Constr Rural

CONSTRUCCIONES RURALES DE HORMIGÓN DE CEMENTO PORTLAND

INTRODUCCIÓN

La modernización de las construcciones en las explotaciones agropecuarias es un factor de fundamental importancia, pues contribuye, en forma notoria, a la obtención de una mayor y mejor producción.

Este tipo de construcciones está sometido a muy rudas y severas condiciones de trabajo, tanto por su contacto con el ganado como por su exposición permanente, sin ningún tipo de protección, a las acciones climáticas.

El hormigón de cemento portland, por sus conocidas propiedades de resistencia y durabilidad, es el material ideal para estas construcciones; su utilización permite solucionar, en forma racional y económica, los múltiples problemas que se presentan a diario en todo establecimiento rural, como está ampliamente comprobado a través de una larga y fecunda experiencia realizada en numerosos países, incluso el nuestro.

Entre las construcciones indispensables para un establecimiento agrícola ganadero citaremos: silos para almacenaje de granos y forraje, bañaderos y bebederos para ganado, tanques australianos para reserva de agua, acequias para riego, postes para alambrado, etc. Estas aplicaciones, y otras que tiene cabida en este folleto, bastan para evidenciar el importante papel que desempeña el cemento portland en el mejoramiento de las construcciones rurales.

MEZCLAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO PORTLAND

Damos, a continuación, una serie de recomendaciones tendientes a la obtención de hormigones correctamente ejecutados.

El hormigón es una masa compuesta de arena y canto rodado o piedra partida envueltos y aglutinados por pasta de cemento.

La pasta está formada por agua y cemento. La calidad de la pasta, y por lo tanto del hormigón, depende de la relación agua – cemento, es decir, de la relación entre los pesos del agua y del cemento. Si la pasta es rica, densa y resistente, el hormigón será resistente, durable e impermeable, y si la pasta es pobre, acuosa y débil el hormigón no tendrá esas propiedades, en la medida requerida.

Así, por ejemplo, un hormigón elaborado con una pasta conteniendo 25 l de agua por bolsa de cemento (50 kg), será alrededor del 40 % más resistente que ese hormigón elaborado con 35 l de agua por bolsa de cemento.

Agregado fino (arriba) y grueso (abajo) de la granulometría adecuada. Las escalas graduadas permiten apreciar los diferentes tamaños de sus partículas, sobre la escala correspondiente, y tal como se emplean, por debajo de la misma.

Materiales

El cemento portland deberá ser de marca aprobada, adquirido en su envase original, y su almacenamiento se efectuará en lugares secos. Las bolsas apoyarán sobre un piso que impida su contacto con el suelo (tablones de madera o similar).

La arena y la piedra que se emplean en el hormigón se denominan agregado fino y grueso, respectivamente. La separación entre ambos está determinada por el tamiz IRAM 4,8 mm (abertura de malla).

Los agregados finos serán de granos limpios y libres de impurezas. Si la arena no está limpia, se obtendrá un hormigón de mala calidad. No es conveniente utilizar exclusivamente arena fina o gruesa, debe tratarse de obtener una combinación graduada de ambas.

La piedra partida y el canto rodado, habitualmente utilizados en la preparación de hormigones, deberán ser duros y estar libres de impurezas y bien graduados; no deberá utilizarse piedra que contenga gran cantidad de trozos blandos, planos o alargados. El tamaño máximo de agregado grueso en ningún caso excederá de 1/3 de la menor dimensión del elemento estructural en que el hormigón será empleado, que se reducirá a ¼ cuando exista mucha armadura.

Cualquier agua potable puede ser utilizada.

Proporciones

Los elementos componentes del hormigón deben mezclarse en proporciones tales que el cemento portland ocupe los vacíos de la arena, para que, en combinación con la cantidad exacta de agua, envuelva todas las partículas de arena, formando así una mezcla, “mortero”, que llenará los vacíos del agregado grueso. Deberá cuidarse muy especialmente que una vez establecida la relación agua – cemento para la condición de durabilidad, se asegure su constancia a efecto de lograr un hormigón de calidad uniforme.

Cuando se emplea agua en exceso la pasta formada por el cemento y el agua resultará diluida y débil, y e hormigón será poroso y poco resistente.

Elaboración del hormigón

Los materiales componentes pueden mezclarse a mano o en máquina mezcladora. El procedimiento usual para la elaboración del hormigón mezclado a mano es el siguiente:

Se mide la cantidad de arena y se distribuye con uniformidad sobre una plataforma especial o una superficie lisa y limpia, por ejemplo una chapa de madera o metal. Sobre la arena se echa la cantidad de cemento portland necesaria que se distribuirá con la misma uniformidad. Cumplida la operación anterior se procede al mezclado de ambos materiales, con palas, volcándolos tantas veces como sea necesario para que el todo resulte de un color uniforme.

Después se mide la cantidad de agregado grueso, se distribuye sobre la mezcla de arena y cemento portland, nuevamente extendida en una capa de espesor uniforme y se vuelve a mezclar todo siguiendo el procedimiento indicado anteriormente hasta que el agregado esté uniformemente distribuido dentro de la mezcla. Se forma un hueco en el centro del montón y se le agrega el agua lentamente, repitiendo el proceso de mezcla hasta uniformar la humedad.

El agua se medirá en un recipiente graduado y los agregados en un cajón sin fondo de 33 l de capacidad. El cemento se tomará directamente de su envase original, cuyo peso de 50 kg es equivalente a 33 l. Cuando deba emplearse en cantidades menores se lo medirá en el cajón sin fondo, en forma proporcional.

Se harán pastones de pruebas con las proporciones recomendadas en este folleto, variándose recíprocamente, en forma ligera, las correspondientes de arena y agregado grueso, si fuese necesario, para mejorar la trabajabilidad.

Se entiende por mezcla trabajable la que resulta con consistencia que permita su fácil colocación y terminación. No debe ser tan fluida que se escurra, ni tan seca que no pueda compactarse adecuadamente. Debe ser más bien plástica, cuando se la traba con la llana o pala, y no presentar un exceso de mortero.

Tratándose de hormigón preparado con máquina mezcladora deberá cuidarse muy especialmente que el tiempo de mezcla, contado a partir del momento en que todos los materiales sólidos y el agua hayan ingresado al tambor mezclador, no sea inferior a 90 s.

Nunca debe emplearse hormigón que tenga más de 45 minutos de preparado o que presente indicios de haber iniciado el fraguado.

Colocación, compactación y terminación

La mezcla dosificada como se indica en cada capítulo se verterá en los moldes inmediatamente de preparada, donde se la compactará por medio de vibradores, pisones o barras de acero, para asegurar un hormigón compacto, denso, y de superficie lisa. Cuando se usen vibradores la compactación terminará en el momento en que la superficie del hormigón adquiera brillo. El hormigón fresco se nivelará o enrasará con reglas rectas o fratases de madera.

Mezcla con exceso de agregado grueso.Áspera y no trabajable

Mezcla muy arenosa.Antieconómica porque requiere más cemento

Mezcla bien proporcionada y trabajable

El terminado final se demorará hasta que el hormigón haya endurecido ligeramente, empleándose para esta operación fratases de madera o llanas metálicas si se requieren superficies muy lisas.

Inmediatamente después de su terminación se iniciará el curado del hormigón, lo que consistirá en mantenerlo permanentemente humedecido durante 7 días como mínimo.

El curado es importante para obtener resistencia y durabilidad.

1.- TANQUES AUSTRALIANOS

El continuo aumento de la población y la necesidad de mantener la fuente de divisas hacen que la explotación ganadera deba ser intensificada y racionalizada a la vez. Este proceso viene manifestándose con firmeza desde hace muchos años. Así por ejemplo en la región norte del país, especialmente en las provincias de Salta, Chaco, Santiago del Estero y norte de Santa Fe, se está operando una cruza entre el Cebú, que antes se explotaba preferentemente con Heresford, obteniéndose de este modo un

tipo de hacienda adaptable a la zona, de mejor calidad y mayor peso. En esta región es muy común hacer la cría de novillos hasta el “destete” y enviarlos luego a invernar al sur, en la región tradicionalmente ganadera constituida por las provincias de Buenos Aires, Córdoba y sur de Santa Fe. En las provincias de Corrientes y Entre Ríos, a su vez, prevalece la cría completa. Una consecuencia lógica de lo expuesto es la subdivisión de las grandes extensiones de campo dedicadas al pastoreo, y los potreros resultantes, de superficies comprendidas entre 100 y 1000 ha, no pueden dejarse librados a las aguadas y pasturas naturales sino que requieren instalaciones que aseguren la provisión permanente de agua y alimentos, elementos vitales para la cría del ganado.

La aguada artificial se compone de un molino, tanque australiano y bebederos. El molino y el tanque australiano ocupan un recinto denominado “cuadro”, el que va cercado por un alambrado para evitar el acceso de los animales. La división de los campos destinados a pastoreo y la consiguiente ubicación de las aguadas se rige por el principio de que la hacienda no tenga que recorrer distancias excesivas, pues mientras camina pisotea el pasto y pierde peso. El emplazamiento ideal de la aguada es el baricentro de la superficie que debe servir, pero si en ese punto se careciera de agua apta, necesariamente el cuadro, con molino y tanque habría que establecerlo en otro sitio y desde allí – mediante cañería- transportar el agua a los bebederos o a otro tanque intermedio. Un solo cuadro puede ser utilizado para uno, dos, tres o cuatro potreros, según la extensión de éstos, mostrándose en la fig. 1.1 la disposición de una aguada típica para el caso de cuatro potreros. Si los potreros fuesen preexistentes, entonces la aguada se ubicaría en el cruce de los alambrados divisorios, sobre la esquina de uno de los potreros, salvo que se prefiriese hacer una aguada para cada potrero, en cuyo caso se colocaría en el centro de cada uno de ellos.

Los tanques australianos pueden ser hormigón simple o armado, ejecutados en sitio o prefabricados.

El tanque prefabricado está constituido por piezas premoldeadas, de dimensiones adecuadas para su fácil manipuleo y transporte, que se acoplan en el lugar elegido.

Los tanques australianos prefabricados pueden estar constituidos por placas planas o curvas o por duelas de hormigón.

1.1 Aguada típica para cuatro potreros

Placas planas

Un tipo muy difundido es el que se detalla en la figura 1.2. Se trata de placas rectangulares de 1,55 m de largo, 1,10 m de altura y 3,5 cm de espesor; llevan una nervadura perimetral de 6 cm x 8 cm x 8 cm x 8 cm en los bordes superior e inferior, respectivamente y 10 cm x 8 cm en los bordes laterales de la unión.

En la armadura de la placa pueden usarse barras de acero Ø 6 mm o alambre Ø 4 mm, siendo aconsejable este último, por cuanto dado lo reducido de la sección total necesaria, se requiere mayor número de barras, resultando una armadura más densa.

Al preparar la armadura se dispondrán las barras verticales del lado exterior de la placa.

Con este tipo de placa pueden construirse tanques de hasta 10 m de diámetro formados por la unión de 20 placas. Para tanques de más capacidad, que requieren un mayor número de placas, es necesario aumentar el espesor y la armadura, y modificar la inclinación de los bordes laterales.

1.2 – Tanque de placas planas

Para la constricción de las placas puede usarse el molde que se indica en la figura 1.3, que tiene la ventaja de su sencillez y requiere por ello mínimo uso de la madera.

Ha sido proyectado de modo que las distintas partes van abulonadas, lo cual facilita el desencofrado y prolonga el uso del molde. Para hormigonar la pieza se coloca el molde sobre una superficie plana, con los refuerzos hacia arriba, aceitando las caras internas para evitar que el hormigón adhiera.

Las tablas que forman las caras interiores del refuerzo que, como puede advertirse, van abulonadas al molde, no se colocan hasta después de haber hormigonado la placa propiamente dicha.

1.3 – Molde para la fabricación de placas planas

1.4 – Tanque de placas curvas

Una vez enrasado el hormigón con los bordes del encofrado, se alisa a fratás. Luego se hormigonan los refuerzos, debiéndose tener especial cuidado en evitar la formación de oquedades que podrían debilitar esa parte de la pieza.

El molde se remueve tan pronto como el endurecimiento del hormigón lo permita, manteniéndose luego el curado de las placas 7 días, cubriendo las piezas con tierra, paja o arpillera que se deben mantener constantemente húmedas.

Placas curvas

Como variante puede utilizarse el tipo de placa cuyas dimensiones y armaduras se detallan en la figura 1.4. Se trata de una placa de 3,5 cm de espesor con nervaduras perimetrales de 8 cm x 8 cm.

El tanque de la figura 1,5, con una capacidad de 2 millones de litros, es un ejemplo de la aplicación de las placas curvas.

1.5 – Tanque australiano con capacidad de dos millones de litros

Duelas

Otra interesante aplicación de la duela de hormigón de cemento portland es la relativa a la construcción de tanques australianos prefabricados. El tanque está constituido por duelas de hormigón simple, del tipo utilizado para la construcción de silos, es decir de 0,30 m de ancho, 1 m de altura y 6 cm de espesor, con un peso de 43 kg por duela, zunchas exteriormente, mediante barras de acero redondo, con sus extremos roscados, sujetas por manguitos de hormigón, los que se indican en la figura 1.6.

1.6 – Manguito para el tesado de los zunchos del tanque de duelas

El tanque que ilustra la figura 1.7 tiene 4,80 m de diámetro interior y altura total de 1,50 m, con una capacidad aproximada de 27.000 l. Ha sido construido utilizando duelas y medias duelas, aunque también pueden utilizarse duelas de 1,50 m de altura, a fin de evitar las juntas trabadas, lo cual significa la ejecución y la impermeabilización de las juntas. También puede construirse con una sola hilada de duelas de 1m, aumentando el diámetro.

1.7 – Tanques de duelas con zunchos

Se acompañan los datos correspondientes a tanques de 1 m y 1,50 m de altura de capacidades variables entre 20.000 y 75.000 l.

Instalación del Tanque

Los tanques se arman o instalan sobre un terraplén, cuyo diámetro debe ser superior al correspondiente del tanque en 3 m como mínimo, siendo su altura de 0,80 a 1,20 m.

En casos excepcionales, cuando lo exija la topografía del lugar y la distancia a los bebederos, para asegurar la descarga del agua por gravedad, la altura del terraplén puede elevarse hasta 3,50 m.

El terraplén debe construirse por capas compactadas de 20 cm de espesor, con suelos aptos y a la humedad óptima El piso de los tanques australianos generalmente está formado por tierra apisonada que se comporta satisfactoriamente, pues las pequeñas filtraciones que se producen no tiene importancia y al poco tiempo cesan.

1.8 – Unión de pared y piso del tanque

Con muy poco costo adicional se puede obtener una mejor solución ejecutándolo con suelo cemento de 10 cm de espesor.

También se emplean otros tipos de pisos como ser: suelo cemento revestido con una capa impermeable de mortero de 3 a 5 cm de espesor o losa de hormigón de 6 a 8 cm de espesor. En la figura 1.8 se esquematizan las formas usuales de ejecutar el encuentro entre el piso de suelo cemento y los elementos constituyentes del tanque. La operación de armado del tanque es

similar para los dos tipos de placas descriptos. Se van acoplando las placas con bulones que pasan a través de los agujeros de los refuerzos perimetrales.

En la unión entre placas se colocan juntas impermeables formadas por tiras de fieltro asfáltico para evitar la filtración de agua. Colocadas estas juntas y apretando las tuercas de los bulones se consigue la impermeabilidad necesaria (Figura 1.9). Para el armado de los tanques de duelas, vale lo indicado en el capítulo de silos granos.

1.9 – Junta de unión entre dos placas

Calidad del hormigón

Deberá ejecutarse un hormigón de buena calidad con una relación agua – cemento que, por razones de impermeabilidad, no debe ser mayor de 0,40, es decir, 20 litros de agua por bolsa de cemento de 50 kg.

Midiendo los agregados en volúmenes sueltos, empleando arena mediana y piedra de 5 a 13 mm de tamaño máximo, se aconseja la siguiente dosificación: 1:1,5:1,5 (cemento, arena, agregado grueso) con un contenido de cemento de aproximadamente 500 kg/m3.

En lo relativo a la dosificación del hormigón para duelas y manguitos, nos remitiremos al capítulo de silos de granos.

Tanque de duelas de 1,50 m de altura

Capac.

(litros)

Diam.Int.

(m)

Due-las

(No)

Diámetro en mm y distancia en m desde el fondo hasta cada zuncho Man-guitoTipo

Cantidad totalde materiales

Ø 6 Ø 6 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 10 Ø 10 Ø 10 Ø 10 Ø 10

Cem.

(kg)

Arena

(kg)

PiedraPart.(kg)

200002500030000350004000045000500005500060000650007000075000

4,154,605,055,455,826,186,526,847,157,437,728,00

444854586264687276788084

1,45 __ 1,05 0,70 0,45 0,25 0,08 __ __ __ __ __ __ __

A

B

475520585630670695740780825845870910

91510001120121012851330141014951580162016801740

123013451510162017351790190020202130218022402350

1,45 1,23 0,90 0,70 0,50 0,35 0,20 0,07 __ __ __ __ __ __

1,45 __ 1,12 0,80 0,00 0,45 0,30 0,12 0,06 __ __ __ __ __1,45 __ 1,10 0,82 0,63 __ __ __ __ 0,45 0,25 0,08 __ __

1,45 __ 1,15 0,85 __ __ __ __ __ 0,65 0,45 0,25 0,08 __

1,45 __ 1,20 0,95 __ __ __ __ __ 0,75 0,55 0,35 0,20 0,07

Tanque de duelas de 1 m de altura

Capacidad

(litros)

Diám.interior

(m)

Cantidad deduelas

Diámetro en mm y distancia en m desde el fondohasta cada zuncho

ManguitoManguito

Tipo

Cantidad total de materialesCemento

(kg)

Arena

(kg)

PiedraPartida

(kg)Ø 6 Ø 6 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 8

20000250003000035000400004500050000

5,055,656,206,707,157,558,00

54596470767984

0,95 __ 0,60 0,36 0,08 __ A 390425465510550570610

750 830 885 970105010901160

1010110011901305141514701565

0,95 0,75 0,48 0,25 0,08 __

B

0,95 __ 0,65 0,40 0,25 0,08

2.- BEBEDEROS PARA HACIENDA

Los bebederos deben responder a numerosas exigencias, variables con el tipo de animales a que se los destina. Es evidente que no será lo mismo un bebedero para ganado vacuno que otro para cerdos. En efecto, en el primer caso se establecerán mayores exigencias, tanto por su capacidad como por su robustez.

En este folleto se describen dos tipos: uno para animales grandes (vacunos, equinos, etc.) y otro para animales de menor alzada (lanares, porcinos, etc.) y que se denominan bebederos para ganado mayor y para ganado menor, respectivamente.

Bebedero para ganado mayor

Los bebederos constituyen el complemento del tanque australiano, al que están conectados mediante cañerías de 5 cm ó 7,5 cm de diámetro, dependiendo de su valor la capacidad de los bebederos y de sus distancias al tanque. La cañería va enterrada y es de fibrocemento o plástico, salvo a la salida del tanque y a la entrada del bebedero, que es de hiero galvanizado.

2.1 – Bebedero fijo y molde para su ejecución

Pueden construirse en forma monolítica in situ o en piezas premoldeadas, lo que permite una mayor economía cuando se encare su fabricación en serie.

En la figura 2.1 se muestra el proyecto de un bebedero fijo in situ con una forma sencilla y su molde. Ambos son de fácil construcción.

Los espesores están determinados por razones de solidez, dado su tamaño. Debido a su altura y por estar expuestos a fuertes golpes, se ha previsto la colocación de una armadura de la forma y dimensiones que se indica en la misma figura.

El largo del bebedero está condicionado al volumen de agua necesario, variable con la cantidad de animales. El ancho dependerá de las condiciones de uso, pues el bebedero puede estar destinado a servir un solo potrero o varios. En general por ejemplo, para 100, 200, 300, y 500 cabezas el largo

mínimo necesario será de 7,00 m, 10,00 m, 14,00 m ó 17,00 m, respectivamente.

Conviene no escatimar la longitud de los bebederos a fin de que la hacienda pueda usarlos sin molestarse y dado que es poca su incidencia sobre el costo de la aguada. La ubicación de los bebederos debe fijarse de manera que los animales puedan circular cómodamente por sus costados.

2.2 – Molde para bebedero prefabricado

2.3 – Bebedero prefabricado

Se ha proyectado el bebedero con una plataforma para evitar la formación de pantanos a su alrededor. Esta plataforma puede construirse en hormigón pobre o en suelo cemento.

El otro tipo de bebedero, es decir, el prefabricado debe construirse con elementos separados, de forma y dimensiones que permitan un fácil manipuleo y montaje. Esto puede conseguirse fabricando unidades premoldeadas de mínimo espesor o mediante el uso de agregados livianos. En general, este tipo de bebedero es particularmente adaptable para su fabricación en serie y es el único que permite su industrialización.

Para disminuir el peso se procura adoptar la forma circular o parabólica, lo que exige empleo de moldes más caros, pero cuyo precio se amortiza

fácilmente en una construcción en serie, en la que es fundamental el ahorro de material.

Los moldes pueden construirse con diversos materiales: madera, hierro, hormigón, etc. Una forma muy económica de construir el molde puede resultar del empleo de los bebederos de chapa fuera de uso.

El espesor del hormigón puede reducirse a un mínimo compatible con la impermeabilidad, trabajándolo con la menor cantidad de agua posible y teniendo especial cuidado con su compactación, la que puede conseguirse fácilmente mediante el uso de vibradores. Las figuras 2.2 y 2.3 ilustran tipo de molde y de bebedero respectivamente. El bebedero se arma en el lugar comenzando por la colocación de las patas debidamente alineadas y con pequeño declive de 2 cm a 3 cm en total, hacia el extremo más alejado del cuadro, con el objeto de facilitar las operaciones de limpieza cuando el bebedero esté en servicio.

Luego se apoyan los distintos cuerpos, comenzando por el extremo de entrada del agua, que es el más cercano al cuadro, y se abulonan dejando un luz de aproximadamente 1,5 cm que después se rellena con mortero de cemento y arena. Se termina el armado del bebedero colocando en el cabezal de entrada del agua una tapa cubre flotante, la cual lleva una boca de inspección. En otro cabezal hay un tapón para desagote y limpieza del bebedero.

Como los animales tratan de tomar el agua más fresca que es la que se encuentra en el cabezal de entrada, se produce caída de agua sobre el terreno y los consiguientes baches que obligan al relleno periódico para evitar que los terneros no puedan servirse de agua. Para obviar este problema es aconsejable construir, después de armado el bebedero, un piso de hormigón o suelo cemento de un acho mínimo de 2 metros en todo su contorno e independiente de las patas.

Bebedero para ganado menor

Las dimensiones y resistencia necesarias en un bebedero para animales de menor alzada no justifican el empleo de la armadura y permite su construcción de manera simplificada con elementos premoldeados, fácilmente transportables y que son adaptables a innumerables usos y tamaños. Dichos elementos pueden ser construidos en la forma que indica la figura 8.1 que corresponde a comedero para cerdos, pero como se ha mencionado, no lleva armadura.

La figura 2.4 muestra un conjunto típico de una aguada compuesta de tanque australiano y bebedero con su correspondiente piso.

2.4 – Molde para bebedero prefabricado


El hormigón a emplear debe ser compacto e impermeable. La cantidad de cemento, no podrá ser inferior a 450 kg por cada metro cúbico de hormigón, mientras que la cantidad de agua no sobrepasará los 210 l. Ello implica que la relación de peso entre el agua y el cemento deberá ser menor a lo sumo igual a 0,47. Esta relación controla tanto la impermeabilidad de la mezcla como la resistencia de ésta. Para los agregados comunes, arena y piedra pueden adoptarse la dosificación 1:1,75:2 medida en volúmenes sueltos.

Después de retirado el encofrado el hormigón deberá mantenerse húmedo durante 7 d como mínimo. Para ello es suficiente la pieza con arpilleras o lonas que se mantendrán constantemente húmedas o simplemente sumergirla en una pileta. La operación descripta, denominada curado, es de la mayor importancia para evitar tanto la formación de fisuras como para obtener la máxima resistencia del hormigón.

3.- BEBEDEROS PARA AVES

La construcción de bebederos para aves con mortero de cemento portland permite obtener elementos resistentes, de bajo costo y fácil fabricación.

En la figura 3.1 se detallan las dimensiones de un bebedero para aves con una capacidad aproximada de 8 l.

Pueden emplearse moldes metálicos o de madera, indistintamente, siendo los primeros los más indicados cuando se trata de fabricar gran número de bebederos. Las caras interiores del molde, ya sea metálico o de madera, deben engrasarse o aceitarse para que el mortero no adhiera a las mismas y el molde se golpea ligeramente al colocar el mortero para asegurar una buena compactación.

En la figura 3.1 se indican los detalles del molde de madera.

3.1 – Bebedero para aves. Dimensiones (en cm) y moldes

Los moldes internos de ambas piezas (1 y 2) pueden sacarse en cuanto el mortero haya endurecido suficientemente. Los extremos se sacarán a las 14 h, teniendo cuidado de no dañar las aristas.

Para armar el bebedero se introduce la pieza 2 en la pieza 2 y se sellan las juntas con pasta de cemento puro. Con el mortero empleado se obtiene suficiente impermeabilidad por lo que no es necesario proceder a un terminado especial de las superficies del bebedero.

Calidad del mortero

La dosificación recomendada es 1 parte de cemento portland y 2 de arena, en volumen. Con ello se consigue la impermeabilidad necesaria para que no existan pérdidas.

La cantidad de mortero para construir un bebedero es de 6 litros aproximadamente, por lo tanto, de acuerdo con la dosificación antes mencionada, se emplearán: cemento portland, 4,5 kg; arena gruesa, 6 litros (aproximadamente 8,5 kg): agua, 2 l.El curado debe comenzar inmediatamente después de sacadas las piezas de los moldes. Puede efectuarse humedeciéndolas en forma intermitente o bien sumergiéndolas en agua durante 3 d como mínimo.

4.- BAÑADEROS PARA GANADO MAYOR Y MENOR

Los bañaderos, constituyen en toda explotación ganadera, un elemento indispensable que posibilita combatir en forma eficaz la mayor parte de las enfermedades epidérmicas que atacan al ganado.

La ubicación de los bañaderos debe ser próxima a la provisión de agua y en terreno alto para facilitar el desagüé.

Las figuras 4.1 y 4.2 ilustran bañaderos tipo para ganado mayor y menor, respectivamente.

4.1. – Bañadero para ganado mayor

Como puede apreciarse, ambos tipos de bañaderos son similares en su concepción variando lógicamente sus dimensiones para adecuarlos al tamaño de los animales que han de utilizarlo.

Las instalaciones de un bañadero para hacienda bovina se componen de un corral y manga de entrada, pileta con rampa de salida y corrales de salida, completándose con un depósito de 5000 l para la preparación del remedio. La manga de entrada puede disponerse oblicuamente a la línea del baño a efectos de que el animal no vea el líquido antes de partir del corral, y se resista a entrar al bañadero, como indica la figura 4.3.

4.2 – Bañadero para ganado menor

4.3 - Bañadero con manga oblicua

La unión del corral de entrada con la pileta se hace en forma abrupta a fin de asegurar una inmersión completa de los animales. La rampa de salida tiene

una inclinación del 30 % y lleva escalones en el piso para que no resbalen al subir. El bañadero propiamente dicho tiene un largo de 20 m a 25 m, suficiente para que, a través de su recorrido, los animales reciban el tratamiento indispensable. Los corrales de salida tiene piso de hormigón con superficie rugosa y llevan en un contorno un reborde de 18 cm de altura para posibilitar su empleo como “lava patas”, arbitrio importante para el curado de la aftosa y otras infecciones cuando han sido transmitidas a las pezuñas de los animales. Estos corrales sirven de escurridero y presentan un declive que conduce el remedio retenido por los animales, al salir del baño, hacia una cámara decantadora, desde donde vuelven automáticamente a la pileta.

Para la construcción de los bañaderos se efectúa primeramente, la excavación de acuerdo con las dimensiones indicadas. Si la tierra es compacta no es necesario apuntalar los taludes, debiendo recortarse éstos en forma rectangular, para que sirvan de encofrado. En cambio si la tierra es poco compacta, es necesario apuntalar los taludes para evitar desmoronamiento.

Las armaduras deben calcularse, en cada caso, de acuerdo con el tipo de terreno; las indicadas en los cortes corresponden a terrenos de baja calidad.

El encofrado debe ser de construcción rígida, para que no se deforme al efectuar la compactación. La unión entre tablas debe ser bien ejecutada para impedir la filtración del mortero. Una vez terminado el encofrado deberá aceitarse interiormente para evitar la adherencia del hormigón.

El hormigonado se inicia construyendo, primeramente, el piso del bañadero.

Cuando ese hormigón ha endurecido, como para poder caminar sobre él, se coloca el encofrado para los muros y se continúa el hormigonado en capas de 30 cm de altura, cuidando que no queden oquedades, compactando con barretas y golpeando el encofrado por medio de mazos de madera.

Antes de proseguir el hormigonado se tratará la junta de construcción cepillándola hasta exponer el agregado grueso, luego se lava y recubre con una lechada de cemento y agua, con consistencia cremosa, pero sin formar espesor.

Esta precaución debe tomarse también en la junta que se forma entre el piso y la primera capa de las paredes.

El desencofrado puede efectuarse después de 7 días de hormigonado, debiendo corregirse todas las irregularidades utilizando mortero 1:2 (cemento, arena), especialmente los huecos o nidos de abejas que puedan aparecen en la superficie al retirar el encofrado.


La dosificación más conveniente del hormigón es 1:2:2,5 (cemento portland, arena y piedra partida) con un contenido de cemento de aproximadamente 350 kg/m3.

La cantidad de agua para la preparación de la mezcla debe ser necesaria para obtener una mezcla plástica que permita ser vertida dentro del molde. Para agregados secos será alrededor de 25 l por bolsa de cemento. Debe tenerse en cuenta que todo exceso de agua es altamente perjudicial para el hormigón.

5.- SILOS DE DUELAS DE HORMIGÓN PARA GRANOS

El silo de duelas de hormigón está formado por elementos prefabricados de pequeñas dimensiones, que se unen entre sí con mortero de cemento portland, cal y arena y cuya parte resistente son los zunchos, que absorben íntegramente los esfuerzos de tracción originados por las presiones horizontales producidas por los granos almacenados. Los zunchos pueden estar constituidos por barras redondas o alambres de acero.

Las duelas son placas de hormigón sin armar que pueden tener diversas formas y dimensiones. Se recomienda del tipo de duela que aparece en la figura 5.1 de 0,30 m de ancho por 1 m de altura y 0,06 m de espesor.

Las duelas tienen en su contorno una ensambladura a lengüeta y son de espesor uniforme, habiéndoselas proyectado de modo que sus juntas verticales sean continuas y sigan la dirección radial.

Se emplean también medias duelas que se utilizan solo en el primero y último anillos, colocándolas alternadas con las enteras, con las que se logra la traba indispensable para facilitar el montaje.

5.1 – Duela y media duela

La fundación del silo puede efectuarse de dos maneras: a) piso de suelo – cemento de espesor uniforme y b) fundación anular sobre la que apoya la pared del silo, y piso independiente (ver figura 5.2).

5.2 – Piso y fundación

El piso debe tener pendiente hacia su centro para facilitar el escurrimiento de los jugos de los granos hacia el sumidero.

El primer tipo puede usarse sobre terrenos de buena calidad firmes y no susceptibles de esponjamientos ni agrietamiento por efectos de variaciones en el contenido de la humedad.

Para levantar la pared hay que tener especial cuidado en la colocación de la primera hilada, pues de su correcta posición depende en gran parte, el éxito en el resto del montaje. Para ello se trazará primeramente la circunferencia interior sobre la fundación y se replanteará sobre la misma posición de las duelas. Este replanteo tiene por objeto fijar la ubicación definitiva de las duelas del silo, pues será muy difícil, de primera intención, conseguir el diámetro y la colocación exacta de las duelas, siendo más conveniente efectuar el tanteo previo por medio del dibujo y no con las duelas colocadas.

Las juntas deben tomarse con mortero plástico compuesto de cemento portland, cal y arena en la proporción 1:1:6.

El silo de duelas debe ser zunchado, como se indicó al comienzo con barras de acero redondo o con alambres ovalados de campo de alta resistencia a efectos de asegurar la perfecta estabilidad de la construcción.

Los zunchos deben estar provistos de elementos de unión adecuados que permitan su fácil colocación y ajuste; tratándose de barras redondas, suelen utilizarse a tal fin manguitos de hormigón armado del tipo y dimensiones que muestra la figura 5.3.

5.3 – Manguitos para el tesado. Medidas en mm

Como se observa, los extremos de cada zuncho atraviesan el manguito y la tensión se ejerce mediante rosca y tuerca contra las paredes del manguito que están provistas de chapas de hierro de 2 mm de espesor.

Existen otros dispositivos para el mismo objeto, como los indicados también, en la figura 5.3.

En caso de emplear alambres de campo de tipo ovalado, el ajuste se efectúa mediante torniquetes similares a los usados más comúnmente en alambrados.

En todos los casos, los zunchos deberán ajustarse en forma tal que la barra quede bien adosada a la pared del silo. Con la tensión o ajuste inicial que se da a las barras, se previene que la presión del ensilaje provoque la abertura de las juntas verticales entre duelas. Es imprescindible verificar, cada tanto, especialmente al principio, antes de llenar el silo, la tensión de los zunchos.

Debe preverse una puerta lateral para la descarga del silaje, con una sección mínima que permita el paso de un hombre.

Para simplificar la ejecución, las dimensiones aconsejables con este tipo de duelas, son las de la puerta que ocupe dos medias duelas, esto es de 60 cm x 50 cm.

El techo puede ejecutarse con chapas prefabricadas de hormigón de 2,5 cm de espesor con nervaduras perimetrales e intermedias, según las dimensiones, para darles rigidez que se unen mediante bulones formando una bóveda cónica. Este sistema tiene las ventajas inherentes a la prefabricación y al poco material que requieren.

La figura 5.4 ilustra acerca de un techo de este tipo, mientras que la figura 5.5 muestra una batería de silos terminados.

5.4 – Techo de chapas de hormigón

5.5 – Vista exterior de una batería de silos de duelas


Las duelan deben construirse en forma tal que cumplan los requisitos de impermeabilidad y consistencia exigidos, evitando el ataque de los ácidos que se producen durante el proceso de fermentación del silaje.

Para lograr estos resultados, el hormigón debe confeccionarse con agregados limpios, resistentes, de baja absorción y de adecuada granulometría.

Si se trabaja con un hormigón plástico, de relación agua – cemento 0,47, es necesario dejar las duelas dentro del molde cerca de 24 h.

Se aconseja utilizar la dosificación 1:1,75:2 (cemento, arena mediana, piedra partida de tamaño máximo 20 mm) en volúmenes sueltos con un contenido de cemento de 450 kg/m3. Esta mínima dosificación se aplicará a los manguitos de hormigón.

6.- SILOS HORIZONTALES PARA FORRAJE

Los silos horizontales, también llamados silos trinchera (Bunker), constituyen una solución muy económica para almacenar forraje.

Este tipo de silo se construye sobre el nivel del terreno, generalmente aprovechando una lomada o sobre elevación del mismo y nunca en un bajo.

Consiste simplemente en dos paredes laterales de contención del silaje, cuya altura sobre el terreno no debe ser mayor de 2,40 m, según indica la experiencia, no existiendo en lo que respecta a la longitud y ancho otras

limitaciones que las que imponen la disponibilidad de espacio y las de orden económico.

En la figura 6.1 se muestran detalles completos de esta solución. Como puede observarse, se ha resuelto el proyecto de utilización de tres elementos perfectamente diferenciados, a saber: placas de cerramiento de 2,00 m x 0,30 m y 0,06 m de espesor, postes de 2,90 m de largo sobre los que apoyan las placas y puntales inclinados para sostén de los postes.

Los puntales llevan en uno de sus extremos un ensanche en forma de horquilla donde se apoya el poste.

El conjunto se vincula mediante pernos pasantes. El extremo inferior del puntal apoya en un pequeño bloque de hormigón.


La dosificación a emplearse debe asegurar un hormigón de buena calidad. La relación agua – cemento no excederá de 0,50, es decir, 25 l de agua por bolsa de cemento de 50 kg.

Utilizando piedra partida de tamaño máximo 2,5 cm y arena mediana, se aconseja una dosificación 1.2:3 (cemento, arena, agregado grueso) medida en volúmenes sueltos, con 350 kg/m3 de cemento aproximadamente.

Una vez moldeados los elementos deberán someterse a un curado húmedo de no menos de 7 d.

Para proceder al montaje del silo se efectúa primeramente, la excavación para alojar los postes y puntales; colocados éstos, cuya separación será de 2,00 m, es decir coincidente, con la longitud de las placas que forman las paredes del silo, a continuación se van disponiendo las placas que se abulonan a las alas de los postes.

Las paredes se construyen ligeramente inclinadas, hacia el exterior, aconsejándose una pendiente del 10 %. La figura 6.2 muestra un silo horizontal terminado.

6.2 – Silo horizontal terminado

6.1- Elementos del silo horizontal premoldeado

7.- COMEDEROS PARA GANADO

Los comederos están sometidos a severas condiciones de empleo, golpes de los animales y maquinarias, ácidos del forraje y acciones climáticas. Los

comederos de hormigón poseen elevada resistencia para soportar el uso y están ampliamente difundidos entre los productores lecheros y ganaderos.

Pueden ser construidos in situ o premoldeados en planta e instalados en la chacra. Los tipos más difundidos son el lateral y el doble.

Comedero lateral

Estos comederos se colocan en los bordes de los corrales y potreros, inmediatos a una calle exterior paralela al comedero, por donde circulan los camiones que transportan el alimento.

Del lado interior del corral se coloca una baranda o alambrado para mantener el ganado dentro del mismo. El espacio para la cabeza del animal, desde la parte superior del comedero a la parte inferior de la baranda, será de 50 cm para novillos de un año de edad, en engorde, y 70 cm para vacas lecheras (Figuras 7.1 y 7.2).

7.1 – Comedero lateral. Camión descargando forraje

7.2 - Comedero lateral limitado por una baranda de madera

El fondo de los comederos tendrá un ancho comprendido entre 55 cm y 75 cm y pendiente para facilitar el desagüe. La altura de la pared interior no excederá 55 cm para ganado de hasta 300 kg de peso y 60 cm para animales de mayor peso. La pared inmediata a la calle debe ser de 55 cm a 65 cm de altura.

7.3 - Comedero lateral hormigonado in situ

La figura 7.3 muestra dimensiones y armadura de un comedero lateral y detalles del encofrado. Como puede apreciarse, dispuesto el encofrado de las paredes laterales se procede a su hormigonado. El espacio inferior comprendido entre las paredes se rellana, luego de retirado el encofrado con grava o piedra partida; a continuación se hormigota el fondo del comedero.

Comedero doble

El comedero doble se ubica dentro del corral y permite alimentar el ganado desde ambos lados (Figura 7.4). Este tipo de comedero se adapta especialmente para instalaciones mecanizadas; debe contarse también, con un silo elevado.

7.4 – Comedero doble hormigonado in situ

Los comederos parten de los silos ubicados en un extremo del corral. Los silos estarán equipados con descargadores que vierten el forraje a una tolva y la distribución se efectúa con un transportador helicoidal, de longitud igual a la del comedero. Los comederos dobles para animales de hasta 300 kg. de peso tendrán 55 cm de altura, y aquellos para ganado de mayor peso, 60 cm. Frecuentemente, los comederos dobles se cubren con un techo para proteger las maquinarias y alimentos de las acciones climáticas y dar sombra al ganado en épocas calurosas.

Estos comederos pueden construirse in situ o con elementos premoldeados. La adopción de una u otra solución dependerá de las características locales y capacidad de la instalación. Los comederos prefabricados se construyen generalmente en secciones de 1,80 m a 2,40 m de largo.

Los elementos premoldeados para la construcción de los comederos, peden ser de hormigón armado tradicional o de hormigón pretensado. También pueden construirse asentados sobre bloques huecos de hormigón (Figura 7.4). Las figuras 7.5 y 7.6 muestran un comedero doble construido con elementos premoldeados.

7.5 – Comedero doble con elementos premoldeados

7.6 – Construcción de comedero doble con elementos premoldeados


Se aconseja, por razones de durabilidad, utilizar un hormigón con relación agua – cemento de 0,50, con un contenido de cemento del orden de 400 kg/m3. Para las condiciones comunes, usando arena mediana y agregado grueso de tamaño máximo 30 mm, puede utilizarse una dosificación 1:2:2,5 en volúmenes sueltos.

8.- COMEDEROS PARA CERDOS

Muchos granjeros consideran el comedero de hormigón como un elemento indispensable en sus establecimientos, dada sus condiciones de resistencia a las inclemencias del tiempo y al brusco trato al que se ve continuamente sometido. Por otra parte presente la ventaja de poder ser limpiado fácilmente, manteniéndolo así en buenas condiciones de higiene. Además su mayor peso impide prácticamente que los animales lo muevan de su sitio o lo vuelquen.

En la figura 8.1 se indica un tipo de comedero simple y muy útil. El hormigonado el mismo puede realizarse sobre un suelo compactado y alisado o bien, sobre una plataforma preparada especialmente al efecto. La figura muestra detalles del encofrado y una vista del comedero terminado, con un corte indicando la disposición de la armadura. El comedero puede ser construido del largo que se desee.

8.1. – Comedero para cerdos – Dimensiones y encofrado


Se aconseja emplear un hormigón con una relación agua – cemento que no exceda de 0,50, es decir, 25 l de agua por bolsa de 50 kg de cemento. Suponiendo se utilice arena mediana y agregado grueso de tamaño máximo de 1,5 cm, las proporciones de cemento, arena y agregado grueso (que puede ser piedra partida o canto rodado) aconsejables son 1:2:2,5 medidas en volúmenes sueltos. Una vez retirado el encofrado deberá mantenerse húmedo el hormigón durante 7 d.

9.- GUARDAGANADOS DE ELEMENTOS PREFABRICADOS

Como puede observarse en las figuras 9.1 y 9.2 el guardaganado consta de dos estribos de hormigón moldeados en el lugar. Las vigas principales pueden moldearse en el lugar o bien prefabricarse. Sobre éstas apoyan viguetas prefabricadas que se fijan mediante la colocación de hormigón en los espacios libres entre las cabeceras de las mismas. Los moldes para la prefabricación de vigas y viguetas son simples de construir, pues es posible hormigonarlas directamente en el suelo bien alisado sobre el cual se aplica un papel impermeable.

9.1 – Croquis general de un acceso con guardaganado

9.2. – Guardaganado con elementos prefabricados

En este caso basta colocar dos tablones de la longitud y altura necesarios, separados del ancho correspondiente a la viga o vigueta y fijados a tierra mediante piquetes. Para asegurar la invariabilidad de su separación, se clavan dos o tres listones transversales en su parte superior. Los moldes se deberán aceitar antes de su utilización.

Una vez hormigonados los elementos y retirados los encofrados, lo que puede efectuarse a las 48 horas, es necesario curarlos durante 7 días, manteniéndolos constantemente húmedos y al abrigo del sol durante dicho período. Luego, colocadas las viguetas en posición, sobre las vigas, los espacios entre las primeras, en las zonas de apoyo sobre las vigas, se rellenan con hormigón en la forma indicada en la figura 9.2.


Dado que se trata de una estructura expuesta a la intemperie y cuyas viguetas estarán sometidas a una intensa acción de desgaste mecánico por el tránsito de vehículos, es de suma importancia que en la construcción se utilice hormigón de alta calidad. Para obtenerlo, aconsejamos emplear una relación agua – cemento de 0,50, con lo cual queda asegurada la durabilidad necesaria y la resistencia adecuada a las condiciones de servicio.

El tamaño máximo del agregado grueso no deberá ser mayor de 25 mm para las vigas y viguetas pudiendo llegar a 50 mm para los estribos, en los cuales la relación agua – cemento puede aumentarse a 0,55.

Las proporciones de los componentes del hormigón dependerán, como en todos los casos, de la clase de agregados que se utilicen, canto rodado, piedra partida y la granulometría de la arena.

Se trata de condiciones variables, de modo, que, en cada caso especial, conviene determinar la dosificación adecuada, teniendo presente las recomendaciones consignadas. Para las condiciones comunes, usando arena mediana y midiendo los agregados en volúmenes sueltos, se recomiendan las siguientes proporciones: para vigas y viguetas 1:2:2,5 aproximadamente 400 kg de cemento por m3 y para estribos 1:2:3, con un contenido aproximado de 350 kg de cemento por m3.

10.- CONEJERAS PREMOLDEADAS.

Una interesante aplicación del hormigón en las construcciones rurales se muestra en las figuras 10.1 y 10.2 que corresponden a un tipo de conejera constituida totalmente por elementos premoldeados. La vista incluida en el croquis muestra los distintos elementos constitutivos a saber: postes (F), vigas de apoyo (B), placas traseras (E), de techo (A) y laterales (C).

El montaje es sumamente sencillo; se empotran primeramente las columnas en el terreno, teniendo en cuenta que la separación entre los ejes de las mismas sea igual al largo de las vigas que apoyan en la horquilla superior de aquellas. A continuación se colocan las placas laterales y las traseras, estas últimas van provistas de dos pequeños espigas que se alojan en las correspondientes hendiduras de las placas laterales. Finalmente se colocan las placas de techo.

En caso de querer disponer un piso más se ha previsto una calza de forma trapecial (D) que, ubicada en la forma indicada permite obtener una superficie de apoyo horizontal. La figura 10.1 ilustra sobre dimensiones, detalles de armadura y moldes de los elementos anteriormente descriptos.


En razón del pequeño espesor de las piezas a moldear cabe hacer las siguientes consideraciones:

a) El hormigón deberá proyectarse con una relación agua – cemento de 0,45 a 0,50 a efecto de satisfacer la condición de impermeabilidad, es decir, 25 l de agua por bolsa de cemento.

b) El agregado grueso tendrá un tamaño máximo de 1 cm.c) Convendrá utilizar arena mediana.

Sobre la base de las consideraciones precedentes se aconseja la siguiente dosificación teórica en volúmenes sueltos 1:2:1,5 (cemento, arena, agregado grueso) con un contenido de cemento del orden de 450 kg/m3.

10.1 – Plano y moldes para conejeras

10.2 – vista general del conjunto de conejeras

11.- PISOS Y VEREDAS

Hay una amplia gama de instalaciones rurales que deben ser dotadas de un piso adecuado a fin de que cumplan satisfactoriamente las funciones a que se las destina.

En primer término y en todos los casos, los pisos deben proporcionar sólidas superficies de apoyo y constituir un medio para eliminar los problemas que crea una superficie barrosa, en las épocas lluviosas y polvorientas, durante los períodos de sequía. En ciertas instalaciones esos requisitos deben completarse, debiendo el piso constituir, además una barrera contra la humedad y la acción de los roedores y microorganismos provenientes de la tierra.

En la mayoría de las instalaciones es necesario, también que los pisos posean características adecuadas para su fácil lavado o limpieza con el fin de mantener las condiciones higiénicas que son indispensables, para el éxito de la industria.

Los pisos de hormigón poseen elevada resistencia mecánica al desgaste producido por las pezuñas de los animales y las llantas metálicas. Son durables, indeformables, inalterables, inatacables por la acción de los roedores y otras alimañas, de fácil limpieza debido a su lisura superficial, de bajo costo y sencillo mantenimiento. También son prácticamente impermeables, impermeabilidad que puede ser mejorada fácilmente.

Es decir que reúnen las condiciones que deben cumplir los pisos de las instalaciones destinadas a las explotaciones rurales ganadera, agrícola,

avícola, etc. En consecuencia, son de aplicación recomendada para corrales de ordeñe y alimentación de ganado, silos, y depósitos de granos, galpones de maquinarias, gallineros y criaderos de pollos y otras aves, porquerizas, caminos interiores, senderos, patios, veredas, etc.

En la literatura técnica se señala que el ganado gana hasta 1/3 más de carne con menor consumo de forraje. En los establecimientos en que se emplea el estiércol como abono y el pavimento se hormigón se autofinancia con las ganancias producidas pro su empleo.

Los pisos de hormigón constituyen una valiosa ayuda para la producción eficiente de aves de corral por su fácil limpieza, que reduce el costo de los mismos pueden ser efectivamente desinfectados y puestos en óptimas condiciones de sanidad, provocan una superficie nivelada que facilita el movimiento de alimentadoras mecánicas, eliminan la necesidad del transporte de suelos para mantener los niveles interiores de los locales y protegen de los daños causados por los roedores. Los pisos sobre los cuales se almacene el grano o el heno deben tener una barrera contra la humedad. Véase detallen en la figura 11.1.

11.1 – Piso impermeable

Las prácticas recomendadas para pisos, losas y pavimentos de buena calidad señalan la importancia de aspectos tales como la preparación del lugar, los materiales para la elaboración del hormigón, dosificación, el hormigonado, la mano de obra y el curado, cuya cuidadosa aplicación permitirá obtener superficies resistentes y durables, lisas y libres de grietas.

Diseño

Su diseño es muy simple. Para los usos comunes, incluyendo el tránsito de pequeños vehículos, será suficiente un espesor de 109 cm de hormigón simple asentado sobre la subrasante natural debidamente preparada. Para vehículos más pesados, tales como camiones y tractores, se aconseja un espesor mínimo de 15 cm.

Preparación de la subrasante

No es necesario que la superficie de asiento de la losa sea muy firme, pero sí debe cuidarse que ofrezca un soporte uniforme. Para ello, se deberán eliminar los pozos y puntos flojos, reemplazándolos con material similar al resto del terreno, compactado a igual densidad mediante rodillos u otros medios. Es necesario remover troncos, raíces y toda otra sustancia orgánica.

Una vez lograda la uniformidad y densificación de la subrasante se procederá al perfilado de la misma hasta obtener los niveles correctos.

Cuando se trate de subrasantes muy arcillosas, y por lo tanto altamente expansivas, se interpondrá entre la losa y la subrasante una capa de material granular (arena, grava, ripio, etc.) de unos 5 cm de espesor, que será compactada adecuadamente.

Elaboración del hormigón

El hormigón deberá elaborarse utilizando agregados sanos y limpios. Podrá usarse como agregado grueso piedra partida o grava, con un tamaño máximo de 3 cm para espesores de losa de 10 cm y de 5 cm para espesores de 15 cm. El agregado fino estará constituido por arenas de granos gruesos, libres de sustancias extrañas. El porcentaje retenido sobre tamiz IRAM 149 μ no deberá ser inferior al 95%.

Para la elaboración de la mezcla deberá usarse la cantidad de agua que proporcione adecuada trabajabilidad, sin sobrepasar de 24 litros por bolsa de cemento para pisos comunes y de 22 litros para los de corrales, comederos, locales de ordeñe, engorde y otros sometidos a acciones químicas severas, combinadas con fuertes acciones abrasivas.

Método constructivo

Para la construcción del piso podrán emplearse como moldes tablas de madera, de ancho igual al espesor de la losa, en las que se clavarán varillas del mismo material para formar las juntas machihembradas (figuras 11.2 y 11.5).

Una vez colocados los moldes en su posición correcta se procederá a aceitar las caras que estarán en contacto con el hormigón y a humedecer convenientemente la subrasante, esto último para evitar que aquella absorba agua del hormigón. Luego se descargará y distribuirá el hormigón. El hormigón fresco se enrasará con el borde superior de los moldes por medio de una regla recta, apoyada sobre dichos moldes a la que imprimirá un ligero movimiento de vaivén, similar a la operación de aserrado, juntamente con un ligero avance longitudinal (figuras 11.5 y 11.6).

Luego se procederá a la compactación y finalmente a su alisado. Esta operación se postergará hasta que la superficie haya endurecido ligeramente (figuras 11.7 y 11.8).

11.2 – Separaciones y tipos de juntas

11.3 – Construcción por fajas

11.4 – Construcción por paños alternados

11.5 – Construcción de veredas y senderos

11.6 – Una tabla de canto recto permite enrasar el hormigón entre moldes

11.7 – Alisando la superficie con un fratás de mango largo

11.8 – Terminación de bordes con fratás de borde curvo

11.9 – Terminación de juntas con fratás especial

11.10 – Fratases metálicos para bordes y juntasMedidas en cm

11.11 – Terminación superficial con llana metálicaPara el alisado de pisos se emplearán fratases de madera y llanas metálicas, y para pavimentos una correa de lona de 15 cm de ancho que se pasará transversalmente con un ligero movimiento de vaivén y avance longitudinal.

Una buena terminación superficial puede obtenerse, también con ayuda de fratases anchos (1,50 m) con mango largo. La construcción podrá hacerse por fajas o paños alterados.

En el primer caso, para pisos de 10 cm de espesor, se dividirá la superficie a recubrir con fajas de 3 m de ancho y se colocarán los moldes para hormigonar primeramente las fajas marcadas con I (figura 11.3) fijándoselos en su posición mediante estacas de hierro.

Después que el hormigón haya endurecido suficientemente se retiran los moldes, luego se pintan los bordes de las juntas con asfalto y se hormigonan las fajas con II.

Cada 3 m se formarán juntas transversales de contracción, del tipo indicado en la figura 11.3 (corte B-B) en todas las fajas.

En el segundo caso se disponen los moldes formando paños cuadrados de 3 m de lado y se procede a hormigonar primeramente los paños marcados con I y luego los marcados con II.

Para estos últimos servirán de moldes los paños previamente hormigonados (figura 11.4).

Curado

En la construcción de pisos de hormigón deberá darse especial atención al curado, que deberá iniciarse tan pronto como sea posible, usando cualquiera de los procedimientos empleados comúnmente en pavimentos, a saber:

1) Arpillera húmeda, que se colocará sobre la superficie terminada, en cuanto ésta lo permita, y se mantendrá durante un período mínimo de 18 horas. Retirada la arpillera se extenderá sobre el piso una capa de tierra, arena, o aserrín de 5 cm de espesor, que se mantendrá permanentemente saturada por un período mínimo de 7 días. También puede inundarse el piso por el mismo lapso.

2) Aplicación de películas impermeables con productos de calidad reconocida.

3) Cubrimiento con láminas de polietileno por un período mínimo de 7 días.

Veredas y senderos

Las veredas y sendero de hormigón constituyen una aplicación muy conveniente para vincular las diversas instalaciones rurales. Su construcción es muy sencilla y debe llevarse a cabo siguiendo los criterios y recomendaciones mencionadas anteriormente. (ver figura 11.5).

Las veredas de mayor importancia tendrán ancho de 0,90 m a 1,50 m y las secundarias de 0,60 m a 0,90 m. El espesor de las veredas será de 6 a 7 cm y llevarán juntas transversales al tope, separadas de 1,20 m a 1,50 m hormigonando paños alternados.

Los bordes libres de las losas, se redondearán con un fratás curvo.


Se aconseja utilizar un hormigón de las siguientes proporciones: 1:2:3 (cemento, arena y piedra) con un contenido de cemento de 350 kg/m3. Las cantidades de agua a utilizar fueron indicadas en el apartado “elaboración del hormigón”.

12.- COLMENAS DESMONTABLES DE HORMIGÓN LIVIANO

La construcción de colmenas con hormigón liviano soluciona favorablemente el problema de conseguir un ambiente cálido en invierno y fresco en verano, y a la vez permite obtener un producto resistente, de bajo costo y fácil fabricación.

En la figura 12.1 se especifican las dimensiones aconsejadas por la práctica, las que pueden sufrir ligeras modificaciones.

12.1 – Colmena desmontable

El encofrado para la base y la tapa, se hará con ladera, usando tornillos en su ajuste para facilitar su desarme. El molde deberá engrasarse o aceitarse para que el hormigón no adhiera a sus caras. La figura 12.2 muestra los detalles del encofrado para la construcción de la base y de la tapa, mientras que la figura 12.3 el correspondiente al alzado que se ha proyectado en chapa metálica.

12.2 – Molde (base y tapa)

Al colocarse el hormigón en los moldes se realiza su compactación cuidando de no deformarlos. Una vez terminado el moldeo de los elementos se procederá a su curado, manteniéndolos húmedos durante 4 días para que el proceso de fraguado y endurecimiento se realice en condiciones óptimas de humedad.

Transcurrido este lapso puede desencofrarse, operación que debe hacerse con sumo cuidado debido al poco espesor de los elementos. Realizado el desencofrado, se debe proseguir con el curado, manteniendo los elementos en un ambiente húmedo, o sumergidos en agua durante 10 días.

12.3 – Molde (alzado)

El armado de la colmena puede realizarse una vez cumplido el período de curado antes mencionado. No es necesario terminar las superficies con material hidrófugo, pero si se quiere obtener caras más lisas pueden recubrirse, previo humedecimiento con una lechada de cemento portland (cemento portland y agua) de relación agua – cemento 0,50, que se mantendrá húmeda durante 48 h.


Los materiales que entran en su preparación son: cemento portland, polvo de amianto y granulado volcánico (piedra pómez). Una dosificación

adecuada es la siguiente: una parte de cemento portland, cinco partes de polvo de amianto, seis partes de granulado volcánico, medidas en volumen.

El volumen del material necesario para construir una colmena de este tipo es de unos 30 dm3 (30 l). Para ello se necesitan 7,2 kg de cemento portland normal, 7,5 kg de polvo de amianto y 21,0 kg de granulado volcánico. El volumen de material correspondiente a las cantidades indicadas se reduce un 20 % al ser compactada en la mezcla.

La cantidad de agua necesaria para el amasado de los materiales es aproximadamente de 10 l.

El granulado volcánico debe ser fino, para conseguir una buena terminación de las superficies.

13.- POSTES PARA ALAMBRADOS

La aplicación del hormigón armado a la fabricación de postes para alambrados, significa el aprovechamiento de todas las ventajas de la prefabricación y de las características tecnológicas del hormigón, siendo de capital importancia en este caso la gran durabilidad que se obtiene con un hormigón bien ejecutado además de su absoluta incombustibilidad.

En base a experiencias realizadas se han proyectado varios tipos de postes, cuyas características y dimensiones principales pueden observarse en la figura 13.1.

El tipo C, pesado, es para ser empleado como esquinero o torniquetero, debiéndose prever para el mismo “las patas de gallo” o puntales, para evitar los inconvenientes que puedan producirse al estirar los alambres. La ejecución de los postes es muy sencilla. El molde para los mismos es fácil de ejecutar como puede observarse en la figura 13.2 que muestra un molde para 4 postes. Conviene utilizar madera dura con el fin de asegurar una mayor duración del molde y de evitar las deformaciones que puedan afectar la forma final de los postes. El molde debe ser cuidadosamente limpiado y aceitado antes de cada moldeo, para evitar que el hormigón se adhiera a las paredes. Debe tenerse sumo cuidado de no engrasar la armadura, puesto que esto impediría su adherencia con el hormigón.

Una vez preparada la armadura y ubicada en el molde, se colocan en el mismo barras bien limpias y engrasadas destinadas a formar los agujeros por donde pasarán los hilos del alambre. Estos agujeros pueden obtenerse utilizando tubos de material plástico, de diámetro y longitud adecuados, que quedan incorporados al hormigón. Luego se coloca el hormigón el cual debe ser enérgicamente apisonado, para que sea denso, compacto y sin oquedades. Una vez moldeado el poste, debe tapárselo con arpillera o

13.1 – Postes de hormigón armado

paja, que se debe mantener húmeda durante 7 días, por lo menos, para efectuar su correcto curado. En caso de no utilizar tubos de material plástico las barras de hierro para formar los agujeros se retiran después de transcurridas 2 h ó 3 h del hormigonado. Las figuras 13.3 y 13.4 muestran un poste hueco para alambrado de sección circular y su correspondiente molde. Se aconseja la compactación del hormigón en vibración.

Postes para viñedos

El poste de hormigón armado, también resulta muy conveniente para sostener las alambradas de los viñedos.

Para la fabricación de esta clase de postes son válidas todas las consideraciones hechas en postes para alambrados.

En la figura 13.5 se detallan cinco tipos de postes usados en viñedos, indicándose para cada uno de ellos el intermedio y el extremo correspondiente.


Por tratarse de elementos destinados a soportar acciones climáticas intensas corresponde ejecutar un hormigón de alta calidad, cuya relación agua cemento no debe ser superior a 0,50, es decir 25 litros de agua por bolsa de cemento. A los efectos prácticos aconsejamos emplear una dosificación 1:2:2,5 medida en volúmenes sueltos, utilizando piedra partida de un tamaño máximo de 2,5 cm y una arena de granulometría mediana con un contenido de cemento de 400 kg/m3.

Dicha dosificación corresponde a las siguientes cantidades de materiales:

PARA UNA BOLSA DE CEMENTO PORTLAND En peso En volumen Cemento portland 50 kg 1 bolsa

Arena 102 kg 71 l

Piedra partida 124 kg 90 l

Agua 24 l 24 l

14.- CÁMARA SÉPTICA PARA VIVIENDA

El peligroso problema que constituye arrojar los líquidos cloacales directamente a pequeños arroyos o a pozos negros, por la posibilidad de contaminar la capa de agua de consumo, se resuelve económica y totalmente con el empleo de cámaras sépticas. La cámara séptica tiene la finalidad de separar y transformar la materia sólida contenida en el efluente cloacal mediante un proceso biológico. La descarga se efectúa a un pozo absorbente – como variante puede descargar en el terreno- donde se completa el tratamiento de los líquidos y gases resultantes de las transformaciones operadas en la cámara séptica.

Las aguas de lluvia y las de lavado, en ningún caso deben ser descargadas a la cámara, pues esa gran cantidad de agua impediría el proceso biológico, arrastrando los productos orgánicos antes de terminar su depuración.

Debe evitarse, también el uso de papel que no sea del tipo llamado higiénico y el desinfectar los inodoros con antisépticos porque destruyen las bacterias activas.

La capacidad de la cámara séptica debe ser de diez a vente veces la cantidad de efluente que diariamente reciba, es decir, deberá tener una capacidad aproximadamente de 250 l por persona, En ningún caso se harán cámaras sépticas de menos de 2000 l.

La figura 14.1 muestra un tipo de cámara séptica de hormigón armado en la que la llegada y salida del líquido se hace por la parte superior. Delante de los caños, se colocan pantallas, también de hormigón armado, con el objeto de aminorar la velocidad del líquido que ingresa a la cámara, evitándose la formación de remolinos que perturbarían el proceso depurativo.

En la tabla I se indican las dimensiones principales correspondientes a distintas capacidades.

Tabla I – Dimensiones de las cámaras sépticas domiciliarias.

Nro. depersonas

Dimensiones internas Volumen delliquido

Largo A Ancho B Prof. C dellíquido

_ m m m m3

7 2,00 0,90 1,20 2,160

10 2,30 0,90 1,20 2,480

14 2,50 0,90 1,20 2,700

21 2,70 1,20 1,20 3,890

24 3,20 1,20 1,20 4,600

La construcción de la cámara séptica debe hacerse con todo cuidado. Únicamente de esta forma puede asegurarse la impermeabilidad del hormigón, imprescindible para lograr los fines propuestos.Si el terreno es apto, puede hacerse la excavación directamente y hormigonar contra la tierra. El espesor del hormigón, no debe ser menor de 10 cm para poder hormigonar correctamente.La tapa de la cámara está constituida por elementos premoldeados de hormigón armado como se indica en la figura 14.1. Dichos elementos tendrán dimensiones que aseguren un adecuado apoyo sobre las paredes de la cámara y un peso que los haga manuables. Cada elemento se armará con 3 ø 8 mm. Se dispondrán dos agarraderas en cada elemento para facilitar su extracción, a efectos de proceder a la revisión y limpieza periódicas de la cámara.

Las pantallas pueden igualmente moldearse previamente y colocarse en ranuras dejadas en el hormigón de las paredes.

La cañería de salida de la cámara séptica se conecta a un pozo absorbente. Deberá disponerse además una tubería de ventilación como se ilustra en la figura.


Debe cuidarse fundamentalmente la dosificación del hormigón. Un hormigón bien dosificado es impermeable; uno que no lo es, puede producir en cualquier momento filtraciones. Se aconseja emplear una relación agua – cemento no mayor de 0,5 (25 l de agua por bolsa de cemento de 50 kg). El tamaño máximo del agregado grueso no excederá los 25 mm. Usando arena mediana y midiendo los agregados en volúmenes sueltos, se recomienda la siguiente dosificación: 1:2:2,5 (cemento, arena, agregado grueso) con un contenido de cemento de aproximadamente 400 kg/m3.

La tabla II contiene un resumen de los materiales necesarios para la construcción de una cámara séptica del tipo comentado.

Tabla II – Materiales necesarios para construir una cámara séptica

Nro. depersonas

Volumende

hormigón

Cemento Arena (*) Agregadogrueso

(grava o piedrapartida)

- m3 kg kg kg

710142124

1,6631,8451,9682,4582,808

615 685 730 9101040

13001440155019202190

17901985211526403020

(*) Arena con 5% de humedad.

14.1 – Pequeña cámara séptica para vivienda

15.- ALCANTARILLAS PREFABRICADAS

Las alcantarillas prefabricadas se utilizan, generalmente para drenar pequeños caudales. También pueden drenar caudales mayores sin aumentar la altura, simplemente utilizando varias aberturas paralelas. La que se presenta en este apartado ofrece la ventaja de brindar, a igual sección hidráulica útil con respecto a un caño circular, mayor abertura efectiva en tirantes reducidos o sea mayor eficiencia hidráulica. Esta ventaja adquiere especial importancia en regiones llanas, donde las pendientes y por lo tanto los tirantes, son generalmente pequeños.

El sistema que se describe a continuación, ilustrado en la figura 15.1 que es de ejecución muy simple, se compone de dos elementos: una pieza plana, con acanaladuras laterales, que actúa como solera y otra en forma de semicilindro que constituye el cierre superior de la alcantarilla y se coloca con sus bordes alojados en las acanaladuras de la solera. A fin de asegurar la

rigidez del conjunto, las secciones de los dos elementos descriptos se disponen desplazadas de manera que no haya continuidad en las uniones de los elementos superiores e inferiores entre sí. El ajuste entre los componentes se efectúa mediante pasadores, empotrados en la pieza superior, que se alojan en nichos dispuestos al efecto en la losa de apoyo.

Los elementos de cierre son de sección semicircular (arco de medio punto) y sus dimensiones son de 50 cm de altura y 100 cm de ancho máximo, con un espesor constante de 8 cm y armadura consistente en 5 barras de acero común de 6 mm de diámetro, colocadas tanto en dirección transversal como longitudinal. La losa de apoyo tiene también un espesor de 8 cm, 1,28 m de largo y un ancho similar a la longitud de la pieza en arco que es de 50 cm. Estas alcantarillas livianas, fácilmente transportables por sus formas, y de colocación sencilla, tienen una capacidad portante de 20 t con una tapada de 40 cm.


Teniendo en cuenta que la durabilidad es un factor importante en este tipo de estructuras, se recomienda que el contenido de cemento en el hormigón sea del orden de los 400 kg/m3, y que la relación agua – cemento no supere el valor 0,50. Midiendo los agregados en volúmenes sueltos, se aconseja la dosificación 1:2:2,5 (cemento portland, arena, piedra partida).

16.- ACEQUIAS Y COMPUERTAS

En los canales o acequias revestidos con hormigón, los gastos de conservación resultan ser de muy escasa significación. Por otra parte, al disminuir las pérdidas por infiltración, aumenta la capacidad de conducción del canal, lo que representa una importante economía de agua. En efecto, en acequias no revestidas, se ha llegado a perder hasta el 60% del agua conducida.

En aquellos lugares en que el agua de riego proviene de pozos, las acequias revestidas han reducido, en muchos casos, a la mitad el costo del bombeo. Este tipo de acequias permite estudiar proyectos con trazados de mayor pendiente y más directos sin peligros de erosión. La figura 16.1 muestra una sección transversal típica de una acequia con revestimiento de hormigón. En la tabla III se consignan para un ancho de fondo de 0,45 m, los caudales y velocidades correspondientes a acequias revestidas.

16.1 – Sección transversal de una acequia revestida con hormigón.Medidas en cm

Como dato de interés cabe destacar que, para conducir igual cantidad de agua, una acequia revestida de hormigón requiere solo la mitad del área de la sección transversal correspondiente a otra sin revestimiento. En estos canales la excavación suele hacerse con arados que, en sucesivas pasadas, permiten obtener en forma grosera el perfil necesario. Con pala de mano se dejan preparadas las superficies para recibir el revestimiento. Existen, por supuesto, equipos excavadores especiales que posibilitan la obtención de la sección necesaria en una sola pasada.

Para el revestimiento con hormigón de pequeños canales y acequias se ha difundido el trabajo a mano. El procedimiento constructivo más simple, consiste en colocar moldes transversales al canal, para el enrase del hormigón, cuya separación se hace coincidir con la correspondiente a las juntas o con la longitud de la regla enrasadora.

El terminado final se realiza con una o dos pasadas de un fratás de mango largo.

Tratándose de revestir canales o acequias de gran extensión resultará más económico ejecutar el recubrimiento con algún equipo mecánico como ser la máquina de moldes deslizantes, que se observa en la figura 16.2

16.2 – Construcción del revestimiento de una acequia con molde deslizante

Tabla III – Velocidad del agua V (m/seg.) y caudal Q (m3/seg.) en acequias de sección trapecial

Revestimiento con hormigón

Pendiente de los taludes 1:1 Ancho de fondo: 0,45 m

Profundidad del agua (m) 0,30 0,45 0,60

Sección de la acequia (m2) 0,225 0,405 0,630

Pendientes (m/m) V Q V Q V Q

0,0001 0,22 0,050 0,27 0,110 0,32 0,199

0,001 0,69 0,157 0,78 0,316 0,99 0,627

0,01 2,22 0,498 2,70 1,100 3,16 1,990

Compuertas principales

Las compuertas principales de distribución se utilizan para derivar agua, de un canal o acequia principal, hacia ramales secundarios. Se emplean generalmente equipadas con dispositivos de medición de caudales.

En la figura 16.3 se muestra una compuerta principal de hormigón, del tipo de orificio sumergido, provista de pozos de aforo. Para determinar el caudal (m3/seg.) que pasa por el orificio sumergido, puede utilizarse la Tabla IV.

16.3 – Compuerta principal

Presas de hormigón

Una presa de hormigón es una simple pared construida normalmente al eje del canal; una abertura rectangular en el centro permite el pasaje del agua. Ranuras dispuestas en las caras laterales de la abertura permiten colocar tablones de madera para elevar o controlar el nivel del agua, para su derivación a los terrenos adyacentes (ver figura 16.4). En la mayor parte de los casos estas presas se moldean in situ. Superiormente se adosa el elemento que muestra la figura donde se coloca la compuerta propiamente dicha. En la Tabla V se consignan para distintos caudales a conducir, las dimensiones principales de la presa.


Siendo la durabilidad un factor de suma importancia en toda obra hidráulica, se recomienda que el contenido de cemento en el hormigón sea, como mínimo 400 kg/m3 y que la relación agua – cemento no supere el valor 0,50. Puede utilizarse la dosificación 1:2:2,5 (cemento portland, arena, piedra partida) midiendo los agregados en volúmenes sueltos.

Tabla IV

Altura de carga(m)

Caudal que pasa por un orificio rectangularsumergido (m3/s)

Área de la sección del orificio (cm2)

200 300 500 700 900 1400 2000

0,05 0,012 0,018 0,030 0,042 0,054 0,084 0,120

0,15 0,021 0,031 0,052 0,073 0,094 0,146 0,209

0,25 0,027 0,040 0,068 0,095 0,123 0,189 0,270

Tabla V

Caudal Ancho deabertura

Profundidad de abertura

Largo de la pared

de entrada

Altura dela pared

de entrada

l/s cm cm cm cm

W D A H

31 30 23 152 53

45 46 23 168 53

85 46 30 168 60

115 60 30 182 60

175 60 38 182 68

16.4 – Presa de hormigón

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