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Universidad Católica del Norte Escuela de Negocios Mineros Magíster en Gestión Minera
Gestión de la Calidad y Mantenimiento VII versión MGM
Conceptos Básicos y su Aplicación
Antofagasta, Noviembre de 2014
Nibaldo Flores Pinto MBA, Magister en Gestión Empresarial Magister en Gestión Minera
Mantenimiento todas las acciones que tienen como objetivo mantener un equipo / maquinaria o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes
Confiabilidad “Confiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.
Confiabilidad está regida por el tiempo medio entre fallas (MTBF: Mean Time Between Failures) el cual involucra la ocurrencia de esta.
MTBF = Período / Nro Fallas
Cambio revestimiento Poleas – mejoramiento Confiabilidad
Cambio completo revestimiento chutes móviles – Mejoramiento confiabilidad
Mantenibilidad Es la capacidad bajo condiciones dadas, que tiene un activo o componente de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea capaz de realizar su función original nuevamente. Esto quiere decir, que si un componente tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95% de probabilidad de que ese componente sea reparado exitosamente en una hora.
El MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo promedio para reparar de un componente. Es un indicador directo de la Mantenibilidad.
Existen dos tipos de Mantenibilidad: la intrínseca, que está relacionada al aspecto de diseño de una instalación y que hace una consideración sobre como las características
de diseño ayudan/perjudican al mantenimiento de un componente (accesibilidad y facilidades para el mantenimiento) y la extrínseca, que considera el contexto de dependencia de la gestión de mantenimiento cuando se repara un componente, estas dos diferenciaciones deben considerarse al analizar los factores que afectan a la Mantenibilidad.
Instalación de Camas de Impacto Mejoramiento de Mantenibilidad
Fabricar e instalar pasillo de trabajo, lado
izquierdo CV01, CV02, CV03
Actualmente se realiza los cambios de polines con gran potencial de riesgos, mecánicos deben trabajar entre los diagonales de las estructuras y acceder al lado opuesto del pasillo.
Disminución de Mantenibilidad
Fabricación e instalación plataforma de trabajo y protecciones en sistema motriz de harneros
Personal debe aproximarse a la transmisión con cinturones de seguridad y trabajar prácticamente suspendidos y apoyados , con riesgo de caídas en altura de 3 mts. Aprox.
Disminución de Mantenibilidad
Disponibilidad Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente de estar en un estado para realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante definido de tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado.
Disponibilidad = (Tpo período – Tpo detenciones) / Tpo período
Disponibilidad = MTBF / (MTBF + MTTR)
Disponibilidad Caso L3
Disponibilidad Caso L3
• Cambiar frecuencia mantenimiento Línea # 3, Ahorro Anual US $ 6.700.000
• Se pasa de 12 a 9 mantenimientos por año
• (HH ESED 3*200.000.000/550= US $ 1.100.000
• (15 hr * 3 mmto * US $ 124.000 /hr mtto) = US $ 5.600.000
Disponibilidad PP
Disponibilidad Caso PP
• Cambiar frecuencia mantenimiento Pebbles, Ahorro Anual US $ 5.000.000
• Se pasa de 48 a 24 mantenimientos por año
– (HH ESED 24*30.000.000/550= US $ 2.400.000
– (2,4 hr * 24 mmto * US $ 46.000 /hr mtto) = US $ 2.600.000
REGRESIVO
REACTIVO
PLANIFICADO
PREDICTIVO
PROACTIVO
No se arregla
Se arregla después que falla
Se arregla antes que falle
No sólo reparar, Mejorarlo
Comportamiento Organizacional
Predecir
Planificar
Programar
Coordinar
Enfoque: Costos
Eliminar
defectos
Mejorar
precisión
Rediseño
Enfoque: Valor
Alineamiento
(Visión compartida
en el negocio)
Integración
(Suministros,
logística, procesos,
marketing)
Diferenciación
(Actuación de
nuevos sistemas)
Alianzas
Héroes del sobretiempo
Ajuste al presupuesto
Decayendo
Decaimiento paulatino Ahorro en corto plazo
Emergencias
Respondiendo
Sin sorpresas Competitivos
Evitar Fallas
Disciplina organizacional
Ventajas competitivas
Tiempo operando
Aprendizaje organizacional
El mejor en su clase
Crecimiento
ESTADOS EVOLUTIVOS DIFERENTES TIPOS O ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Med
ició
n d
e R
end
imie
nto
Proceder:
Beneficios:
Motivación:
MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL
5
15
50
30
0
10
20
30
40
50
60
Reactivo Preventivo Predictivo análisis
% de Actividades de Mantenimiento Propuesto Clase Mundial
Mejoramiento Proactivo
Mantenimiento Predictivo TÉCNICAS END
• Análisis de vibraciones
• Termografía
• Ultrasonido
• Tintas Penetrantes
• Análisis de aceite
• Alineamiento
Análisis de vibraciones
Termografía
Ultrasonido
Tintas Penetrantes
Análisis de Aceite
Alineamiento
Informes
Informes
Informes
Innovación y Tecnología en Mantenimiento Predictivo
PLC central para
recolección de los datos
Servidor y generador de reportes
Sala de control
Reportes automáticos de producción, eventos y tiempos de parada
Acceso a los datos en
dispositivos móviles conectados a internet o intranet
Capacidad de actuar sobre
equipos
TKs
Salas
eléctricas y
subestaciones
Reductores y motores eléctricos
ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA OPTIMIZAR EL USO DE LOS ACTIVOS DE LA COMPAÑÍA
Estrategias de mantenimiento
PROCESO ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
OBJETIVO.
El objetivo del proceso es garantizar que las actividades de mantenimiento estén impulsadas de acuerdo al nivel de criticidad de los equipos y a las necesidades operacionales, y que no sean simplemente un reflejo de las recomendaciones de proveedores o catálogos, ya que éstos no reflejan el contexto operacional en el cual es usado el activo.
RESPONSABLE.
El responsable del proceso es el Ingeniero de Confiabilidad, quien deberá formar un equipo de trabajo y liderar un taller de desarrollo del proceso, cuando corresponda.
CARACTERÍSTICAS. El producto de este proceso es la definición de la estrategia de mantenimiento a seguir para
cada activo que haya sido analizado, siendo éstas:
•Mantenimiento a la falla
•Mantenimiento por Monitoreo de Condiciones o Predictivo
•Mantenimiento a Frecuencia Fija
•Rediseño - proactivo
Además se obtendrán las tareas de mantenimiento, agrupamientos, secuencias de inspección,
identificación de Standard Job a desarrollar, recursos y competencias asociadas, entre otras.
Definifinición
Técnica de
Activos
1.1
Criticidad de
Activos
1.2
Manuales e
Información
Técnica
1.3
Estrategias de
Mantenimiento
1.4
Estrategia de
Ing. Predictiva
1.5
Estrategia de
Lubricantes
1.6
Optimización
del Plan de
Mantenimiento
1.7
Equipos &
Herramientas
Talleres
1.8
Procedimientos
1.9
Repuestos y
Materiales
1.10
Estructura
Interna y
Externa
1.11
Competencias
Internas y
Externas
1.12
Budget de
Producción
Budget de
Mantenimiento
CAPEX y
Operacional
1. Estrategia de Confiabilidad
2. Herramientas
Tecnológicas
ANTECEDENTES
Empleados
Clie
nte
s
Comunidades & Medio ambiente
Accio
nis
tas
Mantenimiento
Planificado
Ad
min
istración D
em.
Ad
min
istración
de U
rgen
cia
Mantenimiento
Reactivo Pro
activo
Mantenimiento
Planificado
Pro-activo
Clase M
undial
Eliminación de
Defectos
Estrategia de ConfiabilidadEstrategia de Confiabilidad
Herramientas TecnolHerramientas Tecnolóógicasgicas
Empleados
Clie
nte
s
Comunidades & Medio ambiente
Accio
nis
tas
EmpleadosEmpleados
Clie
nte
sC
lien
tes
Comunidades & Medio ambienteComunidades & Medio ambiente
Accio
nis
tas
Accio
nis
tas
Mantenimiento
Planificado
Ad
min
istración D
em.
Ad
min
istración
de U
rgen
cia
Mantenimiento
Reactivo Pro
activo
Mantenimiento
Planificado
Pro-activo
Clase M
undial
Eliminación de
Defectos
Estrategia de ConfiabilidadEstrategia de Confiabilidad
Herramientas TecnolHerramientas Tecnolóógicasgicas
EmpleadosEmpleados
Clie
nte
sC
lien
tes
Comunidades & Medio ambienteComunidades & Medio ambiente
Accio
nis
tas
Accio
nis
tas
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO A LA FALLA
(OTF: Operate to failure)
MTTO. A FRECUENCIA FIJA
(FTM: Fixed time maintenance)
No se realiza ningún mantenimiento. Son tareas “por omisión”, es decir, el equipo se deja en servicio hasta que ocurra la falla, momento en el cual es reparado o reemplazado. Se asigna a aquellos modos de falla que no son posibles de controlar o que, por bajos costos de reparación o reposición de los ítems, conviene dejar que la falla ocurra. Es una estrategia que debe tomarse cuando el impacto de falla sea mínimo con respecto a los costos del mantenimiento.
Corresponde al mantenimiento basado en la ejecución de tareas preventivas predeterminadas y a frecuencia fija, básicamente aplicada a actividades preventivas (cambio de componentes o lubricación), donde es importante la estimación de la frecuencia de intervención considerando: historial de vida del activo (cuando sea posible), la experiencia, la recomendación del proveedor y de existir las garantías vigentes asociadas al activo. En esta estrategia se consideran los Planes Mantenimiento Preventivo, Overhaul (Planes Shutdown), Planes de lubricación a frecuencia fija.
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
MTTO. BASADO EN CONDICIÓN o PREDICTIVO
(CBM: Condition based maint.)
REDISEÑO o PROACTIVO
Corresponde a las tareas proactivas que buscan identificar la condición de los equipos “antes de la falla”. Debe ser la primera opción a tomar ante los modos de falla, pero está condicionada a la importancia en el proceso y disponibilidad de tecnologías, recursos e infraestructura requeridas.
En este caso, se opta por la modificación de algún componente o equipo, o la adición de algún componente. El equipo de trabajo deberá evaluar esta opción como última alternativa, cuando no ha sido posible encontrar alguna tarea de mantenimiento que minimice o elimine la falla, siendo ésta con consecuencia en seguridad y medio ambiente.
Estrategia de Mantenimiento según criticidad
Estrategia de Mantenimiento
Activos Criticidad 1
Activos Criticidad 2
Activos Criticidad 3
Activos Criticidad 4
RCM Completo
RCM Resumido
RCM Resumido
Recomendaciones de manuales e inf. técnica
Estrategia de Mantenimiento Criticidad 1
Activos Criticidad 1
Coordinar Taller
Organizar equipos de trabajo y recursos
Recopilar información
Preparar planilla
Desarrollar Taller RCM full
Se define las personas que serán requeridas, posibles fechas de desarrollo, duración, locación, cantidad de equipos a analizar, herramientas a utilizar, objetivos, etc.
Se informará al personal seleccionado la realización del taller, además de la fecha y lugar en que será realizado. Ingenieros de Mantenimiento. •Ingeniero de Monitoreo de Condiciones. •Ingeniero de Planificación. •Mantenedor Eléctrico-Instrumentista. •Mantenedor Mecánico •Operador y Técnico Especialista, este último debe ser incluido en caso de ser necesario, principalmente al tratarse de equipos con nueva tecnología •Vendor (si fuera necesario). Se coordinará la logística necesaria, tal como: salas, pizarras, proyectores, alimentación para los asistentes, etc.
•Manuales de equipo (operación y mantenimiento). •Diagramas de flujo (flowsheet). •Diagramas P&ID. •Información de proveedores. •Información histórica del equipo o equipos similares. •Estrategias compartidas. •Estructura de equipos en Ellipse •Datos del taller (Facilitador, Equipo de Trabajo, fecha de desarrollo, Área o equipos en análisis, Metodología utilizada, etc.) •Identificación de los equipos a analizar (Código Equipo, Ubicación funcional, Descripción, subsistemas, ítems mantenibles, etc.). •La planilla deberá contener campos a ser completados con los resultados del taller (Estrategia de mantenimiento, acciones primarias, etc.)
Activos con Criticidad 1 – Taller RCM full
Desarrollar Taller RCM full
El desarrollo del taller se basa en la aplicación de preguntas del método RCM, las que tienen por objetivo definir las acciones de mantenimiento adecuadas, frente a los probables modos de falla de los ítem mantenibles.
Definir función de activos
Identificar fallas funcionales
Definir modos y Efectos de fallas
Definir consecuencia de falla
Definir acciones de mantenimiento
Objetivo: Definir la función específica del activo en análisis, considerando su posición en el proceso. Debe responderse a la pregunta: ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño del activo en su contexto operativo actual? Para responder a esta pregunta y definir la función primaria del equipo en cuestión, el Equipo de Trabajo deberá considerar un enfoque operacional, preguntándose: ¿qué es capaz de hacer el equipo? Ejemplo: Una función primaria sería “triturar la roca”. Luego, si correspondiese, se definirán los parámetros de funcionamiento asociados, es decir, las características que permiten que el equipo lleve a cabo su función.
Definir función de activos
Desarrollar Taller RCM full
Identificar fallas funcionales
Objetivo: Identificar y describir las fallas funcionales más comunes que afectan al activo en estudio. Debe responderse a la pregunta: ¿De qué maneras el activo puede dejar de cumplir sus funciones? Para responder a esta pregunta, simplemente se debe negar la función (o funciones) definidas en la etapa anterior. Ejemplo: Si una función primaria definida es: “triturar la roca”. Una falla funcional asociada a este activo sería: “No tritura roca”
Definir modos y Efectos de fallas
Objetivo: Definir los modos y efectos de falla para cada una de las fallas funcionales identificadas. Para definir los modos de falla debe responderse a la pregunta: ¿Qué es lo que origina cada falla funcional? Para una definición clara de los modos de falla, éstos deben ser construidos según el esquema siguiente, completando al menos los dos primeros campos: Para definir los efectos de falla debe responderse a la pregunta: ¿Qué pasa cuando ocurre una falla funcional? Para responder a esta pregunta, el equipo de trabajo deberá considerar: ¿Cómo se evidencia la falla? ¿Cómo el operador puede darse cuenta de esta falla?
ELEMENTO + PROBLEMA + CAUSA RAIZ
(probable) (Ej.) Impulsor desgastado por particulado grueso
Definir consecuencia de falla
Definir acciones de mantenimiento
Objetivo: Definir las consecuencias de cada falla para dimensionar el impacto e importancia de ésta. Debe responderse a la pregunta: ¿En qué forma afecta cada falla funcional? La consecuencia de falla se puede situar entre una (o más) de las siguientes opciones:
No hay consecuencias ante la falla No afecta. 8.
Posible restitución en corto plazo No afecta de inmediato. 7.
Costo de reparación bajo. 6.
Consecuencia no operacional (involucra sólo costos de reparación)
Costo de reparación alto. 5.
Detención parcial. 4.
Consecuencia operacional (afecta la producción).
Detención total. 3.
Daño al medio ambiente. 2.
Consecuencia en seguridad y/o medio ambiente
Daño a las personas. 1.
Tipo Consecuencias Id
Objetivo: Definir el tipo de mantenimiento que se aplicará al activo en estudio, junto con las acciones de mantenimiento asociadas. Debe responderse a las preguntas: ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (Define tareas proactivas) ¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas/predictivas aplicables? (Define tareas por omisión “a la falla”)
Definir acciones de mantenimiento
¿Hay Consecuencia en seguridad o Medio
Ambiente?
¿Hay consecuencias operaciones?
¿Costo mantenimiento es
menor que reparación?
Estrategia
de
Mantenimiento
A la Falla
¿Se justifica mantenimiento?
Definir acciones de mantenimiento
¿Hay Consecuencia en seguridad o Medio
Ambiente?
¿Se encontró tarea de mantenimiento?
Estrategia
de
Mantenimiento
A Frecuencia Fija
Estrategia
de
Mantenimiento
Basado en
condición
Definir acciones de mantenimiento
¿Hay Consecuencia en seguridad o Medio
Ambiente?
¿Se encontró tarea de mantenimiento?
Rediseño
Definición tareas de Mantenimiento
Definir acciones Primarias
Definir acciones Secundarias
Definir acciones Tercereas
Definir acciones Primarias
Definir acciones Secundarias
Definir acciones Tercereas
Objetivo: Establecer las tareas primarias de mantenimiento, según el resultado de la definición de la estrategia de mantenimiento.
Reparar (ajustar).
Reemplazar por nuevo a tiempo fijo.
Reemplazar componente a tiempo fijo.
Mantenimiento a tiempo fijo.
Lubricación a tiempo fijo.
Lubricación a condición.
Muestreo (Moncon).
Inspeccionar condición (Moncon).
Probar.
Inspeccionar.
Medir.
Acciones primarias
PTS - Moncon y B-Bloqueo y ART –Análisis de riesgo en trabajo Tipo de procedimiento
Si es requerido Sí o No (S/N). Procedimiento
Detenido/Operando (D/O). Condición
Duración estimada de la tarea en minutos (min). Duración
A-años, M-meses, S-semanas, D-días. Frecuencia
Cantidad de personas requeridas (1, 2, 3,...). Cantidad
M-mecánico, E-eléctrico, I-instrumentista, MC-Moncon, O-operador, L-lubricador.
Especialidad
CBM, FTM, OTF. Estrategia
Hasta que parámetro es permisible la condición operativa del componente (ej. desgaste no menor a 18 mm).
Límite aceptable
Breve descripción de la acción primaria
(ej. Medición de desgaste). Descripción
Tipo de acción primaria Tipo
Descripción Acciones Primarias
Objetivo: Definir todas las tareas de mantenimiento “correctivas” que se pudieran generar a partir de las tareas primarias.
Reemplazar por nuevo.
Reemplazar componente.
Acciones secundarias
Ej. Estrobos, eslingas, extractores, etc. Herramientas especiales
Camión grúa, grúa móvil, etc. Equipos de apoyo
B-Bloqueo, I-Izaje, TA-Trabajo en altura. PTS-Procedimiento de Trabajo Seguro (mecánico, eléctrico, calibración). Tipo de procedimiento
Si se requiere Sí o No (S/N). Procedimiento
Duración estimada de la tarea (H-horas, Min-minutos). Duración
Cantidad de personas requeridas. Cantidad
M-mecánica, E-eléctrica, I-instrumentación. Especialidad
Breve descripción de la acción secundaria
(ej. Reemplazar manto inferior). Descripción
Tipo de acción secundaria Tipo
Descripción Acciones Secundarias
Objetivo: Definir todas las tareas de mantenimiento “de reparación” que se pudieran generar a causa (o en defecto) de las tareas secundarias.
Están incluidas las reparaciones de “reconstrucción o reacondicionamiento mayor” hechas en talleres de maestranza externos e internos a la empresa.
1. Reparación mayor.
1. Reparar componente.
Acciones terciarias
Activos con Criticidad 2 – Taller RCM resumida
Desarrollar Taller RCM full
El desarrollo del taller se basa en la aplicación de preguntas del método RCM, las que tienen por objetivo definir las acciones de mantenimiento adecuadas, frente a los probables modos de falla de los ítem mantenibles.
Definir función de activos
Definir modos y Efectos de fallas
Definir acciones de mantenimiento
Objetivo: Definir la función específica del activo en análisis, considerando su posición en el proceso. Debe responderse a la pregunta: ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño del activo en su contexto operativo actual? Para responder a esta pregunta y definir la función primaria del equipo en cuestión, el Equipo de Trabajo deberá considerar un enfoque operacional, preguntándose: ¿qué es capaz de hacer el equipo? Ejemplo: Una función primaria sería “triturar la roca”. Luego, si correspondiese, se definirán los parámetros de funcionamiento asociados, es decir, las características que permiten que el equipo lleve a cabo su función.
Definir función de activos
Desarrollar Taller RCM resumido
Definir modos Fallas
Objetivo: Definir los modos y efectos de falla para cada una de las fallas funcionales identificadas. Para definir los modos de falla debe responderse a la pregunta: ¿Qué es lo que origina cada falla funcional? Para una definición clara de los modos de falla, éstos deben ser construidos según el esquema siguiente, completando al menos los dos primeros campos: Para definir los efectos de falla debe responderse a la pregunta: ¿Qué pasa cuando ocurre una falla funcional? Para responder a esta pregunta, el equipo de trabajo deberá considerar: ¿Cómo se evidencia la falla? ¿Cómo el operador puede darse cuenta de esta falla?
ELEMENTO + PROBLEMA + CAUSA RAIZ
(probable) (Ej.) Impulsor desgastado por particulado grueso
Definir acciones de mantenimiento
Objetivo: Definir el tipo de mantenimiento que se aplicará al activo en estudio, junto con las acciones de mantenimiento asociadas. Debe responderse a las preguntas: ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (Define tareas proactivas) ¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas/predictivas aplicables? (Define tareas por omisión “a la falla”)
Estrategia de Mantenimiento Criticidad 2
Activos Criticidad 2
Coordinar Taller
Organizar equipos de trabajo y recursos
Recopilar información
Preparar planilla
Desarrollar Taller RCM Resumida
Se define las personas que serán requeridas, posibles fechas de desarrollo, duración, locación, cantidad de equipos a analizar, herramientas a utilizar, objetivos, etc.
Se informará al personal seleccionado la realización del taller, además de la fecha y lugar en que será realizado. Ingenieros de Mantenimiento. •Ingeniero de Monitoreo de Condiciones. •Ingeniero de Planificación. •Mantenedor Eléctrico-Instrumentista. •Mantenedor Mecánico •Operador y Técnico Especialista, este último debe ser incluido en caso de ser necesario, principalmente al tratarse de equipos con nueva tecnología •Vendor (si fuera necesario). Se coordinará la logística necesaria, tal como: salas, pizarras, proyectores, alimentación para los asistentes, etc.
•Manuales de equipo (operación y mantenimiento). •Diagramas de flujo (flowsheet). •Diagramas P&ID. •Información de proveedores. •Información histórica del equipo o equipos similares. •Estrategias compartidas. •Estructura de equipos en Ellipse •Datos del taller (Facilitador, Equipo de Trabajo, fecha de desarrollo, Área o equipos en análisis, Metodología utilizada, etc.) •Identificación de los equipos a analizar (Código Equipo, Ubicación funcional, Descripción, subsistemas, ítems mantenibles, etc.). •La planilla deberá contener campos a ser completados con los resultados del taller (Estrategia de mantenimiento, acciones primarias, etc.)
Estrategia de Mantenimiento Criticidad 3
Activos Criticidad 3
Recopilar información
Preparar planilla
Desarrollar Taller RCM Resumida
•Manuales de equipo (operación y mantenimiento). •Diagramas de flujo (flowsheet). •Diagramas P&ID. •Información de proveedores. •Información histórica del equipo o equipos similares. •Estrategias compartidas. •Estructura de equipos en Ellipse
•Datos del taller (Facilitador, Equipo de Trabajo, fecha de desarrollo, Área o equipos en análisis, Metodología utilizada, etc.) •Identificación de los equipos a analizar (Código Equipo, Ubicación funcional, Descripción, subsistemas, ítems mantenibles, etc.). •La planilla deberá contener campos a ser completados con los resultados del taller (Estrategia de mantenimiento, acciones primarias, etc.)
Definición tareas de Mantenimiento
Definir acciones Primarias
Definir acciones Secundarias
Definir acciones Primarias
Definir acciones Secundarias
Objetivo: Establecer las tareas primarias de mantenimiento, según el resultado de la definición de la estrategia de mantenimiento.
Reparar (ajustar).
Reemplazar por nuevo a tiempo fijo.
Reemplazar componente a tiempo fijo.
Mantenimiento a tiempo fijo.
Lubricación a tiempo fijo.
Lubricación a condición.
Muestreo (Moncon).
Inspeccionar condición (Moncon).
Probar.
Inspeccionar.
Medir.
Acciones primarias
PTS - Moncon y B-Bloqueo y ART –Análisis de riesgo en trabajo Tipo de procedimiento
Si es requerido Sí o No (S/N). Procedimiento
Detenido/Operando (D/O). Condición
Duración estimada de la tarea en minutos (min). Duración
A-años, M-meses, S-semanas, D-días. Frecuencia
Cantidad de personas requeridas (1, 2, 3,...). Cantidad
M-mecánico, E-eléctrico, I-instrumentista, MC-Moncon, O-operador, L-lubricador.
Especialidad
CBM, FTM, OTF. Estrategia
Hasta que parámetro es permisible la condición operativa del componente (ej. desgaste no menor a 18 mm).
Límite aceptable
Breve descripción de la acción primaria
(ej. Medición de desgaste). Descripción
Tipo de acción primaria Tipo
Descripción Acciones Primarias
Objetivo: Definir todas las tareas de mantenimiento “correctivas” que se pudieran generar a partir de las tareas primarias.
Reemplazar por nuevo.
Reemplazar componente.
Acciones secundarias
Ej. Estrobos, eslingas, extractores, etc. Herramientas especiales
Camión grúa, grúa móvil, etc. Equipos de apoyo
B-Bloqueo, I-Izaje, TA-Trabajo en altura. PTS-Procedimiento de Trabajo Seguro (mecánico, eléctrico, calibración). Tipo de procedimiento
Si se requiere Sí o No (S/N). Procedimiento
Duración estimada de la tarea (H-horas, Min-minutos). Duración
Cantidad de personas requeridas. Cantidad
M-mecánica, E-eléctrica, I-instrumentación. Especialidad
Breve descripción de la acción secundaria
(ej. Reemplazar manto inferior). Descripción
Tipo de acción secundaria Tipo
Descripción Acciones Secundarias
Estrategia de Mantenimiento Criticidad 4
Activos Criticidad 4
Recopilar información
Preparar planilla
Desarrollar Taller RCM full
•Manuales de equipo (operación y mantenimiento). •Diagramas de flujo (flowsheet). •Diagramas P&ID. •Información de proveedores. •Información histórica del equipo o equipos similares. •Estrategias compartidas. •Estructura de equipos en Ellipse
•Datos del taller (Facilitador, Equipo de Trabajo, fecha de desarrollo, Área o equipos en análisis, Metodología utilizada, etc.) •Identificación de los equipos a analizar (Código Equipo, Ubicación funcional, Descripción, subsistemas, ítems mantenibles, etc.). •La planilla deberá contener campos a ser completados con los resultados del taller (Estrategia de mantenimiento, acciones primarias, etc.)
¿Costo mantenimiento es menor que reparación?
Estrategia
de
Mantenimiento
A la Falla
Estrategia
de
Mantenimiento
ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA OPTIMIZAR EL USO DE LOS
ACTIVOS DE LA COMPAÑÍA
Implementación de Análisis Causa Raíz de Fallas (RCA)
Objetivo de implementar uso RCA Mejorar la confiabilidad de los procesos, mediante el control de las causales que originan fallas imprevistas.
FACTORES DE EXITO RCA
• Compromiso y participación de áreas involucradas (Operaciones, Mantenimiento)
• Sponsor Gerentes y Superintendentes
Objetivos específicos del proceso RCA 1. Identificar y definir claramente las fallas de mayor
impacto y las de mayor ocurrencia para la compañía
2. Encontrar las causas básicas o raíces
3. Entregar las acciones que mitigan o eliminan las causas básicas derivadas de la investigación
Proceso RCA 1. Definir la falla a analizar
2. Análisis de falla y RCA
3. Planes de acción y seguimiento
4. Cierre de un RCA
Definir falla a analizar y RCA
• Las fallas a analizar se definirán de común acuerdo entre Jefes de Área tanto de Operaciones como de Mantenimiento. Se considerarán fallas con alto impacto a la producción, en términos de tiempo y repetitividad
• Se debe definir el equipo que participará de la investigación
• Se debe comprometer el equipo a participar
• Se debe reunir el equipo
• Se debe emitir la presentación con la investigación realizada
ANÁLISIS DE DETENCIONES EN LA LÍNEA X DE MOLIENDA,
Distribución del Número de Detenciones en la Línea 1 de Molienda,
Marzo 2007
OF;
2; 7,1%CE;
1; 3,6%
EN;
8; 28,6%
MN;
1; 3,6%
MP;
8; 28,6%
O;
8; 28,6%
Del total de detenciones ocurridas, las principales corresponden a:
-Detenciones operacionales (29% de las detenciones)
-Detenciones de mantenimiento programado (29% de las detenciones)
-Detenciones por mantención eléctrica/instrumental no programada (29% de detenciones)
De estas últimas, la mayor parte corresponden a problemas del motor de la CV05
Si el análisis se lleva a la duración de las detenciones antes mencionadas, se desprende del gráfico que son dos los tipos de detenciones que abarcan la mayor parte de las horas de detención:
-Mantenimiento programado (67% del total de horas de detención de la línea X)
-Mantenimiento Eléctrico/Instrumental No Programado (25% del total de horas detenida)
En total, ambos suman el 92% del total de horas de detención.
Distribución de la Duración de Detenciones en la Línea 1 de
Molienda, Marzo 2007
OF;
1,83; 1%CE;
2,62; 2%EN;
31,43; 25%
MN;
3,25; 3% MP;
83,97; 67%
O;
3,13; 2%
PARETO MANTENCIÓN NO PROGRAMADA SEGÚN SUBSISTEMAS
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
CO
RREA T
RAN
SP
MOLI
NO
SIS
T MO
TRIZ
CHUTE
SIS
T REFR
IGER
ACIO
N
HARNERO
SEN
SOR
SIS
T LUBRIC
ACIO
N
PULL
CORD
TROM
MEL
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
SUBSISTEMA Series1
SUBSISTEMA Tiempo
CORREA TRANSP 56
MOLINO 26
SIST MOTRIZ 16
CHUTE 15
SIST REFRIGERACION 10
HARNERO 9
SENSOR 6
SIST LUBRICACION 2
PULL CORD 1
TROMMEL 1
Grand Total 142
Planes de acción y seguimiento
• Los responsables de realizar los planes de acción y actividades, orientadas a reducir la frecuencia o el impacto de la falla, comprometerán los plazos y fechas de control. Las acciones deben ser ingresadas al ERP
Nombre Falla:
N° correlativo RCA:
Fecha Falla:
METAS: 1
2
3
n° Actividades / Planes de acción Recursos Responsable Fecha plan Fecha de control
01 Actualización MST's Ing Confiabilidad 01-09-2008 16-09-2008
02 Cambio de materiales Ing Mantenimiento 01-09-2008 21-09-2008
03 Modificación de diseño Ing Mantenimiento 01-09-2008 31-10-2008
04 Cambio parametros de reposición Planificador 01-09-2008 08-09-2008
05 Menor porcentaje de solido Operaciones 01-09-2008 08-09-2008
,,,
Aumentar duración de componentes en 50%
Generar programa de mantenimiento programado
Evitar falla imprevista de equipo
PLANES DE ACCION
Rotura de equipo por desgaste excesivo
023
Sábado, 12 de Julio de 2008
Análisis 5 por qué
Falla Porque 1 Porque 2 Porque 3 Porque 4 ACCION RESP CUANDO Edo Observacion
Empalme no estaba
bien alineado, (sólo en
el sector del empalme
estaba el canto dañado)
Falta mejorar
construcción de
empalmes por parte
de TDM
(alineamiento)
Reunion con Gerencia TDM
para evaluar el contrato y
determinar acciones para que
los trabajos sean bien
realizados. (Nota: Es
importante construir el
empalme considerando la
direccion en que más se utiliza
la cinta)
Juan Perez 25-11-2008 100% Tip top se compromete a
revisar sus procedimiento,
ademas facilitara personal
para realizar inspecciones
periódicas a las cintas.
Posicion de switch de
desalineamiento no
impiden que canto de
cinta roce con
estructura al
desalinearse
Estructura muy
ajustada al ancho de
la cinta (se ha tenido
que cortar, aun hay
puntos donde puede
rozar)
Revisar estructura y determinar
modificaciones para permitir
más desalineamiento sin que la
cinta roce la estructura.
Juan Perez 04-12-2008 0%
2.- No se informo el
problema con
anticipación para
corregir
adecuadamente
El 30 y 31 de octubre
se detectó
desalineamiento,
pero no se registra
acción futura para
corregir.
No se detecta la causa
del desalineamiento,
(empalme desalineado),
Falta análisis de
anomalias en terreno
En cada falla o anomalia de
operación, el personal debe
informar sobre las causas y si
fueron eliminadas. Si no se
detectan las causas o si no se
pueden eliminar, el problema
debe ser levantado y registrado
en OT.
Esto se debe regular con un
procedimiento y se debe
interiorizar en el personal.
Revisar MCAC.
Juan Perez 30-12-2008 30% Juan Perez se reunio con
el personal de un turno y
se conversó del tema.
3.- Un poco antes
de la falla se realiza
reparacion de la
cinta insuficiente.
La longitud tranversal
que aun estaba en
buen estado (80%),
resistiría la operacion
de la cinta, pero no
se solucionó el
problema de
desalineamiento y la
cinta se abrió
nuevamente y se
trabo en estructura
(ver Porque 1,1)
En situaciones de
riesgo, con mediana a
alta probabilidad de
exito, las decisiones de
los supervisores se ven
influenciadas
negativamente por la
influencia del
cumplimiento de la
producción
No se analizan los
riesgos
adecuadamente
(trabajo en equipo,
levantar el problema),
una decisión
conjunta
(responsabilidad
compartida), en este
caso Mantencion-
Operacion, pudo
haber generado
menos pérdidas.
Se debe realizar e interiorizar
en el personal, un
procedimiento que regule la
entrega de trabajos provisiorios
y/o con niveles de riesgo a la
falla.
Juan Perez 30-12-2008 30% Juan Perez se reunio con
el personal de un turno y
se conversó del tema.
DE
SG
AR
RO
TR
AN
SV
ER
SA
L T
OT
AL
DE
LA
CIN
TA
)
1.- Un daño en el
canto de la cinta se
trabó en la
estructura (canto
abierto en el
empalme)
Desalineamiento
produjo daño en el
canto al rozar con la
estructura
Alcances para finalizar un RCA Los RCA que se ejecuten, serán dados por
terminado una vez que: 1. Planes de acción y actividades comprometidas, están
debidamente ejecutadas por responsables.
2. Se mitigan los impactos y reducen las frecuencias de falla acorde a lo esperado por los planes de acción
3. Equipo de trabajo está de acuerdo con resultados del RCA
4. Presentación de ACR en Comité de Confiabilidad o Reunión de Mejoramiento, donde se mostrará el trabajo realizado por el equipo de trabajo RCA una vez al mes.
Aplicación RCA: Alto impacto en disponibilidad (11%)
Harneros
Aplicación RCA: Alto impacto en disponibilidad (11%)
Aplicación RCA: Alto impacto en disponibilidad (11%)
Harneros (2)
ROLES Y RESPONSABILIDADES
Ingeniero de Planificación de Largo Plazo:
Desarrollar calendarios anuales para mantenciones planificadas y planes de intervenciones de
equipos principales
Planificación y control de cambio de componentes mayores
Realizar la gestión de compras de repuestos y componentes del Largo Plazo.
Preparar Budget Quinquenios (Disp – US $), Capex. Futuros
Planificar mantenimientos anuales con detenciones totales de Planta
Auditorias de Mantenimiento.
Debe trabajar de la mano con Planificadores y Programadores
ROLES Y RESPONSABILIDADES
Ingeniero de Repuestos:
Responsable de asegurar los componentes y repuestos a utilizar en el mantenimiento de los
equipos de las Plantas de Procesos e Instalaciones.
Debe realizar seguimiento y gestionar pronta llegada de repuestos y componentes.
Realizar gestión de repuestos a través de planes de catalogación y definición de parámetros
para ajustar demanda de ítems para el abastecimiento automático.
Debe trabajar coordinado con Planificadores, Programadores, Compradores e Ing. Materiales.
Ingeniero de Planificación:
Responsable de Planificar el mantenimiento de molienda, flotación, espesadores de
concentrado, Pebbles, Bombas bajo molinos, con el fin de maximizar su disponibilidad con el
adecuado nivel de confiabilidad, de acuerdo a los parámetros establecidos en los planes de
Producción, a un mínimo costo.
Hacer seguimiento de los mantenimientos planificados
Generar y actualizar planes de acción de los mantenimientos planificados.
Asesorar al Ingeniero de Repuestos con los materiales a utilizar en los mantenimientos.
TODA LA PLANIFICACION EN DETENCIONES DE LINEA O PLANTA.
ROLES Y RESPONSABILIDADES
Programador de Mantención:
Hacer la Planificación semanal de los equipos que no detienen las líneas o plantas, de acuerdo a
compromisos adquiridos con mantenedores y operadores y que se reflejan en el ERP.
Mantener retroalimentación permanente del avance de las tareas diarias y programar tareas
correctivas para la semana más adecuada.
Hacer seguimiento y generar planes de acción de los mantenimientos planificados.
Balancear cargas de trabajo. Asesorar al Ingeniero de Repuestos con los materiales a utilizar en
los mantenimientos.
Ingeniero de Confiabilidad:
Liderar el proceso de Análisis de fallas y causa raíz. Seguimiento a los planes de acción.
Apuntando a mejorar el MTBF de las diferentes plantas y líneas
Generación de Estrategias de Mantenimiento
Mejoramiento de Estadística e incorporar otros indicadores
Crear y actualizar semanalmente mapa de amenazas de las Plantas
Crear y actualizar mapa de proceso que indique la valorización de cada detención
Asegurar que las principales amenazas queden incorporadas en planes de mantenimiento.
ROLES Y RESPONSABILIDADES
Administrador de Contratos:
Administrar todos los contratos de la Gerencia de Mantenimiento
Mantener actualizada la información con contratos en ejecución, en proceso de licitación y en proceso de
generación.
Controlar costos y accidentabilidad de cada Contrato.
Trabajo coordinado con los diferentes usuarios de la Gerencia a la hora de generar contratos.
Aprobar estados de pago.
Generar reuniones mensuales con empresas colaboradoras para que muestren su gestión, identificar
brechas y generar planes de acción
Ingeniero de Mantenimiento:
Responsable de identificar, proponer, desarrollar y controlar proyectos de ingeniería de mantenimiento,
Administrar programas de mejora continua y/o innovaciones tecnológicas para incorporar valor agregado
al proceso productivo, a fin de mejorar la mantenibilidad y confiabilidad operacional de los equipos al
mínimo costo, maximizando la seguridad del personal .
Implementar optimizaciones a los programas y actividades de mantenimiento.
Administrar la información de mejoras en ejecución, en proceso de licitación y nivel de idea.
Supervisar en terreno los proyectos de su responsabilidad
Entrevistas
MEJORAMIENTO Mtto PROGRAMADO
ELIMINACION CUELLOS DE BOTELLA EJECUTORES
MANTENIMIENTO
Mant . Planificado Mant Correctivo
Trabajo Planificado
Mant. Planificado
Mant. Planificado Mant Correct Mant Pred
SI Mantenimiento
Urgencias
Planificado
SI Planific / Conf
Ing Con
RCA
Estrategias Procedimiento Repuestos
Predictivo Lubricación
KPI
ERP
Estrategia
Confiabilidad
Análisis Datos
SI Plan/Conf/Ejec
Sup
Planner
SI Operaciones
Fallas
OT
X % Y %
ESTRATEGIA DE TRABAJO PROPUESTO
TIEMPO Planificación Mant
Ing Conf Cuellos
De Botellas
IDENTIFICADOS
Universidad Católica del Norte Escuela de Negocios Mineros Magíster en Gestión Minera
Gestión de la Calidad y Mantenimiento VII versión MGM
Conceptos Básicos y su Aplicación
Antofagasta, Noviembre de 2014
Nibaldo Flores Pinto MBA, Magister en Gestión Empresarial Magister en Gestión Minera
