MANTENIMIENTO

INTEGRANTES:

Guillcatanda Paul

PROFESOR:

Ing. Milton Garcia

TEMA:

Metodo ABC – Diagrama Pareto

CARRERA:

Ingeniería Mecánica Automotríz

GRUPO:

# 1

LECTIVO:

2015-2016

 

Introducción: El siguiente trabajo está referido a la aplicación del método ABC, se trata de un método de coste de la producción basándose principalmente en las actividades realizadas en su elaboración. “El método es diseñado para las empresas de manufactura, sin embargo gracias a los buenos resultados en el manejo del mismo su aplicación se extiende a las empresas de servicios”. [1]. La información que nos da al aplicar este método se usa para corregir deficiencias, al comparar los recursos consumidos con los productos finales y emplear nuevas mejoras. OBJETIVOS “El objetivo pricipal del diagrama de Pareto es que nos ayude a localizar y comparar muchos problemas sin importancia frente a otros pocos muy importantes.”[2] Es decir nos ayuda a estudiar ciertas fallas en empresas comerciales, fallas en diferentes tipos de maquinas. El objetivo de realizar esta comparacion es clasificar ciertos elementos con algun tipo de falla en dos grupos: -El primer grupo estaria conformado de los elementos mas importantes en cierta maquina o elemento. -El segundo grupo se conformaria de los elementos no muy importantes. Para esto existe una frase que lo expresa, “Las Pocas Vitales y los Muchos Triviales”[3] Como objetivos tendriamos : -Analizar las causas. -Estudiar los Resultados. -Planear una mejora continua. MARCO TEÓRICO Diagrama de Pareto: “también llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades”. [4], también nos dice que en todo el grupo de elementos o de los mismos factores que contribuyen a un solo efecto o daños, unos pocos son responsables de la mayor parte de dicho daño.

Figura 1. Principio de Pareto. [5]

 

Beneficios de ABC: “Jerarquización diferente del costo de sus productos, reflejando una corrección de los beneficios previamente atribuidos a los productos de bajo volumen. El análisis de los beneficios, prevé una nueva perspectiva para el examen del comportamiento de los costos. Se aumenta la credibilidad y la utilidad de la información de costeo, en la toma de decisiones. Facilita la implantación de la calidad total Elimina desperdicios y actividades que no agregan valor al producto. Facilita la utilización de la Cadena de valor como herramienta de la competitividad”. [6]. Aplicaciones del ABC: “Involucrarse en el análisis de actividades, identificarlas y describirlas, determinando como se realizan y como se llevan a cabo, cuanto tiempo y que recursos son requeridos, así como, que datos operacionales reflejan su mejor actuación y qué valor tiene la actividad para la organización. El proceso de asignación de costos de las actividades a cada objeto de costos usando "cost drivers" apropiados que se puedan medir cuantitativamente”. [6].

COMO ELABORAR UN DIAGRAMA DE PARETO

Pasos para su construcción:

1. “Decidir qué elementos se estudiaran y recoger datos. 2. Tabular dos datos y calcular los números acumulativos. 3. Dibujar los ejes horizontal (categorías de datos) y vertical (escala numérica con

intervalos). 4. Mostrar los datos como un gráfico de barras en orden descendente. 5. Dibujar la curva acumulativa. 6. Crear una escala porcentual en un eje vertical en el lado derecho. 7. Etiquetar el diagrama: título, periodo de recogida de datos, número total de

datos, nombre del proceso, responsable. 8. Examinar el diagrama”. [7].

 

Diagrama de Flujo:

Figura 2. Diagrama de flujo. [5]

RESULTADOS CASO 1

1) Se dispone del historial de fallos de una flota de 3 vehículos que aparecen en la tabla adjunta

 

1.1) Indicar cuáles son las piezas prioritarias según el diagrama ABC

VEHICULO 1

Elemento   Nfallos  Horas  reparacion   Costo   ∑costos   %  Costos   %acum  

Panel  del  radiador   6   5,3   31,8   31,8   46,8   46,8  Mangera  de  Refrig.   3   9   27   58,8   39,7   86,5  Radiador   1   5   5   63,8   7,4   93,8  Bomba  de  Agua   1   2,8   2,8   66,6   4,1   97,9  Valvula   1   1,4   1,4   68   2,1   100,0               Total   68   100,0      

VEHICULO 2

Elemento   Nfallos  Horas  reparacion   Costo   costAcum   %  Costos   %acum  

Mangera  de  Refrig.   2   6   12   12   38,1   38,1  Electroventilador   2   3   6   18   19,0   57,1  Tubo  salid.  Radiador   1   5   5   23   15,9   73,0  Bomba  de  agua   1   2,8   2,8   25,8   8,9   81,9  Panel  del  radiador   3   0,9   2,7   28,5   8,6   90,5  Deposito  Radiador   1   2   2   30,5   6,3   96,8  Correa  Bomba  Agua   1   0,5   0,5   31   1,6   98,4  Polea  Bomba  Agua   1   0,5   0,5   31,5   1,6   100,0               Total   31,5   100,0      

 

VEHICULO 3

Elemento   #  fallos  Horas  reparacion   Costo   ∑costos   %  Costos   %acum  

Mangera  de  Refrig.   3   9   27   27   63,5   63,5  Radiador   1   5   5   32   11,8   75,3  Filtro  de  agua   2   2   4   36   9,4   84,7  Bomba  de  Agua   1   2,8   2,8   38,8   6,6   91,3  Panel  del  radiador   3   0,9   2,7   41,5   6,4   97,6  Correa  Bomba  Agua   1   0,5   0,5   42   1,2   98,8  Circuito  refrigeracion   1   0,5   0,5   42,5   1,2   100,0               Total   42,5   100,0      

 

CONCLUSIONES “CASO 1”

Según la Grafica y tomando en cuenta la Zona de mayor prioridad (20%-80%), las piezas prioritarias en los diagramas son:

Vehiculo 1

-Panel del Radiador.

Vehiculo 2

-Manguera de Refrigeracion

-Electroventilador

-Tubo de salida del Radiador

Vehiculo 3

-Manguera de Refrigeracion

-Radiador.

Ya que estos se encuentran en el rango 20-80% permitido según la “Metodología ABC”.[4]

RESULTADOS CASO 2

2) Se dispone de un histórico de fallos de una flota de 15 vehículos en los siguientes elementos:

2.1) Realizar el estudio de los grupos de Pareto (n*t) para determinar los grupos prioritarios a tener en cuenta en la planificación del mantenimiento

 

ELEMENTO   #  de  fallos  Horas  reparacion   Costo(n*t)   ∑Costos  

Porcentaje  Costes  

%  costos  acumulado  

Amortiguadores   11   5   55   55   22,87   22,87  Cardán     5   10   50   105   20,79   43,66  Embrague   6   7   42   147   17,46   61,12  Frenos   8   5   40   187   16,63   77,75  Caja  de  cambios   3   9   27   214   11,23   88,98  Motor  de  arranque   2   6   12   226   4,99   93,97  Inyectores   2   4   8   234   3,33   97,30  Radiador   1   3   3   237   1,25   98,54  Batería   5   0,5   2,5   239,5   1,04   99,58  Bomba  de  Gasolina   1   1   1   240,5   0,42   100,00               TOTAL   240,5   100,00      

CONCLUSION “CASO 2”

En la planificación del mantenimiento tendríamos que tener en cuenta las siguientes piezas:

-Amortiguadores -Cardan -Embrague -Frenos

 

Estas piezas son las que mas daño han sufrido y se encuentran en la zona 20%-80% según la Metodología ABC y se deben tomar en cuenta para el próximo cambio o mejora de la maquina, para evitar posibles averias.

RESULTADOS CASO 3 3) Para mejorar el proceso de fabricación en una línea de producción de

frigoríficos, se ha realizado una inspección de unidades completamente terminadas analizando el fallo encontrado que hace que los frigoríficos no sean aptos para ser comercializados. Estos frigoríficos se pueden recuperar corrigiendo el fallo correspondiente y, de igual forma, se ha considerado el tiempo necesario para realizar la reparación de cada fallo en horas, resultando la tabla siguiente:

3.1) Determinar, mediante el método ABC o de Pareto, cuál es la prioridad de la puesta en marcha de soluciones para reducir los defectos de fabricación en los frigoríficos.

ELEMENTOS  

N.  fallos  

T.  reparacion(H)  

Costo  Recamb  

Costo  parada  

Costo  Tot.  

costoAcum  

%  costos  

%costAcumulado  

Sensores   11   5   30   18   48   48   0,0   0,0  Depuradora  Centrifuga   6   3,5   5560   138   5698   5746   4,7   4,8  Inyectores   7   3   3125   378   3503   9249   2,9   7,7  Cojinete  cigueñal   2   6   51086   15025   66111   75360   55,0   62,7  

 

Precalentadores   6   3,6   5408   180   5588   80948   4,6   67,4  Juntas  Inyectores   12   2,3   282   48   330   81278   0,3   67,6  Tubos,  Manguitos,  etc   8   0,5   390   108   498   81776   0,4   68,0  Bomba  de  refrigeracion   5   3   7512   1803   9315   91091   7,8   75,8  Arbol  de  Levas   3   6   313   111   424   91515   0,4   76,2  Elementos  de  Distribucion   5   10   270   24   294   91809   0,2   76,4  Grupo  de  potencia   5   2,3   26144   1923   28067   119876   23,4   99,8  Filtros,  prefiltros,  etc   4   2   150   150   300   120176   0,2   100,0  

 

RESULTADOS CASO 4 4) Se dispone del historial de fallos que se han producido a lo largo del

tiempo en una flota de vehículos, resumiéndose en la siguiente tabla. En la cual se indica también el tiempo de reparación empleado por fallo y el coste del repuesto.

4.1) Conociendo que el coste horario de reparación es de 120 $/hora, se pide realizar el estudio ABC para determinar los grupos prioritarios a tener en cuenta en la planificación del mantenimiento, dibujando el gráfico.

Además el proveedor de repuestos cobra un importe de $25 por repuesto entregado.

T  fallo   N.  presentaciones   Ti.  de  reparacion  Coste  Repuesto  

Coste  Total   CostoAcum  

Porcentaje  Costes  

%  costo  acumulado  

E   5   13   1395   14775   14775   30,64   30,64  H   4   10   1700   11600   26375   24,05   54,69  A   2   5   2340   5880   32255   12,19   66,88  C   5   2   305   2725   34980   5,65   72,53  D   4   0,5   460   2080   37060   4,31   76,84  B   4   2   250   1960   39020   4,06   80,91  G   11   1   286   4466   43486   9,26   90,17  I   3   3   129   1467   44953   3,04   93,21  F   6   1   168   1728   46681   3,58   96,79  J   6   0,5   198   1548   48229   3,21   100,00  

                TOTAL   48229   100,00        IMPORTE   POR  REPUESTO   ENTREGADO:   $25                  

 

CONCLUSION “CASO 4”

Segun los datos calculados y el Diagrama obtenido tenemos que los siguientes tipos de fallos: -Tipo de fallo E -Tipo de fallo H -Tipo de fallo A Se deben tener en cuenta para el siguiente plan de mantenimiento, ya que son los pocos fallos mas importantes respecto a los demas que son muchos y triviales.

 

RESUSLTADOS “CASO 5”

5) Se disponen de tres máquinas en una línea de producción, de las que se obtienes datos mostrados en la siguiente tabla

5.1) Indicar el tipo de mantenimiento que se aplicaría a cada máquina

Maquina  

N  fallos  Ocu.  

T.  reparacion  (min)  

Coste  M.O.  reparacion  

Coste  Repuest.  

Coste  perdida  Prod.  

Coste  Total  

∑  Costes  

Porcentaje  Costes  

%  coste  Acumulado  

A   5   2   100   150   250   725,00   725,00   31,49   31,49  

B   5   4   50   50   150   216,67   941,67   9,41   40,90  

C   5   5   40   275   75   1360,42   2302,08   59,10   100,00                           Total   2302,08   100,00      

 

CONCLUSION “CASO 5”

En conclusión tenemos que deberiamos aplicar los siguientes mantenimientos a las maquinas:

MAQUINA A

En esta maquina si nos referimos al daño, el tiempo de reparacion de la maquina es un poco alto y en una fabrica no es admisible un paro en la produccion ya que esto traeria perdidas economicas, y tambien se encuentra en una zona de prioridad.

MAQUINA B

Este elemento no representa un elevado costo ni un gran riesgo para la maquina, podriamos realizar una gestion de mantenimento productivo y dariamos este mantenimiento para maximizar la efectividad de dicha maquina.

MAQUINA C

En este caso este elemento ya que genera una falla, y requiere de su reparacion inmediata para continuar con el funcionamiento de esta maquina, ademas de que a sido un elemento el cual esta causando mayor daño respecto a los demas.

CONCLUSION GENERAL Tenemos entonces que la Metodologia ABC, nos facilita mucho la deteccion de los elementos que causan mayor impacto o daño en una maquina o elemento, siendo este metodo muy efectivo para la rapida puesta en marcha de soluciones a dichas piezas, que en el mayor de los casos nos llegarian a generar costos muy elevados en su reparacion.

 

BIBLIOGRAFIA

[1] Método ABC y del sistema de Costo Estándar - Monografias.com [Internet]. [cited 2015 Apr 14]. Available from: http://www.monografias.com/trabajos77/metodo-abc-sistema-costo-estandar/metodo-abc-sistema-costo-estandar.shtml

[2] L. G. MENORCA, C. G. MENORCA, J. P. BORONDO, and E. J. AYENSA, La calidad en las organizaciones turísticas. Ediciones Paraninfo, S.A., 2014.

[3]. FUNDIBEQ. Diagrama de Pareto [Internet]. Available from: http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf

[4]. Diagrama de Pareto [Internet]. Wikipedia, la enciclopedia libre. 2015 [cited 2015 Apr 14]. Available from: http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Diagrama_de_Pareto&oldid=80365955 [5]. FUNDIBEQ. Diagrama de Pareto [Internet]. Available from: http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf

[6]. El método o Sistema ABC. Metodología y uso en la toma de decisiones - Monografias.com [Internet]. [cited 2015 Apr 14]. Available from: http://www.monografias.com/trabajos24/metodo-abc/metodo-abc.shtml

[7].

Diagrama de Pareto [Internet]. 23:23:26 UTC [cited 2015 Apr 14]. Available from: http://es.slideshare.net/lMarlbor0l/diagrama-pareto