Univiçosa - Faculdade de Ciências Biológicas e da Saúde

CORROSÃO EM METAIS

Alunos: Lucas, Patrícia, Wander

Lucas Alves; Patrícia Sales; Wander Andrade

Matrículas: 5545, 5784, 4076

CORROSÃO EM METAIS

Trabalho sobre Corrosão em Metais do 6º Período de Engenharia Química noturno

sob orientação do(a) Prof.(a) David Quintão

Resumo

O seguinte trabalho é uma visão abrangente sobre como os metais sofrem a deterioração em seu ambiente de atuação. A corrosão dos metais é um processo eletroquímico espontâneo muito presente em nosso cotidiano e que causa grandes prejuízos econômicos sendo um quinto da produção mundial de aço destinada a repor perdas causadas pela corrosão. De uma forma geral, os estudos em diferentes países têm chegado a conclusões estimando custos variáveis entre 1% e 5% do PIB. No Brasil, os gastos podem chegar a cerca de US$ 10 bilhões, grande parte na indústria petrolífera. Hoje são usados diversos métodos para prevenir a corrosão, quase todos baseados em ações práticas da engenharia, como o controle do Ph das estruturas, a utilização de revestimentos protetores de materiais e o isolamento elétrico. Sem que seja necessário recorrer a meios agressivos tem-se que a maioria dos materiais em contato com o meio ambiente, como por exemplo a atmosfera, formam um sistema termodinamicamente instável. Com a única excessão dos metais nobres (ouro, platina, etc.), todos os demais metais em contato com o ar devem reagir e transformarem-se em óxidos, hidróxidos ou outras formas semelhantes. Em alguns casos (alumínio, magnésio, cromo, etc.) tal transformação em óxidos implica numa grande redução da energia livre. Assim, de acordo com a termodinâmica, os metais não poderiam ser utilizados numa atmosfera como a terrestre. Entretanto, apesar da termodinâmica indicar a possibilidade de uma reação, não diz nada a respeito da velocidade com que esta reação ocorre. E é precisamente devido ao fato de que certas velocidades de reação são lentas que se pode utilizar os metais no cotidiano. "Todos os metais podem ser utilizados sempre que sua velocidade de deterioração seja aceitavelmente baixa". A transformação do metal em óxido prejudica as propriedades mecânicas do material, podendo assim causar falhas estruturais catastróficas. Processos corrosivos são as vezes de difícil identificação, sendo assim necessária uma série de medidas preventivas para evitá-los. E por meio dos conhecimentos supracitados vamos dar o decorrer deste trabalho.

Palavras chave: Corrosão , Prejuízos, Metais

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ............................................................................. 1 1.1. CORROSÃO ELETROQUÍMICA ...............................................1 1.2. CORROSÃO QUÍMICA .............................................................42. MEIOS CORROSIVOS .................................................................5 2.1 PRINCIPAIS MEIOS CORROSIVOS E RESPECTIVOS ELETRÓLITOS..................................................................................5 3. VELOCIDADE DE CORROSÃO....................................................6 3.1. INFLUÊNCIA DE OUTROS FATORES NA VELOCIDADE DE CORROSÃO..................................................................................... 7 4.FORMAS DE CORROSÃO............................................................7 5. TÉCNICAS DE AMPLIAÇÃO DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO OU DE PROTEÇÃO ANTICORROSIVA...........................................9 5.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO E DA PROTEÇÃO ANTICORROSIVA ...............................................10 5.1.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA CORROSÃO ELETROQUÍMICA ..........................................................................10 5.1.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA CORROSÃO EM ALTAS TEMPERATURAS ..............................................................12 5.2 RESISTÊNCIA À CORROSÃO ELETROQUÍMICA ..................165.2.1 RESISTÊNCIA PRÓPRIA DO MATERIAL À CORROSÃO 5.2.2 MÉTODOS QUE MELHORAM A RESISTÊNCIA À CORROSÃO ...................................................................................165.2.2.1 REVESTIMENTOS .............................................................165.2.2.2 INIBIDORES DE CORROSÃO ...........................................165.2.2.3 TÉCNICAS DE MODIFICAÇÃO DO MEIO CORROSIVO...17

1 IntroduçãoConceito de Corrosão

A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica do meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou instalações é necessário que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de apresentar propriedades mecânicas suficientes e características de fabricação adequadas. A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como os aços ou as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas ou concreto. A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é denominada corrosão metálica. Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração por corrosão.

1.1 Corrosão Eletroquímica

Os processos de corrosão eletroquímica são mais frequentes na natureza e se caracterizam basicamente por:

Necessariamente na presença de água no estado líquido; Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a grande

maioria na temperatura ambiente;

Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons na superfície metálica.

Em face da necessidade do eletrólito conter água líquida, a corrosão eletroquímica é também denominada corrosão em meio aquoso. Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos presentes no meio, O2, S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos semelhantes aos encontrados na natureza, dos quais foram extraídos. Conclui-se, portanto, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos metalúrgicos, vide figura 1:

Essa corrosão envolve reações de oxidorredução que transformam os metais em óxidos ou em outros compostos. Por exemplo, como a imagem abaixo (Figura 2) mostram, vemos no cotidiano a formação de ferrugem em objetos de ferro, a prata ficar mais escura com o tempo e a formação de uma camada verde, mais conhecida como azinhavre, sobre objetos feitos de cobre.

Em todos esses casos ocorreu que o metal oxidou-se, isto é, perdeu elétrons, enquanto outra espécie química, como o oxigênio (O2) do ar, sofreu redução (ganhou os elétrons), causando a oxidação do metal.

Todos os metais sofrem corrosão, com exceção apenas do ouro e da platina. No entanto, no caso de alguns metais, essa corrosão é menos violenta porque os compostos formados funcionam como uma espécie de proteção. Por exemplo, no caso da prata mencionada, a película preta que acaba servindo como proteção é o sulfeto de prata (Ag2S), que se forma em contato com o oxigênio do ar e com a poluição atmosférica (que envolve compostos do enxofre):

4Ag(s) + O2(g) + 2S2-(aq) + 4H+(aq) →  2Ag2S(s) +2H2O(?)

Essa camada insolúvel de sulfeto de prata tem coloração azulada ou ligeiramente violácea e, com o tempo, vai ficando preta.

No caso do cobre, o azinhavre formado é, na verdade, uma mistura tóxica de hidróxido de cobre I, hidróxido de cobre II, carbonato de cobre I e carbonato de cobre II.

A corrosão dos metais é um processo que ocorre espontaneamente e causa anualmente grandes prejuízos econômicos para nossa sociedade. Objetos metálicos nos lares são perdidos, tais como utensílios e eletrodomésticos; nas indústrias, equipamentos e máquinas industriais precisam receber manutenção ou ser substituídos; há o risco de vazamentos de materiais poluentes para o meio ambiente em virtude da corrosão de tubulações e tanques, além de poder também ocorrer acidentes. Nas cidades, ocorre a corrosão de estruturas de pontes, edifícios, carros, navios e monumentos artísticos.

Calcula-se que 30% de todo o aço (liga metálica feita de aproximadamente 98,5% de ferro, 0,5% a 17% de carbono e traços de silício, enxofre e fósforo) mundial seja produzido apenas para repor objetos que foram corroídos.

O mecanismo completo da corrosão do ferro ainda não está completamente esclarecido, mas sabe-se que ela está relacionada à oxidação do ferro por meio de agentes oxidantes, que são a água e o oxigênio. Por isso, o ferro oxida-se facilmente quando é exposto ao ar úmido, principalmente se houver grande presença de água.

Bem, visto que o ferro possui potencial de oxidação maior que o do oxigênio, ele perde elétrons, ocorrendo a seguinte reação anódica:

Fe (s) → Fe2+ + 2 e-

Existem vários processos de redução que podem ocorrer, mas o da água é o mais significativo:

2 H2O + 2e– → H2 + 2OH–

Para que ocorra esse processo de oxirredução, deve haver contato elétrico entre a região anódica e catódica para que ocorra o fluxo de íons entre essas regiões e o circuito elétrico feche-se. Isso acontece como mostra a figura a seguir na Figura 3:

Os íons Fe2+ têm a tendência de migrar para a região catódica (polo negativo), enquanto os ânions OH- migram para o polo positivo (região catódica), ocorrendo a formação do hidróxido ferroso (Fe(OH)2).

Fe2+ + 2OH– → Fe(OH)2

Na presença de oxigênio, esse composto é oxidado a hidróxido de ferro III (Fe(OH)3), que depois perde água e transforma-se no óxido de ferro (III) mono-hidratado (Fe2O3 . H2O), que é um composto que possui coloração castanho-avermelhada, isto é, a ferrugem que conhecemos:

2Fe(OH)2 + H2O + 1/2O2 → 2 Fe(OH)3

2Fe(OH)3 → Fe2O3 . H2O + 2H2O

A presença da água favorece a formação da ferrugem porque possui íons dissolvidos, o que facilita o fluxo dos elétrons.

Apesar de tais perdas, os cientistas pesquisam constantemente várias técnicas que conseguem evitar essas corrosões, tais como o uso de pinturas protetoras, a produção de aço inoxidável e o uso de metais de sacrifício em técnicas conhecidas como galvanoplastia e galvanização.

1.2 Corrosão Química

Os processos de corrosão química são, por vezes, denominados corrosão ou oxidação em altas temperaturas. Estes processos são menos frequentes na natureza, envolvendo operações onde as temperaturas são elevadas. Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:

Ausência da água líquida; Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de

orvalho da água;

Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.

Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada em meio não aquoso ou corrosão seca. Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida em serviço, que não se enquadram na definição de corrosão. Um deles é o desgaste devido à erosão, que remove mecanicamente partículas do material. Embora esta perda de material seja gradual e decorrente da ação do meio, tem-se um processo eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode-se entretanto ocorrer, em certos casos, ação simultânea da corrosão, constituindo o fenômeno da corrosão-erosão.

Outro tipo de alteração no material que ocorre em serviço, são as transformações metalúrgicas que podem acontecer em alguns materiais, particularmente em serviço com temperaturas elevadas. Em função destas transformações as propriedades mecânicas podem sofrer grandes variações, por exemplo apresentando excessiva fragilidade na temperatura ambiente. A alteração na estrutura metalúrgica em si não é corrosão embora possa modificar profundamente a resistência à corrosão do material, tornando-o, por exemplo, susceptível à corrosão intergranular. Durante o serviço em alta temperatura pode ocorrer também o fenômeno da fluência, que é uma deformação plástica do material crescente ao longo do tempo, em função da tensão atuante e da temperatura.

2 Meios Corrosivos

Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de água contendo sais, ácidos ou bases.

2.1 Principais Meios Corrosivos e Respectivos Eletrólitos

Atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na presença de sais ou gases presentes no ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo corrosivo;

Solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos;

Águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas podem conter sais minerais, eventualmente ácidos ou bases, resíduos industriais, bactérias, poluentes diversos e gases dissolvidos. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos. Os outros constituintes podem acelerar o processo corrosivo;

Água do mar: estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais. Uma análise da água do mar apresenta em média os seguintes constituintes em gramas por litro de água:

Cloreto (Cl-) 18,9799 Sulfato (SO -) 2,6486

Bicarbonato (HCO ) 0,1397

Brometo (Br-) 0,0646

Fluoreto (F-) 0,0013 Ácido Bórico (H3BO3) 0,0260 Sódio (Na+) 10,5561 Magnésio (Mg2+) 1,2720

Cálcio (Ca2+) 0,4001

Potássio (K+) 0,3800

Estrôncio (Sr 2+) 0,0133

A água do mar em virtude da presença acentuada de sais, é um eletrólito por excelência. Outros constituintes como gases dissolvidos, podem acelerar os processos corrosivos;

3 Velocidade de Corrosão

A velocidade com que se processa a corrosão é dada pela massa de material desgastado, em uma certa área, durante um certo tempo, ou seja, pela taxa de corrosão. A taxa de corrosão pode ser representada pela massa desgastada por unidade de área na unidade de tempo.

A massa deteriorada pode ser calculada pela equação de Faraday: m = e.i.t

onde:

I

 

 

m = massa desgastada, em g; e = equivalente eletroquímico do metal;i = corrente de corrosão, em A; t = tempo em que se observou o processo, em s.

A corrente l de corrosão é, portanto, um fator fundamental na maior ou menor intensidade do processo corrosivo e o seu valor pode ser variável ao longo do processo corrosivo. A corrente de corrosão depende fundamentalmente de dois fatores:

Diferença de potencial das pilhas (diferença de potencial entre áreas anódicas e catódicas) - DV;

Resistência de contato dos eletrodos das pilhas (resistência de contato das áreas anódicas e catódicas) - R;

A diferença de potencial - DV - pode ser influenciada pela resistividade do eletrólito, pela superfície de contato das áreas anódicas e catódicas e também pelos fenômenos de polarização e passivação.

A velocidade de corrosão pode ser, ainda, alterada por outros fatores que serão tratados no item seguinte e que influenciam de modo direto ou indireto na polarização ou na passivação.

O controle da velocidade de corrosão pode se processar na área anódica ou na área catódica, no primeiro caso diz-se que a reação de corrosão é controlada anodicamente e no segundo caso catodicamente. Quando o controle se dá anódica e catodicamente diz-se que o controle é misto.

3.1 INFLUÊNCIA DE OUTROS FATORES NA VELOCIDADE DA CORROSÃO

Alguns outros fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque atuam nos fenômenos de polarização e passivação.

Tais fatores que também influenciam a velocidade de corrosão são:

Geração do meio corrosivo: como foi dito anteriormente oxigênio funciona como controlado dos processos corrosivos. Portanto, na pressão atmosférica a velocidade de corrosão aumenta com o acréscimo da taxa de oxigênio dissolvido. Isto ocorre por ser o oxigênio um elemento despolarizante e que desloca a curva de polarização catódica no sentido de maior corrente de corrosão;

PH de eletrólito: a maioria dos metais passivam-se em meios básicos.

Temperatura: o aumento de temperatura acelera, de modo geral, as reações químicas. Da mesma forma também em corrosão as taxas de desgaste aumentam com o aumento da temperatura. Com a elevação da temperatura diminui-se a resistividade d eletrólito e consequentemente aumenta-se a velocidade de corrosão;

Efeito da velocidade: a velocidade relativa, superfície metálica-eletrólito, atua na taxa de desgaste de três formas: para velocidades baixas há uma ação despolarizante intensa que se reduz à medida que a velocidade se aproxima de 8 m/s (para o aço em contato com água do mar). A partir desta velocidade as taxas praticamente se estabilizam voltando a crescer para altas velocidades quando diante de um movimento turbulento tem-se, inclusive, uma ação erosiva. (Vide Figura 4)

4 FORMAS DE CORROSÃO

As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas principalmente pela aparência da superfície corroída, sendo as principais:

Corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo aproximadamente uniforme em toda a superfície atacada. Esta forma é comum em metais que não formam películas protetoras, como resultado do ataque;

Corrosão Uniforme: É a forma menos agressiva de corrosão. O ataque, neste caso, se estende de forma homogênea sobre toda a superfície metálica, e sua penetração média é igual em todos os pontos.

Corrosão por placas: quando os produtos de corrosão formam-se em placas que se desprendem progressivamente. É comum em metais que formam película inicialmente protetora mas que, ao se tornarem espessas, fraturam e perdem aderência, expondo o metal a novo ataque;

Corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se dá sob forma localizada, com o aspecto de crateras. É frequente em metais formadores de películas semi-protetoras ou quando se tem corrosão sob depósito, como no caso da corrosão por aeração diferencial;

Corrosão por pite: quando o desgaste se dá de forma muito localizada e de alta intensidade, geralmente com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos. A corrosão por pite é frequente em metais formadores de películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação de certos agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os quais tornam-se ativos, possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo comum é representado pelos aços inoxidáveis austeníticos em meios que contêm cloretos;

Corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque se manifesta no contorno dos grãos, como no caso dos aços inoxidáveis austeníticos sensitizados, expostos a meios corrosivos;

Corrosão transgranular ou transcristalina: quando o fenômeno se manifesta sob a forma de trincas que se propagam pelo interior dos grãos do material, como no caso da corrosão sob tensão de aços inoxidáveis austeníticos.

Corrosão em Frestas: Este tipo de corrosão é uma variação da corrosão puntiforme e se apresenta em uniões ou zonas em que a renovação do meio corrosivo só pode ser obtida por difusão (movimento de íons causado por um gradiente de concentração). Esta condição de não renovação do meio corrosivo estagnação) pode ser obtida também quando se tem sedimentação ou quando se utilizam juntas de material absorvente ou poroso. De uma maneira geral este tipo de corrosão ocorre em frestas com espessura de poucos centésimos de milímetro ou menor.

Corrosão Filiforme: A corrosão filiforme se processa sob a forma de finos filamentos que se propagam em diferentes direções e que não se cruzam. Ocorre geralmente em superfícies metálicas revestidas com filmes poliméricos, tintas ou metais ocasionando o deslocamento do revestimento.

Corrosão por Esfoliação: A corrosão por esfoliação ocorre em diferentes camadas e o produto de corrosão, formado entre a estrutura de graõs alongados, separa as camadas ocasionando um inchamento do material metálico

Figura 5 demonstrando as formas das corrosões:

5 Técnicas de Ampliação da Resistência à Corrosão ou de Proteção Anticorrosiva

Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la ampliada pela utilização dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva.

A tecnologia hoje existente permite a utilização dos materiais em praticamente todos os meios corrosivos com a durabilidade dentro da extensão desejada.

5.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DA RESISTÊNCIA À CORROSÃO E DA PROTEÇÃO ANTICORROSIVA

A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos mesmos serem expostos ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão baixas e controladas.

Esta resistência pode decorrer de características próprias do material ou ser conferida por métodos de proteção anticorrosiva.

Controlar a corrosão consiste portanto em se obter o controle das velocidades de corrosão, ou seja, do funcionamento das pilhas de corrosão no caso da corrosão eletroquímica e do crescimento da película no caso da corrosão química ou oxidação a altas temperaturas.

5.1.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA CORROSÃO ELETROQUÍMICA

Controlar a corrosão eletroquímica significa paralisar ou diminuir a intensidade das pilhas de corrosão. Como se viu nos Capítulos anteriores os fenômenos mais importantes na resistência à corrosão são a polarização e a passivação.

Os fenômenos de polarização que acompanham os processos corrosivos podem ser acelerados por técnicas tais como o uso de inibidores, proteção catódica, revestimentos dentre outros, enquanto os fenômenos de passivação conferem ao material um comportamento de maior nobreza e podem ser acelerados pelo uso de proteção anódica e modificações no meio corrosivo como, por exemplo, o controle de pH.

O controle de corrosão eletroquímica pode ser anódico, catódico ou misto.

5.1.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE CONTROLE DA CORROSÃO EM ALTAS TEMPERATURAS

A corrosão em altas temperaturas é controlada a partir do crescimento da película protetora, atuando e dificultando na interação entre o metal e o meio corrosivo.

Com este objetivo pode-se agir na seleção do material metálico, resistente à corrosão pela formação das películas protetoras em altas temperaturas ou utilizando revestimentos refratários ou isolantes que separam a superfície metálica do meio.

5.2 RESISTÊNCIA À CORROSÃO ELETROQUÍMICA 5.2.1 RESISTÊNCIA PRÓPRIA DO MATERIAL À CORROSÃO

Os materiais metálicos podem possuir resistência própria a determinados meios corrosivos. Esta resistência está associada à passivação do material no meio corrosivo considerado, o qual é função da composição química do material. Dentre os elementos de liga que formam a camada passiva podemos citar: alumínio, cromo, titânio, níquel, entre outros.

5.2.2 MÉTODOS QUE MELHORAM A RESISTÊNCIA À CORROSÃO

Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a corrosão na maioria dos meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada ou até mesmo obtida no seu mais elevado grau, utilizando de técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva que promovem a passivação ou a polarização do material. Dentre estas técnicas ou métodos podem ser citados os revestimentos, os inibidores de corrosão, as técnicas de modificação do meio, a proteção catódica e anódica e ainda o controle pelo projeto.

5.2.2.1 Revestimentos

Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio corrosivo, ampliando a resistência a corrosão do material metálico. Esta película pode dar ao material um comportamento mais nobre, como é o caso das películas metálicas mais catódicas que o metal de base, ou protegê-lo por ação galvânica, ou ainda, se constituem numa barreira entre o metal e o meio e desta forma aumentar a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão. Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou orgânicos e a sua utilização pode ser no aumento da resistência à corrosão atmosférica, na imersão e na corrosão pelo solo.

5.2.2.2 Inibidores de Corrosão

O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constitui-se em uma técnica muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é líquido e trabalha em circuito fechado.

Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização anódica ou catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.

5.2.2.3 Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo

Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas importantes de modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH.

A desaeração consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um agente despolarizante, com a sua retirada favorece-se a polarização catódica com a consequente diminuição da intensidade do processo corrosivo.

Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O processo químico é realizado pelos sequestradores de oxigênio, enquanto que a retirada do processo mecânico é feita em desaeração por arraste do oxigênio por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de vácuo onde a descompressão propicia a saída de gases.

O controle de pH visa favorecer a passivação dos metais, que se tornam passivos com o pH ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter com os metais anfóteros que perdem a resistência à corrosão em meios muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se tornam insolúveis em pH elevado, podendo trazer problemas de incrustação.

Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito utilizados em sistemas de água de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de petróleo, em fluidos diversos como os de perfuração de poços de petróleo e os de complementação.

Destaca-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle de velocidade relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura.