Cómo hacer un plan de producción en una fábrica

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Maria MartínezSeguir

La capacidad de producción es la medición de la producción manufacturera durante un período determinado de tiempo. La planificación de la capacidad de producción se centrará en la utilización de la capacidad, la medición de cuánto de nuestra capacidad disponible en realidad estamos usando. El Cálculo y la utilización de la capacidad de planificación es muy importante, porque nos permite tomar medidas hoy para resolver conflictos en el futuro. De este modo, las operaciones pueden mantener los costos bajos sin dejar de cuidar al cliente. Instrucciones Comience por el cálculo de la capacidad disponible. Para calcular la capacidad de producción disponible por turno de 8 horas utilice la siguiente fórmula.

tasa de producción estándar por hora x tasa de rendimiento x tasa de eficiencia x 8 (horas por turno)

Cada uno de estos valores se pueden encontrar en el router de fabricación. Calcule la capacidad de producción necesaria. Mientras que la capacidad de producción disponible se fija en lo mucho que son capaces de producir, la capacidad de producción requerida , a menudo llamada "carga", se refiere al número de horas que realmente necesitamos. Para calcular nuestra carga es necesario disponer de información sobre horarios abiertos y horarios previstos.

Los horarios abiertos son los esquemas que se han escrito y puesto en libertad a la producción. Los horarios abiertos también se pueden denominar, como los horarios de la empresa.

Los programados se refieren a los horarios de futuro, recomendado por el sistema de planificación que aún no han sido puestos a la producción. Cuando se combina con los horarios de apertura, tenemos una visión de nuestras necesidades de producción total en unidades de producción.

Para convertir las necesidades de unidades de producción a horas, use la fórmula siguiente:

(unidades de horario planificado + unidades horario abierto) / (tasa de producción estándar x rendimiento x eficiencia)

A continuación se muestra un ejemplo de cálculo de la carga de capacidad de producción.

horario planificado = 5000 unidades, en la semana del 18 de abril

Horario abierto = 2500 unidades, en la semana que comienza el 18 de abril

Velocidad de Producción estándar = 300 unidades por hora

Rendimiento = 95%

Eficiencia = 95%

Carga = (5.000 unidades + 2.500 unidades) / (300 unidades / hr x 0,95 x 0,95) = 27.7 horas requeridas Calcule la utilización de la producción. Continuando con el ejemplo calculado anteriormente: suponiendo que tenemos 40 horas de producción disponibles (8 horas por día x 5 días) se calcularía nuestra utilización de producción de la siguiente manera:

Utilización = carga (en horas) / Horario Disponible = 27.7 horas / 40 horas = 69% de utilización

Esta tasa de utilización de 69% indica que estamos utilizando algo más de dos tercios de nuestra capacidad disponible. Si cambia el escenario para demostrar que tienen horarios abiertos y horarios previsto en un total de 12.000 unidades en el mismo período, las horas necesarias sube a 44.3 y aumenta el uso de nuestra al 111%. El paso final del proceso es la capacidad para resolver los conflictos. Ahora que hemos calculado la capacidad necesaria y la utilización, puede empezar a tomar las medidas necesarias para resolver los problemas. En el primer escenario en el que se planificaron la utilización de 69% tendría un par de opciones disponibles. Una opción sería reducir el número de horas trabajadas a la altura de nuestras necesidades (27,7 horas). Esto básicamente significa que la fabricación enviaría al hogar a cualquier empleado por horas después de que los horarios se terminaron. Esto sucedería en algún lugar cerca del mediodía del jueves. Esta opción mantiene un inventario constante, pero probablemente tendrá un impacto negativo en los costos de operación y un impacto negativo para los empleados cuyo sueldo se verá reducido.

Otra opción sería la de traer horarios de las semanas futuras para llenar la semana de trabajo. Esto puede ser una buena opción cuando hay semanas futuras, cuando la utilización supera el 100%. Este enfoque se denomina nivel de carga, o suavizar la producción, ya que mantiene la producción a un ritmo constante, incluso cuando las necesidades se van hacia arriba y abajo. En el escenario donde la utilización se mide en el 111% de opciones para resolver el conflicto son: la programación de las horas extras, llevando a cabo algunos programas a la semana siguiente a un nivel de carga, o las operaciones podrían llevar a mejoras en el rendimiento y la eficiencia para compensar el déficit de capacidad. Independientemente de qué solución se desarrolla, la planificación de la capacidad de producción permite a la organización prever los conflictos de programación y adoptar medidas para resolver el conflicto antes de que pueda afectar negativamente a la empresa, sus empleados o clientes. Si deseas leer más artículos parecidos a cómo hacer un plan de producción en una fábrica, te recomendamos que entres en nuestra categoría de Gestión de Operaciones.Necesitas

Programas de producción Routers de fabricación Calculadora

Consejos

- La Planificación de la capacidad se debe realizar a intervalos regulares (una vez por semana o una vez al mes) para asegurarse de que cualquier conflicto futuro se identifica y resuelven antes de convertirse en un problema.

- Un enfoque similar se utiliza para planificar la capacidad en una industria de servicios. Calcule las capacidades disponibles y necesarias para generar la carga, y luego trabaje a través de soluciones de personal adecuada.

- Routers de Fabricación suelen ser mantenidos por ingeniería, operaciones, o contabilidad. Para obtener ayuda en la extracción de la información y la comprensión del router, identifique quién es dueño de la información y trabaje a través de esa persona.

- Es posible que los routers de fabricación sean difícil de obtener y difícil de entender. Si es así, no tenga miedo de hacer preguntas hasta que entienda los datos con los que está trabajando.

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DIAGRAMA DE PROCESO.

El diagrama de proceso es una forma gráfica de presentar las actividades involucradas en la elaboración de un bien y/o servicio terminado.

En la práctica, cuando se tiene un proceso productivo y se busca obtener mayor productividad, se estudian las diversas operaciones para encontrar potenciales o reales “cuellos de botella” y dar soluciones utilizando técnicas de ingeniería de métodos.

La simbología utilizada en la elaboración de un diagrama de proceso es la siguiente:

SIMBOLOGÍA DESCRIPCION Almacenamiento

Operación

Inspección o revisión

Transporte Demora

PLAN DE PRODUCCIÓN.

Una vez definido el tamaño y localización del proyecto, se determina el plan de producción, que consiste en cuantificar el volumen de producción en diferentes periodos de tiempo de la vida útil del proyecto, el cual depende en gran medida de la depreciación de la maquinaria y equipo con que se cuenta.

La demanda según su comportamiento y la capacidad productiva del proceso, se integra poco a poco a la producción, dependiendo del por ciento de capacidad que se haya previsto en el inicio o el final del proyecto.

Además, se utiliza para establecer los requerimientos de materia prima del proceso que se requieren de acuerdo al nivel productivo establecido a lo largo de la operación del proyecto, lográndose así la planificación de los flujos monetarios.

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN.

Toda empresa productora de bienes, debe elaborar un programa de producción durante un periodo, el cual puede ser diario, semanal, quincenal, mensual, ó dependiendo del tipo de bien elaborado.

Para elaborar la programación se debe conocer la capacidad de producción por operación, disposición del recurso humano necesario, los insumos y materiales, maquinaria y herramientas a utilizar. La programación debe hacerse para un año, y servirá de base para elaborar los planes operativos, los cuáles incluirán mayores detalles.

POLÍTICA DE INVENTARIO.

Se hace necesario establecer los programas iniciales de los insumos y los materiales, así como los periodos de reabastecimiento con las cantidades respectivas, se utilizarán posteriormente para calcular el capital de trabajo y las áreas de almacenaje de los insumos y materiales.

Debe precisarse para cada insumo y material utilizado un punto de pedido, de tal manera de no quedarse sin materiales e insumo en la bodega. Debe elaborarse una gráfica para cada materia prima donde se debe de incluir la unidad de manejo, el pedido inicial y cada periodo de pedido. Las unidades de manejo, se utilizarán posteriormente para establecer las áreas de espacio.

Gráficamente, puede observarse de la siguiente manera:

REQUERIMIENTOS DE MAQUINARIA Y EQUIPO.

La estimación de la maquinaria y equipo se debe realizar tomando en cuenta los siguientes aspectos:

La capacidad de producción de la maquinaria. Los días hábiles de trabajo. El número de turnos. Las horas legales y horas efectivas por turno.

Los requerimientos de maquinaria y equipo se pueden estimar considerando:

La hoja de ruta. Las necesidades mensuales del producto.

Una vez establecida en forma analítica la maquinaria y equipo a necesitar, de acuerdo a los requerimientos de producción, deberá elaborarse en resumen de la maquinaria y equipo. Esto se puede realizar completando la siguiente tabla:

EQUIPO / MAQUINARIA

CANTIDAD ESPECIFICACIONES

En este cuadro debe detallarse el nombre del equipo o maquinaria a emplear, la cantidad que se necesitará de cada equipo, así como las especificaciones técnicas tales como capacidad, voltaje, caballos de fuerza, espacio físico que utiliza, etc.

Como complemento a las especificaciones técnicas de las maquinas y equipos, debe describirse la función básica de la maquinaria principal, y de ser posible, debe presentarse los planos de ésta.