El Haccp- I.S.T.P.S

ANALISIS DE CONTROL Y PUNTOS CRITICOS

EL HACCP Pgina 1

Ao de la diversificacin productiva y fortalecimiento de la

educacin

Instituto de Educacin Superior Tecnolgico Publico Sullana

Carrera profesional

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

*Modulo tcnico profesional: Control de calidad en productos de

frutas, hortalizas y azucares

*Unidad didctica : Control de calidad *Semestre : I *Docente : Ing. Cristian Vera *Alumnos : Chero Salazar Milagros

Colan Zapata Jherson

Viera Lopez Kiara

*Tema : Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos

(HACCP)

Sullana -2015


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DEDICATORIA

Dedicamos este trabajo

A Dios; porque nos ha dado la vida y fortaleza para terminar monografa denominada

Almacenamiento de los alimentos

A nuestros Padres por estar ah cuando ms los necesitamos guindonos y apoyndonos siempre

en nuestras decisiones para el bienestar de nosotros.

Los autores.


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AGRADECIMIENTO

La presente monografa fue realizada bajo la gua de la docente encargada del curso; a quienes no

gustara expresar nuestro ms profundo agradecimiento, por hacer posible la realizacin de este

estudio. Asimismo al esfuerzo y dedicacin de nosotros los involucrados y merecedores de tan

grata elaboracin; ya que gracias a ello estamos conociendo temas que en un futuro laboral nos

van a servir para ponerlos en prctica.

Adems, de agradecer su paciencia, tiempo y dedicacin que tuvieron para que esto saliera de

manera exitosa.

Gracias por su apoyo.

Los autores.


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JUSTIFICACIN

La presente monografa se realiza con la finalidad de que los

estudiantes de Industrias alimentarias tengan el conocimiento respectivo

acerca del Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) ya que

permite identificar los puntos crticos y de riesgo durante los procesos

productivos desde el inicio hasta finalizar con el producto terminado. Teniendo

presente que existen diversos estndares los cuales se deben de cumplir y as

garantizar la inocuidad de los alimentos en proteccin de los consumidores y la

salud pblica.


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INDICE DE CONTENIDO

DEDICATORIA ................................................................................................................... 2

AGRADECIMIENTO ........................................................................................................... 3

JUSTIFICACIN ................................................................................................................ 4

INDICE DE CONTENIDO ................................................................................................... 5

I. INTRODUCCIN ........................................................................................................ 6

Principio 1: Peligros.............................................................................................. 9

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC) ................................ 10

Principio 3: Establecer los lmites crticos ........................................................... 11

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC .............................. 11

Principio 5: Establecer las acciones correctivas ................................................. 11

Principio 6: Establecer un sistema de verificacin .............................................. 11

Principio 7: Crear un sistema de documentacin ............................................... 12

2.4. Pasos para la implementacin ........................................................................... 12

2.5. Planes de apoyo ................................................................................................ 13

2.6. APPCC y sistemas de calidad ............................................................................ 15

CONCLUSIONES ............................................................................................................. 17

BIBLIOGRAFA ................................................................................................................ 18


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I. INTRODUCCIN

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos cientficos y carcter sistemtico, permite:

Identificar peligros especficos y medidas para su control con el fin de garantizar la

inocuidad de los alimentos en proteccin de los consumidores y la salud pblica.

Es un instrumento diseado para evaluar los riesgos y establecer sistemas de

control que se centran en la prevencin en lugar de basarse principalmente en el

ensayo del producto final.

El sistema HACCP debe aplicarse a lo largo de la cadena alimentaria, desde el productor

primario, hasta el consumidor final, y su aplicacin debe basarse en pruebas cientficas de

los riesgos para la salud humana. Adems de mejorar la inocuidad de los alimentos, la

aplicacin del sistema HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar

asimismo la inspeccin por parte de las autoridades de vigilancia y promover el comercio

internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. E] presente

documento tiene como propsito difundir los conceptos bsicos del Sistema HACCP, para

su aplicacin en el autocontrol de las empresas productoras y de esta manera comprender

los reglamentos que pueden aplicarse no solamente en la industria alimentaria sino

tambin en la farmacutica adems la labor de la autoridad responsable de la vigilancia y

verificacin.


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II. MARCO TEORICO

2.1. Definicin:

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical

Control Point System o Anlisis de Peligros y Puntos

Crticos de Control en su traduccin al castellano),

es el mtodo de prevencin que ha logrado el mayor

grado de evolucin, adopcin y aceptacin por las

diversas organizaciones, empresas y gobiernos para

obtener una adecuada seguridad en todos los

mbitos de la produccin primaria, transporte, elaboracin, almacenamientos, distribucin,

comercializacin y consumo de los alimentos. El HACCP analiza cada etapa del proceso

que peligros pueden haber desde el punto de vista fsico, biolgico y qumico y si

encuentra un peligro crtico analiza cmo se tiene que hacer para eliminarlo o reducirlo a

fin de que no atente a la salud del consumidor. El HACCP al final queda sustentado en un

Manual de Procedimientos y Registros con sus respectivas acciones correctivas,

monitoreo, etc.

2.2. Beneficios de implementar HACCP

a) Seguridad de que los productos que consumimos son inocuos y los procesos de

elaboracin seguros, eficientes y eficaces

b) Reduccin de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos.

c) Es una herramienta de Marketing, porque le da una buena imagen de credibilidad para

el establecimiento, explotndolo como una ventaja competitiva que otros no tienen.

d) Disminucin en los costos y ahorro de recursos.

e) Prevencin ptima de las enfermedades transmitidas por alimentos (ETAs).

f) Proporciona evidencia de una manipulacin segura y eficiente de los alimentos.

g) Posicionamiento de la empresa

h) Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados.

i) Aumento en el nivel de capacitacin del personal.

j) Aumento del nivel en que los clientes son satisfechos.


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2.3. Los siete principios del HACCP Existen siete principios bsicos en los que se fundamentan las bases del HACCP:

Bases del HACCP

2.3.1. Formacin de un equipo de La empresa alimentaria deber asegurar que se

disponga de conocimientos y competencia especficos para los productos que

permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un

equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ,

deber recabarse asesoramiento tcnico de otras fuentes e identificarse el mbito

de aplicacin del plan del Sistema de HACCP. Dicho mbito de aplicacin

determinar qu segmento de la cadena alimentaria est involucrado y qu

categoras generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicar si se

abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).

2.3.2. Descripcin del producto: Deber formularse una descripcin completa del

producto que incluya informacin pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo:

composicin, estructura fsica/qumica (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos

estticos para la destruccin de los microbios (tales como los tratamientos

trmicos, de congelacin, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad,

condiciones de almacenamiento y sistema de distribucin.

2.3.3. Determinacin del uso al que ha de destinarse: El uso al que ha de destinarse

deber basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o

consumidor final. En determinados casos, como en la alimentacin en

instituciones, habr que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la

poblacin.

2.3.4. Elaboracin de un diagrama de flujo El diagrama de flujo deber ser elaborado

por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operacin. Cuando el

sistema de HACCP se aplique a una determinada operacin, debern tenerse en

cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operacin.

2.3.5. Confirmacin in situ del diagrama de flujo : El equipo de HACCP deber cotejar

el diagrama de flujo con la operacin de elaboracin en todas sus etapas y

momentos, y enmendarlo cuando proceda.


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2.3.6. Enumeracin de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase,

ejecucin de un anlisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los

peligros identificados

Al realizar un anlisis de peligros, debern incluirse, siempre que sea posible, los

siguientes factores:

la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales

para la salud;

la evaluacin cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;

la supervivencia o proliferacin de los microorganismos involucrados;

la produccin o persistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes fsicos

en los alimentos; y

las condiciones que pueden originar lo anterior.

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de

registro eficaz y preciso. Debern documentarse los procedimientos del sistema

de HACCP, y el sistema de documentacin y registro deber ajustarse a la

naturaleza y magnitud de la operacin en cuestin.

Los ejemplos de documentacin son:

el anlisis de peligros;

la determinacin de los PCC;

la determinacin de los lmites crticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

las actividades de vigilancia de los PCC;

las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;

las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

Principios del HACCP

Principio 1: Peligros

Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los

peligros potenciales (fsicos, qumicos y biolgicos) que pueden aparecer en cada etapa

de nuestro proceso y las medidas preventivas. Slo se estudiarn aquellos peligros

potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningn caso se estudiarn peligros que

comprometan la calidad del producto.


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Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC)

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para

evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control para

lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Para realizar la determinacin de los PCC se deben tener en cuenta aspectos tales como

materia prima, factores intrnsecos del producto, diseo del proceso, mquinas o equipos

de produccin, personal, envases, almacenamiento, distribucin y pre-requisitos.

Existen diferentes metodologas para el estudio de los peligros. Lo primero que debe

hacerse es definir cules de los peligros detectados a lo largo del anlisis son

significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia se pueden utilizar dos

mtodos diferentes. Por un lado tenemos el ndice de Criticidad que consiste en valorar

de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en funcin de su probabilidad, severidad y

persistencia. Una vez aplicada la frmula, todas aquellas fases analizadas cuyo ndice de

Criticidad sea 20 o mayor de 20 sern analizadas mediante el rbol de decisin.

La frmula para realizar el clculo del ndice de Criticidad es la siguiente:

Probabilidad: ( P )

Severidad: ( S )

Persistencia: ( Pr )

Otro mtodo para la evaluacin de la significancia es el modelo bidimensional

(recomendado por la FAO ), a travs del cual podemos definir en funcin de la severidad

y la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o

no.

Por ltimo debemos analizar todos los peligros significantes a travs del rbol de

decisin, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarias que consiste

en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa

del proceso y ayuda junto con los prerrequisitos a determinar cules de los peligros

representan Puntos de Control Crtico.


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Principio 3: Establecer los lmites crticos

Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de las medidas de control, que

marcarn la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parmetro

medible (como temperatura, concentracin mxima) aunque tambin pueden ser valores

subjetivos.

Cuando un valor aparece fuera de los lmites, indica la presencia de una desviacin y que

por tanto, el proceso est fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar

peligroso para el consumidor.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

Debemos determinar qu acciones debemos realizar para saber si el proceso se est

realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo

control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo adems la frecuencia de

vigilancia, es decir, cada cunto tiempo debe comprobarse, y quin realiza esa

supervisin o vigilancia.

Principio 5: Establecer las acciones correctivas

Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia

detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, adems de

dichas acciones, quin es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones sern las

que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y as trabajar bajo condiciones

seguras

Principio 6: Establecer un sistema de verificacin

ste estar encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es

decir, si ste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos

para el alimento.


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Principio 7: Crear un sistema de documentacin

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su

aplicacin, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma

establecida.

2.4. Pasos para la implementacin Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.

El proceso de implantacin deber seguir las diferentes fases para una implantacin

ptima:

1. Formar el equipo de trabajo: Dicho equipo ha de ser multidisciplinario, intentando que

formen parte del mismo trabajadores de todos los departamentos involucrados en la

seguridad alimentaria (ej: produccin, control de calidad, mantenimiento). Algunas de

las responsabilidades de dicho equipo sern: definir la especificaciones de cada

producto; realizar cuntos anlisis de peligros sean necesarios para detectar puntos

crticos; actualizar el sistema siempre que se considere necesario y controlar que se

realizan todos los controles y registros requeridos por el sistema.

2. Describir los productos: Para cada producto deberemos indicar sus especificaciones,

debiendo indicar como mnimo las siguientes caractersticas: ingredientes del producto;

metodologa de preparacin; consumidor final al que va destinado; caractersticas de

consumo; caractersticas microbiolgicas, fsicas y qumicas; vida til o caducidad;

caractersticas de almacenamiento y consumidor final.

3. Identificar el uso esperado del producto por los consumidores: Se deber indicar al

consumidor al que va destinado si contiene alrgenos.

4. Desarrollar el diagrama de flujo y la descripcin del proceso: El diagrama de

flujo es un instrumento bsico para la deteccin de los peligros por etapas, y

corresponde a una representacin grfica que consiste en una secuencia lgica de los

procesos que se desarrollan en la empresa. Para realizar la descripcin del proceso es

muy importante adems de definir todas y cada una de las actividades a desarrollar

para elaborar el producto, incluir una descripcin exhaustiva de las instalaciones y de la

distribucin del producto a lo largo del proceso de produccin.


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5. Realizar el anlisis de peligros asociados a la produccin e identificar las

medidas preventivas (Principio APPCC n1)

6. Identificar los puntos de control crticos (PCC) (Principio APPCC n2)

7. Establecer lmites crticos para cada PCC ( Principio APPCC n3)

8. Establecer un sistema de supervisin o vigilancia (Principio APPCC n4)

9. Establecer las acciones correctoras ( Principio APPCC n5)

10. Establecer sistema de registro y archivo de datos (Principio APPCC n6)

11. Establecer un sistema de verificacin del sistema ( Principio APPCC n7)

12. Realizar una revisin del sistema

2.5. Planes de apoyo El Real Decreto 2207/1995 ya derogado, al igual que el Codex, establece diferentes

mecanismos para asegurar la higiene en todo tipo de industrias. Dichos mecanismos son:

1. Aplicacin de un sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos.

2. Cumplimiento de los requisitos previos de higiene, tambin denominados planes de

apoyo o pre-requisitos.

En La Comunidad Europea estos mecanismos estn regulados actualmente por el

Reglamento Europeo 852/2004 y el Reglamento Europeo 853/2004.

El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los peligros de

contaminacin relevantes en una industria alimentaria, pero este estudio y el control

resultante del mismo no tendra ningn sentido si la empresa alimentaria no trabajo con

anterioridad siguiendo unas prcticas higinicas y manteniendo unas condiciones

ambientales operativas adecuadas.

Estos requisitos previos se presentan en todas las etapas de produccin de las industrias,

independientemente del sector en el que se desarrollen, e irn encaminadas a actuar como


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medidas preventivas para el control de los peligros generales, dejando que el APPCC

controle exclusivamente los PCC.

A la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en cuenta que primeramente

debemos definir estos planes de apoyo, ya los mismos nos ayudarn a aplicar medidas

preventivas para los riesgos fcilmente evitables a travs de la implantacin de medidas de

higiene correctas, y adems nos facilita la deteccin de PCC.

Es indispensable que dichos planes de apoyo estn documentados, correctamente

archivados y que existan registros que demuestren su implantacin porque "lo que no est

escrito no existe".

La estructura de los planes ser comn para todos, debiendo responder cada uno a las

siguientes preguntas: Quin es el responsable?, Qu debe hacer?, Cmo? Cundo?

y Dnde?.

Los planes de apoyo que se debern definir para asegurar estos correctos hbitos

higinicos sern los siguientes:

1. Plan de Formacin.

2. Plan de Limpieza y Desinfeccin.

3. Plan de Control de Plagas

4. Plan de Buenas Prcticas de Fabricacin y Manipulacin.

5. Plan de Homologacin de Proveedores.

6. Plan de Identificacin y Trazabilidad.

7. Plan de Control de Agua.

8. Plan de Control de Residuos.

9. Plan de Mantenimiento.

10. Plan de Control y Seguimiento de Equipos de Medicin (Calibracin).

Con el fin de completar la documentacin que debe formar parte del sistema y as poder

asegurar que existen verdaderas garantas para los productos elaborados, se debern

establecer procedimientos de comprobacin que nos ayuden a detectar posibles

desviaciones de las especificaciones para poder aplicar medidas correctoras que permitan

volver a controlar el proceso sin ser necesario rechazar el producto.

Existen cuatros tipos principales de comprobacin:


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1. Observacin visual.

2. Valoracin sensorial.

3. Determinacin fsico/qumica.

4. Examen microbiolgico.

Para definir de forma adecuada la metodologa a seguir para realizar las comprobaciones

necesarias que aseguren el correcto funcionamiento del sistema, definiremos los

procedimientos de:

5. Verificacin y Validacin del sistema.

6. Plan de Auditoras.

Por ltimo, no sera posible aplicar un APPCC adecuado sin que se apliquen prcticas

correctas de registro eficaces y precisas. Por ello se deben documentar todos los

procedimientos o planes de apoyo del sistema, y los sistemas de documentacin y registro.

Deben definir de forma concreta cada operacin en cuestin. Por ello definiremos de forma

pormenorizada el Plan de Control de Documentacin.

2.6. APPCC y sistemas de calidad El APPCC no es un sistema de gestin de calidad, sino un sistema de gestin de

seguridad alimentaria que se debe estar definido como premisa para la implantacin de un

sistema de gestin de calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo

establecimiento alimentario necesario para la obtencin de la certificacin.

Un sistema de gestin de calidad se supone que debe valorar todas las actividades

desarrolladas en una empresa para producir un producto adems de cumplir la legislacin

que le aplique, es por ello que cuando una empresa de alimentacin desea obtener un

certificado tipo ISO 9001, debe demostrar que cumple la legislacin y por ende que posee

un APPCC.

Aunque algunas entidades certificadoras ofrecen la posibilidad de certificar el sistema de

autocontrol (APPCC), su verdadera aptitud ser determinada por los Servicios Oficiales de

Inspeccin bien por el Ministerio de Sanidad y Consumo o por los organismos que tengan

la competencia en cada Comunidad Autnoma.

Podemos diferenciar, distintos sistemas de calidad en funcin de su contenido y/o de las

empresas a las que vaya dirigido. Por un lado tenemos la familia de las normas ISO a


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travs de las cuales se analizan todos los procesos de la empresa con el fin de lograr un

mejora continua en cada uno de ellos, la cual es de aplicacin en todo tipo de empresas,

ya que es un tipo de norma centrada en mejorar los procesos de gestin.

Se pueden diferenciar varios sistemas, como pueden ser BRC o Norma Mundial de

Seguridad Alimentaria, IFS o ISO 22000, que son especficos para empresas alimentarias

y cuya estructura contempla por una parte una serie de requisitos higinicos concretos de

instalaciones, manipulacin, transporte, etc. y por otra parte incluye directrices para

implantar un sistema de gestin de calidad similar al de la familia ISO 9001.

Dentro de la documentacin del sistema de calidad se puede contemplar el APPCC en un

nico documento que forme parte del sistema o integrando los distintos aspectos a tener

en cuenta dentro los diferentes procedimientos que compondrn el sistema de gestin de

la calidad.


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CONCLUSIONES

Con la integracin de los sistemas HACCP, se logra un eficaz mtodo de control,

para evitar o eliminar, un posible plagamiento, con la aplicacin de medios biolgicos y

manteniendo los puntos crticos y de control controlados, lo que a sus ves disminuye los

gastos econmicos, por conceptos de plaguicidas, consumo que no solo, eleva los gastos,

sino que tambin afectan la salud de los trabajadores y favorecen la contaminacin

ambiental.

Adems se alcanza un mayor sentido de partencia de los trabajadores, ya que se

sientes motivados por los resultados obtenidos, se cumple el plan econmico y con l los

indicadores establecidos, para el pago por resultados, elevando as la calidad de vida de

los trabajadores, as como la imagen de la Posicin en su entorno.


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BIBLIOGRAFA

Amotinare, Sara; Carol Wallace (2001). HACCP Enfoque Prctico. Acriba. pp. 448 pgs.

Montes Ortega, Eduardo; Irene Llore Fdez., Miguel ngel Lpez Fdez. Santos (2005). Diseo y

Gestin de la Cocina: Manual de Higiene Alimentaria aplicada al sector de la restauracin.

Daz de Santos. pp. 690 pgs.

As Wood (2003). HACCP Manual del Auditor de Calidad. Acriba. pp. 280 pgs.

Pardo Gonzlez, Jos Emilio (2005). captulos 7, 9 y 11. APPCC en industria del vino. AMV

Ediciones. pp. 231 pago.

Recopilacin de la Normativa Alimentaria (Paquete de higiene) www.boe.es

[1] - Requisitos Previos del sistema APPCC. Seguridad Alimentaria (2. Edicin).

[2] - Diseo del Sistema APPCC.

[3] - Manual del sistema APPCC en sectores productivos. 2009.

[4] - NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prcticas de higiene para el proceso de

alimentos, bebidas o suplementos alimenticio

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