Elaboracion de Galletas . HACCP

COCOALLETA

Elaborado por:

González González Berolina Monserrat

Mancilla Castillo Viridiana

Moreno Mendoza Martha Alejandra

Ramírez Pérez Jorge Iván

Villatoro Toledo Isabel

Zenteno Vázquez María Elena

APLICACIÓN DE HACCP, BPM Y SSOP

NOMBRE DEL PRODUCTO: COCOALLETA

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: Cocoalleta es una galleta a base de harina de trigo y cocoa, estandarizada y certificada para garantizar la calidad del producto al consumidor. Es un producto chiapaneco dulce al paladar, cremoso y crujiente. Su forma es circular.

LUGAR DE ELABORACIÓN: Planta procesadora de galletas ubicada en Tuxtla Gutiérrez, Chiapas.

COMPOSICIÓN NUTRIMENTAL:

Kcal: 220

Proteínas: 44.37%

Grasa: 16.29%

PRESENTACIÓN Y EMPAQUES COMERCIALES: Presentación de dos unidades en bolsas selladas de celofán.

CARACTERISTICAS ORGANOLÉPTICAS:

Color: la corteza es dorada uniforme en el borde y un tono más claro hacia el centro. Presenta una coloración ligeramente marrón, no debe estar quemada, ni tener material extraño alguno.

Olor y sabor: Ligero sabor a chocolate gracias a la cocoa incorporada, libre de olores y sabores desagradables.

Textura: crujiente y suave. No debe ser blanda.

REQUISITOS MINIMOS Y NORMATIVIDAD: NOM-247-SSA1-2008: las galletas deben cumplir con las siguientes especificaciones:

Presencia como límite máximo de Mesofílicos aerobios 10 000 UFC/g; Hongos 300 UFC/g; Coliformes totales <30 UFC/g; Salmonella spp en 25 g negativa.

Para el caso de materia extraña, en 50 g de producto, debe haber no más de 50 fragmentos de insectos, no más de un pelo de roedor y estar exentos de excretas.

Los niveles de referencia de Pb y Cd son: 0.5 mg/kg como máximo para plomo (Pb) y 0.1 mg/kg como máximo de cadmio (Cd).

TIPO DE CONSERVACION: A temperatura ambiente.

CONSIDERACIONES PARA ALMACENAMIENTO:

Mantener y conservar el producto en su respectivo empaque; evitar posibles daños en el mismo y mantener a temperatura ambiente, en lugares no muy húmedos.

FORMULACION: Materia prima/insumo Porcentaje (%)

Harina de trigo 60

Margarina 20.4

Azúcar 10.6

Huevo 5

Cocoa 3.5

Sal 0.5

VIDA UTIL ESTIMADA: 20 días a partir del día de su elaboración.

INSTRUCCIONES DE CONSUMO: Preferentemente, consuma al instante, una vez abierto el empaque.

FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO

MISIÓN

Elaborar productos alimenticios de calidad y agradables al paladar de nuestros

consumidores.

VISIÓN

Consolidarnos como la empresa líder galletera y satisfacer los deseos y necesidades de

nuestros consumidores.

Departamento de producción

Jefe de laboratorio Jorge Iván

Ramírez Pérez.

Jefe de control de calidad

Isabel Villatoro Toledo.

Jefe de producción Berolina Monserrat González González.

.

Laboratorio de Análisis

químico-biológicos

Área de recepción

de Materia prima

Supervisor Encargado

del análisis de materias

primas

Encargado del análisis

del producto terminado

Almacenista

Gerente María Elena Zenteno

Vázquez.

Jefe de Almacén Viridiana Mancilla

Castillo.

Auditor Martha Alejandra Moreno Mendoza.

ORGANIGRAMA

Encargado del área de horneado

Encargado del área de

empaquetado

Encargado del área de amasado

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Salida

Entrada

DE MANIOBRAS

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Comúnmente podríamos decir que una galleta es pasta de harina y azúcar dividida en

trozos moldeados y cocida en el horno, la cual satisface el gusto de las personas e incluso

consumidas para satisfacer el hambre. Pero son más que eso, ya que son un alimento que

deben cumplir ciertos requisitos de sabor, color, olor, aspecto y consistencia para agradar

el paladar del consumidor.

De acuerdo a la NOM-147-SSA1-1996 se entiende por galleta, al producto elaborado

fundamentalmente, por una mezcla de harina, grasas y aceites comestibles o sus mezclas

y agua, adicionada o no de azúcares, de otros ingredientes opcionales y aditivos para

alimentos, sometida a proceso de amasado y posterior tratamiento térmico, dando lugar a

un producto de presentación muy variada caracterizado por su bajo contenido en agua.

COCOALLETAS, son galletas suaves y crujientes, que además de satisfacer el paladar del

consumidor, son productos de larga duración que garantizan su inocuidad hasta el

momento de ser consumidas. Ya que están elaboradas de acuerdo a los criterios de la

norma NOM-247-SSA1-2008 la cual nos dice acerca del transporte y almacenamiento de

las harinas así como las especificaciones sanitarias para su elaboración.

En la actualidad, la galleta es un alimento popular y se encuentra en todas partes, sin

distinción de países ni lugares.

DIAGRAMA DEL PROCESO

Recepción

Pesado

Amasado

Moldeo

Horneado

Enfriado

Empaquetado

Comercialización

Harina de trigo.

Cocoa.

Margarina.

Azúcar.

Sal.

Huevo.

160oC por 20min.

Determinaciones fisicoquímicas y microbiológicas.

A temperatura ambiente.

2 piezas en bolsas de celofán y 20 paquetes en 1 caja.

Distribución a las zonas de ventas.

PUNTOS CRÍTICOS

APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP EN EL PROCESO.

1.- Análisis de peligro y medidas preventivas

Etapa 1 del proceso (Recibo de materia prima)

Riesgo microbiológico: Una medida para prevenir esos riesgos en esta etapa del proceso

es pedir un certificado al proveedor sobre algún análisis microbiológico de la materia

prima, haciendo un análisis representativo, y controlando la temperatura y la humedad

para evitar el crecimiento de microorganismos.

Riesgo físico: este peligro se puede reducir con el almacenaje correcto de la materia

prima, evitar que tenga contacto con el piso, separarla para evitar la contaminación

cruzada, cerrar de manera correcta los empaques de la materia prima para evitar que se

contamine o sea atacada por plagas.

Riesgos químicos: este riesgo se puede reducir separando todos los productos químicos

(artículos de limpieza, aceites de maquinaria, pesticidas o insecticidas) de la materia

prima. Y verificar que no queden restos de estos en los lugares de almacenamiento.

Etapa 2 (Pesado)

Riesgo microbiológico: Aplicar el sistema SSOP para el mantenimiento del equipo de

pesado para evitar el crecimiento de microorganismos.

Riesgo físico: Revisar la maquinaria para evitar la adherencia de sustancias indeseables al

producto, así como calibrar el equipo de pesado para asegurarse de la adecuada

proporción del producto.

Riesgos químicos.- Verificar el correcto lavado y enjuagado de la maquinaria utilizada para

esta parte del proceso para evitar los residuos de detergentes.

Etapa 3 (Amasado)

Riesgo microbiológico: Utilización de la ropa adecuada por parte del manipulador de los

alimentos, así como la higiene adecuada del mismo (BPM), la limpieza adecuada de la

maquinaria utilizada aplicando el sistema SSOP y el control adecuado de la temperatura y

humedad.

Riesgo físico: Revisar la maquinaria en este proceso para evitar la contaminación de

rebabas metálicas procedentes del la maquinaria, hacer cuenta de plástico y tener bien

identificado si falta alguna parte de plástico de algún objeto de este material.

Riesgos químicos.- Verificar el correcto lavado y enjuagado de la maquinaria utilizada para


Etapa 4 (Moldeado de la masa)

Etapa 5 (Cocción de las galletas)

Riesgo microbiológico: Lavado y enjuagado adecuado del equipo de orneado de acuerdo a

las SSOP, revisar que la temperatura sea la indicada para evitar el crecimiento de

microorganismos.

Riesgo físico: verificar los tiempos de cocción para evitar quemaduras, caramelización y/o

daños por calor.

Etapa 6 (Enfriado de las galletas cocidas)

Riesgo microbiológico: Verificar de a cuerdo al sistema SSOP la completa sanitización del

área, debido a que la reducción de temperaturas permite el crecimiento de algunos

microorganismos.

Riesgo químico: Verificar el correcto lavado y enjuagado de la maquinaria utilizada para


Etapa 7 (empaquetado)

Riesgo microbiológico: Ayudarse de los sistemas de BPM y SSOP para evitar

contaminación durante el empaquetado.

Riesgo físico: Colocar un detector de metales para verificar que el producto terminado no

presente dichas partículas. Supervisar el correcto sellado de cada empaque.

Riesgo químico: Verificar el correcto lavado y enjuagado de la maquinaria utilizada en el

empaquetado para evitar los residuos de detergentes.

Etapa 8 (Almacenado y distribución)

Asegurarse del correcto almacenaje y transporte del producto para evitar cualquier tipo

de daño.

Nota.- En todas las etapas del proceso existen los tres riesgos microbiológicos, físicos y

químicos, y todos estos riesgos se reducen con la correcta aplicación de BPM en todo el

personal e instalaciones y la aplicación de las SSOP para el correcto lavado de las

maquinarias:

Los riesgos químicos en todo el proceso, pueden reducirse con la correcta aplicación de las

SSOP, para evitar que en la maquinaria o los objetos que hacen contacto con el alimento

contengan residuos de detergentes, también este riesgo se reduce utilizando aceite de

tipo comestible en la maquinaria por si llega caer en el alimento, también este riesgo de

reduce aplicando detectores de metal en una de las partes finales del proceso.

Los riesgos microbiológicos se reducen con la correcta aplicación de BPM tanto en el

personal como en las instalaciones de la empresa.

2.- Identificar los puntos críticos de control

Los puntos críticos de control en el proceso pueden ser la revisión constante de la

humedad en la materia prima. Realizar análisis microbiológicos de bacterias coliformes y

otros microorganismos en la materia prima. Colocar un sensor de temperatura en el área

de horneado y un cronometro para dar la cocción adecuada. La colocación de un detector

de metales antes de la etapa de empaquetado del producto.

3.- Establecer límites a los puntos críticos de control

Para la aplicación correcta de este paso es necesario que se conozcan muy bien las

propiedades del producto que se está preparando, es necesario conocer Normas Oficiales

Mexicanas y CODEX alimentarios para saber qué cantidad de coliformes están permitidas

y también establecer límites de los tamaños de metales que pudiera contener el

alimento.

4.- Monitoreo y vigilancia

Es necesario que en la empresa existan personas capacitadas, encargadas de verfificar que

se estén cumpliendo todos los pasos de la correcta aplicación del HACCAP, y de las BPM y

la SSOP ya que estos son las bases del dicho sistema. Se debe revisar constantemente la

temperatura, humedad, los tiempos de los pasos del proceso, los resultados de los

análisis microbiológicos y los resultados de los detectores de metales.

5.-Establecer medidas correctivas

Si se llegara a detectar alguna falla en los PCC es necesario corregir el problema de

inmediato. Identificando la parte del proceso donde pudiera estar ocurriendo dicha falla,

si no estuviera en el proceso, hacer la trazabilidad de la materia prima para determinar el

problema.

6.- Establecer los procedimientos de verificación

Para este proceso es necesario contratar laboratorios externos, o contar con uno propio

para que realicen los análisis al producto terminado y de esta forma certificar que nuestro

producto sea totalmente inocuo.

7.- Documentación

Es necesario documentar todo lo que se está realizando en el proceso, para tener un

mejor control de las fallas si las existen, y así poder tener la mejora continua de nuestra

empresa.

Recomendaciones

Asegurarse que las instalaciones de almacenamiento de la materia prima se mantengan limpias, aireadas y exentas de roedores; realizar un buen control de la humedad y temperatura, aún cuando las condiciones climatológicas sean adversas.

Clasificar el material según día de adquisición y cada semana supervisarlo en términos de apariencia (olor y color). Para materiales secos, controlar la humedad y la temperatura y anotar los valores en una tabla. Actuar inmediatamente si los valores se hicieran elevados, antes de que aparezca cualquier señal de podredumbre.

Rechazar el alimento que huela o parezca podrido.

Verificar la limpieza adecuada de las maquinas de la línea de producción para evitar contaminación cruzada o por adulterantes.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTÁNDARES DE

SANITIZACION (SSOP)

1. Control De La Inocuidad Del Agua

OBJETIVO: Reducir los riesgos de contaminación de los productos debido a una mala calidad del agua. Reducir la Suciedad, la propagación y contaminación de agentes químicos, físicos y biológicos presentes en las cisternas y/o tuberías, hasta niveles aceptables. ALCANCE: Analizar el agua de las tuberías y cisternas que se usa en la planta de producción, para garantizar su potabilidad. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: Personal del área de mantenimiento. Jefe de la misma área. Control de calidad: análisis de cloro residual, inspección visual de la limpieza de la cisterna. Gerencia técnica: análisis microbiológico del agua, inspección visual del registro de control de agua utilizada en el proceso. Laboratorio externo: análisis microbiológico DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:

Para asegurar la inocuidad del agua se llevan a cabo los siguientes controles:

Se verificará los niveles de ph y cloro con kit todos los días, tanto del agua utilizada dentro de la planta como la de las cisternas. También se verificarán los filtros, para observar que tipo de impurezas trae el agua y así poder tomar acciones correctivas, se cuenta con el apoyo del departamento de mantenimiento para el cambio de los filtros de agua de 1 a 2 veces al mes. También se tomarán muestras de agua para hacerles un análisis microbiológico para conocer si contienen coliformes, e. coli u otras bacterias, y la dureza del agua. Una vez al mes se realizará por medio del departamento de sanitización una limpieza profunda a las cisternas para evitar acumulación de impurezas. Todo esto quedará archivado para tener un registro tanto de las imperfecciones como las acciones correctivas a tomar.

Sanitización de tuberías. El personal debe lavar los contenedores y llenarlos hasta el nivel indicado

con agua corriente. Añadir 400ml. De hipoclorito de sodio y vertirlo en cada contenedor,

homogenizar y avisar al departamento de mantenimiento para conectar la manguera de la solución de hipoclorito a la bomba y purgar ésta última.

Abrir las llaves del agua distribuidas en la planta, respetando la secuencia. Cerrar las llaves de agua considerando la misma dirección en que se

abrieron.

Encender la bomba para que pase el agua con cloro a través de las tuberías. Cuando se haya terminado el agua con cloro, abrir la llave de cada punto

(recordando que se debe abrir primero las más alejadas a la cisterna), tomar una muestra del tubo y agregar una gota de la solución de orto-toluidina (gotero amarillo); para verificar la presencia de cloro, la cual al contacto con el agua dará un tono entre amarillo a café (prueba positiva).

Cuando se hayan verificado todas las tomas de agua y siendo éstas positivas, deben cerrarse nuevamente.

Esperar 30 min. Y posteriormente se deberá hacer nuevamente la prueba de orto-toluidina para verificar que haya quedado cloro residual. En caso negativo, repetir aumentando la concentración de cloro de 400 ml a 600 ml de hipoclorito de sodio.

Para la limpieza de la cisterna se deben realizarse los siguientes pasos: Vaciar la cisterna. Cerrar llaves de paso para que no ingrese agua de la cisterna a la planta y

evitar cualquier tipo de contaminación. Remover cualquier suciedad y agua restante con escoba y espátula.

Aplicar Desinfectante: llenar la cisterna con una solución de cloro y agua a 300ppmy dejar actuar durante 15 minutos.

Vaciar la cisterna y lavar con agua para eliminar restos de desinfectante. Retirar y guardar todos los equipos y materiales utilizados. Esperar 15 minutos hasta empezar el llenado de la cisterna.

MONITOREO: Debe analizarse la cantidad de cloro en el agua una vez a la semana y el análisis microbiológico. Una vez al mes se realizará una inspección de la limpieza de la cisterna. Cada tres meses un análisis microbiológico en un laboratorio externo. VERIFICACIÓN: El personal competente, deberá llevar sus registros de monitoreo diario, del buen funcionamiento del equipo así como de los análisis fisicoquímicos y microbiológicos, con la frecuencia que garantice el proceso adecuado de acondicionamiento. Cisterna: Debe realizarse al comienzo y final de la limpieza para determinar si utilizaron los materiales adecuados y si las cisternas están adecuadamente sanitizadas.

2. Limpieza Y Desinfección De Las Superficies En Contacto Directo Con Los Alimentos.

Amasadora

OBJETIVO: eliminar todo residuo o contaminante de origen biológico, químico o físico

presentes.

ALCANCE: se aplica a todas las amasadoras presentes en la producción.

RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: personal del área.

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:

• Desconecte el suministro de energía eléctrica.

• Enjuagado con agua caliente a menos de 60 ºC durante 10 minutos.

• Circulación de una solución de detergente alcalino (0.5% - 1.5%) durante unos 30

minutos a 75ºC

• Enjuagar de detergente alcalino con agua caliente durante 5 minutos.

• Enjuagado con agua fría.

• Enfriamiento gradual con agua fría por 8 minutos.

MONITOREO: Al inicio y finalización de cada jornada de trabajo

VERIFICACIÓN: Supervisor realizará una verificación para comprobar la correcta limpieza

de los equipos y deberá completar y firmar la planilla "Registro de limpieza"

Roto cortadora

OBJETIVO: Eliminar las impurezas y reducir la contaminación y propagación de

contaminantes de origen biológico, físico o químico presentes en la rotocortadora.

ALCANCE: se aplica a la banda transportadora en el área de producción.

RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: Personal del área.


• Cerciorarse que la producción este completamente detenida y se haya cortado la

alimentación eléctrica.

• Cubrir con bolsas de polietileno monitores de máquinas, equipos electrónicos y

cualquier otra superficie que potencialmente se pueda dañar por efecto de la aplicación

de agua.

• Lavar con jabón y agua toda la faja

• Lavar la parte superior

• Verificar que no quede masa, si quedan residuos de masa quitarlas con espátula

MONITOREO:

Diaria (aseo pre-operacional)

Semanal (aseo pero-operacional con mayor profundidad)

VERIFICACIÓN:

Supervisor realizará una verificación para comprobar la correcta limpieza y deberá

completar y firmar la planilla (Registro de limpieza).

Lavado y sanitizado de accesorios

OBJETIVO: Eliminar las impurezas y reducir la contaminación y propagación de

contaminantes de origen biológico, físico o químico presentes en los diferentes

accesorios.

ALCANCE: Se aplica a los accesorios de trabajo como: estanterías de acero inoxidable,

presentes en el area de producción.

RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: Personal de área.


• Desarmar y llevar a piletas de lavado.

• Enjuague con agua caliente entre (30-45 ºC).

• Limpiar con agua caliente más Deteral (Alquil benceno sulfónico) y refregar con

esponja.

• Enjuague con agua caliente (60-65 ºC) (Detergente aniónico tensioactivo).

• Sumergir en pileta con una solución de King Cloro (dióxido de cloro) 50ppm y dejar

15 minutos.

• Enjuague final.

• Secar y escurrir al aire. Guardar en baldes o cajas con tapa.

MONITOREO: Al inicio y finalización de cada jornada de trabajo

VERIFICACIÓN:

Supervisor realizará una verificación para comprobar la correcta limpieza.

Horno acero inoxidable.

OBJETIVO: evitar incrustaciones o cualquier tipo de contaminante.

ALCANCE: horno en el sistema de producción.

RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: personal del área, supervisor.


• Desconecte el suministro de energía eléctrica.

• Enjuagado con agua caliente a menos de 60 ºC durante 10 minutos.

• Acción manual: restregar con cepillos desde su extremo superior al inferior. Hasta

que las superficies no presenten ninguna suciedad adherida.

• Enjuague: aplicar agua (preferentemente blanda para evitar depósitos de

incrustaciones de cal) de red fría hasta eliminar por completo la suciedad desprendida por

la acción manual realizada

• Sanitizado: preparar la solución sanitizante de un desinfectante cuyo agente activo

es el amonio cuaternario en una concentración de 200 ppm en los recipientes

acondicionados, aplicar homogéneamente en las mesas durante 5 minutos, cubriendo en

su totalidad.

MONITOREO:

Cada mes

VERIFICACIÓN: Supervisor realizará una verificación para comprobar la correcta limpieza.

ACCIONES CORRECTIVAS:

Las acciones correctivas que deben tomarse si no se encuentra suficiente limpio, que dara

a criterio del supervisor y jefe de calidad.

3. Prevención De La Contaminación Cruzada.

Recepción de materia prima

OBJETIVO: Reducir el riesgo de contaminación cruzada causado por la mala manipulación

en el momento de la recepción de la materia prima

ALCANCE: Se aplicará en el área recepción de la materia prima. Evitar contaminación con

otros agentes.

RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: Personal de área


• La materia prima deberá recibirse por lote.

• Deberá tener una etiqueta que especifique la fecha de llegada y origen.

• Deberá evitarse revolver las harinas de diferentes lotes sin que antes hayan sido

examinadas.

• Así como las demás materias primas, necesarias para la elaboración de galletas.

MONITOREO: Cada que haya entrega de materia prima.

VERIFICACIÓN: Supervisor del área

ACCIONES CORRECTIVAS: si en se encontrara algún tipo de contaminante este será

desechado antes de entrar al área de producción. Y en el área de recepción tendrá una

limpieza profunda para evitar propagación.

Almacén de materia prima y producto terminado.

OBJETIVO: evitar todo contacto todo con algún tipo de contaminante que pueda existir en

los almacenes.

ALCANCE: almacén de materia prima y productos terminados

RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: personal del área y supervisor.


• Proyección de una solución a base de detergente y agente esterilizante a 50º C

durante diez minutos.

• Enjuague con agua fría (en algunos caso, clorada).

• Enjuague final con agua potable fría.

• Secado por aire caliente.

MONITOREO:

La higienización de la cámara de producto terminado se llevará a cabo semanalmente en puertas y en estanterías metálicas y mensualmente la higienización se realizará al piso de la cámara.

En el caso de la cámara de materia prima la higienización en puertas, estanterías metálicas y pisos será semanalmente.

VERIFICACIÓN:

Supervisor del área


Las acciones correctivas que deben tomarse si no se encuentra suficiente limpio, debido a

varios factores, es repetir todo el proceso

4. Mantenimiento Sanitario De Las Estaciones De Lavado Y Servicios Sanitarios.

OBJETIVO: Mantener el área de baños desinfectada y limpia para el uso de la misma. ALCANCE: Garantizar un área limpia para realizar un aseo del personal antes de ingresar al área de proceso. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: Personal de aseo: realizar la desinfección de los sanitarios y estaciones de lavado. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES: Servicios sanitarios

- Despejar el área para realizar una correcta desinfección. - Se limpian y se desinfectan los pisos, lavamanos, paredes, grifería y sanitarios

mediante el uso de un limpiador desinféctate (NABC), dejar actuar según las indicaciones del producto.

- Enjuagar con agua potable.

Estaciones de lavado - Retirar macro-residuos en seco. - Aplicar detergente líquido (GOLDEN GLO). - Dejar actuar según las indicaciones del producto. - Enjuagar con agua fría

MONITOREO: Se debe de realizar un monitoreo diario de la limpieza de los servicios sanitarios y las estaciones de lavado ACCIONES CORRECTIVAS: En caso de que los servicios sanitarios y las estaciones de lavado no contaran con las especificaciones sanitarias para su uso, se deberá realizar una inspección de la concentración a la cual fue utilizado por el personal de limpieza y si su aplicación fue correcta. VERIFICACIÓN: Se seguirá revisando diariamente y en caso de ser necesario realizar una inspección a la

hora del empleo del producto de limpieza.

5. Protección Contra Las Sustancias Adulterantes.

OBJETIVO: Detección de adulterantes en la harina de trigo que afecte el producto final ALCANCE: Pre-operacional. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: Control de calidad: análisis de materias primas (harina de trigo) DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:

- Métodos de prueba para la determinación de materia extraña pesada en harinas de cereales

Fundamentos: la materia extrañe se separa por sedimentación y posteriormente se filtra para observación al microscopio. La muestra de harina es sumergida en cloroformo por 30 min. Hasta observar la formación de capa superior que se colocara en papel filtro, decantar el resto del cloroformo y añadir isopropanol en la misma cantidad que el cloroformo, dejar reposar y decantar de la misma manera. Continuar con el mismo procedimiento hasta que el precipitado sea mínimo, recoger

el precipitado en papel filtro, sumergir en una mezcla de glicerina-alcohol etílico y analizar todo el papel filtro en el microscopio.

- Método para la determinación de materia extraña ligera en harina de trigo Fundamento: después de someter la muestra a una hidrólisis acida, el material considerado como materia extraña ligera se captura por flotación en aceite mineral y posteriormente retenido en papel filtro para su observación al microscopio. Digerir la muestra de haría en acido clorhídrico al 3%, en autoclave por 5 min a 121°C, enjuagar con acido clorhídrico, adicionar aceite mineral y agitar magnéticamente, dejar reposar por 30 min y volver a agitar por 10 min. Lavar con alcohol etílico y agua, llevar a ebullición por 4 min con acido clorhídrico al 3%, filtrar y examinar el papel filtro en el microscopio.

MONITOREO: Se monitorea al ingresar la harina de trigo en la planta. ACCIONES CORRECTIVAS: En caso de que las pruebas resultaran positivas o con un contenido mayor de 50 fragmentos de insectos, más de un pelo de roedor y si contiene excretas en 50 gr. de producto, esto en base a lo proporcionado por la norma (NOM-147-SSA1-1996)

6. Manejo De Sustancias Tóxicas.

OBJETIVO: Prevención de efectos por uso de sustancias toxicas ALCANCE: Sustancias toxicas en detergentes RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: Encargado de mantenimiento: verificar las especificaciones de seguridad de los productos de limpieza DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES:

- Los productos de limpieza y sanitización deben mantenerse en sus envases originales y etiquetarse adecuadamente con un rotulo en que se informe sobre su toxicidad y empleo.

- Estos productos deben almacenarse en bodegas o armarios con llave debidamente rotulados fuera del área de proceso.

- Los productos deben ser manipulados solo por el personal autorizado y debidamente adiestrado.

- En las áreas de manipulación y procesamiento no deben mantenerse herramientas ni productos de mantenimiento, debiendo disponer de un lugar especifico para ello.

- Fichas técnicas de productos de limpieza: 1. jabón liquido antibacterial

2. DFP-32- desengrasante para la industria alimenticia

3. STERIGENT- Limpiador desinfectante a base de amonio cuaternario (Superquat) Bactericida, staphylocida, pseudomonicida y sanitizante.

4. NABC- limpiador, desodorante y desinfectante de baños.

5. CLOROSPAR 62- Desinfectante en polvo de acción germicida y algicida, con un

contenido de 62% de cloro disponible

6. GOLDEN GLO- detergente liquido desengrasante

MONITOREO: En la recepción del producto e inventario del almacén ACCIONES CORRECTIVAS: Si el producto no contara con etiqueta de seguridad se etiquetara inmediatamente el producto en caso de contar con la hoja de seguridad y en caso contrario hablar con el proveedor de los productos para proporcionar dicha ficha.

VERIFICACIÓN: Al ingreso de productos nuevos de limpieza verificar que el proveedor proporcione la ficha

de seguridad

7. Control De La Salud E Higiene Del Personal Y Visitantes OBJETIVO: Definir los requisitos y prácticas higiénicas, que deben ser adoptadas por todos los manipuladores que trabajan o visitan el área de producción de Galletas, con la finalidad de asegurar que los productos que se estén elaborando no sufran ningún tipo de alteración, ni sean contaminados por microorganismos y/o sustancias y físicas extrañas apartadas por malos hábitos higiénicos. Asegurar que todo el personal de la empresa, así como personas ajenas en contacto con la zona de producción, tenga condiciones de salud que no sea riesgo para los alimentos a elaborar. Asegurar que todo el personal de la empresa, mantenga una presentación personal y condición higiénica acorde a las exigencias. ALCANCE: Este procedimiento se aplicará a todos los manipuladores que se desempeñan en las instalaciones, a los subcontratistas y las visitas. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: Jefe de producción: Responsable de monitorear al principio de cada turno. Administrador: Encargado de la verificación.


- Estado de salud:

A las personas de las que se sabe o se sospecha que padecen de alguna enfermedad o mal

que puede transmitirse a los productos, no deberá permitirse el acceso a la zona de

manipulación de alimentos, si existe la posibilidad de que los contaminen. En este caso el

trabajador será reubicado a actividades en las cuales no esté en contacto con los

alimentos.

Cualquier persona que se encuentre en estas condiciones, debe informar inmediatamente

al jefe directo sobre la enfermedad o síntomas; quien deberá destinarlo a otras funciones

y reemplazar al trabajador o bien derivarlo a un centro hospitalario. En caso de ser

necesario deberá someterse a examen médico si así lo indican las razones clínicas o

epidemiológicas.

Entre los estados que se deben comunicar al jefe directo están los siguientes:

- Hepatitis. - Ictericia. - Diarrea. - Vómitos. - Fiebre. - Dolor de garganta con fiebre. - Lesiones en la piel visiblemente afectada (furúnculos, cortes, etc.) - Supuración de oídos, ojos o nariz.

En caso de heridas pequeñas en las manos, se autorizará al trabajador a seguir operando en su zona; previa curación de parche de un color distinto de la piel, y usando guantes desechables. Cada vez que el operario requiera de un cambio de parche, este debe solicitar al jefe directo, quien debe exigir la entrega del parche anterior, controlando de esta forma la correcta prevención de dicho parche por parte del operario. En el caso de visitas y subcontratistas que se encuentren en un estado inapropiado de salud, de acuerdo a lo descrito en este punto o que presente heridas y/o lesiones que puedan afectar a los productos, se les prohibirá el acceso a las zonas productivas o que puedan tener riesgo de contaminación del producto. De igual forma, tanto los visitantes como el personal subcontratista, será informado de esta medida.

- Hábitos higiénicos y actitudes:

Todos los manipuladores que trabajan en Galletas Apoquindo S.A., deberán cumplir los

siguientes hábitos higiénicos:

- No fumar en ninguna zona de las instalaciones. - No masticar goma de mascar durante la jornada de trabajo. - No escupir dentro de las áreas de producción, bodegas y áreas de almacenamiento de materias prima. - No estornudar, ni toser sobre la materia prima, productos en proceso y productos terminados. - En caso de tener radios, estas se deben mantener en condiciones integras, limpias y ubicadas en zonas alejadas de las áreas de manipulación de alimentos, de tal forma que representen un peligro de contaminación; además el volumen debe ser moderado. - No se puede ingerir alcohol. - No ingerir sustancias alucinógenas o llegar a trabajar bajo sus efectos. - Mantener constantemente limpias y sanitizadas manos y guantes. - Informar al jefe directo el padecimiento de enfermedades o infecciones intestinales. - No desatender a las instrucciones de sus superiores.

En el caso de visitas y subcontratistas, estos serán informados de los hábitos de higiene en el registro de control de visitas. Adicionalmente serán controlados sus hábitos higiénicos y actitudes durante toda la estancia en las instalaciones.

- Presentación personal: Condiciones del uniforme:

a) Uso del uniforme:

El personal debe usar obligatoriamente el uniforme asignado por la empresa, el cual consta de los siguientes elementos: - Cofia. - Mascarilla. - Delantal blanco. - Pechera.

b) Lavado del uniforme: El uniforme de producción debe ser lavado semanalmente (por los mismos trabajadores) de manera de mantener una limpieza adecuada. En caso de accidentes con el producto o producto de la operación que impliquen suciedad excesiva del uniforme, este debe ser cambiado inmediatamente por uno alternativo, lo que será controlado por el jefe de producción al ingreso de cada turno.

Higiene personal a) Lavado de manos:

Todos los trabajadores, incluidas las visitas y personal subcontratista, deben lavarse las manos al ingresar al área de producción y además deben lavárselas cuantas veces sea necesario, ejecutando dicha actividad de la siguiente forma:

1. Mojar las manos con abundante agua potable tibia o caliente.

2. Aplicar jabón en las manos.

3. Restregar desde el codo hacia abajo, cepillar uñas y espacio interdigitales, aproximadamente entre 12-15 segundos.

4. Enjuagar con abundante agua desde el coso hasta las manos, durante aproximadamente 20 segundos para retirar todo el jabón presente.

5. Secar las manos con toalla desechable.

6. Cerrar la llave de agua con la misma toalla desechable con la cual se secaron las manos, de tal forma de evitar contaminación de las mismas.

7. Aplicar alcohol gel.

b) Higiene personal:

- Los trabajadores deberán presentar las uñas cortas, limpias y sin esmalte.

- No deberán usar maquillaje.

- En el caso de los hombres, los trabajadores deben presentar el pelo corto y limpio y la barba bien afeitada.

- Todos los trabajadores que estén en contacto directo con el producto, no deben usar: aros, collares, cadenas, pulseras, relojes, anillos, piercing y ningún elemento de adorno.

- Los operarios deberán usar cofias que cubran la totalidad del cabello (incluyendo orejas).

- Todos los trabajadores que estén en contacto directo con el producto deben usar mascarilla, la que debe cubrir nariz y boca.

MONITOREO:

Diariamente y por turno, el Jefe de producción monitoreará los siguientes parámetros:

- Estado de salud, si existe presencia de algún signo de enfermedad.

- Presencia de heridas en las manos.

- Higiene de las manos (uñas cortas, limpias y sin esmalte).

- Correcto lavado de manos.

- Uso correcto de cofia.

- Ausencia de accesorios y adornos.

- Estado adecuado del vestuario y uso de indumentaria establecida. Se monitoreará a todo el personal de las zonas de manipulación, mediante inspección visual, la cual se consignará de la siguiente forma:

- Cumple ( ): Cuando el operario evaluado no presenta enfermedades, ausencia de heridas en las manos, higiene correcta de manos (uñas cortas, limpias y sin esmalte), uso de uniforme en forma correcta y limpio, lavado correcto de manos, correcto uso de cofia, ausencia de accesorios y adornos.

- No cumple (X): Cuando el operario evaluado presenta enfermedades, heridas en las manos, higiene incorrecta de manos (uñas largas, sucias y con esmalte), uso de uniforme en forma incorrecta y sucio, lavado incorrecto de manos, incorrecto uso de cofia, presencia de accesorios y adornos.


En el caso de evaluarse algún operario como “No cumple” en cualquiera de los ítems, el jefe de producción deberá amonestar verbalmente al operario involucrado, solicitar la corrección inmediata del punto que no cumple y capacitar de ser necesario; en caso de persistir la no conformidad se entregará su caso al Gerente general, quien decidirá el destino del operario. La acción correctiva debe quedar consignada en el mismo registro.

VERIFICACIÓN:

Una vez por semana, el administrador, verificará visualmente el cumplimiento del presente procedimiento y además firmará el registro correspondiente como evidencia de dicha actividad.

8. Control Y Eliminación De Plagas

OBJETIVO: Prevenir el acceso, anidamiento y la proliferación de plagas y animales indeseables en el entorno productivo. ALCANCE: Prevención de contaminación por roedores, insectos y pájaros, en la elaboración de galletas. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDADES: Control de calidad: inspección de evidencias de presencia de plagas y control de presencia de plagas DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES: La empresa debe mantener un ambiente que esté libre de insectos, ratas, pájaros, excluidos del área de proceso, materia prima, producto terminado, áreas de recepción. Control de roedores: Para el control de roedores, se pueden utilizar dos métodos físicos:

- Colocación de trampas. - Empleo de ultrasonidos de 15 Mhz.

Métodos químicos: - Cebos: deben ser marcados en un mapa del área tratada y controlados

sistemáticamente. Deben situarse en las entradas y alrededor de los perímetros de los edificios, en intervalos no menores de 9m.

- Los cebos en las áreas de procesos no están permitidos. Control de insectos: Métodos físicos:

- Mosquiteras: colocación de mallas en las ventanas que se abran al exterior. - Insectocutores: no se ubicaran en zonas donde se manipulen los alimentos. Se

inspeccionaran periódicamente para la limpieza de las bandejas y el mantenimiento de los tubos fluorescentes, que se renovaran según las instrucciones del fabricante.

- Eliminación de sus nidos. Rellenar todas las grietas y agujeros de paredes y suelos y manteniendo estas superficies selladas.

Control de pájaros: - Empleo de luz amarilla rotatoria, utilizados en la zona interior semioscura.

MONITOREO: Quincenalmente se realizara una inspección visual del área para detectar evidencias de plagas. En el caso de los cebos, se resisara diariamente para cambiar si es necesario el cambio. Cada tres días se revisara la limpieza de las bandejas de los insectocutores. ACCIONES CORRECTIVAS: Cambiar plan de control de plagas, adecuado a la clase de contaminación detectada. VERIFICACIÓN: La gerencia técnica semanalmente realizara una inspección visual de los métodos de control de plagas y quincenalmente se inspeccionara el registro del reporte operativo y técnico del control de plagas.

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Elaboracion de Galletas . HACCP