INTRODUCCIN

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM segn su sigla en ingls) es una tecnologa orientada a la determinacin de los requerimientos de mantenimiento de los activos fsicos. Aunque su basamento, en esencia, ya estaba planteado en los aos 60, no es hasta la dcada de los 90 que las ideas generales maduraron para la insercin en las industrias convencionales, y han sido ajustadas y extendidas con mayor fuerza por Amrica latina.

Aunque, sera totalmente inexacto afirmar que goza de una generalizacin privilegiada en el grueso de las empresas de los pases de mayor desarrollo. El problema de las tecnologas de mantenimiento es que no es posible aplicarlas paralelamente a la concepcin y cultura que tiene la empresa. Si desde el mantenimiento se exige la interaccin con otras reas de la organizacin y, a su vez, la empresa trabaja segn una cultura mecanicista, entonces no ser posible avanzar, debido a la manifiesta incompatibilidad en la forma de entender los procesos de la organizacin.

EL RCM trabaja el mantenimiento a nivel de modos de fallos y consecuencias. Este enfoque detallista puede resultar muy til cuando est bien orientado; tambin intil si divaga y no aprende a discernir lo relevante de lo irrelevante. Tan daino sera identificar y tratar de establecer tareas para cientos, o miles, de modos de fallos cuyas consecuencias o probabilidad de ocurrencia sea baja o remota; como slo dar crdito a unos pocos, por subestimar al resto, y no poder evitar las consecuencias de fallos de tipo crtico o catastrfico o, quizs, de tipo marginal con alta frecuencia e incontables prdidas.

Para el desarrollo de este trabajo se abordaron los aspectos de la aplicacin y los pasos para la aplicacin del MCC, en la cual se pone de manifiesto las siete preguntas bsicas del MCC describiendo las tcnicas y herramientas usadas en cada una de las interrogantes planteadas a objeto de lograr una correcta aplicacin del MCC.

RESUMEN

El presente trabajo trata el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) su aplicacin y los pasos para ejecutarlo. Considera que la aplicacin de los principios del RCM facilita la evaluacin y aplicacin del mantenimiento de manera racional y con valor agregado. En el trabajo se abordan particularmente las siete preguntas bsicas del MCC as como la manera de abordarlas con el uso de herramientas como el AMEF y el rbol lgico de Decisin previa identificacin de las funciones y los estndares de funcionamiento la determinacin de los fallos funcionales, modos de fallos, efectos de fallas, consecuencias y medidas preventivas al sistema seleccionado, de manera que la articulacin de todos estos elementos tengan como fin comn la aplicacin correcta del MCC.

Palabras Claves: RCM, AMEF, rbol de decisin, modos de fallos, efectos del fallo, funcin, consecuencias de fallo, medidas preventivas.

APLICACIN DEL MCC Y PASOS PARA SU APLICACIN

Aplicacin del MCC

El MCC tiene este nombre (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) para enfatizar el papel que juega la teora y la prctica de la confiabilidad, al enfocar las actividades de mantenimiento preventivo en retener la confiabilidad inherente por diseo de los activos.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es un procedimiento utilizado para determinar cules actividades se deben realizar para asegurar que cualquier activo fsico contine cumpliendo con las funciones operacionales para las cuales es diseado, bajo una metodologa de anlisis sistemtico, usado para determinar el desempeo ptimo de las tareas de mantenimiento, a determinadas frecuencias de intervencin, basndose en la implementacin acertada de criterios de seguridad, operacionales, econmicos y de cuidado del medio ambiente. Esta metodologa est basada en el entendimiento de las funciones que debe prestar cada sistema y encontrar el motivo de interrupcin de dichas funciones por causa de un fallo y su prevencin .

Anthony Smith, define el MCC como:

Una filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema. Esta definicin, toma en cuenta los posibles efectos que originarn los modos de fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.

El objetivo bsico de una gestin de Mantenimiento es aumentar la disponibilidad de los activos, a bajo costo, sin dejar de lado la premisa que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. Es decir, el mantenimiento debe asegurar que los activos continen cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseados. En la actualidad, este objetivo puede ser alcanzado de forma ptima con la metodologa conocida con el nombre de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).

Metodologa

El proceso MCC busca identificar una poltica apropiada del manejo de fallas para tratar cada modo de falla a la luz de sus consecuencias y caractersticas tcnicas. Las opciones de la poltica del manejo de fallas incluyen por ejemplo: Mantenimiento predictivo Mantenimiento preventivo Bsqueda de fallas Cambio del diseo o configuracin del sistema Cambio de la forma en que es operado el sistema Operarlo para que falle La metodologa MCC, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siguientes siete preguntas:1. Cul es la funcin del activo?2. De qu manera pueden fallar?3. Qu origina la falla?4. Qu pasa cuando falla?5. Importa s falla?6. Se puede hacer algo para prevenir la falla?7. Qu pasa s no podemos prevenir la falla?

El xito del proceso de implantacin del MCC en industria depender bsicamente del trabajo del equipo de MCC, el cual se encargar de responder las siete preguntas bsicas.

Herramientas Claves

El AMEF (anlisis de los modos y efectos de los fallos) y el rbol lgico de decisin, constituyen las herramientas fundamentales que utiliza el MCC para responder las siete preguntas bsicas.

AMEF: (Anlisis de los modos y efectos de fallos): herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada activo en su contexto operacional. A partir de esta tcnica obtienen las respuestas a las preguntas 1, 2, 3,4 y 5.

Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).

Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), segn Parra (2000) es un proceso estructurado para el anlisis de: funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos de falla. Los efectos o consecuencias de las fallas son posteriormente evaluados para determinar acciones de prevencin. El proceso es conceptualmente simple y sistemtico en su aplicacin. La ventaja de este proceso es la capacidad que aporta para considerar las posibilidades de fallas que no se han presentado en la prctica, para as poder establecer medidas preventivas y gerenciar polticas efectivas que eviten o mitiguen las consecuencias de las fallas.

La mejor manera de ejecutar un proceso AMEF es a travs de un equipo natural de trabajo (ENT), el cual debe estar integrado por personal familiarizado y conocedor de la planta, proceso o activo objeto de anlisis, y por el facilitador, especialista en MCC y quien conducir el anlisis para garantizar que se cumplan con xito cada una de las etapas. El AMEF permite identificar sistemticamente para un sistema y/o activo, los siguientes elementos: Funcin, Falla de funcin o falla funcional, Modo de falla y Efecto de falla.

El desarrollo del AMEF debe llevarse a cabo por un grupo multidisciplinario de las diferentes reas involucradas y todas aquellas personas que puedan aportar conocimiento, ideas y experiencias en tal desarrollo. La figura 1 muestra el perosal involucrado en el desarrollo del AMEF.

Figura 1. Personal involucrado en el desarrollo del AMEF

rbol lgico de decisin: Herramienta que permite seleccionar de forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC. A partir del rbol lgico de decisin se obtienen las respuestas a las preguntas 6 y 7.

Uso del rbol Lgico de Decisin.

Permite responder las tres ltimas preguntas del MCC. Se trata de una herramienta de amplio valor, la cual permite ubicar las fallas segn su consecuencia y determinar el tipo de mantenimiento a aplicar. Es importante su uso bajo una estricta rigurosidad, ya que su estructura permite al grupo la toma de decisiones sin mayor contratiempo, aclarando las dudas bajo una simple estructura de diagrama de flujo.

La mayora de la gente cree que el mejor modo de mejorar al mximo la disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento de forma rutinaria. El conocimiento de la Segunda Generacin sugiere que esta accin preventiva debe de consistir en una reparacin del equipo o cambio de componentes a intervalos fijos.

Supone que la mayora de los elementos funcionan con precisin para un perodo y luego se deterioran rpidamente. El pensamiento tradicional sugiere que un histrico extenso acerca de las fallas anteriores permitir determinar la duracin de los elementos, de forma que se podran hacer planes para llevar a cabo una accin preventiva un poco antes de que fueran a fallar. Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. En particular, las caractersticas de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contacto directo con el producto.

El reconocimiento de estos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemtico. De hecho, esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. Pero cuando las consecuencias son significativas, se debe hacer algo para prevenir las fallas, o por lo menos reducir las consecuencias.

Definicin de Contexto Operacional

La descripcin del contexto operacional deber incluir una completa descripcin del proceso, y su relevancia o impacto sobre el negocio. Para definir el contexto operacional es necesario establecer:

Perfil de operacin. Ambiente operacional. Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (combustible, aire, etc.). Alarmas. Monitoreo de primera lnea. Polticas de repuestos, recursos y logstica.

En la definicin del Contexto Operacional, es importante tener claro la definicin de unidades de proceso y sistemas: Unidades de Proceso: Se define como una agrupacin lgica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio. Ej.: Electricidad o Producto (Metanol). Al procesar y manipular materia prima e insumo. Ej. Agua, metanol, gas natural, catalizador.

Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso que tienen una funcin especfica. Ej.: Separacin de gas, suministro de aire, regeneracin de catalizador, qumicos, etc.

Factores del proceso operacional: Perfil de operacin. Ambiente de operacin. Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (gas natural, aire, etc.). Alarmas y seales de paro. Monitoreo de primera lnea. Polticas de repuestos, recursos y logstica. Especificaciones del producto final. Condiciones laborales: horarios, guardias, nminas, etc.

Calidad de informacin:

Con respecto al proceso de Recoleccin y uso de la data, se propone: Recolectar la data de forma precisa y segura, ya que la misma constituye la base para la identificacin y la solucin de los problemas (impulsa todo el proceso). Seleccionar los indicadores ms efectivos en funcin de la data recolectada. Sistema de gestin de la Calidad ISO 9000-2000. Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&IDs. Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos proveern informacin de la funcin esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que lmites operacionales y reglas bsicas son utilizadas. Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y la operacin. Datos histricos de los equipos que puedan contener la historia de fallos y mantenimientos no planificados y planificados realizados a los equipos (CMMS).

Diagrama EPS:

El diagrama Entrada, Proceso Salida, es una herramienta que facilita la visualizacin del sistema, para su posterior anlisis. En la siguiente figura se muestra un diagrama de procesos.

Figura 2. Diagrama de Proceso

Detalles sobre el EPS:

Insumos: Materia prima a transformar. Servicios: Servicios como energa, agua de enfriamiento, aire de instrumentos, etc. Controles: entradas que permiten el control de sistema, como arranque-parada, etc. Proceso: descripcin simple de la accin a realizar por el sistema. Ej.: Inyectar, calentar, enviar, etc. Productos Primarios: principales productos del sistema. Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultantes del proceso principal. Desechos: Productos que se deben descartar. Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte del proceso o a otro subsistema. Alarmas, controles: Seales que funcionan como advertencia o control para otros sistemas.

Esquema para la Seleccin del Sistema:

Se propone el siguiente esquema para definir el sistema al cul se le aplicar el MCC, stos son: Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Planificado Preventivo (MP) y/o costes de MP. Sistemas con un alto nmero de acciones de Mantenimiento No Planificado Correctivo durante los ltimos dos aos de operacin. Una combinacin de los puntos 1 y 2. Sistemas con alta contribucin a paradas de plantas en los ltimos dos aos. Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente. Equipos genricos con un alto costo global de mantenimiento. Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente

Pasos Para la Aplicacin del MCC

Las Siete Preguntas Bsicas del MCC

El M.C.C se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin detalladamente se necesita definir qu tipo de elementos fsicos existen en la industria, y decidir cules son las que deben estar sujetas al proceso de revisin del M.C.C. En este caso se propone utilizar los registros de los equipos crticos del sistema de gestin de la calidad, procedimientos de mantenimiento del sistema de calidad y registros CMMS.

El proceso de MCC formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se intenta analizar de acuerdo al estndar SAE-JA1011, cualquier proceso MCC debe asegurar que se contesten, de forma satisfactoria y en un orden preestablecido, siete preguntas:

1. Cules son las funciones y estndares de desempeo en el contexto operativo actual? (Funciones y estndares de desempeo).2. De qu forma pueden fallar para que dejen de cumplir con sus funciones? (Fallos Funcionales).3. Cules son las causas de cada falla funcional? (Modos de falla).

4. Qu sucede cuando se presenta cada mecanismo de falla? (Efectos de la falla).5. Qu puede ocurrir si se presenta cada mecanismo de falla? (Consecuencias de la falla).6. Qu se puede hacer para predecir o prevenir cada mecanismo de falla? (Estrategias de mantenimiento).7. Qu se debe hacer si no se puede encontrar una accin de mantenimiento adecuada? (Acciones requeridas cuando no se puede prevenir la falla o cuando la confiabilidad inherente es baja).

Funciones y sus Estndares de FuncionamientoFuncinAmndola (2003) plantea:Cada elemento de los equipos en el registro de la planta debe de haberse adquirido para un propsito determinado. En otras palabras, deber tener una funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afectara a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin depender de:

La funcin del equipo en su contexto operacional. El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. (p. 32)

Moubray (1997), expone Est claramente establecido en los principios de ingeniera, que la descripcin de una funcin debe consistir de un verbo y un objeto. Es tambin muy til, comenzar esa descripcin con la palabra para` (p. 23).

Segn SAE JA1011. Una funcin es lo que el dueo o usuario de un activo fsico o sistema desea que se haga. Entindase por dueo a persona u organizacin que pueda sufrir o ser responsable de las consecuencias de falla de un modo de falla del mismo. Y Usuario a persona u organizacin que opera un activo fsico o sistema que puede sufrir las consecuencias de falla de un modo de falla del mismo.

El MCC contiene las siguientes funciones:

Funciones Primarias: Segn SAE JA1011. Funciones que constituyen la razn principal por la cual un activo fsico o sistema fue adquirido por el usuario o dueo.

Funciones Secundarias: Segn SAE JA1011. Funciones que un activo fsico ha de cumplir a parte de las funciones primarias, tales como aquellas que comprometen temas como proteccin, control, contencin, confort, apariencia, eficiencia energtica e integridad estructural. Ejemplos:

Una bomba del sistema de refrigeracin de un automvil, esta debe bombear refrigerante por el sistema con un caudal estandarizado.

Moubray (1997), explica Por ejemplo, la funcin primaria de la bomba en la figura 3 se detallara como: impulsar agua desde el tanque X al tanque Y a no menos de 800 litros por minuto` (p. 23)

Figura 3. Capacidad inicial Vs. Desempeo deseado

Funciones Evidentes: Segn SAE JA1011. Funcin cuya falla es en s obvia para los operadores en circunstancias normales.

Funciones Ocultas: Segn SAE JA1011. Funcin cuya falla no es evidente para los operadores en circunstancias normales.

Funciones Superfluas: Una vez concluido el anlisis es posible encontrar equipos que no afectan las funciones del sistema, existen normalmente despus de una modificacin, como por ejemplo con un equipo que se deja sin operar, pero que puede fallar y ocasionar consecuencias de cualquier nivel, en este caso se debe hacer un informe, buscando la eliminacin de estos equipos.

Estndares de desempeo: Todos los estndares de desempeo deben ser incluidos en las declaraciones de funcin del equipo, logrando de esta manera especificar claramente lo que se desea con la existencia de este Equipo en particular. Si es necesario se deben incluir estndares sobre calidad, seguridad, energa, eficiencia, ambiente, etc. Los estndares de desempeo debern ser fijados por el personal de mantenimiento y operaciones en conjunto, avalados por un especialista de ser necesario. Segn norma SAE JA1011. Nivel de desempeo deseado por el dueo o usuario de un activo fsico o sistema. Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin depende de:

La funcin de los equipos en su contexto operacional. El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.

Como resultado de esto el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el MCC pone un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estndares se extienden a la produccin, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.

Fallas Funcionales

Segn SAE JA1011. Estado en el cual un activo fsico o sistema no es capaz de ejecutar una funcin especfica para un nivel deseado de desempeo. Una vez que las funciones y los estndares de funcionamiento de cada equipo se hayan definido, el paso siguiente es identificar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado.

Modos de fallo

Una vez que se ha identificado la falla funcional, el prximo paso es tratar de identificar todos los hechos que pueden haber causado cada estado de falla. Estos hechos se denominan modos de falla. Los modos de falla posibles incluyen aquellos que han ocurrido en equipos iguales o similares operando en el mismo contexto. Tambin incluyen fallas que actualmente estn siendo prevenidas por regmenes de mantenimiento existentes, as como fallas que an no han ocurrido pero son consideradas altamente posibles en el contexto en cuestin.

La mayora de las listas tradicionales de modos de falla incorporan fallas causadas por el deterioro o desgaste por uso normal. Sin embargo, para que todas las causas probables de falla en los equipos puedan ser identificadas y resueltas adecuadamente, esta lista debe incluir fallas causadas por errores humanos (por parte de los operadores y el personal de mantenimiento), y errores de diseo. Tambin es importante identificar la causa de cada falla con suficiente detalle para asegurarse de no desperdiciar tiempo y esfuerzo intentando tratar sntomas en lugar de causas reales. Por otro lado, es igualmente importante asegurarse de no malgastar el tiempo en el anlisis mismo al concentrarse demasiado en los detalles. En la figura 3 se muestra un ejemplo de los modos de falla de una bomba.

Identificacin de modos de fallos.

Para lograr establecer los modos y efectos de las fallas se utilizan, generalmente dos herramientas:

El AMEF (Anlisis de los Modos y Efectos de la Fallas) Herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallas de cada activo en su contexto operacional

rbol lgico de Decisin. Herramienta que permite seleccionar de forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del MCC

El MCC define el modo de falla como la(s) causa(s) raz ms probable de cada falla funcional. Es decir, el modo de falla es la descripcin del evento que causa una falla funcional. Busca determinar el origen de cada falla funcional, que genera la prdida de la funcin total o parcial de un sistema/activo en su contexto operacional.

Ahora la tarea es tratar de identificar y describir el evento ms probable que cause una falla funcional. Esto permite comprender exactamente qu es lo que puede que se est tratando de prevenir. De esta manera, se asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas.

Clasificacin de los modos de fallas:

Cuando la capacidad del equipo llega a niveles que no cumple con el desempeo deseado. Moubray (1997), explica Capacidad en descenso La primera categora de modos de falla cubre situaciones donde la capacidad esta por encima del desempeo deseado, pero luego disminuye por debajo de este una vez que el bien es puesto en servicio (p. 54). Causas principales: Deterioro, fallas en la lubricacin, suciedad, desmontaje, errores humanos.

Cuando el desempeo deseado supera la capacidad del equipo. Moubray (1997), explica Aumento en el Desempeo Deseado (o Aumento en el Esfuerzo Aplicado) La segunda categora de modos de falla ocurre cuando el desempeo deseado es cubierto por la capacidad inicial del bien, pero posteriormente las expectativas crecen de tal manera que superan esa capacidad inicial. Esto provoca que el bien falle ya sea: El desempeo deseado aumenta hasta que el bien no puede cumplirlo, el incremento de esfuerzo causa deterioro, hasta el punto en que el bien pasa a ser tan poco confiable que se vuelve intil. (p. 54). Causas principales: Sobrecarga sostenida deliberada, sobrecarga sostenida sin intencin, sobrecarga repentina sin intencin.

Cuando el activo no es capaz de realizar la funcin deseada. (Incapacidad inherente). El problema de incapacidad rara vez afecta bienes en su totalidad. Generalmente afecta una o dos funciones, de uno o dos componentes, pero estos dos vnculos dbiles afectan la operacin de toda la cadena. El primer paso para rectificar problemas de diseo de esta naturaleza es enunciarlos como modos de fallas en un FMEA. Causa principal: Equipo inapropiado por diseo, fabricacin y materiales, etc.

Modos de fallas deben registrarse

Lo ms probables: Que han ocurrido antes, que son parte del programa de mantenimiento y otros que no son muy posibles. Lo que no son muy probables: Los de consecuencias graves.

Figura 4. Modos de fallos de una bomba

Efectos de falla

El cuarto paso en el proceso de MCC consiste en hacer un listado de los efectos de falla, que describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla. Esta descripcin debe incluir toda la informacin necesaria y sirve para apoyar la evaluacin de las consecuencias de falla, tal como: Qu evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido. De qu modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente (si es que la representa). De qu manera afecta a la produccin o a las operaciones (si las afecta). Qu daos fsicos (si los hay) han sido causados por la falla. Qu debe hacerse para reparar la falla.

Consecuencias de los Fallos

Una vez que se hayan determinado las funciones, los fallos funcionales, los modos de fallo y los efectos de las mismas en cada elemento significativo, el prximo paso en el proceso del M.C.C. es preguntar: cmo (y cunto) importa cada fallo?. La razn de esto es porque las consecuencias de cada fallo nos dicen si necesitamos tratar de prevenirlas. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren con qu esfuerzo debemos tratar de encontrar los fallos.

M.C.C. clasifica las consecuencias de los fallos en cuatro grupos:

Consecuencias de los fallos no evidentes. Los fallos que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otros fallos con consecuencias serias, a menudo catastrficas. Normalmente son los dispositivos de proteccin que no disponen de seguridad inherente, y que pueden suponer la mitad de los modos de fallo de los equipos complejos modernos. Un punto fuerte del M.C.C. es la forma en que trata los fallos que no son evidentes, primero reconocindolas como tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento.

Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente. un fallo tiene consecuencias sobre la seguridad si su ocurrencia genera condiciones que pueden propiciar lesiones o incluso la muerte de personas. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normativas municipales, regionales o nacionales relacionadas con el medio ambiente. M.C.C. considera las repercusiones que cada modo de fallo tiene sobre la seguridad y el medio ambiente y lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Esto, sin duda alguna, pone a las personas por encima de la problemtica de la produccin.

Consecuencias operacionales. Un fallo tiene consecuencias operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costes industriales en adicin al coste directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero y lo que cuesten sugiere cunto se puede destinar en tratar de prevenirlas.

Consecuencias que no son operacionales. Los fallos evidentes que caen dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el nico gasto directo es el de la reparacin. Si un fallo tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento preventivo que no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio. Por eso en este punto del proceso del M.C.C., nos preguntamos si cada fallo tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea preventivo. Si por el contrario fuera as, el paso siguiente sera preguntar qu tareas preventivas (si las hubiera) se deben de realizar. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de fallo y su efecto sobre la seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.

Tareas Preventivas.

Son aquellas que ayudan a decidir qu hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea tcnicamente factible depende de las caractersticas de la falla y la tarea. La estrategia de mantenimiento preventivo establece el reemplazo de partes antes de llegar a la etapa de mortalidad por desgaste, como mecanismo de mitigacin de riesgo y este ser establecido por el comportamiento de falla del equipo, puesto que la meta es evitar la falla, entonces se debe realizar el reemplazo antes de que esta aparezca. Para este fin es de utilidad el clculo del TPEF para el caso de los equipos reparables y el TTPF en el caso de los equipos no reparables.

Este tipo de tareas se aplica a:

a.- Equipos revisados y / o componentes reparados a frecuencias determinadas independientemente de su estado o condicin en ese momento.b.- Frecuencia determinada por la edad a la que el elemento o pieza exhibe un incremento rpido de la probabilidad de falla potencial.

Figura 5. Fallo basado en el mantenimiento a intervalos fijos

Tareas a Condicin

Consisten en chequear si los equipos estn fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos, las cuales estn basadas en el hecho de que un gran nmero de fallas no ocurren instantneamente, sino que se desarrollan a partir de un perodo de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado.

Este tipo de tares se basan en el hecho de que la mayor parte de los fallos dan alguna advertencia de que estn a punto de ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallos potenciales, y se definen como las condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir un fallo funcional o que est en el proceso de ocurrir.

Si se usa de forma adecuada, las tcnicas de "a condicin" son una buena forma de prevenir los fallos funcionales, pero tambin pueden ser una prdida de tiempo muy costosa. La siguiente figura muestra la curva PF.

Figura 6.Curva PF ( fallo potencial) F(fallo funcional)

Tareas Cclicas de Reacondicionamiento.

Consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cclico est determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rpido de la probabilidad condicional de falla. Estas tareas solo son validas si existe un patrn de desgaste: es decir, si la probabilidad a de falla aumenta rpidamente despus de superada la vida til del elemento.

Una gran ventaja del mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) es el modo en que provee criterios simples, precisos y fciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qu tarea preventiva es tcnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera as para decidir la frecuencia en que se hace y quien debe hacerlo. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del MCC.

Tareas de Sustitucin Cclicas.

Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitucin cclica est gobernada por la vida til de los elementos.

En estas tareas hay una edad a partir de la cual se produce un rpido incremento de la probabilidad condicional de las fallas. Los elementos sobreviven a una edad promedio, salvo que las fallas tengan consecuencias para la seguridad o para el medio ambiente, en cuyo caso todos los elementos superen esa edad.

Figura 7. Probabilidad condicional de fallo vs la vida til

Tareas "a falta de"

Son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Esta busca las fallas que consiste en las pruebas de dispositivos de proteccin bajo condiciones controladas y necesarias. Mediante dos aspectos fundamentales, se pueden tomar los siguientes criterios que conlleven una determinada accin para estas tareas:a.- Una accin que signifique prevenir el fallo de una funcin no evidente, slo merecer la pena hacerla si reduce el riesgo de un fallo mltiple asociado con esa funcin an nivel bajo aceptable.b.- Si no se puede encontrar una accin preventiva apropiada, se debe llevar a cabo la tarea de bsqueda de fallos.

Estas tareas estn orientadas a las siguientes formulaciones.

1.- Bsqueda de fallas2.- Rediseo3.- Ningn mantenimiento preventivo4.- Revisar una funcin oculta a intervalos regulares

Otras consideraciones que son de caracteres relevantes para estas tareas son las siguientes:

Si el fallo tiene consecuencias operacionales, slo merece la pena realizar una tarea preventiva si el coste total de hacerla durante cierto tiempo es menor al coste de las consecuencias operacionales y al coste de la reparacin durante el mismo perodo de tiempo. En otras palabras, la tarea debe justificarse en el terreno econmico. Si no es justificable, la decisin "a falta de" ser el ningn mantenimiento preventivo programado (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todava, entonces la decisin "a falta de" secundaria sera redisear de nuevo).

De forma similar, si un fallo no tiene consecuencias operacionales, slo merece la pena realizar la tarea preventiva si el coste de la misma durante un perodo de tiempo es menor que el de la reparacin durante el mismo perodo. Por lo tanto estas tareas deben ser justificables en el terreno econmico. Si no son justificables, la decisin inicial "a falta de" sera de nuevo el ningn mantenimiento preventivo, y si el coste de reparacin es demasiado alto, la decisin "a falta de" secundaria sera volver a disear de nuevo.

CONCLUSIONES

La implementacin del RCM debe llevar a equipos ms seguros y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambin est asociado a beneficios humanos, como mejora en la relacin entre distintas areas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

El uso del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) permite establecer polticas o estrategias de mantenimiento que: Ofrecen mayor seguridad y proteccin del entorno, Mejoran el rendimiento operacional de los activos Aumenta la contencin de los costos del mantenimiento, alarga la vida til de los equipos, mayor motivacin de las personas en particular, mejora el trabajo de grupo.

El proceso del M.C.C considera los requisitos del mantenimiento de cada pieza antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseo. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que est de servicio hoy tiene que mantener la maquinaria como est funcionando hoy, y no como debera estar o puede que est en el futuro.

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFA

Amendola L. Modelos Mixtos de Confiabilidad Lpez, Rolando Modelaje de ndices de confiabilidad (INTEVEP) PDVSA CIED Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Reyes P. Confiabilidad y Mantenibilidad. 2008. GNCM Rea Soto (2006) Mtodos y prcticas en estudios de Mantenimiento Basado en Confiabilidad (MCC) Instituto de Investigaciones Elctricas Jhon Moubray, traducido y adaptado por Prez J, C. El Camino Hacia el RCM. NORMA SAE-JA1011. Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes. 1999. EEUU. Moubray, John (1997), Reliability Centered Maintenance, Industrial Press, New York, EEUU.

ANEXOS

Diagrama de Entrada- Salida de la Bomba P-201 dentro del proceso de produccin de amoniaco.

AMEF de la Bomba P-201.

Hoja de Decisiones de la Bomba P-201

Diagrama de Entrada- Salida de la Bomba P-301 dentro del proceso de produccin de amoniaco.

AMEF de la Bomba P-301.

Hoja de Decisiones de la Bomba P-301.

Estructura del MCC

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