CHƯƠNG I - WordPress.com · Web viewLời Nói Đầu Hiện nay,cùng với sự đi lên của ngành cơ khí, môn học công nghệ chế tạo máy thật sự là một

Trường ĐH SP KT Vinh …… Khoa cơ khí chế tạo

Nhận xét và đánh giá của giáo viên hướng dẫn:

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Sinh viên thiết kế: Hồ Đình Trình trang 1


Lời Nói Đầu

Hiện nay,cùng với sự đi lên của ngành cơ khí, môn học công nghệ chế tạo máy thật sự là một hành trang để mỗi một kĩ sư, mỗi công nhân có thể dựa vào để làm cơ sở thiết kế. Môn học công nghệ chế tạo máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật và càng ngày không ngừng cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu và ngày càng được ứng dụng rất nhiều công nghệ mới góp phần tăng cao năng suất và chất lượng gia công lên rất cao. Đối với mỗi sinh viên chuyên ngành cơ khí chế tạo bài tập lớn môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy. Khi làm bài tập này phải làm quen với việc sử dụng tài liệu cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một chi tiết điển hình.Để hoàn thành được đồ án này em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Bá Thuận cùng các thầy thuộc tổ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy Trường ĐHSPKT Vinh. Do kinh nghiệm thực tiễn chưa có nên không thể tránh được sai sót. Em rất mong nhận được sự góp ý chỉ bảo và giúp đỡ của các thầy và các bạn để em hoàn thiện hơn trong những lần thiết kế sau và sau nay ra đi làm không bỡ ngỡ.

Vinh,21 Tháng 1 Năm 2012 Sinh Viên Hồ Đình Trình



I,PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ CHỨC NĂNG CỦA CHI TIẾT TẤM KẸP.

1.Chức năng làm việc.

Tấm kẹp là một bộ phận cơ khí để kẹp một chi tiết nào đó hoặc giữ một chi tiết khác để tăng độ cứng vững . Tấm kẹp được sử dụng rất nhiều trong các cơ cấu của máy công cụ tuỳ vào điều kiện làm việc cụ thể kẹp giữ để truyền động ngoài ra nó còn có thể sử dụng như một cơ cấu kẹp trên các đồ gá gia công cơ.2.Điều kiện làm việc:

Tùy vào điều kiên làm việc khi công tác trong các bộ loại máy khác nhau mà điều kiện chịu lực và momen xoắn khác nhau.Đối với tấm kẹp do kết cấu đơn giản nên chỉ dùng để kẹp chi tiết hoặc sử dụng trong các cơ cấu máy có tải vừa phải, ít rung động. Điều kiện làm việc ít bị mài mòn.Nhiệt độ không cao.

II,PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT VÀ CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT 1.Tính kết cấu trong công nghệ của chi tiêt: Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng của sản phẩm hoặc chi tiết cơ khí nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại là ít nhất, khối lượng gia công và lắp ráp là ít nhất,giá thành chế tạo là thấp nhất trong điều kiện và quy mô sản xuât nhât định.



Đối với tấm kẹp bề mặt làm việc chính gồm mặt đầu lắp ghép giữa hai chi tiết khớp với nhau, rãnh then và lỗ để lắp vít khi kẹp chính vì thế khi thiết kế cần chú ý tới kết cấu của chúng.-Kết cấu của chi tiết gồm các mặt và các lỗ cơ bản không có các mặt bậc 2 hoặc bậc 3 nên thuận tiện cho việc chế tạo và phù hợp với điều kiện sản xuất ở nước ta.-Rãnh then ở lỗ Ø45 và rãnh trượt C cần chế tạo đối xứng với đường tâm chi tiết theo bản vẽ chế tạo.-rãnh 2, 5 chế tạo kẹp chặt hơn và giảm sự trượt của chi tiết cần kẹp trong tấm kẹp.

2 .phân tích các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết:+ các bề mặt làm việc gồm: rãnh then, rãnh trượt,mặt đầu A,và bề mặt lỗ Φ45+lỗ Φ45 do lắp ghép với trục nên yêu cầu gia công để đạt cấp chính xác 7 với Ra=1,25.+để đảm bảo tính đổi lẫn chức năng nên gia công rãnh then cũng yêu cầu độ chính xác phải đảm bảo độ không đối xứng không vượt quá 0,01 yêu cầu gia công tới cấp 6( Rz10)+ đối với rãnh trượt Φ14 có chức năng di chuyển trục thay đổi khoảng cách giữa hai trục nên rãnh này cần phải gia công để đảm bảo được chức năng làm việc của nó phai gia công bề mặt đạt cấp nhẵn bong Rz40 thuộc cấp 4.+ các bề mặt đầu lỗ Φ9 và lỗ M8 và bề mặt đầu,đáy của chi tiết cần gia công đạt Rz40 thuộc cấp 4 là để làm chuẩn định vị cho nguyên công sau có yêu cầu vị trí tương quan lớn hơn như đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ Φ9 và M8 hoặc độ vuông góc giữa các bề mặt làm việc.3. xác định các thong số kĩ thuật về kích thước độ nhám vị trí tương quana, kích thước: chi tiết dài 135±0,5 mm ,có một lỗ Φ45+0,025mm, lỗ Φ9 +0,1mm,và lỗ ren M8 dùng để kẹp chặt chi tiết, một rãnh dài 64mm rộng 14mm,lỗ Φ45 có rãnh then rộng 8mmb, độ nhám:

+lỗ Φ45 có độ nhám Ra=1,25 (cấp 7)+rãnh then có cấp độ nhám Rz10 (cấp 6)+mặt đầu lỗ Φ 9 có cấp độ nhám Rz40 (cấp 4)+mặt đầu lỗ ren M8 có cấp độ nhám Rz40 (câp 4)+ rãnh lỗ rộng 14mm có cấp đọ nhám Rz40 (cấp 4)+ mặt trên và mặt dưới có độ nhám Rz40( cấp 4)



C, vị trí tương quan:-độ không đồng tâm giữa lỗ Φ9 và lỗ ren M8 không vượt quá 0,05-độ không vuông góc giữa tâm lỗ Φ45 với mặt A không vượt quá

0,016mm -độ không song song giữa hai mặt đầu không vượt quá 0,0025mm-độ không vuông góc giữa bề mặt rãnh so với bề mặt A không quá

0,05mm-độ không đối xứng của bề mặt rãnh then không vượt quá 0,01mm-độ không đối xứng của bề mặt rãnh dài cho phép 0,005(mm)

III,XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.NÊU PHƯƠNG ÁN CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1.Xác định dạng sản xuất:a) Để xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm cần gia công:Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong 1 năm được xác định theo công thức sau:

Trong đó: N1= 6200–Số lượng chi tiết cần chế tạo trong năm theo kế hoạch. m= 1 -Số lượng chi tiết trong 1 sản phẩm. α= 3% - 6% -Lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi (đúc hoặc rèn) gây ra. Ở đây ta chọn α= 4%. β= 5% - 7% -Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia công cơ. Ở đây ta chọn β= 6%

N==6820 (chi tiết/năm)b)khối lượng chi tiết được xác định theo công thức: Q1=V.γTrong đó: Q1 – khối lượng của chi tiết chế tạo (Kg) V – Thể tích của chi tiết (cm3)



γ- Khối lượng riêng của vật liệu (Kg/cm3).Đối với thép 45 γ=7,852dm3

Ta tính thể tích chi tiết như sau: V=V1-V2- V3 -V4 -V5 - V6-V7

V1= . .302.20+104,5.30.20+ .612.20+14,5.25.20=135434,7 (mm3)-là thể

tích chi tiết khi chưa làm lỗ và rãnhV2=π. 72. 20+50. 14. 30=25615, 8(mm3) -Là thể tích phần rãnh cắt đi

V3= . 452.20=31792,5 (mm3) - Là thể tích lỗ Ø45

V4= . 82. 12,5 = 628 (mm3) -Là thể tích lỗ bắt vít M8

V5= . 92. 12,5= 794,8 (mm3) -Là thể tích lỗ Ø9

V6= 8. 3,5. 20=560 (mm3) - Là thể tích rãnh thenV7=2, 5. 22,5.20= 1125 (mm3) thể tích rãnh cắtVậy ta có thể tích của chi tiết là:V=135434,7-25615,8-31792,5-628-794,8-560-1125=74918,6 (mm3) Vậy V= 74918,6. 10-6=0,075(dm3)Vậy thay vào công thức ta tính được khối lượng chi tiết. Q1=V.γ = 0,075.7,825= 0,5868 (kg) ≈0,6kg

Xác định dạng sản xuất theo bảng

Dạng sản xuấtKhối lượng chi tiết(kg)

<4 4 200 > 200Sản lượng hàng năm (chiếc)

Đơn chiếc < 100 < 10 < 5Loạt nhỏ 100 500 10 200 55 10Loạt vừa 500 5000 200 500 100 300

Loạt lớn 5000 50.000 500 1000 300 1000

Hàng khối > 50.000 > 5000 > 1000

Vậy với: - Số lượng chi tiết là sản xuất trong một năm: N = 6820 (chi

tiết/năm) và Q1 ≈0,6 kg tra bảng 2.6 (hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) ta

có dạng sản xuất ở đây là LOẠT LỚN

2, Chọn phôi và phương án chọn phôi



a, chọn phôi

Phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào rất nhiều vấn đề như chức năng và kết cấu của chi tiết máy trong cụm máy,vật liệu sử dụng, yêu cầu kĩ thuật,hình dáng bề mặt và kích thước chi tiết máy, quy mô và tính loạt của sản xuất. Chọn phôi nghĩa là chọn vật liệu chế tạo,phương pháp hình thành phôi,xác định lượng dư gia công cho các bề mặt.Tính toán kích thước và quyết định dung sai cho quá trình chế tạo phôi. -Yêu cầu của đầu bài là vật liệu chế tạo là thép 45 nên phôi ở đây là thép 45 b) Phương án chế tạo phôi . Có thể nêu ra vài phương án chế tạo phôi để lựa chọn phương án tối ưu nhất. Với vật liệu đã chọn là thép CT45 chi tiết tấm kẹp thuộc chi tiết dạng càng có kết cấu tương đối đơn giản nên ta có các phương án chọn phôi như sau:- Phôi đúc đặc

+ưu điểm: có cơ tính tốt, làm được hình dáng phức tạp, chế tạo phôi

đơn giản

+nhược điểm: phù hợp với chi tiết đơn giản như dạng bạc có đường

kính nhỏ (Φ nhỏ hơn Φ20) nên không phù hợp với chi tiết này có Φ45

-phôi dập nóng hoặc dập nguội :

+ưu điểm :dập được hình dạng phức tạp , gần giống chi tiết gia công, cơ

tinh tốt.

+Nhược điểm:giá thành cao do chế tạo khuôn dập,

Do chi tiết này đơn giản chịu tải ít nên phương án này không phù hợp

với điều kiện kinh tế.

-chế tạo phôi bằng phương pháp đúc lỗ sẵn ,vì đường kính lớn nhất của

loxola Φ45 nên chọn phương án này là thích hợp và đảm bảo cơ tính tốt và

tiết kiệm được vật liệu,giảm thời gian gia công ,giảm giá thành sản phẩm.

->kết luận : chế tạo phôi bằng phương pháp đúc

c, phương pháp chế tạo phôi

*)Đúc trong khôn cát.



-Đúc trong khuôn cát dễ chế tạo hình vật đúc nhưng khuôn chỉ dùng được một lần và năng suất thấp, độ nhẵn bóng bề mặt và độ chính xác thấp. nên loại này không phù hợp với yêu cầu đặt ra.- Đúc trong khuôn kim loại có ưu điểm cơ tính vật đúc lớn độ bóng bề mặt cao, độ chính xác cao, ít phế phẩm thường dùng đúc các sản phẩm tròn xoay có lỗ rỗng nhưng chỉ hiệu quả trong loạt khoảng 300-500 chi tiết với phôi có đường kính nhỏ.Nên cũng không phù hợp.- Đúc trong khuôn mẫu chảy sẽ mang lại kinh tế nhất đối với trường hợp chi tiết có khối lượng đạt 50kg độ chính xác cấp 11-12 Độ nhám Rz=40-10μm.nên không phù hợp.-với chi tiết dạng càng cụ thể tấm kẹp ta nên đúc bằng khuôn vỏ mỏng trong hòm khuôn trung bình để phù hợp với cơ tính của phôi và khối lượng phôi.Kết luận: Dựa vào hình dạng chi tiết,vật liệu phôi và dạng phôi là phôi đúc và dạng sản xuất là hàng loạt lớn qua sự phân tích ở trên ta nên đúc phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng để đáp ứng được bài toán yêu cầu kĩ thuật và kinh tế.Tra bảng 2.12 (hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) ta có:+Cấp chính xác của phôi là 2 với số lượng chi tiết 1000-10000 chi tiết/năm+Mẫu và hòm khuôn bằng kim loại.+Chế tạo khuôn bằng máy.thao đúc có kích thước lớn lắp bằng máy thao đúc có kích thước nhỏ lắp bằng tay. Mặt phân khuôn như hình vẽ.

T

D



IV,TÍNH LƯỢNG DƯ CHO BỀ MẶT A

-vật liệu : thép C45-độ nhẵn bóng sau khi gia công :Rz40-để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật trên ,cần thực hiện gia công qua hai bước công nghệ:

+ phay thô + phay tinh

Tính toán lượng dư-bề mặt gia công là mặt phẳng Zmin=Rza+Ta+ ρa+εb

Trong đó:- Rza: chiếu cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trước để lại .- Ta: chiều cao lớp khuyết tật do nguyên công trước để lại .- ρa: sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại .- εb :sai lệch gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thực hiện

theo bảng 10 (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có Rz=150 (µm) Ta= 200 (µm)Theo bảng 3-2 (thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) sau khi phay thô có thể loại trừ Ta chỉ còn Rz , giá tri Rz=50µm và Ta=50 µm .- Sai lÖch tæng céng kh«ng gian ®îc x¸c ®Þnh nh sau:

pph«i =pc pc= k. L L: chiều dài chi tiết L=195mm

k: độ vênh đơn vị Δk =0,7

Pc=195.0,7= 136,5 (µm)+)Sai lÖch kh«ng gian cßn l¹i khi phay th« lµ:

pt=0.05.136,5=6,825(m)≈7(m)

+)Sai sè gi¸ ®Æt khi phay th« ®îc x¸c ®Þnh nh sau: = chi tiết gá trên

phiến tỳ-εc:sai số chuẩn

εc =0,2+2e (e=0 không tồn tại độ lệch tâm) → εc=0,2- εx: sai số kẹp chặt tra bảng 2.4 (hướng dẫn thiết kế CNCTM)→ εx=80 µm



εb = = =215 (µm)+) khi phay tinh không thay đổi gá đặt nên sai số còn lại là:

.εgđ2= 0,05.εgđ =0,05. 215= 10,8 lượng dư nhỏ nhất xác định như sau:Zmin=Rza +Ta +ρa + εb

-Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô là Zmin = 150+ 200+136,5+215= 701,5 (µm)Zmin =50+10,8+7=67,8 (µm)

+) cột kích thước tính toán:L1=20+ 0,0678= 20,0678 ( mm)L2= 20,2+ 0,7015 = 21 (mm)

+) dung sai của từng nguyên công:tra bảng 3.69 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1

Dung sai phay thô: 50 µmDung sai phay tinh: 20 µmDung sai phôi : 400 µm

Khi phay tinh: Lmax= 20,2( mm) Lmin=20 (mm)

Khi phay thô: Lmax=20,2+0,05=20,25(mm)\Lmin =20,2 (mm)

Kích thước phôi là: Lmin= 21(mm)Lmax= 21+0,4=21,4 (mm)

Lượng dư tới hạn được xác định như sau:Khi phay tinh:

Zmax =20,25-20,2=0,05(mm)=50(µm)Zmin= 20,2-20= 0,2 (mm) =200(µm)

Khi phay thô:Zmax =21,4-20,25=1,15(mm)=1150(µm)Zmin=21-20,2=0,8(mm)=800(µm)

lượng dư tổng cộng được tính:Z0min=200+800=1000 (µm)Z0max= 50+1150= 1200 (µm)

Bíc Rz Ti p Zm Lt Lmin Lmax Zmin Zmax

Ph«i 15

0

20

0

136,

5

40

0

21 21,4



P.th« 50 7 21

5

701,

5

50 20,2 20,25 800 115

0

P.tin

h

20 10,

8

67,8 20,

2

20 20 20,2 200 50

Z Σ= 100

0

120

0

ta cho lượng dư là : 1500 (µm)= 1,5mmTra bảng cho các bề mặt còn lại:Theo bảng sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1

Sinh viên thiết kế: Hồ Đình Trình trang

STT Bề mặt

Kích thước Lượng dư (mm)

Dung sai (mm)

1 Lỗ Φ45 2 +0,025

2 Rãnh trượt

b =14 b=14

3 Rãnh nhỏ

2,5 x 20 2,5

4 Then B=8 t1=3,5

5 lỗ Ø9 Khoan 9

6 Ren Ren M8

Khoan 8

Taro M8

11


V,PHƯƠNG ÁN NGUYÊN CÔNG VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ GIA CÔNG BỀ MẶT A

Dựa vào hình dáng và điều kiện làm việc của chi tiết ta có thể chọn phương án gia công chi tiết như sau:

- Phương án 1+nguyên công 1: phay mặt đầu thứ nhất+nguyên công 2: phay mặt đầu thứ 2+nguyên công 3: khoét doa lỗ Φ45+nguyên công 4: phay rãnh trượt+nguyên công 5: phay hai đầu lỗ Φ9 và M8+nguyên công 6: khoan lỗ Φ9 ,khoan và taro M8+nguyên công 7: xọc rãnh then+nguyên công 8: cắt rãnh 2,5+nguyên công 9: kiểm tra- Phương án 2+nguyên công 1: phay hai mặt đầu cùng một lúc+nguyên công 2: khoét lỗ Φ45+nguyên công 3: phay rãnh trượt +nguyên công 4: phay hai đầu lỗ Φ9 và M8+nguyên công 5: khoan lỗ Φ9 ,khoan và taro M8+nguyên công 6: xọc rãnh then+nguyên công 7: cắt rãnh 2,5+nguyên công 8: kiểm tra

Cả hai phương án có cách tiến hành giống nhau tuy nhiên, + phương án 2 trong nguyen công phay mặt đầu đảm bảo thời gian gia công nhanh hơn và đảm bảo độ song song giữa hai mặt là cao nhưng xét về độ cứng vững trong quá trình định vị và kẹp chặt không cao do bề mặt dịnh vi nhỏ nên khả năng định vị kém, khi ta them lực kẹp vào thì có khả năng lật chi tiết. + phương án 1 trong nguyên công phay mặt đầu tuy thời gian gia công dài hơn , nhưng phương án này vẫn đảm bảo được độ song song giữa hai mặt đầu bằng cách khi gia công xong mặt thứ nhất đang ở chuẩn thô sau đó gia công mặt còn lại thì khi đó đã sử dụng chuẩn tinh trùng với chuẩn định vị nên vẫn đảm bảo độ song song giữa hai mặt đầu.

Cả hai trường hợp phù hợp với việc gia công chi tiết, để thuận tiện tính toán được dẽ dàng phù hợp điều kiện phân tán nguyên công trong điều kiện sản xuất ở việt nam nên chọn phương án 1 để gia công chi tiết.

Sơ đồ định vị a, định vị:



-định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do -2 chốt ở mặt bên định vị 2 bậc tự do -1 chốt ở tai chi tiết định vị 1 bậc tự do b, kẹp chặt: -chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít( kiểu kẹp eto) - phương kẹp theo phương bề mặt gia công.Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau: (bản vẽ)1, Chọn máy

Tra bảng 9.38 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 ) dùng máy phay đứng vạn năng 6H12 thực hiện nguyên công này là tốt nhất vì máy có những đặc tính phù hợp với nguyên công này.-các đặc tính kỹ thuật của máy:+ công suất trục chính 4,5 kw+ công suất động cơ 1,7 kw+ khối lượng máy 2900 kg+ dài 2100mm+ rộng 2440mm+ cao 1875 mm+ phạm vi tốc độ trục chính 30÷1500 vòng/phút+ số cấp tốc độ 18

Sè vßng quay trôc chÝnh (vg/ph): 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950 - 1180 - 1500 .

2, chọn dụng cụ cắt

-Chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim cứng D=50, số răng z=5 (tra bảng 4.96 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) 3, xác định số bước gia công cần thiết để đạt được chất lượng bề mặt chi tiết- tính thông số chế độ cắt ;* chế độ cắt bước 1: phay thô

- Chiều sâu cắt t = 1 mm.- Lượng chạy dao = 0.2 mm/răng ( bảng 5.33 Sách sổ tay CNCTM2)- Tốc độ cắt V:



- Tra bảng 5-39 ( sổ tay CNCTM2 ) ta có :- Cv=322, q = 0,2, x = 0,1, y = 0,4, u = 0,2 , p = 0, m = 0,2- T là chu kì tuổi bền của dao, tra bảng 5-40 ta có T = 180 ph.- Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ:

- Trong đó: + : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công.

Ta có: HB = 750 đối với thép Cacbon Kn =1. hệ số điều chỉnh đối với thép hợp kim cứng.

+ : Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền bề mặt

( bảng 5-5 sổ tay CNCTM2 ) + : Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao. mác thép T15K6 ( Bảng 5-6 sổ tay CNCTM2 )Vậy vận tốc tính là:

(m/ph)

- Số vòng quay của trục chính là: ( v/ph )

- Theo đó số vòng quay của máy là: 235( v/ph )

- Như vậy tốc độ cắt thực tế là: ( m/ph )

Lực cắt :- Lực cắt được tính theo công thức:

- Tra bảng 5-41( sổ tay CNCTM2 ) ta có:Cp=825; x = 1; y = 0,75 ; u = 1,1; q = 1,3 ; w = 0,5 ; Z = 5 ; B = 30 ; n = 235 ( v/ph )

- Vậy lực cắt :

- ( N )



Mômen xoắn :

- = 270 ( N.m )

Công suất cắt

( KW )

*Phay tinh.- Chiều sâu cắt t = 0.5- Lượng chạy dao răng S0 =0, 5( mm/vòng) bảng 5-125 sổ tay

CNCTM2 .

- Lượng chạy dao răng là: ( mm/răng )

- Tốc độ cắt V:

- Tra bảng 5-39 ( sổ tay CNCTM2 ) ta có :- Cv=322, q = 0.2, x = 0.1, y = 0,4, u = 0.2, p = 0, m = 0.2- T là chu kì tuổi bền của dao, tra bảng 5-40 ta có T = 180 ph.- Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ:

- Trong đó: + : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công.

Ta có: HB = 750 đối với thép Cacbon Kn =1. hệ số điều chỉnh đối với thép hợp kim cứng.

+ : Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền bề mặt

( bảng 5-5 sổ tay CNCTM2 ) + : Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao. mác thép T15K6 ( Bảng 5-6 sổ tay CNCTM2 )Vậy vận tốc tính là:

(m/ph)

- Số vòng quay của trục chính là: Sinh viên thiết kế: Hồ Đình Trình trang 15


( v/ph )- Theo đó số vòng quay của máy là:

300( v/ph )- Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

( m/ph )

Lực cắt :- Lực cắt được tính theo công thức:

- Tra bảng 5-41( sổ tay CNCTM2 ) ta có:Cp=825; x = 1; y = 0,75 ; u = 1,1; q = 1,3 ; w = 0,2 ; Z = 5 ; B = 30 ; n =300 ( v/ph )

- Vậy lực cắt :

- ( N )

Mômen xoắn :

- = 76,5 ( N.m )

Công suất cắt

( KW )

VI,TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN CHO NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT ĐẦU BỀ MẶT A

L: chiều dài bề mặt gia công.: Chiều dài ăn dao.: Chiều dài thoát dao.

n: Số vòng quay trong 1 phút.i: Số lần gia công.-Phay thô:L= 195 mm

+(0,5 ÷ 3)



5 (mm) (mm)

(phút)-Phay tinh:

+(0,5 ÷ 3) (mm)

(mm)

(phút)- Thời gian nguyên công 1 là: (phút)

Kiểm tra các số liệu tính toán so với máy đã chọn Chän m¸y: M¸y phay n»m ngang 6H12. C«ng suÊt cña

m¸y Nm = 10 kW Sè vßng quay trôc chÝnh (vg/ph): 30 - 37,5 - 47,5 - 60

- 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950 - 1180 - 1500 .

Lîng ch¹y dao (vg/ph):19 - 23,5 - 30 - 37,5 - 47,5 - 60 - 75 - 95 - 118 -150 -190 - 235 - 300 - 375 - 475 - 600 - 750 - 950.


Documents

CHƯƠNG I - WordPress.com · Web viewLời Nói Đầu Hiện nay,cùng với sự đi lên của ngành cơ khí, môn học công nghệ chế tạo máy thật sự là một