき姿

実データ入力

改善目標の定量化！

改善効果の定量的把握！

生産の仕組みを構成する要素1．運搬 2．生産指示 3．モノの置き場

粗材

前工程

後工程

出荷場

得意先

運搬 在庫生産指示

モノの置き場

30 10

20 7

10 2

現状の姿

目標の姿

あるべき姿

モノと情報の流れのロス・ムダ発見のツール

：モノ ：情報

仕組み設計図

全き思想

異常の診える化

異常に敏感な人づくり

プロセス保証

人を変える設備・仕組みを変える

徹底したゼロ指向ゼロの

方程式

徹底的に“ゼロ”にこだわる活動のロードマップ

最適生産とのギャップを定量化“改善しろ”を見える化

● 人：人の生産性向上　作業改善：ムダ・ムラ・ムリ作業の排除／正味・付随・付帯作業● モノ：モノの滞留をなくす　在庫量・仕掛り品削減／工程連結・短縮による工程同期化● 設備：設備をとめない保全と可動率の向上　故障削減・段取り／設備能力向上／省・少機化● 品質：次工程に不良を流さない工程づくり　不良ゼロ／歩留まり向上／良品条件の設定● 仕組み：“スルーなモノと情報の流れ”づくり

　　－LT短縮基盤力（簡易）チェック－□ ２S：モノの置き場・数量が決められ維持されている□ 現場の安全：災害ゼロが継続されている□ 設備：可動率は50％以上である□ 標準：作業の標準があり、既定時間で製品が完成する□ 在庫：在庫・仕掛り品の実数がつねに把握できている□ 見える化：生産の遅れ・進みが見える化できている□ 指標：QCD等の指標が見える化されている

Man（人）・暗黙知→形式知化への取組みがされているか・上長が見て見ぬふりをしているようなことはないか・能力・やる気アップのための制度があるかMachine（設備）・設備設計へ現場の意見の反映されているか・5定が実施、維持・継続されているか・正常・異常がわかるくふうがされているかMaterial（材料）・測定器の管理状態は良好か・再生品の性能検査が維持されているか・予備品に関する基準が明確であるかMethod（方法）・台帳管理、標準書、手順書などの保管状況と活用状況・限度見本、良品、不良品が品質判定できるか・異常処置ルールと再発防止の取組み状態

Management（現場管理）・職位に応じて業務が整理されているか・プロジェクト活動を機能的に展開しているか・「データがある」だけになっていないか・生産の遅れ進みが見えるしくみか

１Ｍ

診断項目（抜粋）

４Ｍ

ヒューマンエラーは“人の意識”だけでは防止しきれません。工事現場まで含む広い範囲で、中期的な視野で効果のある活動を提唱します。

「からくり改善くふう展」では、現場で生まれたローコストの “改善ノウハウ” が、20年間にわたり発表されてきました。これらの現場で実証された効果と知恵を背景に、専門家が社内の「からくり改善」推進を支援します。

LT LT

LT 現場

現場

付加価値を生む生産活動 基盤となる現場づくり

公益社団法人日本プラントメンテナンス協会調査・研究開発部　「3T融合・現場支援」事務局e -m a i l： r d@ j i pm . o r . j ptel：03-5733-6900JIPM HP：http://jipm.or.jp/

★詳細はこちらへお問い合わせください！

生産LT短縮

基盤となる現場づくり

LT

現場

工場経営にとって全体最適＊の

「設備（資産）管理体制」構築を支援します！

経営と直結する「仕組み」づくり

計画保全体制計画－実行

リスクベースドの維持管理の仕組み

＊全体最適とは、「経営ロス・リスクの最小化」を指します

支援menu 支援menu

個別保全技術支援menu

経営にとっての保全の価値を明らかにする保全水準評価・レビュー体制構築と保全戦略策定を支援します。

現在の保全の仕組みを生かしながら、PDCA が回る最適な保全システムへ無理なく移行していく支援をします。

中長期で最適な保全を実現するには、「技術」の築盛が必要となります。個別の技術蓄積に関する支援をします。

ステークホルダー（利害関係者）

設　備

経　営

ロス・リスクマネジメント

保　全

保全戦略策定

保全水準評価

専門診断（MOSMS診断）

自社内診断（相互診断）

共通－「計画保全」の考え方

「機器別管理基準」作成・運用

最適「保全費」「更新」管理

保全「実行」体制

「保全工事」管理・中長期にわたる最適な資源配分と中長期計画

・自社内の複数事業所で相互に「保全水準評価」を行う “恒久的な” 体制づくりを支援

・JIPMの専門家が「保全水準評価」を支援・『保全水準評価プログラム』の「5段階　評価基準」に準拠・経営へのレビュー体制の構築

・保全だけでなく運転にも共通のマインド養成

保全Dataの活用・分析に活かすためのData収集・Data分析に基づく保全成績の向上

回転機の故障削減・周期延長・「機器別管理基準」で長期の故障削減・設備診断技術と診断データを生かす

静機械・配管の保全運営・高経年化した静機械・配管の保全アプローチ・検査技術とデータの使い方

ユーティリティ・供用設備の最適保全

・供用施設・エネルギー設備の保全体制

・計画の土台となる個々の設備カルテづくりの進め方

・保全方式選定と「保全費の性格別分類」の有効活用

・安全が確保され、ムダがなく、故障が減る保全現場

・アウトソーシングのポイント。工事側も支援します

経営ロス・リスクの最小化

PQCDSMEロス・リスクの最小化

4M＋1M

経営レベル（資源配分の意思決定）

ミドルレベル（マネジャー）

保全実施レベル（現場）

保全水準評価

の PDCA

● 危機管理システム

● 教育システム

資源

● 予知技術

● 診断技術

● 固有技術

● 体制のマネジメント

資源

実行プログラム

● 改善技術

● ＭＰ設計

資源

進化プログラム

● 評価技術

資源評価プログラム

PDCAが回り続けるために

● データマネジメント

資源

反映プログラム

● 新保全方式

資源

保全計画

Ｐ

Ｄ

Ｃ

Ａ

選択

スパイラルアップ

再構築の視点①

再構築の視点②

再構築の視点③

再構築の視点④

再構築の視点⑤

再構築の視点⑥

「計画保全」の仕事の整理 仕組みづくり

「保全計画」の策定

実行可能な「保全予算」の策定保全計画

＋ 「設備改善」の 仕組みづくり

計画保全を「評価」する 仕組み構築

「保全教育・訓練」の システムづくり

故障削減

技術的に最適

「保全水準評価」　　　⇒解決課題　　　　　　⇒仕組みの再構築　　　　　　　　　　　　　⇒技術導入・技術蓄積

効率的に全体を改善する 明らかな課題から改善する

公益社団法人日本プラントメンテナンス協会調査・研究開発部　「MOSMS」事務局e -m a i l： r d@ j i pm . o r . j ptel：03-5733-6900MOSMS 専用 Web：http://www.mosms.jp/

★詳細はこちらへお問い合わせください！MOSMS専用Web：http://www.mosms.jp/関係する人材育成の公開講座

対策講座

講座

回転機 のベテランが事例と

豊富な経験をお伝えします！

●「計画保全士養成コース」「計画保全士」資格付与講座。保全マネジメントリーダーの育成が目的

←「計画保全士」認定者だけが参加できる『計画保全士マイスター倶楽部』

●「CUI＆ESCC　外面腐食対　策講座」

●回転機の　「計画保全」　入門講座