1.1.4. DEFINICIONES Y CONCEPTOS (SEGÚN DIN 31051) MANTENIMIENTO:El mantenimiento abarca un conjunto de actividades para mantener y recuperar la situación ideal, así como la determinación y evaluación de la situación real de un sistema por medios técnicos. Las medidas contienen actividades de:

Conservación.

Inspección.

Reparación.

Conservación: Conjunto de actividades que permiten mantener el estado ideal de componentes de un sistema. Ejemplo: Lubricar. Datos Necesarios: Fecha, intervalo de ejecución, duración, fallas reconocidas y eliminadas, soluciones empleadas, repuestos, costos.

Inspección: Conjunto de actividades que permiten evaluar la situación real de componentes de un sistema. Ejemplo: Medir algún parámetro. Datos Necesarios: Denominación del equipo, tarea a efectuar, frecuencia, duración, herramientas necesarias, materiales requeridos, cantidad y calificación del personal que ejecuta la tarea.

Reparación: Conjunto de actividades que permiten la reposición de la situación ideal de medios técnicos correspondientes a un sistema. Ejemplo: Cambio de  componentes.

1.1.5. ÁREAS RELACIONADAS CON MANTENIMIENTOUno de los principales problemas que tiene mantenimiento en el quehacer diario es la comunicación con las demás áreas de la empresa. Y tocamos este punto porque no sería posible planificar y programar el mantenimiento de manera eficiente, que funcione, si no tenemos los canales de comunicación con todas las demás áreas de la empresa perfectamente establecidos, documentados y conocidos por todos. Como sabemos, las principales áreas de la empresa son:

Gerencia.

Producción.

Logística.

Personal.

Mantenimiento.

Contabilidad (Finanzas).

Vamos a analizar qué aspectos debemos tener en cuenta para lograr una efectiva comunicación entre mantenimiento y las demás áreas de la empresa.

1.1.5.1. RELACIÓN CON LA GERENCIA

Es vital que la gerencia defina cuál es el nivel de decisión que debe tener el área de mantenimiento dentro de la empresa. Uno de los problemas típicos es que el principal responsable de las acciones de mantenimiento requiera pasar por muchas instancias antes de conseguir la aprobación para la realización de sus actividades, lo cual ocasiona la pérdida de oportunidad de realizarlas en el momento adecuado, requiriéndose solicitar a producción un período de tiempo adicional. Esto implica también alterar el programa de producción, lo que la persona responsable no estaría dispuesta a hacerlo. Por lo tanto, se requiere evaluar y definir los siguientes aspectos con la gerencia para evitar problemas de comunicación en el futuro:

Descripción y la definición de la organización (¿dónde se ubica mantenimiento?).

Descripción de las funciones del departamento de mantenimiento.

Planificación de los recursos.

Definición de los objetivos.

Preparación de las escalas de evaluación de las actividades de mantenimiento.

1.1.5.2. RELACIÓN CON PRODUCCIÓN

Uno de los principales problemas de mantenimiento es con producción. Cualquier jefe de mantenimiento conoce los problemas que se presentan  cuando no se proporciona el tiempo para realizar las actividades planificadas de mantenimiento, o cuando hay sobrecarga de las máquinas por retrasos en la producción, o cuando los operadores maltratan mucho las máquinas, o se contratan operadores no capacitados para esa actividad, o cuando se culpa el “mal mantenimiento” de las máquinas porque no se consiguen los estándares de calidad, los cuales se establecieron sin consultar si la máquina realmente puede llegar a ese estándar. Son innumerables los problemas que se presentan en la vida diaria de mantenimiento siendo imprescindible definir todos los parámetros de operación para que ambas partes sepan exactamente hasta dónde se pueden exigir a los equipos. A continuación se mencionan los principales aspectos que se tienen que definir antes de ejecutar un plan de mantenimiento:

Registrar volúmenes de producción y características de calidad.

Control de las características del material.

Determinar parámetros de regulación.

Coordinar fechas para trabajos de MP.

Contratar personal calificado para operación.

Fijar normas para el comportamiento en el lugar de trabajo (limpieza, seguridad, etcétera).

Tener indicaciones para tareas de conservación e inspección efectuadas por el personal operador.

Mantener condiciones de trabajo favorables en relación con el lugar de trabajo.

1.1.5.3. RELACIÓN CON LOGÍSTICA

Otra de las áreas con la cual necesitamos tener una coordinación precisa es el área de Logística. Como Uds. conocen, si no tenemos los repuestos y materiales en el momento que se van a realizar los trabajos de mantenimiento, simplemente no podemos ejecutar la tarea. Pero es conveniente mencionar que el problema no sólo es que Logística no compra los materiales y repuestos a tiempo, o que nos traen un repuesto que no es o es de baja calidad; el problema también es del área de mantenimiento porque no especifica bien que repuesto necesita, solo se entrega “una muestra” del repuesto en vez del código del catálogo, o simplemente se requiere “urgente” un repuesto, para “ayer”.

El área de Logística tiene un procedimiento establecido para realizar una compra y, por lo tanto, toma un tiempo tener el repuesto en el almacén; cualquier pedido que intente alterar este procedimiento origina procesos “especiales” que son tremendamente caros, costos que no vemos y que, al final, disminuyen la utilidad de la empresa. Es muy importante planificar nuestras requisiciones con los repuestos estándares, o que obedezcan a un plan de mantenimiento; y con aquellos pedidos originados por fallas imprevistas de la máquina se puede considerar un proceso especial, pero planificado. A continuación mencionamos algunos aspectos que debemos coordinar y  definir con el área de logística para lograr una adecuada comunicación:

Minimizar el stock correspondiente a componentes de mantenimiento.

Planificar y controlar las adquisiciones.

Optimizar el procedimiento para solicitar las adquisiciones.

Minimizar proveedores.

Reducir el tiempo de las adquisiciones.

Preparar la lista de los proveedores, quienes, consideramos, nos van a proporcionar materiales o repuestos de calidad.

1.1.5.4. RELACIÓN CON PERSONAL

El personal que opera la máquina y el que realiza las tareas de mantenimiento debe ser calificado. Es de vital importancia que contemos con personas debidamente capacitadas para realizar las actividades que hemos planificado, y esto es muy importante si aspiramos a tener un mantenimiento impecable cuando implementemos el TPM. Para ello, el área de mantenimiento debe definir el perfil de cada uno de sus trabajadores y coordinar con el responsable de producción respecto al nivel de calificación óptimo que debe tener el personal de operación. Uno de los problemas que normalmente se encuentra cuando se solicita personal calificado es que se les considera como un rubro “muy caro”, pero esto es aparente porque cuando un operador o un técnico de mantenimiento realice una operación o reparación deficiente, los costos involucrados serán inmensamente superiores a lo que se le pagaría a operadores o técnicos calificados; o el tener que programar un plan de capacitación para cada uno de ellos demandaría también un costo demasiado elevado, sin considerar el tiempo que toma, que puede ser evaluado como costo de oportunidad. A continuación se mencionan algunos de los aspectos que se deben coordinar con el área de recursos humanos:

Contratar personal calificado en coordinación con el departamento especializado correspondiente.

Efectuar actividades de capacitación permanente (objetivos de la empresa, tecnología, concientización).

Remuneración de acuerdo con el rendimiento.

Descripción de funciones para el puesto.

1.1.5.5. RELACIÓN CON MANTENIMIENTO

El departamento también tiene que organizarse, establecer sus mecanismos de comunicación con las demás áreas, asignar responsables de actividades, lograr el nivel de control del servicio que se presta, definir estándares, etcétera. Como se dice, “primero hay que poner orden en casa, antes de exigir orden en la de los demás”. Se mencionan a continuación algunos aspectos que debemos considerar para establecer los canales de comunicación adecuados: 

Planificación del tiempo y el lugar.

Descripción de exigencias de Mantenimiento efectuadas por personal externo.

Preparar la documentación e historial.

Definición de estándares.

Control y minimización de los recursos utilizados por mantenimiento.

Efectuar las tareas de mantenimiento.

1.1.5.6. RELACIÓN CON CONTABILIDAD

Para llevar un control de costos que nos ayude a identificar los gastos realizados y poder analizar los diferentes indicadores de costos es necesario especificar cómo deseamos que se carguen los costos de mantenimiento, actitud que tenemos que concertar con el área respectiva. A continuación mencionamos algunas actitudes que debemos concertar:

Presentación de los costos derivados del mantenimiento.

Proporcionar información de gastos al departamento de mantenimiento, con el objeto de posibilitar la optimización de los costos.

Planificación de los costos.

Comparación de los costos planificados y los costos reales.

1.1.6. DESARROLLANDO Y LLEVANDO A CABO ESTRATEGIAS DEMANTENIMIENTO

Una cosa es definir una misión. Y otra es desarrollar y llevar a cabo una estrategia que permite a la empresa de mantenimiento culminar esa misión. Dadas todas las presiones diarias que enfrentan los gerentes de mantenimiento, la primera pregunta es: ¿por dónde comenzar? ¿Comprar un nuevo sistema de gestión de mantenimiento (MMS)? ¿Reorganizar? ¿Invertir en equipos para el monitoreo de condición? ¿Derribar todo el lugar y construir uno nuevo? La respuesta está al principio de la declaración de la misión donde se establece que ésta significa conservar las actividades de nuestros recursos. Esto es sólo posible cuando estas actividades se han definido de tal forma que se pone en claro exactamente qué mantenimiento se está intentando lograr, y también precisando lo que significa “fallo”. Una definición clara de las funciones hace posible seguir con el próximo paso que es identificar las causas bastante probables y los efectos de cada uno de los estados de fallo. Una vez identificada la causa de la falla (o modos de falla) y sus efectos, estamos listos para evaluar cómo y cuánto representa cada falla. Esto hace posible determinar, a su vez, cuál de la serie de opciones de gestión de falla deben usarse para administrar cada modo de falla. En este punto,

hemos decidido lo que debe hacerse para conservar las funciones de los recursos. Este proceso podría llamarse “identificación de trabajo”.  Cuando las tareas que necesitan ser hechas (requisitos de mantenimiento de cada recurso) se han identificado claramente, el próximo paso es decidir sensiblemente qué recursos se necesitan para hacer cada tarea. Los “recursos” consisten en personas y cosas, lo que significa que deben contestarse ahora las siguientes preguntas: ¿quién hace cada tarea: un mantenedor experimentado? ¿El operador? ¿Un contratista? ¿La sección de entrenamiento (si se requiere entrenamiento)? Los ingenieros del proyecto (si el recurso debe rediseñarse)? ¿Qué repuestos y herramientas se necesitan para hacer cada tarea, incluyendo herramientas tales como el equipo de monitoreo de condición? Sólo cuando los requisitos del recurso se entienden claramente, podemos decidir exactamente qué sistemas se necesitan para manejar los recursos de tal manera que las tareas se hagan, y que las funciones de los recursos se conserven. En esencia, este proceso puede asemejarse a construir una casa. Los cimientos son los requisitos de mantenimiento de cada recurso, las paredes son los recursos exigidos para cumplir los requisitos (personas / habilidades y repuestos / materiales / herramientas) y el tejado representa los sistemas necesarios para manejar los recursos (MMS). Mirando los requisitos de mantenimiento en el contexto de las funciones de cada recurso (en otras palabras, buscando conservar lo que el recurso hace en lugar de lo que es), se transforma completamente la manera en la que los requisitos se perciben. En otras palabras, tal revisión cambia el tamaño, forma y situación de los cimientos sobre los que se construye la empresa de mantenimiento. Claramente, cuando los cimientos cambian, todo lo construido sobre éstos también debe cambiar. Las noticias buenas son que si se lleva a cabo correctamente la revisión de los requisitos, el proceso de identificación de trabajo, los cimientos no sólo terminan en alguna otra parte, sino ellos normalmente son mucho más pequeños que si los requisitos son determinados por métodos tradicionales. Cimientos más pequeños significan que la estructura entera (recursos y sistemas) construidos sobre éstos también serán más pequeños. Noticias aún mejores son que el enfoque inicial en las funciones hace que la empresa de lejos, sea más eficaz. Para resumir, el desarrollo y ejecución de una estrategia de mantenimiento incluye de tres pasos distintos:

Formular una estrategia de mantenimiento para cada recurso (determine sus requisitos de mantenimiento en su contexto de operación).

Adquirir los recursos necesarios para ejecutar la estrategia eficazmente (personas, repuestos y herramientas).

Ejecutar la estrategia (adquiera, desarrolle y opere los sistemas necesarios para manejar los recursos eficazmente).En otras palabras, construya primero sus cimientos; luego, las paredes y, finalmente, el tejado.

  1.1.6.1. CONSTRUYENDO CIMIENTOS SÓLIDOS

Como todo constructor sabe, la integridad de cualquier estructura depende sobre todo de la integridad de sus cimientos. Así si buscamos una empresa de mantenimiento que sea bastante robusta para satisfacer todas las expectativas de sus clientes, entonces sus cimientos deben ser:

Del tamaño y forma correctos, y en el lugar exacto.

Lo bastante fuertes para soportar todas las cargas puestas sobre ellos.

Construir cimientos sólidos significa que el proyecto de construcción debe planearse apropiadamente, la tierra debe prepararse correctamente, los cimientos deben diseñarse adecuadamente, se debe emplear los material es precisos y deben ser construidos por personas con conocimiento y habilidades apropiados. Planificar el proyecto significa que deben establecerse objetivos claros, asignar recursos y preparar un plan. Preparar la tierra significa que todos en la organización a los que la empresa de mantenimiento sirve, deben entender claramente todo lo que el mantenimiento puede y no puede lograr, y lo que ellos deben hacer para ayudar a lograrlo. Diseñar los cimientos y seleccionar los medios materiales correctos significa que se definen sistemáticamente las funciones y rendimientos estándar requeridos de cada recurso, decidiendo qué modos de falla son bastante probables que causen ésta, evaluando los efectos y consecuencias de ella, y seleccionando una política de gestión de falla que trate apropiadamente las consecuencias. Emplear personas apropiadas significa que el ejercicio debe ser realizado por grupos de personas que tienen una comprensión completa de cada recurso en su contexto de operación, trabajando bajo la guía de alguien que entiende profundamente el proceso, siendo empleado para evaluar los requisitos de mantenimiento y quien tiene un amplio interés en el éxito del proyecto. (En ausencia de cualquier formulación de un proceso estratégico de gestión de recursos comparable, la única manera eficaz de hacer todo esto enseguida para los procesos industriales modernos y complejos, es ordenar en grupos a los operadores apropiadamente especializados, mantenedores, supervisores y especialistas que viven con el recurso en una base diaria para aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) bajo la guía de un facilitador adecuadamente calificado).Desde el punto de vista de esta analogía estructural, merece la pena notar quelas empresas de mantenimiento gastan inmensas cantidades de tiempo, energía y dinero en sistemas de gestión de mantenimiento (tejados) y en herramientas tales como el monitoreo de condición (parte de las paredes), pero gastan poco o nada en clarificar percepciones sobre lo que realmente debe hacerse para que los recursos puedan continuar haciendo lo que sus usuarios quieren que ellos hagan (los cimientos). El resultado es tejados elegantes y paredes construidas sobre cimientos que tienen la forma, el tamaño y el lugar equivocados, y no lo suficientemente sólidos para soportar las cargas impuestas sobre ellos. El resultado final es una empresa de mantenimiento que no es tan eficaz como debe ser. Esto no sugiere que no se necesita un MMS o un monitoreo de condición. Por supuesto que los necesitamos, de la misma manera que cada edificio necesita un tejado y paredes. Sin embargo, los tejados y paredes deben encajar en sus cimientos, y la cimentación debe poder soportar el resto de la estructura. En esencia, la única manera de desarrollar una estrategia de

mantenimiento verdaderamente viable, a largo plazo es invertir una cantidad apropiada de tiempo y energía en cada elemento del proceso. En particular, evite la tentación por concentrarse demasiado o poco en las tecnologías de mantenimiento y los sistemas sin primero asegurar que todos compartimos un concepto claro, común y correcto sobre lo que realmente debe hacerse para asegurar que cada recurso continúe haciendo lo que sus usuarios desean elaborar.

1.1.7. ACCIONES DE MANTENIMIENTO

Las acciones del mantenimiento que se ponen en práctica para conseguir los objetivos son:

Efectuar intervenciones especializadas, predictivas, preventivas y correctivas, sobre la maquinaria e instalaciones a fin de mantener su eficiencia, con revisiones completas o parciales, reparación de fallas, eliminación de anomalías, ejecución de modificaciones y restauraciones.

Crear una organización adecuada para la preparación del trabajo, la previsión de los plazos, el aprovechamiento de los materiales y la programación.

Estudiar y llevar a cabo las negociaciones con las empresas externas a las que se le va a encomendar trabajos de mantenimiento concretos. Controlar la calidad de la ejecución de éstos.

Preocuparse de la continua mejora técnica de los medios de que el mantenimiento dispone.

Capacitar a los operarios y al personal de supervisión.

Seguir de cerca la puesta en marcha de la maquinaria e instalaciones nuevas a fin de adquirir los conocimientos técnicos necesarios para su futuro mantenimiento.

Mantener la seguridad de las instalaciones a un nivel en el que el peligro y la probabilidad de accidentes personales queden teóricamente eliminados

RELACION!

El planteamiento de una estrategia de mantenimiento adecuada es un tema de importancia creciente en el que debería involucrarse la dirección de la empresa, ya que su integración en los procesos y estrategias corporativas es decisiva para el éxito corporativo.

Las principales fuentes de pérdidas en el mantenimiento son:

1. Paradas de la instalación

2. Pérdida de tiempo ligada a la preparación de los equipos3. Funcionamiento sin carga y paradas breves4. Secuencias de trabajo a ritmo reducido5. Dificultades asociadas a la puesta en marcha6. Pérdidas de calidad

Estrategias de mantenimiento

Definición de los objetivos de la empresa con relación al mantenimiento

En numerosas publicaciones a menudo se confunden conceptos como ‘mantenimiento autónomo’ o se usan indistintamente términos como ‘mantenimiento’ y ‘mantenimiento de rutina’. A continuación se clarifican tales conceptos.

Según la norma DIN 31051, el mantenimiento es el conjunto de actividades desarrolladas con el fin de conservar o restablecer la situación ideal, así como las utilizadas para la determinación y evaluación de la situación real de un sistema.

Estas medidas se dividen en cuatro categorías básicas:

1. Mantenimiento de rutina2. Inspección3. Reparación4. Eliminación de puntos débiles o corrección

En base a la estrategia y a la definición de las competencias básicas se decide cuáles de estas actividades se pueden externalizar.

Figura 1: El mantenimiento según la norma DIN 31051.

En la mayoría de los casos, el mantenimiento autónomo se limita a la limpieza y lubricación de los equipos. La inspección de las instalaciones no incluye, sin embargo, el

mantenimiento de reparación. La definición del TPM debe estar coherente con la filosofía: ‘Total Productive Maintenance or Total Productive Management?’

A continuación se describen más detalladamente los diferentes métodos y/o estrategias de mantenimiento.

Mantenimiento correctivo: mantenimiento reactivo, reparación tras una avería, subsanación de averías. Reparación de averías.

Ventaja: ‘Operación hasta fallo’ = se apura el equipo al máximo, hasta agotar el margen de uso; escaso gasto en concepto de mantenimiento hasta que se produce la avería de la máquina.

Inconveniente: costes más elevados debido a tiempos de inactividad imprevistos o a la necesidad de realizar horas extras, adquisición de repuestos (entrega por taxi), turnos extraordinarios. Una opción, cuando sea posible, es buscar instalaciones alternativas, modificar las existentes, etc.

Mantenimiento preventivo: mantenimiento ‘convencional’. Actividades de verificación rutinarias en intervalos predeterminados. Mantenimiento programado y estandarizado en intervalos regulares (en función del desgaste de los componentes, curvas de carga).

Ventaja: se reducen los tiempos de inactividad imprevistos. Inconveniente: mayor despliegue de personal; costes elevados de piezas de

repuesto, ya que también se sustituyen piezas con poco desgaste; peligro de caer en un ‘exceso de mantenimiento’. Es aconsejable poner en tela de juicio la planificación por intervalos durante el tiempo de funcionamiento de las instalaciones según las indicaciones del fabricante. ¿Se tiene en cuenta el desgaste o el estado del componente?

Mantenimiento predictivo (según condición y estado de la máquina o instalación)

El mantenimiento predictivo se basa en la determinación del momento adecuado (variable) para llevar a cabo las medidas necesarias a partir de los datos registrados y disponibles (inspección, mediciones). Se basa en el uso de técnicas de registro de parámetros y en el estado de la pieza o componente. Los intervalos variables pueden establecerse, p. ej., por medio de sistemas de diagnóstico online.

Esto implica un control permanente de la maquinaria (por ejemplo, diagnóstico de vibraciones, termografía o medida del consumo de corriente o de aire comprimido, además de comprobación de fugas y fisuras, caudal del flujo o endoscopia). De este modo se garantiza la sustitución de componentes defectuosos en caso necesario, a fin de evitar pérdidas económicas por inactividad.

Ventajas: óptimo control del margen de desgaste de los componentes relevantes, observación continua del estado de funcionamiento. La supervisión permanente

permite identificar a tiempo cualquier daño en los componentes, con lo que se incrementa la vida útil tanto de los componentes como de las máquinas. Los trabajos de mantenimiento pueden planificarse con la debida antelación. Diagnóstico de averías mejorado y detallado. Mayor disponibilidad de la maquinaria. Al evitar paradas imprevistas, se reducen también los costes de personal y de repuestos. Se garantiza la calidad de las piezas producidas.

Inconveniente: este método tiene sus límites; los costes de adquisición y de capacitación pueden ser muy elevados. Se requieren, en parte, sistemas de diagnóstico muy costosos y complejos, que además solo son aplicables de forma limitada. En suma: el coste puede superar al ahorro esperado.

Conclusión:

La utilidad efectiva de un sistema de mantenimiento basado en el estado de la máquina se pone de manifiesto en la fase de envejecimiento. Debido al desgaste normal de una instalación de producción por el transcurso del tiempo, las averías también afectan a componentes fundamentales para el funcionamiento de la misma, como cadenas, cojinetes, guías, componentes eléctricos, etc.

Se pueden diferenciar tres estrategias de mantenimiento básicas

Figura 2: Estrategias estándares en función del riesgo esperado.

Cada estrategia de mantenimiento tiene su razón de ser

Figura 3: Ventajas y desventajas de cada estrategia.

¿Qué criterios son decisivos en la elección de la estrategia de mantenimiento?

Figura 4: Criterios para elegir la estrategia adecuada.

Básicamente se trata de combinar las estrategias de mantenimiento con la optimización de gastos y específicamente para cada caso.

Figura 5: Criterios para elegir la estrategia adecuada.

La gestión de complejidad en el mantenimiento significa...

Figura 6: Grado de la complexidad.

Normalización como medio para la integración con reducción de gastos de los datos y actividades de mantenimiento

Figura 7: Organización IT costes y su beneficio.

La utilización de los sensores de diagnóstico se mantiene actualmente dentro de los límites ¿Qué se utilizan principalmente en el mantenimiento?

Figura 8: Medios para monitorizar informaciones.

Organización IT

En parte, los IPS no están completamente interconectados en la práctica y por lo tanto se basan en papel. Por esta razón faltan los datos registrados de forma centralizada para llevar a cabo los análisis y para iniciar las medidas correctivas necesarias. (IPS = planificación del mantenimiento y sistemas de control). Por medio de la utilización ampliada de aparatos finales móviles (PDA = personal digit assistant, handhelds o notebooks) y la posibilidad de obtener los datos en tiempo real, se mejora toda la actividad operativa de mantenimiento. Esto se puede llevar a cabo con la elaboración de planes de mantenimiento y listas de comprobación hasta el acceso al historial de los datos de la instalación, así como planos 3D de componentes para realizar de forma más eficiente y efectiva las reparaciones.

Elección de la estrategia de mantenimiento: cómo encontrar la combinación adecuada

Estrategias opcionales de mantenimiento para la respectiva situación existente se presta la estrategia de mantenimiento apropiada.

Figura 9: Mix de la estrategia.

El objetivo debería ser siempre el mismo. Una estrategia adecuada para su planta de producción debe contribuir a:

Aumentar la disponibilidad de las instalaciones y reducir los costes de mantenimiento

Mejorar la seguridad laboral Incrementar la calidad Evitar cualquier tipo de despilfarro (MUDA)

El mantenimiento por sí solo no basta para cumplir este cometido. La organización del área de mantenimiento tiene que adaptarse, lógicamente, a la estrategia de mantenimiento, con el objetivo de sustituir la resolución de fallos de funcionamiento por la prevención de averías. La organización también tiene que adaptarse a las particularidades de la empresa con soluciones creativas.

‘Encontrar la combinación adecuada’ significa combinar de forma inteligente las estrategias de mantenimiento con vistas a reducir al mínimo el gasto por este concepto. El coste de las operaciones de mantenimiento debe contraponerse a la utilidad que reportan. Este enfoque integral y la problemática que de él se deriva se pueden abordar con numerosas estrategias.

Los criterios determinantes son: comportamiento del usuario, estado y antigüedad de las instalaciones, y recursos financieros.

Cada ámbito de mantenimiento requiere su propia estrategia de mantenimiento. Para el controlling de mantenimiento y el análisis de puntos débiles es de importancia vital una estructuración de los puntos de mantenimiento (puntos técnicos e instalaciones).

Elección de la estrategia de mantenimiento – encontrar la combinación correcta

Fig. 10. La combinación adecuada.

Al contemplar las principales estrategias de mantenimiento surgen las siguientes preguntas:

¿Qué estrategia es la más adecuada para mi empresa?

¿Cuándo debo aplicar una estrategia determinada?

Aparte de las estrategias estándar de mantenimiento citadas, en las empresas se están implementando cada vez más estrategias de carácter innovador.

Mantenimiento basado en el riesgoRBM (Risk Based Maintenance) o RMA = Risk Matrix Assessment = Matriz de riesgo

Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM = Reliability Centered Maintenance).

Ambas estrategias ofrecen numerosas posibilidades de aplicación. A continuación se explican brevemente ambas estrategias.

El mantenimiento basado en el riesgo es un procedimiento destinado a reducir el gasto de mantenimiento, cumpliendo a la vez un nivel de seguridad determinado. Este método sirve para determinar y priorizar los riesgos de una eventual parada de la instalación. El objetivo es establecer medidas e intervalos de mantenimiento eficaces con el fin de minimizar el riesgo de parada de la instalación. Deberán tratarse de forma prioritaria aquellas instalaciones o grupos constructivos con mayor riesgo. Antes de tomar una decisión y valorar el riesgo deben tenerse en cuenta las siguientes cuestiones:

1. ¿Qué riesgo existe de que se produzca una parada?2. ¿Cómo se puede reducir o neutralizar el riesgo?3. ¿Qué despliegue (humano/financiero) se requiere para reducir o neutralizar el

riesgo?4. ¿Qué riesgo existe para el ser humano y el medio ambiente?5. ¿Qué consecuencias económicas cabe esperar?6. Y de todo ello se deriva la pregunta final:7. ¿Qué riesgos debemos/podemos aceptar?

El mantenimiento centrado en la fiabilidad se sirve de los métodos RCM, FMEA (análisis de modos de fallo y efectos; AMFE) y FMECA (análisis de modos de fallos, sus efectos y criticidad; AMFEC). RCM es un concepto de mantenimiento que permite hacer un uso óptimo de diferentes estrategias de mantenimiento en función de la situación o del tipo de instalación. A diferencia del mantenimiento basado en el riesgo, no se analiza el riesgo de parada de máquinas o instalaciones, sino la posibilidad de que se produzcan fallos de funcionamiento en los diferentes componentes y, a continuación, se definen las consecuencias de dichos fallos. Para ello se describen las instalaciones existentes de modo que sea posible determinar qué estrategia de mantenimiento o análisis de puntos débiles se puede aplicar en cada caso individual.

El principio RCM:

Costes de la medida de mantenimiento preventivo / costes de una parada/avería eventual. Análisis RCM: el análisis RCM plantea siete preguntas básicas a la hora de determinar estrategias individuales de mantenimiento:

1. ¿Qué función tiene la máquina o los componentes de la instalación?2. ¿Cómo se puede perturbar el funcionamiento?3. ¿Qué causas tiene el fallo de funcionamiento?4. ¿Qué consecuencias tiene el fallo?5. ¿Qué repercusión tiene el fallo?6. ¿Cómo se puede prevenir el fallo?7. ¿Qué hacer si no se encuentra ninguna solución?

Resumen

Al contrario de lo que sucede con el mantenimiento basado en el riesgo, en el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) no se determina el riesgo de que se produzca una avería, sino que se examina cada componente de la instalación para verificar la existencia de posibles fallos de funcionamiento y se definen las consecuencias de dichos fallos. Sobre la base de esta descripción detallada se puede elegir la estrategia de mantenimiento necesaria en cada caso. Sin duda, RBM y RCM son de gran ayuda para la planificación y estructuración. Se basan en estimaciones aproximadas y/o en la experiencia relativa a la disponibilidad habitual de las máquinas e instalaciones. Las modalidades RBM y RCM se prestan sobre todo en el caso de máquinas o instalaciones con una interacción muy compleja entre sus distintas unidades o componentes. En estos casos se recomienda efectuar un proyecto piloto con una instalación o máquina, a fin de conocer el procedimiento y la metodología.

Nota: El mantenimiento en ningún caso genera valor directamente; por ello, las expresiones como “mantenimiento generador de valor añadido” y similares que aparecen en algunos libros sólo dan lugar a confusión. El mantenimiento solo puede asegurar la creación de valor, p. ej., por parte de las instalaciones de producción.

Procedimiento organizativo

Gestión del coste de ciclo de vida (LCC-Management) de los medios de producción (Life Cycle Performance) Estos procedimientos se vienen desarrollando desde hace tiempo y forman parte de la base de contrato en muchas organizaciones, sobre todo en la industria aeronáutica y aeroespacial. En la industria automovilística se está prestando cada vez más atención a este procedimiento. Gestión del coste de ciclo de vida (LCC-Management) o coste total de propiedad (TCO) Concepción y comportamiento de servicio de las instalaciones En un análisis LCC se insta a los proveedores a demostrar la fiabilidad a partir de documentos, datos obtenidos en pruebas, pronósticos mediante los indicadores MTBF (tiempo medio entre fallos) y MTTR (tiempo medio necesario para las reparaciones) Los contenidos siguientes son, entre otros: a) Revisiones del diseño b) R&M Status (Realibility y maintainability) c) Cálculos y análisis (p. ej., FMEA) d) Enfoques basados en un “proceso continuo de mejora”

Life-cycle-Cost en el proceso de planificación de instalaciones y aprovisionamiento

Figura 11: Factores de costes de ciclo de vida.

El futuro de la gestión del mantenimiento: Unos apuntes

A nivel de recursos humanos, grupos de trabajo adaptados a los procesos. Se constituirán unidades de mantenimiento autónomas formadas por personal de mantenimiento y producción, dirigidas por responsables de área. El objetivo será asignar la responsabilidad del proceso y garantizar una mejora continua.

Ampliación de las tareas de control de mantenimiento: éstas no consistirán en la mera gestión de datos, sino que también se considerará el diseño y la introducción de medidas tales como análisis estructurados de fallos y de puntos débiles.

La eficacia y el rendimiento del departamento dependen de una gestión adecuada, por lo que esta también contribuirá al éxito global de la empresa. Cabe destacar que no todos los especialistas en mantenimiento reúnen los requisitos para dirigir equipos de mantenimiento.

Figura 12: Equipos de trabajos orientados al proceso.

A nivel de máquinas/instalaciones, intercambio continuo de información entre los sistemas diseñados para el control y gestión de la maquinaria (CMS, CN/PLC) con los sistemas de gestión empresarial (ERP/PPS, PGM).

Detección automática de puntos débiles y causas de averías. Inicio automático del proceso de reparación de averías (CMS: Monitorización del estado de la maquinaria; CN: Control numérico; PLC: Autómatas programables; MDE/BDE: Registro de datos operacionales/de maquinaria;PGM: Planificación y gestión del mantenimiento; PPS: Sistema de programación y control de la producción; ERP: Planificación de recursos empresariales).

Ampliación de la gestión del coste de ciclo de vida (LCC-Management) para medios de producción

Problemática:

“El registro de los datos procedentes de la maquinaria no se utiliza apenas en la industria de la automoción. Sin embargo, en otros sectores (por ejemplo, en la industria química) está mucho más extendido”. Dichos datos pueden reflejar la totalidad de los procesos de producción ya que, por lo general, se recogen de forma continua.

¿Qué datos son prácticamente utilizables para el mantenimiento?

Figura 13: ¿Cuáles son mis datos necesarios?

“Es difícil acceder a los parámetros de plantas en funcionamiento ya que, en numerosas ocasiones, estas son opacas para la empresa que gestiona la instalación. Si el fabricante de la planta no es la empresa que la gestiona, aquel carece de la experiencia y conocimientos necesarios y, por tanto, FMEAS suelen ser insuficientes.

Por consiguiente, cuanto antes se implique a especialistas de mantenimiento experimentados en las fases de planificación e inversión, más fácil será evitar puntos

débiles y, por ende, los costes asociados. Lo ideal sería aprovechar la ocasión para sentar las bases de una estrategia de servicio técnico a largo plazo que incluya las tareas de mantenimiento de rutina, inspección, reparación y gestión de piezas de repuesto.

Independientemente de la estrategia de mantenimiento que elija la empresa, es necesario documentar los trabajos realizados. Numerosas empresas ya están utilizando soluciones informáticas de planificación y gestión del mantenimiento que facilitan la documentación, planificación y el registro completo de datos. El intercambio de información con sistemas empresariales (por ejemplo SAP) aún no está muy extendido y, en los casos en los que está implementado, no siempre se mantiene actualizado.

Es aconsejable minimizar y automatizar las tareas administrativas asociadas al mantenimiento (con dispositivos electrónicos de entrada de datos, de lectura de códigos de barras, etc.)

Para este fin, en algunas empresas será necesario ampliar y optimizar todavía más la estructura IT del mantenimiento. De esta manera, en el futuro las actividades operativas de mantenimiento podrán organizarse de forma más eficiente y efectiva.

La protección del medio ambiente y el consumo energético jugarán un papel importante en la estrategia de mantenimiento (desde la adquisición de máquinas hasta el desecho de piezas de repuesto).

Mantenimiento potencial orientado por el estado

Figura 14: Mantenimiento según condición y estado de la máquina o instalación.

Pirámide de excelencia de mantenimiento: cada empresa puede autoevaluarse y clasificarse

El inventario de la pirámide de mantenimiento muestra lagunas significantes entre lo real y lo previsto.