¿Cómo el predictivo contribuye a una buena

gestión de activos?Gerardo Trujillo Corona

PRESIDENTE Comité Panamericano de Ingeniería de MantenimientoCOPIMAN – UPADI

DIRECTOR - Noria Latin América

RIESGO PROBABILIDADCONSECUENCIA

GESTIÓN DEL RIESGODecisiones de Mantenimiento

= X

RIESGO PROBABILIDADCONSECUENCIA

GESTIÓN DEL RIESGODecisiones de Mantenimiento

= X

“El proceso de colectar datos sistemáticamente y evaluarlos para identificar cambios en desempeño o la condición de un sistema o sus componentes, para que pueda planearse una acción costo eficiente para mantener su confiabilidad”

PREDICTIVOPredecir la Falla

Enfoque en Producción.

4.0Austar la condición

Enfoque en optimización y

gestión de activos.

REACTIVOReparar – Enfoque

en costo

PLANEADOReparar antes de

que falleEnfoque en prevención

MONITOREO DE CONDICIÓN

Evitar la fallaEnfoque en la vida

del componente

PREDICTIVO ≆ MONITOREO DE CONDICIÓNUna cuestión de enfoque

MONITOREO DE CONDICIÓNOBJETIVOS

INFORMACIÓNProporciona información acerca de la naturaleza de la falla

GESTIÓNPermite gestionar la falla y las acciones requeridas para control o reparación

MEDICIÓNMediciones selectas

para identificar cambios en las condiciones de

operación.

ADVERTENCIAIndica señales

tempranas de una falla potencial

LISTADO DE MÁQUINAS

ISO 17359 – MONITOREO DE CONDICIÓN GUÍA GENERAL PARA MONITOREO DE CONDICIÓN Y DIAGNÓSTICO DE MAQUINARIA

ANÁLISIS DE CRITICIDAD

IDENTIFICAR MODOS DE FALLA

CRÍTICOS

MÉTODO DE MONITOREO y

FRECUENCIA DE MUESTREO

COLECTA DE DATOS Y ANÁLISIS

DETERMINAR ACCIÓN PARA RESULTADOS ANORMALES

REVISAR EFECTIVIDAD

DE LAS ACCIONES

ANÁLISIS COSTO

BENEFICIO

CRITICIDADLA ESTRATEGIA DIRIGIDA A LAS MÁQUINAS QUE REALMENTE IMPORTAN

Factor de Ocurrencia de Falla (FOF)FACTOR DE OCURRENCIA DE FALLA

METODO A.SE CONOCE LA HISTORIA DE CONFIABILIDAD DE LA MÁQUINA

METODO B.SE DESCONOCE LA HISTORIA DE CONFIABILIDAD DE LA MAQUINA

1 Nunca La máquina tiene una larga trayectoria, nunca ha fallado y no muestra signos de afectar la confiabilidad

2 Rara vez La máquina es altamente confiable, y rara vez ha fallado (+ de 15 años de vida en servicio)

3 Raro La máquina puede operar por más de 10 años sin fallar

4 Poco frecuente Se sabe que la máquina falla pero sólo después de 5 o más años

5 Ocasionalmente Las fallas suelen ocurrir en un rango entre 3 y 8 años

6 Común y probable

Las fallas suelen ocurrir después de 3 a 5 años de su vida en servicio

7 Poco frecuente Las fallas tienden a ocurrir después de 2 a 5 años de su vida en servicio

8 Frecuente Las fallas tienden a ocurrir después de 1 a 3 años de su vida en servicio

9 Muy frecuente Las fallas ocurren frecuentemente entre 0.5 y 2 años de vida en servicio

10 Crónica y cierta Se espera que las fallas ocurran en menos de 1 año de su vida en servicioFactor de Criticidad de la Máquina (FCM)

http://noria.mx/lublearn/un-nuevo-enfoque-del-analisis-de-criticidad-para-la-lubricacion-de-maquinaria/

http://www.machinerylubrication.com/Read/29346/machinery-criticality-analysis

DEFINIREquipo y función

PRIORIDAD (RPN)SEVERIDAD X

PROBABILIDAD X DETECCIÓN

ACCIONESSeleccionar la

estrategia para disminuir el RIESGO

CAUSASLocalizar causas potenciales y su PROBABILIDAD

PROBABILIDADIdentificar los controles

para detectar su DETECCIÓN

ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA (AMEF)LA ESTRATEGIA DIRIGIDA AL MODO DE FALLA

MODOS DE FALLAIdentificar los posibles

modos de falla

EFECTOSIdentificar potenciales efectos y SEVERIDAD

• MEJORA• REINGENIERÍA • MONITOREO DE

CONDICIÓN (DIRIGIDO A LA CAUSA O AL SÍNTOMA)

EJEMPLO AMEFDISMINUIR EL RIESGO

Acciones Recomendadas

Responsabilidad (fecha) Acciones Tomadas

Nueva

SEV

Nueva

PROB

Nueva

DET

Nuevo

RPN

Incluir en la lista de verificación la lectura del nivel de aceite. Incluir una prueba de detección de buen funcionamiento de los sensores de nivel bajo y nivel bajo/bajo.

Juan Pedro

Actualización de la lista de verificación para incluir la inspección del nivel de aceite. Solicitud a Instrumentación para la implementación de estas modificaciones de los sensores.

9 3 1 27

Efectuar análisis RCA para la ruptura del flexible ya que su frecuencia es alta (falla crónica).

RCA Team

Análisis RCA efectuado indica que el material de la junta es inadecuado. Se modifica el diseño del flexible por un material más resistente.

9 2 6 108

Mejorar la detectabilidad de la falla de bomba mediante Instalación de contador de partículas en línea (que nos indica la posible falla de la bomba).

Luis Enrique Instalación de Contador de partículas en línea. 9 2 1 18

Determinar las acciones dirigidas a las causas de falla y a la disminución de la ocurrencia que ayuden a disminuir el NPR

Asignar Responsables y

Definir fechas para ejecutar

las acciones Registrar las acciones

efectuadas

Calcular nuevamente el NPR

y determinar la Severidad

después de las acciones.

MÉTODO A UTILIZARFORTALEZAS Y DEBILIDADES

¿Rivalidad o EQUIPO?Las tecnologías no deben competir, sino

integrarse aprovechando las fortalezas y

compensando las debilidades.

Análisis de Vibraciones

Ultrasonido

Análisis de Lubricantes

Termografía

Ensayos No Destructivos

Sinergia de las

Tecnologíasdel

Monitoreo de Condición

PROTECTIVOIdentificar el momento de hacer MANTENIMIENTO para regresar el activo al nivel más cercano a su función

PROACTIVO Identificación y

CONTROL de las causas de falla del

componente

PREDICTIVOIdentificación del PROGRESO de la falla

MÉTODO A UTILIZAR por el Intervalo P-F TRES enfoques para seleccionar la Técnica Correcta de Monitoreo de Condición

P

F

Práctica del 80% de la Industria

Causa de Falla

P – Falla POTENCIALF – Falla Funcional

COLECTA DE DATOSFrecuencia de muestreo Mediante P-F

P

F

Causa de Falla

P F

Frecuencia de Muestreo

❶ PF > Frecuencia de muestreo

❷ PF = Frecuencia de muestreo

❸ PF < Frecuencia de muestreo

COLECTA DE DATOSFrecuencia de muestreo Mediante Criticidad y Contexto Operacional

EXPERIENCIA O ESTADÍSTICA

Si una máquina no ha fallado en los últimos dos años; ¿debería dejar de monitorear?

MUESTREOCONSIDERANDO LA CRITICIDAD Y EL CONTEXTO OPERACIONAL

RECONCER EL MODO DE FALLA

ESTABLECER TENDENCIA

PRONÓSTICO

IDENTIFICAR COMPONENTE

DIAGNÓSTICO Y PRONÓSTICOEDUCACIÓN Y CERTIFICACIÓN

Control de la causa

Acciones dirigidas a mitigar, controlar o eliminar la causa

del problema

Regresar a la máquina a su condición normal

Dar seguimiento Medir y documentar

Alinear, balancear, inspeccionar, corregir, ajustar, cambiar, etc.

Verificar que las acciones se hagan y su efectividad.

Establecer nueva muestra Registrar en FRACAS

Cuantificar costos, riesgos y beneficios

ACCIONESPROACTIVAS Y CORRECTIVAS

EFECTIVIDAD DE LAS ACCIONESCAPACIDAD Y EJECUCIÓN

Se hizo la acción – Problema continúa

La acción no se hizo

Se hizo la acción, Problema resuelto

ANÁLISIS COSTO BENEFICIOEL RETORNO DE LA INVERSIÓN DEL MONITOREO DE CONDICIÓN

Un buen programa de monitoreo de condición identifica los problemas cuando son menores, para que no se vuelvan graves.NO EVENTO

MENOR RIESGO

NO PARO

MENOR COSTO DE

REPARACIÓN

DECISIONES

INTERPRETACIÓN

FRECUENCIAS

COLECTA DE DATOS

SELECCIÓN TECNOLOGÍA

MONITOREO DE CONDICIÓN HACIA 4.0TODO SUMA

DECISIONES – AUTO AJUSTES

MACHINE LEARNING PROGNOSIS

TIEMPO REAL

NUBE

MÚLTIPLES TECNOLOGÍAS

ENCUESTA DEL ESTADO DEL ARTE DE LA LUBRICACIÓN EN

COLOMBIA

Gerardo Trujillo C.GTRUJILLO@NORIA.MX

WWW.COPIMAN.ORG

+521 477 114 6554

@GTLUBCOACH

GERARDOTRUJILLOMEXICO