CHÂSSIS Base URBANWAY €URO 6 - ibb.iveco.comibb.iveco.com/Body Builder Instructions/France/GAMME BUS/Manuel... · COMMANDE ... 1.9.1 Vente directe IVECO 15 ... Il faut écrire

CHÂSSIS Base URBANWAY

€URO 6

12m 2-3 Portes Diesel/CNG – Moteur transversal

18m 3-4 portes Diesel/CNG – Moteur transversal

Exigences pour l’équipement des véhicules

Exigences pour l’équipement des véhicules - 2 -

Print Base – Novembre 2014

Suivre scrupuleusement les présentes instructions pour le fonctionnement correct et la fiabilité des pièces qui composent le véhicule.

Vu l’évolution naturelle et constante du produit, certains contenus partiels de cette publication pourraient ne pas être remis à jour. IVECO S.p.A. Customer Service Bus Lungo Stura Lazio, 15 10156 Torino (TO) - (Italy) www.iveco.com [email protected] Imprimé 603.95.935 – 1ere Edition - 2014



CHÂSSIS URBANWAY

Imprimé 603.95.935 – 1ere Edition Base – Novembre 2014

REMISE À JOUR

Section Description Page Date de révision





S O M M A I R E

1. GÉNÉRALITÉS 11

2. INSTRUCTIONS SPÉCIFIQUES CONCERNANT LE CHÂSSIS ET LA CARROSSERIE 24

3. CONFORMITÉ DU PRODUIT (ASPECTS SUJETS

AUX NORMES : C E E , E CE , E TC . ) À D E M AN D E R A U X C AR R O S S I E R S ET À LEURS FOURNISSEURS EN SUCCESSION 84

4. ACIERS LAMINÉS À CHAUD OU ÉTIRÉS ET

VERNISSAGE/PROTECTION PRÉVUE 97

5. PROCÉDURES EN CAS DE DOMMAGES ET/OU BOSSES SUR VÉHICULES DESTINÉS AUX CARROSSIERS 105





1- GÉNÉRALITÉS





SOMMAIRE 1. GÉNÉRALITÉS 11

1.1 NORMES ET INSTRUCTIONS ................................................ 12 1.1.1 Rechanges de la carrosserie 12

1.2 INFORMATIONS TECHNIQUES ............................................ 12 1.2.1 Qu’est-ce que IVECO livre au carrossier 12 1.2.2 Ce que le carrossier doit livrer 12

1.3 CONCORDANCE DES PIÈCES DANS LA MÊME

COMMANDE .......................................... ................................. 12

1.4 DISPOSITIONS ........................................................................ 13

1.5 PERMIS DE CIRCULATION .................................................... 13

1.6 NORMES D’APRÈS VENTE POUR CARROSSIERS ................ 13

1.7 ACCEPTATION DE CHÂSSIS ................................................ 14

1.8 ESSAI DE REVISION DU CHÂSSIS D’AUTOBUS DONT LA CONSTRUCTION EST TERMINÉE ................................... 14

1.9 MAPO (MISE À POINT ORDINAIRE) ...................................... 15 1.9.1 Vente directe IVECO 15 1.9.2 Vente directe au moyen des carrossiers 15 1.9.3 Vente directe au moyen du Concessionnaire IVECO 15

1.10 CONTRÔLE PÉRIODIQUE .................................................... 15 1.10.1 Vente au moyen du concessionnaire IVECO 16 1.10.2 Vente directe par IVECO et au moyen du Concessionnaire 16

1.11 ENTRETIEN DU VÉHICULE DANS LE MAGASIN ................ 16





1. GÉNÉRALITÉS

Les indications suivantes visent surtout à : • Garantir dans tous les moments le bon fonctionnement des ensembles mécaniques du

châssis ; • Fournir des normes contraignantes aux usines IVECO et aux carrossiers externes

produisant des châssis pour le compte d’IVECO ; • indiquer le niveau qualitatif à obtenir aux carrossiers externes qui équipent d’une façon

autonome des châssis IVECO ; • établir le rapport standard IVECO-Carrossiers et sous-traitants concernant les normes

de contrôle du procédé productif et de conformité technique du produit fini ; • établir les devoirs du carrossier dans le domaine des interventions qui intéressent des

organes de sécurité ; • éclaircir les responsabilités du carrossier avant et après avoir obtenu l’autorisation par

IVECO ; • éclaircir les devoirs IVECO-Carrossiers à propos de la responsabilité objective du

produit ; • éclaircir non seulement les devoirs du carrossier en matière de gestion qualitative du

magasin et du véhicule transformé mais aussi les procédures de garantie.

On veut rappeler au carrossier que la collaboration avec IVECO est fondée sur la prémisse que son professionnalisme a été démontré et qu’il sera toujours capable d’exploiter au maximum ses qualités techniques et d’organisation ; IVECO donne pour sûr que les travaux seront toujours exécutés en conformité aux normes professionnelles. Les indications suivantes ne constituent qu’une partie de ce thème : elles fournissent les règles et les précautions de base qui rendent possible le développement de l’initiative technique.

Les dommages et les anomalies provoqués par le non-accomplissement total ou partiel de ces normes pourraient ne pas être couverts par la garantie du châssis, y compris ses ensembles mécaniques.



1.1 NORMES ET INSTRUCTIONS

Le carrossier sera totalement responsable du projet et de l’exécution des carrosseries, de façon à ce que le véhicule puisse offrir les prestations et la fiabilité nécessaires.

À ce but il s’engage à : • suivre les consignes fournies par ces instructions d’équipement ; • ne pas modifier le châssis sans l’autorisation écrite d’IVECO ; • réaliser la structure de la carrosserie de façon à ce qu’elle devienne partie intégrante du

châssis IVECO, en prêtant particulière attention aux joints du châssis.

1.1.1 Rechanges de la carrosserie

Le carrossier s’engage à garantir la fourniture des pièces de rechange au moins pendant 10 ans à partir de la dernière carrosserie commandée et pour toutes les pièces et les composants installés.

1.2 INFORMATIONS TECHNIQUES

1.2.1 Qu’est-ce que IVECO livre au carrossier

• Manuel d’utilisation et entretien qui comprend les données techniques en matière de châssis

• Projet général du châssis contenant les valeurs des dimensions nécessaires au carrossier • Instructions d’équipement et informations nécessaires à la construction de la carrosserie

(prise de chauffage, puissances, etc.) • Schéma de l’équipement électrique, pneumatique et hydraulique, muni des données

nécessaires au carrossier (prises autorisées, puissances, etc.) • Nécessaire des pièces complet de la liste relative.

1.2.2 Ce que le carrossier doit livrer

À l’occasion de chaque livraison des unités équipées, le carrossier fournira les instructions d’utilisation et entretien de la carrosserie et des relatifs composants qui seront joints au manuel qu’IVECO pourvoit avec le châssis.

En même temps que la carte de garantie, le carrossier fournira aussi un catalogue des pièces de rechange de la carrosserie et de ses composants.

1.3 CONCORDANCE DES PIÈCES DANS LA MÊME COMMANDE

Toutes les unités de la même commande seront équipées avec composants de la même marque, modèle et qualité.



1.4 DISPOSITIONS

Le constructeur de la carrosserie devra considérer, suivre rigoureusement et vérifier que le produit final est conforme, sans aucune exception, à toutes les dispositions de loi applicables à ce type de véhicules, non seulement dans le domaine municipal/autonome/national de chaque État où ils sont immatriculés ou ils doivent circuler (Code de la route, Normes Officielles, etc.), mais aussi au niveau international (Directives de l’Union Européenne, Normes ECE de l’ONU/Genève, etc.). Il doit tenir aussi en compte les prescriptions relatives à la prévention des accidents, aux instructions d’assistance et à l’environnement, etc.

Il faudra se rappeler que les recommandations légales, les prescriptions relatives à la prévention des accidents ou les autres indications législatives mentionnées dans ce document de normes d’équipement sont exclusivement celles qui à notre avis peuvent être considérées les plus importantes et qui ne veulent pas remplacer ou éliminer le devoir et la responsabilité du constructeur de la carrosserie de se tenir correctement au courant.

Pour cette raison IVECO ne se considère pas responsable des conséquences des fautes dues à la faible connaissance ou à l’interprétation erronée des dispositions de loi actuellement en vigueur.

1.5 PERMIS DE CIRCULATION

Dans les législations nationales de nos jours, les permis de circulation relatifs aux châssis des véhicules pour passagers ne sont pas prévus : par conséquent ce sera l’entrepreneur ou l’acheteur du produit fini (véhicule équipé) qui devra se préoccuper d’obtenir le permis de circulation, à condition qu’il n’y a pas d’accords spécifiques avec IVECO.

IVECO mettra à sa disposition les documents nécessaires qui concernent le châssis de façon à obtenir l’immatriculation du véhicule équipé et le relatif permis de circulation.

1.6 NORMES D’APRÈS VENTE POUR CARROSSIERS

Ce chapitre établit les compétences IVECO des interventions à exécuter sur les châssis des véhicules pour le transport de passagers, selon ces possibilités : • vente directe IVECO ; • vente au moyen du concessionnaire ; • vente au moyen du carrossier.

Afin de rendre responsables dans des limites appropriées les utilisateurs de châssis (pour les véhicules qui transportent des passagers) produits, contrôlés, fournis et livrés dans les usines IVECO.

Naturellement, si à cause de raisons telles que le transport, le manque de matériaux et le transfert sur route devaient se vérifier des irrégularités, IVECO sera prêt à reconnaître et à assumer ses responsabilités, selon les normes.

Ensuite l’on décrit des interventions telles que :



• acceptation du châssis ; • contrôle/révision ; • mise au point ordinaire (MAPO avant la livraison) ; • contrôles périodiques ; • entretien dans le magasin.

1.7 ACCEPTATION DE CHÂSSIS

Au moment de l’acceptation, le carrossier qui reçoit un châssis par IVECO ou un concessionnaire devra exécuter une révision préliminaire de la pièce en question, en notifiant au transporteur les manques éventuels ou les dommages.

Il doit contrôler aussi les éventuelles caisses de matériaux en dotation qui devraient être comparées avec la note verbale annexe.

Il faut écrire les remarques sur la fiche (Voir Annexe, Chapitre 5) où les dommages et les manques sont listés ; ensuite, on doit alléguer la fiche à l’acquit d’accompagnement et la faire signer par le transporteur.

Cet acquit d’accompagnement et la fiche de contrôle seront envoyés à IVECO, section Après-vente, qui à son tour contactera le responsable de la Qualité de l’usine IVECO de compétence pour demander et se faire envoyer le matériau manquant.

Quant aux dommages qui se sont produits pendant le transport ou les manques (pas notifiées par IVECO), le destinataire devra suivre les consignes au Chapitre 5 Procédures en cas de dommages et/ou bosses sur véhicules destinés aux carrossiers”.

IVECO ne se tiendra pas responsable des anomalies et/ou détériorations révélées en suite à l’acceptation du châssis : par conséquent leur réparation sera à la charge du carrossier.

1.8 ESSAI DE REVISION DU CHÂSSIS D’AUTOBUS DONT LA CONSTRUCTION EST TERMINÉE

Au moment de la livraison de l’autobus, le carrossier exécutera un contrôle fonctionnel du châssis, selon les indications dans l’annexe B au Chapitre 5. Il pourra même, à sa charge, déléguer le réseau d’assistance IVECO.

Dans cet annexe il y a la liste de tous les contrôles à exécuter sur tous les véhicules dont la construction est terminée, afin d’éliminer d’éventuels inconvénients qui se sont probablement produits pendant le cycle productif et de contrôler le bon fonctionnement du véhicule équipé.

Sur la base des dossiers d’essai du carrossier, il faut notifier par écrit à l’envoyé de la section d’Après-vente la plus proche, les dégâts ou les inconvénients révélés dans les parties mécaniques du châssis. Après avoir évalué le dégât, l’envoyé devra décider s’il applique l’intervention corrective MAPO (mise au point ordinaire) dans une filiale d’assistance IVECO.



Les frais à l’occasion d’une intervention d’assistance en garantie seront remboursés sur la base des systèmes IVECO actuellement en vigueur.

Après ces opérations on considérera le véhicule livré à tous les effets, sans dégâts et prêt à son transfert sur route.

1.9 MAPO (MISE À POINT ORDINAIRE)

1.9.1 Vente directe IVECO

L’opération MAPO devrait être exécutée par le réseau d’assistance IVECO (Organisation d’assistance ou bien Concessionnaire). • MAPO réalisée par l’Organisation d’assistance IVECO : détacher la feuille spéciale du

manuel de garantie à partir du moment de la livraison du véhicule au client et l’envoyer avec la facture au concessionnaire qui a contacté l’Usine Autorisée. Cette dernière, à son tour, transfère la charge à IVECO selon les procédures établies à l’avance.

• MAPO exécutée par le Concessionnaire : détacher la feuille spéciale du manuel de garantie à partir du moment de la livraison du véhicule au client et transférer la charge à IVECO selon les procédures.

Dans tous les cas les factures et la MAPO devraient obtenir l’autorisation du Responsable Technique IVECO.

1.9.2 Vente directe au moyen des carrossiers

Voir paragraphe I.9.I.

1.9.3 Vente directe au moyen du Concessionnaire IVECO

L’opération MAPO ressort au Concessionnaire. Dans le cas où le client retire directement le véhicule équipé par le carrossier, l’opération MAPO, à la demande du Concessionnaire, pourra être exécutée dans une usine autorisée de la zone ; le frais sera à la charge du concessionnaire qui a vendu le véhicule et qui, à son tour, demandera le remboursement selon les procédures habituelles IVECO.

N.B. Bien entendu cette modalité d’action exclut le payement des interventions nécessaires exécutées sur la carrosserie et celles visant au fonctionnement des éléments ajoutés par le carrossier (air conditionné, etc.) et des éléments et dispositifs qui sont déjà présents sur le châssis et utilisés par le carrossier (relais, central de l’installation électrique, etc.).

1.10 CONTRÔLE PÉRIODIQUE

Le contrôle périodique d’Assistance, exclusivement du châssis, devrait être effectué par l’Organisation d’Assistance IVECO et réalisé sur la base de la procédure décrite dans le manuel de garantie. Dans le cas contraire, la garantie sera invalidée (Voir annexe C, Chapitre 5).



1.10.1 Vente au moyen du concessionnaire IVECO

Le concessionnaire qui a effectué la vente, suivra la procédure habituelle de l’opération qui concerne le “CONTRÔLE PÉRIODIQUE”.

1.10.2 Vente directe par IVECO et au moyen du Concessionnaire

• Contrôle effectué par l’Organisation d’Assistance IVECO : détacher la feuille spéciale du manuel de garantie et l’envoyer au concessionnaire intéressé avec la facture.

• Contrôle exécuté par un Concessionnaire : il détachera la feuille spéciale du manuel de garantie et l’enverra à la Direction régionale avec la facture.

1.11 ENTRETIEN DU VÉHICULE DANS LE MAGASIN

(Véhicules équipés et châssis)

Afin de maintenir en bon état et parfaitement fonctionnant les véhicules équipés et les châssis produits par le carrossier qui doivent rester pendant une période dans le magasin, on a préparé un programme d’entretien, à partir du stockage jusqu’à la livraison au client.

Quant à la période d’éventuelle permanence des véhicules dans les zones sous la responsabilité d’IVECO, on a prévu l’exécution d’opérations d’entretien dans le garage à intervalles fixés.

Il est important de rappeler que du moment où les véhicules équipés sont pris en charge par notre réseau de ventes et/ou les châssis par les carrossiers extérieurs, la responsabilité de l’entretien sera à la charge des mêmes détenteurs dont toute action aura le but de garantir une livraison dans les meilleures conditions d’ordre et efficacité.

Dans les annexes D, E et F au Chapitre 5 sont listées toutes les opérations prévues, divisées selon le cas de véhicules complets ou de châssis. En outre il y a toutes les indications des périodes où l’on doit exécuter les contrôles recommandés pour l’entretien optimal des véhicules.

Le programme d’entretien devra commencer à partir du moment de la présente et enregistré sur la “Fiche d’entretien” prévue, qui sera montrée à demande aux inspecteurs d’IVECO.

Afin d’être plus exhaustifs, il faut préciser que le programme d’entretien sera appliqué à tous les châssis, et donc, non seulement à ceux qui sont vendus par le carrossier, mais aussi aux châssis en “compte-vente” et en “compte travail”.





2. INSTRUCTIONS SPECIFIQUES CONCERNANT LE CHASSIS ET LA CARROSSERIE





SOMMAIRE 2. INSTRUCTIONS SPÉCIFIQUES CONCERNANT LE

CHÂSSIS ET LA CARROSSERIE 24

2.1 INSTRUCTIONS SPÉCIFIQUES CONCERNANT LE

CHÂSSIS ................................................................................... 24

2.2 CHARGEMENT ET TRANSPORT DU CHÂSSIS AVANT

ÉQUIPEMENT .......................................................................... 24

2.2.1 Levage du châssis pour le chargement sur navires, trains, etc. 25

2.3 LIVRAISON ET STOCKAGE DES CHÂSSIS ........................... 26

2.3.1 Livraison 26

2.3.2 Stockage 27

2.4 INDICATIONS ET DONNÉES CONCERNANT POIDS

ET DIMENSIONS ..................................................................... 27

2.4.1 Pesée 27

2.4.2 Tableau des poids 27

2.4.3 Position du centre de gravité 28

2.4.4. Limite des encombrements de la carrosserie 29

2.5 FIXATION DE LA CARROSSERIE AU CHÂSSIS ............. ....... 30

2.5.1 Normes générales en matière de modifications du châssis 30

2.5.2 Préparation au montage de la carrosserie 34

2.5.3 Fixation de la carrosserie au châssis au moyen de soudures 34

2.5.4 Qualités techniques des soudures 35

2.5.5 Soudure par points 35

2.6 PERCAGES SUR LE CHÂSSIS .................................................. 36

2.7 QUALITÉS FONDAMENTALES DE CONFIGURATION

DE LA CARROSSERIE.............................................................. 36

2.7.1 Montage des chaînes à neige 36

2.7.2 Protection des coussins pneumatiques 36

2.7.3 Roues et pneumatiques (275/70 R22.5) 36

2.7.4 Cache écrous de roues, cache moyeux, enjoliveurs 36

2.8 QUALITES TECHNIQUES DES ORGANES DU

VÉHICULE ................................................................................ 37

2.8.1 Précautions à adopter pendant l’équipement du véhicule 37

2.8.2 Accessibilité pour l’entretien 37

2.8.3 Ligne d’admission air moteur 38

2.8.4 Direction 38



2.8.5 Ligne d’échappement moteur 39

2.8.6 Réservoir huile pour freins hydrauliques avant (sans objet freinage pneumatique) 39

2.8.7 Commande hydrostatique ventilateur 39

2.8.8 Refroidissement moteur 40

2.8.9 Déplacement des fonctions et fixation des dispositifs 42

2.8.10 Prises d’air de service 42

2.8.11 Refroidissement de l’alternateur 42

2.8.12 Raccordement de l’eau pour chauffage habitacle 42

2.8.13 Montage de l’installation climatisation 43

2.8.14 Installation électrique : précautions 43

2.8.15 Installation électrique 46

2.8.16 Multiplexage 46

2.8.17 Articulation 46

2.8.18 Plaques d’identifications 47

2.8.19 Divers 47

2.9 CONSTRUCTION DE LA CARROSSERIE ............................. 49

2.9.1 Introduction 49

2.9.2 Dimensions principales de la carrosserie 49

2.10 CONFIGURATION INTERNE ET CONTENANCE DU

VÉHICULE ................................................................................ 49

2.11 QUALITÉS DU POSTE DE CONDUITE ................................. 50

2.12 MATÉRIAU DE LA STRUCTURE PORTANTE ....................... 51

2.12.1 Tubes de la structure portante 51

2.12.2 Revêtement de la carrosserie 51

2.12.3 Qualités techniques des fixations 51

2.12.4 Qualités des matériaux organiques relatives à la protection contre les incendies 51

2.13 TRAITEMENT ANTICORROSION DE LA CARROSSERIE

.................................................. ................................................ 51

2.13.1 Introduction 51

2.13.2 Conception de la structure 52

2.13.3 Caractéristiques anticorrosion : les matériaux 53

2.13.4 Contrôle de la protection anticorrosion 53

2.13.5 Coffre à batteries 53

2.13.6 Entretien de la protection anticorrosion 53

2.14 PEINTURE DE LA CARROSSERIE ........................................... 53

2.15 NIVEAUX DE BRUIT ET ISOLATION THERMIQUE ............. 53

2.15.1 Bruit extérieur 54

2.15.2 Bruit intérieur 54



2.15.3 Revêtement insonorisant 54

2.15.4 Isolation thermique 54

2.16 ESSAIS DE FONCTIONNEMENT SUR ROUTE

EXECUTÉS PAR LE CARROSSIER SUR CHAQUE VEHICULE ................................................................................ 55

2.16.1 Essai de torsion véhicule 12mètres 57

2.16.3 Essai de flexion du porte-à-faux arrière 59

2.17 INSTALLATION ELECTRIQUE DE LA CARROSSERIE ......... 60

2.18 CHAUFFAGE AUTONOME ................................ .................... 60

2.19 DISPOSITIFS POUR LE CHAUFFAGE .................................... 61

2.20 SUSPENSIONS ......................................................................... 61

2.21 INSTALLATION PNEUMATIQUE ........................................... 61

2.22 IDENTIFICATION DU VEHICULE ......................................... 62

2.23 PRESCRIPTIONS AUX VEHICULES CNG (FONCTIONNEMENT AU GAZ NATUREL) ......................... 64

2.23.1 Prescription pour l’installation du boîtier électronique moteur. 64

2.23.2 Prescriptions pour l’installation du dispositif F.I.S. (First Inertia Switch) 64

2.23.3 Prescriptions pour l’installation du détendeur de pression gaz 64

2.23.4 Prescriptions pour l’installation du circuit haute pression 64

2.23.5 Prescriptions pour la manutention et le stockage du berceau haute pression 71

2.23.6 Consignes de sécurité s’appliquant au circuit gaz haute pression 71

2.24 PRESCRIPTIONS A L’OPTION 3ème ALTERNATEUR............... 72

2.24.1 Points majeurs 72

2.24.2 Définition des interfaces mécaniques 76

2.24.3 Dimensionnement des transmissions par courroies 76

2.24.4 Intégration électrique 77

2.24.5 Sécurité 77

2.24.6 Validation du constructeur IVECO 77

2.24.7 Périmètre de livraison châssis Urbanway – Option 3ème alternateur 77

2.25 RECEPTION TECHNIQUE VEHICULE ................................... 77





2. INSTRUCTIONS SPÉCIFIQUES CONCERNANT LE CHÂSSIS ET LA CARROSSERIE

2.1 INSTRUCTIONS SPÉCIFIQUES CONCERNANT LE CHÂSSIS

2.2 CHARGEMENT ET TRANSPORT DU CHÂSSIS AVANT ÉQUIPEMENT

Le châssis est muni d’une superstructure de manutention garantissant au châssis une rigidité suffisante pour le transport. Pendant la phase de carrossage cette structure doit être déposée. Voir en exemple Fig. 2.2.a pour les véhicules 12 m.

Le transport se fait toujours sur une semi-remorque.

Figure 2.2.a



2.2.1 Levage du châssis pour le chargement sur navires, trains, etc.

Afin de charger le châssis sur un navire, un wagon ferroviaire, etc., il est nécessaire de le soulever seulement par les essieux ou les roues.

Il est absolument interdit de fixer les câbles de la grue aux entretoises, aux longerons ou à la superstructure de manœuvre.

L’ancrage du châssis au véhicule de transport doit être fait uniquement à l’aide du pont arrière ou de l’essieu milieu. Les roues soutiendront le poids du châssis.

Pendant la manutention des châssis, éviter de dépasser les angles de roulis, de tangage et courbure maximums prescrites par le constructeur de l’articulation (réf. 2.8.17.1 du présent manuel).



2.3 LIVRAISON ET STOCKAGE DES CHÂSSIS

2.3.1 Livraison

Avant livraison par IVECO, le châssis est soumis à de nombreux contrôles de qualité minutieux. Cependant, lorsque le carrossier reçoit le châssis, il est nécessaire d’exécuter une révision de façon à ce que l’on puisse identifier les anomalies éventuelles qui peuvent s’être produites lors du transport. IVECO n’acceptera aucune réclamation pour pièces manquantes ou anomalies dues au transport, et non signalées dans les documents relatifs avec signature de conformité du transporteur.

Afin de rédiger correctement les documents de réclamation, le carrossier doit suivre les indications au paragraphe I.6. ”Normes d’après-vente pour carrossiers” (Voir Chapitre I). Pour toute réclamation, il conviendra d’indiquer le numéro d’identification du châssis, qui est gravé sur la partie centrale de la traverse avant.

Figure 2.3.1.a

Figure 2.3.1.b



2.3.2 Stockage

Après livraison, le châssis devra être protégé de toute agression climatique importante en cas de stockage prolongé avant l’industrialisation. Le carrossier aura la responsabilité de s’occuper de la protection des composants délicats, comme le tableau de bord, les batteries, le moteur, les panneaux, les appareils électriques et électroniques, de façon à ne pas dégrader leur durée de vie et leur fiabilité. Les protections devront éviter la condensation et l’accumulation d’humidité. En outre il faudra protéger les entrées des prises d’air et d’échappement contre toute entrée de corps étrangers au moyen de bouchons équipés de grilles. Il sera nécessaire de suivre les consignes du paragraphe I.II “Entretien des véhicules dans le magasin” et des annexes ”D” et ”F” du chapitre 5.

2.4 INDICATIONS ET DONNÉES CONCERNANT POIDS ET DIMENSIONS

2.4.1 Pesée

Le projet de carrosserie et la position des sièges et d’éventuels coffres à bagages ne doivent pas dépasser les charges maximales prévues. On fera la pesée à chaque essieu et la pesée totale. En raison des tolérances de fabrication, les données concernant le poids sont sujettes à une tolérance de ± 5%, qui devra être prise en considération pour toutes les données.

2.4.2 Tableau des poids

Châssis en ordre de marche, pleins faits, sans conducteur

Type Essieu avant (Kg) Essieu arrière

(Kg) Total (Kg)

Châssis 12m diesel 1770 5560 7330 Châssis 12m CNG 1717 6183 7900 Poids max. admis techniquement

7500 13000 19000

Poids du berceau CNG 4 bouteilles longitudinales vides 550 kg

Type Essieu avant (Kg) Essieu central (Kg) Essieu arrière (Kg) Total (Kg)

Châssis 18m diesel 1930 2212 6098 10240

Châssis 18m CNG 1875 3195 5860 10930 Poids max. admis techniquement

7500 11500 13000 30000

Poids des berceaux CNG arrière 4 bouteilles + avant 6 bouteilles transversales vides : 750 Kg.

REMARQUE : (1) Les poids maximum sur les essieux sont assujettis aux normes spécifiques des pays destinataires.



2.4.3 Position du centre de gravité

Dans le tableau suivant sont indiquées les positions du centre de gravité des châssis 12

Coordonnées

X Y Z

4642 -8 670

Cote X Distance de l’essieu avant Cote Y Distance de l’axe central du véhicule (+ côté gauche ; - côté droit) Cote Z Distance du sol

Le carrossier devra vérifier que la hauteur du centre de gravité du véhicule complet en pleine charge ne dépasse pas 1100 mm en Diesel et 1200mm en CNG.

Voir également le cas particulier Open Top au chapitre 2.27

Figure 2.4.3.a



Dans le tableau suivant sont indiquées les positions du centre de gravité des châssis 18 m

En cours de renseignement

Coordonnées

Voiture 1 Voiture 2

X1 Y Z X2 Y Z

Bus complet

X3 Y Z

8315 -8 600

(1) Les valeurs du centre de gravité ont été calculées sans tenir compte du poids des berceaux de bouteilles pour le CNG.

Cote X1-X2-X3 Distance de l’essieu avant Cote Y Distance de l’axe central véhicule (+ côté gauche / - côté droit) Cote Z Distance du sol

Le carrossier devra vérifier que la hauteur du centre de gravité du véhicule complet en pleine charge ne dépasse pas 1100mm dans les versions diesel et 1200mm en CNG.

Figure 2.4.3.b

2.4.4. Limite des encombrements de la carrosserie

Le véhicule peut être carrossé dans les limites maximums de longueur et de largeur en conformité avec les réglementations en vigueur du pays d’exploitation.

Dans tous les cas les côtes de longueur des portes à faux avant, arrière et de l’empattement devront être conformes aux plans 1/20 châssis joints. Voir Annexe I



2.5 FIXATION DE LA CARROSSERIE AU CHÂSSIS

2.5.1 Normes générales en matière de modifications du châssis

Pour les interventions admises par IVECO, voir les indications mentionnées dans les paragraphes suivants ainsi que dans la liste des IVECO Standards fournie en Annexe II. Sont interdites les modifications des dispositifs de freinage, de direction, d’urée, de gazole, de haute pression gaz et de compartiment moteur.

Afin d’obtenir l’autorisation de IVECO pour toute modification du châssis, le carrossier devra présenter une argumentation avec les éléments suivants : • liste de toutes les pièces éliminées ; • liste de toutes les pièces modifiées et/ou ajoutées (spécifier la quantité) ; • dessins relatifs à toutes les pièces modifiées et/ou ajoutées en spécifiant : la forme, les

dimensions, les tolérances, le matériau, le traitement thermique, la protection superficielle, les références aux normes ou à tout autre document auquel elles doivent être conformes ;

• dessin d’ensemble avec la position de montage de chaque pièce ; • relation détaillée concernant aussi le calcul des dimensions et les éventuels résultats

d’essai. • Agrément des fournisseurs des composants ainsi installés

En particulier il faudra prêter attention à la jonction des éléments latéraux du châssis de la carrosserie. Les pièces devront être assemblées soit par soudure soit par vissage de façon à ce que la transmission optimale des efforts soit garantie. En cas de liaisons vissées, se référer aux préconisations indiquées sur les plans 1/20 châssis Annexe I.

La structure de la carrosserie devra être réalisée de façon à ce qu’elle constitue une unité portante avec le châssis : par conséquent ce sera cet ensemble qui devra absorber les sollicitations de flexion, de torsion et de poussée.

Cette disposition est nécessaire en raison de la nature relativement flexible du châssis. En cas de doutes à propos de cette mesure, les éclaircir avec IVECO.

Il faudra fixer la structure à la carrosserie à l’aide de soudures ou de vis. Les jonctions mixtes ne sont pas préconisées.

Les composants d’ossature arrière démontables vissés au châssis (traverse moteur, portique,…) doivent rester amovibles. De ce fait, il n’est pas autorisé de souder d’éléments structurels de carrosserie sur ces parties.

Il est nécessaire que les faces latérales soient connectées au châssis sur les parties suivantes : • embouts de toutes les traverses. A noter que toute liaison sur traverse devra être

renforcée en cas de jonction soudée sur tube vertical ouvert (exemple T6 et T7) • périphérie des tambours de roues. • périphérie des tôles de surélévations. • Points de fixations du compartiment moteur

Lors de l’assemblage des faces latérales sur le châssis livré, ne pas oublier de relier ces



faces latérales aux fixations du compartiments moteurs. Ces fixations ont été rajouté afin d’assurer une tenue suffisante de la catalyse.

Les fixations supérieures ne peuvent être soudée comme les autres fixations des faces latérales car le portique ATS doit rester démontable en cas de réparation et d’opération de démontage important dans cette zone (ATS, groupe refroidissement).

En particulier, il est interdit de modifier les tôleries châssis environnantes au réservoir gazole, car assujettis à l’homologation feu de ce composant lorsque celui-ci est en matériau plastique.

De même, l’étanchéité de cette zone ne devra pas être dégradée.

Le carrossier devra valider la pérennité des liaisons châssis / faces latérales. À cette occasion, il fournira, pour information, un dossier de validation à IVECO comprenant les documents suivants : • Standard de calculs utilisé • Rapports de calculs • Rapports d’essais banc éventuels

Ce dossier remis à IVECO ne désengagera en aucun cas la responsabilité du carrossier sur la validation structurelle de la carrosserie. Dans le cas de liaisons soudées entre traverses châssis et montants de faces latérales, le carrossier pourra s’inspirer des recommandations suivantes :

Figures 2.5.1.a : Embout de traverse standard châssis.



Figure 2.5.1.b : Exemple de renfort de liaison.



Figures 2.5.1.c : Exemple de liaison au montant de face latérale.

Figures 2.5.1.d : Exemple de liaison au montant de face latérale.

Figures 2.5.1.e : Exemple de liaison au montant de face latérale.

IVECO tiendra à disposition du carrossier les modèles de calculs du châssis simplifié (au format NASTRAN) si nécessaire pour cette validation.



2.5.2 Préparation au montage de la carrosserie

Il faut stocker, protéger et identifier les pièces du châssis éventuellement démontées avant leur assemblage à la carrosserie. Il faut bien placer et protéger sur le châssis les câblages et les installations terminales à fin d’éviter des dégâts causés par soudure, peinture ou frottement au sol.

Nettoyer préalablement les interfaces du châssis sur lesquelles la structure de la carrosserie doit être assemblée.

Avant l’assemblage du châssis à la structure de carrosserie, le châssis doit être soutenu aux différentes traverses afin d’obtenir un ensemble parfaitement rectiligne Le châssis devra être maintenu dans cette position jusqu’à ce que l’assemblage des faces latérales soit terminé.

Afin de garantir l’intégrité des liaisons soudées, vissées ou collées, toute connexion entre composants de carrosserie et châssis doit faire l’objet d’une validation par le carrossier. (Ajout de renforts, de rails complémentaires, de platine de répartition de contrainte…). Exemple : Fixation sièges, colonnes, porte-bagages,…)

Pour information : implantations maxi sièges gamme URBANWAY et détail de fixations possibles sur le plan 5801726140 en ANNEXE X.

2.5.3 Fixation de la carrosserie au châssis au moyen de soudures

Avant d’effectuer toute soudure, déconnecter : • centrales électroniques de l’EBS, boîte de vitesse automatique, moteur, agenouillement,

etc. ; • câble de masse de la batterie ; • toutes les connexions de l’alternateur et du tableau de bord ; • centrale articulation.

Le carrossier devra s’assurer que les câbles déconnectés n’entrent pas en contact entre eux.

Il est important de protéger de la chaleur, des projections de soudure et de meulage les parties qui peuvent être endommagées, telles que : • tableau de bord ; • volant de conduite ; • installation électrique ; • tuyauteries en polyamide ; • coussins pneumatiques ; • durits d’air et d’eau ; • articulation, etc.

Au besoin démonter les pièces et déconnecter les installations afin de les éloigner de la zone de soudure, meulage etc., les remonter après avoir terminé l’opération.

Il faudra connecter sur le châssis ou sur la carrosserie le contact de masse de l’outil de soudure de façon à ce qu’il soit le plus proche possible de la zone à souder et non pas à un



organe tournant (transmission, moyeux, etc.) et encore moins au-dessus ou au-dessous d’un composant muni de parties en mouvement (compresseur, coussinets, etc.)

Les zones à souder devront être préalablement nettoyées de la peinture afin de permettre une bonne pénétration des cordons de soudure.

Les zones de soudure du châssis devront être nettoyées et la qualité du traitement de protection original devra être rétablie en protégeant toutes les surfaces altérées avec des produits appropriés suivant l’IVECO Standard 18-1605 classe B – ANNEXE II

Après avoir terminé les opérations de soudure, s’assurer que les connexions électriques soient correctement rétablies

2.5.4 Qualités techniques des soudures

Les cordons de soudure sur poutres soumises à flexion doivent être réalisés le plus proche possible de la fibre neutre et parallèlement aux efforts.

Dans certains cas, les soudures sur la surface supérieure et inférieure des longerons peuvent être acceptées.

Les changements brusques de section et l’accumulation de cordons devront être évités.

Le matériel d’apport devra bien pénétrer entre les parties à souder : il ne devra présenter ni porosités, ni soufflages, ni projections de soudure. Se garder d’accélérer le refroidissement des parties soudées à l’aide de procédés spécifiques.

Se référer aux IVECO Standards 10-8012, 10-4000 et 18-0600 fournis en ANNEXE II

2.5.5 Soudure par points

L’exécution des points de soudure doit garantir une jonction résistante entre les pièces. Leur dimension et répartition seront proportionnelles aux efforts à soutenir.

Ce procédé de soudage est réservé aux liaisons entre tôles de même épaisseur, inférieure ou égale à 2mm.

Se référer à la norme Iveco 10-4127.



2.6 PERCAGES SUR LE CHÂSSIS

Afin de fixer ses composants auxiliaires, le carrossier pourra exceptionnellement exécuter des perçages sur le châssis en respectant les précautions suivantes : • il est interdit de percer la surface supérieure et inférieure des longerons, des traverses

et autres renforts. • éviter les perçages dans les zones soumises aux efforts maximales, c’est-à-dire à côté

des paliers de la servodirection, des suspensions et des paliers du moteur. • Après avoir terminé le perçage, éliminer les bavures de façon à ce que les pièces qui

seront montées ou les têtes des vis aient une surface d’appui parfaite.

Se référer à la norme Iveco 10-8012.

2.7 QUALITÉS FONDAMENTALES DE CONFIGURATION DE LA CARROSSERIE.

2.7.1 Montage des chaînes à neige

PONT ARRIÈRE : Le montage des chaînes est possible. ESSIEU AVANT : Le montage des chaînes est impossible.

2.7.2 Protection des coussins pneumatiques

Les bavettes de protection entre les coussins arrière et les roues sont prévues dans la constitution du châssis. L’écran métallique installé entre la suspension arrière gauche du pont et le chauffage autonome (option) est une protection thermique pour le coussin.

2.7.3 Roues et pneumatiques (275/70 R22.5)

Pendant le montage des roues s’assurer que les surfaces de contact sont nettoyées et non corrodées. S’il est nécessaire de peindre les jantes, il faut suivre les dues précautions et protéger les surfaces en contact et celles qui relient les jantes et les écrous des roues.

Avant de livrer le véhicule au client, contrôler le serrage des roues (dans le cas où elles auraient été démontées).

Couple de serrage = 600 +50/-20 Nm suivant l’Iveco standard 17-9219.

2.7.4 Cache écrous de roues, cache moyeux, enjoliveurs

Une gamme complète est proposée sur le châssis IVECO. En cas de choix spécifique du carrossier, ce dernier devra s’assurer de la bonne tenue des composants sur les jantes, sans dégrader la tenue des roues aux essieux.



2.8 QUALITES TECHNIQUES DES ORGANES DU VÉHICULE

2.8.1 Précautions à adopter pendant l’équipement du véhicule

Protéger de la chaleur, des projections de soudure et de meulage et des coulures des liquides, huiles, peintures, acides, etc. tous les composants qui pourraient être endommagés, tels que : • tableau de bord, volant, canalisations en polyamide, durits, manchons, canalisations

flexibles, coussins pneumatiques, faisceaux électriques et centrales électroniques, etc…

2.8.2 Accessibilité pour l’entretien

La carrosserie doit être réalisée de façon à ce que soit possible l’inspection, l’entretien, la réparation ou le remplacement des organes mécaniques, pneumatiques, hydrauliques et électriques du véhicule. Dans ce but, il est nécessaire de suivre les indications du chapitre ”Entretien” dans le ”Manuel d’Utilisation et Entretien” donné avec le châssis.

Prévoir des trappes/portillons d’accès aux composants du châssis. On considère deux types d’accès : • de service interne (trappe) ; • de service externe (portillons).

2.8.2.1 Trappes de service internes

Le véhicule doit être équipé en prévoyant des trappes appropriées pour l’accès à l’occasion de contrôles et entretien.

La position et les dimensions mini de ces trappes sont indiquées dans les dessins : • Suspension moteur milieu • Fixation supérieur de suspension train avant • Turbo moteur • Raccordements et vis de desserrage des cylindres de freins • Jauge des réservoirs gazole et urée • Pompe urée

En cas de doutes, consulter IVECO.

2.8.2.2 Portillons de service externes

Ce sont des portillons qu’on peut ouvrir sur le côté latéral ou postérieur du véhicule et qui permettent l’accès et la maintenance : • au compartiment moteur : moteur, filtre à air, boîte de vitesses, filtre silencieux

échappement ATS, circuit refroidissement Dosing Module urée, radiateur (prendre en compte son ouverture de 19° pour nettoyage), etc…

• au coffre batteries, prises pneumatiques et charge batteries, fusibles ou disjoncteurs. • au module pneumatique • au chauffage autonome



• au réservoir lave vitres avant • au compresseur de clim et à sa courroie • au remplissage du réservoir d’huile, direction assistée et hydrostatique de liquide de

refroidissement • aux remorquages AV et AR

2.8.3 Ligne d’admission air moteur

Le châssis est livré muni de tuyauterie pour prise d’air et filtre, y compris les tuyaux qui relient le filtre, l’intercooler et le moteur.

Il faudra prêter attention à la définition des prises d’aspiration de façon à éviter l’infiltration d’eau dans les canalisations d’aspiration et l’entrée de corps étrangers et éviter également le recyclage d’air chaud du compartiment moteur.

Au cas où il serait nécessaire pour des raisons techniques liées à la carrosserie de déplacer la prise d’air d’aspiration, celle-ci sera placée dans la partie latérale du véhicule en position la plus haute possible. Les modifications ne doivent faire varier ni le débit d’air, ni la température d’air aspiré qui devra rester inférieure à la température ambiante + 5°C. Eviter l’utilisation de tubes coudés ; ne pas réduire la section des conduits ; adopter toutes les précautions nécessaires afin d’éviter l’entrée d’eau dans le circuit d’admission. Dans tous les cas suivre l’IVECO Standard I6 - I0I2 ANNEXE II.

Description de la solution IVECO URBANWAY : • grille extérieure intégrée au bloc AR supérieur en plastique

• la prise d’air est incorporée sur le côté supérieur droit et est réalisée de façon à ce que l’écoulement de l’eau se fasse vers l’extérieur.

La section d’admission d’air moteur, côté filtre à air, doivent garantir au moins la valeur B indiquée sur les figures 2.8.8.a et 2.8.8.b du chapitre 2.8.8

La dépression dans la ligne d’admission, moteur à puissance maximale, mesurée à l’entrée du turbo ne devra pas dépasser, en statique, 42 mbar.

La prise d’air est réalisée de façon à ce que le bruit de l’admission soit amorti. Le filtre à air ne pourra pas être remplacé avec une autre pièce de marque et/ou type différents, sauf dans le cas où l’on a une autorisation écrite d’IVECO.

Une autorisation écrite d’IVECO sera également nécessaire pour toute modification de la ligne d’admission par le carrossier.

Afin d’obtenir cette autorisation, il sera nécessaire de présenter un projet de modification sur la base du paragraphe 2.5.I et obtenir l’homologation par la section de l’ingénierie d’IVECO qui, à son tour et au besoin, exécutera les contrôles qui puissent garantir le fonctionnement correct et dont les frais seront à la charge du requérant.

2.8.4 Direction

Le boîtier de la direction doit rester accessible afin de permettre les opérations de réparation, de régulation, de purge et de vidange de l’huile ; à ce propos il est important que



les groupes d’accessoires, éventuellement installés par le carrossier entre le boîtier de direction et le côté, soient accessibles et facilement extractibles.

On doit garantir une distance minimum de 30 mm entre les éléments de la carrosserie, les leviers et les bielles de direction, en considérant les positions de braquage maxi droit et gauche et les débattements de suspension.

Selon les indications au paragraphe 2.5.1., il est absolument interdit d’opérer sur quelque élément que ce soit qui puisse modifier les charges sur la colonne de direction ou entraîner quelque effet indésirable et non couvert par la réglementation en vigueur.

Aucune modification du circuit hydraulique n’est admise.

2.8.5 Ligne d’échappement moteur

Le bloc supérieur arrière devra être ajouré afin de ventiler l’environnement du silencieux ATS conformément à la valeur E décrite sur la figure 2.8.8.a du paragraphe 2.8.8. Le passage d’air devra assurer la ventilation haute de la face arrière.

Ce bloc supérieur devra être démontable facilement (sur charnière si possible, cas URBANWAY) afin de pouvoir intervenir aisément sur la maintenance du silencieux ATS. La ligne d’échappement après silencieux existe en 2 versions : 1) sortie en partie haute 2) sortie en partie basse

Aucune modification de ligne d’échappement n’est autorisée depuis le turbo jusqu’à la sortie, silencieux ATS inclus (risque de détérioration du rendement moteur et des niveaux d’émissions réglementaires).

Tous les matériaux structuraux ou de revêtement qui sont placés à côté de zones chaudes doivent être conforme aux qualités décrites au paragraphe 2.I4.4 ”Qualités des matériaux organiques relatifs à la protection contre les incendies”.

2.8.6 Réservoir huile pour freins hydrauliques avant (sans objet freinage pneumatique)

Le cylindre du frein doit être facilement accessible pour les opérations de maintenance et de réparation.

2.8.7 Commande hydrostatique ventilateur

Description : Le ventilateur du radiateur est entraîné grâce à un circuit hydrostatique contrôlé par un dispositif électronique et décrit sur le schéma de principe en ANNEXE III

Le système est taré de façon à ce que soit obtenue une vitesse de l’hélice en fonction du refroidissement souhaité. Dans certaines conditions, notamment lorsque l’eau du moteur est froide, cette vitesse de rotation pourra être nulle.



La vitesse de rotation de l’hélice est asservie à de nombreux paramètres comme la température du liquide de refroidissement du moteur, la température de l’huile de boîte à vitesses, les phases de ralentissement et la température de l’environnement turbo dans le cas du CNG. Il est interdit de modifier cette logique.

2.8.8 Refroidissement moteur

Le groupe de refroidissement est situé à gauche du moteur transversal, une grille devra être montée sur la carrosserie pour l’aspiration de l’air de refroidissement.

Cette grille devra être présente afin d’éviter l’entrée de la poussière et de corps étrangers qui pourraient colmater la structure alvéolaire. La grille devra présenter des dimensions analogues à celles du radiateur et une superficie utile minimum A conforme aux figures 2.8.8.a et 2.8.8.b.

Le carrossier aura en charge de prévoir des tôles anti-recyclages autour du groupe de refroidissement afin d’éviter l’aspiration d’air chaud du compartiment moteur. Tout élément d’étanchéité tel que les joints, devront résister à une température continue de 100°C, avec des pics de températures possibles à 120°C. Pour un véhicule dont la vitesse sera inférieure ou égale à 25 km/h, la température d’air devant le groupe de refroidissement devra restée inférieure à la température ambiante + 5°C

L’installation de dispositifs de chauffage dans l’habitacle passagers ou la modification des tubes du circuit d’eau ne doivent pas altérer l’efficacité du système de refroidissement.

Voir à titre d’exemple le schéma de principe des circuits de chauffage d’un URBANWAY, ANNNEXE IV.

Vérifier l’ATB (Air To Boil) sans détarage moteur (Suivant l’IVECO Standard 16-1920):

12m et 18m 18m puissance haute

Diesel CNG

A puissance maximale 45°C

A couple maximal

La figure 2.8.8.a montre les positions d’entrée et sortie de l’air de refroidissement sur la partie arrière de la carrosserie.

La température en sortie radiateur d’air devra rester inférieur à la température ambiante +25°C.



Figure 2.8.8.a : 12m et 18m moteur transversal

A : Entrée d’air radiateur moteur → 34.5 dm² mini B : Entrée d’air refroidissement alternateur 140A → 10 dm² mini C : Sortie d’air radiateur moteur → 19 dm² mini D : Sortie d’air ventilation Urée → 6.57 dm² mini E : Sortie d’air ventilation échappement → 14.3 dm² mini F : Entrée d’air refroidissement alternateur 80A (en chicane) → 0.62 dm² mini G : Entrée d’air compartiment moteur → 5.6 dm² mini H1 : Entrée d’air refroidissement Urée → 4.93 dm² mini H2 : Entrée d’air refroidissement échappement → 4.93 dm² mini

B

D

F

H2 G H1

A

E

C



2.8.9 Déplacement des fonctions et fixation des dispositifs

Lorsque la réalisation de la structure requiert le déplacement de fonctions (par exemple : réservoir à carburant, batterie etc…) et à condition que le fonctionnement ne soit pas compromis, le carrossier est tenu de respecter les consignes du chapitre 2.5.1 de ce cahier des charges.

2.8.10 Prises d’air de service

L’ensemble des prises de pression est centralisé dans la partie avant gauche en dessous du siège conducteur. Dans le cas du 18m, les prises de pression se trouvent dans la partie avant gauche du passage de roues arrière, à proximité du coffre pneumatique. En fonction de l’option choisie, la prise de gonflage sera positionnée sur la barre transversale avant ou en position latérale gauche de la partie avant ou à arrière.

2.8.11 Refroidissement de l’alternateur

Le moteur peut s’appuyer sur différentes versions : 1) 1 alternateur de 140 A et 1 de 80 A. 2) 2 alternateurs de 140 A et 1 de 80 A.

Le respect des surfaces d’aspiration et de sortie d’air du compartiment moteur est un impératif garantissant un niveau de température correcte pour les alternateurs et le refroidissement du boîtier électronique moteur

Moteur Configuration Charge électrique

maximale C8 CNG 2 x 140A + 80A 180A

C9 140A + 80A 145A

Afin d’assurer le bon fonctionnement de la boite électronique moteur, il est nécessaire de garantir une bonne ventilation haute dans la partie arrière du CNG, notamment pour l’évacuation surpression gaz (sécurité interne de l’appareil) du détendeur chauffage autonome CNG (option).

2.8.12 Raccordement de l’eau pour chauffage habitacle

Le véhicule dispose de tubes aller-retour au bloc de dégivrage avant. Des dérivations aller-retour sont préinstallées dans ces tubes pour les aérothermes qui devront être installés par les carrossiers. Voir en exemple le schéma du circuit de chauffage renforcé d’un 12 mètres en ANNEXE IV



2.8.13 Montage de l’installation climatisation

L’équipement de prédisposition sur le châssis pour l’entraînement du compresseur de climatisation comprend un support compresseur. Le compresseur doit être monté de telle façon à permettre son entraînement par le moteur. Si le compresseur de climatisation est diffèrent de celui monté par IVECO sur l’Urbanway, le poids de ce nouveau compresseur ne devra pas dépasser 56 kg. Le système de climatisation doit être conforme à toutes les prescriptions en matière de protection de l’environnement et, notamment de la couche d’ozone ; donc sont interdits les dispositifs dont les émissions contiennent halogènes ou chlorofluorocarbones.

La configuration de la carrosserie doit permettre d’accéder aisément au compresseur lors des opérations d’entretien et de réparation. La ou les courroies d’entraînement du compresseur ne doivent en aucun cas risquer d’être blessées par les éléments de la carrosserie : elles doivent être complètement accessibles sans avoir à démonter d’autres composants. En aucun cas, la tension préliminaire de courroie(s) ne doit occasionner un effort au-delà de 560N (valeur maxi sur l’arbre compresseur) :

• Cas Cursor8 CNG = Compresseur sur support indépendant du moteur (suspendu au châssis) : Tension courroies trapézoïdales de 280N par couple de brins

• Cas Cursor9 Diesel = Compresseur sur support lié au moteur : Tension courroie poly-V faite par le galet tendeur automatique sur moteur.

2.8.14 Installation électrique : précautions

A l’exécution des soudures proches des composants de l’installation électrique, il faut les protéger de la chaleur et des projections de soudure.

A l’exécution des soudures, il est impératif de débrancher les boîtiers électroniques.

Si les faisceaux électriques doivent passer à travers des tôles agressives, ils devront être protégés à l’aide de passe cloison ou de gaine antifriction. Il est interdit de fixer les câbles ou d’autres composants électriques aux autres cheminements hydrauliques et pneumatiques.

Une attention particulière devra être portée sur les cheminements de carrosserie traversant l’articulation dans le cas d’un 18 mètres, ou aucune interférence en débattement ne devra être constatée. Voir les préconisations de passages ci-après, déjà éprouvées sur URBANWAY :



Figure 2.8.14.a : Passages dans l’arceau arrière

Figure 2.8.14.b : Passages dans l’arceau central

A

D

B

C

D

A

B

C

D



Figure 2.8.14.c : Passages dans l’arceau avant

A : Sections supérieures de passage climatisation. B : Sections de passage électrique C : Sections de passage pneumatique D : Zones inférieures d’encombrement des soufflets latéraux d’articulation.

En cas de passage en étuve, la température ne devra pas dépasser 60°C avec un maximum d’une heure. Pendant la phase de peinture, on doit protéger les connexions électriques afin d’éviter les contacts défectueux.

L’installation électrique devra respecter la réglementation en vigueur du pays d’exploitation et être équipée de tout fusible ou disjoncteur nécessaire à la protection des faisceaux et composants électriques et électroniques, et être compatible aux tensions et intensités de service. Notamment la fonctionnalité de l’arrêt d’urgence devra être conforme à la réglementation en vigueur dans le pays d’exploitation.

L’homologation CEM restera à la charge du carrossier.

En aucun cas il n’est autorisé de modifier la longueur des canalisations d’urée, ce critère ayant un impact sur la validation du software associé à cette fonction.

D

A

C

D

B



2.8.15 Installation électrique

Voir Cahier des Charges spécifique : 5801884053 ANNEXE XII + IVECO Standard 10-4156 ANNEXE II.

L’option abaissement n’existe pas sur le châssis IVECO. Cependant, une grille de paramétrage ELC pourra être élaborée par IVECO si demandée par un client.

Concernant l’ESP, cette fonction sera désactivée lors de la livraison du châssis au carrossier. L’activation devra être effectuée dans un centre IVECO après carrossage du châssis (véhicule fini).

En cas de rallongement du châssis par le carrossier (exemple : 12M80), il faudra faire contrôler le calibrage de l’ESP par le fournisseur KNORR afin de s’assurer qu’un ajustement des paramètres n’est pas nécessaire.

2.8.16 Multiplexage

Voir Cahier des Charges spécifique : 5801884053 (Annexe XII).

2.8.17 Articulation

2.8.17.1 Généralités et description fonctionnelle de l’articulation

L’articulation centrale a un rôle important pour la sécurité et la stabilité du véhicule, par conséquent les opérations d’entretien, de démontage et remontage doivent être exécutées soigneusement.

Les angles maximums de manœuvre sont : • angle maximum de braquage : α = ± 52º

• angle maximum en franchissement V1/V2 : β = ± 9º • angle maximum de roulis route à 7° : Ω = ± 3º

Ils sont obtenus par un réglage usine qui ne doit en aucun cas être modifié.

2.8.17.2 Composants du système

Dans la Figure 2.8.17.2.a sont représentés les principaux composants de l’articulation.



Figure 2.8.17.2.a

2.8.18 Plaques d’identifications

Sur la base de la réglementation en vigueur dans le pays d’exploitation, le produit final (véhicule équipé) doit être muni des plaques d’identification avec notamment :

La plaque d’identification du constructeur châssis IVECO.

Voir plans 5801775041 ANNEXE V

2.8.19 Divers

• Avertisseur sonore : le véhicule équipé doit être conforme aux limites de bruit prévues par la réglementation en vigueur dans le pays d’exploitation, notamment la CEE 70/388

• Le châssis est prédisposé pour la fixation d’un crochet de remorquage avant apte à soutenir un effort de compression et de traction égale à un minimum de 15.000 kg. Le carrossier doit prévoir un accès rapide au montage des éléments de remorquage et une compatibilité de sa carrosserie au matériel de remorquage de ses clients.

• Il n’est pas autorisé à modifier les éléments qui pourraient altérer le fonctionnement du véhicule.

• Il est absolument interdit (sur la base du paragraphe 2.5.I.) de manipuler les systèmes de freinage et/ou de remplacer les éléments (soupapes, réservoirs, etc.) qui risqueraient d’altérer la conformité originale du châssis à la réglementation en vigueur. En outre les réservoirs d’air comprimé sont homologués sur la base de normes spécifiques.

• En cas d’incident ou d’accident, remplacer les éléments détériorés par des pièces de

β

Ω

α



rechanges d’origine IVECO, suivant les modalités demandées et décrites sur les manuels d’assistance technique.

• Le châssis est livré avec l’ensemble des bouteilles d’air nécessaires au bon fonctionnement du véhicule. Certains de ces réservoirs d’air, posés sur le châssis, doivent être implantés par le carrossier. Concernant le circuit de freinage, toute augmentation de longueurs livrées sur le châssis nécessitera une ré-homologation des temps de réponse à la charge du carrossier.

• Pour les tubes souples en polyamide du circuit d’air, il est préconisé d’utiliser la matière A12 / PA50.400 / FR suivant l’IVECO standard 18-0400.

• L’étiquette des ingrédients huiles et liquide de refroidissement livrée avec le châssis devra être apposée par le carrossier de manière à être visible lors des opérations de maintenance. Pour cela, il est préconisé de placer cette étiquette adhésive sur la paroi intérieure du portillon moteur, orientée correctement pour la lisibilité et dans une zone ou la température n’excédera pas 120°C.

• Pour toute intervention sur l’installation d’injection urée, il est impératif de remplacer les joints d’étanchéité des connecteurs des tuyaux de l’urée.

• Le flexible Supply Module > Dosing Module devra passer dans la cloison arrière du carrossier séparant les compartiments voyageurs et moteur. En cas d’impossibilité, le flexible devra être isolé thermiquement.

• La platine pneumatique centrale gauche est livrée avec une seul fixation extérieur, sur l’embout de traverse T6. Un point de fixation vissé supplémentaire, sur l’avant de cette platine, doit être prévu par le carrossier sur la face latérale gauche.

• L’évent du réservoir d’urée devra se trouver tel que livré sur le châssis (voir figure 2.8.19.a). Pour toute modification de la position et de l’acheminement du tecalant une autorisation écrite d’IVECO est nécessaire. Il devra être positionné dans un endroit propre, sec et loin des projections de la route.



Figure 2.8.19.a

2.9 CONSTRUCTION DE LA CARROSSERIE

2.9.1 Introduction

Ce chapitre fournit les instructions nécessaires à la construction de la carrosserie et, en particulier décrit les aspects techniques et législatifs les plus importants. La définition de la carrosserie est à la charge du carrossier, sur la base des spécificités de chaque client.

2.9.2 Dimensions principales de la carrosserie

Angles d’attaque et de fuite : 7°

Rayons de braquage externe et interne : la construction de la carrosserie devra permettre de respecter les rayons de braquage conformément à la réglementation en vigueur dans le pays d’exploitation.

Bavettes latérales : il est recommandé d’équiper le véhicule de bavettes latérales sur la périphérie des passages de roues.

2.10 CONFIGURATION INTERNE ET CONTENANCE DU VÉHICULE

La surface consacrée aux passagers et le nombre de sièges doivent être conformes à la réglementation en vigueur dans le pays d’exploitation.

Tecalant



2.11 QUALITÉS DU POSTE DE CONDUITE

L’équipement doit être réalisé de façon à ce que soit offert au conducteur un espace confortable (siège, pare-soleil, …) et ergonomique (emplacement des commande, visibilité externe)

Le siège du conducteur, doit être réglable en hauteur, en inclinaison et longitudinalement par rapport au volant. Chacun de ces réglages doit être indépendant. Voir ci-dessous figure 2.11.a basée sur l’expérience IVECO et la norme VDV.

Figure 2.11.a

La visibilité, les rétroviseurs et les dispositifs de commandes depuis le poste du conducteur doivent être conformes à la réglementation en vigueur dans le pays d’exploitation.

Les dispositifs adaptés doivent être installés afin de garantir : • Une vitesse d’air sur la surface du pare-brise supérieure à 1 m/s sur au moins 90% de sa

surface. • Le réchauffage du poste de guidage. • Une bonne visibilité pour le conducteur, même en conduite nocturne. Dans cette

dernière situation, les phénomènes de reflets sur le pare-brise pourront ainsi être évités si la luminosité intérieure à l’avant droit du véhicule peut être atténuée et maîtrisée par le conducteur lui-même. De même, des couleurs sombres sont à préférer pour les teintes de garnissage intérieur.



2.12 MATÉRIAU DE LA STRUCTURE PORTANTE Les matériaux utilisés dans la construction doivent être conformes à l’IVECO Standard 10-8011 ANNEXE II. Si l’on utilise des matériaux différents, ils doivent avoir des caractéristiques mécaniques identiques ou supérieures.

2.12.1 Tubes de la structure portante

Liste des profils préconisés suivant IVECO Standard 10-8012 ANNEXE II. Le rayon interne des profils tubes sera au minimum égal à l’épaisseur du tube.

La surface ne doit pas être rouillée.

Le cordon de la soudure doit être arasé sur la surface externe, même si encore visible.

2.12.2 Revêtement de la carrosserie

Les revêtements doivent être réalisés avec des matériaux qui garantissent une résistance à la corrosion supérieure ou égale à 12 ans (panneau en alliage léger, résine polyester, fibre de verre).

Notamment, prendre en référence l’IVECO Standard 18-1605 ANNEXES II

2.12.3 Qualités techniques des fixations

Elles devront être étanches afin de prévenir l’infiltration d’eau à l’intérieur du véhicule. Il est recommandé d’exécuter des essais d’étanchéité à la charge du carrossier.

2.12.4 Qualités des matériaux organiques relatives à la protection contre les incendies

Les matériaux de revêtement utilisés en carrosserie, autour du compartiment moteur notamment doivent répondre aux exigences de la réglementation en vigueur dans le pays d’exploitation. En aucun cas, l’usage de matériaux pouvant s’imprégner d’huile ou de gazole n’est autorisé.

Les conduits en polyamide ou les faisceaux électriques proches des zones chaudes moteur, tel que le collecteur ou les tubes d’échappement, le turbo, etc…, devront être protégés par un écran métallique en aluminium ou en acier inoxydable.

2.13 TRAITEMENT ANTICORROSION DE LA CARROSSERIE

2.13.1 Introduction

Afin de garantir une durée de vie correcte de la carrosserie, le traitement anticorrosion a une importance fondamentale.



Le traitement anticorrosion carrosserie ne doit pas agresser les éléments du châssis, comme les tuyauteries en polyamide, les faisceaux électriques, les composants fonctionnels mécaniques et électriques, etc… Il doit être également appliqué dans les parties internes des ossatures (tubes, corps creux reconstitués).

2.13.2 Conception de la structure

Eviter les cavités d’accumulation, de retenue d’eau, de gravillons et de boue Lors des opérations de peinture ou de traitement anticorrosion, l’obstruction des perçages devra être évitée.

Se référer notamment à l’IVECO Standard 18-1605 ANNEXE II



2.13.3 Caractéristiques anticorrosion : les matériaux

Afin de protéger de la corrosion les différents composants de la carrosserie, des matériaux compatibles entre eux et aux agents chimiques doivent être utilisés.

En particulier, afin d’éviter les couples galvaniques, l’utilisation de produits ou profils isolants est recommandé sur les interfaces de matériaux métalliques différents (exemple des liaisons Aluminium / Inox).

La protection anticorrosion peut être également garantie par des matériaux dont la résistance à la corrosion est élevée, par exemple les aciers inoxydables, les plastiques, l’aluminium, les résines avec fibre de verre, etc. L’utilisation de ces matériaux doit être compatible avec la résistance requise.

2.13.4 Contrôle de la protection anticorrosion

Se référer à l’IVECO Standard 18-1605 ANNEXE II, notamment pour la tenue au brouillard salin.

2.13.5 Coffre à batteries

Une attention particulière est à porter sur les caractéristiques anticorrosion de cet environnement, notamment par l’utilisation de matériaux inoxydables ou de produits de protection antiacide.

2.13.6 Entretien de la protection anticorrosion

Afin qu’un traitement anticorrosion soit efficace, il faut le soumettre à un entretien périodique. Le carrossier doit livrer avec le véhicule les instructions d’entretien nécessaire aux différents éléments de carrosserie, notamment dans les zones soumises aux agressions externes (environnement batteries, projections de la route…)

2.14 PEINTURE DE LA CARROSSERIE

Afin d’obtenir le niveau de qualité que IVECO souhaite assurer sur les carrosseries, il est nécessaire de se référer à l’IVECO Standard 18-1605 Annexe II

2.15 NIVEAUX DE BRUIT ET ISOLATION THERMIQUE

Dans le cadre de l’homologation du véhicule complet par le carrossier, ce dernier doit en assurer la conformité vis-à-vis des exigences réglementaires en vigueur dans le pays d’exploitation concernant le niveau de bruit. Afin d’obtenir un niveau de confort élevé à l’intérieur de l’habitacle et cette conformité réglementaire concernant les émissions sonores, il est nécessaire d’atteindre les objectifs décrits en 2.17.1 et 2.17.2.



2.15.1 Bruit extérieur

Le niveau de bruit extérieur doit respecter les limites exprimées par la directive CE 99/101 Des valeurs inférieures de 3 à 5 dB à la directive CE 99/101 seront appréciées

2.15.2 Bruit intérieur

Les valeurs de bruits considérées optimales sont celles indiquées dans le tableau :

Au ralenti :

Zone de mesure Valeur sans air conditionné [dB A]Valeur avec air conditionné [dB A] Avant 53 Milieu 56 70

Arrière 62

À 50km/h :

Zone de mesure Valeur sans air conditionné [dB A]Valeur avec air conditionné [dB A] Avant 63 Milieu 66 71

Arrière 70

Les mesures doivent être exécutées selon les normes CUNA 504-0I et 504-02.

2.15.3 Revêtement insonorisant

En particulier l’on doit considérer l’optimisation de l’insonorisation des groupes mécaniques et des parties de la carrosserie que l’on peut résumer dans : • isolation habitacle de sources de bruit (moteur, boîte à vitesse, lignes transmission) ; • niveau d’absorption phonique appropriée dans le logement du moteur et réalisée au

moyen d’absorbants phoniques ; les matériaux utilisés dans ce cas doivent être ininflammables en conformité à la directive européenne 95/28. De plus, ils doivent être imperméables aux liquides combustibles, notamment par le biais de l’utilisation de revêtement imperméables.

• les fixations des éléments insonorisant doivent assurer la pérennité des caractéristiques d’isolation phonique, en garantissant, notamment l’absence de contact avec les sources de chaleur et les organes en mouvement pendant toute la durée de vie du véhicule.

2.15.4 Isolation thermique

Les mêmes caractéristiques d’imperméabilité aux liquides combustibles sont requises.

L’isolation thermique du véhicule peut être résumée par : • Isolation entre le compartiment moteur et l’habitacle passagers • Isolation entre l’habitacle passagers et l’extérieur



• Isolation entre les sources de chaleur et les éléments de carrosserie. • Isolation entre le compartiment moteur et l’habitacle passagers.

Isoler avec soin l’habitacle passager des sources de chaleur d’origine du compartiment moteur. Utiliser des isolants thermiques compatibles aux températures de rayonnement proches de 100°C. Un contrôle de l’efficacité de la ventilation du compartiment moteur devra être effectué par le carrossier.

• Isolation entre l’habitacle passagers et l’extérieur Le carrossier devra assurer une isolation du véhicule afin que les performances de chauffage et de climatisation soit optimisées. Notamment il devra assurer la conformité du véhicule aux exigences de confort thermique demandées par le client.

• Isolation entre les sources de chaleur et les éléments de carrosserie Dans les zones particulièrement chaudes, par exemple à proximité du turbo et du collecteur d’échappement, le matériau utilisé doit résister à une température proche de 250 °C.

Certains éléments à l’intérieur du compartiment moteur, comme le circuit d’air, le bloc moteur et le carter, le circuit du liquide de refroidissement etc..., n’entraînent pas de sources de chaleurs critiques ; il est toutefois recommandé de ne pas installer de dispositifs sensibles aux températures excessives à proximité

2.16 ESSAIS DE FONCTIONNEMENT SUR ROUTE EXECUTÉS PAR LE CARROSSIER SUR CHAQUE VEHICULE

Avant de commencer tout essai de roulage, le carrossier devra exécuter les contrôles suivants, véhicule arrêté : • pression des pneumatiques, niveaux de l’huile moteur, de la boîte de vitesses, de l’essieu

postérieur, des freins et de la direction, niveau de liquide de refroidissement, pression d’air sur les fonctions suspensions, freinage et servitudes, pression d’échappement du régulateur de pression. Vérifier que la pression dans les circuits pneumatiques reste constante ;

• fonctionnement du frein de parc ; • fonctionnement des portes, sensibilité des touches d’émergence, voyant de contrôle, es-

suie-glaces et du Klaxon ; • feux externe de position, codes, de route, de direction, des freins et de la marche arrière

; débranchement du démarreur de l’intérieur du logement postérieur du moteur et condition et niveau des batteries ;

• alignement de la carrosserie par rapport au châssis ; • absence d’interférences sur les commandes de la direction, dans l’entier parcours du

braquage de volant et des roues.

Parcourir 50 km sur routes mixtes (plats, courbes, pentes et routes accidentées) en vérifiant les conditions suivantes : • pendant le fonctionnement normal du véhicule : aucune vibration ou bruit anormal, dus à

la chaîne cinématique, à l’essieu avant, au pont arrière ou à d’autres éléments fonctionnels du châssis et de la carrosserie ;

• fonctionnement de la boîte de vitesses correct, avec engagement des vitesses souple,



sans à-coups violents ni dysfonctionnement de la boîte à vitesses. • efficacité et progressivité du freinage, sans effort excessif nécessaire au niveau de la

pédale. • fonctionnement du système EBS • fonctionnement du retarder incorporé dans la boîte de vitesses automatique : il doit

présenter un temps de réaction bref et son déclenchement doit être progressif et fonction du degré d’activation ;

• fonctionnement du limiteur de vitesse (si présent) ; vérifier qu’il s’engage à la vitesse correcte et que son déclenchement n’entraîne pas d’à-coups violents ;

• fonctionnement de la touche d’arrêt d’urgence : vérifier que son activation stoppe le moteur, engage le ”warning”, coupe les batteries et interromps l’alimentation du carburant.

• fonctionnement du tachygraphe et présence du scellé • fonctionnement du chauffage et de la climatisation • le braquage doit être progressif. On ne doit percevoir ni dureté, ni battement ; il doit

permettre de maintenir le véhicule en marche le long d’une ligne droite sans corrections continues ; le contrôle du véhicule doit être total, y compris en cas de manœuvres brusques ;

• essais d’étanchéité de la carrosserie, en passant sous un arc avec chute d’eau ; • vérification des niveaux de bruits intérieurs et extérieurs • contrôle de l’ergonomie des commandes et du tableau de bord :

Position du siège : réglage et accès aux commandes ; Accès aux pédales et dureté de fonctionnement

• le volant de conduite doit être réglable en hauteur et en inclinaison ; • tableau de bord : visibilité, bon fonctionnement des signalisations lumineuses et sonores,

sans occultations visuelles du volant, luminosité ; • à la fin du roulage, vérifications d’éventuelles fuites d’eau, d’huile, de gazole, de liquide de

frein, de liquide de direction, de liquide du ventilateur ; • contrôle de la rotation de l’hélice du radiateur avec le moteur froid et chaud ; • fonctionnement des suspensions avec vérification des dispositifs de rehausse,

d’abaissement et d’agenouillement selon l’option choisie.

Pour toute nouveauté importante (climatisation, réglementation EUROx, fonctionnalité portes, nouvelles motorisation, ergonomie de poste de conduite, entrainement d’un nouveau périphérique,…) ou lors d’un marché stratégique, le prélèvement d’un véhicule fini sur plusieurs semaines pourra être organisé pour une analyse fonctionnelle au département essai d’IVECO.



2.16.1 Essai de torsion véhicule 12mètres

L’essai consiste à mesurer l’angle de torsion du véhicule suivant les consignes ci-après : • placer le véhicule horizontalement en relevant les points d’appui sous chaque pneu (voir

fig. 2.16.1.a) ; • redescendre le dispositif d’appui sous le pneu avant gauche afin d’obtenir une torsion de

la structure. • lire la variation de poids 'P en correspondance de la roue avant gauche ; • calculer le moment de torsion Mt='P x voie avant ; • mesurer l’angle de torsion (roulis) avant (voir figure 2.16.1.b)

Figure 2.16.1.a

Figure 2.16.1.b

Calculer la raideur de torsion à travers la relation suivante : Kt = Mt / α La raideur calculée doit être supérieure à : Kt = 1.000.000 kgm/rad.

Exemple du véhicule URBANWAY : * Mt = 1410 x 2,049 = 2889 Kgm * Angle avant = 0,80° ; Angle arrière = 0,68° * α = 0,12° = 0,00209436 rad. * Kt = 2889 / 0,00209436 = 1.379.420 Kgm/rad.

α



2.16.2 Essai de torsion véhicule 18 m

L’essai consiste à mesurer l’angle de torsion du véhicule suivant les consignes ci-après • placer le véhicule horizontalement (voir figure 2.16.2.a) en relevant les points d’appui

sous chaque pneu. • redescendre le dispositif d’appui sous le pneu arrière gauche de façon à imposer une

torsion de la structure. • lire la variation de poids 'P en correspondance de la roue arrière gauche. calculer le moment de torsion Mt = 'P x voie arrière. • mesurer l’angle de torsion (roulis) arrière (voir figure 2.16.2.b).

Figure 2.16.2.a

Figure 2.16.2.b

• calculer la raideur de torsion au moyen de la relation suivante Kt = Mt / α

La raideur calculée ne doit pas être supérieure à Kt = 500.000 kgm/rad

α



2.16.3 Essai de flexion du porte-à-faux arrière

L’essai consiste à mesurer la flexion maximale statique du porte-à-faux arrière, suivant les consignes ci-après (voir figure 2.16.3.a et 2.16.3.b) :

Figure 2.16.3.a Véhicules 12 mètres

• tracer les points ”A” et ”B” à l’aplomb des axes d’essieux avant et arrière en correspondance de l’axe antérieur et postérieur, et à une hauteur prédéfinie ;

• tendre une corde passant par les points tracés ; • mesurer la distance “h” verticale entre la corde et le point ”C” situé à l’extrémité du

porte-à-faux arrière ; • vérifier la côte théorique sur le dessin du véhicule ; • vérifier la différence entre la mesure h mesurée sur le véhicule et la côté h’ théorique. La différence entre h et h’ ne doit pas dépasser ± 9mm

Figure 2.16.3.b Véhicules 18 mètres

• Disposer le véhicule sur surface plane et insérer les vérins d’appui comme indiqué en Figure 2.16.3.b

• Tracer les points ”A” et ”B” à l’aplomb arrière de l’articulation et de l’axe du pont arrière

• tendre une corde passant par les points tracés ; • mesurer la distance “h” verticale entre la corde et le point ”C” situé à l’extrémité du

porte-à-faux arrière • vérifier la côte h’ théorique • vérifier la différence entre la côte h mesurée sur le véhicule et la côte h’ théorique. La différence entre h et h’ ne doit pas dépasser ± 9 mm.



2.17 INSTALLATION ELECTRIQUE DE LA CARROSSERIE

L’installation électrique fournie avec le châssis est nécessaire à son fonctionnement : Il n’est pas autorisé de modifications géométriques ou de charges sur ces lignes, notamment sur la partie puissance. Les lignes électriques introduites par le carrossier pour le fonctionnement des éléments électriques doivent présenter les qualités suivantes : • il faut introduire toutes les installations dans des tuyaux en plastique ininflammables ; • ces protections doivent s’étendre jusqu’au point le plus proche possible à la connexion ; • les conducteurs doivent présenter une section conforme aux qualités de chute de

tension et de densité maximale du courant. La section minime est de 1 mm2 ; • tous les circuits doivent être protégés par des fusibles en les centralisant en

accouplement aux relais utilisés dans une boîte qui en garantisse la protection. Sur le couvercle de cette boîte l’on doit appliquer un schéma des connexions internes ;

• leur tracé et le soutien doivent les maintenir éloignées de tout élément mobile du véhicule qui puisse les endommager, par exemple les poulies ou d’autres parties roulantes, les composants de la suspension ou des leviers de la direction, le chariot porte-batterie, l’environnement articulation du 18 mètres, etc. ;

• le montage des connexions doit être exécuté en faisant attention que les bornes soient bien fixées aux éléments correspondants ;

• pour motifs de sécurité, éviter quand c’est possible d’installer des centrales, des cadres de commande et des parties de l’installation électrique en vue dans la zone consacrée au transport des passagers non contrôlée par le chauffeur.

Le schéma des connexions pour l’installation électrique de carrosserie est contenu dans les documents “Châssis pour carrossiers”.

2.18 CHAUFFAGE AUTONOME

Il est possible d’installer un chauffage supplémentaire autonome sur le châssis, autre que celui proposé en option par IVECO.

Pour toute installation différente, une autorisation écrite du carrossier transmise à IVECO est nécessaire.

Pour obtenir cette autorisation, le carrossier doit présenter un projet de modification sur la base du paragraphe 2.5.I.

En outre, l’installation devra être validée fonctionnellement et homologuée par le carrossier.

Les tuyaux ajoutés doivent être en laiton ou en autre alliage résistant à la corrosion par le liquide de refroidissement. Les manchons et les tuyaux de raccord doivent être conformes aux spécificités des normes IVECO 18-0400.

Les tubes d’eau devront être conformes aux IVECO Standard 15-3438 et 10-4302 ANNEXES II.



2.19 DISPOSITIFS POUR LE CHAUFFAGE

D’une manière générale, le chauffage de l’habitacle passager devra répondre aux exigences du client : on peut notamment considérer les objectifs cités dans le document Synthèse travaux climatisation concernant également le chauffage ANNEXE IV.

2.20 SUSPENSIONS

Le carrossier n’est pas autorisé à changer les paramètres de suspension établis dans la centrale électronique. Les modifications éventuelles et nécessaires doivent être demandées au centre d’assistance IVECO le plus proche.

En fonction de l’option sélectionnée, les caractéristiques suivantes peuvent être observées : • agenouillement : -70mm à la sortie des marchepieds • abaissement : -50mm • rehausse.

2.21 INSTALLATION PNEUMATIQUE

Le châssis est équipé d’une installation pneumatique fonctionnelle permettant de recevoir les connections des portes et du siège conducteur.

L’ensemble des circuits pneumatiques est décrit dans les schémas ANNEXES VI.



2.22 IDENTIFICATION DU VEHICULE

Partie frontale

A) Logo IVECO 5801779493. Voir la position figure 2.22.a

Figure 2.22.a

Partie latérale

Deux sigles indiqués sous la première fenêtre passagers des deux coté : B) C) Sigle Urbanway réf. IVECO 5801779883 (sigle) + 5801779894 (adhésif) (pour information seulement)

Figure 2.22.b

Pour les cotes de positionnement des sigles, voir les plans Réf. IVECO 5801797582 en ANNEXE VIII

A



Partie arrière

D) Sigle IVECO réf. : 5801779493.

Figure 2.22.c

Pour les côtes de positionnement des sigles, voir le plan : 5801797582.

Des positions différentes nécessiteront une autorisation écrite du marketing IVECO.

Afin d’obtenir l’autorisation, le carrossier devra présenter un projet avec la position des logos, et sigles sur le véhicule. De même, aucun autre logo ne doit apparaître sur le véhicule, sauf accord spécifique de la part d’IVECO.

Pour le logo IVECO, le standard est 10-0804.



2.23 PRESCRIPTIONS AUX VEHICULES CNG (FONCTIONNEMENT AU GAZ NATUREL)

2.23.1 Prescription pour l’installation du boîtier électronique moteur

Aucune modification de position, redimensionnement du support, ou action sur le faisceau électrique reliant le boîtier au moteur n’est autorisée. D’une façon générale, le carrossier devra se référer aux différents paragraphes de ce cahier des charges traitant des éléments électriques et électroniques, ainsi qu’au Cahier des Charges spécifique 504238247.

À noter que les ouvertures recommandées au paragraphe 2.8.8. sont essentielles au refroidissement de ce boîtier.

2.23.2 Prescriptions pour l’installation du dispositif F.I.S. (First Inertia Switch)

Le FIS (First Inertia Switch) est un nouvel élément électronique de sécurité du véhicule. Ainsi, en cas de collision accidentelle du véhicule, ce capteur coupe l’alimentation électrique des électrovannes, privant le moteur de l’arrivée de gaz. Le carrossier aura en charge son installation suivant le Cahier des Charges fournisseur en ANNEXE VII.

Le carrossier devra se charger de son installation définitive sur le véhicule en respectant ce qui est prescrit dans les dessins réf. IVECO 5006144030 et 5006197619.

ATTENTION! Une fois le véhicule en exploitation et en cas de déclenchement de ce capteur, son réarmement ne pourra être effectué que par le personnel autorisé, après vérification de la sécurité de l’installation d’alimentation du combustible.

2.23.3 Prescriptions pour l’installation du détendeur de pression gaz

Aucune modification sur l’implantation de ce composant et les liaisons gaz et eau de réchauffage au moteur de ce composant n’est autorisée.

2.23.4 Prescriptions pour l’installation du circuit haute pression



Figure 2.23.4.a descriptif du circuit haute pression gaz, quel que soit le nombre de bouteilles

10. Electrovanne multifonction (bouteille) 20. Bouteille 30. Fusible thermique 40. Electrovanne 50. Valve mécanique de surpression + limiteur de débit 60. Vanne manuelle 70. Capteur de pression 80. Bloc de distribution 90. Raccord de remplissage avec clapet anti-retour intégré 100. Manomètre 110. Vanne d’isolation sur alimentation moteur 120. Electrovanne (détendeur) 130. Vanne d’isolation sur raccord de remplissage 140. Vanne d’isolation sur alimentation chauffage autonome 150. Détendeur 160. Rampe injecteurs 170. Injecteurs 180. Boîtier électronique moteur 190. Flexible gaz basse pression



Pour information sur implantation du berceau gaz et de la platine de remplissage, préconisé par IVECO : Plans 1/20 concernant 12 et 18 mètres + plan de montage 504237028 + Exemple de l’équipement CNG sur URBANWAY en photos ANNEXE VII. Le carrossier pourra réaliser une implantation différente à condition de respecter la réglementation en vigueur dans le pays d’exploitation et d’assurer la tenue structurelle du véhicule, châssis compris, par un dimensionnement d’ossature et des liaisons correctes châssis / faces latérales, faces latérales / pavillon et pavillon / berceau CNG pour la durée de vie du véhicule.

Le carrossier devra également garantir l’étanchéité du circuit gaz haute pression, par une opération de contrôle des fuites et de correction unitaire à chaque véhicule. Les fonctions d’autodiagnostic des électrovannes de bouteilles, d’alerte de pression (boitier KELLER) et d’alerte température (sonde dans l’environnement du rack à bouteilles) devront être assurées.

IVECO, au travers de la conformité réglementaire ECE R110, préconise également les éléments de constructions et les conditions de montage suivant pour le circuit gaz haute pression : • bouteilles (durée de vie = 20 ans) / électrovannes / fusibles • CNG3 Liner Alu : DYNETEK 155L, 181L ou 320L + Emer MARK 156 • CNG4 : RAUFOSS 154L ou 315L + Emer MARK 156 + PRD 212 • fixation bouteilles transversales 18M par sangles à ressort sans aucun contact métallique

sur les bouteilles, ou paliers en extrémité de bouteilles longitudinales du 12M. • tubes Inox 304 ou 316 diamètres 16 mm sans soudure. • raccords doubles bagues Inoxydables Swagelok. • fixations sans aucun contact métallique sur les tubes gaz. Il est notamment interdit de

fixer tout autre cheminement ou composant sut les tubes gaz. • Le carrossier devra également respecter la réglementation en vigueur du pays

d’exploitation au niveau des fixations du berceau gaz sur le véhicule. Ainsi, au-delà de la validation structurelle du pavillon, et en cas de fourniture par IVECO de l’équipement gaz haute pression, le carrossier utilisera les éléments de visserie fournis avec le berceau gaz en appliquant un couple de serrage de 90Nm ±20% pour les vis HM12 x 1,75. Un calage de ce berceau sur le pavillon est préconisé afin de permettre une évacuation correcte des eaux de pluie. Du fait de l’implantation des fusibles thermiques, le pavillon devra être réalisé en tôlerie acier afin d’offrir aux bouteilles CNG une véritable paroi coupe-feu en cas d’incendie. En cas de bouteilles transversales, la partie centrale des bouteilles extrêmes avant et arrière devra être protégée de toute ouverture au pavillon (trappe, unité AC) par une cloison fixe pare-feu inoxydable.

• Zone de remplissage : afin de garantir une sécurité totale lors de la connexion du véhicule avec la station de remplissage, le carrossier devra s’assurer que, de par la conception de la carrosserie et la logique de fonctionnement électrique, les conditions suivantes sont respectées : - Accès au remplissage gaz impossible moteur tournant. - Démarrage moteur impossible lors du remplissage gaz. - Visibilité du manomètre lors des opérations de remplissage. - Accès aux vannes manuelles de la platine de remplissage possible lors des opérations

de remplissage.



• Capotage de protection des berceaux CNG contre les UV et autres agressions extérieures, avec un accès facile aux équipements techniques du circuit gaz haute pression. Ce capotage ne devra pas remettre en cause la réglementation en vigueur du pays d’exploitation, ni gêner les opérations de maintenance. Le carrossier devra s’assurer que, de par la conception de ce capotage, la température d’environnement des bouteilles n’excède à aucun moment les 65°C, lors d’un important ensoleillement, par exemple. Il est notamment recommandé d’éviter les couleurs sombres pour le capotage de protection, et d’assurer une ventilation naturelle suffisante, tout en évitant les rayons UV directs sur les bouteilles.

Voir, pour information complémentaire, le tableau des composants principaux du circuit gaz haute pression utilisé par IVECO ainsi que le catalogue général Swagelok en ANNEXE VII.



Précaution/manipulation du tube

Eviter les contrainte de tube :

Figure 2.23.4.b

Procédure d’installation

Les raccords à tube Swagelok s’installent en quatre étapes simples

Figure 2.23.4.c



Instrection de resserrage

Figure 2.23.4.d

Coupe et ébavurage du tube

Ebaurage du tube

Figure 2.23.4.e



Cintrage du tube

Figure 2.23.4.f

Rayon de cintrage minimum admissible

Figure 2.23.4.g



2.23.5 Prescriptions pour la manutention et le stockage du berceau haute pression

2.23.5.1 Opération de débranchement du berceau gaz du châssis. • Fermer manuellement toutes les vannes de bouteilles. • S’assurer que la vanne manuelle d’alimentation moteur est ouverte. • Faire tourner le moteur jusqu’à l’arrêt complet du moteur afin de vider les canalisations

gaz haute pression. • Vérifier que le manomètre indique une pression proche de zéro bar. • Déconnecter la canalisation gaz et le faisceau électrique du berceau gaz du châssis.

2.23.5.2 Opération de manutention du berceau gaz du châssis. • Elinguer le berceau gaz à l’aide des 4 anneaux de manutention prévus à cet effet (Les

élingues doivent être munies de crochets de sécurité). • Dévisser l’ensemble des fixations du berceau sur les renforts châssis. • Déposer le berceau gaz à l’aide d’un palan.

2.23.5.3 Stockage du berceau gaz. • Comme pour les consignes de sécurité qui s’appliquent à un véhicule gaz sous pression,

le berceau devra rester stocké à l’abri des intempéries et des UV, dans un atelier fermé mais aéré, propre et sans point d’ignition (opérations de soudage, de meulage ou local équipé d’un chauffage à brûleur, à catalyseur, résistance électrique,…).

• Les réservoirs proposés par IVECO sont homologués pour résister à 65°C. Cette température ne doit en aucun cas être dépassée. Cela impose de protéger les réservoirs (couverture thermo-réfléchissante, par exemple) en cas de stockage prolongé sans capotage, en plein soleil.

2.23.6 Consignes de sécurité s’appliquant au circuit gaz haute pression

2.23.6.1 Risques d’inflammation. • Il est interdit de fumer à proximité d’un véhicule fonctionnant au gaz naturel. • Il est interdit d’approcher une source d’ignition (flamme ou objet incandescent) d’un

véhicule fonctionnant au gaz naturel. • Ne pas stationner le véhicule dans un atelier non approprié. • Toute vidange de circuit doit être effectuée en privilégiant la récupération du gaz. En cas

d’impossibilité, cette opération devra être menée en extérieur. Tenir compte de la force et de la direction du vent pour éviter que le gaz rejeté à l’atmosphère ne puisse pénétrer dans des locaux ou des véhicules (valable jusqu’à une distance de 50 mètres dans le sens du vent).

2.23.6.2 Températures maximum. • Pour une température ambiante de 15°C, les réservoirs sont considérés remplis lorsque

la pression du gaz est égale à 200 bars. • Les réservoirs proposés par IVECO sont homologués pour résister à 65°C. Cette

température ne doit en aucun cas être dépassée, lors d’un passage en étuve du véhicule, par exemple.

2.23.6.3 Les zones à risque pour un véhicule fonctionnant au gaz naturel.



• Tout véhicule fonctionnant au gaz naturel doit être éloigné des lignes hautes tension, des arbres ou d’autres éléments pouvant attirer la foudre par temps d’orage.

• Tout véhicule fonctionnant au gaz naturel doit être éloigné des sources de chaleur ou des lieux produisant des points d’ignition.

2.24 PRESCRIPTIONS A L’OPTION 3ème ALTERNATEUR

Références IVECO BUS - Bosch de la machine 140A : 500332014. L’installation de l’alternateur 140A– 28V devra être conforme à la spécification Bosch n° TKU Y 124 R10 010 et EB-CV/EAP1 (Annexes XI.a et XI.b) La chaise support du compresseur et de l’alternateur est livrée montée sur le châssis. L’alternateur est soit : • Monté conformément au montage série BU si le compresseur est livré. • Non monté, avec l’ensemble des pièces de montage (support, courroie, barre de

connexion au compresseur) si le compresseur n’est pas livré.

2.24.1 Points majeurs

L’alternateur ne devra pas dépasser la vitesse de rotation maximale de 7 000 tr/min.

Afin d’équilibrer la production de tous les alternateurs, les ratios de poulie devront être respectés afin que l’alternateur 140A tourne à la même vitesse que l’alternateur 140A entrainé par la courroie moteur (cf. lay-out du montage joint en annexe). L’alternateur livré est équipé d’une poulie striée de diamètre 142mm.

Les efforts de la transmission par courroie devront être compatibles avec les efforts maximaux sur les roulements alternateur.

Les critères vibratoires et thermique alternateur de Bosch devront être respectés. Des essais avec des alternateurs instrumentés Bosch devront être réalisés et soumis à Bosch pour approbation : • pour les aspects vibratoires • pour les aspects thermiques à différents cas de charge véhicule :

- cas été : consommateurs véhicules et climatisation - cas hiver : consommateurs véhicules et chauffage - cas « Reste de l’année » : consommateurs véhicules

Pour information, la fonction alternateurs a été validée avec une charge électrique maximale au niveau du véhicule Urbanway.

Moteur Configuration Charge électrique

maximale C8 CNG 2 x 140A + 80A 180A

C9 140A + 80A 145A

IVECO BUS préconise une entrée d’air extérieur au véhicule pour refroidir correctement la machine (selon figure 2.8.8.a). Le type de compresseur, les supports compresseur et alternateur et le refroidissement



alternateur sont des paramètres influant de 1er ordre sur l’installation et sur la validation de l’alternateur par Bosch.

Le carrossier devra fournir les résultats d’essais alternateur suivant le protocole Bosch. IVECO BUS pourra apporter une assistance technique pour réaliser ces essais.

L’implantation des boas de refroidissement devra rester identique au montage Urbanway pour assurer un refroidissement suffisent (validé par Bosch). Le Boa de refroidissement de l’alternateur 80A se prend sur la partie arrière du parechoc (cf. Figure 2.8.8.a et Figure 2.24.1.a) et ceux des alternateurs 140A monte jusqu’au module de refroidissement urée (cf. Figure 2.24.1.b).

Figure 2.24.1.a

Boa de refroidissement de l’alternateur 80A. (fixé sur la structure arrière)



Figure 2.24.1.b

L’environnement des alternateurs ne devra pas dépasser 100°C (cf. ANNEXE XI.a) et la température d’entrée d’air de refroidissement devra être soigné (boa étanches pour ne pas réutiliser l’air du compartiment moteur) et validé par Bosch.

Les rapports de réductions des deux alternateurs série ne doivent pas été modifié. Le rapport de l’alternateur additionnel doit être de 2.72 par rapport au moteur quel que soit le compresseur utilisé et quel que soit l’axe d’entrainement de la courroie. (cf. Figure 2.24.1.c.).

Boa de refroidissement des alternateurs 140A



Figure 2.24.1.c

La position du 3ème alternateur a été validée thermiquement par Bosch et apparait comme une des seules positions valides. L’image suivante est le compartiment moteur Cursor 8 et le compresseur Bock FK40.



Figure 2.24.1.d

2.24.2 Définition des interfaces mécaniques

Le carrossier devra fournir à IVECO les rapports de validations calculs des supports de compresseur et d’alternateur.

Les critères de dimensionnement sont précisés en ANNEXE X (Critères de dimensionnement calculs). Le carrossier pourra sous-traiter cette activité auprès d’un prestataire habilité par IVECO (exemple: IDIADA)

Ces pièces devront être conformes aux prescriptions générales de tenue à la corrosion spécifiées dans ce cahier des charges de carrossage. (ANNEXES II - IVECO Standard 18-1605).

2.24.3 Dimensionnement des transmissions par courroies

Le carrossier devra vérifier le dimensionnement des courroies en fonction du bilan de

Implantation 3ème alternateur Urbanway Euro 6 validé Bosch



puissance compresseur et alternateur et être compatibles avec les températures de l’environnement moteur. Le carrossier devra fournir à IVECO le rapport de calculs du fournisseur précisant le type de courroie préconisé, la pré-tension à appliquer et les tolérances pour l’alignement et le parallélisme des courroies.

2.24.4 Intégration électrique

Voir le Cahier des Charges installation électrique : 5801884053 ANNEXE XII.

Aucune friction n’est admise entre les câblages alternateur et l’environnement véhicule.

Les connections électriques sur l’alternateur devront être sécurisées avec des rondelles spécifiques du fournisseur Nord-Lock, références IVECO : 5801327351, 5801327352, 5801327353, 5801327354. Voir le plan de montage 5801331546 pour information.

2.24.5 Sécurité

Pour des raisons de sécurité, les pièces en rotation et les transmissions par courroies ne devront pas être accessibles lors de l’ouverture du hayon moteur. La maintenance sera réalisable après démontage des dispositifs de protection.

2.24.6 Validation du constructeur IVECO

A réception des rapports de calculs, des essais alternateur et d’une revue de l’installation sur véhicule, IVECO pourra apporter une assistance technique pour réaliser les essais alternateurs suivant le protocole du fournisseur Bosch.

2.24.7 Périmètre de livraison châssis Urbanway – Option 3ème alternateur

Le châssis est prédisposé avec le câblage alternateur sur châssis, les connections côté alternateur sont sur borniers de transport.

L’alternateur et son capot de refroidissement sont livrés dans la caisse des pièces vrac châssis.

2.25 RECEPTION TECHNIQUE VEHICULE

En complément aux essais routiers du chapitre 2.18, le carrossier fournira un dossier de validation fonctionnel à IVECO des éléments suivants : • Pesée à vide et répartition des charges par essieu du véhicule. • Position en Z du centre de gravité véhicule à vide. • Epures de manœuvrabilité. • Angles d’attaque et de fuite du véhicule carrossé = 7°. • Débattement et braquage des roues / carrosserie. • Absence d’interférence en débattements sur les cheminements traversant l’articulation

dans le cas d’un véhicule articulé. • Vitesse d’air dégivrage pare-brise > 1,5 m/s sur 90% de la surface. • Prise d’air admission moteur anti-infiltration d’eau, en position latérale haute.



• Section d’aspiration extérieure. • Dépression entrée turbo à Puissance maxi < 42 mbar. • Température air entrée turbo < Température ambiante + 5°C. • Bouclier arrière gauche ajouré. • Eléments de carrosserie protégés des zones chaudes d’échappement (relevé de

températures) • Grille d’aspiration groupe de refroidissement. • Température air entrée radiateurs < Température ambiante + 5°C. • Température aire sortie du radiateur d’air < Température ambiante + 25°C • Efficacité des tôles anti-recyclage et étanchéité autour du groupe de refroidissement. • ATB sans détarage moteur à Puissance maxi et Couple maxi. • Evacuation d’air du compartiment moteur. • Températures environnement moteur au niveau des réservoirs plastiques, des flexibles

hydrauliques, du filtre à air, du compresseur de climatisation, des courroies, des alternateurs et du calculateur moteur notamment.

• Résultats essai de torsion du véhicule. • Résultats essai de flexion du porte-à-faux arrière. • Etanchéité générale du véhicule. • Niveau bruit extérieur CE 99/101. • Niveau bruit intérieur selon les normes CUNA 504_01 et 504_02. • Evaluation de la qualité d’isolation thermique du compartiment moteur : Température de

contact cloison arrière. • Détection et correction des fuites gaz basse et haute pression dans le cas d’un véhicule

CNG.

Le carrossier doit prévoir la mise à disposition d’un véhicule pour validation globale avec les services qualité et essais IVECO.

Process de validation :

ATB : 16-1920 en ANNEXE II

Températures compartiment moteur, températures entrées d’air turbo et radiateur, dépression entrée turbo : à réaliser par température ambiante comprise entre 25°C et 40°C.





3. CONFORMITÉ DU PRODUIT (ASPECTS SUJETS AUX NORMES : CEE, ECE, ETC...) À DEMANDER AUX CARROSSIERS ET A LEURS FOURNISSEURS EN SUCCESSION





SOMMAIRE

3. CONFORMITÉ DU PRODUIT (ASPECTS SUJETS AUX NORMES : C E E , E CE , E TC . . . ) À D E M AN D E R A U X C AR R O S S I E R S ET A LEURS FOURNISSEURS EN SUCCESSION 84

3.1 OBJECTIFS................................................................................ 84

3.2 DOMAINE D’APPLICATION .................................................. 84

3.3 DÉFINITIONS .......................................................................... 84

3.4 RAPPORTS ENTRE CONSTRUCTEUR ET FOURNISSEUR

.................................................. ................................................ 85

3.5 STRUCTURE DU SYSTÈME DE CONTRÔLE DE LA CONFORMITÉ DU PRODUIT ................................................ 85

3.5.1 Qualités générales du système de contrôle conformité du produit 85 3.5.2 Organisation, planification, contrôles et révisions du système 86 3.5.3 Documentation 87 3.5.4 Registre 87 3.5.5 Contrôle de la documentation du projet 88 3.5.6 Interventions correctives 88 3.5.7 Vérification de l’outillage de contrôle, de mesurage et d’essai 88 3.5.8 Procédures de vérification 88 3.5.9 Contrôles des produits achetés 89 3.5.10 Contrôles pendant la production 89 3.5.11 Vérification et essai du produit fini 90 3.5.12 Gestion de la non-conformité 90 3.5.13 Protection et conservation du produit 90

3.6 RESPONSABILITÉ À L’ÉGARD DES TIERS ............................. 91

3.7 NORMES POUR LE CARROSSIER QUI UTILISE DES

PIÈCES DE SÉCURITÉ IVECO ................................................. 91

3.8 CERTIFICAT D’APTITUDE POUR L’ÉQUIPEMENT D’UN CHÂSSIS IVECO ...................................................................... 93





3. CONFORMITÉ DU PRODUIT (ASPECTS SUJETS AUX NORMES : CE E , ECE, ETC . . . ) À DEMA NDER AUX CA RROSSIER S ET A LEURS FOURNISSEURS EN SUCCESSION

3.1 OBJECTIFS

Ce chapitre définit et décrit les qualités du Système de Contrôle pendant le procédé de production : il est nécessaire pour garantir la conformité du produit fini (véhicule complet, installations du véhicule, composants ou unités techniques) aux aspects sujets aux normes (Directives CEE, règlements de Genève/ONU/ECE, législations nationales, etc...).

3.2 DOMAINE D’APPLICATION

Ce chapitre décrit les normes qui concernent le contrôle des procédés de production des véhicules finis, des installations des véhicules, des composants et des unités techniques.

3.3 DÉFINITIONS

Dans ce chapitre, on définit : • produit fini : le résultat du procédé de production doit être conforme aux qualités

établies par la loi au niveau Municipal/Autonome/National/de l’Union Européenne non seulement dans le cas du véhicule fini, mais aussi d’un composant ou d’une unité technique ;

• installations d’un véhicule : toutes les installations du véhicule, comme les freins, doivent résulter conformes aux normes ;

• composant : dispositif destiné au véhicule, comme le Klaxon, et sujet à normes sur la base desquelles il peut ou il doit être obligatoirement homologué et indépendamment du véhicule ;

• unité technique : dispositif sujet à normes légales et destiné au véhicule ; il peut être homologué indépendamment mais seulement pour un ou plusieurs modèles de véhicules spécifiés dans l’homologation de ”l’Unité Technique” ;

• producteur (Constructeur) : la personne ou l’organisme responsable devant l’office compétent en matière d’homologation pour tout ce qui concerne cette procédure ; en outre il est le sujet qui doit garantir la conformité de la production ;

• fournisseur : personne physique ou juridique ou organisme qui vend au producteur les ”produits pas finis” et qui peut peser dans quelque façon sur la conformité de l’exécution du ”produit fini” ;

• législation/Normes : les qualités techniques demandées et établies sur la base des différentes directives CEE, normes ECE, règlements nationaux, etc. ;

• système de contrôle de la conformité de la production : l’ensemble des procédures adoptées par le producteur, documentées et conservées correctement pour garantir et démontrer que le produit est conforme à la législation en vigueur. Le système comprend l’organisation, les procédures, les méthodes et les outils prévus par le constructeur afin de garantir la conformité du ”produit fini”.



3.4 RAPPORTS ENTRE CONSTRUCTEUR ET FOURNISSEUR

Attendu que le contrôle de conformité aux qualités des composants et des unités techniques est directement de compétence du constructeur ; les rapports avec les fournisseurs peuvent rentrer, selon les formes contractuelles adoptées, dans un des niveaux suivants : a) projet, développement du projet, expérimentation, industrialisation, production, essai

et envoi ; b) industrialisation, production, essai et envoi ; c) production, essai et envoi.

Pour garantir la conformité du produit fini, le producteur demandera aux fournisseurs qui rentrent dans les cas a) et b) la démonstration et l’application correcte de leur Système de Contrôle de la Conformité de la Production ; il demandera aux fournisseurs qui rentrent dans le niveau c) un système analogue ou bien il contrôlera directement seulement les produits.

Quant aux niveaux mentionnés dans le paragraphe précédent, le Système demandé au fournisseur par le producteur doit avoir une extension égale au niveau de fourniture a), b) ou c) spécifié par contrat.

3.5 STRUCTURE DU SYSTÈME DE CONTRÔLE DE LA CONFORMITÉ DU PRODUIT

Le système est constitué par : • qualités générales du système de contrôle de conformité du produit ; • organisation, planification, contrôles et révisions du système ; • documentation ; • registres ; • contrôle de la documentation du Projet ; • interventions correctives ; • vérifications des outils de contrôle ; • procédure de vérification ; • contrôle des produits achetés ; • contrôles pendant la production ; • vérifications et essais du produit fini ; • gestion de la non-conformité ; • protection et conservation du produit.

N.B. : Quant aux niveaux b) et c) mentionnés dans le paragraphe 3.4, l’on omettra la partie ”Contrôle de la documentation du projet” et les indications des autres parties qui concernent le projet.

3.5.1 Qualités générales du système de contrôle conformité du produit

Le producteur doit constituer, documenter et maintenir efficace son Système, en l’adaptant aux caractéristiques et à l’importance de la production afin de garantir et démontrer que le



produit est conforme aux qualités demandées, soit dans le cas où l’on a expérimenté une procédure de travail interne, soit dans le cas où le produit a été dispensé par des fournisseurs externes.

Dans ce dernier cas, le producteur peut vérifier la présence d’analogies avec le système de ses fournisseurs, sur la base du paragraphe 3.4.

Le système doit être composé par toutes les qualités listées au paragraphe 3, même si l’extension de leur développement, les modalités d’exécution adoptées et les outils choisis peuvent varier en fonction de la typologie des produits, des dimensions et de la structure d’organisation du producteur, du type et du degré d’automation existant.

Le producteur est responsable des modalités de garantie du Système (c’est ce que l’on entend ”en succession”).

Vu que les outils utilisés pour la gestion et la transmission des informations évoluent continuellement à cause d’innovations constantes, chaque procédure doit être interprétée et évaluée en fonction du résultat que l’on veut rejoindre et non pas sur la base des modalités utilisées pour l’obtenir.

3.5.2 Organisation, planification, contrôles et révisions du système

1) Organisation du système Le constructeur doit constituer son propre système, reconnu apte par IVECO ou/et certifié par une organisation compétente ; le système doit être en accord avec les indications contenues dans ce chapitre, afin de rendre conforme le produit aux normes que l’on doit suivre.

2) Formation Le producteur doit définir les qualités de formation du personnel intéressé dans le procédé de production et dans le système de contrôle.

3) Planification du système Le producteur doit garantir : • Le contrôle sur la documentation du projet et de la production. • L’identification et l’acquisition du projet technologique. • La formation du personnel. • Au besoin, la mise à jour des techniques de contrôle et d’essai des outils. • La définition et la diffusion des procédures d’essai. • La préparation des programmes de contrôle de la qualité, lorsqu’ils sont compris

dans le domaine des qualités demandées

4) Vérification et révision du système Le producteur doit exécuter périodiquement et avec les modalités qui sont en fonction de la nature de son organisation, les vérifications de fonctionnement de son propre système dans le but de : • Garantir que le système fonctionne correctement, sur la base des résultats prévus. • Relever les éventuels dégâts/irrégularités dans les parties du système sujettes à

contrôle.



• Découvrir des anomalies éventuelles. • Vérifier que les procédures des interventions correctives sont efficaces.

3.5.3 Documentation

La documentation doit être nécessaire au soutien du développement du travail dans les phases de projet, production, essai et envoi. Quant aux lois/normes en vigueur, la documentation peut comprendre : • projets ; • normes et procédures ; • modifications du produit et/ou du projet ; • programmes de contrôle du procédé productif ; • procédures de contrôle, réparation et refus du produit ; • procédures de contrôle périodique des outils et des calibres ; • instructions de conservation, emballage et envoi ; • procédures d’enregistrement et archivage des résultats des contrôles pendant le

procédé de production ; • instructions pour la gestion d’éventuels éléments d’essai. Les informations fournies au moyen de techniques informatisées sont valides, même si l’objectif à rejoindre est celui de garantir la documentation nécessaire, au moment opportun, aux personnes appropriées et/ou lorsque la situation le demande

3.5.4 Registre

Le producteur doit rédiger et conserver les registres prévus par son système pour démontrer la conformité et l’efficacité du Système de contrôle adopté.

En outre le producteur doit garantir que les produits approvisionnés par d’éventuels fournisseurs sont conformes aux qualités demandées ; dans ce but le producteur peut utiliser les registres rédigés par ses propres fournisseurs, sur la base des procédures et des méthodes fixées avant.

Les registres doivent être conservés et maintenus à disposition au moins pendant la période prévue par les lois nationales et internationales qui concernent la directive CEE N° 85/374. Ce groupe comprend aussi les registres rédigés par d’éventuels fournisseurs.

Les registres doivent au moins contenir : • en conformité avec les qualités demandées, identification explicite de chacun des

éléments et des groupes composés par eux ; • en outre, selon les cas, le type et le numéro des contrôles exécutés, les quantités

acceptées et celles refusées et la nature des éventuelles interventions correctives adoptées.

En plus des données relatives à la vérification du système de contrôle, les registres doivent contenir les éléments relatifs au réglage de l’outillage d’essai et mesurage.



3.5.5 Contrôle de la documentation du projet

Le système du producteur doit garantir : • le contrôle du projet ; • l’identification des activités que l’administration considère impliquées dans le projet ; • la responsabilité des projets et/ou des normes et/ou des procédures relatives aux projets

; • les prescriptions pour le respect des qualités demandées ; • la présence de procédures de modification des projets, pour garantir la conformité du

produit fini.

3.5.6 Interventions correctives

Le producteur doit établir et maintenir efficaces les procédures documentées qui lui permettent de localiser les causes possibles de non-conformité dans n’importe quelle phase, de l’acquisition à la vente du produit fini et qui puissent peser sur le projet, l’approvisionnement, la production, les essais et tout élément/fonction qui puisse changer la conformité du produit fini aux qualités demandées par les lois/normes en vigueur.

En particulier le producteur doit : • analyser les informations qui permettent d’établir les causes de non-conformité et

entreprendre les interventions correctives nécessaires ; • exécuter un contrôle systématique des procédés et des phases d’exécution du travail ;

analyser, en outre, les registres pour éliminer les causes de non-conformité des produits finis ;

• commencer les interventions nécessaires après avoir relevé des anomalies ; • vérifier que les interventions correctives sont efficaces.

3.5.7 Vérification de l’outillage de contrôle, de mesurage et d’essai

Le producteur doit prévoir des procédures spécifiques pour identifier, contrôler, régler et maintenir efficace l’outillage de mesurage et d’essai et aptes à démontrer la conformité du produit fini sur la base des qualités demandées.

On doit vérifier l’utilisation de ces moyens : il faut les contrôler afin d’en garantir l’efficacité, non seulement sur la base d’un programme d’entretien préétabli, mais aussi, au besoin, au moyen d’interventions extraordinaires.

La précision des outils de mesure doit être vérifiée à intervalles réguliers et comparée avec des modèles de référence. Les résultats des vérifications périodiques doivent être conservés de façon à ce qu’ils soient toujours aisément à la main.

3.5.8 Procédures de vérification

Le producteur doit établir et documenter les procédures de vérification utilisées. Les fournisseurs doivent utiliser des procédures analogues : ils sont chargés du contrôle de la conformité.



Les procédures de vérification fondées sur méthodes statistiques et les résultats des essais doivent être opportunément documentés et évalués, afin que l’on puisse établir les causes des dégâts et des écarts significatifs pour réaliser les interventions correctives nécessaires sur le produit et/ou sur le procédé de production.

Le producteur doit constituer et maintenir efficace un système visé à l’identification des conditions d’essai du produit.

Le producteur doit être capable de localiser le produit pas conforme en utilisant les moyens d’identification appropriés, comme : timbres, étiquettes, fiches ou d’autres précautions.

3.5.9 Contrôles des produits achetés

Sur la base du paragraphe 3.4, le producteur doit garantir que les produits achetés correspondent effectivement aux qualités demandées.

Le choix des sources d’approvisionnement et des contrôles dépend du type de produit et des capacités du fournisseur : par conséquent le producteur doit faire référence à une liste de fournisseurs sélectionnés et qualifiés. La conformité des produits achetés doit être garantie (dans les cas de produits de fournisseurs du niveau a) et b)) par : • au moyen de la démonstration ”a priori” du Système de Contrôle de la Conformité qui

intéresse aussi les sous-fournisseurs ; • au moyen de la bonne application du système ; • au moyen des vérifications du producteur, sur la base des indications au paragraphe 3.5.2

à propos de ses propres vérifications internes ; • au moyen de contrôles directs et statistiques du producteur sur les fournitures (pour les

produits des fournisseurs du niveau c). en alternative) : • comme dans le cas des fournisseurs des niveaux a) et b) ou simplement au moyen de

contrôles directs et statistiques par le producteur sur les fournitures ; • au moyen de contrôles statistiques directs des fournitures par le producteur.

Les commandes d’acquisition du producteur doivent comprendre une description technique du produit commandé et les données nécessaires afin de permettre au fournisseur le contrôle de la conformité. Une fois que le produit défectueux et approvisionné par des fournisseurs arrive dans l’usine du producteur, il doit être soumis aux mêmes procédures prévues pour le produit défectueux résultant de la production du producteur. Le producteur doit garantir la conformité du produit fourni dans le ”compte de travail” ou demander au fournisseur le contrôle de la conformité, sur la base du système utilisé par le fournisseur même.

3.5.10 Contrôles pendant la production

Le producteur doit garantir que les opérations de production soient exécutées sous le contrôle le plus serré, afin d’assurer la Conformité du Produit avec les qualités demandées. Le contrôle doit être fondé sur instructions de travail documentées, où l’on définit l’outillage de contrôle à utiliser et les méthodes à appliquer.



Le producteur doit garantir que les normes de production, les projets et/ou n’importe quelle autre donnée technique nécessaire sont à disposition des personnes qui doivent les utiliser : on doit maintenir à jour ces informations.

Le constructeur doit exécuter les contrôles nécessaires afin de garantir la conformité du produit avec les qualités demandées. Les vérifications peuvent consister dans des contrôles automatiques de surveillance du procédé de travail, ou bien vérifications du produit effectuées à l’aide d’outils appropriés et du personnel adéquat (par exemple : maîtrise).

Lorsque les méthodes de vérification et de contrôle utilisées par le producteur résultent inadéquates, il faut les corriger rapidement ; les procédures établies par le producteur doivent indiquer l’organisation ou la personne responsable de l’émission, de la vérification et de la modification des normes de travail et de contrôle. Les instructions de travail établies par le producteur et dûment documentées doivent inclure les phases de production qui puissent peser sur la conformité du produit aux qualités demandées, y compris les opérations de montage et d’installation.

En outre les mêmes instructions doivent comprendre aussi les méthodes de contrôle.

3.5.11 Vérification et essai du produit fini

Afin de démontrer la conformité des produits finis (éléments uniques ou dans leur ensemble) aux qualités demandées, le producteur doit déterminer les modalités sur la base desquelles l’on exécutera les essais de vérification.

Parmi les aspects que le producteur doit considérer il y a aussi les procédures d’essai et le personnel intéressé, l’outillage d’essai (la relative précision et aptitude), les conditions d’essai et les données à enregistrer. Le Système du producteur doit garantir la conformité des matériaux, des pièces et des sous-groupes avant le montage aux qualités demandées, vu que leur accessibilité et, donc, le contrôle relatif pourraient être difficiles à cause de leur incorporation dans le produit fini.

3.5.12 Gestion de la non-conformité

Le producteur doit établir et maintenir efficaces les procédures pour la gestion des interventions nécessaires à propos de la non-conformité.

Ces procédures doivent comprendre les opérations à exécuter pour l’éventuelle identification des non-conformités, leur localisation et les interventions successives. Il doit être possible d’identifier clairement toute non-conformité afin d’empêcher l’utilisation ou l’envoi de produits finis qui ne sont pas conformes.

En outre on recommande de conserver les registres opportuns, qui identifient clairement non seulement la nature et la dimension de la non-conformité, mais aussi les interventions adoptées en suite.

3.5.13 Protection et conservation du produit

Le producteur doit établir et maintenir efficace le Système visé à l’identification, la



conservation, la subdivision et le mouvement des produits, à partir du moment de la réception jusqu’à l’entier cours du procédé de production. Ce Système doit définir les méthodes de gestion des produits qui permettent de prévoir des fautes, des utilisations erronées et des détériorations : il doit en outre fournir les informations opportunes qui concernent le mouvement des éléments, des sous-groupes et leur stockage. Le système doit garantir aussi l’exécution effective de tout ce que l’on a prévu.

En outre aussi les fournisseurs doivent se conformer à ces qualités en garantissant un contrôle analogue sur les matériaux utilisés et une protection en parallèle des produits finis.

3.6 RESPONSABILITÉ À L’ÉGARD DES TIERS

Si se produisait un accident ou un imprévu pendant l’utilisation d’un véhicule destiné au transport de passagers, équipé par un carrossier externe sur un châssis IVECO ou transformé par le même pour son compte ou pour celui d’IVECO, le carrossier est responsable seulement dans le cas de dommages à personnes ou à propriétés que, à la suite de l’expertise ou de l’enquête, résultent été causées par manques (dans des termes de projet et/ou construction) imputables à la carrosserie et/ou aux modifications exécutées sur le châssis pas fixées ou autorisées par IVECO, ou bien pas conformes aux normes ou recommandations comprises dans ce chapitre.

Dans ce cas le carrossier ne peut pas rejeter de responsabilités sur IVECO à propos de n’im-porte quelle réclamation/action entreprise par tiers, ni dépense à laquelle IVECO devrait faire face en fonction ou à la suite de ces actions ou réclamations.

À ce propos le carrossier doit stipuler un contrat de sécurité sur la responsabilité du produit, dont les termes et les conditions seront établis sur la base des critères mentionnés avant.

3.7 NORMES POUR LE CARROSSIER QUI UTILISE DES PIÈCES DE SÉCURITÉ IVECO

IVECO a prédisposé des normes qui concernent les éléments de sécurité : la société vise toujours à la recherche constante d’une sécurité plus élevée de son produit, surtout en prévision de l’introduction de normes spécifiques au niveau de l’Union Européenne.

On doit marquer le graphique des pièces de sécurité avec la lettre ”S”.

Dans le dessin l’on doit marquer avec des astérisques les cotes géométriques, les caractéristiques, les notes, les matériaux, etc. qui représentent les éléments critiques du projet.

La commande des pièces ”S” sera livrée au carrossier lorsque l’on relève qu’il possède l’outillage, les machines et une organisation de contrôle aptes à garantir la fiabilité demandée.

La procédure des pièces ”S” à laquelle le carrossier doit se conformer est la suivante : 1) devoir de respecter formellement les caractéristiques de sécurité ;



2) conservation pendant quinze ans de toute la documentation qui démontre les contrôles de sécurité exécutés ;

3) notification des éventuelles anomalies relevées à propos des caractéristiques critiques sur la base du fac-similé à la page 88 ;

4) notification des éventuelles propositions de modification de pièces et/ou composants à propos de matériaux, cycles productifs et d’essai, sur la base du fac-similé à la page 88 ;

5) pour chaque stock livré, envoi de l’attestation de qualité de l’identification du produit, sur la base du cahier provisoire IVECO n. 0I03 de 25/0I/I982 ou/et I.S. I8-00I3 de 10-02-97 ;

6) envoi d’une lettre où le carrossier affirme accepter les demandes au paragraphe I, 2, 3, 4 et 5 sur la base du fac-similé à la page 89.

Après avoir accepté les indications mentionnées avant, le carrossier permet à IVECO, dans le cas où il est nécessaire ou simplement lorsqu’il y a l’intérêt, de vérifier dans n’importe quel moment l’efficacité de son organisation de contrôle des produits de sécurité. IVECO cataloguera le DESSIN-DÉNOMINATION.



3.8 CERTIFICAT D’APTITUDE POUR L’ÉQUIPEMENT D’UN CHÂSSIS IVECO

IVECO TURIN La société (raison sociale et adresse) demande la remise du Certificat d’Aptitude qui autorise l’équipement du châssis modèle ............... et l’autorisation sur les copies des dessins n° ......................................................................... annexes.

À partir de ce moment la société s’engage à : • exécuter l’équipement selon les règles ; • respecter les limites et les dispositions à propos des masses prévues pour le modèle ; • ne pas modifier le châssis reçu par l’usine ; • exécuter la structure de la carrosserie de telle façon à ce qu’elle résulte parfaitement

intégrée au châssis fourni par IVECO (pour lequel on n’a pas prévu de fonctions portantes), en faisant particulièrement attention aux joints avec le châssis ;

• dans les rapports avec les clients, répondre non seulement pour la carrosserie mais aussi pour les anomalies qui puissent se vérifier à cause d’un équipement impropre (comme dans les cas d’éventuelles brises du châssis) et, simplement, pour toutes les conséquences possibles.

En particulier pour ce qui concerne le châssis en question, nous déclarons avoir reçu et examiné le schéma sur la base de :

Dessin ……… Feuille ……… Dessin ……… Feuille ……… Dessin ……… Feuille ………

Et que nous nous conformerons scrupuleusement à ce que l’on a préétabli, en conformité aux normes générales d’IVECO en matière d’équipements.

Quant aux qualités spécifiques, afin que la structure de la carrosserie contribue à la résistance globale, nous déclarons prévoir de notre côté les vérifications opportunes de calcul et/ou expérimentales pour les solutions que nous réaliserons et dont nous garderons la documentation opportune sous notre responsabilité.

Pour ce qui concerne l’approbation des dessins des structures dans des buts d’homologation, il est convenu que dans le cas où les vérifications théoriques et/ou pratiques de votre côté ne soient pas réalisables pour des raisons économiques ou pratiques, toute la responsabilité relative à l’exécution du projet et de la construction sera de notre compétence, y compris les dimensions et le choix des matériaux.



Pièces de sécurité Notification des anomalies dans les pièces ”S”

Notre société (raison sociale et adresse) a relevé sur la pièce (n° de référence-dénomination) une anomalie qui concerne une des pièces spécifiques de sécurité.

Le stock qui contient les pièces qui présentent l’anomalie est composée probablement par n°....................... pièces, dont n°................... pièces environ résultent irrégulières. Le stock a été produit entre ....................... et ...................... .

L’anomalie en question a été provoquée par ...................................................................... et elle pourra être éliminée moyennant les solutions suivantes ....................................................

Date .............................................

Signature et cachet du Fournisseur

Pièces de sécurité Demande de modification Notre Société (raison sociale et adresse) est convaincue de l’existence de motifs suffisants à l’introduction de la suivante modification dans la pièce (n° de référence-description), composant du groupe ................................................................................................................................. Dans le but de ..............................................................................................................................................

Afin d’exécuter cette modification on considère opportun d’intervenir dans ces domaines : • Projet (dans les cas où le groupe soit projeté par le fournisseur) ............................................ • Cycles de fabrication ............................................................................................................................. • Outillage de fabrication ........................................................................................................................ • Machinerie ................................................................................................................................................ • Cycles d’essai .......................................................................................................................................... • Outillage d’essai ......................................................................................................................................

Pour l’exécution de cette modification l’on a prévu une période de :

Date




Pièces de sécurité Engagement pour la conservation de la documentation

Notre Société (raison sociale et adresse), en qualité de fournisseur de la pièce (n° de référence/dénomination), avec cette déclaration s’engage à archiver pendant I5 ans toute la documentation relative aux prix indiqués avant.

CETTE DOCUMENTATION COMPRENDRA : • les commandes et leurs variations ; • les fiches d’essai, les vérifications et les normes successives qui attestent la qualité du

produit. Ces fiches doivent se référer d’une manière explicite, sur la base des directives de la qualité, à chaque pièce ou à un stock localisé dans le temps ;

• les demandes de modification dans les cycles de fabrication ou d’essai ou modifications des dessins des pièces qui composent des groupes ;

• notification des anomalies d’exécution relevée sur les pièces ”S” ; • Modifications exécutées sur pièces ”S” à notre demande.

Cette documentation doit être toujours maintenue à la main pour tout contrôle que l’on veut exécuter, y compris dans le cas où la fabrication de la pièce de sécurité a été exécutée par un de nos sous-fournisseurs.

Date






4. ACIERS LAMINÉS À CHAUD OU ÉTIRÉS ET VERNISSAGE / PROTECTION PRÉVUE





Pour le choix des tôles, la réalisation des tubes d’acier et la soudure d’éléments métalliques (avec des paramètres correspondants de résistance et de protection), consulter les normes IVECO indiquées dans le tableau.

IVECO Standard Description

10-8011 CHOIX DES TOLES D'ACIER DANS LA CONSTRUCTION DES AUTOBUS 10-8012 RECOMMANDATION POUR LE CHOIX ET LA TRANSFORMATION DES

TUBES D’ACIER 10-4000 JONCTION DES ELEMENTS METALLIQUES AVEC LA CHALEUR 18-0600 CLASSIFICATION ET LIMITES DE FIABILITE DES DEFAUTS ADMIS DANS LES

SOUDURE A L'ARC ET AU GAZ 10-4127 RESISTANCE A LA FATIGUE DES JONCTIONS DE TOLES EN ACIER SOUDEES

PAR POINTS ET AVEC CORDON CONTINU 18-1605 PROTECTION A L'ETAT FINAL DES ELEMENTS METALLIQUES

CONSTITUANT LES AUTOBUS





5. PROCÉDURES EN CAS

DE DOMMAGES ET/OU BOSSES SUR LES VÉHICULES DESTINÉS AUX CARROSSIERS





SOMMAIRE

5. PROCÉDURES EN CAS DE DOMMAGES ET/OU BOSSES SUR VÉHICULES DESTINÉS AUX CARROSSIERS 105

5.1 GÉNÉRALITÉS ............................................................. ............105

5.2 RETRAITE DU VÉHICULE ...................... ............................... 105

5.3 LIVRAISON CLAUSE À L’USINE OU STATIONNEMENT

CONVENTIONNÉ ................................................................. 105

5.4 LIVRAISON FRANCO DÉSTINATAIRE ................................ 106

5.5. RÉPARATION DU VÉHICULE ............................................... 106

5.6 RESTITUTION DU VÉHICULE ÉQUIPÉ À L’USINE ............. 107 5.6.1 Restitution à la charge du carrossier 107 5.6.2 Restitution du véhicule au moyen du transporteur conventionné IVECO 107 5.6.3 Livraison du véhicule dans le siège du carrossier 107

5.7 ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT DES ORGANES

DU VÉHICULE ....................................................................... 108





5. PROCÉDURES EN CAS DE DOMMAGES ET/OU BOSSES SUR VÉHICULES DESTINÉS AUX CARROSSIERS

5.1 GÉNÉRALITÉS

La procédure se base sur l’utilisation d’une fiche fournie avec le véhicule sur laquelle on doit enregistrer les dégâts et les bosses provoqués par le transport, de la sortie de l’usine à l’arrivée à destination.

La personne chargée du transport du véhicule doit vérifier la présence de la fiche mentionnée avant : dans le cas de manque, l’envoyé doit demander un duplicata Les véhicules sortant des parkings conventionnés continueront à avoir la carte ayant accompagné le véhicule de l’usine jusqu’au parking.

5.2 RETRAITE DU VÉHICULE

Sur la base des clauses contractuelles contenues dans la demande de commande, la livraison au carrossier pourra se produire : 1) pour livraison Clause à l’usine ou Franco stationnement conventionné ; 2) pour livraison franco destination.

5.3 LIVRAISON CLAUSE À L’USINE OU STATIONNEMENT CONVENTIONNÉ

5.3.1 La personne chargée par le carrossier du retrait du véhicule doit non seulement s’assurer de la présence de la fiche des dégâts mais aussi vérifier l’intégrité du véhicule et l’existence des équipements.

5.3.2 Il faut signaler les dégâts et les bosses éventuels au personnel du parc : on doit les enregistrer sur la première bande de la fiche (dans les cas de véhicule retiré dans l’usine) ou dans la première bande disponible de la même fiche (dans les cas où le véhicule a été retiré du parc conventionné) et les faire confirmer par le concessionnaire.

5.3.3 La bande mentionnée avant sera consignée au concessionnaire, tandis que le reste de la documentation doit rester avec le véhicule.

5.3.4 Lorsque l’on retire le véhicule de l’usine, même si l’on ne relève pas de dégâts, la première bande de la fiche doit être barrée et signée par le récepteur.

5.3.5 On a prévu des normes à suivre à l’occasion de dégâts ou bosses produits à l’origine. Dans ces cas l’usine réparera les dégâts et les bosses éventuels qui, dans le cas du parc conventionné, seront réparés et rétablis à la charge d’IVECO, avant le retrait et la livraison du véhicule au carrossier. De toute façon, sauf exceptions, le véhicule doit résulter intègre à la sortie du parc de l’usine ou du parking conventionné. Les cas anormaux devront être notifiés et documentés à IVECO, qui s’occupera de la gestion des documents nécessaires et de l’indemnisation des dommages.



5.4 LIVRAISON FRANCO DÉSTINATAIRE

5.4.1 Dans ce cas le chauffeur du transporteur doit suivre les procédures décrites dans les paragraphes 5.3.I, 5.3.2, 5.3.3 et 5.3.4.

5.4.2 À l’arrivée du véhicule, l’envoyé du parc du carrossier doit vérifier et comparer avec le chauffeur du transporteur la présence éventuelle de dommages ou bosses.

5.4.3 En cas de dommages/bosses, il faut les signaler sur la première bande disponible : le concessionnaire et le récepteur doivent signer dans les espaces prévus.

5.4.4 L’envoyé du carrossier détachera la bande correspondante et la consignera au chauffeur du transporteur.

5.5. RÉPARATION DU VÉHICULE

5.5.1 Sur la base des normes en vigueur entre IVECO et le transporteur, il faut répartir dans deux catégories et selon leur importance, les dégâts provoqués par le même transporteur pendant le camionnage : a) dégâts légers, inférieurs à la franchise : le carrossier peut réparer directement le

dommage sans aucune communication préalable au transporteur ; b) dégâts supérieurs à la franchise : le carrossier doit envoyer au transporteur par télécopie

ou lettre recommandée avec accusé de réception, un préventif de réparation dans les 5 jours de travail successifs à la date de la réception du véhicule endommagé.

5.5.2 Il faut envoyer pour information une copie de ce préventif à IVECO.

5.5.3 Dans les 5 jours de travail successifs à la date de l’envoi du fax ou de la lettre recommandée avec accusé de réception, le transporteur doit contacter le carrossier, en envoyant aussi une copie de sa communication à IVECO, et spécifier s’il veut s’adresser à sa propre compagnie d’assurance ; en cas contraire, on considérera autorisée la réparation. Quant aux réparations de groupes mécaniques ou de systèmes électriques/électroniques, le carrossier doit s’adresser au concessionnaire IVECO le plus proche.

5.5.4 Après avoir terminé la réparation, le carrossier délivre une lettre de débit exempte d’impôt selon l’article I5, II alinéa du DPR 633/72 concernant les rapports avec le transporteur : il doit y joindre tous les documents justificatifs (copie de la fiche des dommages, éventuel rapport des dégâts, factures des usines des tiers) et envoyer une copie de tous les documents à IVECO.

5.5.5 Au moment de l’envoi du préventif, le carrossier demandera au transporteur s’il est intéressé au retrait des pièces écartées qui, dans le cas d’une réponse négative, seront à disposition du transporteur au maximum pendant 45 jours à partir de la date de la susdite communication

5.5.6 Après 45 jours, si le transporteur n’a pas retiré les matériaux de récupération auxquels il était intéressé, les pièces seront mises à la ferraille à la charge du carrossier et sans aucun payement en faveur du transporteur.



5.6 RESTITUTION DU VÉHICULE ÉQUIPÉ À L’USINE

5.6.1 Restitution à la charge du carrossier

Au moment de l’arrivée du véhicule, la section ”Conformity” en exécute le contrôle avec l’envoyé du carrossier : en cas de dommages/bosses, elle les enregistre sur la première bande disponible de la fiche des dégâts. Le cédant et le récepteur apposent une signature dans les espaces prévus et la section ”Conformity” livre au cédant la bande relative.

Quant à l’évaluation des dommages, la section ”Conformity” préparera un préventif des interventions dans le cas d’une dépense supérieure à la franchise, en le faisant parvenir à IVECO en temps utile pour permettre la transmission de l’information dans les 5 jours de travail successifs à la date de la réception du véhicule.

Le carrossier peut faire exécuter une expertise sur le véhicule : dans ce cas il doit le communiquer à IVECO dans les 5 jours de travail successifs à la date du fax ou de la lettre recommandée avec accusé de réception. Si dans les termes établis l’on ne reçoit aucune réponse, il faudra considérer la réparation autorisée.

La réparation ou le rétablissement sont exécutés à la charge de la Section ”Conformity” de l’usine, qui transfère la documentation à l’administration afin que l’on puisse délivrer la lettre de débit relative à la charge du carrossier.

Le montant de cette lettre de débit sera défalqué en compensation des payements en faveur du carrossier.

5.6.2 Restitution du véhicule au moyen du transporteur conventionné IVECO

Il est valable tout ce que l’on a indiqué dans le paragraphe précédent et, aussi dans ce cas, le débit pour dommages/bosses sera fait par IVECO en compensation des payements dus au carrossier.

5.6.3 Livraison du véhicule dans le siège du carrossier

Si pendant la phase d’essai l’on relève des dommages ou des anomalies, le carrossier doit met-tre au point le véhicule avec urgence dans le respect du temps de livraison. Les dépenses de réparation sont à la charge du carrossier.

Le retrait du véhicule chez le carrossier peut être fait : Par le client qui doit retirer un véhicule intègre ; par un transporteur conventionné, ayant comme destination le lieu d’embarquement ou le client final ; dans ce cas aussi le carrossier doit garantir l’intégrité du véhicule. Évidemment le transporteur au moment du retrait doit exécuter les contrôles normaux du véhicule suivant la procédure indiquée dans les paragraphes 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3 et 5.3.4.



5.7 ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT DES ORGANES DU VÉHICULE

Les dommages/anomalies éventuels de fonctionnement des organes du véhicule devront être communiqués à IVECO, qui s’occupera de l’intervention de l’Assistance pour la réparation du véhicule.



Annexe (A)



Annexe (B)

Vérifications statiques sur le châssis • Contrôle niveau huile moteur et relatif remplissage • Contrôle niveau huile installation ventilateur hydrostatique et éventuel remplissage • Contrôle niveau huile installation hydraulique direction et éventuel remplissage • Contrôle niveau liquide de refroidissement moteur et éventuel remplissage • Contrôle niveau huile boîte de vitesses et éventuel remplissage • Contrôle niveau huile pont • Contrôle fixation écrous roues • Contrôle condition et pression pneumatiques, éventuel réglage • Contrôle niveau liquide installation hydraulique freins • Contrôle fonctionnement Klaxons • Contrôle fonctionnement instruments et voyants • Contrôle fonctionnement dispositif de levage et abaissement suspensions pneumatiques • Contrôle fonctionnement indicateurs de direction • Contrôle niveau dans les batteries • Contrôle fixation étrier et bornes pôles batteries • Contrôle de la tension des courroies de l’alternateur ou des alternateurs et éventuel

réglage • Graissage du tirant de commande de la boîte de vitesses, de l’arbre de transmission et

fusées d’essieu • Vidange de l’air du circuit d’alimentation du carburant. • Contrôle démarrage moteur. • Mise en marche du moteur et contrôle des fuites du système pneumatique ; éventuel

rattrapage des raccords à l’aide d’une clé dynamométrique. • Contrôle et serrage des bandes de l’installation de refroidissement. • Fixation du volant à l’aide d’un étrier hexagonal et réglage relatif. • Équilibrage et contrôle position des roues avants à l’aide de l’outillage approprié.

Essai de fonctionnement du véhicule en marche

• Essai et contrôle du fonctionnement du véhicule : suspensions, boîte de vitesses, freins, direction, accélération, décélération, tenue de route, instruments de contrôle et de commande,

• comportement de la carrosserie installée (ex : bruyance, vibration) sur parcours routiers ou banc à galets.

• Contrôle sur le véhicule arrêté immédiatement après l’essai : système pneumatique, tensions des courroies du moteur et niveaux des liquides.

• Contrôle des parties inférieures du châssis afin de vérifier des fuites éventuelles et d’autres anomalies.

• Révision mécanique et pneumatique sur les résultats de l’essai. • Révision de l’installation électrique afin d’éliminer les anomalies relevées pendant l’essai. • Mise en marche du véhicule (après avoir exécuté la révision mécanique et électrique des

anomalies relevées) et essai ultérieur pour vérifier l’élimination des défauts relevés. Tout doute à propos de cette annexe doit être éclairci avec IVECO.



Annexe (C)

Révision périodique (II)

Moteur • Contrôle minimum tours moteur • Contrôle visuel installation échappement moteur

• Contrôle condition courroies commandes variées

Châssis et groupes mécaniques • Contrôle étanchéité liquides groupes mécaniques • Contrôle étanchéité tuyauteries freins hydrauliques et installation de refroidissement

• Contrôle niveau huile installation hydraulique direction • Contrôle fixation paliers, étriers • Contrôle tirants, articulation de direction et relative colonne • Contrôle nivellement suspensions pneumatiques

• Contrôle étanchéité tuyauteries carburant • Contrôle étanchéité hydraulique amortisseurs

• Contrôle fonctionnement installation lubrification centralisée • Contrôle intégrité soufflets suspensions pneumatiques • Contrôle arrêt hydraulique hydroguide • Contrôle intervention ralentisseurs • Contrôle visuel état d’usure pneumatique • Contrôle intégrité protecteurs, manchons boîte de vitesses, direction

Organes électriques • Contrôle fonctionnement instruments et voyants • Contrôle fonctionnement dispositif de levage et abaissement suspensions

pneumatiques • Contrôle fonctionnement feux externes • Contrôle présence du produit de protection sur bornes batteries • Contrôle fixation étriers et bornes batteries • Contrôle fonctionnement interrupteur général batteries • Contrôle services variés commandés du tableau

Divers • Contrôle fonctionnement instruments (pendant l’essai).

• Vérification de l’exécution réelle des services d’entretien (I). • Essai bruyance (avec le moteur chaud)

• Essai fonctionnel et opérations de mouvement.

NOTE : i. Vérifier sur le livret ”Utilisation et Entretien” que dans les tableaux appropriés il y a les notes qui certifient

l’exécution réelle des Services d’Entretien Programmé. ii. Le contrôle périodique doit être exécuté en suivant les dispositions de chaque marché, entre le 10ème et le

12ème mois et cependant dans l’échéance de la 1ère année de garantie. L’exécution de la révision périodique est contraignante pour l’acceptation de la 2ème année de garantie



Annexe (D)

Interventions à effectuer au moment de l’entrée du véhicule dans le magasin (autobus et châssis) • Placer la caisse d’équipement à l’abri. • Actionner l’interrupteur de déconnexion des batteries. • Placer l’étiquette prévue des avertissements. • Interposer les entretoises opportunes entre l’essieu, le pont et le châssis. • Appliquer des couvertures de protection comme à l’origine pendant le stationnement

chez IVECO : elles seront demandées au transporteur (seulement pour les châssis).



Annexe (E)

Entretien des Autobus finis dans le magasin

1) Cycle de trois mois 1.1 Retrait des véhicules du parking à l’aide de batteries de manœuvre en les plaçant dans la

zone d’essai. 1.2 Vérification visuelle des conditions générales externes du véhicule et localisation des

éventuelles exigences de réparation. 1.3 Mise en marche et fonctionnement du moteur au régime moyen pendant 10 minutes

environ 1.4 Contrôle du fonctionnement des feux externes, des essuie-glaces et des portes. 1.5 Contrôle du niveau du liquide de refroidissement du moteur. 1.6 Contrôle des revêtements internes du véhicule, dans les limites des zones spécifiques

considérées critiques. 1.7 Contrôle du fonctionnement de :

Feux et instruments de signalisation à bord ; Illumination interne ; Préchauffeur auxiliaire (si présent) ; Air conditionné (si présent) ; Fonctionnalité système de dégivrage et réchauffage ; Intégrité des miroirs et/ou des éventuels cristaux thermiques ; Horloge microphone (si présents) ; Sécurité de la mise en marche.

1.8 Correction des anomalies. 1.9 Vérification des corrections, reporter le véhicule dans le magasin, rétablir les

protections origines.

2) Cycle de six mois 2.1 Retrait des véhicules du parking à l’aide de batteries de manœuvre en les plaçant dans la

zone d’essai 2.2 Lavage (élimination de la protection cireuse des véhicules cirés à l’origine), contrôle

des conditions générales externes du véhicule et localiser d’éventuelles nécessité de rétablissement.

2.3 Mise en marche et fonctionnement du moteur au régime moyen pendant I0 minutes environ.

2.4 Contrôle du fonctionnement des feux externes, des essuie-glaces et des portes 2.5 Contrôle des revêtements internes du véhicule. 2.6 Contrôle du fonctionnement de : Feux et instruments de signalisation à bord ; Illumination interne ; Préchauffeur auxiliaire (si présent) ; Air conditionné (si présent) ; Fonctionnalité système de dégivrage et réchauffage ; Intégrité des miroirs et/ou des éventuels cristaux thermiques ; horloge-microphone

(si présents) ; Sécurité de la mise en marche. 2.7 Vérification des niveaux (densité) Paraflu II, huile moteur, liquide de freins et contrôle

de la pression des pneumatiques, serrage des bandes des manchons en caoutchouc. 2.8 Essai de fonctionnement sur une piste de 8 km. Essai des freins et de l’EBS.



Appliquer de la graisse de protection, type vaseline ou équivalent sur les contacts électriques pour lesquels ce traitement est prévu à l’origine

2.9 Lubrifier l’arbre de transmission, l’axe de la fusée d’essieu, leviers freins postérieurs 2.10 Correction des anomalies. 2.11 Vérification des corrections, reporter le véhicule dans le magasin, rétablir les

protections origines.

3) Cycle de neuf mois 3.1 Retrait des véhicules du parking à l’aide de batteries de manœuvre en les plaçant dans

la zone d’essai. 3.2 Vérification visuelle des conditions générales externes du véhicule et localisation des

éventuelles exigences de réparation. 3.3 Mise en marche et fonctionnement du moteur au régime moyen pendant I0 minutes

environ. 3.4 Contrôle du fonctionnement des feux externes, des essuie-glaces et des portes. 3.5 Contrôle du niveau du liquide de refroidissement du moteur. 3.6 Contrôle des revêtements internes du véhicule, dans les limites des zones spécifiques

considérées critiques. 3.7 Contrôle du fonctionnement de : Feux et instruments de signalisation à bord ; Illumination interne ; Préchauffeur auxiliaire (si présent) ; Air conditionné (si présent) ; Fonctionnalité système de dégivrage et réchauffage ; Intégrité des miroirs et/ou des éventuels cristaux thermiques ; horloge-microphone (si présents) ; Sécurité de la mise en marche. 3.8 Correction des anomalies. 3.9 Vérification des corrections, reporter le véhicule dans le magasin, rétablir les

protections originales.

4) Cycle de douze mois 4.1 Retrait des véhicules du parking à l’aide de batteries de manœuvre en les plaçant dans

la zone d’essai 4.2 Lavage (élimination de la protection cireuse des véhicules cirés à l’origine), contrôle

des conditions générales externes du véhicule et localisation d’éventuelles nécessités de rétablissement.

4.3 Rétablissement de la protection des parties inférieures. 4.4 Mise en marche et fonctionnement du moteur au régime moyen pendant I0 minutes

environ 4.5 Contrôle du fonctionnement des feux externes, des essuie-glaces et des portes 4.6 Contrôle du niveau du liquide de refroidissement et de la pression des pneumatiques. 4.7 Contrôle des revêtements internes du véhicule. 4.8 Contrôle du fonctionnement de : Feux et instruments de signalisation à bord ; Illumination interne ; Préchauffeur auxiliaire (si présent) ; Air conditionné (si présent) ; Fonctionnalité système de dégivrage et réchauffage ; Intégrité des miroirs et/ou des éventuels cristaux thermiques ;



horloge-microphone (si présents) ; Sécurité de la mise en marche. 4.9 Essai d’étanchéité de la carrosserie en passant sous un arc avec chute d’eau. 4.10 Essai de fonctionnement sur une piste de 12 km. Essai des freins et de l’EBS. 4.11 Contrôle et élimination des fuites de l’installation pneumatique, hydraulique et de

refroidissement, serrage des bandes des manchons en gomme. 4.12 Remplacement de l’huile moteur, du liquide de freins, huile hydroguide et huile

hydrohélice. 4.13 Serrage au couple prévue des écrous des roues. 4.14 Correction des anomalies et nettoyage interne. 4.15 Vérification des corrections, reporter le véhicule dans le magasin, rétablir les

protections originales 4.16 Lettre de notification du carrossier à IVECO afin que les techniciens puissent vérifier

l’état de conservation de l’autobus.

5) Cycle de quinze mois 5.1 Retrait des véhicules du parking à l’aide de batteries de manœuvre en les plaçant dans




considérées critiques. 5.7 Contrôle du fonctionnement de :

Feux et instruments de signalisation à bord ; Illumination interne ; Préchauffeur auxiliaire (si présent) ; Air conditionné (si présent) ; Fonctionnalité système de dégivrage et réchauffage ; Intégrité des miroirs et/ou des éventuels cristaux thermiques ; horloge-microphone (si présents) ; Sécurité de la mise en marche.

5.8 Correction des anomalies. 5.9 Vérification des corrections, reporter le véhicule dans le magasin, rétablir les

protections originales.

6) Cycle de dix-huit mois 6.1 Retrait des véhicules du parking à l’aide de batteries de manœuvre en les plaçant dans la

zone d’essai 6.2 Lavage (élimination de la protection cireuse des véhicules cirés à l’origine), contrôle

des conditions générales externes du véhicule et localisation d’éventuelles nécessités de rétablissement.

6.3 Mise en marche et fonctionnement du moteur au régime moyen pendant I0 minutes environ

6.4 Contrôle du fonctionnement des feux externes, des essuie-glaces et des portes 6.5 Contrôle des revêtements internes du véhicule. 6.6 Contrôle du fonctionnement de :



Feux et instruments de signalisation à bord ; Illumination interne ; Préchauffeur auxiliaire (si présent) ; Air conditionné (si présent) ; Fonctionnalité système de dégivrage et réchauffage ; Intégrité des miroirs et/ou des éventuels cristaux thermiques ; Horloge-microphone (si présents) ; Sécurité de la mise en marche. 6.7 Vérification des niveaux (densité) Paraflu II, huile moteur, liquide de freins et contrôle

de la pression des pneumatiques, serrage des bandes des manchons en gomme. 6.8 Essai de fonctionnement sur une piste de 8 km. Essai des freins et de l’EBS. Appliquer

de la graisse de protection, type vaseline ou équivalent sur les contacts électriques pour lesquels ce traitement est prévu à l’origine

6.9 Lubrifier l’arbre de transmission, l’axe de la fusée d’essieu, leviers freins postérieurs 6.10 Remplacer : Cylindre principal des freins ; Fin de course des freins. 6.11 Vérification des corrections, reporter le véhicule dans le magasin, rétablir les

protections originales

7) Cycle de vingt et un mois 7.1 Retirait des véhicules du parking à l’aide de batteries de manœuvre en les plaçant dans




considérées critiques. 7.7 Contrôle du fonctionnement de : Feux et instruments de signalisation à bord ; Illumination interne ; Préchauffeur auxiliaire (si présent) ; Air conditionné (si présent) ; Fonctionnalité système de dégivrage et réchauffage ; Intégrité des miroirs et/ou des éventuels cristaux thermiques ; horloge-microphone (si présents) ; Sécurité de la mise en marche. 7.8 Correction des anomalies. 7.9 Vérification des corrections, reporter le véhicule dans le magasin, rétablir les

protections originales

8) Cycle de vingt-quatre 8.1 Retrait des véhicules du parking à l’aide de batteries de manœuvre en les plaçant dans

la zone d’essai 8.2 Lavage (élimination de la protection cireuse des véhicules cirés à l’origine), contrôle

des conditions générales externes du véhicule et localisation d’éventuelles nécessités



de rétablissement 8.3 Rétablissement de la protection des parties inférieures 8.4 Mise en marche et fonctionnement du moteur au régime moyen pendant I0 minutes

environ 8.5 Contrôle du fonctionnement des feux externes, des essuie-glaces et des portes 8.6 Contrôle du niveau du liquide de refroidissement et de la pression des pneumatiques. 8.7 Contrôle des revêtements internes du véhicule. 8.8 Contrôle du fonctionnement de : Feux et instruments de signalisation à bord ; Illumination interne ;

Préchauffeur auxiliaire (si présent) ; Air conditionné (si présent) ; Fonctionnalité système de dégivrage et réchauffage ; Intégrité des miroirs et/ou des éventuels cristaux thermiques ; horloge-microphone (si présents) ; Sécurité de la mise en marche. 8.9 Essai d’étanchéité de la carrosserie en passant sous un arc avec chute d’eau. 8.10 Essai de fonctionnement sur une piste de 12 km. Essai des freins et de l’EBS. 8.11 Contrôle et élimination des fuites de l’installation pneumatique, hydraulique et de

refroidissement, serrage des bandes des manchons en gomme. 8.12 Remplacement de l’huile moteur, du liquide de freins, huile hydroguide et huile

hydrohélice. 8.13 Serrage au couple prévue des écrous des roues. 8.14 Correction des anomalies et nettoyage interne. 8.15 Vérification des corrections, reporter le véhicule dans le magasin, rétablir les

protections originales. 8.16 Lettre de notification du carrossier à IVECO afin que les techniciens puissent vérifier

l’état de conservation de l’autobus.



Annexe (F)

Entretien des châssis dans le magasin des carrossiers

1) Cycle d’un ou deux mois 1.1 Enlever la rouille des moyeux des roues antérieures avec du papier de verre et

protéger à l’aide de graisse. 1.2 Vérifier l’état d’efficacité des couvertures originales : couvre-volant et bloc des feux,

couvre-coffre, couvre-levier du frein à main, couvre-télérupteur, étui de protection des avertisseurs, central de décélération, couverture du moteur et d’autres couvertures éventuelles des panneaux électriques.

Remplacer les couvertures détériorées, placer et fixer les couvertures desserrées

2) Cycle de trois mois 2.1 Enlever les couvertures : couvre-volant, moteur, structures antérieures etc., et

vérifier les conditions générales du véhicule. 2.2 Appliquer les batteries de manœuvre. 2.3 Mise en marche du moteur et fonctionnement au régime moyen pendant I0 minutes. 2.4 Actionner plusieurs fois la pédale de freins et vidanger les condensations des

réservoirs de l’air au moyen des robinets appropriés. 2.5 Appliquer de la graisse de protection, type vaseline ou équivalent sur les contacts

électriques où ce traitement a été prévu à l’origine. 2.6 Serrage des bandes des tuyaux en gomme du système de refroidissement et de

l’alimentation hydraulique. 2.7 Enlever les batteries de manœuvre et fixer les couvertures soulevées avant.

3) Cycle de quatre à cinq mois Exécuter les opérations indiquées au paragraphe (1) En général ces opérations ne prévoient pas le déplacement du véhicule.

4) Cycle de six mois 4.1 Enlever les couvertures : couvre-volant, moteur, structures antérieures etc., et

vérifier les conditions générales du véhicule. 4.2 Appliquer les batteries de manœuvre. 4.3 Vérification des niveaux (densité) Paraflu II, huile moteur, huile hydroguide, huile

hydrohélice, liquide de freins et contrôle de la pression des pneumatiques. 4.4 Serrage des bandes des manchons en gomme. 4.5 Essai de fonctionnement sur une piste de 15 km ou sur des rouleaux. Contrôle et

élimination de fuites éventuelles de l’installation pneumatique, hydraulique et de refroidissement. Serrage au couple prévu des écrous des roues.

4.6 Graissage de la transmission, des leviers de frein postérieurs et des axes des fusées d’essieu.

4.7 Retouche du vernie dans les zones éventuellement détériorées (avec un pinceau). 4.8 Vérification de l’intégrité de la protection cireuse. 4.9 Enlever les batteries de manœuvre et remplacer toutes les couvertures en

polyéthylène sur le véhicule avec d’autres neuves, en les fixant opportunément.

5) Cycle de sept à huit mois Exécuter les opérations indiquées au paragraphe (1) En général ces opérations ne prévoient pas le déplacement du véhicule.



6) Cycle de neuf mois 6.1 Enlever les couvertures : couvre-volant, moteur, structures antérieures etc., et

vérifier les conditions générales du véhicule. 6.2 Appliquer les batteries de manœuvre. 6.3 Vérification des niveaux (densité) Paraflu II, huile moteur, huile hydroguide, huile

hydrohélice, liquide de freins et contrôle de la pression des pneumatiques. 6.4 Serrage des bandes des manchons en gomme. 6.5 Essai de fonctionnement sur une piste de 15km ou sur des rouleaux. Contrôle et

élimination de fuites éventuelles de l’installation pneumatique, hydraulique et de refroidissement. Serrage au couple prévu des écrous des roues.

6.6 Graissage de la transmission, des leviers de freins postérieurs et des axes des fusées d’essieu.

6.7 Retouche du vernie dans les zones éventuellement détériorées (avec un pinceau). 6.8 Vérification de l’intégrité de la protection cireuse. 6.9 Enlever les batteries de manœuvre et remplacer toutes les couvertures en

polyéthylène sur le véhicule avec d’autres neuves, en les fixant opportunément.

7) Cycle de dix à onze mois Exécuter les opérations indiquées au paragraphe (1).

8) Cycle de dix-huit mois Lettre de notification du carrossier à IVECO afin que les techniciens puissent vérifier l’état de conservation du châssis.

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