Click here to load reader
Upload
hidetotakarai
View
5.705
Download
2
Embed Size (px)
Citation preview
Economic Order Quantity
Economic Order Quantity (EOQ) atau Economic Lot Size (ELS) merupakan suatu metode
manajemen persediaan paling terkenal dan paling tua Diperkenalkan oleh FW Harris sejak
tahun 1914 Model ini dapat dipergunakan baik untuk persediaan yang dibeli maupun yang
dibuat sendiri dan banyak digunakan sampai saat ini karena penggunaannya relatif mudah
Model ini mampu untuk menjawab pertanyaan tentang kapan pemesananpembelian harus
dilakukan dan berapa banyak jumlah yang harus dipesan agar biaya total (penjumlahan antara
biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan) menjadi minimum
Biaya pemesan variabel dan biaya penyimpanan variabel mempunyai hubungan terbalik yaitu
semakin tinggi frekuensi pemesanan maka semakin rendah biaya penyimpanan variabel Agar
biaya pemesanan variabel dan biaya penyimpanan variabel dapat ditekan serendah mungkin
maka perlu dicari jumlah pembelian yang paling ekonomis yaitu dengan rumus
EOQ=
EOQ = Economic Order Quantity
A = Kebutuhan Bahan Baku untuk Tahun yang akan datang
S = Biaya pemesanan variabel setiap kali pemesanan
C = Biayaunit harga faktur dan biaya angkutunit yang dibeli
P = Biaya penyimpanan variabel yang dihitung berdasarkan dari C
Contoh
PT Deivy pada awal tahun 2001 menyusun anggaran biaya bahan baku sebagai
berikut
1 Kebutuhan bahan baku setahun = 12000 Kg
2 Hargaunit bahan baku = Rp 100
3 Biaya Pemesanan
a Biaya Variabel = Rp 3750
b Biaya Tetaptahun = Rp 18000
4 Biaya Penyimpanan
a Biaya Variabel = 10
b Biaya Tetaptahun = Rp 6000
Dari data di atas maka EOQnya adalah
EOQ= =
= 3000 Kg
Pada yangberkesinambungan atau fixed-order-quantity system ketika inventory mencapai
level tertentu merujuk pada titik pesan kembali maka sejumlah yang pasti harus dipesan Yang
paling banyak digunakan dan arti tradisional untuk menentukan berapa banyak yang harus
dipesan dalam sistem berkesinambungan merupakan model economic order quantity (EOQ)
yang juga merujuk pada model economic lot-size EOQ merupakan optimal order quantity yang
akan meminimkan biaya total inventory
Ada beberapa macam model EOQ bergantung pada asumsi yang dibuat tentang sistem
inventory
1 Model EOQ Dasar
- Bentuk paling sederhana dari model EOQ dimana semua versi berasal disebut sebagai model
dasar EOQ Sesungguhnya ini merupakan formula tunggal untuk menentukan ukuran pesanan
yang optimal yang meminimkan jumlah carrying costs dan ordering costs Formula (rumus)
model diturunkan dari satu set asumsi yang menyederhanakan dan membatasi sebagai berikut
- Permintaanis diketahui dengan pasti dan lembur konstan yang relatif
- Tidak ada kekurangan yang diijinkan
- Lead time untuk penerimaan order adalah konstan
- Kuantitas order diterima sekaligus
1 Model Dasar EOQ
- Jumlah total biaya pesan dihitung dengan perkalian sederhana cost per order yang didesain
sebagai K dikalikan jumlah order per tahun Karena Permintaan tahunan diasumsikan untuk
diketahui dan agar konstan maka jumlah order akan DQ dimana Q adalah ukuran order dan
- Variabel satu-satunya dalam persamaan ini adalah Q dimana K and D adalah parameter yang
konstan Karena itu magnitude relatif dari order cost bergantung pada ukuran order (order
size) Total annual carrying cost dihitung dengan mengalikan the annual per-unit carrying cost
dtunjuk sebagai HC dikalikan ratarata level inventory ditentukan dengan membagi order Q
by 2 Q2
- Total Tahunan inventory cost (TC) adalah dengan menjumlahkan order dan carrying costs
- Jumlah pesanan yang optimal terjadi pada titik dimana total biaya adalah minimum dimana
juga terjadi bersamaan dengan titik dimana kurva carrying cost berpotongan (intersects)
dengan kurva ordering cost Ini memungkinkan untuk menentukan nilai optimal dari Q dengan
mempersamakan dua fungsi cost dan memecahkan Q
- total minimum cost ditentukan dengan mensubtitusi nilai untuk ukuran pesan yang optimal
Q opt ke dalam persamaan total biaya
2 The EOQ Model With Noninstantaneous Receipt
- Variasi model dasar EOQ dicapai ketika asumsi dimana order diterima sekaligus dengan santai
Versi ini diketahui sebagai model resep yang non-instan juga sebagai pemakaian bertahap dan
model production lotsize
Dalam model EOQ variasi kuantitas order diterima secara bertahap dan level inventory
dideplete secara bersamaan untuk dipenuhi Ini merupakan situasi yang sering ditemukan
ketika pemakai inventory juga producermisalnya di operasi manufaktur dimana sebuah part
dihasilkan untuk dipakai dalam perakitan yang lebih besar Situasi ini juga dapat terjadi ketika
order dikirim secara bertahap atau retailer dan producer product adalah pihak yang sama
Reorder Point
Reorder Point
Reorder point atau titik pemesanan kembali adalah saat persediaan mencapai titik dimana
perlu dilakukan pemesanan kembali yang dinyatakan dalam persamaan berikut
titik pemesanan kembali = tenggang waktu X pemakaian
Agar pembelian bahan yang sudah ditetapkan dalam EOQ tidak mengganggu kelancaran
kegiatan produksi maka diperlukan waktu pemesanan kembali bahan baku Faktor-faktor yang
mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah
1 Lead Time Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga
sampai diperusahaan Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan
selama masa lead time semakin lama lead time maka akan semakin besar bahan yang
diperlukan selama masa lead time
2 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu
3 Persediaan Pengaman (Safety Stock) yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus
dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku
sehingga tidak terjadi stagnasi
Dari ketiga faktor di atas maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini
LD = Lead Time
AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata
SS = Safety Stock
Contoh
PT Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu pemakaian ratarata sebesar
250 Kg perminggu safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu Dari
data ini maka reorder pointnya adalah sebagai berikut
Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250)
= 1500
Metode Pemesanan Kembali
bull Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r =
redorder point
bull Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain yaitu pada r = waktu tertentu
misalkan setiap satu bulan sekali
bull Keduanya adalah metode pemesanan kembali yang disebut
1048707 Metode Continous Review (Metode Q)
1048707 Metode Periodic Review (Metode P)
Metode Q
bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot
pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)
bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode
yang disebut Two Bin System
1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point
Bin II berisi sisanya
1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan
harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan
Metode P
bull Periode pemesanan tetap = T
bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan
tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama
bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai
bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead
Time)
Metode P Penentuan jumlah
Pesanan
Penentuan Nilai Z
Penentuan Nilai σT+L
bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of
the variances
Metode P
bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode
pemesanan sudah dilakukan secara periodik
bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang
disebut One Bin System
1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum
1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan
dilakukan untuk mengisi Bin penuh
Perbandingan Cara
Safety Stock
Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan
metode sebagai berikut
1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata
Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan
pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih
tersebut dikalikan dengan lead time
Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar
650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu
maka data-data tersebut safety stock sebesar
Safety Stock = (650 ndash 500) 2
= 300 Kg
2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat
digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan
penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock
tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000
Langkah-langkah menghitung Safety Stock
1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40
2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan
dibagi n
(-480)2
= 155200 -- ---------- = 136000
n
3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat
136000
= radic-- ---------- = 11119
12 ndash 1
4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu
a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97
= 2 atau 995 = 3
b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat
signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka
safety stock
= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714
Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap
ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
b Biaya Tetaptahun = Rp 18000
4 Biaya Penyimpanan
a Biaya Variabel = 10
b Biaya Tetaptahun = Rp 6000
Dari data di atas maka EOQnya adalah
EOQ= =
= 3000 Kg
Pada yangberkesinambungan atau fixed-order-quantity system ketika inventory mencapai
level tertentu merujuk pada titik pesan kembali maka sejumlah yang pasti harus dipesan Yang
paling banyak digunakan dan arti tradisional untuk menentukan berapa banyak yang harus
dipesan dalam sistem berkesinambungan merupakan model economic order quantity (EOQ)
yang juga merujuk pada model economic lot-size EOQ merupakan optimal order quantity yang
akan meminimkan biaya total inventory
Ada beberapa macam model EOQ bergantung pada asumsi yang dibuat tentang sistem
inventory
1 Model EOQ Dasar
- Bentuk paling sederhana dari model EOQ dimana semua versi berasal disebut sebagai model
dasar EOQ Sesungguhnya ini merupakan formula tunggal untuk menentukan ukuran pesanan
yang optimal yang meminimkan jumlah carrying costs dan ordering costs Formula (rumus)
model diturunkan dari satu set asumsi yang menyederhanakan dan membatasi sebagai berikut
- Permintaanis diketahui dengan pasti dan lembur konstan yang relatif
- Tidak ada kekurangan yang diijinkan
- Lead time untuk penerimaan order adalah konstan
- Kuantitas order diterima sekaligus
1 Model Dasar EOQ
- Jumlah total biaya pesan dihitung dengan perkalian sederhana cost per order yang didesain
sebagai K dikalikan jumlah order per tahun Karena Permintaan tahunan diasumsikan untuk
diketahui dan agar konstan maka jumlah order akan DQ dimana Q adalah ukuran order dan
- Variabel satu-satunya dalam persamaan ini adalah Q dimana K and D adalah parameter yang
konstan Karena itu magnitude relatif dari order cost bergantung pada ukuran order (order
size) Total annual carrying cost dihitung dengan mengalikan the annual per-unit carrying cost
dtunjuk sebagai HC dikalikan ratarata level inventory ditentukan dengan membagi order Q
by 2 Q2
- Total Tahunan inventory cost (TC) adalah dengan menjumlahkan order dan carrying costs
- Jumlah pesanan yang optimal terjadi pada titik dimana total biaya adalah minimum dimana
juga terjadi bersamaan dengan titik dimana kurva carrying cost berpotongan (intersects)
dengan kurva ordering cost Ini memungkinkan untuk menentukan nilai optimal dari Q dengan
mempersamakan dua fungsi cost dan memecahkan Q
- total minimum cost ditentukan dengan mensubtitusi nilai untuk ukuran pesan yang optimal
Q opt ke dalam persamaan total biaya
2 The EOQ Model With Noninstantaneous Receipt
- Variasi model dasar EOQ dicapai ketika asumsi dimana order diterima sekaligus dengan santai
Versi ini diketahui sebagai model resep yang non-instan juga sebagai pemakaian bertahap dan
model production lotsize
Dalam model EOQ variasi kuantitas order diterima secara bertahap dan level inventory
dideplete secara bersamaan untuk dipenuhi Ini merupakan situasi yang sering ditemukan
ketika pemakai inventory juga producermisalnya di operasi manufaktur dimana sebuah part
dihasilkan untuk dipakai dalam perakitan yang lebih besar Situasi ini juga dapat terjadi ketika
order dikirim secara bertahap atau retailer dan producer product adalah pihak yang sama
Reorder Point
Reorder Point
Reorder point atau titik pemesanan kembali adalah saat persediaan mencapai titik dimana
perlu dilakukan pemesanan kembali yang dinyatakan dalam persamaan berikut
titik pemesanan kembali = tenggang waktu X pemakaian
Agar pembelian bahan yang sudah ditetapkan dalam EOQ tidak mengganggu kelancaran
kegiatan produksi maka diperlukan waktu pemesanan kembali bahan baku Faktor-faktor yang
mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah
1 Lead Time Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga
sampai diperusahaan Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan
selama masa lead time semakin lama lead time maka akan semakin besar bahan yang
diperlukan selama masa lead time
2 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu
3 Persediaan Pengaman (Safety Stock) yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus
dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku
sehingga tidak terjadi stagnasi
Dari ketiga faktor di atas maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini
LD = Lead Time
AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata
SS = Safety Stock
Contoh
PT Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu pemakaian ratarata sebesar
250 Kg perminggu safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu Dari
data ini maka reorder pointnya adalah sebagai berikut
Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250)
= 1500
Metode Pemesanan Kembali
bull Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r =
redorder point
bull Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain yaitu pada r = waktu tertentu
misalkan setiap satu bulan sekali
bull Keduanya adalah metode pemesanan kembali yang disebut
1048707 Metode Continous Review (Metode Q)
1048707 Metode Periodic Review (Metode P)
Metode Q
bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot
pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)
bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode
yang disebut Two Bin System
1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point
Bin II berisi sisanya
1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan
harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan
Metode P
bull Periode pemesanan tetap = T
bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan
tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama
bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai
bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead
Time)
Metode P Penentuan jumlah
Pesanan
Penentuan Nilai Z
Penentuan Nilai σT+L
bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of
the variances
Metode P
bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode
pemesanan sudah dilakukan secara periodik
bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang
disebut One Bin System
1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum
1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan
dilakukan untuk mengisi Bin penuh
Perbandingan Cara
Safety Stock
Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan
metode sebagai berikut
1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata
Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan
pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih
tersebut dikalikan dengan lead time
Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar
650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu
maka data-data tersebut safety stock sebesar
Safety Stock = (650 ndash 500) 2
= 300 Kg
2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat
digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan
penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock
tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000
Langkah-langkah menghitung Safety Stock
1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40
2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan
dibagi n
(-480)2
= 155200 -- ---------- = 136000
n
3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat
136000
= radic-- ---------- = 11119
12 ndash 1
4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu
a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97
= 2 atau 995 = 3
b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat
signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka
safety stock
= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714
Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap
ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
- Jumlah total biaya pesan dihitung dengan perkalian sederhana cost per order yang didesain
sebagai K dikalikan jumlah order per tahun Karena Permintaan tahunan diasumsikan untuk
diketahui dan agar konstan maka jumlah order akan DQ dimana Q adalah ukuran order dan
- Variabel satu-satunya dalam persamaan ini adalah Q dimana K and D adalah parameter yang
konstan Karena itu magnitude relatif dari order cost bergantung pada ukuran order (order
size) Total annual carrying cost dihitung dengan mengalikan the annual per-unit carrying cost
dtunjuk sebagai HC dikalikan ratarata level inventory ditentukan dengan membagi order Q
by 2 Q2
- Total Tahunan inventory cost (TC) adalah dengan menjumlahkan order dan carrying costs
- Jumlah pesanan yang optimal terjadi pada titik dimana total biaya adalah minimum dimana
juga terjadi bersamaan dengan titik dimana kurva carrying cost berpotongan (intersects)
dengan kurva ordering cost Ini memungkinkan untuk menentukan nilai optimal dari Q dengan
mempersamakan dua fungsi cost dan memecahkan Q
- total minimum cost ditentukan dengan mensubtitusi nilai untuk ukuran pesan yang optimal
Q opt ke dalam persamaan total biaya
2 The EOQ Model With Noninstantaneous Receipt
- Variasi model dasar EOQ dicapai ketika asumsi dimana order diterima sekaligus dengan santai
Versi ini diketahui sebagai model resep yang non-instan juga sebagai pemakaian bertahap dan
model production lotsize
Dalam model EOQ variasi kuantitas order diterima secara bertahap dan level inventory
dideplete secara bersamaan untuk dipenuhi Ini merupakan situasi yang sering ditemukan
ketika pemakai inventory juga producermisalnya di operasi manufaktur dimana sebuah part
dihasilkan untuk dipakai dalam perakitan yang lebih besar Situasi ini juga dapat terjadi ketika
order dikirim secara bertahap atau retailer dan producer product adalah pihak yang sama
Reorder Point
Reorder Point
Reorder point atau titik pemesanan kembali adalah saat persediaan mencapai titik dimana
perlu dilakukan pemesanan kembali yang dinyatakan dalam persamaan berikut
titik pemesanan kembali = tenggang waktu X pemakaian
Agar pembelian bahan yang sudah ditetapkan dalam EOQ tidak mengganggu kelancaran
kegiatan produksi maka diperlukan waktu pemesanan kembali bahan baku Faktor-faktor yang
mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah
1 Lead Time Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga
sampai diperusahaan Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan
selama masa lead time semakin lama lead time maka akan semakin besar bahan yang
diperlukan selama masa lead time
2 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu
3 Persediaan Pengaman (Safety Stock) yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus
dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku
sehingga tidak terjadi stagnasi
Dari ketiga faktor di atas maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini
LD = Lead Time
AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata
SS = Safety Stock
Contoh
PT Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu pemakaian ratarata sebesar
250 Kg perminggu safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu Dari
data ini maka reorder pointnya adalah sebagai berikut
Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250)
= 1500
Metode Pemesanan Kembali
bull Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r =
redorder point
bull Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain yaitu pada r = waktu tertentu
misalkan setiap satu bulan sekali
bull Keduanya adalah metode pemesanan kembali yang disebut
1048707 Metode Continous Review (Metode Q)
1048707 Metode Periodic Review (Metode P)
Metode Q
bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot
pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)
bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode
yang disebut Two Bin System
1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point
Bin II berisi sisanya
1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan
harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan
Metode P
bull Periode pemesanan tetap = T
bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan
tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama
bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai
bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead
Time)
Metode P Penentuan jumlah
Pesanan
Penentuan Nilai Z
Penentuan Nilai σT+L
bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of
the variances
Metode P
bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode
pemesanan sudah dilakukan secara periodik
bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang
disebut One Bin System
1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum
1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan
dilakukan untuk mengisi Bin penuh
Perbandingan Cara
Safety Stock
Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan
metode sebagai berikut
1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata
Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan
pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih
tersebut dikalikan dengan lead time
Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar
650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu
maka data-data tersebut safety stock sebesar
Safety Stock = (650 ndash 500) 2
= 300 Kg
2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat
digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan
penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock
tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000
Langkah-langkah menghitung Safety Stock
1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40
2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan
dibagi n
(-480)2
= 155200 -- ---------- = 136000
n
3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat
136000
= radic-- ---------- = 11119
12 ndash 1
4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu
a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97
= 2 atau 995 = 3
b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat
signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka
safety stock
= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714
Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap
ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
2 The EOQ Model With Noninstantaneous Receipt
- Variasi model dasar EOQ dicapai ketika asumsi dimana order diterima sekaligus dengan santai
Versi ini diketahui sebagai model resep yang non-instan juga sebagai pemakaian bertahap dan
model production lotsize
Dalam model EOQ variasi kuantitas order diterima secara bertahap dan level inventory
dideplete secara bersamaan untuk dipenuhi Ini merupakan situasi yang sering ditemukan
ketika pemakai inventory juga producermisalnya di operasi manufaktur dimana sebuah part
dihasilkan untuk dipakai dalam perakitan yang lebih besar Situasi ini juga dapat terjadi ketika
order dikirim secara bertahap atau retailer dan producer product adalah pihak yang sama
Reorder Point
Reorder Point
Reorder point atau titik pemesanan kembali adalah saat persediaan mencapai titik dimana
perlu dilakukan pemesanan kembali yang dinyatakan dalam persamaan berikut
titik pemesanan kembali = tenggang waktu X pemakaian
Agar pembelian bahan yang sudah ditetapkan dalam EOQ tidak mengganggu kelancaran
kegiatan produksi maka diperlukan waktu pemesanan kembali bahan baku Faktor-faktor yang
mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah
1 Lead Time Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga
sampai diperusahaan Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan
selama masa lead time semakin lama lead time maka akan semakin besar bahan yang
diperlukan selama masa lead time
2 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu
3 Persediaan Pengaman (Safety Stock) yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus
dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku
sehingga tidak terjadi stagnasi
Dari ketiga faktor di atas maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini
LD = Lead Time
AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata
SS = Safety Stock
Contoh
PT Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu pemakaian ratarata sebesar
250 Kg perminggu safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu Dari
data ini maka reorder pointnya adalah sebagai berikut
Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250)
= 1500
Metode Pemesanan Kembali
bull Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r =
redorder point
bull Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain yaitu pada r = waktu tertentu
misalkan setiap satu bulan sekali
bull Keduanya adalah metode pemesanan kembali yang disebut
1048707 Metode Continous Review (Metode Q)
1048707 Metode Periodic Review (Metode P)
Metode Q
bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot
pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)
bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode
yang disebut Two Bin System
1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point
Bin II berisi sisanya
1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan
harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan
Metode P
bull Periode pemesanan tetap = T
bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan
tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama
bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai
bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead
Time)
Metode P Penentuan jumlah
Pesanan
Penentuan Nilai Z
Penentuan Nilai σT+L
bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of
the variances
Metode P
bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode
pemesanan sudah dilakukan secara periodik
bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang
disebut One Bin System
1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum
1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan
dilakukan untuk mengisi Bin penuh
Perbandingan Cara
Safety Stock
Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan
metode sebagai berikut
1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata
Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan
pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih
tersebut dikalikan dengan lead time
Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar
650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu
maka data-data tersebut safety stock sebesar
Safety Stock = (650 ndash 500) 2
= 300 Kg
2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat
digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan
penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock
tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000
Langkah-langkah menghitung Safety Stock
1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40
2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan
dibagi n
(-480)2
= 155200 -- ---------- = 136000
n
3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat
136000
= radic-- ---------- = 11119
12 ndash 1
4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu
a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97
= 2 atau 995 = 3
b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat
signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka
safety stock
= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714
Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap
ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
2 Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu
3 Persediaan Pengaman (Safety Stock) yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus
dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku
sehingga tidak terjadi stagnasi
Dari ketiga faktor di atas maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini
LD = Lead Time
AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata
SS = Safety Stock
Contoh
PT Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu pemakaian ratarata sebesar
250 Kg perminggu safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu Dari
data ini maka reorder pointnya adalah sebagai berikut
Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250)
= 1500
Metode Pemesanan Kembali
bull Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r =
redorder point
bull Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain yaitu pada r = waktu tertentu
misalkan setiap satu bulan sekali
bull Keduanya adalah metode pemesanan kembali yang disebut
1048707 Metode Continous Review (Metode Q)
1048707 Metode Periodic Review (Metode P)
Metode Q
bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot
pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)
bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode
yang disebut Two Bin System
1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point
Bin II berisi sisanya
1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan
harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan
Metode P
bull Periode pemesanan tetap = T
bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan
tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama
bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai
bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead
Time)
Metode P Penentuan jumlah
Pesanan
Penentuan Nilai Z
Penentuan Nilai σT+L
bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of
the variances
Metode P
bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode
pemesanan sudah dilakukan secara periodik
bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang
disebut One Bin System
1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum
1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan
dilakukan untuk mengisi Bin penuh
Perbandingan Cara
Safety Stock
Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan
metode sebagai berikut
1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata
Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan
pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih
tersebut dikalikan dengan lead time
Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar
650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu
maka data-data tersebut safety stock sebesar
Safety Stock = (650 ndash 500) 2
= 300 Kg
2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat
digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan
penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock
tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000
Langkah-langkah menghitung Safety Stock
1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40
2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan
dibagi n
(-480)2
= 155200 -- ---------- = 136000
n
3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat
136000
= radic-- ---------- = 11119
12 ndash 1
4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu
a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97
= 2 atau 995 = 3
b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat
signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka
safety stock
= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714
Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap
ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
Metode Q
bull Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot
pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)
bull Untuk memudahkan implementasinya sering digunakan visual review system dengan metode
yang disebut Two Bin System
1048707 Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point
Bin II berisi sisanya
1048707 Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II jika sudah habis artinya pemesanan
harus dilakukan kembali sementara menunggu pesanan datang stock pada Bin I digunakan
Metode P
bull Periode pemesanan tetap = T
bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan
tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama
bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai
bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead
Time)
Metode P Penentuan jumlah
Pesanan
Penentuan Nilai Z
Penentuan Nilai σT+L
bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of
the variances
Metode P
bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode
pemesanan sudah dilakukan secara periodik
bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang
disebut One Bin System
1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum
1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan
dilakukan untuk mengisi Bin penuh
Perbandingan Cara
Safety Stock
Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan
metode sebagai berikut
1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata
Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan
pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih
tersebut dikalikan dengan lead time
Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar
650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu
maka data-data tersebut safety stock sebesar
Safety Stock = (650 ndash 500) 2
= 300 Kg
2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat
digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan
penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock
tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000
Langkah-langkah menghitung Safety Stock
1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40
2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan
dibagi n
(-480)2
= 155200 -- ---------- = 136000
n
3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat
136000
= radic-- ---------- = 11119
12 ndash 1
4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu
a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97
= 2 atau 995 = 3
b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat
signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka
safety stock
= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714
Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap
ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
bull Periode pemesanan tetap = T
bull Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan
tercapai sehingga setiap kali pemesanan dilakukan ukuran lot pesanan tidak sama
bull Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai
bull Akibatnya safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead
Time)
Metode P Penentuan jumlah
Pesanan
Penentuan Nilai Z
Penentuan Nilai σT+L
bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of
the variances
Metode P
bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode
pemesanan sudah dilakukan secara periodik
bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang
disebut One Bin System
1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum
1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan
dilakukan untuk mengisi Bin penuh
Perbandingan Cara
Safety Stock
Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan
metode sebagai berikut
1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata
Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan
pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih
tersebut dikalikan dengan lead time
Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar
650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu
maka data-data tersebut safety stock sebesar
Safety Stock = (650 ndash 500) 2
= 300 Kg
2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat
digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan
penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock
tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000
Langkah-langkah menghitung Safety Stock
1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40
2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan
dibagi n
(-480)2
= 155200 -- ---------- = 136000
n
3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat
136000
= radic-- ---------- = 11119
12 ndash 1
4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu
a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97
= 2 atau 995 = 3
b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat
signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka
safety stock
= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714
Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap
ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
Penentuan Nilai σT+L
bull The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of
the variances
Metode P
bull Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak karena periode
pemesanan sudah dilakukan secara periodik
bull Untuk memudahkan implementasinya digunakan visual review system dengan metode yang
disebut One Bin System
1048707 Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum
1048707 Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan
dilakukan untuk mengisi Bin penuh
Perbandingan Cara
Safety Stock
Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan
metode sebagai berikut
1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata
Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan
pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih
tersebut dikalikan dengan lead time
Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar
650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu
maka data-data tersebut safety stock sebesar
Safety Stock = (650 ndash 500) 2
= 300 Kg
2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat
digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan
penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock
tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000
Langkah-langkah menghitung Safety Stock
1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40
2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan
dibagi n
(-480)2
= 155200 -- ---------- = 136000
n
3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat
136000
= radic-- ---------- = 11119
12 ndash 1
4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu
a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97
= 2 atau 995 = 3
b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat
signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka
safety stock
= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714
Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap
ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
Safety Stock
Untuk menaksir besarnya safety stock dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan
metode sebagai berikut
1 Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata
Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan
pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu) kemudian selisih
tersebut dikalikan dengan lead time
Misalkan PT Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar
650 kg sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu
maka data-data tersebut safety stock sebesar
Safety Stock = (650 ndash 500) 2
= 300 Kg
2 Metode Statistika Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini maka dapat
digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square) Untuk menggambarkan
penggunaan metode ini maka diberi contoh berikut ini yaitu untuk menaksir safety stock
tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000
Langkah-langkah menghitung Safety Stock
1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40
2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan
dibagi n
(-480)2
= 155200 -- ---------- = 136000
n
3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat
136000
= radic-- ---------- = 11119
12 ndash 1
4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu
a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97
= 2 atau 995 = 3
b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat
signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka
safety stock
= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714
Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap
ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
Langkah-langkah menghitung Safety Stock
1 Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 12 = 1 40
2 Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan
dibagi n
(-480)2
= 155200 -- ---------- = 136000
n
3 Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat
136000
= radic-- ---------- = 11119
12 ndash 1
4 Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu
a Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan misalnya 97
= 2 atau 995 = 3
b Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan Misalkan derajat
signifikan yang digunakan sebesar 995 dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan maka
safety stock
= (3 x 11119 x radic4) ndash (-40 x 4) = 82714
Safety Stock ldquoSejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap
ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaanrdquo
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time
m =mean permintaan
s =safety stock
R = re order point
Service Levels
Diperlukan stok pengaman yg cukup agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan dan
biaya kehabisan stok bias di-minimumkan
Biaya kehabisan stok krn biaya back-order kehilangan penjualan dan kehilangan pembeli
Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan dimana
Makin sering reorder dilakukan makin besar kemungkinan kehabisans tok
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
Sebaliknya makin besar lsquoorder quantityrsquo makin kecil kemungkinan
kehabisan stok
Model Persediaan dengan Demand
Probabilistik dan LT ne 0 dan tetap
bull Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT
titik dimana pemesanan harus dilakukan
bull Demand probabilistik
(Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan
pesanan belum dating
bull Untuk mengatasi dibuat
SAFETY STOCK
bull Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time r = DLT
bull Contoh jika demand per tahun 10000 unit lead time pemesanan selama 1 minggu maka
1048707 Reorder Point r = demand selama 1 minggu
1048707 r = 152 x 10000 = 1923 ~ 193
1048707 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan
bull Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock
bull Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock
bull Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand
bull Ditentukan dengan perhitungan
s = σ x Z
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan
dimana Z dilihat dari tabel Normal
bull Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah
bull Lot pesanan
bull Saat pemesanan