DESECACIÓN Y DESHIDRATACIÓN - INICIO de...DESHIDRATACIÓN DE VEGETALES 1 Introducción La deshidratación como uno de los métodos más antiguos de conserv ación de alimentos Los

DESECACIÓN Y DESHIDRATACIÓN DE VEGETALES Manual y Esquemas de las Elaboraciones Industriales

DESECACIÓN Y DESHIDRATACIÓN

DE VEGETALES

Industrias Agrarias

5

T E C N O L O G Í A D E E L A B O R A C I Ó N I N D U S T R I A L D E

Frutas y Hortalizas Deshidratadas

IINNGG.. AAGGRR.. AALLEEJJAANNDDRROO GGAASSCCÓÓNN

IINNGG.. NNOORRBBEERRTTOO MMUURRAAVVNNIICCKK

BBRROOMM.. PPAATTRRIICCIIAA SSUULLIIÁÁ

SSRRTTAA.. LLAAUURRAA VVEENNTTUURRAA

IINNGG.. CCAARRLLAA BBRREESSSSIIAA

BBRROOMM.. SSAANNDDRRAA DD’’IINNNNOOCCEENNZZOO

..

Cátedra de Industrias Agrarias - Departamento de Tecnología Agroindustrial Facultad de Ciencias Agrarias - Universidad Nacional de Cuyo

Almirante Brown 500 (5505) - Chacras de Coria - Mendoza 2006

Tabla de contenido

C A P Í T U L O 1

Introducción 1

C A P Í T U L O 2

Cinética del secado 2

Actividad de Agua 3

Los microorganismos y la Aw 4

Deterioros comunes en desecados 5

C A P Í T U L O 3

Materias primas 8

Lavado 8

Selección 8

Pelado o mondado 9

Escaldado 9

Sulfitado 10

Secado al sol 10

Secado en hornos (frutas) 10

Secado en hornos (hortalizas) 11

C A P Í T U L O 4

Secado de Duraznos 15

Secado de Ciruelas 15

Secado de Damascos 16

Secado de uvas 16

Secado de Manzanas 18

Secado de Peras 18

C A P Í T U L O 5

Secado de hojas: espinaca 20

Secado de bulbos: ajo y cebolla 22

Secado de tubérculos y raíces 23

C A P Í T U L O 6

Secado de plantas aromáticas 25

C A P Í T U L O 7

Sistema spray 29

Sistema de lecho fluidizado 29

Sistema de rodillos o roller 30

Sistema de criodeshidratación 30

Sistema de microondas 31

C A P Í T U L O 8

Toma de muestras 32

Evaluación sensorial 33

Examen higiénico-sanitario 34

Relación peso total y comestible 35

Determinación de humedad 35

Determinación de anhídrido sulfuroso 37

Rehidratación 38

Determinación de actividad enzimas 39

C A P Í T U L O 9

Higiene y Limpieza 41

C A P I T U L O 1 0

Aspectos legales 44

C A P I T U L O 1 1

bibliografía utilizada 53

D E S H I D R A T A C I Ó N D E V E G E T A L E S

1

Introducción La deshidratación como uno de los métodos más antiguos de conservación de alimentos

Los vegetales pueden ser conservados por disminución del contenido del agua de composición a través de procesos tales como la concentración (productos finales fluidos), la criodeshidratación y la deshidratación o desecación (productos fi nales sólidos).

Legalmente, el término deshidratación se reserva para cuando el proceso de evaporación de agua es forzado y asistido, mientras que el de desecación implica un proceso de evaporación del agua libre por vías naturales. Desde el punto de vista industrial ambos términos suelen ser sinonimias y no hay diferencias técnicas al respecto.

Los principales objetivos del secado general de vegetales, en especial de frutas y hortalizas, pueden resumirse a los siguientes aspectos:

-Inhibición de la acción enzimática que afecta la calidad del alimento por deterioro de las características organolépticas, físicas y químicas.

-Reducción de fletes, costos de embalaje y almacenaje, brindando más eficiencia a la logística y comercialización.

-Aumento cuantitativo de la eficiencia de extracción de los principios activos en el caso de vegetales ‘aromáticos y medicinales’.

La elección del método de secado, dependerá fundamentalmente de la calidad del producto que se desee obtener, de la disponibilidad económica y de las condiciones climáticas de la zona geográfica de la cual se trate.

En el centro oeste y noroeste de Argentina es una tradición el secado en forma natural de frutas (‘secado en playas’ o ‘al sol’ son los términos regionales utilizados) pues las precipitaciones son menores a 400 mm, la humedad relativa del aire es poca y la frecuencia de días nublados o lluviosos es baja. La zona central de los valles del oeste del cordón de Comechingones (Villa Dolores, Las Rosas, Merlo, etc.) es culturalmente lugar de secado y oreado de ‘especias’, ‘plantas medicinales’ y ‘aromáticas’, de igual modo que el Alto Valle de Río Negro y Neuquén.

No obstante lo indicado anteriormente, las exigencias de calidad, trazabilidad, BPA, BPM y otras actuales normativas, hacen que el secado en hornos sea la tendencia de hoy, pues las condiciones estandarizadas del proceso aseguran tiempos de secado menores, bajo deterioro químico y sensorial, poca a nula contaminación del producto final y más homogeneidad en las distintas partidas o lotes.

El presente manual, tiene como objetivo transmitir las etapas básicas que gobiernan el proceso de

deshidratación y dar pautas del secado de especies regionales de interés regional.

Capítulo

1


2

Fundamentos tecnológicos El concepto de "Actividad de agua" y su relación con la actividad de microorganismos y las reacciones de deterioros en alimentos.

Cinética del secado

Tal como se indicó anteriormente, los términos desecado y deshidratado son técnicamente iguales. Secar, desecar o deshidratar vegetales conllevan el mismo principio físico que implica dos fenómenos bien marcados que son la migración o movimiento del agua hacia la superficie (estado líquido en soluciones diluídas) y la evaporación desde la superficie al ambiente que la rodea (evaporación de una solución concentrada).

Secar es cuando el agua abandona una superficie húmeda (desorción) e hidratar es mojar una superficie más seca (adsorción). Estos términos son fisicoquímicamente distintos y se explican más adelante en el fenómeno de histéresis.

Sin embargo, el Código Alimentario Argentino establece una diferencia en los términos al definir como ‘desecado’ al proceso que ocurre en forma natural y ‘deshidratado’ si es asistido y forzado. Así por ejemplo, un durazno secado al sol corresponde a la primera definición y uno secado en horno correspondería a la segunda.

Si se observa el proceso de deshidratado en el tiempo, se obtiene una cinética como la indicada en el gráfico 1, donde puede observarse que al principio hay una caída muy rápida del contenido de humedad y luego se va desacelerando y haciéndose asintótico. Esto quiere decir que, cuanto más baja es la humedad final, más dificultosa es su extracción del tejido vegetal.

En general, la velocidad de secado se calcula mediante la ecuación:

T * Areafinal H - inicial H

V?

?

En donde:

V = velocidad de secado,

H inicial = peso de muestra + humedad en el instante T0,

H final = peso de muestra + humedad en el instante T1 en que se haga la determinación,

A = área específica de evaporación y

?T =intervalo de tiempo deseado.

Normalmente se habla de ‘secado o fase principal’ al primer tramo de velocidad alta y se considera que se extrae la fracción de agua libre del vegetal, vale decir desde humedad % de composición en fresco hasta un 18% aproximadamente. El segundo tramo se denomina de ‘secado o fase terminadora’ y

Capítulo

2

H°

T’ Gráfico 1: Cinética del secado


3

corresponde a un descenso desde 15% hasta cerca del 4-5%, esta etapa es mucho más lenta y estaría afectando el agua retenida en capilares que está debilmente ligada.

Interpretando los valores indicados se puede dividir a los alimentos en aquellos de “alta humedad” (perecederos) cuando su humedad es mayor de 35%, alimentos de “humedad intermedia” (semiperecederos) con valores entre 35% y 7% y alimentos de muy baja humedad o secos (escasamente perecederos) si el valor es menor del 5%.

Es importante tener en cuenta que los rangos de humedad indicados no son suficientemente categóricos para fijar la conservación de un fruto o una hortaliza, pues un producto puede tener, a igualdad de contenido de humedad, distinto equilibrio hídrico según se esté secando o humectando.

Observando el gráfico 2, se puede analizar el fenómeno de “histéresis” en donde los caminos de secado e hidratado son comunes sólo en los extremos, donde el producto tiene alta humedad o está muy seco. En el tramo central hay un lazo cuyo conocimiento es importante para las características reológicas del producto terminado en cuanto a conservación y utilización por parte del consumidor.

Si un producto cualquiera se está secando en una atmósfera con 20% de humedad relativa y se deja con un 25% de humedad final de equilibrio, al hidratarse se llega a un nuevo estado de equilibrio pero con valores más bajos, del orden del 18%. La diferencia entre ambas humedades de equilibrio la explica el

fenómeno de histéresis.

Asumiendo que la actividad de agua puede expresarse como una humedad relativa en el equilibrio en valor no porcentual, reemplazando en la gráfica el parámetro HR por Aw, se puede inferir que un mismo contenido de humedad en el producto puede generar dos valores diferentes de Aw, según el producto se esté secando o hidratando.

Es normal que ocurra el fenómeno de histéresis, pues muchas de las estructuras se degradan o desnaturalizan en forma irreversible al perder agua, por lo tanto al hidratar la composición, textura y estructura de los tejidos no es la original. El comportamiento de proteínas, pectinas y almidones, entre otros, son ejemplos de irreversibilidad de sus estados en solución acuosa, en seco y posterior rehumectación.

En resumen, en el proceso de secado deben interpretarse en conjunto tres variables que son la humedad de la atmósfera, la actividad de agua que queda en equilibrio y la humedad final del producto deshidratado.

Actividad de agua

La conservación por desecación o deshidratación podría definirse ahora como la disminución por evaporación del contenido de agua libre en el producto hasta un tenor tal que la disponibilidad hídrica sea reducida a límites que permitan la autopreservación, en otros términos, que la “actividad de agua” sea limitante del desarrollo microbiano y de las reacciones básicas de deterioro (enzimas, Maillard y rancidez).

Antiguamente se decía que la evaporación parcial del agua y la adición de azúcares generaban una 'presión osmótica' tal que tornaba difícil el medio para el desarrollo de microorganismos. En la actualidad se trabaja con el concepto de “actividad de agua” o “Aw" (activity water) que expresa la mayor o menor “disponibilidad” de agua en un alimento, es decir, la cantidad de agua "libre", no ligada químicamente a ninguna sustancia o molécula.

Matemáticamente se define como la relación entre la presión parcial de vapor de agua de un alimento o producto y la presión parcial de vapor del agua pura a la misma temperatura.

Aw= Pw/Pºw

Donde:

Pw= presión parcial de vapor de agua del alimento o de sus soluciones en el equilibrio.

H°

HR 100

100

Secado

Hidratado

Gráfico 2 20%

25%.

18%


4

Pºw= presión parcial de vapor del agua pura a igual temperatura y condiciones.

La presión de vapor del agua pura constituye un estado estándar que se toma como referencia y como norma se fija igual a 1 (uno), de modo que la Aw es un valor relativo de dos magnitudes de la misma dimensión y siempre ha de ser menor que 1,00 cuando se trata de una solución o de un alimento.

Si se trata de un estado de equilibrio del producto con respecto a una atmósfera confinada, la actividad de agua es directamente proporcional a la humedad relativa expresada en valor no porcentual; vale decir:

100relativa Humedad

Aw ?

Los microorganismos y la actividad de agua

Las frutas y hortalizas en general poseen al estado natural una actividad de agua de 0.94 a 0.97 (fáciles de ser atacadas microbiológicamente. Con valores de Aw menores a 0.92 el crecimiento de algunos microorganismos se retarda, paraliza o inhibe; ello explica la relativa estabilidad de conservación de los productos deshidratados donde se evapora agua libre disponible y se agregan azúcares o sal que aumentan la concentración de las soluciones.

La tabla siguiente ilustra la Aw mínima aproximada para el crecimiento de grupos de microorganismos según el autor Scott, W. J. (1957).

Puede apreciarse que los mohos son menos exigentes que las bacterias, ya que con Aw elevadas proliferan estas últimas más rápido que levaduras y mohos (excepto a pH ácidos), y en general se puede concluir que para una especie determinada, el rango de Aw que permite su crecimiento y desarrollo es tanto más amplio cuando más apropiadas le sean otras condiciones del medio, incluida la temperatura. Por otro lado, la mayoría de los microorganismos que causan enfermedades de alta peligrosidad para el ser humano necesitan Aw relativamente altas para su

desarrollo.

Las frutas desecadas a 25% de humedad tienen un valor aproximado de 0,79 donde sólo pueden proliferar mohos y más dificultosamente levaduras (a menos que exista una dilución en superficie).

Las hortalizas deshidratadas a 7% de humedad tiene un valor aproximado de 0,35 donde no hay actividad de microorganismos y casi todas las reacciones de deterioro están minimizadas.

A continuación se muestra una tabla agrupando la mayoría de los alimentos por su actividad de agua media.

Valor de Aw Alimento comprometido Población observada y vida útil

Aw mayor de 0,98 Frutas y Hortalizas frescos. Conservas de Frutas y Hortalizas. Carnes y Pescado fresco. Leche fluida.

Sin impedimento crecen todo tipo de microorganismos que causan alteraciones o toxoinfecciones.

MUY PERECEDEROS.

Aw entre 0,98 y 0,93

Concentrado de tomate. Frutas en almíbar. Ciruelas en fresco. Embutido no secos. Embutidos cocidos. Quesos poco madurados. Leche evaporada. Pan.

Todos los microorganismos que causan toxo-infecciones, se restringe la multiplicación a levaduras y mohos. PERECEDEROS.

Actividad agua Crecimiento de microorganismos

0.91 Mayoría de bacterias dañinas

0.88 Mayoría de levaduras dañinas

0.80 Mayoría de hongos dañinos

0.75 Bacterias halófilas

0.65 Mohos xerófilos

0.60 Levaduras osmófilas

Aw Crecimiento de microorganismos

0.95 Salmonella sp.

0.95 Clostridium botulinum

0.96 Escherichia coli

0.86 Staphylococcus aureus

0.95 Bacillus subtilis


5

Aw entre 0,93 y 0,85 Embutidos - Cecinas. Jamón tipo serrano. Leche condensada.

Mohos patógenos que secretan micotoxinas. Se cita Staphyllococcus aureus.

PERECEDEROS.

Aw entre 0,85 y 0,60

Frutas secas. Cereales. Nueces. Confituras y Mermeladas. Pescado salado. Extracto de carne. Quesos madurados.

No hay bacterias patógenas.

La alteración, si ocurre, es por microorganismos xerófilos, halófilos y osmófilos. POCO PERECEDEROS SEGÚN CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO.

Aw inferior a 0,60

Hortalizas deshidratadas. Dulces. Chocolate. Miel. Fideos. Galletas. Leche en polvo.

No hay multiplicación de microorganismos pero pueden mantenerse vivos largos períodos de tiempo

POCO PERECEDEROS, SEGÚN LAS CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO.

El autor contemporáneo T.Labuza esquematiza en forma gráfica la cinética de los principales agentes de deterioro, bacterias, levaduras, mohos, enranciamiento oxidativo, pardeamiento enzimático y reacción de Maillard como sigue:

En dicha figura puede deducirse que toda tecnología que disminuya la actividad de agua del alimento ya sea por eliminación (deshidratación y concentración), por inmovilización (congelación) o por aumento de las propiedades coligativas (salinización, adición de azúcar, gelificación, etc.) contribuye a la conservación por minimizar la mayor parte de los agentes de deterioros.

Deterioros comunes en desecados

Si la desecación y las condiciones de almacenamiento son adecuadas, los microorganismos que sobrevivieron a todas las etapas del proceso difícilmente puedan desarrollar en los productos terminados con humedades de equilibrio menores al 20%. Pero hay que tener presente que esporas de bacterias y de algunos géneros de hongos han sobrevivido y forman parte de la contaminación bacteriana normal del producto terminado. Por ello es que cuando las condiciones del depósito son húmedas o se prevé el envasamiento con humedades mayores a 27%, pueden desarrollar especialmente mohos en la superficie de los frutos. Químicamente se los puede controlar con el uso de soluciones de sorbato de potasio en dosis menores a los 600 mg/Kg que se rocían o pulverizan superficialmente, aunque esta práctica es percibida como gusto no deseable por muchos consumidores.

El pardeamiento no enzimático o reacción de Maillard es una reacción química en la que se combinan azúcares simples reductores con aminoácidos, principalmente sulfurados, derivados de estructuras proteicas degradadas; la reacción genera sustratos de color pardo a negros que deterioran el color significativamente. Esta reacción se promueve por temperatura, pH y desnaturalización proteica. El uso del dióxido de azufre o soluciones de metabisulfito son formas de interferencia química o bloqueo de la reacción.


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El pardeamiento enzimático ocurre cuando las células se rompen y se liberan los contenidos plasmáticos al medio. Si no se inactivan las enzimas causan grandes trastornos de las características órgano-sensoriales. Tal es así que se ven afectados los colores claros (oxidasas), aparecen gustos a heno (peroxidasas), pérdida de textura (pectinasas), enranciamiento de grasas (polifenoloxidasas), etc. Los tratamientos térmicos tales como escaldados o sancochados tienen por finalidad inactivar todas estas enzimas para evitar los deterioros mencionados.

En aquellos casos en donde no se puede utilizar calor por cambios de gustos (acompotizado de frutas) o sensibilidad térmica (manzanas y peras), se minimizan los efectos oxidativos con el uso de ácido cítrico sinergizado con antioxidantes como ácido ascórbico o eritórbico.

Todas las tecnologías convencionales han ido evolucionando en sus metodologías y eficiencia de procesados. La automatización, el robotizaje, el monitoreo electrónico, las técnicas de informática y las inversiones en la investigación y desarrollo han permitido mejoras significativas en el aseguramiento de la calidad intrínseca del producto.

Conceptos técnicos del término ‘humedad’

Base húmeda: es la comúnmente utilizada y se define como la relación de la masa de la humedad y la masa del material húmedo (material seco + humedad).

húmedo material de Kghumedad de Kg

MM

WM

HH ??

Como : MM = MH + MS

húmedo material de Kg humedad de Kghumedad de Kg

M M

M W

SH

H H

??

??

Por lo que su valor máximo nunca puede ser mayor a 1.

Base seca: es la utilizada en los cálculos de ingeniería, para el balance de materiales y de energía. Esta humedad se define como la relación entre la masa de la humedad respecto a la masa del sólido (medio).

seco material de Kg

humedad de Kg

MM

WS

HS ??

Su valor máximo puede estar entre 0 e infinito.

La relación entre las humedades se puede expresar como:

HWW

WS

SH ?

S

HS

W-1W

W ?

En las expresiones anteriores: WH y WS son humedad base húmeda y base seca respectivamente. Para expresarlas como % deberán multiplicarse por 100.

Humedad de Equilibrio

Si un sólido húmedo se pone en contacto con una corriente de aire de flujo, temperatura y humedad constantes y el tiempo de exposición es lo suficientemente largo para que se alcance el equilibrio entre ambos, el sólido alcanzará un contenido de humedad definido y estable. A este contenido de humedad se le denomina “contenido de humedad de equilibrio” bajo las condiciones especificadas.

Si el material contiene más humedad que la de equilibrio, se secará hasta alcanzar tal equilibrio sobre la curva de desorción. Por otra parte si el material está más seco que lo que le corresponde a la curva de equilibrio y se expone a una corriente de aire de humedad y temperatura determinadas, absorberá humedad hasta que alcance el punto de equilibrio sobre la curva de desorción.

La humedad de equilibrio de un sólido disminuye al aumentar la temperatura del aire que le rodea.


7

Humedad libre

Técnicamente se considera bajo este nombre al contenido de agua por arriba de un valor mayor al 1,5%, vale decir actividad de agua mayor de 0,10. Estos valores son coincidentes con bibliografía que cita valores de humedad con los términos "humedad intermedia" ,"humedad alta", agua libre y agua débilmente ligada.


8

Etapas básicas del proceso Etapas comunes a todos los procesos de secado de frutas y hortalizas.

Descripción de las etapas comunes a todos los procesos de secado de frutas y hortalizas.

Materias primas – Recepción y estacionamiento.

En el momento de recepcionar frutas y hortalizas hay que determinar si responden a las variedades correctas para el tipo de elaboración y en forma simultánea verificar sus condiciones sanitarias. La selección e inocuidad de la materia prima configura el éxito principal para llegar con calidad al producto terminado.

Es importante manejar el criterio de que las frutas y hortalizas son perecederas y por tanto se debe tener en cuenta que cada materia prima tiene un requisito de precosecha, de cosecha y tiempo hasta ser procesado. En playas de almacenamiento se maneja el sistema FIFO (firts in, firts out), vale decir que lo que primero ingrese al establecimiento es lo primero que debe procesarse. Los tiempos de estacionamiento y espera son negativos si se tiene en cuenta que la mayoría de los vegetales son climatéricos.

Lavado

Se realiza con el fin de eliminar suciedad y posibles restos de sustancias tóxicas como plaguicidas y fitofármacos. El lavado puede combinar inmersión en bateas y aspersión con picos aspersores. En todos los casos se debe utilizar agua potable o agua de pozo a la que se adiciona alrededor de 12 ml de lavandina comercial cada 100 litros (aprox. 6 ppm de cloro residual libre). Es necesario aclarar que esta dosificación de cloro corresponde al agua que ha de ser utilizada sólo para lavado o agua de limpieza de equipos (no es apta para consumo humano).

Existen casos en que por las características de la materia prima se citan dosificaciones de cloro en el orden de 500 ppm de cloro residual libre, por ejemplo bulbos y raíces que vienen de finca con tierra y materia orgánica adherida. Hay que tener en cuenta que esta elevada cantidad de cloro se ve reducida inmediatamente por la ‘demanda de cloro’ que generan estos dos compuestos.

Si el lavado es manual deber ser complementado con cepillos que friccionen la superficie de frutos y bulbos.

Selección

Los daños más significativos que se deben eliminar son podredumbres, mohos, pústulas, daños de granizo, etc. Para el proceso de secado, el estado de madurez no siempre es motivo de descarte y depende del criterio técnico del jefe de procesos.

Si no se hace otra observación, para la legislación y mercado el término 'selección' es separar por defectos visibles y hace al grado de calidad y la 'clasificación' separa por tamaños y hace al denominado romaneo.

La selección es generalmente manual, y se realiza en mesas o cint as donde operarios entrenados van separando los frutos según el criterio técnico empleado para cada tipo de elaboración. Cuando se trata de color, la selección puede ser óptica a través de células fotorreceptoras que comandan toberas de aire comprimido que van descartando los cubos o esferas que no respondan a los estándares. Ej: arvejas, cubos de tomate, etc.

Capítulo

3


9

Pelado o mondado

Sólo se pelan aquellas frutas y hortalizas que presentan cáscaras o piel muy dura, áspera o provista de pigmentos naturales que puedan ser afectados por los procesos posteriores. Los sistemas de pelado pueden ser manuales (cuchillos, pelapapas), mecánicos (tornos o tambores de fricción), físicos (con vapor de agua o inmersión en agua caliente) o químicos -físicos (con soluciones cáusticas y temperatura).

El pelado químico es técnicamente el menos aconsejable por los peligros que implica en el personal, la agresividad en las pulpas de frutas y los efluentes que genera. No obstante es una modalidad económica. El pelado con soda cáustica (hidróxido de sodio) se efectúa por inmersión de los frutos en una solución de 1,5% a 2,0% (15-20 gramos / litro de agua), a temperatura de ebullición y durante 1 a 2 minutos, aunque estos valores cambian según la especie, la variedad, el grado de madurez, etc. A continuación del caustificado o sodado se realiza un enérgico lavado por fricción para eliminar los restos de soda y epidermis o piel del fruto.

La tabla siguiente es orientativa para preparar la solución soda cáustica (hidróxido de sodio) según especie y finalidad, teniendo en cuenta que los datos de tiempo son para temperatura de ebullición.

Especie g/l de soda cáustica Tiempo en segundos Durazno (ver en secado específico) 10 a 30 30 – 60 Damascos 15 10 Uvas (ver en secado específico) 10 a 20 5 – 20 Higos 10 30 – 60 Ciruelas 2 a 5 30 – 45

La soda cáustica provoca severas quemaduras y lesiones en la piel y los ojos. Su uso debe estar controlado y la persona que trabaje con ella protegida con guantes, botas, delantales impermeables y máscaras.

El pelado termofísico es una modalidad generalmente utilizada en hortalizas con dos variantes: ‘inmersión en agua caliente y luego fría’ (tomates) y autoclaves giratorios que se presurizan con vapor entre 2 y 5 Kg/cm2 y luego de 2-4 minutos se descomprimen rápidamente para que el vapor subepidérmico formado despegue la piel en forma de solapas o flecos. Se termina este tipo de pelado con lavadoras provistas de cepillos de fricción.

La modalidad de torneado para pelado físico es la de mayor inversión económica inicial pero la más útil técnicamente. Consiste en un par de pinzas que llevan una rueda copiadora de la superficie del fruto y una cuchilla del tipo utilizada en los tornos. Los frutos son manualmente atravesados en un eje motorizado que los pone en movimiento giratorio para que las cuchillas vayan eliminando espesores de 0,2 a 0,5 mm de la epidermis.

Escaldado

Se entiende por “escaldar”, “cocinar” o “sancochar” a la etapa de inmersión de frutas y hortalizas, enteras o en trozos, durante 3 a 5 minutos en agua hirviendo o en atmósfera de vapor. Esta práctica se aconseja para ablandar los tejidos vegetales, reducir la carga microbiana inicial, eliminar aire de los tejidos vegetales y principalmente destruir las “enzimas” que son responsables de alteraciones de sabor, olor y color.

Es una operación que requiere muchos cuidados en cuanto a tiempos de tratamiento y nivel térmico, pues excederse es tan perjudicial como un tiempo insuficiente de inactivación.

Es una etapa crítica cuando se han de deshidratar hortalizas, a excepción de ajo y cebollas que perderían punjencia. Es poco común o incluso desaconsejable escaldar las frutas por cuanto quedan ‘compotizadas’, que es un defecto no deseable.

La operación se lleva a cabo por pasaje de los trozos de hortalizas (cubos, rodajas, escamas) por túneles de vapor donde luego de 4-5 minutos las enzimas causantes de deterioros quedan inactivadas. Otra modalidad consiste en sumergir los trozos en agua hirviendo durante 2 a 4 minutos y luego enfriar para evitar cocción. La ventaja del primer sistema es que en el vapor no se pierden sustancias alimenticias por solubilización y lixiviación.

El control de esta etapa puede ser realizado con la prueba de peroxidasa y el indicador tintura guayacol.


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Sulfitado (Uso del Dióxido de azufre)

Esta etapa se realiza en todas las frutas claras donde la preservación del color es un atributo de calidad (manzanas, peras, duraznos, uvas blancas, entre otras). Generalmente la modalidad en estos casos se denomina en fábrica como ‘azufrado’o ‘sulfitado’.

En hortalizas se realiza por inmersión en soluciones de metabisulfito de sodio generadoras de dióxido de azufre, la etapa se denomina ‘impregnación’ o ‘blanqueo’.

En términos generales el dióxido de azufre en contacto con los vegetales establece una interferencia química de la reacción de Maillard o de pardeamiento no enzimático. También mejora la eficiencia del secado pues al permeabilizar los tejidos por efecto de destrucción celular se consigue un proceso de difusión más rápido.

En las dosis elevadas que se utiliza tiene un efecto antiséptico por ser bactericida, inhibidor de hongos y levaduras y letal sobre larvas y adultos de insectos menores.

En los secaderos de frutas se utilizan cámaras de fumigación donde el dióxido de azufre, por ser un gas más pesado que el aire, se suministra por la parte superior. Las dosis de uso oscilan normalmente entre 2 y 4 Kg cada 1.000 Kg de frutas. Los tiempos de impregnación oscilan entre 2 y 4 horas.

Los productos deben quedar con una impregnación menor de 1.000 mg de dióxido de azufre/Kg de producto terminado y seco (1.000 ppm) para tener los resultados legales esperados. Luego por el proceso de deshidratación, conservación y tiernizado, se recomienda disminuir estos valores hasta tenores menores de 60 ppm (mg/Kg) para que tengan mejor aptitud bromatológica.

Cuando se utilizan sistemas de impregnación por inmersión, las soluciones se preparan al 0,3 a 0,7% (3 a 7 gramos/litro) de metabisulfito de sodio o bisulfito de sodio en agua a temperatura ambiente. La inmersión dura de 1 a 2 minutos, luego los vegetales cortados se escurren y distribuyen en las paseras de los secadores.

Secado al sol (Desecación)

La fruta acondicionada (pelada, seleccionada, retocada, preservada químicamente, etc) se lleva a las playas de secado, se extiende sobre paseras o telas plásticas tramadas y se expone al aire bajo el sol.

El tamaño de las paseras depende de la fruta a desecar, un cálculo aproximado indica que se necesita 1 m2 de superficie cada 15-20 kilos de fruta fresca y acondicionada para el secado.

Las playas de secado serán lugares altos, secos, sin riesgo de inundación en caso de lluvia, no habrá arboledas muy próximas que impidan movimientos de aire o sombreen excesivamente durante las mañanas o tardes. Serán priorizados aquellos lugares higiénicos, alejados de gallineros, porquerizas, basurales y otros lugares donde se reproducen moscas o roedores, por ser transmisores y focos de infecciones que contaminarán definitivamente el producto.

El contacto del producto con tierra es perjudicial aún en los casos en que el proceso de empaque implica un proceso de lavado. Para evitar esto los suelos deberán estar cubiertos con granzas o ripio y estar alejados de caminos rurales muy transitados. En las zonas del centro oeste del país (San Juan y Mendoza) se suele colocar en las playas granza gruesa o cantos rodados grandes a fin de que actúen absorbiendo y reteniendo energía durante el día y en la noche irradien parte de la misma evitando alternancias fuertes de temperaturas y condensación de agua en los frutos por los rocíos matinales.


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El proceso de secado ‘al sol’ demanda, en término medio, de 7 a 15 días y se completa con un secado ‘a la sombra’ de 4 a 8 días cumpliendo esta última etapa por apilación de paseras a campo de manera de asegurar la desecación por aire sin la acción oxidante y ultra violeta de los rayos solares.

El punto final del trabajo de playa, en términos de humedad de la fruta, implica experiencia personal. Una práctica rutinaria consiste en tomar con la mano un puñado de fruta y apretarlo suavemente, al descomprimir se observa si las unidades se despegan solas (punto final) o si quedan unidas en masa (falta desecar).

El exudado posterior dura entre 20 y 40 días, y se realiza colocando los frutos en contenedores como bins, medio bins o cajas para que en ese lapso de tiempo homogeneicen su humedad ya que por difusión, los frutos más húmedos migran su humedad a los más secos con la consiguiente uniformización de la partida.

Secado en hornos para frutas (deshidratación)

La ventaja principal del uso de hornos es que todos los parámetros que gobiernan el proceso de deshidratación se pueden controlar y monitorear, de esta forma se logran lotes de calidad más homogénea y de mejor aptitud bromatológica.

Por otra parte los tiempos se acortan notablemente, se consigue el mismo efecto del secado al aire (semanas) en 24 a 48 horas, con la ventaja de menores tiempos de exposición a las reacciones de deterioros.

Las condiciones sanitarias e higiénicas de la deshidratación son mejores que las observadas en la desecación, pues con este sistema se evitan las exposiciones al polvo, insectos, roedores y gatos.

Otras ventajas de utilizar hornos son: menor número de bandejas, muy poco terreno y por las condiciones de trabajo se eliminan los inconvenientes que acarrean las contingencias climáticas.

Las desventajas del secado en hornos se pueden resumir en: un mayor costo de instalaciones y de producción principalmente por combustibles y que, cuando la fruta no está lo suficientemente madura, el proceso no da tiempo a que evolucionen los frutos que generalmente son climatéricos.

Un horno industrial de túnel típico tiene las siguientes dimensiones: 15,00 m de largo, 2,50 m de alto y de ancho. Los extremos pueden ser cerrados con portones (Tipo Oregon) o abiertos y los mismos carros, en proceso continuo, actúan de cierre (Tipo Californiano).

La fruta se dispone monocapa en paseras que se montan sobre carros hasta prácticamente la altura del techo del horno, los carros se disponen en tren (filas) y son empujados entre ellos por malacates por el recorrido del túnel. Los hornos cargados se ponen en funcionamiento utilizando, en la mayoría de los casos, una mezcla de aire con gases de combustión de los mecheros quemadores de gas de

Secado a la sombra Secado al sol


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modo tal que las temperaturas oscilan desde máximos de 80-85°C para frutas poco sensibles u oscuras y mínimos de 60°C para aquellas frutas muy sensibles o con alto tenor graso.

El diseño de ingeniería de los hornos es muy simple y de acuerdo a la envergadura del establecimiento se pueden construir uno o dos túneles por cámara de combustión(gas de secado).

Se tiene en cuenta para el diseño del horno la capacidad calórica del quemador, la capacidad volumétrica de aire y producto y la longitud del túnel. Los hornos pueden funcionar en corriente paralela (túneles cortos), contracorriente (túneles largos) o como se indica en el dibujo, un 75% de longitud en contracorriente con el avance del producto y un 25% en corriente paralela.

Un parámetro importante en los hornos es la humedad relativa del aire de secado que no debería ser inferior al 30% para proteger las características organolépticas de los frutos.

La tabla siguiente da una orientación de las temperaturas máximas de secado en un horno de túnel común cuando se seca con control de humedad relativa en el aire.

Especie Temperatura °C Peras 60 Damascos 69 Duraznos sin carozos 69 Duraznos con carozos 71 Ciruelas 75 Uvas 65 a 81

Secado en hornos para hortalizas (deshidratación)

La deshidratación de hortalizas requiere más precauciones y cuidados que las frutas por cuanto el tenor de humedad final en equilibrio es un valor muy bajo (<7%) y la baja actividad de agua convierte la cinética del secado en una curva casi asintótica en el tiempo. Las hortalizas deshidratadas se consideran alimentos de ‘humedad baja’ con una Aw próxima a 0,30-0,35.

Además la termosensibilidad, la falta de azúcares, la pungencia, la preservación de colores claros y de los pigmentos clorofílicos, hacen que las tecnologías de secado sean más exigentes que cuando se desecan frutas.

Horno discontinuo Tecnología ‘Schilde’

El secador universal tipo Schilde es un horno que seca mediante aire calefaccionado indirecta-mente el cual es impulsado por ventiladores que lo fuerzan a pasar a través del producto que se halla dispuesto en bandejas de fondo cribado.

La foto de la derecha (gentileza de Talleres IMDEC) muestra un modelo de horno ‘Schilde’ de industrialización provincial. El tamaño del operario da idea de la envergadura y su brazo izquierdo está dirigiendo una de las 10 bandejas receptoras de la materia prima a deshidratar.

Normalmente estos hornos cumplen la etapa de la deshidratación principal reduciendo la humedad inicial hasta un 13-15% y luego el producto saliente debe llevarse a hornos terminadores del tipo ‘bin dryers’.

Vista de un horno de túnel en

Vista de un horno túnel en planta

Horno o Túnel de secado

Cámara de combustión o calefacción


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Dependiendo de la materia prima (cebollas, papas, zanahoria, etc) y la forma de acondicionado (escamas, cubos, rodajas) es el tiempo y las temperaturas de trabajo. La figura siguiente muestra esquemáticamente el funcionamiento de estos hornos a nivel industrial. Puede observarse en la vista lateral el circuito del aire de secado (flechas discontinuas), que ingresa por la parte posterior y se calienta indirectamente al traspasar una parrilla de caños aletados por donde circula vapor de caldera.

La temperatura de ingreso del aire al sector de bandejas está definida técnicamente por la termosensibilidad de la materia prima con 15% de humedad, (saliente del horno); así por ejemplo mientras que zapallo y espinacas soportarían 80-95°C, cebollas y ajos no permitirían más de 60°C. Al comenzar el secado esta temperatura desciende y se aproxima al punto de rocío por lo que es necesario recalentar nuevamente el aire, función que cumple la parrilla de caños aletados en la zona central del horno; aquí la temperatura del aire está definida técnicamente por la termosensibilidad de la materia prima con su grado original de humedad (ingresante al horno).

Según las condiciones psicrométricas del aire utilizado, alerones ubicados en la chimenea permiten reciclado parcial o nulo del aire de secado.

Las flechas continuas indican el flujo de las bandejas dentro del horno. Observando el esquema se deduce que la bandeja terminada se extrae de la parte inferior del horno y automáticamente descienden las 4 que tenía encima, dejando libre un espacio para ingresar. Una vez extraída y removido el contenido de la bandeja inferior del piso superior, nuevamente y en forma automática descienden el resto de las bandejas habilitando la entrada superior para una tanda nueva de materia prima.

La capacidad de trabajo de estos secadores es de alrededor de 2.000 a 3.000 kilogramos de materia prima ingresante por tanda o lote de secado.

En todos los casos la terminación del secado hasta humedad inferior al 5% se lleva a cabo en hornos terminadores. La fotografía de la derecha muestra una batería de este tipo de hornos también llamados ‘bins dryers’. Dentro de los mismos el producto se vuelca a granel sobre un falso fondo, una vez llenos se cierran y se hace ingresar aire seco y caliente a 50°-55°C desde la parte inferior.

El proceso de terminación de secado dura de 12 a 48 horas, dependiendo principalmente de la forma geométrica, del tamaño y de la composición química del producto, recordando que esta fase de secado es difícil y lenta porque involucra el agua próxima a la capa B.E.T. (agua fuertemente ligada).

Hornos continuos: Tecnología Proctor o National

Cuando los niveles de producción son elevados y la provisión de materias primas no es un punto crítico, se puede escalar la tecnología de secado a dos marcas líderes del mercado que son ‘Proctor’ y ‘National’.

Ambos son hornos de túneles que trabajan en forma continua trasladando el producto por su interior en cintas o bandas. Tienen una alta capacidad de proceso pues, según dimensiones y modelos,

Hornos terminadores

Esquema horno de cinta -

Vista lateral Vista frontal

Gentileza Talleres Metalúrgicos IMDEC


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trabajan con una alimentación mayor de los 2.000 kilos/hora de materia prima.

Las temperaturas en las distintas zonas del túnel están fijadas por la termosensibilidad de la materia prima, que a su vez está vinculada a la humedad del vegetal en ese momento. Estas temperaturas van desde los 105°C en el ingreso de materia prima hasta los 50° a 60°C en las zonas de los túneles terminadores. La velocidad de las cintas se regula a través de ‘variadores’ según la necesidad de tiempo de residencia para lograr el grado de deshidratación prefijado.


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Secado de frutas regionales Prunoideas y Pomoideas de cultivo comercial en Mendoza

Duraznos

Se prefieren variedades priscas por sus mejores características organolépticas aunque en general de trata de cultivares cuyos frutos son más frágiles y deben tratarse suavemente para evitar golpes y magulladuras. Pueden utilizarse variedades pavías que son más resistentes a las manipulaciones de fábrica. Esta industria busca tamaños grandes para aumentar rendimientos y poder realizar los denominados ‘medallones’ que tienen mejor precio de mercado. En todos los casos la cosecha es a madurez uniforme sin pérdida de textura y con una firmeza de pulpa del orden de 3 a 4 libras en penetrometría.

Las variedades clásicas ‘Lowel’ y ‘Elberta’ o sus mejoramientos genéticos dan productos satisfactorios. Otros cultivares que brindan buenos productos terminados son ‘Fortuna’, ‘Carson’ y Loadle (principios de enero), ‘Sullivan Cling’, 'Philips Cling’ y ‘Orange Cling’ (mediados de febrero).

El pelado se realiza con soda cáustica (hidróxido de sodio) considerando como dosis aproximada de orientación:

PAVIAS: inmersión durante 1 minuto en ebullición en una soda cáustica de 20 g/l de hidróxido.

PRISCOS: inmersión durante 2 minutos en una soda cáustica de 50 a 60 g/l, a temperaturas no mayores de 60°C.

Los frutos pelados y lavados se mantienen inmersos en agua a la que se adicionan 3 g/l de ácido cítrico para la preservación del color y neutralización de restos de álcali.

Si se realiza el tratamiento con dióxido de azufre (SO2) se utilizan de 2 a 3 Kg de anhídrido sulfuroso cada 1.000 Kg de frutas que se ubica en paseras o bandejas.

Sin tener en cuenta el sistema de secado elegido (sol u horno), cuando se alcanza un 40% de humedad, se retira el carozo y con los dedos se desliza la pulpa hacia el hueco dejado para ir formando el medallón.

En el secado al sol se estima que se necesita 1 m2 de playa para 10 a 18 kilos de fruta fresca acondicionada para el secado.

Normalmente la deshidratación se realiza hasta un valor aproximado del 18-20% y a continuación se homogeneiza la humedad por equilibrio entre los frutos (exudación).

El envasamiento se realiza normalmente con humedad inferior al 23% en equilibrio y rara vez necesita aditivos químicos de conservación. (Ver aspectos legales, aditivos y humedad permitidas).

La relación de desecación aproximada para medallones de 6 a 7 Kg frescos por Kg desecado y en duraznos tipo pelones de 4 a 5 Kg frescos por Kg de producto terminado.

Ciruelas

Todas las variedades tienen en mayor o menor medida aptitud para el secado. Las más utilizadas son ‘D´Agen’ que se cosecha en la primer quincena de febrero cuando los frutos alcancen una firmeza de pulpa de 3-4 libras y un 25% de sólidos solubles con un color de pulpa amarillo) y la variedad ‘President’ del 15 al 25 de febrero con índices similares a la anterior.

Capítulo

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La cosecha se realiza a madurez plena con el mayor grado de concentración azucarina posible y desarrollo de aromas y armonía en la relación azúcar/acidez.

Una etapa cuestionada técnicamente con ventajas y desventajas es el tratamiento alcalino previo al deshidratado que se realiza con el objeto de eliminar la pruina o cerosidad natural del fruto. Mientras que métodos menos enérgicos aconsejan la inmersión en agua hirviendo durante 30-50 segundos para eliminar células de la epidermis y aumentar la permeabilidad, otros criterios aconsejan la inmersión durante 10-20 segundos en álcalis diluidos y a temperatura ambiente, por ejemplo soda cáustica al 0,5% (5 g/l) o, técnicamente mejor, carbonato de potasio al 0,7-1,0% (7 a 10 g/l). Este método resquebraja las epidermis y deja canales abiertos entre la pulpa y el medio resultando más agresivo.

Cuando se van a deshidratar variedades de pulpa clara o rubias, se deben someter a la acción de anhídrido sulfuroso durante 30 a 60 minutos utilizando alrededor de 2 kilos de anhídrido por tonelada de fruta.

Cuando el secado es a sol se estima que se necesita 1 m2 de playa para 10 a 20 kilos de fruta fresca acondicionada.

Las temperaturas de los hornos no deben superar los 75°C y el proceso de secado debería ser más o menos lento al inicio con temperaturas de 45-50°C para evitar la salida brusca de líquidos azucarados que forman una costra exterior de azúcar cristalizado que dificulta el normal proceso de secado.

Normalmente las ciruelas quedan con 22-24% de humedad luego del exudado y se deben tiernizar sumergiendo en un baño de agua caliente y luego dejar secar por oreo. Esta operación aumenta la humedad hasta un valor máximo del 27% que puede tener problemas de formación de mohos en los envases finales de conservación que no son herméticos. Cuando no se realiza tratamiento de tiernizado, los frutos se envasan rotulados como tipo americano.

El denominado tiernizado por sistema Francés, consiste en la hidratación durante 10-15 min. en autoclave con una presión de vapor cercana a 1 Kg/cm2, pero en este caso se debe utilizar envases herméticos o evitar la posible formación de mohos con el uso de conservantes químicos.

La relación de desecación es de 3,5 kilos de producto fresco por cada kilo desecado considerando una relación de Brix finales a Brix iniciales de (75-77):(20-22).

Damascos

Las variedades recomendadas para la desecación son Castelbrite (18 de noviembre), Tilton (18 de diciembre), Royal (18 de diciembre) y Royal brillante (22 de diciembre). Los índices de cosecha generales son de 14 a 18% de sólidos solubles y de 3 – 4 libras de firmeza de pulpa.

Para secado a sol se estima que se necesita 1 m2 de playa para 5 a 10 kilos de fruta fresca acondicionada. Este valor es relativo según se desecan mitades o frutos enteros.

En términos generales el damasco se cosecha a madurez plena con máximo desarrollo de dulzura y aromas. Salvo exigencias de mercado los damascos no son sometidos a pelado por lo que deben lavarse enérgicamente con agua por aspersión y luego pueden ser inmersos durante 1 minuto en solución de carbonato de potasio al 0,7-1,5% (7 a 15 gramos / litro) a temperatura ambiente. Este proceso ayuda al fisuramiento de la epidermis y permite una velocidad de secado mayor.

En caso de decidir el secado por mitades (menos común), el partido se realiza por operarios en forma manual aprovechando esta etapa para el descarozado.

Las etapas de sulfitado y de deshidratación siguen las mismas observaciones que para duraznos.

La relación de desecación oscila entre 7 y 8 kilos de producto fresco por cada kilo deshidratado. La presentación de este producto es generalmente medallones (sin carozos).

Uvas

La cosecha se realiza cuando el tenor de azúcar ha superado los 18-20 Brix (12,5° Be). El producto final será más armónico y de mejor calidad mientras más madura esté la uva. Prácticamente se industrializa la variedad Sultanina (apirénica con maduración del 10 al 20 de febrero) o cualquiera de sus mejoramientos genéticos. En Argentina, la estación INTA de Rama Caída – San Rafael – Mendoza tiene varios cultivares que se están difundiendo por las excelentes característica de sus pasas, citándose entre ellos, Moscatuel, Arizul y S351.


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El transporte hacia el lugar de trabajo es conveniente que sea hecho en bandejas cosecheras, evitando así que la uva quede aplastada o con roturas de bayas que dificultan luego el proceso y conllevan a una pérdida significativa de calidad.

La primer etapa en fábrica es el tratamiento de la uva en un baño caliente (50-60°C) de una solución al 0,6% de carbonato de potasio (6 g/l). Esto permeabiliza la superficie y le elimina la cerosidad natural o pruína permitiendo así acelerar la evaporación. El tiempo de inmersión está alrededor de los 30 segundos; si el grano queda fisurado y abierto perderá rápidamente almíbar y el producto final será pegajoso, por lo tanto debe evitarse una excesiva intensidad de tratamiento. En el caso de la uva no se recomienda la soda cáustica por ser sumamente agresiva y rajar la piel de los granos. El recipiente en el que se hace este tratamiento debe ser de hierro y no debe utilizarse aluminio ni hierro galvanizado o estañado, por cuanto la causticidad produce corrosión.

La inmersión puede hacerse con una canasta de tela metálica o bien, si se trabaja con poca cantidad, mediante mallas de plástico o bolsas rejillas. Es conveniente que la cantidad de líquido sea aproximadamente cinco veces mayor que la cantidad de uva a tratar, para evitar el enfriamiento del líquido y la pérdida de la ebullición. Los racimos de uvas tratadas se esparcen en paseras o en las playas sobre tela tipo media sombra, a razón de 10 Kg/m2.

Cuando se deshidratan uvas rubias se deben tratar con anhídrido sulfuroso a razón de 3 a 4 kilos por tonelada de fruta. En años con lluvias en precosecha y cosecha se debe aplicar una segunda dosis por la cantidad de ‘botrytis’ que puede infectar las bayas.

El exudado se realiza con el mismo criterio de todas las frutas, colocando los frutos que salen del horno principal o que vienen de playas, en bins o cajas cosecheras de modo que uniformicen humedad a valores próximos de 22-24%, los frutos son pastosos al tacto, suavemente pegajosos pero no se adhieren ent re ellos.

En el empaque de las pasas se realizan cuatro operaciones básicas que son despalillado, lavado, encerado y envasado en atmósferas modificadas.

El despalillado es una operación que se hace mecánicamente con cepillos de fricción en forma de conos o manualmente cuando la cantidad trabajada es chica. Si la temperatura es baja y la pasa está bien deshidratada es más fácil hacerlo. También se puede trabajar sobre zarandas de 4 mm de malla frotando con guantes.

El lavado se realiza en lavadoras de cascada por hidrotransporte y aspersión de agua potable. El tránsito es más o menos rápido para evitar excesiva rehidratación de las bayas. A continuación son escurridas en un elevador y trasladadas a un túnel de secado donde ventiladores mueven en contracorriente aire a temperatura ambiente.

Los frutos secos pasan por lluvia muy fina de vaselina medicinal o de alta pureza para recibir una impregnación que otorga más vistosidad y brillo. Esta etapa no siempre es permitida en todos los mercados aún cuando nuestro Código la autorice. Comercialmente existen productos específicos como la marca SANDsil DH20, que es una mezcla de aceites vegetales destilados y sus ésteres que se adicionan antes del secado solar o después del exudado en los sistemas de horno.

La conservación de la pasa será más eficaz si su grado de humedad está por debajo del 25%, de lo contrario se corre el riesgo de formación de mohos. Las pasas son fácilmente agredidas por polillas por lo que es conveniente que estén guardadas en recintos bien cerrados y los cuales se puedan someter a desinfectación con insecticidas permitidos.

Línea de lavado, secado, abrillantado y selección de pasas – Gentileza de Establecimiento PASRAI SRL- Mendoza


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Las pasas secadas al sol son generalmente más oscuras que las secadas en hornos por las reacciones de deterioro que han ocurrido y el sabor es más agradable en aquellos productos que no llevan adición de dióxido de azufre.

La calidad de la pasa sin semilla, característica de las variedades Sultanina o sus híbridos, es categóricamente mayor por la comodidad al ingerir.

La relación de desecación oscila en 3,8 kilos de producto fresco por kilo de pasas limpias y sin escobajos, considerando una relación de Brix finales a Brix iniciales de 75:20.

Manzanas

La variedad más utilizada es generalmente Granny Smith (con maduración del 1 al 10 de abril) por la relación más armónica de azúcar/acidez que presenta el producto terminado, aunque no es una restricción técnica desecar otros cultivares como Red Delicius que madura del 15 al 28 de febrero.

Esta especie presenta un problema muy conocido por todos que es la rápida velocidad en la que ocurren procesos de oxidación una vez que se produce un corte en el tejido. Su pulpa es termosensible y con temperaturas del orden de los 55°C ya se observa degradación.

Las manzanas se pelan utilizando sistemas físicos de torneado que son poco económicos. En pequeña escala el pelado se hace manual con cuchillos o ‘pelapapas’. El pelado químico (la forma menos deseable de proceder) se realiza con soda cáustica en altas concentraciones del orden del 10 al 13% en ebullición durante 30 a 60 segundos y luego con enérgico lavado por fricción para remover la epidermis.

Los frutos mondados deben permanecer indefectiblemente en soluciones de mantenimiento mientras aguardan las etapas siguientes del procesado, para ello se van volcando en soluciones de salmueras del 1-2% con agregado de ácido ascórbico o eritórbico en dosis de 1 gramo por litro de solución. Allí permanecen sumergidas el tiempo necesario hasta su rodajado o proceso evitando así la oxidación.

Luego en forma manual y sin escurrir se van cortando según presentación (cuartos, octavos, rodajas) con cuchillos o cuchillas de acero inoxidable (sólo acero inoxidable) y se van nuevamente sumergiendo en la solución anterior. La forma de exportación es con rodajas obtenidas de manzanas descorazonadas.

En general no es aconsejable el uso de anhídrido sulfuroso, aunque de hacerse se utilizan 2 kilos de dióxido de azufre por tonelada de fruta y se da un tiempo de 3 a 6 horas de impregnación. También puede recomendarse rociar o impregnar los trozos que se van a secar con una solución de ácido ascórbico de 1.000 ppm (mg/litro de agua) y una vez oreado espolvorear azúcar impalpable antes de secar.

La sensibilidad del color a las reacciones de pardeamiento impide que pueda secarse al sol y sólo se recomienda el uso de hornos con temperaturas máximas de 75°C y humedad relativa dentro del mismo no menor de 25%. El tiempo depende del tamaño y de la forma de presentación, varía desde 8 horas (en rodajas finas) hasta 30 horas (en caso de cuartos).

El producto final es estable con humedades de equilibrio menores a 25% y en esas condiciones se envasa preferentemente en materiales barrera al oxígeno, se modifica la atmósfera interna del envase por barrido con mezclas de gases como anhídrido carbónico y nitrógeno.

Peras

La variedad más común para desecar es Williams con maduración del 15 al 30 de enero.

El comportamiento de las distintas variedades de pera es muy similar al caso de manzanas, donde el problema más dificultoso es la sensibilidad de la pulpa blanca a la temperatura. Por ello las peras también se deben pelar utilizando sistemas físicos de torneado o realizarlo con pelapapas a baja escala de producción.

El pelado químico se realiza con soda cáustica en altas concentraciones del orden del 13% (130 gramos por litro) en ebullición durante 30 a 60 segundos y luego con enérgico lavado por fricción para remover la epidermis. En el caso particular de peras este tratamiento térmico penetra en la pulpa unos 3 a 4 mm generando un halo hialino que es un factor de no calidad.

Los frutos mondados deben permanecer indefectiblemente en soluciones de mantenimiento mientras aguardan las etapas siguientes del procesado, la industria utiliza una salmuera débil de 20 g/l de


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cloruro de sodio y acidulada 5 g/l de ácido clorhídrico alimentario. Allí permanecen sumergidas el tiempo necesario hasta su rodajado o partido en mitades.

Luego en forma manual o mecanizada se van cortando generalmente en mitades siguiendo una línea imaginaria que nace en el pedúnculo y corta en el sentido de su eje mayor. Las mitades deben ser descorazonadas para la eliminación de fibras y semillas.

El proceso de sulfitado utiliza anhídrido sulfuroso, a razón 2-3 kilos de dióxido de azufre por tonelada de fruta y se da un tiempo de hasta 6-8 horas de impregnación. También se pueden rociar o impregnar las mitades ubicadas boca arriba con una solución de ácido ascórbico de 1.000 ppm (mg/litro de agua).

Las condiciones de secado son similares a lo indicado para manzanas.


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Secado de hortalizas regionales La importancia de Mendoza que concentra el 90% de la producción nacional

Tres establecimientos principales (ABC Cartellone-Molto, Industrias Matas y Refinerías de Maíz Unilever) son líderes absolutos de este segmento de mercado. Con tecnologías Proctor, National y Schilde respectivamente los tres establecimientos deshidratan especialmente espinacas, ajo, cebolla, puerro, zapallo, zanahorias, perejil y tomate a partir de extracto doble o pulpa de 32°Brix.

En el resto del país, principalmente en las provincias de San Juan (Pocitos), Catamarca (Villa Coneta), sur de Córdoba (Villa Dolores), Río Negro (Alto Valle) se deshidratan cebolla, ajo, perejil, apio, nabo, zanahorias, aromáticas, especias, paprika y papa entre otras.

El secado de hortalizas puede esquematizarse según tres modelos que son: hortalizas de hojas (tomando como ejemplo espinaca), bulbos (tomando como ejemplo cebolla y ajo) y tubérculos o raíces (tomando como ejemplo zanahorias).

Secado de Hojas: Espinaca

Se utilizan las mismas variedades de uso doméstico. En Mendoza la variedad Jamaica continúa siendo la más cultivada.

La cosecha se realiza en el máximo desarrollo de superficie foliar y el color es un factor determinante del control de calidad en fábrica dado que este último aspecto es uno de los factores más importantes en la calidad final del producto. Las buenas prácticas agrícolas exigen un estricto control de los tiempos de carencia de fitofármacos, dado que el mercado internacional monitorea los residuos de pesticidas como índice de aceptación o rechazo de las partidas.

La recolección de hojas se realiza, preferentemente en forma manual separando las hojas de las partes radicales y colocándolas en grandes lienzos que forman paquetes de aproximadamente 50 Kg. Otra modalidad consiste en colocar las hojas en medio bins, que constituyen unidades de traslado de aproximadamente 150 kilos netos de hojas. El transporte debe ser rápido dado que los deterioros en el color y sabor ocurren con prontitud.

La recepción y control de calidad se efectúa dentro de los estándares de cada establecimiento. Generalmente se observa la presencia de plagas, podredumbre, royas, hongos, etc.

El tiempo de espera deberá ser muy breve, no superando las 24 horas por los daños microbiológicos y enzimáticos (peroxidasas, oxidasas y polifenoloxidasas) que sufren. El criterio de playa será siempre que ‘lo primero que llega es lo primero que se procesa’. (FIFO)

El lavado se realiza por inmersión en agua fuertemente clorinada con lavandina hasta alcanzar una concentración de 200 a 300 ppm de cloro residual libre. Las lavadoras son bateas provistas de un eje con paletas que al girar a 15-20 rpm logran mantener inmersas las hojas en el agua a la vez que las impulsan al extremo de salida.

A continuación un elevador de cinta traslada las hojas prelavadas y durante su trayecto reciben una lluvia muy fina y a presión (por lo menos 1,5 Kg /cm2 ) de agua con una concentración de cloro residual libre no menor a 3 ppm. Esta etapa se considera crítica por cuanto es la responsable del descenso de la flora microbiana inicial. (Recordar que los recuentos de mesófilos y levaduras son un aspecto muy vigilado en productos deshidratados y condicionan en el mercado la aceptación o rechazo de las partidas).

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Las hojas (pencas) escurridas, pasan a una mesa de inspección donde operarias en ambos costados revisan y repasan los defectos visibles en las hojas. Provistas de cuchillos realizan el corte del tallo y partes blancas basales Esta etapa se repasa prolijamente dado que la presencia de partes blancas en el producto deshidratado y molido a polvo “diluirá” el color verde intenso que se busca como atributo de calidad final.

El trozado se realiza en máquinas automáticas del tipo “Urschel” o “Mc’Mary” de gran eficiencia. Son diseños de máquinas costosos, pero la velocidad y perfección del corte que realizan justifican su precio.

Los distintos mercados definen el diseño geométrico de las partículas, su tamaño y los grados de calidad a los que aspiran y codifican.

El escaldado o blanqueo se realiza con la finalidad de inactivar enzimas. Esta etapa puede realizarse por inmersión en agua a ebullición durante un tiempo de 3-4 minutos o por vapor directo y sostenido durante 4-6 minutos. Los tiempos pueden variar de un equipo a otro por lo que deben ser considerados orientativos y monitorear la eficiencia del proceso con la prueba de tintura de guayacol y agua oxigenada (ensayo de peroxidasa).

La inmersión en agua hirviente es más eficiente que el vapor, dado que la transmisión térmica es más uniforme, el color final queda mejor fijado dado que se puede manejar la conversión de clorofila a feofitina (no deseable) o a clorinas de color verde intenso. La adición en el agua de bicarbonato de sodio en dosis necesarias para alcanzar un pH cercano a 8, permite la aplicación del método de Thomas para preservación del color. Este método tiene como desventaja la disolución de los sólidos solubles en el medio acuoso con la consiguiente pérdida de rendimiento industrial en producto final y sus principios nutritivos.

El uso del vapor presenta como ventaja, el solucionar las desventajas del anterior, además de ser un método práctico y más barato. Cuando se usa vapor directo debe tener calidad bromatológica, vale decir pasar por un separador ciclónico de gotas que evite el arrastre de gotas líquidas que llevan las sustancias tratantes del agua de caldera.

Los equipos, en términos generales, son túneles de vapor o bateas de inmersión, el producto los atraviesa montado en una cinta de diseño especial. El tiempo de residencia se fija por la velocidad de transporte de estas cintas. Es aconsejable enfriar inmediatamente el producto escaldado, para evitar los daños que se producirían por la temperatura (sobrecocción).

El denominado acondicionamiento es una etapa preventiva de la reacción de Maillard o de pardeamiento no enzimático. En el caso de espinacas, se utiliza el metabisulfito de sodio en dosis de 0,30 ppm (mg de droga por litro de agua de inmersión). La solución se prepara en bateas plásticas o de acero inoxidable AISI 316 y a temperatura ambiente de fábrica, mediante canastos o cestos se sumergen brevemente todos los trozos foliares y luego se dejan escurrir hasta el momento de la deshidratación.

La deshidratación principal se realiza en hornos discontinuos de bandejas (Schilde) o en hornos continuos de cintas (Proctor o National). En estos hornos se deshidrata entre una y dos horas, se baja la humedad inicial hasta un valor próximo al 15-10%. Las temperaturas de secado para espinaca oscilan en los 85ºC en el ingreso y de 65ºC a la salida del horno.

La desecación secundaria o de terminación se realiza en hornos del tipo bin dryers o cajones secadores a temperaturas de no más de 55ºC. El tiempo, alrededor de las 36-48 horas, será el necesario para alcanzar la humedad final de equilibrio del 5,5%.

La presentación final del producto está influenciada por el mercado. Las escamas, trozos o polvo se colocan en bolsas de polietileno de más de 150 micrones de espesor y éstas a su vez en cajas de cartón para dar abrigo de la luz. Los depósitos deben ser lugares frescos y protegidos de insectos y roedores.

En caso de molienda se utilizan los molinos de martillos o estrellas de acero inoxidable y el polvo saliente atraviesa un detector de metales e imanes y luego va a un juego de tamices vibratorios para separar los distintos rangos granulométricos. De dichas zarandas el polvo fino pasante es descarte y el rechazo superior retorna a la molienda para reducir su tamaño.

La relación de desecación indica en términos medios que se necesitan 15 kilos de hojas frescas y acondicionadas por kilo de producto deshidratado (15:1).


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Secado de Bulbos: Ajo y Cebolla

En las dos especies mencionadas hay dos características especiales que condicionan básicamente las etapas del proceso de secado:

a) en primer lugar la "de pungencia" que es un atributo de calidad y requiere que no se realice una inactivación térmica enzimática (escaldados) por el método de inmersión en agua o pasaje por vapor, pues se estaría perdiendo por solubilidad y volatilización los principios sulfuro de alilo, allicinas y otros. La preservación del color claro puede efectuarse a través de inmersión en soluciones de ascórbico y ácido cítrico que tienen un efecto sinérgico uno con el otro.

b) en segundo término, la necesidad de preservar lo mejor posible el deterioro del color blanco en el producto final, lo que hace necesario el uso de la etapa de sulfitado con sales generadoras de dióxido de azufre tales como hipo o metabisulfito de sodio en soluciones de 0,5 a 0,7% de concentración. En caso que exista restricción de mercado o tolerancias limitantes a este aditivo se deberá pensar en reforzar la solución de mantenimiento anterior (cítrico / ascórbico) en cantidad suficiente para lograr el efecto protector.

En general la termosensibilidad del producto es alta, de modo que no es recomendable exceder los 70-75°C la temperatura en los tramos iniciales de la desecación y la de 55-60°C en la fase final a partir del 10-12% de humedad.

Cebolla

Se utilizan variedades mejoradas de altos rendimientos en sólidos solubles, tales como South Port y sus híbridos que tienen rendimientos del orden de 16-18% de sólidos solubles, con respecto a una Valenciana de 3-4%. Otra variedad utilizada en Mendoza y Córdoba es la denominada Blanca Chata con buena pungencia y sólidos del orden de 6-7%. Otros cultivares posibles de utilizar son Ancasti INTA-DL (noviembre.-diciembre), Rejinta 20-DL de enero-febrero. El inicio de cosecha es cuando la plantación presenta un 50% del follaje seco.

Las pautas de recolección en cuanto a máximos sólidos totales y tiempos de carencias de fitofármacos deben ser tenidas en cuenta para definir el inicio de cosecha. Los frutos se arrancan del suelo y se cargan en bins para ser trasladados a fábrica.

La recepción y control de calidad sigue estándares de respuesta varietal y trazabilidad de fincas en los aspectos mencionados. El tiempo de estacionamiento en playa debe ser menor de 48 horas. Los bins se vuelcan a la línea por medio de elevadores hidráulicos.

El lavado por aspersión se realiza en lavadoras rotativas donde los bulbos avanzan a través del helicoide interno del cilindro cribado en rotación, allí reciben agua a presión de una parrilla de picos aspersores. El lavado se complementa con otra lavadora de aspersión cuyo lecho son cepillos de cerdas que friccionan y eliminan las catáfilas exteriores.

El paso siguiente es el cubeteado o trozado, generalmente en escamas, que se sumergen inmediatamente en solución protectora de ácido ascórbico 2 a 3 g/litro de agua (2.000 a 3.000 ppm) que se sinergiza con ácido cítrico en concentración de 5 g/l para evitar oxidaciones y deterioro del color. Esta etapa reemplaza la etapa de inactivación térmica de enzimas que no debe realizarse, al igual que en ajo, pues se perdería la pungencia que es un atributo de calidad comercial.

A la solución anterior se le puede adicionar metabisulfito de sodio en dosis de 0,5% para bloquear la reacción de pardeamiento no enzimático. Esta etapa se realizará siempre que no exista restricción del mercado al dióxido de azufre.

El secado principal hasta 10-12% de humedad se efectúa a temperaturas menores de 65°C pues el color claro y las características aromáticas lo convierten en un producto de mediana a alta termosensibilidad. Por las características de una escama, amplia relación superficie/volumen, el proceso de secado es rápido limitándose a tiempos menores de 60 minutos.

El secado de terminación se realiza en hornos del tipo bin dryers hasta 5,5% de humedad final estabilizada. A partir de allí se coloca en bolsas de polietileno y se llevan a depósito para acondicionar según el mercado destino.

La relación de desecación, tomando como referencia cebollas en escama derivadas de la variedad South Port es de 9:1, vale decir 9 kilos de bulbos por 1 kilo deshidratado al 7% de humedad máxima.


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Ajo

Se utiliza preferentemente el ajo blanco (noviembre) y en mucha menor escala el ajo colorado (diciembre).

El tiempo de cosecha se estima por el secado y coloración del follaje, cosechando cuando la plantación presenta el 50% del follaje seco; también se puede observar el secado de las hojas envolventes, realizando la cosecha cuando el bulbo presenta un mínimo de dos o tres hojas envolventes secas y blancas.

También se estima el momento de cosecha por el contenido de materia seca que se obtiene en forma orientativa deshidratando 50 g de hojas, bulbos o raíces a una temperatura de 68ºC durante 3 días y cuyos resultados deberían ser aproximadamente los siguientes:

Órgano Cont. H2O (%) Mat. Seca (%) Hoja 83-84 16-17 Bulbo 75-78 22-25 Raíz 85-87 13-15

Los bins se vuelcan en seco a través de sistemas hidráulicos y los bulbos se trasladan a cintas de inspección donde operarios quitan restos de hojas y discos radicales, a continuación con los bulbos enteros se alimentan las máquinas peladoras que consisten en un cono revestido interiormente por cerdas. Los dientes del bulbo se van separando y pelando por la fricción de la cabeza y/o dientes entre un rotor cónico forrado externamente por cerdas y el estator forrado del mismo material. Los dientes de ajos pelados se descargan por la parte inferior del pelador.

La selección manual se realiza a través del pasaje por cintas donde operarias en ambos lados van separando cuñas y dientes defectuosos.

El cubeteado en escamas o dados se efectúa con máquinas de corte universal tipo Urschel o Mc' mary ajustando el tamaño y forma a las especificaciones comerciales del mercado demandante.

La protección frente a deterioros se asegura con la inmersión en solución de mantenimiento que puede ir en forma conjunta con la etapa de sulfitado, en este caso se utiliza una solución de 3 a 7 g/l de metabisulfito de sodio, que puede ir sinergizada con 2 g/l de ácido ascórbico y 5 g/l de ácido cítrico.

El secado principal se efectúa en hornos con temperaturas máximas de 75°C con el material en fresco y desciende a 65°C con 15% de humedad; a continuación en hornos terminadores se finaliza la deshidratación hasta 4% de humedad final de equilibrio.

La relación de desecación es del orden de 3 kilos de dientes (sin las cuñas) por cada kilo de escamas deshidratados.

Secado de Tubérculos y raíces: Zanahoria

La variedad Danvers es la más común para deshidratar en Mendoza aunque otras similares, como Red Core, tienen muy buena aptitud para el deshidratado. Es un cultivo que permite la cosecha desde octubre a febrero.

Las raíces desenterradas y libres de hojas se colocan en bins como modalidad de transporte y recepción en fábrica. Se inspecciona para aceptar la partida y se pesa el camión. Los bins se descargan hidráulicamente en lavadoras diseñadas para este tipo de producto que consisten en un lecho de rodillos de cerdas que giran en el mismo sentido de avance; en toda la longitud de la lavadora se proyecta agua a presión (aspersión) para eliminar restos de tierra y suciedad.

Ya en la zona limpia y en mesas de inspección, se realiza una selección y retoque de defectos visibles, cortando hombros y extremo apical. El rodajado, trozado o cubeteado se efectúa en máquinas de corte universal ajustando el tamaño y forma a las especificaciones comerciales.

La inactivación enzimática se efectúa transfiriendo calor al producto ya sea en un túnel de vapor en un baño de inmersión de agua. Si los cubos son menores de 15 mm, son suficiente 5 minutos a temperaturas de 95°C. El enfriamiento inmediato es necesario para evitar sobrecocción.

La solución impregnante o protectora antes del secado consiste en sumergir en una solución de metabisulfito de sodio 5 a 7 g/l con la adición de fécula de maíz a razón de 8 a 10 g/l para disminuir la macroporosidad de los trozos o rodajas de zanahoria y minimizar los efectos de la histéresis del producto terminado.


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El secado principal se efectúa en hornos con temperaturas de 85-90°C inicialmente, descendiendo a 75-80°C con 15% de humedad; a continuación en hornos terminadores se finaliza la deshidratación hasta 4% de humedad final y con temperaturas cercanas a los 50°C.

La relación de desecación es del orden de 10 kilos de raíces por cada kilo de deshidratados.


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Secado de Plantas Aromáticas y Medicinales. Un nicho de mercado que despierta y renueva interés nacional

El secado y oreado de ‘especias’ ha sido tradicional en el centro-oeste del país donde se produce la mayor cantidad de especies condimentantes tales como oréganos, salvia, romeros, cedrón, etc. Actualmente está en las políticas nacionales el estudio de los recursos aromáticos y de plantas con principios bioactivos utilizados en la farmacopea, en medicina alternativa y homeopática. En la actualidad, en toda la geografía del país hay especies nativas o cultivadas que tienen propiedades comerciales en los aspectos antes indicados.

Estas plantas se pueden comercializar como material oreado, con 20-30% de humedad, material desecado con 10-20% de humedad y material seco con 6-10% de humedad. Pero hay que tener en cuenta para alcanzar estos porcentaje de humedad que hay principios activos termosensibles y termovolátiles que si se pierden desmejoran la calidad de la materia prima.

Son detalles a tener en cuenta para optimizar un sistema de secado en aromáticos que raíces y semillas tienen menor contenido de humedad (50 a 75 %) que flores y frutos (75 a 85 %) y su estabilidad suele ser por lo tanto mucho mayor.

Cuando las partes del vegetal a desecar son muy pequeñas, deberán emplearse sistemas que permitan una gran superficie de evaporación dado que el producto debe acondicionarse en capas delgadas para favorecer un secado uniforme. Cuando el material posee una esencia volátil (eucalipto, lavanda, etc) el proceso usa aire con menor temperatura para evitar pérdida de rendimiento cuantitativo de los principios activos.

Independientemente del método de oreado o incluso secado, las plantas enteras o cortadas, deben disponerse en finas capas de alrededor de 3 cm para flores y de 20 cm para sumidades (brácteas florales) y ramas, entre las cuales circulará libremente el aire.

Secado a campo

Se realiza un oreado, que consiste en dejar el material cortado en el lugar donde se cosechó permitiendo de esta manera que gran parte del agua contenida en sus tejidos se evapore. Suelen hacerse enramadas tipo túnel para evitar el apelmazamiento y ardido por elevación de temperatura a consecuencia de procesos fermentativos. (henificación)

Es una alternativa económica para productos no sensibles en donde el secado se promueve por simple gradiente de humedad atmosférica, aunque también el menos aconsejado debido al deterioro que suele ocurrir en el material vegetal causado por el largo tiempo de exposición.

Normalmente el secado al aire tiene dos etapas que comprenden la exposición al sol y el secado a la sombra, la primera implica una pérdida de un 40% de la humedad original y es considerada una fase perjudicial por los procesos fotoquímicos y fototérmicos y la segunda es una etapa más prolongada donde se llega a los valores de conservación que varían con la especie y parte del vegetal que se trate.

Cuando la escala de producción es considerable puede implementarse sistemas de transporte del material mediante carros, o vagonetas porta bandejas separados entre si 15 o 20 cm para facilitar la aireación entre ellas.

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Deshidratación en hornos

Es la alternativa tecnológica más eficiente y controlable desde todo punto de vista. Esta técnica cobra fundamental importancia en zonas de humedad relativa alta o de temperatura media relativamente bajas o cuando se manejan volúmenes considerables de material que deben ser secados en corto tiempo.

La desventaja de este sistema es de índole económica (infraestructura, combustible, montantes), y en algunos casos limitados por la contaminación del gas de combustión cuando no se usa gas natural.

En algunos lugares es posible aprovechar la energía solar mediante el uso de células o paneles solares, capaces de calentar el aire a utilizar en los hornos de secado. Asimismo estas celdas pueden generar energía eléctrica para accionar motores o resistencias eléctricas en estructuras pequeñas.

Cuando la cantidad de material es baja (300 a 500 Kg) y el secado es relativamente rápido, suele utilizarse hornos del tipo túnel donde circulan carros con bandejas apilable con el material a deshidratar. El diseño y funcionamiento de estos hornos es similar al descrito en secado de frutas.

Cuando se trabaja con grandes volúmenes o con materiales de muy rápido deterioro, como son flores de manzanilla, pueden construirse sistemas de secado continuo de cintas. Las variables a controlar son: la temperatura de ingreso y egreso del aire del horno, la humedad relativa del aire de secado y flujo de aire secante determinado adiabáticamente y por sicrómetro.

Despalado

Es el término normal de campo en donde se eliminan pedicelos, peciolos, o tallos pequeños. Esta operación se efectúa con zarandas o trilladoras cuando se trabaja con hojas y flores, o cuando se debe respetar un límite de tolerancia respecto a la cantidad de tallos presentes.

Trozado

Esta etapa es dependiente de las variantes de comercialización del producto terminado y de acuerdo al mercado, existiendo posibilidades tales como planta entera, parcialmente molida, o en polvo.

En prevención de adulteraciones que son muy común en el país, algunos compradores prefieren adquirir el producto entero para su identificación botánica y luego procesarlo según destino, evitando además de esta manera, el deterioro oxidativos y pérdidas de aromas. Las presentaciones parcialmente molidas y en polvo son apropiadas para hacer extractos, ya que facilita la penetración del solvente y también en la confección de mezclas de hierbas o blend para infusión.

El trozado grueso se realiza en productos de grandes dimensiones y de alta dureza (madera, raíces, corteza, grandes frutos). Durante esta operación el producto se calienta como consecuencia de la fricción y provoca pérdidas de constituyentes volátiles, afectando sus características organolépticas. Es común que se usen sistemas de enfriamiento por camisas de agua o aire refrigerado para mantener una temperatura de trabajo adecuada. Los tipos más adecuados de molinos son:

Molienda :

El material pasa entre dos rodillos dispuestos horizontalmente que rotan en sentido de encuentro y cuya luz determina groseramente la reducción de tamaño. Este tipo de molino se emplea cuando el material es duro o la trituración de éste provoca empastamiento.

Molino a discos dentados: Formado por dos discos dentados, uno fijo y el otro rotante, a través de los cuales pasa el material. La velocidad de rotación de los discos y la distancia entre los mismos permite obtener distintos grados de molienda.

Los dos molinos descriptos anteriormente trituran el material por fricción o por corte, pero sin llegar a una granulometría fina del mismo.

Molino de crucetas: Está formado por cinco a seis brazos que rotan enviando el material a roturar hacia fuera, donde hay dos zonas intercaladas, una dentada de corte y otra de tamizado que es una malla metálica que se puede intercambiar para obtener la granulometría deseada representando esto una ventaja obre los molinos anteriores. Este tipo de molino es muy útil para triturar hojas, corteza y raíces.


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Clasificación

El criterio de selección por calidades guarda relación con el uso final y características organolépticas del producto, variables que afectan precio y nivel de demanda.

Cuando se clasifica el material por tamaños, como es el caso de las flores de manzanilla o los frutos de coriandro se usan zarandas o juego de tamices, cuando se efectúa por color se trabaja manualmente, o según el proceso de secado empleado por calidades comerciales dependiendo de la parte vegetal que se usa, en manzanilla se comercializa calidades 1º, 2º, con palo y polen, dependiendo de la cantidad de tallos, flores o corolas que se permitan y también por la forma de uso, en saquitos para infusión, uso alimentario, entre otras.

Descontaminación y Estabilización

Si bien las plantas aromáticas han pasado por un proceso de estabilización, el desecado, existe siempre la posibilidad de contaminación con microorganismos, insectos, presencia de tierra, materias extrañas.

Para minimizar estos riesgos es necesario emplear alguna de las técnicas abajo expuestas.

Tratamiento con productos químicos: Se sumerge el material vegetal fresco en una solución diluida de hipoclorito de sodio (lavandina) por corto tiempo y luego se enjuaga con agua repetidas veces. También es factible el uso de sales de amonios cuaternarios y de fenoles, como el timol y el eugenol de origen natural.

Como consecuencia del uso de estos compuestos químicos, se puede provocar la destrucción de componentes activos o aromáticos del vegetal causando olores desagradables en detrimento de su consumo.

Tratamiento con gases: Se mantiene en contacto el material con el gas durante un cierto tiempo y luego se ventila para eliminar los residuos altamente tóxicos.

Los gases más empleados son el óxido de etileno, el bromuro de metilo y la fosfina (fosfuro de hidrógeno), todos cuestionados por su alta toxicidad para el hombre y el medio ambiente. Sumado a estos efectos negativos, el óxido de etileno puede alterar el color y aroma de algunas plantas aromáticas.

Tratamiento con radiaciones ionizantes: El material vegetal se trata en habitaciones especiales con rayos generados por Cesio 137 o Cobalto 60, directamente sobre el producto en sus envases finales cuando los materiales de embalaje son transparentes a las radiaciones; ya sea en lotes o en forma continua.

Para lograr un eficiente tratamiento se deben manejar, el tiempo de exposición y la dosis de irradiación de acuerdo al material que se trate y al grado de descontaminación que se busca.

El rango dentro del cual se trabaja es entre 0.5 KGy y 5 KGy (radurización), que no produce daño a nivel de membrana celular ni afecta el aspecto y caracteres organolépticos.


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Tratamiento con atmósferas modificadas: En este caso el gas más usado es el CO2, por su bajo costo y su alta seguridad, ya que no deja residuos peligrosos. El material a descontaminar se coloca en una habitación donde se inyecta a presión el gas hasta saturación. Se considera que una atmósfera con 60 % de este gas es suficiente para matar el 100 % de los insectos presentes en un silo en 4 días (Steiner 1993).

Otro gas factible de uso, aunque caro es el nitrógeno.

El uso de este proceso en productos terminados está limitado por el uso de embalajes especiales, impermeables a este gas.

Tratamientos a altas temperaturas o altas presiones: Se efectúa en hornos que trabajan con temperaturas entre los 300ºC y 380ºC durante un tiempo menor a un minuto. Y el tratamiento con altas presiones entre los 4.000 y 8.000 bar que logra modificar estructuras de grandes moléculas con uniones atómicas débiles (proteínas, enzimas y polisacáridos como almidón y pectinas).

Existen otros tratamientos, tal es el caso de “luz ultravioleta” cuya acción descontaminante llega a nivel superficial, resultando una desventaja ya que tanto la forma como la superficie del material desecado son irregulares y resultaría imposible exponerlo uniformemente a este tipo de tratamiento por tanto no se obtienen los resultados esperados.

Fraccionamiento, Envasado y Almacenamiento

Los materiales de los envases que se emplean para el fraccionamiento deben ser parcialmente permeables para evitar condensación de humedad por cambios de temperatura, también serán resistentes cuando se trata de productos duros o con filo.

Se emplean bolsas de yute o plásticas de 10 a 40 Kg., de papel acartonado simple, doble o triple, o de plástico tejido; y cuñetes de cartón o plástico. Algunas hojas o materiales voluminosos se enfardan por prensado. Cuando se manejan volúmenes reducidos, se utilizan envases listos para la comercialización como son bolsas de papel o polietileno, cajas de cartón o frascos (vidrio o plástico).

En los depósitos de almacenamiento debe controlarse la temperatura y humedad ambiente, además de adoptar medidas que eviten el ingreso de animales domésticos, roedores e insectos. Se tendrá la precaución de no colocar envases con especies distintas para evitar contaminaciones cruzadas fundamentalmente por el olor.


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Otros sistemas de deshidratación. Tecnologías alternativas para el secado de alimentos vegetales.

Sistema spray o de atomización

La deshidratación por atomización o sistema 'esprea' (en español) o 'spray' (en inglés) tiene como fundamento secar en un horno cilíndrico cónico con aire caliente, gotas de tamaño pequeño que son generadas por un rotor de altas revoluciones o una tobera de proyección con aire comprimido.

Gases de combustión controlada o aire calentado en forma indirecta ingresan al equipo generando temperaturas del orden de 100 a 250°C en la parte superior del horno y del orden de 80-90°C en la salida hacia el separador de aire húmedo y polvo del producto desecado.

Con el rotor girando entre 15.000 a 25.000 rpm o toberas de inyección, se pulveriza el fluido a desecar en forma de finas gotas de diámetro menor a 0,2 mm que navegan por el aire caliente con fuerte gradiente térmico que produce una deshidratación prácticamente instantánea.

La turbulencia, flujo de caudal de aire y gravedad, trasladan el polvo junto con el aire húmedo hasta un separador ciclónico que permite la colección del

producto final con una humedad próxima a valores de 3.0% o menor. Este valor residual de agua, equivale a una actividad de agua próxima de 0.10, valor con el cual la única reacción de deterioro significativa es la oxidación de lípidos por lo que cuando el producto tenga alta concentración de grasa es necesario el envasado bajo atmósferas inertes o de bajas tensión de oxígeno.

La imagen de la izquierda muestra una fotografía de las esferas de polvo deshidratadas por sistema de atomización y que han sido sometidas a un proceso de instantaneizado que las reúne en forma de racimos a través de

los cuales cuando el polvo toca la superficie del agua de dispersión o disolución, ésta va desplazando el aire, la superficie de la esfera se va mojando y hundiendo por peso y en consecuencia no hay formación de grumos por aire entrampado.

Si parte del polvo se recicla en el equipo y sirve así, de núcleos de agregación de nuevas esferas en proceso de secado, se obtiene finalmente los llamados "granulados" utilizados en productos denominados "diet", "suaves", etc.

La alta velocidad de secado, en el orden de 1 a 20 segundos, brinda productos de calidad manteniendo bien las propiedades nutricionales y sensoriales. Es utilizado para el secado a polvo de leche, te, cacao, café, jugos y pulpas vegetales, concentrados proteicos y extractos de levadura.

Sistema de lecho fluidizado y espumado ‘foan mat’

Capítulo

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Esquema de un secador spray


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El sistema de deshidratación por lecho fluidificado se mejora para fluidos cuando previamente se genera una espuma y luego ésta se seca en corriente de aire caliente con temperaturas que pueden fijarse entre 50° a 95°C.

Las cremas o pulpas vegetales (frutas u hortalizas) previamente homogeneizadas, son adicionadas de agentes espumígenos alimentarios como por ej. ovoalbúmina o monoestearato de glicerilo en dosis que no superan los 50 g/Kg (<5%) y por inyección de nitrógeno, aire o batido se logra espumar con un aumento aparente del volumen de 2 a 4 veces.

Las temperaturas bajas, menores al 15°C, mejoran la estabilidad de la espuma que se inyecta a través de una boquilla rasadora sobre una cinta cribada en finos espesores de 1,5 a 2,5 cm donde recibe aire caliente a 55-70°C que seca la espuma obteniéndose en el extremo distal una masa esponjosa con la textura de un "merengue".

Este sistema puede ser utilizado con productos de alta termosensibilidad tal como los jugos y pulpas cítricas donde las temperaturas superiores a 55°C comienzan a deteriorar significativamente los atributos sensoriales.

Sistema de rodillos calefaccionados o ‘roller’

El sistema es también conocido como secador de tambor. Consiste en uno o dos rodillos que son cilindros de acero inoxidable cuya superficie externa está pulida a espejo y constituye el área de

intercambio térmico entre el producto y el aire. Internamente por el o los rodillos se inyecta vapor de caldera a la presión necesaria según requerimiento de producto, termosensibilidad y tiempo de secado.

El cilindro tiene una velocidad de giro variable de 10 a 30 rpm, que va "pescando" en el líquido mojando así su superficie en un espesor próximo de 1 a 3 mm según consistencia y viscosidad de la crema o pulpa.

El secado se produce después de un ½ ó ¾ partes de giro en un tiempo muy breve y la película seca es separada del tambor a través de una cuchilla rascadora para ser luego molida y tamizada a polvo.

En Mendoza este sistema de deshidratado se utiliza para obtener tomate en polvo (consomé) a partir de pasta de tomate de 30-32°Brix a la que se le adiciona hasta 1% de harina de arroz para dar tenacidad a la lámina que se adhiere al cilindro.

Otros productos que se procesan bajo este sistema son puré de papas, leche en polvo, harinas y alimentos infantiles y alimentos para animales. La forma geométrica de las partículas del polvo es de escamas o laminillas que presentan a menudo dificultades en la rehidratación por la formación de grumos y copos, aspecto éste último que es útil en la preparación por hidratación del puré de papas.

Una desventaja del sistema roller es que si bien el secado es rápido, el producto puede tomar rápidamente la temperatura de la superficie del cilindro y deteriorarse térmicamente (color y sabor) pero eso se soluciona refrigerando por proyección de aire seco y frío el tramo final antes de la cuchilla rascadora.

Sistema de criodeshidratación o liofilización

El secado por liofi lización, también llamado criodeshidratación consiste en evaporar el agua de un alimento previamente congelado por volatilización, vale decir cambio de estado de sólido a vapor de agua sin transitar por el estado líquido. Este cambio de estado suele denominarse holisticamente en la bibliografía con el término de sublimación.

La sublimación ocurre en valores inferiores de presión y temperatura del punto triple del agua (0,01°C y 3,45 torrs), pues en esos rangos puede observarse la

Capa congelada del alimento

Sistema de enfriamiento (condensador del hielo)

Plato calefactor

Sistema de alto vacío

Capa seca del alimento

ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DE UN LIOFILIZADOR


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isoterma de equilibrio entre las fases de hielo y gas de la molécula de agua pura.

El dibujo muestra esquemáticamente el funcionamiento de un liofilizador, allí una platina provista de resistencias eléctricas o fluidos calefactores, suministra la sumatoria del calor latente de fusión (ca 80 Cal/g) y de vaporización (ca 565 Cal/g). La cámara externa hermetiza el sistema y permite la generación de alto vacío para dar entonces las condiciones de sublimación del agua del alimento congelado depositado sobre la plato calefactor.

El vapor de agua saliente, se congela e inmoviliza en el exterior de un tubo condensador que es en realidad un evaporador de un sistema de enfriamiento por expansión directa que trabaja con fluido refrigerante del tipo CFC como la marca Freon o similar. De esa manera la humedad de la cámara queda bajo forma de hielo y evita que pueda rehidratarse el alimento seco.

La forma geométrica del producto final es similar al momento inicial, pero su estructura es porosa pues los espacios ocupados anteriormente por agua libre lo están ahora por aire. Vale decir que son productos muy débiles al manipuleo, envasado y logística si se desea conservar la forma original. Este problema deja de serlo si luego de la criodesecación se realiza una molienda y el polvo es tamizado para homogeneizar granulometría.

La calidad organoléptica y nutricional de los alimentos liofilizados es óptima pues combina dos buenas tecnologías como ser la congelación y el secado bajo vacío que minimizan los deterioros normales de los alimentos. Aunque también hay que destacar, que la baja actividad de agua está en coincidencia con un punto de maximización de la reacción de oxidación lipídica por lo que si el producto tiene en su composición grasas o aceites hay que proteger su enranciamiento envasando con atmósferas inertes.

Sistema de Microondas

Cuando un alimento se coloca en un campo electromagnético de alta frecuencia (107-1010 Hz) o (ciclos / segundo), el carácter dieléctrico del mismo, hace que se produzca un calentamiento por inducción debido a las fuerzas de fricción intermolecular y a los cambios de orientación que se producen en las moléculas dipolos como el agua que cambiarían de posición de 107 a 1010 veces por segundo. La figura recuerda gráficamente los términos usados.

En el sistema de generación de microondas, son los denominados magnetrones los responsables de convertir energía eléctrica en energía electromagnética de la frecuencia deseada, y para evitar las interferencias de radiocomunicaciones se han permitido el uso industrial de ondas en la frecuencia de 915 y 2.450 mega hertz.

Las experiencias indican que cuanto más alto es el contenido en agua de un alimento, más rápido se genera el calor por inducción electromagnética debido a que el coeficiente de pérdida dieléctrica también es elevado. (las grasas y los aceites por el contrario, tienen un coeficiente de pérdida dieléctrica baja).

El sistema de microondas se aplica en el secado de papas "chips" de copetín, puesto que luego de la fritura quedan con un residuo de humedad cercano al 6-8% que comprometería su conservación. Como tienen azúcares reductores en su composición el secado por aire caliente a temperatura alta generaría colores desagradables por la caramelización de los mismos. En este caso, la deshidratación hasta un valor próximo del 2% se realiza por el tránsito del producto en un túnel de microondas de una frecuencia de 915 Mhz, una potencia de 25 Kw. y un tiempo de residencia de aproximadamente 30 segundos.

Otro ejemplo se da en el secado final de galletas en donde se puede obtener un producto poroso sin necesidad del tostado superficial (cortezas), puesto que la microonda llegaría y calentarían sólo las zonas internas de burbujas donde hay mayor humedad. (Cheftel, H. 1992)

Los ensayos en liofilización, han demostrado una problemática que es que se producen descargas eléctricas en el ambiente que no sólo implican pérdida de energía sino un deterioro para el alimento. La bibliografía cita que con una frecuencia de 915 Mhz, en un campo de potencia de gradiente de 70 Volt/cm, las descargas se producen a una presión de 1 torrs, y que para evitarlas habría que bajar la presión a 0,06 tors lo que haría necesario un equipo de condensación del agua sublimada que operase a -60º C. que técnicamente es muy caro


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Control de calidad en productos terminados Monitoreo analítico y sensorial de inocuidad y gestión de control

Toma de muestras: frutas y hortalizas desecadas

Objeto e importancia:

Las muestras destinadas a las distintas determinaciones analíticas deben ser representativas del total de la partida, de ahí que el sistema de extracción o muestreo es importante y se ajustará de modo distinto, de conformidad a como se halle almacenada o embalada la partida. El criterio general es que los datos, además de la exactitud de los resultados deben ser reproducibles y fieles para el total de la partida.

El muestreo se realizará como sigue, de acuerdo a que la partida total se encuentre:

A granel sobre piso firme: es una modalidad común en los establecimientos que desecan frutas, dado que así cumplen una etapa del proceso de secado denominado “exudado” cuya finalidad es homogenizar el tenor de humedad de todos y cada fruto individual. En este caso, si la partida es pequeña (1000 a 2000 Kg), se mezcla el conjunto y por el método del cuarteo se recolecta aproximadamente 1 Kg para análisis. Si en cambio, se trata de partidas mayores a la indicada, se aconseja extraer muestras parciales de distintas partes del conjunto y de por lo menos 3 niveles distintos, para luego proceder a mezclar uniformemente y entonces retirar la muestra definitiva para análisis (1 Kg es suficiente).

A granel en bins: es una modalidad de mejor criterio técnico para realizar el exudado. Los bins o ½ bins, son contenedores de 500 y 250 Kg de capacidad aproximada respectivamente. En estos casos, se extraerán muestras parciales de por lo menos 3 niveles distintos en un determinado porcentaje de contenedores elegidos al azar de acuerdo con la siguiente tabla:

Hasta 10 cajones, se extraerá del 50% de ellos.

De 11 a 20 cajones, s e extraerá del 9% de ellos.

De 21 a 30 cajones, se extraerá del 12% de ellos.



Si el número de contenedores fuese distinto a los indicados se puede aplicar la siguiente ecuación:

18 + (0,10 x (nro total de contenedores - 50)

Las muestras parciales se mezclan uniformizando su contenido y de allí se extraerá la muestra definitiva.

Envasada en envases intermedios (cajas-cajones) (método oficial de la A.O.A.C. para frutas desecadas): en este caso en particular, se deberá retirar la tapa y un costado o lateral del envase. La muestra se formará retirando uno de los cuartos que resulte de dividir la superficie visualmente expuesta.

Capítulo

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Envasada en envase pequeños definitivos para comercialización: es una forma correcta de efectuar los análisis de control de calidad final de la mercadería, dado que se incluye en dicho control el comportamiento y eficiencia del envase como tal. En estos casos, las muestras parciales a extraer, estarán constituidas por envases de igual volumen y en un número tal que resulte de calcular la raíz cúbica del número total de ellos en la partida. Cuando se realizan peritajes oficiales, el criterio del muestreo consiste en identificar una muestra para el laboratorio, otra muestra que queda en poder del industrial lacrada por la entidad oficial y una tercera para análisis de contraverificación en caso de juzgarse necesario.

NOTA: Si las muestras se retiraran de partidas a granel (no envasadas definitivamente), se deberán acondicionar en frascos de boca ancha y con tapa esmerilada o hermética, llenos hasta su total capacidad, teniendo la precaución que no absorban ni pierdan humedad u anhídrido sulfuroso por intercambios con una atmósfera distinta con la cual estaban en equilibrio.

En todos los casos indicados anteriormente, las muestras deben analizarse dentro de las 48 horas, teniendo la precaución en laboratorio, de mantenerlas en condiciones tal que no se afecten los valores químicos originales.

Evaluación sensorial (caracteres organolépticos)


Las características organolépticas son parámetros, la mayoría de ellos sensoriales, que permiten juzgar o calificar la calidad del producto, consecuencia del empleo de materias primas adecuadas, técnicas de elaboración correctas y cuidados durante su conservación.

El Código Alimentario Argentino en el artículo 902 detalla las condiciones que deben reunir las frutas que vayan a destinarse a la desecación en lo referente a tamaños, contenidos azucarinos, color, aromas, contenidos de fitofármacos, plagas o enfermedades en actividad. Quedan también acotadas las condiciones y especificaciones particulares para las hortalizas que han de ser deshidratadas.

Los ítems sensoriales más relevantes son:

Aspecto: deberá ser atractivo con un efecto apetecible y para ello se considerarán defectos las manchas oscuras, moteados, claridades, fallas en la pulpa, presencia de sustancias extrañas como areniscas, trozos o insectos enteros, ácaros, mohos y polillas. En las frutas, es defecto no sólo de aspecto, la presencia de zonas caramelizadas tanto en la epidermis como en la pulpa.

Color: deberá responder a las características que resulten de apropiados sistemas tecnológicos de secado. Existen casos como ciruelas (D´Agen, President, Ana Spath), o higos negros, por ejemplo, en donde el color oscuro uniforme es una característica de apreciación comercial, mientras que en otras frutas tales como duraznos, peras, membrillos, uvas, etc., los tratamientos de secado deben preservar el color claro sin alteraciones. En las hortalizas, el criterio para definir buena calidad, es que éstas deben recordar a la materia prima fresca. Las alteraciones de color en este caso se pueden deber a deficiencias de control de temperaturas en los hornos, a fallas en la inactivación enzimática por calor (pardeamientos enzimáticos) o deficiencias en la conservación con pardeamientos no enzimáticos (reacción de Maillard).

Aromas: el olor que emane, para ser considerado normal, deberá recordar lo más aproximadamente posible a la materia prima correspondiente en su estado fresco. Se considerarán aromas anormales los olores a mufas, mohos, heno, anhídrido sulfuroso, combustibles como gas-oil, fuel-oil y aceites minerales lubricantes. Cuando la combustión del gas (etano-propano-butano) natural o envasado es incompleta, la fruta u hortaliza toma un gusto y olor acre característico debido a las sustancias odorizadoras que se añaden para la detección de fugas.

Sabor: como en el caso anterior, el sabor debe recordar lo más aproximadamente posible a la materia prima original, teniendo en cuenta que la desecación produce una intensa concentración de la composición química original y que por otra parte, hay sustancias volátiles que se pierden y otras que alteran sus gustos por procesos de caramelización moderada. Es importante tener en cuenta también que se consideran defectos, el gusto que se percibe cuando hay presencia de mohos, combustibles, tierra, orinas de roedores, anhídrido sulfuroso, metabisulfitos de sales metálicas, contaminaciones con metales como hierro, cobre, bronce, estaño (gustos metálicos), etc. Los sabores indefinidos que no recuerden las materias primas son factores que deprecian o desvalorizan el producto.


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Consistencia: en el caso de las frutas, debería ser blanda, pastosa, plástica, de conformidad con el tenor hídrico máximo permitido en cada caso. La tendencia a deshacerse implica un manejo técnico de secado bastante inadecuado. Las hortalizas, dado su característica de muy baja humedad, presentan una consistencia dura, crocante, que no permite su degustación como tal y es necesario para ello, la rehidratación previo a la catación. (Ver ensayo de rehidratación).

Determinación - Procedimiento:

Las frutas se evaluarán en los items mencionados por catación directa tal como son presentadas. Las hortalizas se deberán rehidratar previamente para evaluarlas sensorialmente.

Examen higiénico-sanitario


La determinación de materias extrañas en frutas u hortalizas deshidratadas, pone de manifiesto otro atributo del grado de calidad del producto final y que, por supuesto, está estrechamente vinculado con la calidad de las materias primas, los procesos tecnológicos llevados a cabo y el grado de precauciones realizadas durante la conservación.

Son elementos extraños derivados de las materias primas, la presencia de mosca del mediterráneo, carpocapsa, larvas o trozos de insectos, ácaros, necrosis por granizo, viruela holandesa, manchas residuales de plaguicidas, etc.

Si los procesos de elaboración son inadecuados, se observarán restos de epidermis, hojas, trozos de carozos, semillas, partículas de hollín, astillas de madera, etc.

Mientras que las faltas de cuidados en la conservación, se evidencian por la presencia de elementos como larvas de polillas, ácaros, pelos y excrementos de roedores y gatos, arena, manchas de orina seca, trozos de pinturas y descascarado de paredes, pisos y techos, etc.

El Código Alimentario Argentino establece los valores máximos de estas impurezas en los productos destinados al consumo, así por ejemplo el artículo 918 indica que la fruta desecada en sus distintos tipos y grados de selección que se expendan, estará libre de plagas o enfermedades en actividad y no contendrá más del 1 por mil en peso de cuerpos extraños.


La secuencia de análisis propuesta para la observación de los factores mencionados es:

Examen del envase:(método A.O.A.C.): la observación externa del envase pone en evidencia la presencia de insectos vivos dado que al querer salir al exterior dejan orificios o raídos característicos. Si los envases son de cartón o papel se observa un corte de fibras y perforaciones con “efecto escalón”, en los plásticos (celofán, polietileno, polipropileno) se detectan al tacto asperezas debidas a mordeduras por intento de perforarlos para migrar, mientras que en las láminas de aluminio finas, aparecen bordes volcados en el sentido opuesto al avance del insecto.

Examen de producto:

inspección visual en seco: consiste en la observación de cuerpos extraños con la asistencia de una lupa de mano potente o lupa binocular de laboratorio, describiendo lo observado y pudiendo juzgar, en principio, la muestra como: sin impurezas, sucia, muy sucia, o manifestando la presencia de: ........ /.

Inspección visual bajo luz ultravioleta:(método A.O.A.C.): permite detectar manchas de orina seca de animales que pudieran impregnar ciertas porciones de frutas u hortalizas que han quedado expuestas al acceso de roedores, gatos o perros. La luz ultravi oleta de longitud de onda de 365 nm y el color de la fluorescencia depende del color de la muestra y del tipo de lámpara y filtro utilizado. Una fluorescencia celeste lechosa debe considerarse sospechosa y no contundente.

Análisis cuantitativo global por lavado:

Pesar 100 gramos de muestra y sumergirla durante 3 minutos en un vaso de precipitación de 1000 ml que contiene alrededor de 500 ml de agua a 80ºC, agitando constantemente con varilla de vidrio.

Volcar líquido y sólido sobre tamiz IRAM Nro 8 para separar las fases, enjuagando con piseta repetidas veces. Colectar el líquido pasante.


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Tarar un papel de filtro en balanza de precisión..

Filtrar el líquido escurrido del punto 2 a través del papel filtrante.

Llevar a seco el papel de filtro en estufa de vacío a 70ºC y pesar nuevamente con precisión.

Calcular por diferencias de pesos, el porcentaje de impurezas.

Relación peso total a peso de porción comestible


Es una determinación que tiene por objeto conocer la proporción de parte comestible en una determinada cantidad de producto terminado. Desde el punto de vista comercial, constituye una información al consumidor para que pueda establecer en relación al precio, cual producto conviene más económicamente y también cual posee mayor valor alimenticio.

En algunos casos particulares, el Código Alimentario Argentino establece valores de referencias en este aspecto, tal es así que para el caso de duraznos pelones y ciruelas con carozo fija que el grado de calidad superior debe tener más del 60% de pulpa sobre el total, mientras que el grado elegido será no menor del 50% y el común, no menor del 40%. La denominación comercial de duraznos medallones tiene una relación cercana al 100%.

En el caso de la mayoría de las hortalizas, la relación se aproxima al 100% de partes comestibles, dado que en las propias líneas de elaboración se eliminan aquellas porciones de la planta que habitualmente no se consumen.

En términos generales, se considera parte no comestible a los trozos de pedúnculos, tallos, semillas y carozos.


Tomar una porción de la muestra.

Separar perfectamente la parte comestible de la que no lo es.

Pesar ambas porciones por separado.

Establecer la relación porcentual según:

100*muestra totalpeso

comestible parte la de peso)comestible(porción % ?

Determinación de humedad


La valoración del contenido de humedad tiene por objeto, durante la etapa de secado verificar la performance y eficiencia de los equipos (control de proceso), durante el exudado controlar que el gradiente de humedad quede minimizado entre los frutos, de modo que el tenor hídrico se uniformice en toda la partida (control de proceso) y durante la conservación se controla que la humedad de los frutos, en equilibrio con la atmósfera, sea la adecuada y compatible con la autoconservación.

El Código Alimentario Argentino establece en su artículo 903 que “la fruta desecada en el momento del empaque, no deberá contener más del 25% de agua, excepto para ciruelas tierna y tipo francés en que se admitirá hasta el 27%. Cuando la fruta desecada se empaque en envases herméticos se permitirá un contenido de agua máximo del 35%”.


Método de alta exactitud: (A.O.A.C.) .La humedad se determina por gravimetría de una muestra secada en estufa de vacío a 70ºC, y por lo menos 400 Hpa de despresurización. La relación porcentual de pesos antes y después de secada, se establece una vez lograda la constancia de pesos de la muestra seca. Es un método lento.

Método rutinario de termobalanza de rayos infrarojos. (para hortalizas) Es un método que permite determinaciones rápidas y es de exactitud aceptable por lo que es utilizado en rutinas analíticas de


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control de proceso en fábricas. Cuando el contenido en azúcares es alto tiene problemas de caramelizaciones en superficie que obran de barrera para la normal evaporación de la humedad, de ahí que es recomendable su uso en hortalizas y no en frutas. El principio de funcionamiento de la balanza consiste en colocar una cantidad justa de muestra sobre el platillo de la balanza, en estas condiciones, en la escala queda indicado el valor “0”. Al accionar la luz infrarroja, la muestra por calentamiento va evaporando el agua que contiene y el fiel de la escala comienza a registrar un valor superior a “0” que indica el contenido de humedad directo en porcentaje que tiene la muestra en ese momento. La lectura final es cuando el valor se estabiliza transcurrido un periodo predeterminado de tiempo.

La confiabilidad de los datos está en saber regular la intensidad y el tiempo de exposición a la luz de acuerdo a cada especie y experiencias del operador.

La técnica indica las siguientes etapas:

Nivelar la termo-balanza empleando para ello los tornillos de regulación que se ubican en la base tomando como referencia el nivel que posee la platina de la balanza.

Colocar las 4 pesas que vienen con el equipo (2,5 gramos c/u ) sobre el platillo porta muestra, liberar la balanza y verificar que la lectura sea “0”. En caso contrario corregir con el tornillo regulador del extremo distal del brazo de palanca. Una vez calibrado retirar del plato las pesas.

Ajustar la intensidad de luz, por medio del amperímetro que posee la balanza. (Normalmente se utiliza entre 140 y 180 amperes, dependiendo de la sensibilidad del producto).

Colocar la muestra de hortaliza, (10 gramos), y verificar que la lectura sea “0”, caso contrario sacar o agregar alícuotas hasta que esta condición se cumpla. Nota: cada intervalo de la escala de la balanza va en rango de 0 a 25%; si la humedad del producto es menor de 25% , no deben utilizarse las pesas, dado que 10 gramos inician en el “0” y no se alcanza a cubrir el rango de la escala. Si la humedad inicial del producto se estima en valores superiores, el criterio de uso de las pesas es el siguiente: cada pesa es de 2,5 gramos y al estar en relación a 10 gramos de muestra representa un intervalo completo de la escala. Vale decir que si por ejemplo la humedad del producto superara el 25%, los 10 gramos iniciales dan 0 al inicio y en el tiempo se satura la escala; una pesa de 2,5 colgada en el gancho del contrapeso del fiel habilita otro rango de 25% de escala, y el nuevo “0” corresponde a 25% ,vale decir que una lectura que se detenga en la escala como 2% equivale al 27% en este caso.

Accionar los controles de encendidos y el reloj temporizador para iniciar el calentamiento.

Observar la lectura de la escala a intervalos regulares de tiempo, para establecer la curva de pérdida de humedad (observar con precaución cuando comienza a ser asintótica con el tiempo dado que, al quedar razonablemente estable, se considera punto final).

Método rutinario de Dean Stark. (para frutas) En donde la determinación se realiza por arrastre del agua con solventes (de igual o próximo punto de ebullición y no miscible con ella) y posterior entrampe del agua colectada en una trampa especialmente graduada para lectura directa del porcentaje de humedad.

Disgregar una porción de la parte comestible de la muestra en un mortero, hasta lograr una pasta lo más homogénea posible. (Deberá procederse rápidamente para evitar ganancia o pérdida de humedad por equilibrio con la humedad relativa del laboratorio en ese momento).

Colocar exactamente pesados unos 10 gramos de esta muestra, en un erlenmeyer o balón de 250 ml provisto de cuello esmerilado para ajuste de la trampa Dean Stark.

Agregar el solvente de arrastre (toluol, xilol, kerosene) hasta cubrir generosamente la muestra. Adicionar también trozos de piedra pómez para reducir la turbulencia de la ebullición.

Acoplar la trampa Dean Stark en uno de sus extremos al balón o erlenmeyer y al refrigerante vertical en el adaptador del otro extremo. Nota: en el tubo graduado de la trampa puede adicionarse 1 ml de solución de Sudan III para colorear y distinguir la interfase agua / solvente una vez entrampada.

Calentar el balón o erlenmeyer hasta ebullición, sobre calentador eléctrico y destilar hasta que se haya arrastrado el total de agua. Este punto se determina porque el sobrenadante entrampado deja de ser lechoso (por emulsión acuosa) y queda límpido (solvente puro).


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Interrumpir la calefacción y barrer posibles gotas de agua retenidas en el refrigerante, con el solvente utilizado.

Dejar en reposo un minuto y leer el valor de agua entrampada, en la graduación de la trampa. Esta graduación indica la humedad en gramos % gramos de muestra en forma directa siempre que la muestra sean 10 gramos. (Caso contrario se deberá calcular por una regla de tres simple).

Determinación de anhídrido sulfuroso


El anhídrido sulfuroso es uno de los antisépticos más empleados en esta industria; el proceso de sulfitación se realiza con el objeto de generar un ambiente extremadamente reductor y con ello preservar el color claro de las frutas y evitar la pérdida de vitamina C por oxidación.

El Código Alimentario Argentino establece como límite superior el valor de 1 gramo de anhídrido sulfuroso total (expresado como SO2) por kilogramo de producto terminado y seco. (1.000 ppm).

Es importante destacar que tal límite es cada vez más cuestionado por las reglamentaciones internacionales y tiende a ser sensiblemente menor a medida que transcurre el tiempo y evolucionan las tolerancias admisibles.


Básicamente el método propuesto se utiliza cuando, como en el caso de frutas, se desea valorar el anhídrido sulfuroso de una sustancia que contiene además otros reductores como azúcares, vitamina C y otras.

El principio es aprovechar el carácter volátil del dióxido de azufre para separarlo por destilación. Esta se efectúa en medio ácido y en corriente de gas de arrastre inerte (carbónico o nitrógeno) para evitar la oxidación de los compuestos antes mencionados.

El anhídrido sulfuroso destilado se colecta en un medio acuoso de entrampe (distintos según el método), para valorarlo finalmente con soluciones normales específicas según la técnica analítica seguida.

Preparación de la muestra hasta captación: Disgregar una porción de la parte comestible de la muestra, en mortero, procediendo rápidamente para reducir al mínimo las pérdidas de anhídrido sulfuroso.

Colocar aproximadamente 20 gramos de muestra (pero pesada con precisión), en un balón de destilación de 500 ml, con tubo de desprendimiento lateral.

Agregar 300 ml de agua destilada y trozos de piedra pómez para suavizar la turbulencia de la ebullición.

Ajustar los dos tapones con perforaciones, en uno de ellos se introduce un tubo de vidrio que llegue al fondo del balón y servirá para el burbujeo del gas de arrastre en todo el equipo, la perforación del segundo tapón permitirá introducir el vástago de una ampolla de decantación que contiene 10 ml de ácido fosfórico al 25% de concentración que da el medio ácido de destilación que permite desbloquear al sulfuroso combinado.

El tubo de desprendimiento lateral del balón deberá acoplarse a un refrigerante recto que se ubicará en forma inclinada, el extremo distal del refrigerante acoplará un tubo acodado que se introduce en una probeta que contiene el reactivo de captación (que depende del método utilizado) y puede ser agua, clorhidrato de bencidina o solución de iodo.

Seguir uno de los dos métodos que a continuación se proponen:

Método de clorhidrato de bencidina:

En una probeta de 100 ml de capacidad, se colocarán 10 ml de solución de clorhidrato de bencidina y 10 ml de agua oxigenada al 3%. (El peróxido de hidrógeno oxidará sulfuroso a sulfato y permitirá la formación de un precipitado de sulfato de bencidina).


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Iniciar el calentamiento del balón porta muestra, bajar de la ampolla de decantación el ácido fosfórico cerrándola a continuación. Dar acceso al gas de arrastre regulando el burbujeo a unas 20 burbujas por minuto.

Destilar en forma interrumpida hasta obtener unos 75 ml de destilado.

Filtrar en forma cuantitativa por papel de filtro de porosidad mediana , el total de líquido colectado en la probeta.

Lavar con agua destilada muy fría (condición de insolubilidad del precipitado) hasta que con 20 ml de líquido filtrado, al ser probados con una gota de hidróxido de sodio y fenolftaleína, se obtenga color rosado.

Pasar el papel de filtro junto con el precipitado a un erlenmeyer de 250 ml.

Agregar unos 50 ml de agua destilada caliente (condición para solubilizar el precipitado).

Titular en caliente con HONa 0,1 N., en presencia de fenolftaleína, hasta coloración rosado pálido persistente.

Calcular los gramos % de sulfuroso según:

muestra de gramos100* 0.0032 * 0,1N HONa de ml

% sulfuroso gramos ?

y luego el valor obtenido se multiplica por el factor que resulte de: (100/(100-Humedad)), para expresarlo como sulfuroso por materia seca.

Solución de clorhidrato de bencidina: se prepara colocando 40 gramos de bencidina en un mortero, agregar 40 ml de agua destilada, revolver hasta hacer una papilla; trasvasar cuantitativamente a un matraz aforado de 1000 ml ayudándose con una piseta con agua destilada, sin sobrepasar las ¾ partes de la capacidad del matraz; agregar 50 ml de ácido clorhídrico concentrado (D = 1,18), completar a 1 litro, agitar, filtrar si es necesario y guardar en frasco color caramelo.

Método del iodo

En una probeta de 250 ml de capacidad se colocarán 50 ml de solución de iodo N/50 (0,02N) recientemente preparada.

Iniciar el calentamiento del balón porta muestra, bajar de la ampolla de decantación el ácido fosfórico cerrándola a continuación. Dar acceso al gas de arrastre regulando el burbujeo a unas 20 burbujas por minuto.

Destilar en forma ininterrumpida hasta obtener unos 150 ml de destilado.

Titular el contenido de la probeta con una solución de tiosulfato de sodio 0,02 N, en presencia de indicador de almidón recientemente preparada, hasta desaparición del color azul.

Calcular los gramos % de sulfuroso según:

muestra de gramos0.064 * 0,02N o tiosulfatde ml - 0,02N iodo de ml

% sulfuroso gramos ?

El valor obtenido se multiplica por el factor que resulte de: (100/(100 -Humedad)), para expresarlo como sulfuroso por materia seca.

Rehidratación


Para efectuar la determinación de las características organolépticas de las hortalizas deshidratadas, es necesario hacer previamente una rehidratación de las mismas, puesto que debido al bajo contenido de humedad que presentan, no se obtiene de otro modo buenos resultados.


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De modo que para iniciar la evaluación sensorial, se debe colocar a macerar el producto en agua destilada con temperatura de primer hervor, hasta lograr el grado de terneza adecuado.

El valor del porcentaje de rehidratación permite, desde el punto de vista culinario pronosticar que cantidad de alimento hidratado se obtiene, partiendo de 100 gramos de deshidratado, vale decir que esto consta como información al consumidor y estaría representado por la receta que viene indicada en los envases comerciales: rinde para .xxx.. platos o porciones.....


Pesar con exactitud alrededor de 30 gramos de la hortaliza en estudio.

Colocarla en un vaso de 200 ml y adicionarle 100 ml de agua destilada hirviente.

Calentar para lograr ebullición.

A intervalos de 5 minutos, se controla la terneza que va adquiriendo el producto con un tenedor o utensilio apropiado.

Transcurrido como máximo 30 minutos, escurrir el agua caliente y reemplazar por agua fría.

Escurrir el material sobre tamiz de malla IRAM Nro 8 durante 2 minutos.

Colocar dentro de un vaso previamente tarado y volver a pesar. Guardar la muestra para las apreciaciones organolépticas.

Establecer la relación porcentual de rehidratación en función de:

seco muestra de peso100* seco) peso - orehidratad (peso

ión rehidratac de % ?

Determinación de la actividad enzimática

Objeto e import ancia:

El test de peroxidasa se utiliza para determinar la eficiencia del proceso de escaldado o blanqueo térmico que se realiza en las hortalizas. (Control de proceso).

La actividad enzimática oxidativa (peroxidasa, oxidasa y otras) son las responsables de los deterioros en el color (pardeamientos enzimáticos) y el sabor (gusto a heno) en los productos finales, de modo que las etapas de blanqueo o escaldado tienden a inactivar dichas enzimas y preservar en tal sentido el producto deshidratado final. Asimismo existen enzimas como las lipoxidasas, que en productos ricos en grasas como arvejas y porotos, producen distorsiones de gustos por enranciamiento de tales lípidos.

El hecho de comprobar la inactivación de peroxidasa solamente, responde a que esta enzima es una de las más termoresistente, de ahí que comprobada su inactivación se asegura que todas las demás lo estén.


La peroxidasa presente en los vegetales, cuando está activa, descompone el agua oxigenada produciendo oxígeno activo que oxida a la tintura de guayacol produciendo en ella un cambio de coloración hacia el rojo ladrillo parduzco.

Separar y descartar las partes exteriores de los trozos que se desean testear, dado que la zona interna es la más crítica por haber recibido menor tiempo de exposición al calor.

Moler con licuadora manual, de 100 a 200 gramos adicionando 300 a 600 ml de agua.

Filtrar.

Colocar 2 ml del filtrado en un tubo de ensayo y adicionar 20 ml de agua destilada.

Añadir 1 ml de una solución de guayacol al 0,5%.

Agregar 1 ml de agua oxigenada al 1%.


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Agitar por inversión el tubo.

Observar coloración a los 5 minutos aproximadamente. La comparación puede hacerse contra un blanco que se prepara en un tubo de ensayo de iguales dimensiones con el agregado de 2 ml de filtrado y 22 ml de agua destilada.

Interpretar según:

- sin cambio de color: reacción negativa, peroxidasa inactivada.

- color pardos o rojizos: reacción positiva, peroxidasa activa.

Solución de guayacol: se prepara disolviendo 0,5 gramos de guayacol en 100 ml de etanol al 50%. Debe ser preparada en el momento de usar.


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Higiene y Limpieza Dos conceptos diferentes

Clorinación del agua

El cloro es una de las sustancias más utilizadas en la desinfección en la industria alimentaria. La clorinación de agua tiene por finalidad la destrucción de los microorganismos (bacterias, levaduras y mohos) presentes en ella para que la misma pueda ser usada para beber y además, a mayores concentraciones, para la desinfección de superficies, equipos, utensilios, sanitarios y lavado de frutas y hortalizas.

Los compuestos más utilizados son soluciones de cloro (agua lavandina) que vienen preparadas a distintas concentraciones, entre 50.000 a 80.000 mg de cloro / litro de lavandina (o de 50 a 80 g/L). Este valor de concentración que figura en los rótulos o etiqueta es la base del cálculo para saber cuanta lavandina agregar a los litros de agua que uno desea clorinar. Los hipocloritos tienen como ventajas las de ser económicos, de rápida acción germicida y bajo poder residual.

Para preparar agua apta para consumo es suficiente agregar cloro hasta que la concentración de cloro residual activo sea de 0,2 a 0,3 mg cloro activo/ litro. Esta cantidad es suficiente para destruir los microorganismos presentes en ella sin cambiarle sus aptitudes sensoriales. No es necesario adicionar cloro al agua destinada para bebida o para preparar almíbar o diluciones de pulpa si ésta proviene de agua potable de red.

Para el agua destinada a otras operaciones, como ser la desinfección de la fábrica y sanitarios o lavado de frutas y hortalizas, se prepara con concentraciones más fuertes que oscilarán entre 2 y 7 mg/l (2-7 p.p.m.). Normalmente en concentraciones de hasta 5 mg/l.

Una consideración de importancia es que el cloro no debe usarse indiscriminadamente. El exceso o defecto en la dosis es perjudicial, en un caso por toxicidad en el organismo y en el otro por falta de protección contra bacterias, levaduras y hongos. La "lavandina pura" agregada como tal sin dilución, no tiene mayor efecto germicida.

Condiciones que afectan la acción germicida de cloro

La eficiencia bactericida del cloro está en función de la cantidad de cloro libre gaseoso que se desprende de la lavandina, y esta proporción está en función de distintos factores como son el pH, la presencia de minerales (dureza del agua), la presencia de materia orgánica y la temperatura.

Efecto del pH

El pH del agua clorada es un factor importante en las prácticas de cloración, ya que determina la rapidez para matar bacterias y también la acción corrosiva del mismo.

En general, cuanto más bajo es el pH, más rápido se exterminarán las bacterias. Se ha demostrado en laboratorio que una solución de agua clorada de concentración 7.0 p.p.m. con un pH igual a 7.5, necesita 22 minutos para destruir el mismo número de esporas bacterianas que una solución a la misma concentración pero cuyo pH es igual a 6 y que necesita 8 minutos.

En la preparación de aguas cloradas, un aumento de dosis provoca la disminución de la acción germicida debido a que las soluciones de hipoclorito son muy alcalinas, lo que provoca un aumento en el pH de la solución.

Capítulo

9


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El valor de pH por encima de 8 unidades es característicos de "aguas duras" o "cálcicas". Para que el agua lavandina libere Cloro gaseoso en este caso se deberá adicionar gotas de ácido clorhídrico (HCl) hasta producir un efecto de descenso de pH a valores próximos a 7 – 7.3 unidades. No debe descender el pH en exceso debido a que se producirá un mayor efecto corrosivo.

Efecto de la materia orgánica

La presencia de materia orgánica en el agua clorada tiene un efecto marcado en el poder germicida de la solución. Aguas de pozo con materia orgánica manifiestan una fuerte inestabilidad en la concentración de cloro y se evidencia porque aún cuando se agrega cloro, el valor de testeo no se modifica e incluso desciende. La forma de subsanarlo es satisfaciendo esa “demanda de cloro”.

Efecto de los minerales

Cuando existen impurezas inorgánicas en el agua, parte del cloro activo se combina con esas impurezas. Esta pérdida constituye parte de la demanda de cloro del agua.

Efectos de la temperatura

Se ha encontrado que el tiempo necesario para que una cierta concentración de cloro destruya un 99% de las células bacterianas, queda reducido a un 50% aproximadamente por cada 10ºC que aumente la temperatura.

La temperatura también afecta la solubilidad del cloro en el agua, pero ello no es muy importante desde el punto de vista de la clorinación de plantas de alimentos, ya que hasta 80ºC el cloro es soluble hasta un máximo de 2.000 p.p.m.

Las soluciones de hipoclorito pierden poco cloro disponible a temperaturas moderadamente elevadas.

Si se utiliza agua caliente para propósitos de limpieza, debe considerarse que el cloro disminuirá su eficiencia a medida que la temperatura se aproxima al punto de ebullición.

Determinación de concentración de cloro y pH del agua clorada

La determinación de la cantidad de cloro activo es posible realizarla en laboratorio mediante una determinación colorimétrica con ortotolidina. La ortotolidina en medio ácido en presencia de cloro libre se oxida dando un compuesto de coloración amarilla. Esta propiedad permite comparar el color obtenido (que varía según la concentración de cloro) con una serie de patrones colorimétricos. Esta determinación se puede realizar cuando la concentración de la solución de cloro es menor que 3 mg/l.

Para la determinación analítica del pH de la solución se utilizan potenciómetros (o peachímetros). Existen en el mercado una serie de kits para realizar estas determinaciones en forma paralela.

Los mismos son económicos y permiten un rápido control del pH y la concentración de cloro. Constan de dos probetas plásticas que poseen en los laterales sendas cubetas con escalas coloreadas. Las probetas se llenan de la solución problema y se les agrega dos o tres gotas de un par de goteros. Uno de ellos contiene solución de ortotolidina para medir la cantidad de cloro del agua, y el otro un indicador para pH de color rojo (rojo fenol o similar).

Según la cantidad de cloro que tenga el agua se coloreará de amarillo la probeta con ortotolidina y su intensidad se compara con la escala respectiva, dando así el número de miligramos de cloro por litro de solución (mg/l) o lo que es similar partes por millón (p.p.m.).

De igual modo en la otra probeta, se mide la intensidad del color rojo que está en función del pH. Ambos datos, concentración del cloro y pH tienen un valor ideal u óptimo de acción que es necesario corregir si no se han alcanzado.

Ejemplo de clorinación de agua

Preparar 500 litros de agua clorinada a una concentración de 5 p.p.m. (mg/l) a partir de una solución de cloro líquido concentración igual a 80 g/l.

Respuesta: La cantidad de agua que se desea clorar en este caso es de 500 litros, por lo que es necesario calcular la cantidad de lavandina a agregar a dicha cantidad de agua para lograr la concentración final de cloro libre deseada (5 p.p.m.). En este ejemplo utilizaremos el cloro líquido cuya concentración es de 80g de cloro por litro de lavandina. 80 g de cloro por litro (80 g/l) equivalen a 80.000 mg de cloro por litro de solución ó 80.000 p.p.m. (partes por millón).


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Por la regla de mezclas:

Tengo: Deseo llevar a: Mezclo:

Cloro con 80.000 p.p.m. 5 partes de cloro

5 p.p.m

Agua con 0 p.p.m 79.995 partes de agua

Si cada 79.995 litros (partes) de agua _____agrego________ 5 litros (partes) de cloro

para obtener 500 litros de agua clorada ____agrego________ x = 0,031 litros de cloro (31 ml)

A partir de este cálculo se procede a clorar el tanque con 500 litros de agua con 31 mililitros de cloro


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Aspectos legales El Código Alimentario Argentino y los normas anexo MERCOSUR dan el marco legal. naciona

Artículo 167 - Se entiende por Desecación, someter los alimentos a las condiciones ambientales naturales para privarlos de la mayor parte del agua que contienen.

Artículo 168 - Se entiende por Deshidratación, someter los alimentos a la acción principal del calor artificial para privarlos de la mayor parte del agua que contienen.

Artículo 169 - Se entiende por Liofilización, someter los alimentos a procesos de congelación seguidos de sublimación del hielo formado para privarlos de la mayor parte del agua que contienen.

Artículo 823 - Las hortalizas que se destinen a la desecación o deshidratación deberán ser sanas, limpias, frescas, cosechadas en el estado de madurez adecuado y procesadas inmediatamente después de la cosecha.

Artículo 824 - Las verduras desecadas o deshidratadas no presentarán un contenido en agua superior a 7% determinada a 100-105°C.

Artículo 825 - Las legumbres secas o deshidratadas no contendrán una cantidad mayor de 13% de agua, determinada a 100-105°C.

Artículo 902 - Las frutas a desecar deben cosecharse cuando hayan llegado al máximo de su tamaño, de su contenido azucarino y cuando posean bien desarrollados el aroma y color propios de la variedad.

Queda prohibido desecar frutas de descarte, de tamaño muy pequeño, enfermas, golpeadas, dañadas por cualquier otro motivo o insuficientemente maduras.

La desecación deberá realizarse empleando frutas libres de sales arsenicales o de cualquier producto empleado como insecticida o fungicida, exceptuando los tratamientos que se mencionan más adelante.

Artículo 903 - La fruta desecada en el momento del empaque, no deberá contener más de 25% de agua, excepto para ciruela Tierna y Tipo francés en que se admitirá hasta 27%. Cuando la fruta desecada se empaque en envases herméticos, se permitirá un contenido de agua máx.: de 35%.

Artículo 904 - Cuando se envasen mezclas de frutos desecados que comprenden nueces, avellanas y otras que llevan impurezas terrosas, juntamente con productos que se consumen sin lavado previo (pasas, descarozados, peladillas, etc.) estos últimos deberán aislarse de los primeros.

Artículo 905 - Con la denominación de Duraznos descarozados enteros o medallones, se entienden los duraznos desecados sin piel (epicarpio) ni carozo, que al ser desecados han sido comprimidos aplanándolos de manera de cerrar el hueco del carozo y formar un disco grande llamado medallón.

Se rotularán de acuerdo a su tamaño en:

Chicos: los de 20 a 35 mm de diámetro,

Medianos: los de más de 35 y hasta 45 mm de diámetro y

Grandes: los de más de 45 mm de diámetro.

Los Grados de Selección son:

Capítulo

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a) Superior: Los medallones de un mismo color de pulpa (amarilla o blanca), sanos, limpios, libres de manchas, lesiones y piel, de tamaño y color uniforme.

Se admite como máx.: 6% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más del 2% de medallones con restos de carozo.

b) Elegido: Los medallones de un mismo color de pulpa (amarilla o blanca), sanos, limpios y de tamaño y color aproximadamente uniformes.

Se acepta en cada medallón la presencia de manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 50 mm cuadrados. Se admite como máx.: 10% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más de 4% de medallones con restos de carozo.

c) Común: Los medallones sanos y limpios, sin exigencias respecto a tamaño, color y tonalidad de la pulpa. Se acepta en cada medallón la presencia de manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad.

Se admite, como máx.: 15% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más de 6% de medallones con restos de carozo.

Artículo 906 - Con el nombre de Duraznos en mitades, se entienden los duraznos desecados descarozados, con o sin piel, partidos por la mitad.

Se clasifican por tamaño de acuerdo a lo establecido para los medallones.


a) Superior: Las Mitades de un mismo color de pulpa (amarilla o blanca), sanas, limpias, libres de manchas y lesiones, de tamaño y color uniformes, sin piel cuando provengan de duraznos mondados y con su piel entera en caso contrario. Se admite como máx.: 6% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más de 2% de mitades con restos de carozo.

b) Elegido: Las Mitades de un mismo color de pulpa (amarilla o blanca), sanas, limpias, de tamaño y color aproximadamente uniformes, sin piel cuando provenga de duraznos mondados y con su piel entera en caso contrario.

Se acepta en cada mitad, manchas y/o restos de piel o ausencia de ella según corresponda, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 50 mm cuadrados.

Se admite como máx.: 10% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más de 4% de mitades con restos de carozo.

c) Común: Las mitades sanas y limpias, sin exigencias respecto a tamaño, color y tonalidad de la pulpa. Se acepta en cada mitad, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel o ausencia de ella, según corresponda, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad.

Se admite como máx.: 15% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más del 6% de mitades con restos de carozo. Además de las tolerancias establecidas para estos grados de selección, se admiten los siguiente porcentajes de trozos de duraznos, siempre que éstos no representen menos del 75% de una unidad: Superior, 5%; Elegido, 10% y Común, 30%.

Artículo 907 - Con el nombre de Pelones, se entienden los duraznos desecados, enteros, sin piel y con carozo.

Se rotularán de acuerdo a su tamaño en:

Chicos, los de 15 a 25 mm de diámetro,

Medianos, los de más de 25 y hasta 35 mm de diámetro y

Grandes, los de más de 35 mm de diámetro.

Los grados de selección son:


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a) Superior: Los pelones de un mismo color de pulpa (amarilla o blanca), sanos, limpios, libres de manchas, lesiones y piel, de tamaño y color uniforme, debiendo contener como mín.: el 60% de pulpa respecto del total de la fruta. Se admite, como máx.: 6% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas.

b) Elegido: Los pelones de un mismo color de pulpa (amarilla o blanca), sanos, limpios, de tamaño y color aproximadamente uniformes, debiendo contener como mín.: el 50% de pulpa respecto del total de la fruta.

Se admite en cada pelón, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 30 mm cuadrados.

Se admite como máx.: 10% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas.

c) Común: Los pelones sanos y limpios, sin exigencias en cuanto a tamaño, color y tonalidad de pulpa. Se acepta en cada pelón, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel, siempre que la suma total del área afectada no exceda un tercio de la superficie de cada unidad. Se admite como máx.: 15% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas.

No más de la tercera parte del total de unidades de un envase, podrá presentar el carozo al descubierto. El contenido de pulpa sobre el total de fruta no será inferior al 40%.

Artículo 908 - Con el nombre de Duraznos en tiras, se entienden los duraznos desecados, sin carozo, con o sin piel, que se presentan bajo forma de tiras o lonjas de longitud no menor de 5 cm.


a) Superior: Las tiras de un mismo color de pulpa (amarilla o blanca), sanas, limpias, libres de manchas y lesiones, de color uniforme, sin piel cuando provienen de duraznos mondados y con su piel entera en caso contrario.

Se admite como máx.: 6% en peso que no reúna las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más de 2% con restos de carozo.

b) Elegido: Las tiras de un mismo color de pulpa (amarilla o blanca), sanas, limpias, de color aproximadamente uniforme, sin piel cuando provienen de duraznos mondados y con su piel entera en caso contrario.

Se acepta en cada tira, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel o ausencia de ella, según corresponda, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 30 mm cuadrados. Se admite como máx.: el 10% en peso sin reunir las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más de 4% con restos de carozo.

c) Común: Las tiras sanas y limpias sin exigencias en cuanto a color y tonalidad de pulpa.

Se acepta en cada tira, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel o ausencia de ella según corresponda, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad.

Se admite como máx.: 15% en peso que no reúna las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más de 6% con restos de carozo.

Dentro de este grado de selección se incluyen los trozos desecados de durazno sin carozo, de longitud inferior a 5 cm, debiéndose identificar a este producto con la leyenda: Trozos de durazno.

Artículo 909 - Con la designación de Ciruelas con carozo, se entienden las ciruelas desecadas, enteras, libres de pedúnculo. Con la designación de Ciruelas sin carozo, se entienden las ciruelas desecadas enteras, libres de pedúnculo y carozo. Los tipos anteriores se denominarán Tierna si han sido sometidas a la acción directa del vapor; Tipo Francés si han sido cocidas o calentadas en forma indirecta en recipiente cerrado; y Tipo Americano cuando no se han sometido a dichos procesos.


a) Superior: Las ciruelas desecadas de una misma variedad, sanas, limpias, libres de manchas y lesiones, de tamaño y color uniformes y que contienen como mín.: 60% en peso de pulpa sobre el total de la fruta.


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b) Elegido: Las ciruelas desecadas de una misma variedad, sanas, limpias, de tamaño y color aproximadamente uniformes, y que contienen como mín.: 50% en peso de pulpa sobre el total de la fruta.

Se acepta en cada ciruela manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 25 mm cuadrados.


c) Común: Las ciruelas desecadas, sanas y limpias, sin exigencias en cuanto a la variedad, pedúnculo, tamaño y color. Se acepta en cada ciruela manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad.


En el rotulado de las ciruelas desecadas se expresará el número de unidades contenidas en un kilogramo de fruta, de acuerdo a la siguiente escala: 22/44, 44/66, 66/88, 88/110, 110/132, 132/154, 154/176, 176/198, 198/220, 220/242, 242/264 y 264 a más. En el grado de selección Común la clasificación por tamaño es optativa.

Artículo 910 - Con la designación de Pasas de uva en racimos, se entienden las uvas desecadas adheridas al escobajo (racimos enteros).


a) Superior: Las pasas de uva en racimos enteros de un misma variedad, sanas, limpias, libres de manchas y lesiones.

Se acepta hasta un 15% en peso de gajos, provistos de la mayoría de sus granos, no admitiéndose una proporción de granos sueltos mayor que la normalmente desprendida en el empaque.

Se admite como máx.: 5% de granos por racimo o gajo que no reúna las condiciones exigidas.

b) Elegido: Las pasas de uva en racimos enteros de una misma variedad, sanas y limpias.

Se acepta hasta un 30% en peso de gajos, provistos de la mayoría de sus granos, tolerándose no más del 3% en peso de granos sueltos, además de los que normalmente se desprenden en el empaque.

Se acepta en cada grano, manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 10 mm cuadrados.

Se admite como máx.: 10% de granos por racimo o gajo que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más del 3% de granos vanos.

c) Común: Las pasas de uva en racimo, sanas y limpias, sin exigencias en cuanto a variedad y cantidad de gajos, siempre que estos últimos contengan, como mín.: el 50% de granos adheridos, no tolerándose más del 10% en peso de granos sueltos, además de los que normalmente se desprenden en el empaque.

Se acepta en cada grano, manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad.

Se admite como máx.: 15% de granos por racimo o gajo que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más del 6% de granos vanos.

Artículo 911 - Con la designación de Pasas de uva en grano, se entienden las uvas desecadas libres de escobajo y pedicelo.


a) Superior: Las pasas de uva en granos de una misma variedad, sanas, limpias, libres de manchas y lesiones y de tamaño y color uniformes.

Se admite hasta un 10% de unidades con pedicelo adherido y como máx.: 6% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas.


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b) Elegido: Las pasas de uva en granos de una misma variedad, sanas y limpias, de tamaño y color aproximadamente uniformes.

Se admite en cada pasa de uva, manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 10 mm cuadrado.

Se admite como máx.: 10% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más del 3% de granos vanos. Se acepta hasta un 20% de unidades con pedicelo adherido.

c) Común: Las pasas de uva en granos, sanas y limpias, sin exigencias en cuanto a variedad, tamaño, color y pedicelo. Se admite en cada pasa de uva, manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad. Se admite como máx.: 15% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más del 6% de granos vanos.

Artículo 912 - Con la designación de Higos redondeados desecados, se entienden los higos (blancos o negros) desecados que presentan forma natural redonda, o los que han sido aplanados de forma que la inserción peduncular coincida con el ojo del receptáculo. Con la designación de Higos alargados desecados, se entienden los higos (blancos o negros) desecados que presentan forma natural alargada, o los que al ser aplanados mantienen esa forma. Los tipos anteriores se denominarán tierno si en su elaboración se han sometido a la acción directa del calor o del vapor.


a) Superior: Los higos desecados de un mismo color de piel (blanco o negro), sanos, limpios, libres de manchas y lesiones y de tamaño y color uniformes.

Se admite como máx.: 6% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas, incluyendo en esta tolerancia no más del 2% de higos vanos.

b) Elegido: Los higos desecados de un mismo color de piel. (blanco o negro), sanos, limpios y de tamaño y color aproximadamente uniformes.

Se acepta en cada higo, manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 50 mm cuadrados.


c) Común: Los higos desecados sanos y limpios, sin exigencias en cuanto a tamaño, color y tonalidad de piel. Se acepta en cada higo, manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad.


De acuerdo a su tamaño los higos desecados se clasifican en:

Chicos, de 10 a 25 mm de diámetro,

Medianos, más de 25 y hasta 35 mm de diámetro y

Grandes, más de 35 mm de diámetro.

En el grado de selección Común la clasificación por tamaño es optativa.

Los higos desecados se podrán empacar en forma de medallones como los duraznos prensados en panes compactos, con o sin agregados de nueces o almendras y también en pasta, molidos con azúcar y ácido cítrico y prensados.

Artículo 913 - Con la designación de Peras enteras desecadas, se entienden las peras desecadas enteras, pudiendo o no conservar el epicarpio (piel), pedúnculo, corazón y semilla. Con la designación de Peras en mitades desecadas, se entienden las peras seccionadas por la mitad (siguiendo la línea imaginaria que va desde el pedúnculo al cáliz), libres de pedúnculo, corazón y semilla, con o sin epicarpio, que han sido desecadas.



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a) Superior: Las peras desecadas de una misma variedad, sanas, limpias, libres de manchas y lesiones, de tamaño y color uniformes, sin piel cuando provienen de peras mondadas o con su piel entera en caso contrario.


b) Elegido: Las peras desecadas de una misma variedad, sanas, limpias, de tamaño y color aproximadamente uniformes, sin piel cuando provienen de peras mondadas y con su piel entera en caso contrario.

Se admite en cada pera, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel o ausencia de ella, según corresponda, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 100 mm cuadrados.


c) Común: Las peras desecadas sanas y limpias, sin exigencia en cuanto a variedad, tamaño y color.

Se acepta en cada pera, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel o ausencia de ella, según corresponda, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad.


En cada grado de selección se admiten los siguientes porcentajes máximos de trozos de pera, siempre que cada trozo represente no menos del 75% de la unidad correspondiente:

Superior, 2%; Elegido, 10% y Común, 30%. Para las peras en mitades desecadas se admiten los siguientes porcentajes con presencia de pedúnculo, corazón y semilla, o sus partes: Superior, 5%; Elegido, 20% y Común, 50%. Cuando las peras desecadas, enteras o en mitades, no alcancen al 75% de la unidad completa correspondiente, podrán empacarse por separado con la designación de Trozos de peras desecadas.

De acuerdo a su tamaño las peras desecadas se clasifican en:

Chicas, de 25 a 35 mm de diámetro;

Medianas más de 35 y hasta 45 mm de diámetro y


En el Grado de Selección Común la clasificación por tamaño es optativa.

Artículo 914 - Con la designación de Manzanas enteras desecadas, se entienden las manzanas desecadas enteras a las que se ha eliminado el pedúnculo, corazón, semilla y epicarpio (piel. Con la designación de Manzanas en mitades desecadas, se entienden las manzanas desecadas seccionadas por la mitad a las que se ha eliminado el pedúnculo, corazón, semilla y epicarpio. Con la designación de Rodajas o Anillos de manzana desecados, se entienden las porciones desecadas de manzanas seccionadas transversalmente a la línea imaginaria que va del pedúnculo al cáliz, sin pedúnculo, corazón, semilla y epicarpio y que están intactas en sus tres cuartas partes por lo menos. Con la designación de Cascos de manzana desecados, se entienden las porciones desecadas de manzanas seccionadas longitudinalmente a la línea imaginaria que va del pedúnculo al cáliz, sin pedúnculo, corazón, semilla y epicarpio y que están intactas en sus tres cuartas partes por lo menos.

Las manzanas desecadas (enteras, en mitades, en rodajas o en cascos), podrán empacarse conservando el epicarpio, en cuyo caso no menos del 75% en peso del contenido del envase deberá conservar su piel.


a) Superior: Las manzanas desecadas, sanas, limpias, libres de manchas, lesiones y piel y de tamaño y color uniformes. Se admite como máx.: 6% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas.


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b) Elegido: Las manzanas desecadas, sanas, limpias y de tamaño y color aproximadamente uniformes. Se acepta en cada unidad, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 50 mm cuadrados.


c) Común: Las manzanas desecadas, sanas y limpias, sin exigencias en cuanto a tamaño y color.

Se admite en cada unidad, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad. Se admite como máx.: 15% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas.

En cada grado de selección se admiten los siguientes porcentajes en peso de trozos de manzana desecados: Superior, 15%; Elegido, 40%, y Común, 60%.

Asimismo, se admiten los siguientes porcentajes en peso con presencia de pedúnculo, corazón y semilla, o sus partes: Superior, 10%; Elegido, 30% y Común, 40%.

De acuerdo a su tamaño la manzana desecada se clasifica en:

Chica, 30 a 45 mm de diámetro,

Mediana, más de 45 y hasta 60 mm de diámetro y

Grande, más de 60 mm de diámetro.


Artículo 915 - Con la designación de Damascos desecados con carozo, se entiende los damascos enteros que han sido desecados. Con la designación de Damascos desecados sin carozo, se entienden los damascos enteros desecados a los que se ha eliminado el carozo. Con la designación de Damascos en mitades desecados, se entienden los damascos desecados sin carozo, partidos por la mitad.


a) Superior: Los damascos desecados, sanos, limpios, libres de manchas y lesiones y de color y tamaño uniformes. Se admite como máx.: 6% de las unidades contenidas en el envase que no reúnen las condiciones exigidas.

b) Elegido: Los damascos desecados, sanos, limpios y de tamaño y color aproximadamente uniformes. Se admite en cada damasco, manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 25 mm cuadrados.


Se admite para los damascos en mitades desecados hasta un máx.: del 10% de unidades denominadas enruladas.

c) Común: Los damascos desecados, sanos, limpios, sin exigencia en cuanto a tamaño, color y unidades enruladas. Se admite en cada damasco, manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad. Se admite como máx.: 15% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas.

En los damascos en mitades desecados se admiten los siguientes porcentajes de trozos de damascos, siempre que constituyan no menos del 75% de cada unidad: Superior, 5%; Elegido, 10% y Común, 30%.

Los damascos desecados se clasifican por tamaño en:

Chicos, de 15 a 20 mm de diámetro,

Medianos, más de 25 y hasta 35 mm de diámetro y




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Artículo 916 - Con la designación de Cerezas con carozo desecadas, se entienden las cerezas desecadas enteras a las que se ha eliminado el pedúnculo. Con la designación de Cerezas sin carozo desecadas, se entienden las cerezas desecadas enteras a las que se ha eliminado el pedúnculo y el carozo.


a) Superior: Las cerezas desecadas, sanas, limpias, libres de manchas y lesiones, y de tamaño y color uniformes. Se admite como máx.: 6% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas.

b) Elegido: Las cerezas desecadas, sanas, limpias y de tamaño y color aproximadamente uniformes. Se admite en cada cereza, manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 15 mm cuadrados.


c) Común: Las cerezas desecadas, sanas y limpias, sin exigencias en cuanto a pedúnculo, tamaño y color. Se admite en cada cereza, manchas y/o lesiones superficiales, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad. Se admite como máx.: 15% de las unidades contenidas en el envase que no reúnan las condiciones exigidas.

Artículo 917 - Con la designación de Membrillos enteros desecados, se entienden los membrillos desecados enteros, pudiendo o no conservar el epicarpio, pedúnculo, corazón y semilla. Con la designación de Membrillos en mitades desecados, se entienden los membrillos desecados, seccionados por la mitad siguiendo la línea imaginaria que va desde el pedúnculo al cáliz y a los que se han eliminado el pedúnculo, corazón y semilla, pudiendo o no conservar el epicarpio.


a) Superior: Los membrillos desecados, sanos, limpios, libres de manchas y lesiones y de tamaño y color uniformes, sin piel cuando provienen de membrillos mondados y con su piel entera en caso contrario.


b) Elegido: Los membrillos desecados, sanos, limpios, de tamaño y color aproximadamente uniformes, sin piel cuando provienen de membrillos mondados y con su piel entera en caso contrario Se admite en cada membrillo, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel o ausencia de ella, según corresponda, siempre que la suma total del área afectada no exceda de 100 mm cuadrados.


c) Común: Los membrillos desecados, sanos y limpios, sin exigencias en cuanto a tamaño y color.

Se admite en cada membrillo, manchas y/o lesiones superficiales y/o restos de piel o ausencia de ella, según corresponda, siempre que la suma total del área afectada no exceda de un tercio de la superficie de cada unidad.


Cuando los membrillos enteros o en mitades no alcancen al 75% de la unidad correspondiente, podrán empacarse separadamente con la leyenda Trozos de membrillos desecados.

En cada Grado de Selección se admiten los siguientes porcentajes de trozos de membrillos desecados, siempre que cada trozo represente no menos del 75% de la unidad correspondiente, Superior: 2%; Elegido: 20%; Común: 30%.

Para los membrillos en mitades desecados se admiten los siguientes porcentajes con presencia de pedúnculo, corazón y semilla, o sus partes: Superior: 5%; Elegido: 20%; y Común: 50%.

Artículo 918 - La fruta desecada en sus distintos tipos y grados de selección que se expenda, estará libre de plagas o enfermedades en actividad (insectos, ácaros o mohos).


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No contendrá más de 1 por mil en peso de cuerpos extraños.

Artículo 919 - Se permite el blanqueo y preservación de los frutos secos y desecados con anhídrido sulfuroso, siempre que el contenido en anhídrido sulfuroso total residual (expresado en SO2) no exceda de 1 g por Kg del producto terminado y seco (1000 ppm)

Se permite el tratamiento superficial de frutos secos y desecados con ácido sórbico o sorbato de potasio, siempre que el contenido residual (expresado en ácido sórbico) no exceda de 100 mg/Kg de fruto entero (100 ppm).

Artículo 920 - Se permite el tratamiento superficial de frutos secos libres de cáscara con los antioxidantes Hidroxianisol butilado (BHA), Hidroxitolueno butilado (BHT) o sus mezclas, siempre que la concentración final de BHA o BHT o de sus mezclas no exceda de 200 mg/Kg de la materia grasa que contienen (200 ppm).

Se permite el tratamiento de pasas de uva con fines de abrillantado con Vaselina líquida (Farmacopea Nacional Argentina V Edición), siempre que la concentración final no exceda de 6 g por Kg de producto terminado.


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