Cromatógrafo de Gas 1500XA

Manual de referencia del hardware3-9000-757, Rev D

Abril 2013

Cromatógrafo de Gas 1500XA

Se aplica al cromatógrafo de gas 1500XA Rosemount® Analytical

AVISO

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Contenido

Capítulo 1 Descripción .................................................................................................................... 11.1 Objetivo de este manual .............................................................................................................. 11.2 Introducción ................................................................................................................................ 11.3 Descripción funcional ...................................................................................................................21.4 Descripción de software ...............................................................................................................31.5 Teoría de operación ..................................................................................................................... 41.6 Cómputos de análisis básicos ....................................................................................................... 91.7 Glosario ..................................................................................................................................... 11

Capítulo 2 Descripción y especificaciones del equipo .....................................................................132.1 Descripción del equipo ...............................................................................................................132.2 Especificaciones del equipo ........................................................................................................21

Capítulo 3 Instalación y configuración ...........................................................................................233.1 Precauciones y advertencias ...................................................................................................... 233.2 Cableado del cromatógrafo de gas .............................................................................................253.3 Preparación ................................................................................................................................293.4 Instalación del analizador ........................................................................................................... 313.5 Comprobación de fugas y purgas para la primera calibración ..................................................... 633.6 Puesta en marcha del sistema .................................................................................................... 65

Capítulo 4 Mantenimiento y solución de problemas ...................................................................... 674.1 Áreas peligrosas ......................................................................................................................... 674.2 Solución de problemas y concepto de reparación ...................................................................... 674.3 Mantenimiento de rutina ........................................................................................................... 684.4 Acceso a los componentes del CG ............................................................................................. 704.5 Precauciones para el manejo de montajes del ordenador ........................................................... 704.6 Solución de problemas generales ...............................................................................................704.7 Revisión del CG para la detección de fugas ................................................................................. 834.8 Válvulas ..................................................................................................................................... 844.9 Mantenimiento de detectores ....................................................................................................864.10 Mantenimiento del FPD ..............................................................................................................924.11 Mantenimiento del metanizador ................................................................................................954.12 Medición de flujo del venteo ...................................................................................................... 964.13 Componentes eléctricos ............................................................................................................ 974.14 Comunicaciones ........................................................................................................................ 984.15 Configuración de fábrica de puentes e interruptores ................................................................1054.16 Instalación o reemplazo de un módulo FOUNDATION fieldbus .................................................1074.17 Entradas y salidas analógicas ....................................................................................................1134.18 Entradas y salidas digitales discretas ........................................................................................ 1144.19 Piezas de repuesto recomendadas ........................................................................................... 1144.20 Actualización del software integrado .......................................................................................114

Capítulo 5 Piezas de repuesto recomendadas .............................................................................. 1155.1 Repuestos del analizador .........................................................................................................115

Apéndices y referenciasApéndice A Interfaz de operador local ...........................................................................................117

A.1 Componentes de la interfaz para mostrar e ingresar datos .......................................................117A.2 Uso de la interfaz de operador local ..........................................................................................119A.3 Tutorial de navegación e interacción de pantallas .................................................................... 126

Contenido

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A.4 Las pantallas de la interfaz local del operador (LOI) ...................................................................133A.5 El menú Administrar .................................................................................................................157A.6 Solución de problemas de una pantalla de LOI en blanco ..........................................................159

Apéndice B Instalación y mantenimiento de gas portador ............................................................. 161B.1 Gas portador ............................................................................................................................161B.2 Instalación y purga de líneas .....................................................................................................162B.3 Reemplazo del cilindro de gas portador ................................................................................... 162

Apéndice C Instalación y mantenimiento de gas de calibración ..................................................... 165

Apéndice D Piezas de repuesto recomendadas .............................................................................. 167

Apéndice E Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo .................................. 169

Apéndice F Planos de ingeniería ................................................................................................... 171F.1 Lista de planos de ingeniería .................................................................................................... 171

Contenido

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1.1 Objetivo de este manualEl objetivo del Manual de referencia del hardware del cromatógrafo de gas 1500XA (n º. depieza 3-9000-757) es ser una guía que acompañe el sistema del cromatógrafo de gas1500XA.

NotaPara obtener instrucciones sobre la operación del software, consulte el Manual del usuario delsoftware MON2020 para cromatógrafos de gas (n º. de pieza 3-9000-745).

Este manual proporciona la siguiente información:

• La Sección 1 ofrece una descripción general del sistema del cromatógrafo de gas1500XA y sus componentes, sus configuraciones y sus funciones. También ofreceuna breve introducción sobre la teoría de operación y la terminología del CG.

• La Sección 2 brinda pautas para el sistema de muestreo y las conexiones de gas,descripciones de los subsistemas y componentes del analizador, y descripcionessobre los subsistemas y componentes del analizador.

• La Sección 3 ofrece instrucciones para instalar el hardware del CG.

• La Sección 4 ofrece instrucciones para el mantenimiento y el cuidado regular delhardware del CG, además de instrucciones para la solución de problemas,reparación y servicio del CG.

• La Sección 5 ofrece una lista de paneles, válvulas y otros componentes sugeridoscomo piezas de repuesto.

1.2 IntroducciónEl 1500XA es un CG de alta velocidad diseñado de fábrica para requisitos de aplicaciónespecíficos en el campo basados en la composición del flujo y en la concentraciónanticipada de los componentes de interés. Por lo general, el CG consiste de doscomponentes principales, el montaje del analizador y el sistema de acondicionamiento demuestra:

• Montaje del analizador (serie XA)

Ubicado cerca de la toma de la muestra en un refugio que lo proteja del ambiente. Elmontaje incluye columnas, detectores, preamplificador, válvulas, solenoides y elanalizador, que incluye la electrónica y los puertos para el procesamiento de señales,el control de instrumentos, el almacenamiento de datos, la interfaz de computadorapersonal (PC) y telecomunicaciones.

• Sistema de acondicionamiento de muestra (SCS)

Ubicado entre el flujo de proceso y la entrada de la muestra del analizador, por logeneral está montado en la porción inferior del soporte del analizador. Laconfiguración estándar del SCS incluye una placa de montaje, válvulas de bloqueo (ode cierre) y filtros. De manera opcional, el SCS puede configurarse con filtros de

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derivación Genie®, válvulas de cierre de líquidos y solenoides opcionales para laconmutación de flujo, todos los cuales pueden estar cerrados en un horno eléctrico(con diseño de cinta térmica).

En su configuración estándar, el 1500XA puede admitir varios flujos.

Aunque el 1500XA puede operarse desde la interfaz de operador local (LOI), está diseñadopara ejecutarse principalmente desde un ordenador personal (PC) con MON2020. El PC leofrece al usuario las mayores capacidades, además de flexibilidad y facilidad de uso. Un PCcon MON2020 puede conectarse con varios cromatógrafos de gas a través de una red deárea local. La capacidad de Ethernet del CG posibilita su interacción con el PC, aunque estéubicado en un área clasificada. El PC puede usase para mostrar cromatogramas e informes,que pueden almacenarse como archivos en el disco duro del PC.

1.3 Descripción funcionalUna muestra del gas por analizar se extrae del flujo de proceso con una sonda de muestreoinstalada en la línea de proceso. La muestra pasa por una línea de muestreo hacia el SCS,donde se filtra o se acondiciona de algún otro modo. Después del acondicionamiento, lamuestra fluye hacia el montaje del analizador para su separación y la detección de loscomponentes del gas.

La separación cromatográfica del gas de muestra en sus componentes se logra de lasiguiente manera. Un volumen preciso del gas de muestra se inyecta en una de lascolumnas analíticas. La columna contiene una fase fija (empaquetado) que es un soportede sólido activo o de sólido inerte, que se recubre con una fase líquida (particionamientode absorción). El gas de muestra se mueve por la columna por medio de una fase móvil(gas portador). El retardo selectivo de los componentes se lleva a cabo en la columna ycausa que cada uno de los componentes se mueva por la columna a una velocidaddiferente. Esto separa la muestra en sus gases y vapores constitutivos.

Un detector ubicado en la salida de la columna analítica detecta la elución de loscomponentes de la columna y produce resultados eléctricos proporcionales a laconcentración de cada componente.

NotaPara obtener información adicional, consulte “Descripción del software”.

Por lo general, la salida del montaje electrónico aparece en un PC o una impresora remota.La conexión entre el CG y el PC puede realizarse a través de una línea en serie directa, uncable Ethernet opcional o a través de una interfaz de comunicación compatible conModbus.

Es posible que aparezcan varios cromatogramas a través de MON2020, con esquemas decolor diferentes para permitir que el usuario compare datos anteriores y actuales.

En la mayoría de los casos, es esencial usar MON2020 para configurar y resolver problemasdel CG. El PC puede estar conectado remotamente a través de Ethernet, teléfono, radio ocomunicaciones satelitales. Una vez instalado y configurado, el CG puede funcionar demanera independiente durante largos periodos.

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Modelo de proceso cromatográfico del gasFigura 1-1:

1.4 Descripción de softwareEl CG utiliza tres tipos distintos de software. Esto permite una completa flexibilidad a lahora de definir la secuencia de cálculo, el contenido, el formato y el tipo de informeimpreso, y la cantidad de datos para ver, controlar y/o transmitir a otro conjunto decontroladores o computador. Los tres tipo son:

• Versión de firmware integrada del CG

• Software de configuración de aplicación

• Software de mantenimiento y operación (MON2020)

El software de configuración de la aplicación y el sistema BOS se instalan cuando se envía el700XA. La configuración de aplicación se personaliza según el proceso del cliente y seenvía en un CD-ROM. Tenga en cuenta que se realizó la prueba del hardware y del softwarecomo unidad antes de que el equipo abandone la fábrica. MON2020 se comunica con elCG y puede utilizarse para iniciar la configuración del sistema de la planta (es decir, losparámetros operativos, las modificaciones de la aplicación y el mantenimiento).

1.4.1 Versión de firmware integrada del CGVersión de firmware integrada del CG supervisa el funcionamiento del 700XA a través desu controlador interno basado en un microprocesador; toda la interfaz de hardware directose realiza a través de este software de control. Consiste de un programa multitareas quecontrola tareas individuales en la operación del sistema, además de la prueba automáticadel hardware, descarga de aplicaciones de usuario, inicio y comunicaciones. Una vezconfigurado, el 700XA puede funcionar como unidad autónoma.

1.4.2 MON2020MON2020 es un programa basado en Windows que el usuario puede usar para elmantenimiento, la operación y la solución de problemas de un cromatógrafo de gas. Entrelas funciones individuales del CG que pueden iniciarse o controlarse a través de MON2020se encuentran las siguientes, entre otras:

• Activaciones de válvulas

• Ajustes de tiempo

• Secuencias de flujo

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• Calibraciones

• Ejecuciones de líneas de referencia

• Análisis

• Interrupción de operaciones

• Asignaciones de flujo/detector/calentador

• Asignaciones de flujo/tablas de componentes

• Asignaciones de flujo/cálculo

• Diagnósticos

• Procesamiento de alarmas y eventos

• Cambios de secuencia de eventos

• Ajustes de tablas de componentes

• Ajustes de cálculos

• Ajustes de parámetros de alarmas

• Ajustes de escalas analógicas

• Asignaciones de variables de LOI (opcional)

• Asignaciones de variables de Foundation Fieldbus (opcional)

Entre los informes y registros que pueden producirse, según la aplicación del CG en uso, seencuentre los siguientes, entre otros:

• Informe de configuración

• Lista de parámetros

• Cromatograma de análisis

• Comparación de cromatogramas

• Registro de alarmas (alarmas activas y no reconocidas)

• Registro de eventos

• Distintos informes de análisis

Para acceder a un listado completo de las funciones del CG y a los registros disponibles através de MON2020, consulte el manual del software (n. º de pieza 2-3-9000-745).

MON2020 permite que el operador controle el 1500XA, monitorice resultados de análisis,inspeccione y edite distintos parámetros que afectan el funcionamiento del 1500XA.También controla la visualización y la impresión de los cromatogramas e informes, detienee inicia ciclos de análisis automáticos o ejecuciones de calibración.

Después de instalar y de estabilizar la operación del equipo/software, puede iniciarse laoperación automática a través de una red Ethernet.

1.5 Teoría de operaciónEn las siguientes secciones se discute la teoría de operación para el CG, los principios deingeniería y los conceptos utilizados.

NotaConsulte el “Glosario” para obtener definiciones de la terminología utilizada en las siguientesexplicaciones.

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1.5.1 Detector de conductividad térmicaUno de los detectores disponibles en el 700XA es el detector de conductividad térmica(TCD) que consta de un puente balanceado con termistores sensibles al calor en cada ramadel puente. Cada termistor está instalado en una cámara individual del bloque deldetector.

Un termistor está designado como elemento de referencia y el otro termistor, comoelemento de medición. Consulte la Figura 1-2 para ver un diagrama esquemático deldetector de conductividad térmica.

Conjunto de análisisr con puente TCDFigura 1-2:

En estado inactivo, antes de inyectar una muestra, ambas ramas del puente estánexpuestas a gas portador puro. En este estado, el puente se balancea y la salida del puentees eléctricamente nula.

El análisis comienza cuando la válvula de muestra inyecta un volumen fijo de muestra en lacolumna. El caudal continuo del gas portador desplaza la muestra a través de la columna. Amedida que los sucesivos componentes eluyen de la columna, la temperatura delelemento de medición cambia.

El cambio de temperatura desequilibra el puente y produce una salida eléctricaproporcional a la concentración del componente.

La señal diferencial desarrollada entre los dos termistores se amplifica en elpreamplificador. La Figura 1-3 ilustra el cambio en la salida eléctrica del detector durante laelución de un componente.

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Salida del detector durante la elución de un componenteFigura 1-3:

Además de amplificar la señal diferencial desarrollada entre dos termistores, elpreamplificador alimenta eléctricamente al puente del detector.

La señal es proporcional a la concentración de un componente detectado en la muestra degas. El preamplificador brinda cuatro canales de ganancia diferentes y compensación porcorrimiento de la línea de referencia.

Las señales desde el preamplificador se envían al conjunto electrónico para realizarcálculos, el registro en una impresora o para la visualización en un monitor de PC conMON2020.

1.5.2 Detector de ionización de llamaEl otro detector disponible para el 1500XA es el detector de ionización de llama (FID). ElFID requiere un voltaje de polarización, y su salida está conectada a la entrada de unamplificador de impedancia alta; eso se denomina electrómetro. El quemador usa unamezcla de hidrógeno y aire para mantener la llama. La muestra de gas a medir también seinyecta en el quemador. Consulte la Figura 1-4 para acceder a un diagrama esquemáticodel FID.

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Conjunto del analizador con puente detector de FIDFigura 1-4:

1.5.3 Adquisición de datosCada segundo, se toman exactamente 50 muestras de datos con la misma separación (esdecir, una muestra cada 20 milisegundos) para que el montaje del controlador las analice.

Como parte del proceso de adquisición de datos, grupos de muestras de datos entrantesse promedian antes de almacenar el resultado para su procesamiento. Grupos nosuperpuestos de N las muestras se promedian y se almacenan, y así se reduce la tasa dedatos entrantes efectiva a 40/N muestras por segundo. Por ejemplo, si N = 5, sealmacenará un total de 40/5 (8, en promedio) muestras de datos por segundo.

El valor de la variable N está determinado por la selección de un parámetro de Ancho depico (PW). La relación esN = PW, donde PW se expresa en segundos. Los valores permitidos de N están entre 1 y 63; esterango corresponde a valores de PW entre 2 y 63 segundos.

La variable N se conoce como el factor de integración. Se usa este término porque Ndetermina cuántos puntos se promedian (o se integran) para formar un solo valor. Laintegración de datos luego de su entrada y antes de su almacenamiento tiene dos fines:

• El ruido estadístico en la señal de entrada se reduce por la raíz cuadrada de N. En elcaso de N = 4, se lograría una reducción de ruido de dos.

• El factor de integración controla el ancho de banda de la señal del cromatógrafo. Esnecesario que coincidan el ancho de banda de la señal de entrada con el de losalgoritmos de análisis en el montaje del controlador. Esto evita que el programareconozca perturbaciones pequeñas y de corta duración como verdaderos picos. Enconsecuencia, es importante elegir un Ancho de pico que se corresponda con el picomás angosto en el grupo a considerar.

1.5.4 Detección de picoPara la evaluación de concentración de áreas normales o con altura de picos, ladeterminación del punto de inicio y del punto de fin de un pico es automático. Ladeterminación manual de los puntos de inicio y fin se usa solamente para cálculos de áreaen el modo Integración forzada. La determinación automática del comienzo o inicio de un

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pico se activa cuando se apaga la Inhibición integrada. El análisis comienza en una regiónde inactividad y estabilidad de la señal, de forma tal que el nivel y la actividad de la señal sepueden considerar como valores de referencia.

NotaEl software de montaje del controlador presupone la existencia de una región de inactividad yestabilidad de la señal.

Una vez iniciada una búsqueda de pico y apagada la Inhibición integrada, el montaje delcontrolador realiza un examen punto por punto de la pendiente de la señal. Esto se logracon un filtro digital de detección de pendiente, una combinación de filtro de paso bajo y undiferenciador. La salida se compara en forma constante con una constante de sistemadefinida por el usuario llamada Sensibilidad de pendiente. Se asume un valorpredeterminado de 8 si no se hace ninguna entrada. Los valores más bajos hacen que ladetección del inicio del pico sea más sensible, y los valores más altos hacen que ladetección sea menos sensible. Los valores más altos (de 20 a 100) serían apropiados paraseñales ruidosas, por ejemplo, alta ganancia del amplificador.

El inicio se define cuando la salida del detector excede la constante de referencia, pero elfin del pico se define cuando la salida del detector es menor a esta misma constante.

Las secuencias de picos fusionadas también se manejan automáticamente. Esto se realizamediante la evaluación de cada punto de finalización para ver si la región inmediatamenteposterior satisface el criterio de la referencia. Una región de referencia debe tener un valorde detección de pendiente menor a la magnitud de la constante de referencia para unacantidad de puntos secuenciales. Cuando se establece una región de referencia, finaliza lasecuencia de picos.

Una línea de referencia de cero para la altura de pico y la determinación de área seestablece con la extensión de una línea desde el punto de inicio de la secuencia de picohasta el punto de finalización. Los valores de estos dos puntos se establecen mediante elpromedio de los cuatro puntos integrados justo antes del punto de inicio y justo despuésde los puntos de finalización, respectivamente.

La línea de referencia de cero será, en general, no horizontal y, por ello, compensacualquier desplazamiento lineal en el sistema desde el momento en que la secuencia depico comienza hasta que termina.

En una única situación de pico, el área de pico es el área del pico del componente entre lacurva y la línea de referencia de cero. La altura del pico es la distancia entre la línea dereferencia de cero al punto máximo en la curva del componente. El valor y la ubicación delpunto máximo se determina con interpolación cuadrática a través de los tres puntos másaltos en el pico de la curva discreta de valor almacenada en el montaje del controlador.

Para las secuencias de picos fusionadas, esta técnica de interpolación se usa tanto parapicos así como valles (puntos mínimos). En el último caso, las líneas caen desde los puntosde valles interpolados a la línea de referencia del cero para particionar las áreas de picofusionadas en picos individuales.

El uso de interpolación cuadrática mejora la precisión de cálculo de área y altura y eliminalos efectos de variaciones en el factor de integración en estos cálculos.

Para la calibración, el montaje del controlador puede promediar distintos análisis delcaudal de calibración.

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1.6 Cómputos de análisis básicosEl montaje del controlador incluye dos algoritmos de análisis básicos:

• Análisis de área: calcula el área ubicada debajo del pico de los componentes

• Análisis de altura de pico: mide la altura del pico de los componentes

NotaPara obtener información adicional sobre otros cálculos realizados, consulte el manual del usuario deMON2020.

1.6.1 Análisis de concentración - factor de respuestaLos cálculos de respuesta requieren un factor de respuesta único para cada componenteen un análisis. Un operador puede ingresar manualmente estos factores de respuesta, obien el sistema puede determinarlos automáticamente a través de procedimientos decalibración (con una mezcla de gas de calibración que posee concentraciones conocidas).

Con el estándar externo, el cálculo del factor de respuesta es el siguiente:

ARFn = AreunnCaln o bien HRFn = H tnCunlndonde

ARFn factor de respuesta de área para el componente “n” en el área por porcentaje molar

Árean área asociada con el componente “n” en el gas de calibración

Caln cantidad del componente “n” en el porcentaje molar del gas de calibración

Htn altura del pico asociada con el porcentaje molar del componente “n” en el gas de cali-bración

HRFn factor de respuesta de la altura del pico para el componente “n”

El montaje del controlador almacena los factores de respuesta calculados para usarlos enlos cálculos de concentración. Además, estos valores se imprimen en los informes deconfiguración y de calibración.

El factor de respuesta promedio se calcula de la siguiente manera:

RFAVGn = ∑i=1k RFikdonde

RFAVGn factor de respuesta promedio de área o altura para el componente “n”

RFi factor de respuesta promedio de área o altura para el componente “n” de la ejecu-ción de calibración

k cantidad de ejecuciones de calibración usadas para calcular los factores de respues-ta

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El porcentaje de desviación de los promedios de RF nuevos respecto al promedio de RFanterior se calcula de la siguiente manera:

deviation = RFnew − RFoldRFold × 100donde el operador ha ingresado previamente el valor absoluto de la desviación porcentual.

1.6.2 Cálculo de la concentración - porcentaje molar (sinnormalización)Una vez que el montaje del controlador ha determinado los factores de respuesta o que eloperador los ha ingresado, las concentraciones de los componentes para cada análisis sedeterminan con las siguientes ecuaciones:

CONCn = AreanARFn o bien CONCn = H tnHRFndonde

ARFn Factor de respuesta de área para el componente “n” en el área por porcentaje molar

Árean Área asociada con el componente “n” en una muestra desconocida.

CONCn Concentración del componente “n” en el porcentaje molar.

Htn Altura del pico asociada con el porcentaje molar del componente “n” en una muestradesconocida.

HRFn Factor de respuesta de la altura del pico para el componente “n”

Las concentraciones de los componentes pueden ingresarse a través las entradasanalógicas 1 a 4, o bien pueden ser fijas. Si se usa un valor fijo, la calibración de esecomponente es el porcentaje molar que se usará para todos los análisis.

1.6.3 Cálculo de la concentración en porcentaje molar (connormalización)El cálculo de la concentración normalizada es el siguiente:

CONCNn = CON Cn∑i=1k CON Ci × 100donde

CONCNn Concentración normalizada del componente “n” en el porcentaje de la concentra-ción de gas total.

CONCi Concentración no normalizada del componente “n” en el porcentaje molar de cadacomponente “k”.

CONCn Concentración no normalizada del componente “n” en el porcentaje molar.

k Cantidad de componentes a incluir en la normalización.

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NotaCuando se soliciten los datos de promedio, también se calculará la concentración promedio de cadacomponente.

1.7 GlosarioAjusteautomático delcero

El ajuste automático del cero del preamplificador del TCD puedeconfigurarse para que se produzca en cualquier momento duranteel análisis si el componente no eluye o la línea de referencia esestable. El FID ajustará automáticamente el cero en cada nuevoanálisis, y se puede configurar para que lo ajuste en cualquiermomento durante el análisis si el componente no eluye o la línea dereferencia es estable. El TCD solo ajustará automáticamente el ceroal inicio de un nuevo análisis.

Línea dereferencia

Salida de señal cuando solo hay gas portador fluyendo por losdetectores. En un cromatograma, solo debe ver la línea dereferencia al ejecutar un análisis sin inyectar una muestra.

Gas portador El gas usado para impulsar la muestra a través del sistema duranteun análisis. En el análisis C6+, usamos gas portador ultra puro(grado cero) como portador. Este gas posee una pureza del 99,995.

Cromatograma Un registro permanente de la salida del detector. Un cromatogramase obtiene de una PC conectada mediante interfaz con la salida deldetector a través del montaje del controlador. Un cromatogramatípico muestra todos los picos de los componentes y los cambios deganancia. Puede verse en colores, ya que se procesa en una pantallaVGA de PC. Las marcas de la señal que el montaje del controladorregistra en el cromatograma indican en qué momento seprodujeron los eventos temporizados.

Componente Cada uno de los distintos gases que pueden aparecer en una mezclade muestra. Por ejemplo, el gas natural contiene los siguientescomponentes: nitrógeno, dióxido de carbono, metano, etano,propano, isobutano, butano normal, isopentano, pentano normal yhexano plus.

CTS Borrar para enviar.

DCD Portador de datos detectado.

DSR Conjunto de datos listo.

DTR Terminal de datos lista.

FID Detector de ionización de llama. Puede usarse el FID opcional enlugar de un TCD para la detección de trazas de componentes El FIDrequiere voltaje de polarización, y su salida está conectada a laentrada de un amplificador de alta impedancia, un electrómetro. Lamuestra de gas a medir se inyecta en el quemador con la mezcla dehidrógeno y de aire para mantener la llama.

LSIV Válvula inyectora de muestra líquida. La LSIV opcional se usa paraconvertir una muestra de líquido en una muestra de gas mediante lavaporización del líquido en una cámara térmica, paraposteriormente analizar la muestra en ebullición.

Descripción

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Metanizador El metanizador opcional, también denominado conversor catalítico,transforma el dióxido y/o monóxido de carbono (de otro modoindetectable) en metano agregando hidrógeno y calor a la muestra.

Factor derespuesta

Factor de corrección para cada componente según lo determinadopor la siguiente calibración:RF = RawAreaCalibration Concentration

Tiempo deretención

Tiempo en segundos que transcurre entre el inicio del análisis y ladetección de la concentración máxima de cada componente porparte del detector.

RI Indicador de tono.

RLSD Detección de señal de línea recibida. Una simulación digital de unadetección de portador.

RTS Solicitud de envío.

RxD, RD, o Sin Recepción de datos o entrada de señal.

TCD Detector de conductividad térmica. Un detector que usa laconductividad térmica de los distintos componentes del gas paraproducir una señal desbalanceada a lo largo del puente delpreamplificador. Cuanto mayor es la temperatura, menor será laresistencia en los detectores.

TxD, TD, o Sout Transmisión de datos o salida de señal.

Descripción

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2 Descripción y especificaciones delequipo

El cromatógrafo de gas 1500XA combina los componentes analíticos comprobados delcromatógrafo de gas 700XA con la flexibilidad y la mayor capacidad de horno de un diseñode horno de aire-baño tradicional.

Esta sección describe los distintos subsistemas y componentes que conforman elcromatógrafo de gas 1500XA. Además, detalla las especificaciones de equipo del CG.

2.1 Descripción del equipoEl 1500XA consiste de una carcasa electrónica montada sobre un horno de baño de aire. Lacarcasa electrónica alberga los componentes eléctricos y electrónicos del CG, como latarjeta del CPU y la fuente de alimentación. El horno alberga los componentes delanalizador, como las válvulas y las columnas.

El CG está diseñado para áreas peligrosas.

Descripción y especificaciones del equipo

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El 1500XAFigura 2-1:

2.1.1 La carcasa de la electrónicaLa carcasa de la electrónica contiene el montaje de la caja de la tarjeta y la interfaz deoperador local. La carcasa también puede contener una fuente de alimentación CA/CCopcional.

La interfaz de operador local

La interfaz de operador local (LOI) brinda más control detallado sobre las funciones del CGque el panel del interruptor. Presenta una pantalla color de alta resolución que se activa deforma táctil y le permite poner en funcionamiento un CG 1500XA sin una cpmputadoraportátil ni una de escritorio.


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La interfaz de operador localFigura 2-2:

La LOI incluye las características siguientes:

• LCD color con resolución VGA (640 x 480 píxeles).

• Modos de texto ASCII y gráficos.

• Luz de fondo automática ajustable.

• Ocho teclas táctiles infrarrojas que eliminan la necesidad de usar un lápizmagnético.

• Estado, control y diagnóstico completos del CG, incluida la pantalla completa delcromatograma.

Consulte el Apéndice A para obtener más información sobre la LOI.


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Montaje de la electrónica

Componentes del montaje electrónicoFigura 2-3:

El montaje electrónico contiene los siguientes componentes:

• Caja de tarjetas, con los siguientes paneles y ranuras

- Tarjeta de CPU

- Tarjeta de entrada y salida de base

- Tarjeta de controlador del calentador/solenoide

- Tarjeta de preamplificador del detector

- Ranuras ROC

- Dos ranuras de expansión: una para una tarjeta adicional de calentador/solenoide y una para una tarjeta adicional de preamplificador del detector.

• Tarjeta de terminación de campo/tarjeta posterior

• Convertidor de suministro de energía CA/CC

• Módulo opcional FOUNDATION fieldbus


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Interruptor de presión

El interruptor de presión se activa cuando la presión del gas portador cae por debajo de unpunto de referencia predeterminado. Cuando se activa, el interruptor emite una alarmageneral que aparece en la LOI y en MON2020.

Reguladores de presión mecánica

Los reguladores y manómetros de presión mecánica se usan para establecer y monitorizarla presión del caudal del gas portador a través de las columnas del CG, además de lapresión del aire y el combustible del FID (H2), si está instalado.

Por lo general, los reguladores y los manómetros están ubicados en la parte superior olateral de la carcasa de la electrónica.

2.1.2 El horno de baño de aireEl horno de baño de aire usa un diseño de calentador de aire de instrumento convencionalpara lograr la máxima flexibilidad analítica. El horno tiene capacidad para un máximo deocho válvulas cromatográficas. También existe la capacidad de instalar válvulas demuestreo para líquidos para muestras más pesadas. El horno puede funcionar atemperaturas máximas de 150 °C (300 °F), según lo dicte la aplicación.

Los componentes están alojados en el horno de baño de aireFigura 2-4:


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El horno de baño de aire contiene las válvulas, el sistema de conmutación de corrientes ylos montajes de los solenoides.

Una lista de componentes más detallada del compartimiento superior incluye lo siguiente:

• Válvulas. Existen dos tipos de válvulas XA: de 6 puertos y de 10 puertos. Un 1500XApuede tener un máximo de ocho válvulas XA, que consisten en cualquiercombinación de los dos tipos.

• Módulo de columnas. Puede ser capilar o microempacado.

• Detector de conductividad térmica (TCD). El 1500XA posee al menos un TCD y unmáximo de dos.

• Dos calentadores de columnas.

• Un interruptor de temperatura para cada elemento del calentador. Elinterruptor apaga su elemento del calentador cuando alcanza los 257 °F (160 °C).

• Interruptor de presión. El interruptor de presión se activa cuando la presión delportador cae por debajo de un punto de referencia predeterminado. Cuando seactiva, el interruptor emite una alarma general que aparece en el panel frontal o laLOI y en MON2020.

• Detector de ionización de llama (FID). El detector de ionización de llama opcionalpuede usarse en lugar del TCD para detectar niveles de seguimiento de compuestos.

• Detector fotométrico de llama (FPD). El detector fotométrico de llama opcionalpuede usarse en lugar del TCD para detectar niveles de seguimiento de sulfuro.

• Dispositivo de metanización. El dispositivo de metanización opcional, que tambiénse conoce como convertidor catalítico, convierte el dióxido y/o monóxido decarbono (de otro modo indetectable) en metano agregando hidrógeno y calor a lamuestra.

2.1.3 Sistema de muestreoUn sistema de muestreo bien diseñado y correctamente ajustado es esencial para unrendimiento óptimo de cualquier cromatógrafo de gas. Si no se obtiene una buenamuestra para el análisis, se pondrá en riesgo todo el sentido del sistema.

El objetivo del sistema de manejo de muestras es transferir una muestra de líquidoacondicionada que sea compatible con los requisitos del cromatógrafo de gas.

El sistema de acondicionamiento de la muestra (SCS) está ubicado entre el flujo de procesoy en analizador, y por lo general está montado por encima del horno de baño de aire.Cumple los siguientes propósitos:

• Extraer la muestra final del lazo rápido.

• Realizar la filtración final.

• Realizar la conmutación de flujo para un analizador multiflujo.

• Ajustar la presión, la temperatura y el control de caudal finales en la muestraseleccionada que fluye hacia la válvula de la muestra.

Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos al seleccionar e instalar un sistema demuestreo:

• Punto de la muestra

• Volumen y velocidad del caudal de la muestra

• Acondicionamiento de muestra


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• Precauciones de contaminación

• Sistema de válvulas

• Gas de calibración

Ubicación del punto de muestreo

Las muestras de gas deben ser representativas del flujo de proceso y deben tomarse en unlugar donde no se exista estratificación o separación de componentes. El punto demuestreo debe estar lo más cerca posible del analizador.

Volumen y velocidad del caudal de la muestra

Un tiempo de respuesta adecuado para el análisis de las muestras requiere que, por logeneral, los volúmenes de las muestras sean lo más pequeños posibles, y la velocidad delcaudal entre el punto de muestreo y el analizador debe ser lo más alta posible, de formacoherente con la precisión. Para minimizar el retraso de tiempo y para evitar laretrodifusión, los secadores y los filtros en la línea de muestreo deben ser lo más pequeñosposibles. Cuando no pueden evitarse las largas líneas de muestreo, puede aumentarse lavelocidad del caudal en la línea al disminuir la presión descendente.

Por lo general, la presión se reduce en el punto de la muestra con una sonda reguladora depresión. La presión de entrada hacia el analizador puede ajustarse entre 15 y 30 libras porpulgada cuadrada (psig). Al reducir la presión en el punto de la muestra, se evita elproblema de la desactivación de líquido pesado en la línea de muestreo en condicionesclimáticas frías. La velocidad de caudal en la línea de muestreo se configura en 15centímetros cúbicos (cc) por minuto, con una válvula de restricción de caudal en elanalizador.

Además, el 1500XA posee la capacidad de aceptar muestras de fase líquida. En este caso,la presión se controla por medio de un regulador de contrapresión ubicado en la placa demontaje del SCS.

Si el flujo está a temperatura ambiente o bajo un ligero vacío, puede usarse un eductor ouna bomba para forzar el paso de la muestra a través del lazo de la muestra. En estasituación, se emplea la técnica de corte de la muestra con una bobina ecualizadora paragarantizar la uniformidad del volumen de la muestra.

Use esta regla general para un cálculo aproximado del tiempo de retraso de la muestracausado por la longitud de la línea de muestreo:tiempo de retraso = (longitud del tubo de la muestra) (volumen de la muestra por pie)velocidad de caudal de la muestraPor ejemplo, una línea de muestreo construida con tubo de 1/8 de pulgada contieneaproximadamente un centímetro cúbico de volumen por pie. En consecuencia, con unavelocidad del caudal de 15 centímetros cúbicos por minuto, el tiempo de retraso de lamuestra entre el punto de la muestra y el analizador se calculará mediante la división de lalongitud de la línea, en pies, por 15.tiempo de retraso = (100 pies) (1 cc de la muestra / pie)15 cc / minuto = 6,67minutosEn consecuencia, en una línea de muestreo de 100 pies, la muestra tardaría casi sieteminutos en recorrer la distancia de la línea.


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Acondicionamiento de muestra

Los sistemas de muestra deben contener al menos un filtro para eliminar partículas sólidasdel flujo de muestra. Todas las aplicaciones requieren filtros de elementos finos de 5micrones a la llegada al analizador.

Precauciones de contaminación

Se recomienda tomar varias precauciones para minimizar la posibilidad de contaminar lasmuestra. Excepto en aplicaciones especiales, los filtros deben ser de cerámica o de tipometálico poroso, para evitar las pérdidas de absorción características en filtros de fibra ode papel. No deben usarse reguladores de presión ni controladores de flujo que contienenfiltros de corcho, de fieltro o diafragmas absorbentes. Las líneas de muestras para flujos nocorrosivos deben ser de tubos de acero inoxidable, y deben estar limpias y libres de grasa.Las líneas deben tener presión para evitar la difusión de humedad o de gases atmosféricosen la muestra. Las roscas de tubería deben estar cubiertas solamente con cinta de Teflon,nunca con compuestos para roscas de tubería (pegamento).

Sistema de válvulas

Una válvula de bloqueo se debe instalar inmediatamente despues del punto de toma demuestra de modo que permita el apagado del sistema para realizar el mantenimiento. Lasválvulas de bloqueo deben soportar el valor nominal de presión en línea del proceso. Esesencial el sello hermético de todas las conexiones.

Gas de calibración

El gas de calibración usado para el análisis de BTU debe ser una mezcla de los gasesespecificados en Patrones primarios. Los gases de patrón primario son mezclas que usanpesos rastreables por el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (N.I.S.T.). Para otrasaplicaciones, el gas de calibración debe ser una mezcla según las especificacionesdetalladas en las Hojas de datos de la aplicación del analizador.

El gas de calibración no debe incluir ningún componente que pueda desactivarse en latemperatura más baja a la cual estará sujeto el gas. En la siguiente tabla se incluye unamezcla típica para una temperatura de cero grados Fahrenheit. No se producirándesactivaciones en este gas de calibración si la mezcla se realizó a una presión inferior a250 psig.

Gas Porcentaje molar

Nitrógeno 2,5

Dióxido de carbono 0,5

Metano Equilibrio

Propano 1,0

Isobutano 0,3

N-butano 0,3

Neopentano 0,1

Isopentano 0,1

N-pentano 0,1


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N-hexano 0,03

El sistema de muestreo debe planificarse con cuidado para mejores análisiscromatográficos.

2.2 Especificaciones del equipoUse la siguiente tabla para determinar las especificaciones de los servicios auxiliares.

Tipo Especificación

Dimensiones (sin sistema demuestreo)

198 cm de alto x 61 cm de ancho x 61 cm de prof. (78" de alto x24" de ancho x 24" de prof.) (montado en el soporte)

Peso (sin sistema de muestreo) Aproximadamente 68 kg. (150 libras)

Montaje • Montaje en pared (estándar)• Montaje sobre piso (opcional)

Alimentación 115 V CA ±15%, 220 V CA ±15%, 50/60 hz

Ejecución de 400 watts, puesta en marcha de 1.100 watts

Aire de instrumento • 4 SCFM a 40 psig de aire de instrumento (sin aceite) para lapurga y calentamiento del horno

Accionamiento de la válvula • 90 psig para el accionamiento de la válvula

Ambiente 0° a 55° C (32° a 130° F) para TCD y FID;

20° C ± 5° C (70° F ± 10° F) para FPD

Opciones de clasificación deárea (depende del hardware)

Diseñado para clase I, div. 1, grupos B, C, D con purga X; clase 1,div. 2, grupos B, C, D con purga Z

2.2.1 Piezas electrónicasUse la siguiente tabla para determinar las especificaciones de las piezas electrónicas.


Categoría de bridas División 2 (purga tipo Z opcional)

Puertos de comuni-caciones

2 puertos Ethernet

Entradas analógicas 2 conectores aislados en la tarjeta madre posterior

Salidas analógicasestándar

6 conectores aislados en la tarjeta madre posterior

Salidas analógicasopcionales

8 conectores aislados en tarjetas de expansión opcionales

Entradas digitalesdiscretas

5 conectores en la tarjeta madre posterior

Salidas digitales dis-cretas

5 contactos de relé en forma de C en conectores Phoenix en la tarjeta madreposterior. Categoría de contacto del relé: 24 V CC nominales a 1 amperio


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Protección contratransitorios

Categoría II de sobrevoltaje

2.2.2 Componentes del hornoLa siguiente tabla describe las especificaciones para los componentes albergados en elhorno de baño de aire.


Válvulas Válvulas de 6 puertos y de 10 puertos; diafragmas operados con pistones deaccionamiento neumático

Columnas Admite columnas empacadas, microempacadas y capilares.

Accionamiento desolenoides

• 24 V CC• 80 - 120 PSI

Piezas en contac-to con el proceso

Diafragma de acero inoxidable 316 y Kapton®

Temperatura Temperatura de funcionamiento máxima del horno: 150 °C (302 °F)

2.2.3 SoftwareLa siguiente tabla enumera las especificaciones de software del CG.


Software MON2020 basado en una computadora.

Firmware Firmware integrado.

Métodos 4 tablas de eventos temporizadas y 4 tablas de componentes de datos que sepueden asignar a cada corriente.

Integración depicos

• Tiempo fijo o pendiente automática e identificación de picos.• Actualización de tiempo de retención al calibrar o durante el análisis.


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3 Instalación y configuración

Esta sección ofrece instrucciones para la instalación y la configuración del 1500XA.

NotaDebido a que el 1500XA está disponible en diferentes configuraciones, es posible que no todas lasinstrucciones en esta sección se apliquen a su CG particular. En la mayoría de los casos, sin embargo,para instalar y configurar un 1500XA, se le recomienda seguir las instrucciones en el mismo orden enque se presentan en este manual.

3.1 Precauciones y advertencias

NotaLa electrónica del analizador y el montaje del horno, cuando se alojan en una carcasa purgada,cumplen con las certificaciones y clasificaciones identificadas en la sección Especificaciones de lahoja de datos del producto de 1500XA, que se encuentra en el sitio web de Rosemount Analytical,Inc. No obstante, Emerson Process Management no asume ninguna responsabilidad porinstalaciones de este equipo o de cualquier otro equipo accesorio cuando su instalación ofuncionamiento han sido llevados a cabo de un modo negligente o que no cumpla con los requisitosde seguridad aplicables.

¡ADVERTENCIA!

Instale y ponga en funcionamiento todos los equipos del modo indicado y cumpla con todos losrequisitos de seguridad. El vendedor no asume ninguna responsabilidad por instalaciones deCG o de cualquier otro equipo accesorio cuando su instalación o funcionamiento han sidollevados a cabo de un modo negligente o que no cumpla con los requisitos de seguridadaplicables.

¡ADVERTENCIA!

Si la unidad no se utiliza del modo recomendado por el fabricante, esto puede afectar laseguridad general.

¡ADVERTENCIA!

La unidad está diseñada para que personal calificado la conecte a líneas principales desuministro eléctrico conforme los códigos locales y nacionales.

¡ADVERTENCIA!

Deberán proporcionarse un interruptor APROBADO y un fusible o disyuntor adecuados parafacilitar la desconexión de la alimentación principal.

¡ADVERTENCIA!

La unidad debe usarse en un área con buena ventilación.

Instalación y configuración

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¡ADVERTENCIA!

Todas las conexiones de gas deben haber pasado la prueba de fuga al momento de lainstalación.

¡ADVERTENCIA!

No hay piezas que puedan ser reemplazadas por el usuario dentro del equipo, con la excepciónde algunas piezas a las que solo puede acceder el personal de servicio capacitado.

¡ADVERTENCIA!

Tenga en cuenta y cumpla con todas las señales de precaución que aparecen en el CG. Si no serespeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales alpersonal.

¡ADVERTENCIA!

Los puertos de salida pueden descargar niveles peligrosos de vapores tóxicos. Use la protecciónindicada y un dispositivo de escape adecuado.

¡PRECAUCIÓN!

Los residuos de productos eléctricos y electrónicos no deben eliminarse con los residuoshabituales del hogar. Recicle estos materiales en los lugares adecuados. Consulte con lasautoridades locales o con las tiendas minoristas para recibir asesoramiento respecto del

reciclaje.

NotaSe deben cumplir las condiciones especiales para un uso seguro. Una vez instalado, el equipodebe pasar una prueba de fuerza eléctrica de (1000 + 2 Un) V, rms aplicada durante al menos 10segundos hasta un máximo de 60 segundos.

NotaEl 1500XA está certificado en campo. Consulte la etiqueta de certificación en el CG para obtenerdetalles específicos sobre las aprobaciones regulatorias.

3.1.1 Áreas peligrosasSiga estas precauciones si instala o utiliza el CG en un área peligrosa:

1. Instale y use solo la versión con purga del 1500XA en un área peligrosa.

2. No opere una computadora personal en un área peligrosa. Para interactuar con elCG en un área peligrosa, use un PC que esté conectado remotamente con el CG yque esté ubicado en un área no peligrosa.

3. Asegúrese de que las conexiones en el campo con el analizador y con el CG serealicen a través de entradas para cables purgadas o prensaestopas incombustibles.


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¡ADVERTENCIA!Respete todas las normas correspondientes al instalar unidades de CG con purga. Si nose respetan todas las normas al instalar unidades de CG purgadas, pueden producirseincumplimientos regulatorios, daños al equipo o lesiones personales.

La carcasa del analizador con purga está diseñada para usarse en lugares dondepueden existir peligros de incendios y explosiones; específicamente, áreasclasificadas por el Código Eléctrico Nacional (NEC) como de clase I, división 2,grupos B, C y D. Sin embargo, es posible que se apliquen otras normas. Por ejemplo,todos los tramos de cable interconectados tendidos a través de entradas para cablesdeben sellarse al menos 18 pulgadas más allá del punto de entrada para cables en lacarcasa purgada certificada. Consulte las políticas y los procedimientos de suempresa, además de otros documentos correspondientes, para determinar lasprácticas apropiadas de cableado e instalación.

3.2 Cableado del cromatógrafo de gas

3.2.1 Cableado de la fuente de alimentaciónTenga estas precauciones al instalar el cableado de la fuente de alimentación:

• Todo el cableado, así como la ubicación del disyuntor o del interruptor dedesconexión de alimentación, deben cumplir con los estándares de CEC o NEC; contodas las disposiciones locales, estatales o de otras jurisdicciones, y con losestándares y las prácticas de la empresa.

• Se debe proporcionar alimentación de fase única y tres hilos a 120 o 240 V CA, de 50a 60 Hertz.

NotaNo puede usar una fuente de alimentación de CA de tres fases con el 1500XA; eltransformador no es compatible con la carga de corriente.

NotaSi no cuenta con una fuente de alimentación de CA de fase única y tres hilos, debe comprar untransformador de aislamiento. Consulte el plano #CE19492E1 en la parte posterior delmanual para obtener más información.

• Coloque el cableado en un lugar seguro.

• Proporcione al CG y los dispositivos opcionales instalados con un disyuntor de 15amperios para más protección.

¡PRECAUCIÓN!

15 amperios es la corriente máxima para un 14 AWG (hilo).

• Asegurarse de que la alimentación de 24 V CC de entrada de tensión cumpla con elestándar de presión extra baja independiente (SELV) con independencia eléctricaadecuada de otros circuitos.

• Use un hilo conductor multitrenzado de cobre conforme las siguientesrecomendaciones:


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- Para las distancias de alimentación de hasta 250 pies (76 metros), use un hilo de14 AWG conforme el calibre American Wire Gauge (calibre métrico de hilo de18), trenzado.

- Para las distancias de alimentación de entre 250 y 500 pies (76 a 152 metros),use un hilo de 12 AWG (calibre métrico de hilo de 25), trenzado.

- Para las distancias de alimentación de entre 500 y 1000 pies (152 a 305 metros),use un hilo de 10 AWG (calibre métrico de hilo de 30), trenzado.

- Las entradas de cable son M32 según la ISO 965.

3.2.2 Cableado de señalSiga estas precauciones generales para el cableado de campo de líneas de entrada y salida(E/S) digitales y analógicas:

• El conducto de metal o el cable (según el código local) usado para el cableado de laseñal de proceso debe tener una conexión a tierra en los puntos de soporte delconducto (la conexión a tierra intermitente ayuda a evitar la inducción de lazosmagnéticos entre el conducto y el blindaje del cable).

• Todo el cableado de señal de proceso debe ser un solo tramo individual entredispositivos de campo y el CG. Sin embargo, si la longitud de los tramos deconductos requieren la realización de varios cableados, los conductores individualesdeben interconectarse con bloques de terminales apropiados.

• Use una lubricación apropiada para evitar la tensión de los cables en los conductos.

• Use conductos separados para circuitos de voltaje de CA y de CC.

• No coloque líneas de E/S digitales o analógicas en el mismo conducto que loscircuitos de alimentación de CA.

• Use solo cables blindados para conexiones de líneas de salida de E/S digitales.

- Conecte a tierra el blindaje solo en un extremo.

- Los cables de descarga del blindaje no deben ser superiores a dos tamaños deAWG más pequeños que los conductores del cable.

• Cuando se impulsen cargas inductivas (bobinas de relé) por líneas de salida digitales,los transitorios inductivos deben estar fijado con una abrazadera directamente en eldiodo de la bobina.

• Todos los equipos auxiliares cableados en el CG debe tener su señal común aisladade la toma a tierra o del chasis.

¡ADVERTENCIA!

Todos los lazos de cable adicional con fines de servicio que se dejen dentro de la carcasapurgada del CG no deben colocarse cerca de la entrada del conducto de la alimentación de CA.Esto se aplica a todas las líneas de E/S digitales y analógicas que se conectan con el CG. Si no sesigue la precaución anterior, las señales de datos y de control desde y hacia el CG pueden verseafectadas adversamente.

3.2.3 Toma a tierra eléctrica y de la señalSiga estas precauciones generales para la toma a tierra de líneas eléctricas y de señal:

• Para los cables de conducto de señal blindados, los cables de descarga del blindajeno deben ser superiores a dos tamaños de AWG más pequeños que los conductoresdel cable. El blindaje posee descarga a tierra en un solo extremo.


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• El conducto de metal usado para el cableado de la señal de proceso debe tener unaconexión a tierra en los puntos de soporte del conducto (la conexión a tierraintermitente del conducto ayuda a evitar la inducción de lazos magnéticos entre elconducto y el blindaje del cable).

• Hay un terminal de conexión a tierra dedicado dentro de la carcasa de la electrónicadel CG, en la pared posterior. Los conductores de toma a tierra del chasis (código decolor verde) dentro de la carcasa de la electrónica deben ser de cable de cobretrenzado y aislado. Estos conductores de toma a tierra del chasis del dispositivodeben estar conectados al terminal de conexión a tierra dedicado.

• Hay un terminal de conexión a tierra dedicado fuera de la caja del CG. Este punto deconexión a tierra debe estar conectado a una barra de tierra, según se describe en lapróxima viñeta.

• Una barra de tierra de punto único debe estar conectada a una barra de acerorevestida de cobre, de 10 pies de largo y 3/4 de pulgada de diámetro, que estáempotrada totalmente y de forma vertical en el suelo, lo más cerca posible delequipo según sea conveniente.

NotaNo se incluye la barra de tierra.

• La resistencia entre la barra de tierra de acero revestido de cobre y la puesta a tierrano debe superar los 25 ohmios.

• En unidades con certificación ATEX, el terminal de conexión a tierra externo debeestar conectado a un sistema de puesta a tierra de protección a través de un cablede tierra 9 AWG (de 6 mm2). Después de realizar la conexión, aplique grasa no ácidaa la superficie del terminal de conexión a tierra para evitar la corrosión.

• Los conductores de conexión a tierra del equipo usados entre el CG y el terminal deconexión a tierra de acero revestido de cobre deben ser de un tamaño acorde a lasnormas locales. Las siguientes especificaciones se aplican en los Estados Unidos.

Longitud Cable

15 pies (4,6 m) o menos 8 AWG, cobre trenzado y aislado

Entre 15 y 30 pies (4,6 y 9,1 m) 6 AWG, cobre trenzado y aislado

Entre 30 y 100 pies (9,1 y 30,5 m) 4 AWG, cobre trenzado y aislado

• Todos los conductores de conexión a tierra interiores del equipo deben estarprotegidos con conductos de metal.

• Los equipos externos que estén conectados al CG deben recibir alimentación detransformadores aislados para minimizar los lazos de conexión a tierra causados porlas tomas de tierra del chasis y de seguridad compartidas internamente.

3.2.4 Conducto eléctricoSiga estas precauciones generales para la instalación de conductos:

• Los puntos de corte de los conductos deben cortarse en un ángulo de 90 grados. Lospuntos de corte deben realizarse con una herramienta de cortado en frío, una sierrao algún otro medio aprobado que no deforme los extremos el conducto ni debebordes filosos.


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• Todas las roscas que se fijen en el conducto, incluidas las roscas cortadas de fábrica,deben revestirse con una grasa conductora apta para metales antes del montaje.

• Tape temporalmente los extremos de todos los tramos del conductoinmediatamente antes de la instalación para evitar la acumulación de agua,suciedad u otros contaminantes. Si es necesario, limpie los conductos antes deinstalar los conductores.

• Instale accesorios de drenaje en el punto más bajo del tramo de conductos; instalesellos en el punto de entrada de la carcasa antideflagrante del CG para evitar elpasaje de vapor y la acumulación de humedad.

• Use accesorios de conducto impermeables para los conductos expuestos ahumedad.

Cuando se instala un conducto en áreas clasificadas, siga estas precauciones generales:

• Todos los tramos de conducto deben tener un accesorio, que contiene un selladoantideflagrante (encapsulado) ubicado a un máximo de tres pulgadas de la entradadel conducto hacia la carcasa antideflagrante.

• La instalación del conducto debe estar sellada herméticamente contra el ingreso devapor, con accesorios de cubo roscados, juntas de conducto selladas yempaquetaduras en las cubiertas, u otros accesorios de conductos selladosherméticamente contra el ingreso de vapor aprobados.

¡ADVERTENCIA!

Tenga en cuenta todas las señales de precaución que aparecen en el equipo. Consulte laspolíticas y los procedimientos de su empresa, además de otros documentos correspondientes,para determinar las prácticas apropiadas de cableado e instalación en áreas clasificadas. Si nose respeta esta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves ofatales al personal.

3.2.5 Requisitos del sistema de muestraSiga estas pautas para la instalación de sistemas de muestra del CG:

Largo de la línea Si es posible, evite largas líneas de muestra. En el caso de una línea de mues-tra larga, la velocidad del caudal se puede aumentar si se disminuye la pre-sión del caudal descendente y se usa un caudal de derivación por un lazorápido.

¡PRECAUCIÓN!

La conmutación del caudal necesita una presión de muestra de 20 psig.

Material de tuberíade la línea de mues-tra

• Use tubería Silco para los caudales de H2S; para las demás aplicacionesuse tuberías de acero inoxidable.

• Asegúrese de que la tubería esté limpia y sin grasa.


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Secadores y filtros Use tamaños pequeños para minimizar el tiempo de demora y prevenir laretrodifusión.• Instale un filtro como mínimo para quitar las partículas sólidas. La may-

oría de las aplicaciones necesitan filtros de elementos finos para el cau-dal ascendente del CG. El CG incluye un filtro de 2 micras.

• Use filtros de cerámica o de tipo metálico poroso. No use filtros decorcho o fieltro.

NotaPrimero, instale la sonda/el regulador, e inmediatamente después el filtrocoalescedor y el filtro de membrana. Consulte el Apéndice B para ver una in-stalación de gas natural recomendada.

Reguladores depresión y controla-dores de caudal

• Use materiales húmedos de acero inoxidable.• Deben contar con calificación para presión y temperatura de muestra.

Roscas y cobertu-ras de tuberías

Use cinta de Teflon. No use compuestos de roscas de tubería o pegamentospara tuberías.

Sistema de válvulas • Instale una válvula de bloqueo en el caudal descendente del punto decomienzo de la muestra para su mantenimiento y apagado.

• La válvula de bloqueo debe ser una válvula aguja o de tipo de grifo, o decorrecto material y envoltorio calificada para presión de línea de proc-eso.

3.3 PreparaciónEl CG se inició y se inspeccionó antes de dejar la fábrica. Los parámetros de programa seinstalaron y documentaron en el informe de configuración del CG que vienen con sucromatógrafo de gas.

3.3.1 Selección del lugarInstale el CG lo más cerca posible al sistema de muestras, pero deje un espacio de accesoadecuado para tareas de mantenimiento y ajustes. Deje un mínimo de 14 pulgadas (36cm) en la parte delantera de la carcasa para la apertura y el acceso. Deje un mínimo de 3pies (0,9 m) en la parte delantera del CG para el acceso del operador. Si es posible, montelos componentes del CG en una posición apilada (vertical), ya que brinda la mayorcomodidad para el operador.

Asegúrese de que la exposición a la interferencia de radiofrecuencia (RF) sea mínima.

3.3.2 Desembalaje de la unidad1. Desembale el equipo:

• 1500XA

• CD-ROM que contiene el software y manuales.


29

NotaEl número de serie de MON2020 está ubicado en la parte posterior de la caja del CD-ROM.

2. Si su CG está configurado con un FID, quite el tapón de ventilación desde la salidadel FID.

El tapón de ventilación posee una etiqueta con la leyenda “QUITAR LOS TAPONES DEVENTILACIÓN ANTES DE PONER LA UNIDAD EN FUNCIONAMIENTO”. Si no se quita eltapón, podría producirse un fallo de funcionamiento o un daño al detector.

Debe procederse con la instalación y la puesta en marcha solo si todos los materialesrequeridos están a mano y no tienen defectos evidentes.

Si alguna pieza o montaje parece estar dañado en el envío, en primer lugar debepresentar un reclamo al transportista. A continuación, complete un informe completodonde se describa la naturaleza y la extensión del daño, y envíe inmediatamente esteinforme a su representante de Emerson Process Management. Incluya el número demodelo del CG en el informe. Recibirá las instrucciones de desecho lo antes posible. Sitiene alguna pregunta acerca del proceso de reclamo, comuníquese con su representantede Emerson Process Management para recibir ayuda.

3.3.3 Herramientas y componentes necesariosObserve la siguiente lista de verificación de herramientas y componentes que necesitarápara instalar el analizador:

• Gas portador de grado cromatográfico: helio de grado cero, nitrógeno (99,995%puro, con menos de 5 ppm de agua y menos de 0,5 ppm de hidrocarburos), argón ohidrógeno.

• Regulador de dos etapas de alta presión para el cilindro del gas portador, ladosuperior hasta 3.000 libras por pulgada cuadrada, manómetro (psig), lado inferiorcapaz de controlar la presión hasta 150 psig.

• Gas estándar de calibración con la cantidad correcta de componentes yconcentraciones. Consultar “Gas de calibración”.

• Regulador de dos etapas para el cilindro de gas de calibración, lado de baja presióncapaz de controlar la presión hasta 30 psig.

• Sonda de muestreo (accesorio para adquirir el flujo o gas de muestreo para análisiscromatográfico).

• Tubo de acero inoxidable de 1/8 de pulgada para conectar el estándar de calibracióncon el analizador, tubo de acero inoxidable de 1/4 de pulgada para conectar elportador con el analizador, tubo de acero inoxidable de 1/8 de pulgada paraconectar el gas de flujo con el analizador.

• Accesorios varios para tubo Swagelok, máquinas para curvar tubos y cortadoras detubos.

• Cableado y entrada para cables 14 AWG (18 MWG) o más grande para proporcionaruna alimentación de 115 o 230 voltios CA, monofásica, de 50 a 60 hercios (Hz),desde un corta circuitos e interruptor de desconexión de alimentación apropiados.Consulte las pautas en “Cableado de la fuente de alimentación”.

• Medidor digital de voltios-ohmios con conductores tipo sonda.

• Un dispositivo de medición de flujo.


30

3.3.4 Herramientas y componentes opcionalesObserve la siguiente lista de verificación de herramientas y componentes que puedenecesitar para instalar y usar el CG:

¡ADVERTENCIA!

No use un PC o una impresora en un área peligrosa. Se proporcionan enlaces de comunicaciónde puerto en serie y Modbus para la conexión de la unidad al PC y para la conexión a otrascomputadoras e impresoras en un área segura. Si no se respeta esta advertencia, puedenproducirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.

Entre las herramientas y los componentes de asistencia se encuentran los siguientes:

• Use un PC con Windows y una conexión de comunicaciones directa o remota pararealizar una interfaz con el 1500XA. Consulte el manual del usuario de MON2020para obtener más información sobre los requisitos específicos del PC.

• El 1500XA incluye un puerto Ethernet en la tarjeta madre posterior que estácableada de fábrica con un conector RJ-45. Consulte “Conexión directa a una computadora con el puerto Ethernet del CG” para obtener másinformación.

3.4 Instalación del analizador

3.4.1 Conexión de alimentación al CGPara conectar la alimentación al CG, siga estos pasos:

¡ADVERTENCIA!

No conecte conductores de alimentación de CA sin asegurarse, en primer lugar, que la fuentede alimentación de CA esté apagada. Si no se respetan todas las precauciones de seguridad,podrían producirse lesiones graves o fatales.

1. Ubique los tres conductores para conectar la alimentación al CG. Los conductoresposeen los siguientes colores:

Activo Negro

Neutro Blanco

Tierra Verde

2. Conecte los conductores a la fuente de alimentación de CA de 115 voltios (porejemplo, con el corta circuitos y el interruptor de desconexión).

Realice empalmes de la línea de alimentación y sellos del conducto de cables quecumplan con los requisitos de cableado aplicables (para áreas peligrosas).


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¡PRECAUCIÓN!

No encienda la alimentación del CG hasta que no realizar las conexiones a tierraapropiadas y verificar todas las conexiones de alimentación, interconexión y señalesexternas. Si no se conecta adecuadamente la unidad del CG, pueden producirse dañosgraves al equipo o lesiones personales.

3. Si es necesario, conecte la toma a tierra del chasis del analizador a una barra de tierrade cobre externa (en ubicaciones remotas).

Consulte “Conexión a tierra eléctrica y de la señal” para obtener más información.

3.4.2 Instalación del aislador de la fuente de alimentaciónPara acceder a los diagramas de cableado en el campo relevantes, consulte el Apéndice F.

3.4.3 Conexión de la línea de muestra y otras líneas de gasPara instalar las líneas de muestra y de gas, siga estos pasos:

1. Quite el tapón del tubo de ventilación de muestra de 1/16 de pulgada marcadocomo “SV1” que está ubicado en el montaje del panel de caudal.

Líneas de ventilación de muestra 1500XA (A) y ventilación demedición (B)

Figura 3-1:

• Si lo desea, conecte las líneas de ventilación de muestra con una ventilaciónexterna de presión ambiente. Si la línea de ventilación termina en un áreaexpuesta al viento, protéjala con un blindaje de metal.


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• Use tubos de ¼ o 3/8 de pulgada para líneas de ventilación superiores a 10 pies.

En esta etapa de la instalación, las líneas de ventilación de medición de CG(marcadas como “MV1” y “MV2”) deben permanecer tapadas hasta que se hayacomprobado que no existen fugas en el CG. Sin embargo, para el funcionamientonormal las líneas deben destaparse.

NotaNo deseche los tapones de las líneas de ventilación. Son útiles para cualquier momento alverificar que no existan fugas en el CG y en sus conexiones de línea de gas o de muestra.

2. Conecte el gas portador al CG. La entrada de gas portador posee la etiqueta“Entrada de portador” y es un accesorio en T de 1/8 de pulgada.

¡ADVERTENCIA!No encienda el gas portador hasta comprobar completamente que no existan fugas enlas líneas portadoras. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños alequipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.

• Use tubos de acero inoxidable para transportar el gas portador.

• Use un regulador de dos etapas con una capacidad de 3000 psig en el lado alto yde 150 psig en el lado bajo.

• Consulte “Instalación y mantenimiento de gas portador” en la página B-1 paraobtener la descripción del manifold de gas portador de doble cilindro (n.º depieza 3-5000-050) con estas características: el gas portador proviene de dosbotellas; cuando una botella está casi vacía (100 psig), la otra se convierte en elsuministro principal; y cada botella puede desconectarse para su rellenado sininterrumpir el funcionamiento del CG.

3. Conecte el gas estándar de calibración al CG.

Al instalar la línea de gas estándar de calibración, asegúrese de que exista laconexión de tubos correcta.

• Use un tubo de acero inoxidable de 1/8 de pulgada para conectar el gas estándarde calibración, a menos que la aplicación requiera tubos tratados.

• Use un regulador de dos etapas con una capacidad máxima de 30 psig en el ladobajo.

4. Conecte los flujos del gas de muestra al CG.

• Use tubos de acero inoxidable de 1/8 de pulgada, según sea apropiado, paraconectar el gas estándar de calibración.

• A menos que la documentación del producto indique lo contrario, asegúrese deque la presión de la línea de calibración y la línea de muestra esté regulada a 20psig.

5. Después de instalar todas las líneas, proceda con la verificación de fugas de las líneasde gas portador y de muestra. Consulte “Comprobación de fugas y purgas para la primera calibración”.


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3.4.4 Conexiones de gas del FPDDeben usarse tubos Silcosteel® para todas las conexiones de gas de calibración y de gas deproceso desde y hacia el FPD. Todas las tuberías, columnas, etc. de proceso internas son deSilcosteel según el diseño original.

Si se usan tubos de acero inoxidable 316 o de otro tipo de acero inoxidable en lugar deSilcosteel, los componentes de sulfuro se adherirán a la superficie interna del tubo hastaque toda la superficie del tubo está recubierta. Esto provocará que al detector lleguenniveles más bajos de los esperados de componentes de sulfuro para su medición.

3.4.5 Distancia efectiva máxima según el tipo de protocolo decomunicaciónLa siguiente tabla enumera la distancia máxima en la cual el protocolo indicado puedetransmitir datos sin perder efectividad. Si se requiere un funcionamiento durante mástiempo, será necesario usar un repetidor u otro tipo de extensor para mantener laeficiencia del protocolo.

Protocolo de comunicación Distancia máxima

RS-232 50 pies (15,24 m)

RS-422/RS-485 4.000 pies (1.219,2 m)

Ethernet (Cat5) 300 pies (91,44 m)

3.4.6 Terminales del puerto en serie RS-485Para asegurar la comunicación correcta con todos los hosts, coloque una resistencia determinación de 120 ohmios en los terminales del puerto en serie del CG en el enlaceRS-485. En un enlace de caída múltiple, instale la resistencia de terminación únicamenteen el último enlace de controlador.

3.4.7 Instalación y conexión con una tarjeta de módemanalógicoEl 1500XA posee dos ranuras en la jaula de la tarjeta para instalar un módem analógico:ranura A de E/S y ranura B de E/S.

NotaMON2020 solo reconoce módems compatibles con Microsoft Windows que tengan todos loscontroladores correspondientes instalados correctamente.

NotaLos módems analógicos solo funcionarán con líneas telefónicas PSTN. Los módems analógicos nofuncionarán en redes VOIP.

Se proporcionan los siguientes cuatro LED para solución de problemas:


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• RI (Indicador de tono): este LED parpadea cuando detecta un “tono”. Este LED solodebería parpadear una vez por conexión, debido a que el módem respondeautomáticamente al primer tono.

• CD (Detección de portador): este LED se enciende durante la conexión conMON2020.

• RX (Recepción): este LED parpadea cuando el CG recibe datos de MON2020.

• TX (Transmisión): este LED parpadea cuando el CG envía datos a MON2020.

Instalación del módem analógico

Para instalar un módem analógico, siga estos pasos:

1. Inicie MON2020 y conéctese al CG.

2. Seleccione Tarjetas de E/S... en el menú Herramientas. Aparecerá la ventanaTarjetas de E/S.

3. Cambie el Tipo de tarjeta para la ranura de E/S apropiada a Módulo decomunicación - Módem.

4. Haga clic en Guardar. MON2020 mostrará el siguiente mensaje:

Debe reiniciarse el CG para que entren en vigencia los cambios a la tarjeta ROC5. Haga clic en Aceptar para descartar el mensaje.

6. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Tarjetas de E/S.

7. Desconéctese del CG.

8. Apague el CG.

9. Inserte la tarjeta del módem analógico en la ranura de E/S apropiada en la caja de latarjeta del CG. Asegúrese de que la ranura de E/S coincida con la mencionada en el Paso 3.

10. Ajuste los tornillos de la tarjeta para asegurar el módem en la ranura.

11. Inserte un cable de teléfono en la cavidad RJ-11 de la tarjeta del módem.

12. Encienda el CG.

13. Regrese a MON2020 y conéctese al CG a través de su conexión Ethernet.

14. Seleccione Comunicación... en el menú Aplicación. Aparece la ventanaComunicación. La ranura de E/S apropiada debería aparecer en la primera columna(Etiqueta).

15. Configure la Velocidad en baudios para la tarjeta del módem analógico en 57600.

16. Anote la ID de Modbus de la ranura de E/S.

17. Haga clic en Guardar.

18. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Comunicación.

19. Desconéctese del CG.

3.4.8 Conexión al CG a través del módem analógicoPara conectarse al CG a través del módem analógico, siga estos pasos:

1. Inicie MON2020 y seleccione Directorio de CG... en el menú Archivo. Aparecerá laventana Directorio de CG.


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2. Seleccione Agregar en la ventana Directorio de CG del menú Archivo. Se agregaráuna fila a la parte inferior de la tabla del directorio.

3. Reemplace “Nombre del CG” con un identificador más apropiado para el CG con elque se conectará.

NotaTambién puede ingresar más información sobre el CG en el campo Descripción breve.

4. Seleccione la casilla de verificación Módem.

5. Haga clic en el botón Módem.... Aparecerá la ventana Propiedades de conexión delmódem para acceso telefónico.

6. Asegúrese de que la dirección de comunicación coincida con la ID de Modbus de laventana Comunicación.

7. Seleccione el módem apropiado en la lista desplegable Módem. Aparecerá elcuadro de diálogo Editar número telefónico.

8. Ingrese el número telefónico del módem y haga clic en Aceptar. Aparecerá laventana Propiedades del módem.

9. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Propiedades del módem.

10. Haga clic en el botón Guardar de la ventana Directorio de CG.

11. Haga clic en el botón Aceptar de la ventana Directorio de CG para cerrar la ventana.

12. Seleccione Conectar… en el menú Cromatógrafo. Aparecerá la ventana Conectarseal CG.

13. Haga clic en el botón Módem para el CG apropiado. Aparecerá el cuadro de diálogoInicio de sesión.

14. Ingrese el nombre de usuario y la contraseña apropiados y, a continuación, haga clicen Aceptar. MON2020 se conectará con el CG a través del módem.

3.4.9 Conexión directa a una computadora a través del puertoEthernet del CGLa función del servidor DHCP del CG y su puerto Ethernet en la tarjeta madre posterior enJ22 le permite conectarse directamente al CG. Esta es una función útil para los CG que noestán conectados a una red de área local. Todo lo necesario es un ordenador (por logeneral, un ordenador portátil) y un cable Ethernet CAT5.

NotaEl ordenador debe tener una tarjeta de interfaz de red Ethernet (NIC) compatible con la tecnologíade cruce de interfaz dependiente de medio automático (Auto-MDIX) y un cable Ethernet de CAT5como mínimo o un cable de cruce Ethernet de CAT5 como mínimo.

NotaEl CG puede conectarse (o permanecer conectado) a la red local en TB11 de la placa madre posteriormientras se usa la función DHCP.


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Cavidad RJ45 (puerto Ethernet) en la placa posterior del CGFigura 3-2:

1. Conecte un extremo del cable Ethernet al puerto Ethernet de la computadora y elotro extremo en la cavidad RJ45 del CG en J22, en la placa madre posterior.

2. Busque el conjunto de interruptores en SW1, directamente debajo del puertoEthernet en la placa madre posterior. Mueva el interruptor etiquetado “1” aENCENDIDO. Esto inicia la función de DHCP del servidor del CG. Por lo general, elservidor tarda aproximadamente 20 segundos en ponerse en funcionamiento.


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Interruptores SW1 en la placa madre posteriorFigura 3-3:

NotaAsegúrese de que el interruptor SW1 esté apagado (1) antes de conectar el CG a su red local;de otro modo, el CG interrumpirá el funcionamiento de la red local.

3. Espere 20 segundos y luego siga estos pasos para asegurarse de que el servidor haproporcionado una dirección IP al ordenador:

a. Desde el ordenador, vaya a Inicio → Panel de control → Conexiones de red.

b. La ventana Conexiones de red enumera todas las conexiones de acceso telefónicoy LAN / de alta velocidad instaladas en el ordenador. En la lista de conexiones aInternet LAN / Alta velocidad, encuentre el icono que corresponda a la conexióndel PC al CG y revise el estado que aparece debajo de “Conexión de área local”.Debería mostrar el estado como “Conectado”. El PC ahora se puede conectar alCG. Consulte #unique_90.

1. Si es estado es “Desconectado”, puede ser que el PC no esté configurado paraaceptar direcciones IP. Si es este el caso, siga estos pasos:

4. Haga clic derecho en el icono y seleccione Propiedades. Aparecerá la ventanaPropiedades de la conexión de área local.

5. Desplácese al pie de la lista Conexión y seleccione Protocolo de Internet (TCP/IP).

6. Haga clic en Propiedades. Aparecerá la ventana Propiedades del Protocolo de Internet(TCP/IP).

7. Para configurar el PC para que acepte direcciones IP emitidas del CG, seleccione lascasillas de verificación Obtener una dirección IP automáticamente y Obtener ladirección del servidor DNS automáticamente.

8. Haga clic en Aceptar para guardar los cambios y cerrar la ventana Propiedades delProtocolo de Internet (TCP/IP).


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9. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Propiedades de la conexión de área local.

10. Vuelva a la ventana Conexiones de red y confirme que el estado adecuado del iconodiga “Conectado”. Si el icono aún dice “Desconectado”, consulte #unique_91.

NotaSi enciende el ciclo de alimentación del CG, perderá conectividad. Después de que el CG seinicia completamente, consulte #unique_91 para aprender cómo “reparar” la conexión.

Uso de MON2020 para la conexión con el CG

Para conectarlo con el CG, siga estos pasos:

1. Ponga en marcha el MON2020. Después de la puesta en marcha, aparecerá laventana Conectarse al CG.

2. Localice Directo-DHCP en el menú Nombre del CG. Este directorio de CG se creaautomáticamente al instalar el MON2020. Puede cambiarse su nombre, pero nodebe cambiarse la dirección IP a la que hace referencia (192.168.135.100).

3. Haga clic en el botón Ethernet asociado. MON2020 le solicitará que ingrese unnombre de usuario y una contraseña, después de lo cual estará conectado con el CG.

3.4.10 Solución de problemas de conectividad con DHCPSiga estos pasos para resolver problemas de conectividad del servidor:

1. Asegúrese de que el CG esté funcionando.

2. Verifique el interruptor SW1 esté en la posición de encendido ("ON").

3. Verifique las siguientes conexiones:

a. Si está usando un cable Ethernet directo, asegúrese de que el ordenador poseauna tarjeta de interfaz de red Ethernet con MDIX automático.

b. Si su tarjeta de interfaz de red no es compatible con MDIX automático, asegúresede que la computadora posea un cable Ethernet cruzado.

c. Verifique que las luces de enlace del panel de CPU estén encendidas. Las tresluces están ubicadas en el borde inferior delantero de la tarjeta. Si las luces deenlace están apagadas, verifique las conexiones.


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Luces de enlace del panel de CPUFigura 3-4:

4. Siga estos pasos para asegurarse de que el adaptador de red está habilitado:

a. Diríjase a Inicio → Panel de control → Conexiones de red.

b. Verifique el estado del icono Conexión de área local. Si el estado aparece comoDeshabilitado, haga clic derecho en el icono y seleccione Habilitar en el menúcontextual.

5. Siga estos pasos para intentar reparar la conexión de red:

a. Diríjase a Inicio → Panel de control → Conexiones de red.

b. Haga clic derecho en el icono Conexión de área local y seleccione Reparar en elmenú contextual.

3.4.11 Conexión directa a un PC a través del puerto serial delCGEl puerto serial del CG en J23 de la tarjeta madre posterior permite que un ordenador conel mismo tipo de puerto se conecte directamente con el CG. Esta es una función útil paraun CG ubicado en una zona sin acceso a Internet. Todo lo que se necesita es unacomputadora que ejecute Windows XP Service Pack 3, Windows Vista o Windows 7 (por logeneral, un ordenador portátil) y un cable en serie directo.


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Puerto en serie J23 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-5:

Para configurar el PC para la conexión directa, siga estos pasos:

1. Para instalar el controlador del módem Daniel Direct Connect en el PC, siga estospasos:

a. Navegue hasta Inicio → Panel de control y haga doble clic en el icono Opcionesde teléfono y módem. Aparecerá el diálogo Opciones de teléfono y módem.

b. Seleccione la pestaña Módem y haga clic en Agregar…. Aparecerá el Asistentepara agregar hardware.

c. Seleccione la casilla de verificación No detectar mi módem, lo seleccionaré deuna lista y, a continuación, haga clic en Siguiente.

d. Haga clic en Utilizar disco. Aparecerá el diálogo Instalar desde disco.

e. Haga clic en Explorar para que aparezca el diálogo Explorar.

f. Navegue hasta el directorio de instalación de MON2020 (por lo general, C:\Archivos de Programa\Emerson Process Management\MON2020) y seleccioneDaniel Direct Connection.inf.

g. Haga clic en Abrir. Volverá al diálogo Instalar desde disco.

h. Haga clic en Aceptar. Volverá al Asistente para agregar hardware.

i. Haga clic en Siguiente.

j. Seleccione un puerto en serie disponible y haga clic en Siguiente. Aparecerá eldiálogo Instalación de hardware.

k. Haga clic en Continuar de todos modos. Después de haber instalado elcontrolador del módem, volverá al Asistente para agregar hardware.

l. Haga clic en Finalizar. Volverá al diálogo Teléfonos y módems. El módem DanielDirect Connect debería aparecer en la columna Módem.


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2. Inicie MON2020 y siga estos pasos para crear una conexión con el CG para el módemDaniel Direct Connection:

a. Seleccione Directorio de CG en el menú Archivo. Aparecerá la ventana Directoriode CG.

b. Seleccione Agregar en la ventana Directorio de CG del menú Archivo. Seagregará una fila Nuevo CG a la parte inferior de la tabla.

c. Seleccione el texto Nuevo CG y escriba un nuevo nombre para la conexión de CG.

NotaPuede ingresar información opcional y útil sobre la conexión en la columna Descripciónbreve.

d. Seleccione la casilla de verificación Directa del nuevo CG.

e. Haga clic en el botón Directa ubicado en la parte inferior de la ventana Directoriode CG. Aparecerá la ventana Propiedades de la conexión directa.

f. Seleccione Daniel Direct Connection (COMn) en la ventana desplegable Puerto.

NotaLa letra n representa el número de COM.

g. Seleccione 57600 en la ventana desplegable Velocidad en baudios.

h. Haga clic en Aceptar para guardar la configuración. Volverá a la ventanaDirectorio de CG.

i. Haga clic en Aceptar para guardar la nueva conexión de CG y para cerrar laventana Directorio de CG.

3. Conecte un extremo del cable de conexión directa al puerto en serie del CG en J23de la tarjeta madre posterior.

4. Conecte el otro extremo del cable de conexión directa al puerto en seriecorrespondiente del PC.

5. Seleccione Conectar… en el menú Cromatógrafo. Aparecerá la ventana Conectarseal CG.

6. Haga clic en Directa para conectar el CG con la conexión del cable en serie.

3.4.12 Conexión directa a un PC con el terminal Ethernetcableado del CGEl 1500XA posee un terminal Ethernet cableado en TB11 de la tarjeta madre posterior quepuede conectar con una dirección IP estática. Todo lo que se necesita es un PC (por logeneral, un equipo portátil) y un cable Ethernet CAT 5 de doble par trenzado con uno desus conectores cortado para que los cables queden al descubierto.


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Cable CAT 5 dobladoFigura 3-6:

NotaEl CG puede conectarse (o permanecer conectado) a la red local en TB11 de la placa madre posteriormientras se usa la función DHCP.

Bloque de terminales Ethernet cableados en la tarjeta madre posteriorFigura 3-7:

Use el siguiente esquema como guía para cablear el CG a través del conector Phoenix enTB11. La Figura 3-8 muestra el esquema de cableado tradicional; la Figura 3-9 muestra ladisposición de un cable CAT5e si corta el conector RJ-45.

Cableado de campo en TB11Figura 3-8:


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Cableado de CAT5e en TB11Figura 3-9:

Una vez que haya colocado el cable en el terminal Ethernet, conecte el otro extremo en unPC o en una toma de pared. Para seguir configurando el CG, consulte #unique_93.

3.4.13 Asignación de una dirección IP estática al CGPara configurar el CG con una dirección IP estática, siga estos pasos:

1. Inicie MON2020 e inicie sesión en el CG con una conexión directa Ethernet. Para másinformación, consulte “Conexión directa a un ordenador con el puerto Ethernet del CG”.

2. Seleccione Puertos Ethernet... del menú Aplicaciones. Aparece la ventana PuertosEthernet.

3. Según el puerto Ethernet al que desee asignar una dirección IP estática, siga estospasos:

a. Puerto Ethernet en TB11: ingrese los valores adecuados en los campos DirecciónIP Ethernet 2, Subred Ethernet 2 y Puerta de enlace predeterminada.

b. Puerto Ethernet RJ-45 en J22: ingrese los valores adecuados en los camposDirección IP Ethernet 1, Subred Ethernet 1 y Puerta de enlacepredeterminada.

NotaPor lo general, un miembro de su personal de TI le proporciona las direcciones de IP,Subred y Puerta de enlace.

4. Haga clic en Aceptar.

5. Cierre sesión en el CG.


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6. Acceda a la tarjeta madre posterior, que está ubicada en el gabinete más bajo delCG.

Ubicaciones del puerto en la tarjeta madre posteriorFigura 3-10:

7. Si está configurando una dirección IP estática para el puerto Ethernet en J22 ytambién desea conectar la red de área local de su empresa, siga estos pasos:

a. Ubique el conjunto de interruptores dip, etiquetados 1 y 2, en SW1 en la tarjetamadre posterior. El SW1 está ubicado directamente debajo del puerto Etherneten J22.

b. Mueva el interruptor dip 1 a la posición izquierda. Esto desactiva el servidorDHCP.

1. Para conectar el CG, siga estos pasos:

8. Inicie MON2020 y seleccione Directorio de CG en el menú Archivo. Aparecerá laventana Directorio de CG.

9. Seleccione Agregar en la ventana Directorio de CG del menú Archivo. Se agregará elperfil Nuevo CG al pie de la tabla.

NotaTambién puede cambiar el nombre del perfil del CG y agregar una breve descripción.

10. Seleccione el nuevo perfil y haga clic en Ethernet... Ingrese la dirección IP estáticadel CG en el campo Dirección IP.


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11. Haga clic en Aceptar. Se cerrará la ventana Propiedades de la conexión Ethernet para elnuevo CG.

12. Haga clic en Guardar en la ventana Directorio de CG.

13. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana Directorio de CG.

14.Seleccione Conectar... en el menú Cromatógrafo o haga clic en el icono .Aparecerá la ventana Conectarse al CG.

15. El nuevo perfil del CG creado debería aparecer enumerado en la tabla. Ubíquelo yhaga clic en el botón Ethernet asociado. Aparece la ventana Iniciar sesión.

16. Ingrese un Nombre de usuario y un Código Pin de usuario y haga clic en Aceptar.

3.4.14 Cableado de E/S digitales discretasLa tarjeta madre posterior del CG posee cinco salida discretas y cinco entrada discretass .Consulte el manual del usuario de MON2020 para obtener información sobre laconfiguración de las salidas digitales.

Entradas digitales discretas

Para conectar líneas de entrada de señales digitales al CG, siga estos pasos:

1. Acceda a la tarjeta madre posterior.

Las entradas discretas están ubicadas en TB7.

TB7 en la tarjeta madre posteriorFigura 3-11:

NotaLos terminales de las entradas digitales discretas de la tarjeta madre posterior poseenalimentación propia. Los dispositivos conectados a la entrada digital recibirán alimentaciónde la fuente de 24 V aislada y dedicada del CG.


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NotaLos terminales de las entradas digitales discretas están aislados ópticamente del resto de loscircuitos del CG.

2. Enrute apropiadamente las líneas de E/S digital, especialmente en el caso de lacarcasa a prueba de explosion.

Existen conexiones para cinco entradas digitales y cinco líneas de salida digitales,según se indica en la siguiente tabla:

Entradas digitales discretasTabla 3-1:

TB7 Función

Pin 1 F_DIG_IN1

Pin 2 DIG_GND

Pin 3 F_DIG_IN2

Pin 4 DIG_GND

Pin 5 F_DIG_IN3

Pin 6 DIG_GND

Pin 7 F_DIG_IN4

Pin 8 DIG_GND

Pin 9 F_DIG_IN5

Pin 10 DIG_GND

Entradas digitales discretas opcionales

Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, latarjeta ROC800 DI proporciona ocho entradas digitales discretas adicionales. Las entradasdigitales discretas pueden monitorizar el estados de relés, interruptores de estado sólidode tipo colector abierto o drenador abierto, y otros dispositivos de dos estados. Paraobtener más información, consulte “Módulo de entrada discreta de la serie ROC800” en elsitio web para la serie ROC 800 de Emerson Process Management.


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Ranuras de tarjetas opcionalesFigura 3-12:

Cableado típico de un módulo ROC800 DI

Cableado típicoFigura 3-13:


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Terminal Etiqueta Definición

1 1 CH 1 positivo

2 2 CH 2 positivo

3 3 CH 3 positivo

4 4 CH 4 positivo

5 5 CH 5 positivo

6 6 CH 6 positivo

7 7 CH 7 positivo

8 8 CH 8 positivo

9 COM Común

10 COM Común

Para conectar el módulo ROC800 DI con un dispositivo de campo, siga estos pasos:

1. Deje expuesto el extremo de un cable con una longitud máxima de ¼ de pulgada(6,3 mm).

NotaSe recomienda usar cables de par trenzado para el cableado de señales de entrada y salida.Los bloques de terminales del módulo aceptan tamaños de cables entre 12 y 22 AWG. Debedejarse expuesta una cantidad mínima de cable desnudo para evitar cortocircuitos. Paraevitar tirones, deje cable suelto al realizar conexiones.

2. Inserte el extremo que ha dejado expuesto en la abrazadera ubicada debajo deltornillo de terminación.

3. Ajuste el tornillo.

Salidas digitales discretas

Las salidas discretas están ubicadas en el TB3, que es un conector Phoenix de 15 pines, yposee cinco relés en forma de C en la tarjeta madre posterior. Todas las salidas de contactoposeen 1 A a 30 V CC nominales.


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La Tabla 3-2 ilustra la función de salida digital discreta para cada pin en el conector TB3.

Salidas digitales discretasTabla 3-2:

TB3 Función

Pin 1 DIG_OUT NC1

Pin 2 DIG_OUT ARM1

Pin 3 DIG_OUT NO1

Pin 4 DIG_OUT NC2

Pin 5 DIG_OUT ARM2

Pin 6 DIG_OUT NO2

Pin 7 DIG_OUT NC3

Pin 8 DIG_OUT ARM3

Pin 9 DIG_OUT NO3

Pin 10 DIG_OUT NC4

Pin 11 DIG_OUT ARM4

Pin 12 DIG_OUT NO4

Pin 13 DIG_OUT NC5

Pin 14 DIG_OUT ARM5

Pin 15 DIG_OUT NO5

NotaLos relés en forma de C son relés unipolares de dos vías (SPDT) que poseen tres posiciones:normalmente cerrado (NC); una posición intermedia, también llamada posición “previa a lainterrupción” (ARM); y normalmente abierta (NO).


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Salidas digitales discretas opcionales

Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, latarjeta ROC800 DO proporciona cinco salidas digitales discretas adicionales. Los canalesDO son interruptores de estado sólido normalmente abiertos de 200 mA nominales entoda la temperatura de funcionamiento. Cada canal puede configurarse a través desoftware como latching, alternado, momentáneo o salida de duración temporizada (TDO).Para obtener más información, consulte “Módulo de salida discreta de la serie ROC800” enel sitio web para la serie ROC800 de Emerson Process Management.



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Cableado típico de un módulo ROC800 DO



1 1+ Salida discreta positiva

2 COM Regreso de salida discreta









Para conectar el módulo ROC800 DO con un dispositivo de campo, siga estos pasos:




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3.4.15 Cableado de la entrada analógicaTodos los 1500XAs poseen al menos dos entradas analógicas. Existen cuatro entradasanalógicas adicionales disponibles con una tarjeta ROC800 AI-16, que puede instalarse enuna de las ranuras opcionales en la jaula de la tarjeta.

Salidas analógicas en la tarjeta madre posterior

Hay seis conexiones de salidas analógicas en la tarjeta madre posterior en TB4.


Salidas analógicasTabla 3-3:

TB4 Función

Pin 1 + Lazo 1

Pin 2 Lazo_RTN1

Pin 3 + Lazo 2

Pin 4 Lazo_RTN2

Pin 5 + Lazo 3

Pin 6 Lazo_RTN3

Pin 7 + Lazo 4

Pin 8 Lazo_RTN4

Pin 9 + Lazo 5

Pin 10 Lazo_RTN5

Pin 11 + Lazo 6

Pin 12 Lazo_RTN6


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Configuración de fábrica para los interruptores de entradaanalógica

La Figura 3-18 muestra la configuración de fábrica para los interruptores de entradaanalógica que están ubicados en el panel de entrada y salida de base. Estas entradasanalógicas están configuradas para aceptar una fuente de corriente de 4-20 mA.

Configuración de fábrica para los interruptores de entrada analógicaFigura 3-18:

NotaPara configurar una entrada analógica para que acepte una fuente de voltaje de 0-10 V CC, coloqueel interruptor apropiado en la dirección opuesta a la que se muestra en la Figura 3-18.

Selección del tipo de entrada para una entrada analógica

La entrada analógica puede configurarse para voltaje (0-10 V) o corriente (4-20 mA)cambiando de posición los interruptores apropiados en el panel de entrada y salida debase.

1. Apague el CG.

2. Ubique y quite el panel de entrada/salida de base, que está en la jaula de la tarjetadel gabinete más bajo del CG.

3. Para configurar la entrada analógica #1 para corriente, localice SW1 en el panel deentrada/salida de base y empuje los interruptores hacia arriba, hacia el eyector de latarjeta; para configurar la entrada analógica para voltaje, empuje los interruptoreshacia abajo, en dirección contraria.

4. Para configurar la entrada analógica #2 para corriente, localice SW2 en el panel deentrada/salida de base y empuje los interruptores hacia arriba, hacia el eyector de latarjeta; para configurar la entrada analógica para voltaje, empuje los interruptoreshacia abajo, en dirección contraria.

5. Cambie el panel de entrada/salida de base en la jaula de la tarjeta.

6. Encienda el CG.


8. Seleccione Entradas analógicas en el menú Hardware. Aparecerá la ventanaEntradas analógicas.

9. Para configurar la entrada analógica para corriente, seleccione mA en la listadesplegable mA/Voltios de la entrada analógica correspondiente; para configurar laentrada analógica para voltaje, seleccione Voltios en la lista desplegable mA/Voltiosde la entrada analógica correspondiente.

10. Haga clic en Guardar para guardar los cambios y mantener la ventana abierta, o enAceptar para guardar los cambios y cerrar la ventana.


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Cableado típico para transmisores energizados por la tarjeta

El siguiente dibujo muestra el plan de cableado más común para el suministro de energía ados transmisores 4-20 mA, como los transmisores con sensor de presión.

Cableado típico para transmisores energizados por la tarjetaFigura 3-19:

Entradas analógicas opcionales

Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, latarjeta ROC800 AI-16 proporciona ocho entradas digitales analógicas adicionales. Loscanales de AI son escalables, pero por lo general se usan para medir una señal analógica de4-20 mA o una señal de CC de 1-5 V. Si se requiere, el extremo inferior de la señal analógicadel módulo AI puede calibrarse como cero. Para obtener más información, consulte“Módulos de entrada analógica (serie ROC800)” en el sitio web para la serie ROC 800 deEmerson Process Management.


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Cableado típico de un módulo ROC800 AI-16


Para conectar el módulo ROC800 AI-16 con un dispositivo, siga estos pasos:


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¡PRECAUCIÓN!

Si no se siguen las precauciones electrostáticas apropiadas (por ejemplo, usar una pulseraantiestática con descarga a tierra), el procesador puede reiniciarse o pueden dañarse loscomponentes electrónicos, lo que produciría una interrupción de las operaciones. Al atarcables comunes de distintos módulos, puede inducirse un lazo de conexión a tierra.





Existen dos interruptores dip en el lado del bloque de terminales del módulo quepueden usarse para establecer un resistor de 250 Ω dentro o fuera del circuito paracada entrada analógica.

Para colocar un resistor de entrada analógica dentro del circuito, coloque elinterruptor dip adecuado en la posición “I”; para colocar un resistor de entradaanalógica fuera del circuito, coloque el interruptor dip adecuado en la posición “V”.

Calibración de un módulo ROC800 AI-16

Para calibrar un módulo ROC800 AI-16 debe tener una computadora con el programa deconfiguración ROCLINK 800 instalado y abierto.

1. Seleccione la ficha Configurar → Entrada/Salida → Puntos RTD → Calibración.

2. Seleccione una Entrada analógica.

3. Haga clic en Actualizar para solicitar una actualización de valor de la entrada.

4. Haga clic en Congelar para detener la actualización de los valores de la entradadurante la calibración.

NotaSi calibra una entrada de temperatura, desconecte el sensor RTD y conecte una caja dedécadas o un equipo similar a los terminales de RTD de las tarjetas ROC.

5. Haga clic en Calibrar.

6. Ingrese un valor para el Ajuste del cero después de la estabilización.

7. Ingrese un valor para el Ajuste del span después de la estabilización.

8. Ingrese valores para hasta tres Puntos medios, de a uno por vez, o haga clic en Listosi desea no configurar Puntos medios.

9. Haga clic en Aceptar para cerrar la ventana principal de calibración y descongelar lasentradas asociadas. Para calibrar las entradas para otra entrada analógica, vuelva al Paso 1.


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3.4.16 Cableado de la salida analógicaTodos los 1500XAs poseen al menos seis salidas analógicas. Existen cuatro entradasanalógicas adicionales disponibles con una tarjeta ROC800 AO, que puede instalarse enuna de las ranuras opcionales en la jaula de la tarjeta.

Salidas analógicas en la tarjeta madre posterior

Hay seis conexiones de salidas analógicas en la tarjeta madre posterior en TB4.


Salidas analógicasTabla 3-4:

TB4 Función

Pin 1 + Lazo 1

Pin 2 Lazo_RTN1

Pin 3 + Lazo 2

Pin 4 Lazo_RTN2

Pin 5 + Lazo 3

Pin 6 Lazo_RTN3

Pin 7 + Lazo 4

Pin 8 Lazo_RTN4

Pin 9 + Lazo 5

Pin 10 Lazo_RTN5

Pin 11 + Lazo 6

Pin 12 Lazo_RTN6


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Configuración de fábrica para los interruptores de salidaanalógica

Este plano muestra la forma de cablear un máximo de seis dispositivos a las salidasanalógicas ubicadas en la tarjeta madre posterior. También muestra la forma de cableardos entradas analógicas.

Cableado para seis salidas analógicasFigura 3-23:

La Figura 3-24 muestra la configuración de fábrica para los interruptores de salida analógicaque están ubicados en el panel de entrada y salida de base.


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Configuración de fábrica para los interruptores de salida analógicaFigura 3-24:

Configuración del cableado y los interruptores para salidasanalógicas con alimentación externa

Es posible proporcionar alimentación a cada una de las salidas analógicas y al mismotiempo mantener el aislamiento entre canales.

Consulte los siguientes diagramas antes de cablear un dispositivo con alimentación delcliente:

1. Este plano muestra el cableado necesario para proporcionar alimentación a cadauna de las salidas analógicas y al mismo tiempo mantener el aislamiento entrecanales.


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Cableado para salidas analógicas con alimentación externaFigura 3-25:

2. Este plano muestra la configuración para los interruptores de salida analógica,ubicados en el panel de entrada y salida de base, necesarios para proporcionaralimentación a cada una de las salidas analógicas y al mismo tiempo mantener elaislamiento entre canales.

Configuración para los interruptores de salida analógicaFigura 3-26:

Salidas analógicas opcionales

Cuando se conecta a una de las ranuras de tarjeta opcionales en la jaula de la tarjeta, latarjeta ROC800 AO proporciona cuatro salidas analógicas adicionales. Cada canalproporciona una señal de corriente de 4 a 20 mA para el control de dispositivos con lazo de


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corriente analógico. Para obtener más información, consulte “Módulo de salida analógicade la serie ROC800” en el sitio web para la serie ROC 800 de Emerson ProcessManagement.

Cableado típico de un módulo ROC800 AO



1 1+ Salida analógica positiva

2 COM Regreso de salida analógica







9 N/D No se utiliza

10 N/D No se utiliza

Para conectar el módulo ROC800 AO con un dispositivo de campo, siga estos pasos:




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3.5 Comprobación de fugas y purgas para laprimera calibraciónVerifique que todas las conexiones eléctricas sean correctas y seguras, y luego encienda launidad.

3.5.1 Revisión para la detección de fugasPara realizar una comprobación de fugas, siga estos pasos:

1. Tape todos los venteos.

2. Asegúrese de que la configuración del regulador del cilindro de gas portador esté en115 libras por pulgada cuadrada manométricas (psig).

3. Revise todos los accesorios en el panel de caudal regulador de presión y en elregulador de gas portador con un detector de fugas. Corrija las fugas detectadas.

4. Gire la válvula de cierre del cilindro de gas portador en el sentido de las agujas delreloj para cerrarla. Observe la presión de gas portador durante diez minutos paradetectar una caída en la presión del gas portador. La caída debe ser de menos de200 psig en el lado alto del regulador/manómetro. Si la presión de gas portadorpermanece constante, no hay fugas.

5. Use la LOI para encender y apagar las válvulas y revise la presión con las válvulas endistintas posiciones respecto del Paso 4. Cuando las válvulas cambien de posición, esnormal que haya un cambio de presión por la pérdida de gas portador. Abra laválvula del cilindro por un momento para restaurar la presión si fuese necesario.

6. Si la presión no se mantiene constante, compruebe que todos los accesorios de lasválvulas estén correctamente ajustados.

7. Repita el Paso 5 nuevamente. Si la fuga persiste, revise los puertos de las válvulas conun detector comercial de fugas de gas. No use un detector de fugas líquido u otroscomponentes en el horno.

NotaEl detector de fugas de gas debería ser el adecuado para el tipo de gas portador que se use.

3.5.2 Purga de líneas de gas portadorLa purga de líneas de gas de calibración y portador requiere alimentación y un ordenadorconectado con el CG.

NotaLa parte interna de los tubos debe estar seca y limpia. Durante la instalación, los tubos deben habersido "soplados" para extraer la humedad, el polvo u otros contaminantes internos.

Para purgar las líneas de gas portador, siga estos pasos:


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1. Asegúrese de haber extraído los tapones de línea de ventilación de medición y deque las líneas de ventilación estén abiertas.

2. Asegúrese de que la válvula de la botella de gas portador esté abierta.

3. Configure el “lado de CG” del gas portador en 120 psig.

4. Encienda el CG y el ordenador.


NotaConsulte el manual Software MON2020 para cromatógrafos de gas para obtener informaciónsobre la conexión con un CG.

6. Seleccione Hardware → Calentadores. Aparecerá la ventana Calentadores. Los valoresde temperatura de los calentadores deben indicar que la unidad se está calentando.

La ventana CalentadoresFigura 3-28:

7. Deje que la temperatura del sistema de CG se estabilice y que las líneas de gasportador se purguen completamente con el gas portador. Por lo general, esto llevaaproximadamente una hora.

8. Seleccione Control → Secuencia automática.

Para obtener más información sobre esta función, consulte el manual SoftwareMON2020 para cromatógrafos de gas.

NotaSe recomienda un periodo de purga entre 4 y 8 horas (o durante la noche), en el cual nodeben realizarse cambios a las configuraciones descritas en los Paso 1 a Paso 7.

3.5.3 Purga de las líneas de gas de calibraciónPara purgar las líneas de gas de calibración, siga estos pasos:

1. Asegúrese de que las líneas de gas portador hayan sido completamente purgadas yde que se hayan quitado los tapones de ventilación de muestra.

2. Cierre la válvula de la botella de gas de calibración.


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3. Abra complemente la válvula de bloqueo asociada con el suministro de gas decalibración. La válvula de bloqueo está ubicada en la esquina inferior derecha delpanel frontal. Consulte el manual Software MON2020 para cromatógrafos de gas paraobtener instrucciones sobre la selección de flujos.

4. Abra la válvula de la botella de gas de calibración.

5. Aumente la presión de salida a 40 psig (más o menos cinco por ciento) en elregulador de la botella de gas de calibración.

6. Cierre la válvula de la botella de gas de calibración.

7. Deje que los dos manómetros en la válvula de la botella de gas de calibraciónpurguen hasta 0 psig.

8. Repita cinco veces los Paso 4 a Paso 7.

9. Abra la válvula de la botella de gas de calibración.

3.6 Puesta en marcha del sistemaPara poner en marcha el sistema, siga estos pasos:

1. Para la puesta en marcha del sistema, realice un análisis del gas de calibración.

a. Si está equipado con un panel de switches o una LOI, asegúrese de que lacorriente de calibración esté configurado como AUTOMÁTICO.

A menos que la documentación del producto indique lo contrario, asegúrese deque la presión de la línea de calibración y la línea de muestra esté regulada entre3 y 30 psig (15 psig es lo recomendado).

b. Use MON2020 para realizar un análisis de una corriente individual en la corrientede calibración. Una vez verificado el funcionamiento adecuado del CG, detengael análisis seleccionando Control → Detener. Consulte el manual Software MON2020para cromatógrafos de gas para obtener más información.

2. Seleccione Control → Secuencia automática para iniciar el secuenciado automático delas corrientes de las líneas de gas. Consulte el manual Software MON2020 paracromatógrafos de gas para obtener más información. El CG comenzará el análisis desecuencia automática.


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4 Mantenimiento y solución deproblemas

4.1 Áreas peligrosas

¡ADVERTENCIA!

Tenga en cuenta todas las señales de precaución que aparecen en el 1500XA. Si no se respetaesta advertencia, pueden producirse daños al equipo, o bien lesiones graves o fatales alpersonal.

El gabinete del 1500XA es apto para usarse en áreas generales y posee una certificaciónCSA para áreas de clase I, división 2, ubicaciones de grupos B, C y D, código detemperatura T3 con una purga tipo Z opcional.

Se deben cumplir las condiciones especiales para un uso seguro. La brecha de construcción(ic) máxima es menor a la requerida según la Tabla 1 de IEC 60079-1:2004, según se detallaen la siguiente tabla.

RUTA DE LA LLAMA BRECHA MÁXIMA (MM) COMENTARIOS

Adaptador del tubo de accesorio/Adaptador deltubo cónico

0,000 Acoplamientocónico

Tubo de accesorio/cónico/tubos 0,132

Antes de abrir el CG, reduzca el riesgo de ignición en atmósferas clasificadasdesconectando el equipo de todas las fuentes de alimentación. Mantenga el montajefirmemente cerrado durante el funcionamiento para evitar la ignición en atmósferasclasificadas.

El cableado de los puertos de entrada debe cumplir los estándares locales (por ejemplo, enlos cables de conducto con accesorios de sellado a 18” o mediante prensaestopas con lacertificación IEC 60079-1). Selle todas las entradas no utilizadas con tapones que posean lacertificación IEC 60079-1.

Si tiene alguna consulta sobre salud, seguridad y certificaciones, extiéndasela a surepresentante de Emerson Process Management.

4.2 Solución de problemas y concepto dereparaciónEl método más eficaz para el mantenimiento y la reparación del 1500XA es un concepto dereemplazo de componentes que permite que el sistema vuelva a funcionar lo más rápidoposible. Las causas de problemas, como los conjuntos de circuitos impresos, las válvulas,etc., se identifican durante los procedimientos de prueba de solución de problemas y se

Mantenimiento y solución de problemas

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reemplazan en el nivel más bajo en términos prácticos con unidades en pedidos de trabajoconocidos. Los componentes defectuosos se reparan en el campo o se devuelven a losCentros de Servicio para realizar la reparación o el reemplazo.

4.3 Mantenimiento de rutinaEl 1500XA funcionará con precisión por períodos largos con muy poco mantenimiento(excepto para el mantenimiento de cilindros de gas portador). Un registro bimestral dealgunos parámetros brindará una perfecta asistencia para garantizar que su 1500XAfuncione conforme las especificaciones. La lista de verificación de mantenimiento debecompletarse bimestralmente, debe contener la fecha y archivarse para el acceso de lostécnicos de mantenimiento según sea necesario. Esto le brinda un registro histórico delfuncionamiento de su 1500XA, permite que el técnico de mantenimiento programe elcambio de cilindros de gas en un momento conveniente, y permite la resolución deproblemas y reparación de equipos cuando sea necesario.

También se deben confeccionar y presentar el cromatograma e informes de configuracióny de datos sin procesar con la lista de verificación, con un registro positivo fechado del1500XA. El cromatograma y los informes también se pueden comparar con loscromatogramas e informes ejecutados durante el proceso de resolución de problemas.

4.3.1 Lista de verificación de mantenimientoImprima la lista de verificación de mantenimiento de ejemplo en la siguiente página segúnsea necesario para sus archivos. Si tiene un problema, en primer lugar complete la lista deverificación y tenga los resultados y el número de orden de venta disponibles al llamar alrepresentante de Emerson Process Management para obtener asistencia técnica. Elnúmero de orden de venta puede encontrarse en la placa de identificación ubicada en lapared derecha del CG. Los cromatogramas y los informes archivados cuando el CG salió dela fábrica están registrados con este número.

NotaSi desea encontrar las medidas predeterminadas para los parámetros en la lista de verificación, useMON2020 para ver la lista de parámetros del CG.


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4.3.2 Procedimientos de mantenimiento de rutina• Para tener una base de comparación para el futuro, complete la lista de verificación

de mantenimiento al menos dos veces al mes. Coloque el número de orden deventas, la fecha y la hora en el formulario y guárdelo.

• Guarde un cromatograma del CG en funcionamiento en su PC con MON2020.Imprima los informes de configuración, calibración y datos sin procesar, y guárdeloscon MON2020.

• Verifique el papel de la impresora (si utiliza) para asegurarse de que tenga suficientepapel. Verifique los suministros de gas portador y de calibración.

4.3.3 Programas de servicioMeasurent Services ofrece programas de servicio de mantenimiento que están adaptadosa requisitos específicos. Los contratos de servicio y reparación pueden coordinarsemediante el contacto con Measurement Services, en la dirección y el número telefónicoincluidos en el informe de reparación del cliente, en la contratapa de este manual.

4.4 Acceso a los componentes del CGConsulte “Descripción del equipo” para conocer las ubicaciones y la colocación de loscomponentes centrales del CG.

4.5 Precauciones para el manejo de montajes delordenadorLos montajes de circuitos impresos contienen circuitos integrados CMOS, que puedendañarse si no se maneja bien el montaje. Al trabajar con el montaje, se deben tomar lassiguientes precauciones:

• No instale ni elimine los montajes de circuitos impresos mientras las unidadesreciben alimentación eléctrica.

• Mantenga los componentes eléctricos y montajes en los transportadoresprotectores (conductores) o envuélvalos hasta que estén listos para usarse.

• Use el transportador protector como un guante cuando instale o quite montajes decircuitos impresos.

• Mantenga contacto con una superficie de conexión a tierra para prevenir descargasestáticas al instalar o quitar montajes de circuitos impresos.

4.6 Solución de problemas generalesEsta sección contiene información general sobre solución de problemas para el 1500XA. Lainformación se ordena según corresponda, por subsistemas principales o por funcionesprincipales del instrumento. Consulte “Alarmas de hardware” para conocer las causasfrecuentes de las alarmas de hardware.


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NotaCorrija TODAS las alarmas antes de efectuar la recalibración.

4.6.1 Alarmas de hardwareUse la siguiente tabla para identificar la alarma y las posibles causas y soluciones delproblema.

Nombre de la alarma Solución/causa posible

Falla de la LTLOI No se detectó o no se conectó el panel de interruptores.

Acciones recomendadas:1. Apague completamente el CG.2. Verifique que el panel esté colocado en la ranura correspon-

diente de la tarjeta madre posterior.3. Encienda el CG.4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace la tarjeta del pan-

el de interruptores.

Modo de mantenimiento Un técnico ha colocado el CG en modo de mantenimiento parasu reparación.

Para desactivar el modo de mantenimiento, desmarque la casillade verificación Modo de mantenimiento en el diálogo Sistema.

Fallo de alimentación El CG ha experimentado un reinicio desde la última vez que seborraron las alarmas, debido a un fallo de alimentación. El CG seinicia automáticamente en modo de inicio en caliente.

En este modo, el CG hace lo siguiente:1. Espera que los calentadores se estabilicen.2. Purga el lazo de muestra.3. Acciona las válvulas durante dos ciclos.

Después de completar estas acciones, el CG conmuta a modo desecuencia automática.

Fallo de cálculo del usuario Se detectaron uno o más errores al analizar cálculos definidospor el usuario. Por lo general, esto sucede cuando un cálculo def-inido por el usuario intenta usar una variable del sistema que noexiste.

Acción recomendada: corrija el cálculo que refiere a la variable desistema indefinida.

Fallo de comunicación del ta-blero Foundation Fieldbus

No se detectó el tablero Foundation Fieldbus.

Acciones recomendadas:1. Apague completamente el CG.2. Verifique que el cable del módulo Foundation Fieldbus esté

asentado adecuadamente en la ranura correcta de la tarjetamadre posterior.

3. Verifique que el tablero esté conectado de forma segura en elmódulo Foundation Fieldbus.

4. Verifique que el módulo Foundation Fieldbus reciba alimen-tación.

5. Encienda el CG.6. Si vuelve a aparecer la alarma, reemplace el tablero Founda-

tion Fieldbus.


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Bajo voltaje de batería Se ha detectado un bajo voltaje de batería en el panel de CPU.Reemplace inmediatamente el panel de CPU para evitar la pérdi-da de datos de configuración del CG.

Acciones recomendadas:1. Guarde la configuración del CG en un PC.2. Guarde todos los cromatogramas y/o resultados en un PC.3. Apague el CG.4. Reemplace el panel de CPU.5. Restaure la configuración en el GC.

Fallo de comunicación del pan-el del preamplificador 1

No se detectó el panel del preamplificador.

Acciones recomendadas:1. Apague completamente el CG.2. Verifique que el panel esté colocado adecuadamente en la

ranura correspondiente (RANURA 1) de la tarjeta madre pos-terior.

3. Encienda el CG.4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del pre-

amplificador.

Fallo de comunicación del pan-el del preamplificador 2

No se detectó el panel del preamplificador.



3. Encienda el CG.4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del pre-

amplificador.

Fallo de comunicación del pan-el del calentador/solenoide 1

No se detectó el panel del calentador/solenoide.



3. Encienda el CG.4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del calen-

tador/solenoide.

Fallo de comunicación del pan-el del calentador/solenoide 2

No se detectó el tablero del calentador/solenoide.



3. Encienda el CG.4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel del calen-

tador/solenoide.


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Fallo de comunicación del pan-el de entrada y salida de base

No se detectó el panel de entrada y salida de base (entrada y sali-da multifunción).



3. Encienda el CG.4. Si vuelve a aparecer el mensaje, reemplace el panel de entra-

da y salida de base.

Flujo omitido No pueden analizarse una o más corrientes en la secuencia deflujos porque su opción “Uso” está configurada como “No usa-do”.

Acciones recomendadas:

Use MON2020 para una de las siguientes acciones:

Eliminar las corrientes no usadas de la secuencia de corrientes.

Cambiar la opción Uso de los corrientes en el diálogo Corrientesa un valor diferente de “No usado”.

CG inactivo El CG está en modo inactivo y no está ejecutando un análisis.

Falló el inicio en caliente El CG no pudo alcanzar el estado operativo deseado luego del en-cendido. No se pudo regular las zonas de temperatura del calen-tador.

Acciones recomendadas:1. Verifique las opciones del calentador en MON2020 o en la

LOI.2. Verifique que la presión del cilindro de gas portador esté 10

psi (o más) por encima del punto de referencia del reguladormecánico.

3. Confirme que el cilindro portador aporta caudal al CG.4. Verifique que no existan fugas en la ruta de la muestra de gas

portador.5. Confirme que no existan RTD abiertos.6. Si es necesario, reemplace los RTD, los calentadores y/o los

reguladores.

Calentador 1 fuera de rango








El CG no pudo regular las zonas de temperatura del calentadordentro de los límites preestablecidos en el calentador indicado.

Acciones recomendadas:1. Verifique las temperaturas dentro del CG con MON2020 o la

LOI. Tenga en cuenta que el CG puede generar esta alarmadurante el inicio, o en caso de que se haya modificado el pun-to de referencia.

2. Verifique el cableado para buscar divisiones o conexiones su-eltas en el panel de terminación (tanto para los calentadorescomo para los RTD).

3. Si es necesario, reemplace el calentador y/o los RTD que pre-sentan fallas.


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Llama apagada La llama del FID no enciende o se ha extinguido.

Acciones recomendadas:1. Use el panel de interruptores frontal, la LOI o el MON2020

para encender el FID.2. Si no se puede mantener encendida la llama, confirme que

los cilindros de aire y de combustible estén conectados y ten-gan presión suficiente.

3. Confirme que los puntos de referencia estén establecidospara lograr la mezcla de fábrica deseada.

4. Confirme que no existan bloqueos en la salida del FID, comoun tapón o hielo.

5. Verifique que las conexiones del cableado del FID sean segu-ras, tanto en la tapa del FID como en el panel de terminación.

6. Si es necesario, reemplace el módulo del FID.

Temperatura excesiva de la lla-ma

La temperatura de la llama del FID está por encima de los límitesseguros configurados de fábrica, y la llama del FID se ha extingui-do; la válvula de suministro de combustible está cerrada y losanálisis automáticos están interrumpidos.

Acciones recomendadas:1. Confirme que los cilindros de aire y de combustible estén

conectados y tengan volumen suficiente.2. Confirme que los puntos de referencia de aire y combustible

estén establecidos para lograr la mezcla deseada.3. Use el panel de interruptores frontal, la LOI o el MON2020

para encender el FID.

Fallo de factor de escala del de-tector 1

El CG detectó una desviación excesiva de factor de escala para eldetector n. º 1.

Acción recomendada: reemplace el panel del preamplificadorubicado en la RANURA 1 de la tarjeta madre posterior.











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El caudal de muestra 1 no ex-iste

(Se aplica al interruptor de cau-dal de muestra opcional).

No hay caudal de muestra en el CG.

Acciones recomendadas:

Verifique el caudal del rotómetro de gas de muestra en el siste-ma de acondicionamiento de muestras y realice una de las si-guientes acciones:

Si no hay flujo de gas o no se encuentra un rotómetro, siga estospasos:1. Confirme que existe flujo de gas en la ubicación del punto de

la muestra.2. Verifique que las válvulas de muestra estén abiertas en el sis-

tema de acondicionamiento de muestras.3. Verifique que la ruta de ventilación de retorno de derivación

no tenga obstrucciones.4. Confirme que la línea de la muestra esté conectada desde el

punto de la muestra hasta el sistema de acondicionamientode muestras del CG y que no tenga obstrucciones.

5. Cierre la válvula en la toma de la muestra, quite la presión dela línea y verifique los filtros en la sonda, en el sistema deacondicionamiento de la muestra o en ambos lugares. Si es-tán llenos de líquidos o partículas, reemplace los elementosdel filtro.

Si hay válvulas de selección de flujo automático, confirme quefuncionen correctamente.

Si existe un pequeño flujo de gas de muestra en el rotómetro delsistema de acondicionamiento de la muestra, purgue o reem-place todos los filtros.

Si se observa caudal en el rotómetro, reemplace el interruptor decaudal de muestra, ya que puede haber fallado.

El caudal de muestra 2 no ex-iste

Consulte “El caudal de muestra 1 no existe”.

Pérdida de purga Hay una falla en la operación de purga.

Acciones recomendadas:1. Verifique que exista caudal de gas de purga inerte en la carca-

sa de la electrónica del cromatógrafo de gas. En caso contra-rio, reemplace la botella de gas de purga o repare la fuentede gas de purga.

2. Confirme que la puerta de la carcasa de la electrónica estécerrada y que exista presión positiva (por encima del puntode referencia) en la carcasa. Si no hay presión positiva y el gasde purga fluye hacia la carcasa, busque daños en la empaque-tadura y/o en las tortugas y los materiales de sellado de la pu-erta. Realice las reparaciones necesarias.

3. Busque terminaciones sueltas o desconectadas en el montajedel controlador de purga. Note que el montaje del controla-dor de purga está montado en la parte exterior del CG, peropuede accederse a sus terminaciones desde el interior de lacarcasa de la electrónica. Realice las reparaciones necesarias.

4. Reemplace el montaje del controlador de purga.


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Baja presión del portador 1 La presión del portador de entrada del detector 1 está por debajodel límite predefinido.

Acción recomendada: verifique que la presión del cilindro porta-dor esté 10 psi (o más) por encima del punto de referencia delregulador mecánico. Si la presión del portador de entrada es ba-ja, verifique la presión del cilindro portador. Si es necesario, re-emplace el cilindro de gas portador.

Baja presión del portador 2 La presión del portador de entrada del detector 2 está por debajodel límite predefinido.

Acción recomendada: verifique que la presión del cilindro porta-dor esté 10 psi (o más) por encima del punto de referencia delregulador mecánico. Si la presión del portador de entrada es ba-ja, verifique la presión del cilindro portador. Si es necesario, re-emplace el cilindro de gas portador.

Señal de entrada analógica 1 al-ta









Señal de entrada analógica 10alta

El valor medido de la entrada analógica indicada es mayor al ran-go de la escala completa definida por el usuario.


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Señal de entrada analógica 1baja










El valor medido de la entrada analógica indicada es menor al ran-go de la escala completa definida por el usuario.

Señal de salida analógica 1 alta









Señal de salida analógica 10 al-ta





El valor medido de la salida analógica indicada es mayor al rangode la escala completa definida por el usuario.


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Señal de salida analógica 1 baja









Señal de salida analógica 10 ba-ja





El valor medido de la salida analógica indicada es menor al rangocero definido por el usuario.

Fallo de validación del flujo 1




















Falló la secuencia de validación más reciente del flujo indicado.

Acciones recomendadas:1. Verifique que estén abiertas las válvulas aisladoras del cilin-

dro de gas de validación.2. Verifique que los reguladores de gas de validación estén con-

figurados correctamente.3. Si el regulador de gas de validación está por debajo del punto

de referencia, reemplace la botella de gas con una llena.4. Si el gas usado para la validación es el mismo que el usado

para la calibración, asegúrese de que el valor de la composi-ción del gas mencionado en la etiqueta del cilindro o en elcertificado de análisis recibido del proveedor coincidan con elvalor que aparece en la tabla de datos de componentes delMON2020.

5. Vuelva a ejecutar la secuencia de validación.6. Si sigue teniendo problemas, comuníquese con un represen-

tante de Emerson Process Management.


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Desviación de RF del flujo 1




















Falló la secuencia de calibración más reciente.

Acciones recomendadas:1. Verifique que estén abiertas las válvulas aisladoras del cilin-

dro de gas de calibración.2. Verifique que los reguladores de gas de calibración estén

configurados correctamente y que el cilindro no esté por de-bajo del punto de referencia. Si el cilindro está por debajo delpunto de referencia, reemplácelo con un cilindro lleno.

3. Verifique que la composición del gas del cilindro de calibra-ción mencionado en la etiqueta del cilindro o en el certificadode análisis recibido del proveedor coincidan con el valor queaparece en la tabla de datos de componentes del MON2020.Si los valores no coinciden, edite la tabla de datos de compo-nentes para que refleje el valor correcto. Vuelva a ejecutar lasecuencia de calibración.

4. Si sigue teniendo problemas, comuníquese con un represen-tante de Emerson Process Management.

4.6.2 Puntos de prueba

El gabinete más bajo muestra los puntos de prueba en la tarjeta posteriorFigura 4-1:

La tarjeta posterior tiene un conjunto de puntos de prueba que le permiten medir la salidade voltaje de la tarjeta de entrada/salida (i/o). Cada punto de prueba está etiquetado conun valor de voltaje que, cuando se mide con un voltímetro, debería arrojar una mediciónequivalente a la que se muestra en la etiqueta. La lectura que no concuerda con estaetiqueta puede indicar un error en la tarjeta de entrada/salida (i/o). Intente cambiar latarjeta sospechosa por otra y realice la medición nuevamente. Para obtener una medición


79

para un punto de prueba, toque el dispositivo detector negativo del voltímetro en el puntode prueba D GND, y toque el dispositivo detector positivo del voltímetro en el punto deprueba deseado.

Los siguientes puntos de prueba están asociados con los siguientes componentes del CG:

Punto de prueba Componente del CG Tolerancia

24 V (Regulado) Alimentación del CG ±2,4 V

17 V Preamplificador (Entrada para el circuito del puente) ±0,5 V

12 V Tarjetas de entrada/salida opcionales ±0,6 V

5 V1 Chips del sistema ±0,25 V

3,3 V Chips del sistema ±0,15 V

FVIN, F GND Voltaje de entrada en campo y conexión a tierra ±0 V - 3 V (21 v -30 v)

SV1, SV2 Voltajes de solenoide que impulsan la tarjeta de sole-noide/el calentador

±2,4 V

El rango de voltaje de entrada para el suministro de energía CC/CC se encuentra entre 21 y30 voltios. El rango de entrada para el suministro de energía CA/CC se encuentra entre 90 y264 voltios (rango establecido automáticamente).

4.6.3 Indicadores LED de voltajeSe puede encontrar un conjunto de indicadores LED sobre los puntos de prueba. Estosindicadores LED son una forma rápida de examinar visualmente el estado de voltaje dealgunos componentes eléctricos del CG.

Indicadores LED de voltajeFigura 4-2:

Los siguientes indicadores LED están asociados con los siguientes componentes del CG:

Indicador LED Componente del CG

FUSIBLE ABIERTO Aparece una luz roja cuando se quemó o se quitó el fusible; de lo contrario, noestá encendida.


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Indicador LED Componente del CG

LAZO de 24 (Ali-mentación)

Aparece una luz verde cuando el lazo de corriente para las salidas analógicasfunciona correctamente; de lo contrario, no está encendida.

24 V (Regulado) Aparece una luz verde cuando la potencia del CG funciona correctamente; de locontrario, no está encendida.

17 V

(Entrada para elpreamplificador)

Aparece una luz verde cuando el preamplificador funciona correctamente; delo contrario, no está encendida.

12 V

(Entrada para lastarjetas de E/S)

Aparece una luz verde cuando la tarjeta de expansión ROC opcional funcionacorrectamente; de lo contrario, no está encendida.

5 V1 Aparece una luz verde cuando los chips del sistema funcionan correctamente;de lo contrario, no está encendida.

3 V Aparece una luz verde cuando los chips del sistema funcionan correctamente;de lo contrario, no está encendida.

ENCENDIDO Aparece una luz verde cuando el CG está encendido; de lo contrario, no estáencendida.

4.6.4 Comprobación de equilibrio del caudal de muestraAsegúrese de que el manómetro del panel de caudal esté configurado correctamente. Elcaudal debe ser el especificado en la lista de parámetros para el 1500XA. Para acceder a lalista, inicie MON2020, conéctelo con el CG y seleccione Lista de parámetros en el menúRegistros/Informes.

4.6.5 Comprobación de equilibrio del caudal portadorCompruebe el caudal en la ventilación de medición y en la ventilación de muestra con unmedidor de caudal electrónico portátil o con un medidor de caudal mecánico.

Si la lectura es anormal, no ajuste el manómetro, consulte al departamento de Servicio alCliente.

4.6.6 TemperaturaUse MON2020 para monitorear la temperatura de los detectores y las columnas paradeterminar si el CG es térmicamente estable.

Cuando se conecta al CG mediante MON2020, seleccione Calentadores… desde el menúHardware para acceder a esta función. Aparecerá la ventana Calentadores.

Cuando aparezca la ventana Calentador, la configuración típica del calentador será lasiguiente:

• Calentador 1 se refiere al horno de baño de aire.

• Calentador 2 y Calentador 3 se definen según la aplicación o no se usan.

• Calentador 4 se refiere al metanizador, si hay uno instalado; de otro modo,Calentador 4 no se usa.


81

La columna Temperatura en la ventana Calentadores muestra la temperatura actual; lacolumna PWM actual muestra el porcentaje de alimentación que se usa para poner elcalentador en funcionamiento.

La configuración y los valores que aparecen en la ventana Calentadores y se describen en latabla que aparece a continuación están preconfigurados de fábrica y se basan en laaplicación específica del cliente. Estos valores no deberían cambiar a menos que esténrecomendados por el personal de Ingeniería de aplicaciones, personal de Atención alcliente, o como parte de un requisito de aplicación de fábrica.

4.6.7 Configuración del FIDCuando se conecta al CG mediante MON2020, seleccione Detectores en el menúHardware para acceder al diálogo Detectores. Consulte el manual del usuario de MON2020para obtener detalles de configuración adicionales.

La ventana DetectoresFigura 4-3:

Configure los siguientes campos en el diálogo Detectores:

• Ignición del FID (manual o automática)

• Intentos de ignición

• Tiempo de espera entre intentos

• Duración del encendido de ignición

• Detectar temperatura de llama encendida

• Detectar temperatura de llama apagada

• Voltaje del electrómetro


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NotaSi el FID no aparece en la ventana Detectores, desconéctelo del MON2020 y apague el CG.Inspeccione el interruptor S1, que está ubicado en el panel de terminales de cables con forma demedialuna. El interruptor debe estar en la posición de encendido ("ON").

4.7 Revisión del CG para la detección de fugasLa detección de fugas debe ser un componente estándar de cualquier protocolo demantenimiento. Consulte #unique_148.

4.7.1 Revisión del CG para la detección de fugasPara realizar una detección de fugas, siga estos pasos:

1. Tape todos los venteos.

2. Asegúrese de que la configuración del manómetro del cilindro de gas portador seade 115 psig y/o de que la presión de accionamiento de la válvula esté entre 110 y120 psig.

3. Revise todos los accesorios en el panel de caudal del manómetro de presión y en elmanómetro del cilindro de gas portador con un detector de fugas. Corrija las fugasdetectadas.

4. Gire la válvula de cierre del cilindro de gas portador en el sentido de las agujas delreloj para cerrarla. Observe la presión de gas portador durante diez minutos paradetectar una caída en la presión del gas portador. La caída debe ser menor a 200psig en el lado alto del manómetro. Si el gas portador se pierde a una velocidad másalta, compruebe que no existan fugas entre la botella del gas portador y elanalizador.

5. Use la LOI o el MON2020 para encender y apagar las válvulas y revise la presión conlas válvulas en distintas posiciones respecto del Paso 4. Cuando las válvulas cambiende posición, es normal que haya un cambio de presión por la pérdida de gasportador. Abra la válvula del cilindro por un momento para restaurar la presión sifuese necesario.

6. Si la presión no se mantiene relativamente constante, compruebe que todos losaccesorios de las válvulas estén correctamente ajustados.

7. Repita el Paso 5 nuevamente. Si la fuga persiste, revise los puertos de las válvulas conun detector comercial de fugas de gas. No use un detector de fugas líquido comoSnoop® en las válvulas ni componentes en el horno.

4.7.2 Líneas, columnas y válvulas obstruidasSi las líneas, columnas y válvulas están obstruidas, verifique el caudal de gas en los puertosde válvula. A modo de referencia, use el diagrama de caudal en el paquete de planos yrecuerde estos puntos sobre los diagramas de flujo:

• Las rutas de caudal de puerto a puerto se indican por líneas sólidas o punteadas.

• Una línea punteada indica la dirección del caudal cuando la válvula está ENCENDIDA,es decir, energizada.

• Una línea sólida indica la dirección del caudal cuando la válvula está APAGADA, esdecir, no energizada.


83

4.8 VálvulasSe necesita que el cliente realice únicamente lo minimo, para la reparación y elmantenimiento (por ej., el reemplazo de los diafragmas).

4.8.1 Herramientas requeridas para el mantenimiento de laválvulaLas herramientas requeridas para realizar reparaciones y mantenimiento general en losconjuntos de válvula XA son:

• Llave de apriete, escalada en libras pie

• Cavidad de 1/2” para válvulas de 10 puertos

• Cavidad de 7/16” para válvulas de 6 puertos

• Llave de extremo abierto de 1/4”

• Llave de extremo abierto de 5/16”

• Llave Allen de 5/32”

4.8.2 Piezas de repuesto para válvulasLas piezas de repuesto necesarias para cada válvula XA consta de las siguientes partes:

• Válvula XA del kit de diafragma de 6 puertos (P/N 2-4-0710-248)

• Válvula XA del kit de diafragma de 10 puertos (P/N 2-4-0710-171)

Válvulas XAFigura 4-4:

4.8.3 Revisión de válvulas

NotaLas válvulas XA se encuentran de repuesto en fábrica. Llame a su representante de Emerson ProcessManagement para obtener más información.

Use el siguiente procedimiento para revisar una válvula:


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1. Si está revisando una válvula de 6 puertos, consulte el plano #CE-22015; si estárevisando una válvula de 10 puertos, consulte el plano #CE-22016. Los dos planosestán disponibles en el Apéndice F.

2. Cierre los flujos de gas portador y de muestra que ingresan a la unidad.

3. Abra la puerta del gabinete de abajo para acceder a las válvulas.

4. Desconecte el tubo y los accesorios que fijan la válvula en otros lugares.

5. Afloje el perno de fijación en la válvula que se reemplazará o reparará.

6. Afloje el perno de torque de la válvula.

El perno de torqueFigura 4-5:

7. Sosteniendo la placa de pistones más baja, tire de la válvula hasta sacarla del bloque.Es posible que los pines de alineación sobresalgan levemente.

8. Extraiga y deseche los diafragmas y las juntas de la válvula que desea reemplazar.

9. Limpie la superficie del sello según sea necesario con un paño que no forme pelusa yalcohol isopropílico. Sople la superficie del sello con aire limpio y seco deinstrumento o gas portador. La suciedad, como el polvo y la pelusa, pueden causarfugas problemáticas.

NotaNo utilice ningún producto de limpieza a base de aceite para la válvula.

10. Reemplace los diafragmas y las juntas, en el mismo orden, y coloque las nuevas.

11. Vuelva a instalar la válvula siguiendo estos pasos:

a. Asegúrese de alinear los pines con los orificios en el bloque y empuje el montajede la válvula hasta introducirlo en su lugar.

b. Ajuste el perno de torque de la válvula. La válvula de 6 puertos requiere untorque de 20 pies/libras; la válvula de 10 puertos requiere un torque de 30 pies/libras.

c. Vuelva a conectar todos los accesorios y tubos.


85

4.8.4 Limpieza de la válvulaPara limpiar una válvula, utilice alcohol isopropílico (P/N 9-9960-111).

NotaNo utilice para las válvulas ningún producto de limpieza a base de aceite.

4.9 Mantenimiento de detectoresCuando un TCD no funciona normalmente, debe reemplazarse. Algunos signos de que unTCD puede tener fallos son los siguientes, entre otros:

• Un cromatograma con una línea de referencia errante o cambiante;

• Un cromatograma con una línea de referencia que incluye ruido;

• Un cromatograma sin picos;

• La ausencia de cromatograma.

La prueba para determinar si un TCD tiene fallos incluye la medición de la resistencia decada filamento con un voltímetro. Un conjunto de termistores debe ofrecer la mismalectura en el voltímetro; en consecuencia, si la lectura de un termistor essignificativamente diferente de la lectura de su compañero, debe reemplazarse el par. Encaso contrario, el puente del TCD estará desequilibrado, incluirá ruidos y será cambiante.

4.9.1 Herramientas requeridas para el mantenimiento de TCDSe necesita un destornillador de cabeza plana para quitar y reemplazar los TCD.

4.9.2 Piezas de repuesto del TCDLas siguientes piezas son necesarias para reemplazar un TCD:

• Sello del termistor (N. º de parte 6-5000-084)

• Conjunto del termistor (N. º de parte 6-1611-083)

TCD con bloqueFigura 4-6:


86

4.9.3 Reemplazo de un TCDUse el siguiente procedimiento para extraer un montaje de TCD del CG para su reparacióno reemplazo:

¡ADVERTENCIA!

Desconecte toda la alimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área nocontenga gases explosivos. Si no se respeta esta advertencia, pueden producirse daños alequipo, o bien lesiones graves o fatales al personal.

1. Desconecte toda la alimentación eléctrica de la unidad.

2. Abra la puerta del gabinete más bajo para obtener acceso a los alojamientos delTCD.

El gabinete más bajoFigura 4-7:

3. Desatornille y extraiga la cubierta de la carcasa cuyo detector desea reemplazar.

4. Desatornille y libere todos los cables conductores del bloque de terminación.


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Conductores del TCDFigura 4-8:

5. Desatornille y extraiga los dos tornillos ubicados en la parte superior y en la parteinferior del bloque de terminación para obtener acceso al bloque de TCD y lastuercas de retención.

El bloque de TCDFigura 4-9:


88

6. El elemento de TCD está sostenido dentro del perno de retención de TCD. Parareemplazar el elemento, siga estos pasos:

a. Desatornille el perno de retención del bloque de TCD.

b. Quite los sellos de teflon, el elemento y los cables que desea reemplazar de latuerca de retención y inserte los sellos de teflon y el elemento nuevos.

c. Vuelva a atornillar el perno de retención en el bloque de TCD.

7. Vuelva a conectar todos los conductores de cables en el bloque de terminación.

8. Use los dos tornillos del bloque de terminación para volver a colocarlo en su posiciónoriginal sobre el bloque de TCD.

4.9.4 Extracción del FIDEl FID no posee piezas reemplazables. Daños como un RTD o una bobina de ignición rotosharán necesario la extracción y el reemplazo de la unidad.

¡ADVERTENCIA!


Use el siguiente procedimiento para extraer un FID del CG:

1. Desconecte toda la alimentación eléctrica de la unidad.

Deje pasar al menos 10 minutos para que los componentes se enfríen.

2. Localice el interruptor de FID, que está en la tarjeta de terminales con forma demedialuna, y colóquelo en la posición de apagado ("off").

La ubicación del interruptor de FIDFigura 4-10:

3. Abra la puerta del gabinete más bajo para obtener acceso a la carcasa del FID ypermitir que los componentes se enfríen para poder manipularlos.


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4. Desatornille y extraiga la cubierta de la carcasa para obtener acceso al FID.

5. Desatornille los conectores de tubo ubicados en la parte inferior del FID.

Componentes del FIDFigura 4-11:

6. Desatornille los dos tornillos del bloque de FID.

7. Desatornille el tubo de escape del FID.

8. Tome los bordes de la tarjeta del FID en la parte superior de la unidad, tire de ellos ysacuda para extraer los seis tubos de soporte que se extienden por los pasadores enla tapa.

9. Desatornille la cubierta de ventilación.

10. Tome la sección blindada y elévela sobre el quemador. Tire de la tapa del blindajehasta extraerla. Si es necesario, extraiga el cuerpo del blindaje.

Para volver a colocar el FID, invierta los pasos realizados para extraer el dispositivo. El pasofinal debe ser colocar el interruptor de FID en la posición de encendido ("on").

4.9.5 Mantenimiento del FIDLa tapa del FID no posee piezas reemplazables. Daños como un RTD o una bobina deignición rotos requieren un cambio de tapa.


90

La punta del quemador puede extraerse para su limpieza.

1. Afloje una vuelta la tuerca de aislamiento.

2. Eleve suavemente el tubo de la punta del quemador. Use pinzas cortas con punta deaguja si el procedimiento es trabajoso, con cuidado de no doblar el tubo. Laalternativa es desatornillar el montaje y limpiarlo sin desarmarlo.

4.9.6 Reensamble del FID1. Inserte el tubo de la punta del quemador en la tuerca de aislamiento. Asegúrese de

que esté completamente asentada. Debe haber aproximadamente 0,350" de tubovisible.

2. Ajuste la tuerca de aislamiento en pequeños incrementos hasta que el tubo ya nopresente tracción libre. Un pequeño ajuste adicional garantizará un selladoadecuado.

3. Coloque la tapa sobre el extremo del cuerpo que posee la cavidad profunda. Una vezque el pin de alineación esté en su orificio correspondiente, presione suavemente lasdos partes para unirlas y asegúrese de que la junta tórica esté asentadacorrectamente.

4. Deslice la pantalla del FID sobre el cuerpo desde la parte inferior. La muesca debeestar alineada con el accesorio de escape para poder insertar los dos tornillos.

5. Apoye el montaje del cuerpo del FID sobre la base, colocando el pin de alineación ensu orificio. Presione el cuerpo hasta que encaje en su lugar y la junta tórica seasiente. Ajuste los tornillos un poco más que si los ajustara a mano.

6. Vuelva a conectar la toma de tierra.

7. Presione el tubo de escape del FID contra el accesorio y el anclaje con el sujetador enforma de ‘U’ (el tubo de 1/16" es un sujetador adecuado).

8. Conecte la tarjeta del FID con la tapa.


91

4.10 Mantenimiento del FPD

El montaje del FPDFigura 4-12:

Existen dos procedimientos de mantenimiento importantes que deben realizarseanualmente:

1. Reemplazar los O-rings de la celda de llamas y el tubo fotométrico.

2. Lubricar el vástago de la válvula de corte de hidrógeno.

Estas dos operaciones deben estar a cargo de personal capacitado y autorizado.

Si no se realiza un mantenimiento adecuado del FPD, puede producirse una pérdida defuncionalidad que, a su vez, puede provocar daños permanentes al FPD.


92

4.10.1 Solución de problemas del FPDEl objetivo de esta sección no es ser una lista definitiva de todos los fallos que puedenproducirse en un FPD. Solamente detalla los fallos más comunes. Para conocer la ubicaciónde partes específicas del FPD o el montaje del electrómetro, consulte los planos en el Apéndice F.

Síntomas de fallos Solución posible

Al monitorear la línea de referencia enMON2020, no existen alteraciones cuando seactiva el circuito de ignición automática.

Verifique que el coaxial reciba voltaje alto.Aproximadamente -600 VCC

• Si no recibe voltaje, quite el conector del co-axial. Si ahora el panel tiene voltaje, verifiqueel cable coaxial.

• Si existe voltaje, verifique el coaxial de señal.Verifique que los conectores coaxiales BNCestén ajustados.

• Si no hay voltaje o el cable de la señal está bi-en, reemplace el electrómetro.

Hay alteraciones visibles en el cromatograma,pero no hay picos cuando se inyecta gas.

• Verifique el cableado del GND de 12 V alpanel del electrómetro. Los dos terminalesdel GND en el conector 2 pueden no estarunidos en el panel. Si hay tres cables negros,asegúrese de que las patillas 1 y 4 estén con-ectadas a la fuente de alimentación. El otrocable es para el GND de celda de llama.

• Verifique el tubo que se dirige a la parte infe-rior de la celda de llama. Afloje el accesorio ytire del tubo hacia abajo mientras observa elcromatograma.

• Si aparecen picos, debe cortar el tubo.• Compruebe si existe flujo desde la válvula de

medición ubicada junto el bloque del calen-tador.

• Verifique que la muestra llegue a la celda dellama.

• Intente reemplazar las columnas una a la vez• Verifique que el gas portador pase por el pu-

erto 1 con la válvula 2 activada, y por el pu-erto 5 con la válvula desactivada. En casocontrario, verifique que no exista contrapre-sión en las ventilaciones del solenoide decuatro vías.


93


La unidad no se mantiene encendida aunque losflijos de aire e hidrógeno están configuradoscorrectamente.

• Con un termómetro digital conectado a loscables del termopar que proviene de la parteinferior de la celda de llama, verifique que latemperatura sea de 160 ˚C.

• Verifique que no se extinga la llama en loscables del termopar.

• Asegúrese de que ningún aislamiento quedeatrapado debajo de tornillos en la tira de ter-minales.

• Intente tirar del tubo de la muestra para ex-traerlo cuando el FPD intente la ignición encaso de que el tubo afecte la mezcla de com-bustible.

• Reemplace la celda de llama y vuelva a in-tentarlo.

• Asegúrese de que los cables de señal esténconectados en el lugar correcto. El cable deseñal blanco debe estar conectado en el ter-minal TC+ de CON5.

La unidad genera grandes picos de muestra,pero los picos desaparecen a medida que pasa eltiempo. Al volver a encender la llama, losgrandes picos vuelven a aparecer.

Es posible que exista hollín en el tubo de mues-tra que se dirige a la celda de llama. Tire suave-mente del tubo y observe el cromatograma paracomprobar si se soluciona el fallo.

No puede controlarse la temperatura de la celdade llama.

• Verifique el termistor de la celda de llama.• La resistencia es de aproximadamente 100

KΩ a temperatura ambiente. La resistenciadisminuye a medida que la temperatura au-menta.

La temperatura de la celda de llama es errática. • Verifique que el termistor no haya atravesa-do la celda de llama.

• Verifique que exista suficiente compuestodisipador de calor aplicado alrededor de lossensores.

No se puede equilibrar el puente. • Verifique que los conectores de BNC tenganseñal de entrada y de voltaje alto. Asegúresede que estén ajustados.

• Apague la llama y compruebe la respuestadesde el detector en un cromatograma ac-tual.

• Intente cambiar el filtro.

La válvula de medición del restrictor parece hab-er detenido el flujo de salida.

• Aplique un detector de fugas líquidas en losdos accesorios ubicados en la parte inferiorde la válvula de medición para determinar sise ha detenido el caudal de salida.

• En caso afirmativo, cambie la válvula demedición.

Los picos son muy pequeños o parecen produc-irse de atrás hacia adelante.

• Verifique el flujo de nitrógeno en la unión dela celda de llama.

• No debe ser menor a 15 cc/min.


94


El cromatograma muestra una línea de referen-cia con ruido o cambios muy grandes.

• Verifique el suministro de aire.• La presión no debe ser menor a 500 psi en el

cilindro.

4.11 Mantenimiento del metanizadorEl metanizador opcional, que es un conversor catalítico, convierte el CO2 y/o el CO, de otromodo indetectables, al agregar hidrógeno y calor a la muestra. El metanizador requierepoco mantenimiento.

NotaAsegúrese de instalar el montaje del metanizador para evitar la pérdida de calor.


95

Montaje del metanizadorFigura 4-13:

El RTD es reemplazable. Al reemplazarlo, asegúrese de anclar el cable del RTD al tubo paraevitar que se afloje con el transcurso del tiempo.

Para reemplazar el RTD, consulte el plano n. º CE-22210, que está disponible en la parteposterior de este manual.

4.12 Medición de flujo del venteoNecesitará un medidor de flujo preciso para realizar esta medición.

Para medir el flujo de ventilación, siga estos pasos:


96

Medición de flujo en los venteosFigura 4-14:

1. Consulte la documentación de la lista de parámetros incluida junto con el CG paraconocer la velocidad de flujo apropiada.

2. Fije un medidor de flujo a la salida de ventilación ubicada en el lado derecho del CGque posee la etiqueta “MV1”. El flujo debe coincidir con el valor que aparece en lalista de parámetros.

3. Fije un medidor de flujo a la salida de ventilación que posee la etiqueta “MV2”. Elflujo debe coincidir con el valor que aparece en la lista de parámetros.

4.13 Componentes eléctricosEl CG está diseñado para funcionar durante largos periodos sin necesidad demantenimiento preventivo o programado regularmente. El CG también puede construirsecon carcasas purgadas.

¡ADVERTENCIA!



97

Si llega a ser necesario abrir la carcasa purgada, en primer lugar desconecte toda laalimentación eléctrica hacia la unidad y asegúrese de que el área no contenga gasesexplosivos. Antes de abrir el CG, use MON2020 para asegurarse de que no existan erroresen las configuraciones o los parámetros.

Para acceder a las tarjetas, siga estos pasos:

1. Asegúrese de que la alimentación eléctrica esté desconectada de la unidad y de queel ambiente sea seguro.

2. Abra el panel frontal de la carcasa de la electrónica y acceda al montaje que contienelas tarjetas de circuito.

Montaje de las tarjetaFigura 4-15:

3. Anote la ubicación y la dirección de todas las tarjetas extraídas. Libere los retenes yextraiga/vuelva a colocar las tarjetas de circuitos según sea necesario.

4.14 ComunicacionesEl 1500XA tiene cuatro puertos de comunicación en serie: el puerto 0, el puerto 1, elpuerto 2 y el puerto 3, que es un puerto de PC a CG dedicado. El modo para cada uno delos primeros tres puertos puede configurarse como RS232, RS422 o RS485. Normalmente,el cliente especifica estas configuraciones de puertos en el momento de realizar el pedidopara que se efectúen en la fábrica, pero pueden cambiarse en cualquier momento conMON2020.

NotaLa tarjeta madre posterior tiene dos interruptores ubicados en SW1. El primer interruptor se usa parainiciar el servidor DHCP. Consulte #unique_163 para obtener más información. El segundointerruptor está reservado para uso futuro.


98

La tarjeta madre posterior tiene dos puertos Ethernet:

Nombre Ubicación Tipo de conector

ETHERNET1 J22 RJ45 (habilitado para DHCP)

ETHERNET2 TB11 Bloque de terminales de 4 cables

Puertos Ethernet en la tarjeta madre posteriorFigura 4-16:

4.14.1 Cambio de los controladores de líneaLa siguiente tabla enumera las características sobresalientes de los puertos en serie del CG.

Nombre del puertoModo delpuerto

Ubicación del bloque delterminal en la tarjeta ma-dre posterior

Modos de comunicaciones ad-mitidos

Puerto 0 RS232 TB1 Modbus ASCII/RTU

RS422,RS485

TB2


RS422,RS485

TB6


RS422,RS485

TB9

Puerto 3 (ConectorDB9)

RS232 J23 (Computadora de es-critorio/Portátil)

Modbus ASCII/RTU

Conexión directa medianteMON2020


99

NotaEl Puerto 3 se puede usar para configurar una conexión directa a la computadora

La configuración de fábrica de cada puerto es RS-232. Para cambiar la configuración de unpuerto en serie, siga estos pasos:


2. Seleccione Comunicación... del menú Aplicaciones. Aparece la ventanaComunicación.

3. Seleccione el modo adecuado de la lista desplegable Puerto del puerto en serieadecuado. Las opciones son RS232, RS485 o RS422.


5. Cierre MON2020.

6. Apague el CG.

7. Ubique y quite el panel de entrada/salida de base, que está ubicado en la jaula de latarjeta del gabinete más bajo del CG.

8. Consulte las siguientes figuras, que muestran la configuración correcta delinterruptor para cada modo. En la primera columna se enumera el número depuerto; la primera fila enumera el modo de comunicaciones. La celda de la tabla enla que se cruzan el puerto deseado y el modo deseado contiene los ajustesadecuados del interruptor para esa configuración.

El puerto 0 corresponde al canal “1” de cada interruptor; el puerto 1 corresponde alcanal “2” de cada interruptor; el puerto 2 corresponde al canal “3” de cadainterruptor.

RS-232Figura 4-17:

RS-422 (Full dúplex/4 hilos)Figura 4-18:

RS-485 (Half dúplex/2 hilos)Figura 4-19:

Por lo tanto, si desea establecer el puerto 1 en el modo RS-232, debería establecer elcanal “2” en SW13 en la posición de abajo.


100

9. Para saber la ubicación de un interruptor en el panel de entrada/salida de base,consulte la Figura 4-20:

Interruptores de puerto en serie en el panel de entrada/salida de base.Figura 4-20:

10. Asegúrese de que el SW12 esté en la posición de abajo o el puerto 0 no funcionará.

NotaPor lo general, el SW12 no debería ajustarse. Se usa en fábrica con fines de prueba. Si poralgún motivo se estableció hacia arriba, asegúrese de que vuelva a la posición asignada enfábrica, que es hacia abajo.

11. Para activar la finalización de línea para un puerto en serie, establezca el interruptorde puerto adecuado en SW10 en la posición de abajo.

12. Cambie el panel de entrada/salida de base en la jaula de la tarjeta.

13. Consulte la siguiente tabla que muestra el cableado correcto del bloque definalización para cada modo y puerto. En la primera columna se enumera el númerode puerto, la primera fila enumera el modo de comunicaciones. La celda de la tablaen la que se cruzan el puerto deseado y el modo deseado del cableado para esaconfiguración.


101

RS-232 RS-422 (Full dúplex/4 hilos) RS-485 (Half dúplex/2 hilos)

Puerto 0

Puerto 1

Puerto 2

14. Acceda a la tarjeta madre posterior y consulte el siguiente gráfico para ubicar losbloques del terminal adecuados:


102

Ubicaciones del bloque del terminal en la tarjeta madre posteriorFigura 4-21:

15. Una vez que los bloques de finalización estén cableados correctamente puede iniciarel CG.

4.14.2 Puertos en serie RS-232 opcionalEs posible instalar una tarjeta RS-232 opcional en una de las ranuras de expansión de E/S (oen las dos) incluidas en la caja de la tarjeta del CG en la carcasa de la electrónica.

Este puerto adicional puede usarse para comunicaciones ASCII/RTU Modbus o paraconectarse directamente con una computadora instalada con MON2020.

Para instalar una tarjeta RS-232 opcional, siga estos pasos:



3. Identifique la ranura de tarjeta apropiada en la columna Etiqueta y luego seleccioneMódulo de comunicaciones - RS232 en la lista desplegable Tipo de tarjetacorrespondiente.

4. Haga clic en OK (Aceptar).

5. Apague el CG.

6. Inserte la tarjeta RS-232 en la ranura de E/S apropiada en la caja de la tarjeta del CG.


103

7. Encienda el CG.

4.14.3 Puertos en serie opcionales RS-485/RS-422Es posible instalar una tarjeta RS-485 opcional en una de las ranuras de expansión de E/S (oen las dos) incluidas en la caja de la tarjeta del CG, en la carcasa de la electrónica. La tarjetase puede configurar de dos modos: RS-422 (4 hilos) o RS-485 (2 hilos). El modo RS-485 esla configuración estándar; para configurar la tarjeta en el modo RS-422, consulte “Configuración del puerto en serie opcional RS-485 para que funcione como un puerto en serieRS-422”.

Este puerto adicional puede usarse para comunicaciones ASCII/RTU Modbus o paraconectarse directamente con un ordenador instalado con MON2020. Cuando se usa paraconectarse a MON2020, se aplican las siguientes limitaciones:

• Ancho de banda limitado.

• Compatible solo con Windows XP®: el puerto no funciona con Windows Vista® oWindows 7®.

• Debe quitar la selección de la casilla de verificación Usar protocolo PPP paraconexión en serie (usar SLIP si no está seleccionada) en la ventana Configuracióndel programa en MON2020.

4.14.4 Instalación de una tarjeta de puerto serial RS-485/RS-422 opcionalPara instalar una tarjeta de puerto serial RS-485/RS-422 opcional, siga estos pasos:



3. Identifique la ranura de tarjeta apropiada en la columna Etiqueta y luego seleccioneMódulo de comunicaciones - RS422/485 en la lista desplegable Tipo de tarjetacorrespondiente.


5. Apague el CG.

6. Instale la tarjeta de puerto serial RS-485/RS-422 en la ranura de expansión apropiadaen la caja de la tarjeta del CG.

7. Encienda el CG.

4.14.5 Configuración del puerto en serie RS-485 opcional paraque funcione como un puerto en serie RS-422Use la siguiente tabla para conocer la posición de puentes correcta para configurar elpuerto en serie RS-485 opcional para que funcione como un puerto en serie RS-422:

Puentes RS-485 (Dúplex parcial/2 hilos) RS-422 (Dúplex completol/4 hilos)

J3 Parcial Completo

J5 Parcial Completo

Terminación de ENTRADA Terminación de SALIDA


104

J4 Entrada Salida

J6 Entrada Salida

Terminales de cable TB1

RS-485 (Dúplex parcial/2 hilos) RS-422 (Dúplex completol/4 hilos)

A RxTx+ Rx+

B RxTx- Rx-

Y NC Tx+

Z NC Tx-

4.15 Configuración de fábrica de puentes einterruptoresLa siguiente tabla muestra la configuración de fábrica para los puentes y los interruptoresubicados en los distintos paneles de circuitos del gabinete eléctrico.

Leyenda

No establecido. El derivador de puente está instalado solo en un pin.

Establecido. El derivador de puente está instalado en ambos pines.

Establecido. Este puente tiene tres pines, y el derivador de puente está instala-do en los pines 2 y 3.

Las áreas oscuras () indican la posición de los accionadores del interruptor.

Configuración de fábrica del puente del panel del preamplificadorFigura 4-22:


105

Configuración de fábrica del puente del panel del calentador/solenoideFigura 4-23:

Configuración de fábrica del puente y del interruptor de entrada y salidade base

Figura 4-24:

Configuración de fábrica del interruptor de la tarjeta madre posteriorFigura 4-25:


106

4.16 Instalación o reemplazo de un móduloFOUNDATION fieldbus

El módulo FOUNDATION fieldbusFigura 4-26:

El módulo FOUNDATION fieldbus debe montarse de forma adjunta a la jaula de la tarjeta.Está sostenido en su lugar por las puntas de los postes de la LOI que están fijadas a lospostes de la LOI.

Para el montaje del módulo FOUNDATION fieldbus se requieren los siguientes elementos:

• Un módulo FOUNDATION fieldbus

• Un soporte de montaje de FOUNDATION fieldbus

• Dos tornillos

• Dos arandelas planas

• Un montaje de cable de FOUNDATION fieldbus

4.16.1 Extracción de un módulo FOUNDATION fieldbus

NotaAsegúrese de poseer una descarga a tierra personal antes de llevar a cabo este procedimiento.

Para extraer el módulo, siga estos pasos:

1. Desatornille las puntas de los postes en la LOI. Ahora puede quitar el móduloFOUNDATION fieldbus de la caja de la tarjeta.

2. Extraiga los dos tornillos que fijan el soporte de montaje del módulo FOUNDATIONfieldbus al módulo FOUNDATION fieldbus.


107

4.16.2 Instalación de un módulo FOUNDATION fieldbus

¡PRECAUCIÓN!

Asegúrese de poseer una descarga a tierra personal antes de llevar a cabo este procedimiento.

NotaEl CG toma 21 mA del FOUNDATION fieldbus.

Para instalar un módulo FOUNDATION fieldbus, siga estos pasos:

1. Fije el soporte de montaje del FOUNDATION fieldbus al módulo FOUNDATIONfieldbus alineando los dos orificios en el soporte de montaje del FOUNDATION conlos dos orificios en la parte inferior del módulo FOUNDATION fieldbus y atornillandolos dos tornillos de mano.

2. Fije el soporte de montaje del FOUNDATION fieldbus con la caja de la tarjetaalineando el segundo conjunto de orificios del FOUNDATION fieldbus con losorificios ubicados en la punta de los postes de la LOI en la caja de la tarjeta.

3. Atornille las puntas de los postes en la LOI.

4. Use el siguiente cuadro de cableado para conectar el montaje de cable deFOUNDATION fieldbus en la tarjeta madre posterior:

Bloque de terminales de latarjeta madre posterior

Número de poste Cable

TB15 1 Café

2 Blanco

3 Verde

TB13 3 Rojo

4 Negro

Cableado del FOUNDATION fieldbus en la tarjeta madre posteriorFigura 4-27:

4.16.3 Conexión del módulo FOUNDATION fieldbus del CG a unsegmento FieldbusEl módulo FOUNDATION fieldbus posee un terminal en TB1 de la tarjeta del portador, quees la tarjeta del centro. Este terminal puede usarse para conectar un segmento fieldbus.


108

Tarjeta del portador donde se muestra el conector en TB1Figura 4-28:

Para realizar la conexión con un segmento fieldbus, siga estos pasos:

1. Una un extremo del cable a 1 en el terminal TB1 y al terminal positivo (+) en elsegmento fieldbus.

2. Una un extremo del cable a 2 en el terminal TB1 y al terminal negativo (-) en elsegmento fieldbus.

4.16.4 Conexión de la toma a tierra opcionalSi desea brindarle protección contra sobretensión al módulo Foundation Fieldbus, hay unaterminal de conexión a tierra en TB2 en la tarjeta del portador del módulo, que es la tarjetadel medio. Un extremo de la toma a tierra debe unirse con la tuerca de este terminal y elotro con el marco del CG.

Tarjeta del portador que muestra la terminal de conexión a tierra en TB2Figura 4-29:


109

¡PRECAUCIÓN!

El módulo Foundation Fieldbus está diseñado para ser intrínsecamente seguro. Sin embargo,esta función se anulará si se agrega una toma a tierra.

4.16.5 Configuración del puente de Foundation FieldbusPara que el módulo Foundation Fieldbus funcione correctamente, debe configurar variospuentes que están dispersos en una serie de tableros de circuitos. La siguiente tablaresume la configuración de los puentes para el Foundation Fieldbus.

Panel Puente ¿Establecido?

Preamplificador JP1 No

Controlador(es) del calentador/sole-noide

JP1 No

Entrada y salida de base JP1 Sí

JP2 No

JP3 Sí (Pines 2 y 3)

CPU S3 No

S4 No

LOI J1 Sí

Para obtener más detalles, consulte los siguientes planos:

Panel del preamplificadorFigura 4-30:

JP1 en el panel del preamplificador no debe estar establecido. El panel del preamplificadorestá ubicado en la ranura 1 de la jaula de la tarjeta.


110

Panel de controlador del calentador/solenoideFigura 4-31:

JP1 en el panel del controlador del calentador/solenoide no debe estar establecido. Elpanel del controlador del calentador/solenoide está ubicada en la ranura 2 de la jaula de latarjeta. Si existe un panel del controlador del calentador/solenoide adicional, estaráubicada en la ranura 4, y su puente JP1 tampoco debe estar establecido.

El panel de entrada y salida de base, que está ubicado en la ranura 3 del gabinete de latarjeta, posee tres puentes que afectan el rendimiento del Foundation Fieldbus.

JP1 en el panel de entrada y salida de baseFigura 4-32:

JP1 en el panel de entrada y salida de base debe estar establecido.


111


JP2 en el panel de entrada y salida de base no debe estar establecido.


JP3 en el panel de entrada y salida de base posee tres pines, y el puente debe estarestablecido en los pines 2 y 3.


112

Panel de CPUFigura 4-35:

S3 y S4 en el panel de CPU debe estar desactivado (OFF), que es la posición en el extremoizquierdo si el panel posee el lado derecho hacia arriba.

Panel de la LOIFigura 4-36:

El puente está ubicado en la parte posterior de la LOI, en la parte superior si el panel poseeel lado derecho hacia arriba. Debe estar establecido.

4.17 Entradas y salidas analógicasLas salidas analógicas pueden calibrarse a ajustarse con MON2020. Sin embargo, estassalidas deben medirse con un medidor digital calibrado a escala cero y a escala completaluego de la instalación inicial. Luego puede establecerse el span con MON2020, de formatal que represente valores entre cero y 100 por ciento de las unidades en uso definidas porel usuario.

Nominalmente, la calibración se realiza dentro de un rango de salida de 4 a 20 miliamperes(mA) desde cada canal analógico. Sin embargo, las calibraciones a escala cero puedenestablecerse con una salida de 0 mA, y la calibración de escala completa puede


113

establecerse con una salida máxima de 22,5 mA. Si existen motivos para sospechar que elspan en cualquier canal particular podría ser erróneo después de un periodo de tiempo yde uso intenso, debe recalibrarse la salida analógica de ese canal.

4.17.1 Ajuste de salida analógicaLos ajustes iniciales de la salida analógica se realizan en la fábrica, antes del envío, a valoresestándar (4 a 20 mA). Es posible que se deba verificar y/o ajustar estos valores según elcableado o la impedancia de salida. Es posible que el ajuste requiera dos personas si lasunidades están a cierta distancia unas de otras. Se requiere un medidor digital calibradopara verificar los valores de escala a cero y de escala completa en el extremo receptor.Luego, puede ajustarse el valor de escala o span con el MON2020.

Es posible calibrar las salidas analógicas con diferentes unidades de ingeniería, voltios yporcentajes.

4.18 Entradas y salidas digitales discretasPara obtener instrucciones sobre la conexión de entradas y salidas digitales a las tarjetas determinación de campo del CG, consulte “Cableado de las E/S digitales discretas”.

4.19 Piezas de repuesto recomendadasConsulte el Apéndice D para ver una lista de las piezas de repuesto recomendadas. Lascantidades enumeradas en las tablas representan la cantidad de repuestos para cubrir lamayoría de las contingencias para hasta cinco CG o para más de cinco CG o instalacionescríticas.

No obstante, Emerson Process Management ofrece contratos de servicios que logran queel mantenimiento de un inventario de piezas de repuesto para el CG sea innecesario. Losdetalles sobre los contratos de servicio se pueden obtener si se contacta con surepresentante de Emerson Process Management.

4.20 Actualización del software integradoEl sistema operativo base (BOS) realiza funciones similares a los sistemas operativos comoDOS, Windows® o Linux®. EL sistema BOS brinda los recursos y las interfaces básicos paraejecutar las tareas del usuario. A diferencia de DOS, Windows® o Linux®, BOS es un sistemaoperativo integrado en tiempo real con programación multitarea o de tareas preferentes.No hay interfaz de usuario directa. Si se requiere una actualización de BOS para su sistema,consulte el manual del usuario MON2020 para obtener información adicional.

Las aplicaciones del CG utilizan las herramientas provistas por BOS para realizar lasfunciones del cromatógrafo de gas que el usuario desee. Existen distintas aplicaciones quefacilitan las necesidades del cromatógrafo de gas. Para cargar una nueva aplicación oactualizar una aplicación existente, consulte el manual del usuario MON2020 para obtenermás información.


114

5 Piezas de repuesto recomendadas

A continuación presentamos listas de repuestos recomendados para el mantenimiento del1500XA durante aproximadamente un año. Las cantidades máximas son el número derepuestos que por lo general es adecuado para cubrir la mayoría de las contingencias en lasinstalaciones donde hay una gran cantidad de 1500XAs en funcionamiento. Las cantidadesmínimas son el número de repuestos en instalaciones que poseen solo entre uno y tres1500XA.

Daniel Measurement Services (DMS), una división de Emerson Process Management,ofrece contratos de servicio y reparación que convierten en innecesaria la mayoría de losrepuestos para el 1500XA. Pueden obtenerse detalles sobre los contratos de DanielMeasurement Services comunicándose con el departamento de servicios de DanielMeasurement Services, en la dirección o el número telefónico incluidos en el informe dereparación del cliente, en la contratapa de este manual.

5.1 Repuestos del analizador

5.1.1 Montajes de tarjeta de circuitos impresos (analizador)

Descripción Número de pieza Máximo Mínimo

Panel del preamplificador 3-0700-016 1 1

Panel de la fuente de alimentación delpreamplificador

3-0700-017 1 1

Panel multifunción 3-0700-004 1 1

Panel del solenoide/calentador 3-0700-005 1 1

5.1.2 Montajes eléctricos y mecánicos (analizador)

DescripciónNúmero de pie-za

Máximo Mínimo

Válvula solenoide de 4 vías Allenair 4-5000-369 1 1

Válvula solenoide de 3 vías ASCO (calibraciónautomática)

4-5000-075 1 -

Kit de reparación solenoide de 3 vías ASCO 4-4000-213 1 1

Kit de reparación de válvula de CG (válvula de 6puertos)

3-9300-108 3 1

Regulador de gas portador 4-9500-084 1 -

Sello del termistor 6-5000-084 6 6

Conjunto del termistor (9.000) 6-1611-083 1 1

Piezas de repuesto recomendadas

115

DescripciónNúmero de pie-za

Máximo Mínimo

Fuente de alimentación LTE185U Austec de 185V

5-3200-038 1 1

Descripción Número de pieza

Tarjeta de terminación de campo 3-0700-010

Panel de CPU WinSystems CE-20765


116

Apéndice AInterfaz de operador local

A.1 Componentes de la interfaz para mostrar eingresar datosLa interfaz del operador local (LOI) tiene distintos componentes que puede usar parainteractuar con la unidad.

La LOIFigura A-1:

A.1.1 Indicadores de los diodos emisores de luzExisten tres indicadores de estado de diodos emisores de luz (LED) en la LOI que muestranla condición general del cromatógrafo de gas. Estos LED están ubicados a la derecha de lapantalla. Cada uno de los LED, cuando se enciende, indica una condición específica.

El CG está realizando un análisis.

El CG tiene al menos una alarma no reconocida.

El CG posee una condición de alarma o de fallo de tolerancia que requiere una ac-ción del operador.

A.1.2 Pantalla LCDLa pantalla LCD mide 111,4 mm por 83,5 mm, alcanza una resolución de 640 por 4800píxeles VGA y es compatible con texto y gráficos completos. La retroiluminación, la nitidezy el brillo se controlan mediante software. El usuario puede ajustar los niveles de nitidez yde brillo.

A.1.3 TecladoEl teclado consiste de ocho teclas infrarrojas. Consulte “Navegación de la pantalla” en la página A-5 para obtener más información.

Las teclas de comando

Las cuatro teclas ubicadas sobre la pantalla LCD son teclas de "comando".

Las teclas de flecha

Las cuatro teclas debajo de la pantalla LCD son teclas de flecha que le permiten navegardentro de la pantalla mediante el desplazamiento o mover el cursor entre los campos.Estas teclas funcionan del mismo modo de las teclas de flecha del teclado de unacomputadora.

Pulsación de teclas

Para "pulsar" una tecla, coloque un dedo en el vidrio sobre el orificio de la tecla asociado yluego quite el dedo. Si sostiene un dedo sobre el orificio de la tecla, esto hará que se repitala tecla hasta que quite el dedo.

A.2 Uso de la interfaz de operador local

A.2.1 EncendidoAl encender el CG, la interface de operador local (LOI) empieza a funcionarautomáticamente mostrando la Pantalla de estado, en la que se desplaza por distintaspantallas predefinidas y muestra cada una durante 30 segundos, aproximadamente.

Estado Muestra información sobre el estado operativo del analizador, incluida unalista desplegable de hasta 25 parámetros que el usuario puede seleccionar ytambién definir o modificar con la aplicación MON 2020.

NotaPuede haber más de una pantalla de Estado, dependiendo el modo de opera-ción del CG.

Cromatograma ac-tual

Muestra el cromatograma del análisis actual en tiempo real.

NotaPuede haber más de una pantalla de Cromatograma actual, según el modo deoperación del CG.

NotaEsta pantalla no se muestra si el CG no está analizando una muestra actual-mente.

Alarmas activas Enumera las alarmas activas, si las hubiese.

Calentador Muestra información sobre el lazo de control de la temperatura PID.

Válvulas Muestra los ajustes y estados de la corriente y las válvulas del analizador.

En el modo Pantalla de estado, puede desplazarse manualmente a la siguiente pantalla conla tecla de flecha DERECHA o a la pantalla anterior con la tecla de flecha IZQUIERDA. Parapausar el desplazamiento automático en cualquier momento, pulse la tecla SALIR; podrávolver al desplazamiento automático si presiona las teclas de flecha IZQUIERDA oDERECHA. El desplazamiento automático se restablece después de diez minutos de nousar el teclado.

Si pulsa F1 cuando aparece “MOVER” en en el recuadro verde, el foco se concentra dentrode la pantalla para que pueda navegar por los controles de la pantalla con las teclas dedesplazamiento IZQUIERDA, DERECHA, ARRIBA y ABAJO. Si pulsa SALIR vuelve el foco al

nivel superior, es decir, fuera de la pantalla. Si pulsa IZQUIERDA o DERECHA en el nivelsuperior, vuelve al desplazamiento automático además de moverse a la pantalla anterior osiguiente.

En cualquier momento, mientras esté en el modo Pantalla de estado, puede presionarINTRO o F2 para ingresar al Menú principal. Use la tecla SALIR para abandonar el Menúprincipal y permitir que la LOI regrese al modo Pantalla de estado. Si inicia sesión en el CGdesde el Menú principal para realizar operaciones o editar datos, cuando salga del menú,se cerrará la sesión automáticamente de la LOI.

A.2.2 Navegación de menúsEn cualquier momento, mientras esté en el modo Pantalla de estado, puede presionarINTRO o F2 para ingresar al Menú principal.

Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para navegar entre campos o controles dentro decada menú desplegable. Al presionar la tecla ABAJO mientras el foco está en el últimocampo de un menú desplegable, el foco se moverá al primer campo de la pantalla. Demanera inversa, si presiona la tecla ARRIBA mientras el foco está en el primer campo de unmenú desplegable, el foco se moverá al último campo de la pantalla.

Use la tecla INGRESAR en el Menú principal para activar submenús y elementos individualesde menús.

Presione SALIR para abandonar el menú principal y regresar la LOI al modo Pantalla deestado, si no se despliega ningún menú. Si se despliega un menú, al presionar SALIR secerrará ese menú.

Si inicia sesión en el CG desde el Menú principal para realizar operaciones o editar datos,cuando salga del menú, se cerrará la sesión automáticamente de la LOI.

El Menú principal le permite acceder a todas las pantallas disponibles en la LOI; sinembargo, debe haber iniciado sesión para realizar cambios. Si no ha iniciado sesión eintenta editar un campo, en primer lugar aparecerá la pantalla Inicio de sesión.

Después de quince minutos de inactividad, la sesión se cerrará automáticamente.

A.2.3 Navegación de la pantallaLas pantallas de la LOI tienen distintas funciones. Pueden mostrar datos para su revisión,pueden mostrar datos para su edición y pueden usarse para iniciar actividades.

Dentro de cualquier pantalla, la función de la tecla INGRESAR dependerá del contexto.Puede usarse para validar y guardar cambios o para iniciar una acción.

Si se produce un error de validación después de presionar INGRESAR, aparecerá el mensaje“Ingreso no válido”. Presione nuevamente INGRESAR para cerrar el mensaje y volver aingresar los datos.

Al presionar SALIR, se cerrará la pantalla abierta actualmente. Si ya ha realizado cambios enla pantalla, la LOI mostrará un mensaje de confirmación donde se le preguntará si deseaguardar los cambios. Use las teclas de flecha para seleccionar el botón apropiado y, acontinuación, presione INGRESAR. Si selecciona No, se descartarán los cambios yaparecerá el menú principal; si selecciona Cancelar, se cerrará la ventana de mensajes yregresará a la pantalla actual; si selecciona Sí, se validarán y se guardarán los cambios y, acontinuación, regresará al menú principal.

Las teclas F1 y F2 dependen del contexto. Un cuadro de texto verde, ubicado directamentedebajo de la barra de título de la pantalla de nivel superior maximizada, contiene unadescripción de una palabra sobre la función de cada una de estas teclas.

En algunos casos, F1 sirve para alternar de a una línea o una página por vez. Cuando sucedeesto, la opción seleccionada (línea o página) aparece con un fondo verde y texto negro,mientras que la opción no seleccionada aparece con fondo negro y texto verde. En lasiguiente tabla se enumeran las posibles funciones de la tecla F1:

Presione F1 para mover el cursor por los límites de la pantalla.

Presione F1 para abrir el diálogo de edición del campo que con-tiene el cursor. El tipo de diálogo que aparece depende del tipode campo a editar. Consulte “Edición de campos numéricos” en la página A-7 y “Edición de campos no numéricos” en la página A-8 para obtenermás información.

Presione F1 para seleccionar el campo a editar.

Presione F1 para eliminar el carácter ubicado a la izquierda delcursor.

Presione F1 para desplazarse línea por línea dentro de una pantal-la.

Presione F1 para desplazarse página por página dentro de unapantalla.

NotaA lo largo de este apéndice, al referirse a la tecla F1, se indicará la función válida de la tecla entreparéntesis; por ejemplo, F1 (MOVER) o F1 (SELECCIONAR).

La tecla F2, cuando aparece el mensaje “PRINCIPAL” en el cuadro de texto, cerrará todas lapantallas y lo devolverá al menú principal.

Existe un icono de navegación en la esquina superior derecha para indicar qué teclas denavegación están activas para la pantalla visualizada.

Cuando presiona una tecla, en la esquina superior izquierda parpadeará un cuadrado verdesi esa tecla es válida; en caso contrario, en esa misma esquina parpadeará un cuadro rojo.

A.2.4 Edición de campos numéricosCuando el foco está en un campo editable, al presionar F1 (EDITAR) aparecerá el diálogoEditar, que contiene el texto original del campo.

Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para moverse a través de los caracteresindividuales dentro del campo y seleccionar el carácter que desea cambiar. Use las teclasde flecha ARRIBA y ABAJO para seleccionar el valor de cada dígito. Los valores posibles son1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 0, “-” (menos), “.” (punto) y “E”.

El valor “-” está disponible para los números con signo.

Los valores “.” y “E” están disponibles para número de punto flotante, excepto los valoresde tiempos de retención y eventos temporizados.

Las siguientes reglas se aplican al ingresar un valor de punto flotante:

• No se permite más de una “E”.

• No se permite más de un “.”.

• Si la posición anterior es un “E”, no se permite “.” y un 0.

• Solo se permite un “-” en la primera posición o después de una “E”.

• Si la posición anterior es un “.”, no se permite una “E”.

• Si el primer carácter es un “-” y el índice actual es 1, no se permite un “.”.

• Si la posición anterior es un “-”, no se permite un 0.

• Si el carácter siguiente es una “E”, no se permite un “.” en la ubicación anterior.

La tecla de flecha ABAJO retrocede en la lista desde el valor actual del dígito seleccionado.

La tecla de flecha ARRIBA avanza en la lista desde el valor actual del dígito seleccionado.

La tecla F1 (RETROCEDER) actúa como retroceso y borra el dígito inmediatamente a laizquierda de la posición actual.

La tecla INGRESAR valida y guarda la entrada. A continuación, cierra el diálogo Editar. En elcampo aparecerá la entrada nueva.

La tecla SALIR cancela todos los cambios ingresados y cierra el diálogo Editar. Se restaura elvalor anterior en el campo.

A.2.5 Edición de campos no numéricosAl editar datos no numéricos, la función de las teclas depende del contexto.

Edición de campos alfanuméricos

Los campos alfanuméricos aceptan números (0-9) y letras (a-z, A-Z).

Selección de casillas de verificación

Presione F1 (SELECCIONAR) para seleccionar o borrar una casilla de verificación.

Selección de una casilla de verificaciónFigura A-2:

Accionar los botones

Presione F1 (EJECUTAR) para hacer clic en el botón y ejecutar el comando.

Botones de selección1. Presione F1 (SELECCIONAR) para seleccionar un grupo de botones de selección.

2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para navegar por los distintos botones deselección dentro del grupo.

3. Presione INGRESAR para aceptar la selección actual o SALIR para descartar todos loscambios y restaurar la selección anterior.

Selección de un elemento en un cuadro de lista1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el cuadro de lista para pasar a modo de

edición.

Selección de un cuadro de listaFigura A-3:

2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para moverse entre los valores dentro delcuadro de lista.

3. Presione INGRESAR para aceptar la selección actual o SALIR para descartar laselección nueva y revertir el cuadro de lista a la selección anterior.

Selección de un elemento en un cuadro combinado1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo del cuadro combinado y se

abrirá un diálogo que mostrará un listado de las selecciones disponibles.

Selección de un cuadro combinadoFigura A-4:

2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para moverse entre las selecciones.

3. Presione INGRESAR para seleccionar el valor deseado o SALIR para restaurar el valorinicial del cuadro combinado.

Ingreso de la fecha y la hora1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo Fecha y hora para que aparezca

el cuadro de diálogo Ingresar fecha y hora. De forma predeterminada, el foco estaráen la unidad “Mes”.

Ingreso de la fecha y la horaFigura A-5:

2. Use las tecla de flecha ARRIBA y ABAJO para cambiar el valor de la unidad; es decir,de enero a febrero, o de 1 a 2.

3. Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para cambiar unidades; es decir, parapasar de meses a años o de horas a minutos.

NotaSi el foco está en la sección ubicada en el extremo izquierdo, la tecla de flecha IZQUIERDAestará inactiva; lo mismo ocurrirá si el foco está en la sección ubicada en el extremoDERECHO: la tecla de flecha DERECHA estará inactiva.

4. Presione INGRESAR para guardar los cambios o SALIR para descartarlos y restaurarlos valores originales.

Ajuste de la hora1. Presione F1 (SELECCIONAR) con el foco en el campo Hora para que aparezca el

cuadro de diálogo Ingresar la hora. De forma predeterminada, el foco estará en launidad “Hora”.

2. Use las teclas de flecha ARRIBA y ABAJO para modificar el valor de la unidad.

3. Use las teclas de flecha IZQUIERDA y DERECHA para cambiar unidades; por ejemplo,para pasar de horas a minutos.

NotaSi el foco está en la sección ubicada en el extremo izquierdo, la tecla de flecha IZQUIERDAestará inactiva; lo mismo ocurrirá si el foco está en la sección ubicada en el extremo derecho,la tecla de flecha DERECHA estará inactiva.

4. Presione INGRESAR para guardar los cambios o SALIR para descartarlos y restaurarlos valores originales.

A.3 Tutorial de navegación e interacción depantallasEste tutorial, que lo guía por el procedimiento para editar datos en la pantalla, incorporarátoda la información anterior para demostrar el método típico de navegación e interaccióncon la LOI. Obtendrá información sobre la forma de realizar las siguientes acciones:

• Abrir y cerrar ventanas

• Navegar por tablas

• Seleccionar campos para editar

• Guardar datos

1. En el Menú principal, haga clic en la tecla de flecha DERECHA la cantidad de vecessuficientes para navegar hasta el menú Aplicación. El submenú Sistema ya estáseleccionado, debido a que es el primer elemento de la lista.

NotaEn esta instancia, el término “hacer clic” significa tocar el vidrio en el lugar ubicadodirectamente encima del orificio de la tecla.

Navegación hasta el menú AplicaciónFigura A-6:

NotaObserve el icono de navegación en la esquina superior derecha, que indica que las cuatroteclas de flecha están activas. Esto le permite navegar todos los elementos de los menús ysubmenús.

NotaObserve que los cuadros de indicación verdes están vacíos. Esto significa que las teclas F1 y F2están inactivas en el Menú principal.

2. Haga clic en INGRESAR. Aparecerá la pantalla Sistema.

La pantalla SistemaFigura A-7:

NotaObserve el icono de navegación en la esquina superior derecha, que indica que ninguna de lasteclas de flecha está activa.

3. Observe que ahora los cuadros de indicación verdes muestran palabras clave defunción. “PRINCIPAL” significa que, si hace clic en la tecla F2, la LOI cerrará la pantallaactual y regresará al Menú principal. “MOVER” significa que, si hace clic en la tecla F1,podrá usar las teclas de flecha para navegar dentro de la pantalla Sistema. Haga clicen F1. La LOI pasará al modo Edición.

4. Observe que el icono de navegación en la esquina superior derecha indica que laflecha hacia abajo está activa. Haga clic una vez en la flecha hacia abajo. Ahora elicono de navegación indica que tanto la flecha hacia arriba como la flecha haciaabajo están activas. Haga clic una vez en la flecha hacia arriba para regresar a la celdaanterior. El icono de navegación indica nuevamente que solo la flecha hacia abajoestá activa.

5. Observe que el cuadro de indicación F1 verde posee el texto “EDITAR”. Haga clic enF1.

6. Debe haber iniciado sesión en el CG para realizar cambios en cualquier pantalla. Siintenta editar un campo antes de iniciar sesión (como acaba de hacer), la LOImostrará el diálogo Inicio de sesión para indicarle que debe iniciar sesión.

Debe iniciar sesión en el CG antes de editar una pantallaFigura A-8:

NotaObserve que también existe un icono de navegación en el diálogo Inicio de sesión.

7. Haga clic en F1 (SELECCIONAR) y navegue hacia arriba o hacia abajo en la lista pararesaltar su nombre de usuario.

NotaDurante el resto de este tutorial, al referirse a la tecla F1, se indicará la función válida de latecla entre paréntesis; por ejemplo, F1 (MOVER) o F1 (SELECCIONAR).

8. Haga clic en INGRESAR.

9. Navegue hasta el campo Pin, presione F1 (EDITAR) e ingrese su contraseña.

10. Haga clic dos veces en INGRESAR.

11. Ahora que ha iniciado sesión, puede editar los campos en la pantalla. Haga clic en F1(EDITAR). Aparecerá el diálogo Ingresar los datos.

El diálogo Ingresar los datos le permite editar el camposeleccionado

Figura A-9:

12. Para eliminar un carácter, presione F1 (RETROCESO). Para ingresar datos nuevos,use las flechas ARRIBA y ABAJO para moverse por los caracteres disponibles, y use laflecha DERECHA para agregar un carácter nuevo en el campo.

13. Cuando haya terminado de ingresar datos, presione INGRESAR para validar yguardar la información nueva. Para descartar la información, presione SALIR.

El campo ahora contiene datos nuevosFigura A-10:

NotaSi se produce un error de validación después de presionar INGRESAR, aparecerá el mensaje“Ingreso no válido”. Presione INGRESAR para cerrar el mensaje y volver a ingresar los datos.

14. Use la flecha hacia abajo para moverse hasta la casilla de verificación ¿Está activada laescritura multiusuario?.

Casilla de verificación ¿Está activada la escritura multiusuario?Figura A-11:

15. Presione F1 (SELECCIONAR) Esto borrará la selección de la casilla de verificación.

Casilla de verificación ¿Está activada la escritura multiusuario? sinseleccionar

Figura A-12:

16. Haga clic nuevamente en F1 (SELECCIONAR) para volver a seleccionar la casilla deverificación.

17. Navegue hasta el campo Modo de CG.

El campo Modo de CGFigura A-13:

18. Presione F1 (SELECCIONAR) Aparecerá el cuadro combinado Seleccione un elemento.

El cuadro combinado Seleccione un elementoFigura A-14:

19. Use la flecha ABAJO para desplazarse hasta el último elemento del cuadrocombinado. Presione el botón INGRESAR.

20. Presione INGRESAR por segunda vez para guardar todos los cambios realizados a latabla.

NotaSi no presiona INGRESAR en este momento, se perderán todos los cambios.

21. Presione F2 (PRINCIPAL) para regresar al Menú principal.

Esto concluye el tutorial.

A.4 Las pantallas de la interfaz local del operador(LOI)El menú principal tiene seis submenús de nivel superior: Cromatograma, Hardware,Aplicaciones, Control, Registros/Reportes y Administrar.

La tabla que aparece a continuación enumera los submenús y comandos disponibles delmenú principal.

Submenú Comando Subcomandos Referencia

Cromatogra-ma

Ver

Configuración del cromatograma Página 26

Pantalla Ver cromatograma actual(Modo Estado)

Página 27

Pantalla Cromatograma actual(Modo Avanzado)

Página 28

Pantalla Cromatograma archivado(Modo Avanzado)

Página 29

Menú Opciones de vista de croma-tograma actual y archivado

Página 29

Pantalla Escalamiento CGM Página 30

Tabla CDT del Cromatograma Página 31

Tabla TEV del Cromatograma Página 32

Tabla Cromatograma con datos noprocesados

Página 32

Hardware

Calentadores Página 34

Válvulas Página 35

Control electrónicode presión

Página 36

Detectores Página 36

Entradas discretas Página 37

Salidas discretas Página 37


Entradas analógicas Página 38

Salidas analógicas Página 38

Hardware instalado Página 39

Aplicación

Sistema Página 40

Datos del compo-nente

Página 41

CDT 1

CDT 2

CDT 3

CDT 4

Eventos cronometra-dos

Página 41

VET 1

VET 2

VET 3

VET 4

Corrientes Página 43

Estado Página 44

DET1

DET2

Puertos Ethernet Página 44

Registros/Re-portes

Registro de manteni-miento

Página 46

Registro de eventos Página 46

Registro de alarmas Página 47

Alarmas no recono-cidas

Página 47

Alarmas activas Página 48

Pantalla de informes Página 48

Control

Secuencia automáti-ca

Página 50

Corriente única Página 50

Detener Página 51

Calibración Página 51

Validación Página 52

Detener ahora Página 52

Administrar


Configuración de laLOI

Página 54

Cambiar código PIN Página 54

Diagnósticos Página 55

Cerrar sesión Sin pantalla

Consulte el Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020 para obtenerinformación detallada sobre los comandos enumerados en la tabla anterior.

A.4.1 El menú CromatogramaEl menú Cromatograma le permite ver los cromatogramas actuales y archivados y sustablas CDT y TEV asociadas, así como editar las propiedades de pantalla delcromatograma.

Consulte la sección “Usar las funciones del cromatograma” del Manual del usuario delsoftware del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre laspantallas del menú Cromatograma.

El menú CromatogramaFigura A-15:

La pantalla Configuración del cromatogramaFigura A-16:

La pantalla Ver cromatograma actual (Modo Estado)Figura A-17:

NotaEl recuadro azul muestra el tiempo de análisis actual.

La pantalla Ver cromatograma actual (Modo Avanzado)Figura A-18:

NotaEl recuadro azul muestra el tiempo de análisis actual.

El pantalla Cromatograma archivado (Modo Avanzado)Figura A-19:

La pantalla Opciones de vista de cromatograma actual y archivadoFigura A-20:

NotaEl recuadro azul muestra las coordenadas x- (tiempo de análisis) e y- (amplitud) del cursor.

La pantalla Escalamiento CGMFigura A-21:

La pantalla Tabla del cromatograma CDTFigura A-22:

La pantalla Tabla del cromatograma TEVFigura A-23:

La pantalla Tabla del cromatograma con datos no procesadosFigura A-24:

A.4.2 El menú HardwareEl menú Hardware le permite ver y administrar los componentes de hardware del CG.

Consulte la sección “Usar las funciones de hardware” del Manual del usuario del software delcromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas delmenú Hardware.

El menú HardwareFigura A-25:

La pantalla CalentadoresFigura A-26:

La pantalla VálvulasFigura A-27:

NotaAparecen el uso (Muestra/BF1, Doble columna), el modo (Automático, Apagado) y el estado (verde =encendido, negro = apagado, rojo = error) de cada válvula. Consulte la sección “Configuración de lasválvulas” del Manual del usuario del software del cromatógrafo de gas MON2020 para obtener másinformación.

La pantalla EPCFigura A-28:

La pantalla DetectoresFigura A-29:

La pantalla Entradas discretasFigura A-30:

La pantalla Salidas discretasFigura A-31:

La pantalla Entradas analógicasFigura A-32:

La pantalla Salidas analógicasFigura A-33:

La pantalla Hardware instaladoFigura A-34:

A.4.3 Menú de la aplicaciónEl menú Aplicación le permite ver el CDT (Tabla de componentes), la TEV (Tabla de eventosde valvulas) y las tablas de corrientes para el CG. También se puede acceder a las pantallasSistema, Estado y Puertos Ethernet desde este menú.

Consulte la sección “Usar las funciones de la aplicación” del Manual del usuario del softwaredel cromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallasdel menú Aplicación.

El menú AplicaciónFigura A-35:

La pantalla del sistemaFigura A-36:

La pantalla CDTFigura A-37:

La pantalla TEV - Eventos de la válvulaFigura A-38:

La pantalla TEV - Eventos de integraciónFigura A-39:

La pantalla TEV - Eventos de ganancia de espectroFigura A-40:

La pantalla TEV - Tiempo de análisisFigura A-41:

La pantalla CorrientesFigura A-42:

La pantalla EstadoFigura A-43:

La pantalla Puertos EthernetFigura A-44:

A.4.4 El menú Registros/ReportesEl menú Registro/Reportes le permite ver los distintos reportes disponibles del CG.

Consulte la sección "Registros/Reportes" del Manual del usuario del software delcromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas delmenú Registros/Informes.

El menú Registros/ReportesFigura A-45:

La pantalla Registro de mantenimientoFigura A-46:

La pantalla Registro de eventosFigura A-47:

La pantalla Registro de alarmasFigura A-48:

La pantalla Alarmas no reconocidasFigura A-49:

La pantalla Alarmas activasFigura A-50:

La pantalla Pantalla de reportesFigura A-51:

A.4.5 El menú ControlEl menú Control le permite detener, calibrar o colocar en control automático a unacorriente de muestra desde el analizador.

Consulte la sección "Menú Control" del Manual del usuario del software del cromatógrafo degas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas del menú Control.

El menú ControlFigura A-52:

La pantalla Secuencia automáticaFigura A-53:

La pantalla Corriente únicaFigura A-54:

La pantalla DetenerFigura A-55:

La pantalla CalibraciónFigura A-56:

La pantalla ValidaciónFigura A-57:

La pantalla Detener ahoraFigura A-58:

A.5 El menú AdministrarEl menú Administrar le permite cambiar los ajustes de la LOI, cambiar la contraseña de unusuario y cerrar sesión del CG al que esté conectado.

Consulte la sección “Menú Administrar” del Manual del usuario del software delcromatógrafo de gas MON2020 para obtener información detallada sobre las pantallas delmenú Administrar.

El menú AdministrarFigura A-59:

La pantalla Configuración de la LOIFigura A-60:

La pantalla Crear PINFigura A-61:

La pantalla DiagnósticoFigura A-62:

A.6 Solución de problemas de una pantalla de LOIen blanco

Si la LOI está encendida pero la pantalla LCD está en blanco, siga estos pasos:

1. Desatornille y extraiga la LOI del CG.

2. Invierta la LOI para dejar expuesta la tarjeta madre y los circuitos electrónicos asociados.

Colocar un puente en J105 en la tarjeta madre de la LOIFigura A-63:

3. Verifique los puentes ubicados en J105 en la tarjeta madre. Estos puentes controlan la alimentación dela pantalla. Para funcionar adecuadamente, un puente entre las patillas 3 y 4 debe estar colocado; si nolo está, colóquelo.

Si la pantalla sigue estando en blanco, comuníquese con Servicio al cliente al 1-888-801-1452 para obtenerasistencia.

Apéndice BInstalación y mantenimiento de gas portador

B.1 Gas portadorEste apéndice ofrece una descripción del colector opcional (n. º de pieza 3-5000-050) quepermite la conexión de dos botellas de gas, o cilindros, al sistema del cromatógrafo de gas(CG). Los beneficios de este colector son los siguientes:

NotaLas ilustraciones y la información en este apéndice están adaptadas al plano AE-10098.

• Cuando una botella está prácticamente vacía (por ejemplo, quedan menos de 100psig), la otra botella se convierte en el suministro principal.

• Cada botella puede desconectarse para volver a llenarse sin interrumpir elfuncionamiento del CG.

Colector para dos botellas de gas portador al sistema del CGFigura B-1:

V-1 Cilindro portador 1 Válvula de purga

Instalación y mantenimiento de gas portador

161

V-2 Cilindro portador 1 Válvula de bloqueo

V-3 Cilindro portador 2 Válvula de bloqueo

V-4 Cilindro portador 2 Válvula de purga

B.2 Instalación y purga de líneasPara instalar y purgar el manifold de gas portador de botella doble, siga estos pasos:

1. Instale el manifold según se muestra en la Figura B-1. Cierre todas las válvulas yajuste todos los accesorios. Tienda el tramo de tubos al CG, pero no lo conecte.

2. Cierre completamente el regulador de presión (en sentido contrario a las agujas delreloj).

3. Abra la válvula del cilindro para el cilindro portador 1.

El indicador de presión leerá la presión del cilindro.

4. Abra la válvula de cierre fijada al regulador portador.

5. Regule la presión de salida del cilindro en 20 psig y luego cierre la válvula del cilindro.

6. Abra V-1 (válvula de drenaje) y deje que el gas portador se purgue hacia la atmósferahasta que la lectura de ambos manómetros sea 0 psig. A continuación, cierre V-1.

7. Repita losPaso 4 y Paso 5 dos veces para purgar la línea hacia V-2.

8. Purgue la línea hacia V-3 repitiendo los Paso 2 a Paso 6, pero esta vez use la válvulade drenaje V-4 y el cilindro portador 2.

9. Con las válvulas 1-4 cerradas, abra ambas válvulas de cilindro y regule los dosportadores en aproximadamente 10 psig.

10. Abra simultáneamente V-2 y V-3 y luego gire las dos válvulas de cilindro hastacerrarlas para que los gases portadores se purguen a través de la línea al CG, hastaque la lectura de todos los manómetros sea 0 psig.

11. Repita losPaso 8 y Paso 9 dos veces para purgar la línea al CG.

12. Cierre V-3 y deje abierto V-2.

13. Abra la válvula de cilindro del cilindro portador 1 y, con el gas portador en un caudalde 10 psig o menor, conecte la línea portadora al CG.

14. Regule lentamente el cilindro portador 1 en 110 psig.

15. Abra V-3 y regule lentamente el cilindro portador 2 en 100 psig.

Al hacerlo, se usará todo el cilindro portador 1 (excepto 100 libras) antes de usar elcilindro portador 2. Cuando el cilindro portador 1 llegue a 100 libras, reemplace elcilindro.

16. Verifique con cuidado todos los accesorios para detectar fugas.

17. Deje funcionando el CG durante la noche antes de calibrarlo.

B.3 Reemplazo del cilindro de gas portadorPara reemplazar un cilindro de gas portador sin interrumpir el funcionamiento del CG, sigaestos pasos:


162

1. Cierre la válvula del cilindro.

2. Cierre el regulador de presión del cilindro hasta que la manija gire libremente.

3. Extraiga el cilindro.

4. Fije el cilindro nuevo en el regulador y repita los pasos 3 a 7 de la "Sección B.2: Instalación y purga de líneas", usando la válvula apropiada para purgar lalínea.

5. Compruebe que no existan fugas en el accesorio.

6. Abra la válvula de bloque correspondiente hacia el analizador (V-2 o V-3) y regule lapresión de salida en el nivel apropiado. (Consulte los pasos 14 y 15 de la "Sección B.2: Instalación y purga de líneas".)


163


164

Apéndice CInstalación y mantenimiento de gas decalibración

El gas de calibración usado para el análisis de BTU debe ser una mezcla de los gasesespecificados en Patrones primarios. Los gases de patrón primario son mezclas que usanpesos rastreables por el Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (N.I.S.T.). Para otrasaplicaciones, el gas de calibración debe ser una mezcla según las especificacionesdetalladas en las Hojas de datos de la aplicación del analizador.

El gas de calibración no debe incluir ningún componente que pueda desactivarse en latemperatura más baja a la cual estará sujeto el gas. En la siguiente tabla se incluye unamezcla típica para una temperatura de cero grados Fahrenheit. No se producirándesactivaciones en este gas de calibración si la mezcla se realizó a una presión inferior a250 psig.


Nitrógeno 2,5

Dióxido de carbono 0,5

Metano Equilibrio

Propano 1,0

Isobutano 0,3

N-butano 0,3

Neopentano 0,1

Isopentano 0,1

N-pentano 0,1

N-hexano 0,03

El sistema de muestreo debe planificarse con cuidado para los mejores análisiscromatográficos.

Instalación y mantenimiento de gas de calibración

165

Instalación y mantenimiento de gas de calibración

166

Apéndice DPiezas de repuesto recomendadas

La siguiente lista de piezas de repuesto recomendadas le permitirá realizar elmantenimiento de una sola unidad 1500XA durante aproximadamente dos años.

Para obtener una lista más detallada de piezas de repuesto, consulte el paquete dedocumentación incluido junto con el 1500XA.

Descripción Número de pieza Cantidad

Panel del preamplificador 2-3-0710-001 1

Panel de entrada y salida de base 2-3-0710-003 1

Panel del solenoide/calentador 2-3-0710-002 1

Panel de CPU 2-3-0710-007 1

Batería, litio (solo para los paneles de CPU de la serieXA)

2-5-3750-041 1

Montaje, secador portador 2-3-0710-066 1

Interruptor de presión, portador, para 1500XA 2-4-0710-209 1

Solenoide, de 4 vías, MAC 2-4-0710-224 4

Fuente de alimentación 2-3-0710-053 1

Montaje, interruptor de sobretemperatura, 150 °C 2-3-1000-136 1

Montaje, horno del CG del RTD 2-3-1700-092 1

Kit de fusibles 2-5-4203-138 1

LOI 2-3-0710-028 1

Montaje del calentador 2-3-1510-106 (115 VCA)

2-3-1510-107 (230 VCA)

1

Relé de estado sólido 2-5-2710-055 1

Relé del temporizador 2-5-2710-040 (115 VCA)

2-5-2710-054 (230 VCA)

1


167


168

Apéndice ERecomendaciones de envío y dealmacenamiento a largo plazo

Deben seguirse las siguientes recomendaciones:

• A fines del envío, el cromatógrafo de gas debe asegurarse en una paleta de madera,mantenerse en posición vertical y cerrarse en un bastidor de madera con unrevestimiento de cartón.

• Los equipos auxiliares, como las sondas de muestra, pueden almacenarse en elembalaje usado para el envío. Si este material de embalaje ya no está disponible,asegure el equipo para evitar sacudones excesivos y proteja los accesorios en unacarcasa impermeable.

• El cromatógrafo de gas debe almacenarse en un ambiente protegido y detemperatura controlada entre -30 °C (-22 °F) y 70 °C (158 °F), para evitar que lascapas de protección del cromatógrafo de gas se deterioren a causa de la exposicióna lluvia, ambientes cáusticos o corrosivos. La humedad en el ambiente protegido nodebe incluir condensación.

• Es posible que el programa almacenado en la memoria del controlador integral oremoto se conserve en la batería de respaldo durante al menos dos años. Si se pierdepor algún motivo, un programa personalizado para descargar la aplicación de CGapropiada se incluye en el CD enviado junto con la documentación del sistema.

• Si el cromatógrafo de gas ha estado en funcionamiento, el sistema debe purgarsecon gas portador antes de apagar el cromatógrafo de gas. Permitir que elcromatógrafo de gas realice un par de ciclos de análisis sin gas de muestra es unmétodo aceptable para purgar el sistema. Monitorice los resultados y apague eldispositivo cuando los valores de los componentes caigan a “0” o después de unareducción significativa en el tamaño de los picos.

• Después de apagar el CG, extraiga el gas de purga y tape inmediatamente todas lasentradas y las ventilaciones, incluyendo la secadora de portador. Estas ventilacionesy entradas deben taparse con los accesorios que estaban colocados cuando el CG seenvío de fábrica o con tapones Swagelok (no incluidos). Esto protegerá las columnasy los filtros, y debería permitir un arranque sin problemas al volver a poner enservicio la unidad.

• Las ventilaciones y las entradas del sistema de acondicionamiento de muestrastambién deben taparse con los accesorios que estaban colocados cuando el sistemase envió de fábrica. Además, deben cerrarse todas las ventilaciones.

• Todas las aperturas restantes (como las entradas de conducto) deben tenerinstalados los tapones apropiados para evitar el ingreso de materiales extraños alsistema, como polvo o agua.

Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo

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Recomendaciones de envío y de almacenamiento a largo plazo

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Apéndice FPlanos de ingeniería

F.1 Lista de planos de ingenieríaEste apéndice contiene los siguientes planos de ingeniería:

BE-22175 - Etiqueta de la tarjeta 1 de cableado en el campo (hojas 1, 2 y 3)

CE-19492 - Montaje del transformador

CE-22260 - Montaje, válvula XA de 6 puertos, modelo 1500XA

CE-22300 - Montaje, válvula XA de 10 puertos, modelo 1500XA

DE-31007 - Disposición y dimensiones, 1500XA

Kit de montaje del FPD

Guía de componentes del FPD controlado mediante uP

Cableado en el campo del aislador de la fuente de alimentación de 120 V CA del 1500XA

Cableado en el campo del aislador de la fuente de alimentación de 230 V CA del 1500XA

Planos de ingeniería

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3-9000-757

Rev D

2013

AMERICASEmerson Process ManagementRosemount Analytical Gas Chromatograph Center of Excellence10241 West Little York, Suite 200Houston, TX 77040 USAToll Free 866 422 3683T +1 713 396 8880 (North America)T +1 713 396 8759 (Latin America)F +1 713 466 [email protected]

EUROPEEmerson Process ManagementBond Street, Dumyat Business ParkTullibody FK10 2PB UKT +44 1259 727220F +44 1259 [email protected]

MIDDLE EAST AND AFRICAEmerson Process ManagementEmerson FZEJebel Ali Free ZoneDubai, United Arab Emirates, P.O. Box 17033T +971 4 811 8100F +971 4 886 [email protected]

ASIA-PACIFICEmerson Process ManagementAsia Pacific Pivate Limited1 Pandan CrescentSingapore 128461Republic of SingaporeT +65 6 777 8211F +65 6 777 [email protected]

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Cromatógrafo de Gas 1500XA