La solución acústica para suelos cerámicos

Agloacustic Cerámica® es una solución acústica, basada en aglomerado especial de poliuretano, para aplicación directa bajo suelos acabados, en-colando directamente Agloacustic Cerámica® a las baldosas de cerámica, porcelánico o mármol.

AgloacusticCERÁMICA®

La solución acústica para suelos cerámicos

Agloacustic Cerámica® cumple con todas las exigencias del nuevo CTE.

www.agloacustic.es

Ceramica AyC 190x190.indd 1 15/06/2011 12:01:04

Arte yRevista de la construcción y su entornoNº 2127

Junio 2011

6ARQUITECTURAGran Casino Costa Brava, de b720 Arquitectos

TÉCNICAArte digital y obra civil en la "Supersur"

ESPECIALFACHADAS: técnicas, soluciones, reportajes...

ECONOMÍAResurgir inmobiliario en Europa

Cemento

EspecialFachadasInformeMIradas de futuro¿Hacia dónde van el diseño, las prestaciones y los materiales de nuestras envolventes? ¿Qué nuevos intereses definirán las fachadas en los próximos años?

técnicasrecerco MonopIezaEn la fachada del edificio residencial presentado en este artículo se han empleado cuatro tipos diferentes de recerco fabricados por Composites Jareño. casIno de VaLencIaEn la fachada del nuevo Casino de Valencia se aprecia una mezcla de colores, texturas y acabados, entre los cuáles se hacen un hueco los composites.

soluciones prácticasMudando de pIeLUna fachada de vidrio motorizada permite controlar automáticamente la ventilación cruzada, la ventilación natural y el rendimiento térmico de la nueva sede central de Gaes.sIsteMa de cerraMIento autoportante MuLtIcapaEste sistema de Ulma Hormigón Polímero ha obtenido uno de los diplomas concedidos en los Premios Construmat 2011 a los productos con la tecnología más innovadora.aIsLaMIento térMIco con eps por eL exterIor en rehabILItacIónEl sistema Sate con EPS es una opción que además de ahorro energético, aporta estabilidad y durabilidad. LáMInas exterIoresLa baja tensión superficial de “Exofol FX”, de Renolit, hace que esta lámina repela la suciedad. edIfIcIo enVueLto en horMIgón arMado con fIbra de VIdrIo

reportajecouture de Luxe

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El traslado del Casino Monte Pica-yo (antes situado en Puzol) a Valencia –en concreto, a la Avenida Les Corts Valencianes–, genera una explosión de materiales en un enclave donde otros edificios singulares, como el Palau de Congresos y el Hotel Hilton –ambos proyectados por Sir Norman Foster – o el nuevo Mestalla en cons-trucción, configuran uno de los acce-sos principales a la ciudad. El con-

cepto del edificio, que sirve para ofrecer una imagen actual y en con-sonancia con su entorno, ha sido proyectado por el estudio Arquitec-tura Mediterránea Contemporánea, liderado por José María Lozano y en colaboración con Ana Lozano Portillo y Nacho Moscardó, con este último en el área de interiorismo. El nuevo Casino Valencia ofrece un aforo para 1.500 personas y 239 plazas de apar-

camiento. Además de disponer de varias salas de juego en la planta principal, cuenta con una zona de restauración en la segunda planta y una sala de fiestas en el semi-sótano, además de las áreas de administra-ción, servicios, etc.

Teniendo en cuenta el conjunto de actividad que recoge el inmueble y su ubicación, en el proyecto se ha apostado por la integración de nue-vos materiales como es el caso de los materiales compuestos de matriz ter-moestables (o composites) que, junto a otros productos más conocidos, aportan un valor añadido y diferen-ciador a la arquitectura del edificio. En concreto, los composites se usan las letras retro-iluminadas de la fa-chada y en la marquesina.

creación de la marquesinaLa compleja problemática que con-llevaba realizar esta marquesina en madera fue solucionada por la com-pañía Talleres Xuquer, especializada en la transformación de materiales por diferentes procesos como infu-

CASINO DE VALENCIA

Vista general del nuevo Casino de Valencia con letras y marquesina realizadas con composites

obra de arquitectura mediterránea contemporánea, el nuevo casino de Valencia es un claro ejemplo de la integración de materiales: en su fachada de aprecia una mezcla de colores, texturas, acabados y en definitiva, una combinación de materiales constructivos, entre los cuáles se hacen un hueco los composites.

TÉCNICA

espeCIAl FACHADAS Núm. 6 – 2011

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sión, compactación, vacío, spray up, hand lay up, pre-preg...

La primera dificultad a la que se tu-vo que enfrentar el equipo que rea-lizó los trabajos fue el diseño del molde “perfecto” y único –también de composite– para la elaboración de cada una de las piezas que confor-man la citada marquesina, todas ellas geométricamente diferentes, con distintas dimensiones, radios de curvatura y con una inclinación ar-bitraria según su posicionamiento en obra. Para buscar una solución efec-tiva, se contó con el asesoramiento de Productos Jemg-Gazechim Groupe en la selección de las materias pri-mas.

Mediante programas de CAD-CAM, se diseñó la compleja geometría del molde, analizando todas las coorde-nadas para el cálculo de la doble curvatura de radio no constante que caracterizará a cada una de las pie-zas. El molde, a su vez, había de ser versátil, permitiendo el movimiento del mismo durante la fabricación de cada tipo de panel, y ligero, por sus dimensiones de 14 x 4 m. Por todo ello, además de por el ahorro que supone en cuanto a costes, se con-feccionó utilizando materiales com-puestos.

El proceso elegido fue el de compac-tación, tanto por las dimensiones de

las piezas como por las prestaciones mecánicas requeridas.

La secuencia tipo sándwich consistió en dos pieles de 3 mm de espesor constituidas por tejidos y CSM de fi-bra de vidrio, de la empresa OCV Reinforcements, con resina viniléster y un core de PIR (poliisocianurato)

de 15 mm de espesor que, además de aligerar el panel, le confiere ais-lamiento acústico y térmico, suminis-rado por la firma Poliuretanos. Tam-bién se utilizó resina Viniléster, Epo-via Optimum KRF 2000 y gel-coat de Cray Valley. Estos productos cuentan con una elevada resistencia al fuego. El gel-coat empleado fue el modelo “Polycor Hwr” de color RAL 1014 marfil. Se trata de un producto espe-cial que presenta una excelente re-sistencia a hidrólisis, a la intemperie y a la acción de los rayos UV, con una resistencia límite al envejecimiento. Esta solución fue desarrollada en la década de los 90 por Cray Valley USA y se introdujo en Europa en el sector náutico.

Fabricación del panelLa confección del panel comenzó con la aplicación de un tratamiento se-llador y desmoldeante. Posicionado el molde flexible flotando sobre pun-tales regulables en sus ejes (x, y, z), según las curvaturas de la pieza a fabricar, se colocaron sobre el mismo los diferentes postizos –de delimita-ción de perímetro, alojamiento de luminarias, etc–, previamente defini-dos mediante láser.

A continuación, se aplicó el gel-coat y una vez polimerizado el mismo, se colocaron los refuerzos de fibra de vidrio. Para facilitar todas las labores de preparación, se hizo uso de anda-miaje externo. Los patronajes de las telas y del núcleo interno de PIR se optimizaron en CAD-CAM y se facili-taron a los operarios para su corte e instalación.

El geol-coat elegido por los arquitectos de este proyecto presenta una excelente resistencia a la hidrólisis, a la intemperie y a la acción de los rayos UV.

Marquesina del Casino de Valencia fabricada en composites

Cada panel está unido y sellado de tal manera que el conjunto presenta una superficie continua

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TÉCNICA

Aplicadas las pieles de fibra y el core con resina, se procedió a compactar el panel con el fin de eliminar el ex-ceso de resina incorporado y mejorar la relación refuerzo:matriz, para así conferirle a la pieza mayores propie-dades mecánicas. Para ello se hizo uso de vacío y el utillaje necesario para la aplicación.

El tiempo aproximado para la fabri-cación de cada uno de los paneles, fue de 8 horas: 3 horas para su con-fección y 5 para la adaptación de las piezas al molde. El panel obtenido de mayor dimensión es de 13 m x 2,5 m, y todos ellos de espesores cons-tantes de 21 mm. Son ligeros con un peso aproximado por metro cuadra-do de 9 kg.

Por último, los paneles son adaptados para su ubicación sobre la estructu-ra metálica mediante un sistema de fijación, propuesto por la empresa Xuquer, que facilitó las labores de puesta en obra y permitió un anclaje perfecto de los mismos. Consistente en unas guías metálicas y unas vari-llas de posición regulables, este sis-tema permitió conferir a cada panel la curvatura deseada durante la puesta en obra. La posición de las guías y varillas fue diferente para cada panel, en función de la posición que ocupan en la estructura.

La instalación corrió a cargo de Ta-lleres Xuquer, aprovechando el ce-rramiento superior de la marquesi-na. Por su ligereza, los paneles pu-

dieron ser izados mediante elevado-res de tijeras, pequeñas grúas, etc. sin conferir a esta fase un coste ele-vado.

El ajuste entre todas las piezas se realizó apoyándose tanto en el siste-ma de fijación como en la particular geometría de cada panel y en su fle-xibilidad para la adaptación, de ma-nera que no se apreciaron quiebros o deformaciones en la superficie vis-ta del panelado.

Para ejecutar la instalación, los mon-tadores se situaron en la zona inter-na de la estructura anclando los pa-

neles uno a uno. Existe una junta predefinida entre cada uno de los paneles, que una vez adaptados y anclados se selló internamente y des-pués por la cara externa, otorgando continuidad a toda la superficie. La sencillez de este montaje, permite que los paneles puedan ser sustitui-dos independientemente, sin com-prometer el resto de la superficie.

Ventajas y cualidadesComparando la densidad del panel (428 kg/m3) con la del haya vapori-zada, primer material que fue consi-derado (entre 650 /750 kg/m3), se advierte una de las grandes ventajas obtenidas con este producto: su ex-trema ligereza y resistencia específi-ca. Además de su resistencia a agen-tes ambientales, la lluvia, la hume-dad, el viento, y la temperatura –no viéndose afectado en el rango de -30 ºC a 80 ºC–. Por otro lado, el mante-nimiento de la superficie, acabada en gel-coat, es mínimo: la limpieza por acumulación de suciedad puede rea-lizarse con productos jabonosos mez-

clados con agua, aconsejándose apli-car con un equipo de agua a presión, que no alterará la superficie.

La otra gran diferencia es su facilidad de reparación, tanto de los daños a nivel superficial como de los realiza-dos en profundidad. Las operaciones se pueden realizar in-situ por técni-cos cualificados, sin necesidad de extraer el panel de la marquesina.

Los paneles presentan además una excelente estabilidad dimensional, debido al tratamiento de curado y post-curado a los que fueron some-tidos tras su fabricación.

El ingeniero industrial y director téc-nico en Talleres Xuquer, Víctor Bos-cá, incide sobre el tiempo de ejecu-ción como otra de las cualidades de este proceso: “en tan sólo dos meses, transformamos la idea del proyecto en una realidad; nos llevó el mismo tiempo confeccionar los paneles que su puesta en obra, factor determi-nante para la introducción de los composites en construcción”.

Efectivamente, por su ligereza, estos materiales se prestan a ser utilizados en este sector, ya que en ocasiones los tiempos de ejecución ralentizan el desarrollo de las obras. El hecho de ser transportados desde la indus-tria manufacturera y directamente montados sobre la estructura, sin almacenamiento in-situ y sin riesgos potenciales de seguridad, es una cla-ra ventaja a la que se suma la mejo-ra el ahorro también en costos de mano de obra.

Sin olvidar su rendimiento durante todo su tiempo de servicio: los com-posites presentan un bajo manteni-miento, ya que su naturaleza orgá-nica les otorga una resistencia quí-mica y a la intemperie excepcional. Asimismo, como una segunda piel, que protege de las inclemencias del medio ambiente, proporcionan color, texturas, acabados distintos, formas versátiles, orgánicas, etc. Este es uno de los ejemplos de las nuevas tenden-cias que están surgiendo en la cons-trucción respecto al uso de nuevos materiales. Arquitectos, ingenieros y diseñadores plasman sus ideas, pro-yectan nuevos conceptos y formas, integrando todo tipo de combinacio-nes posibles.

Helena Abril www.productosjemg.comwww.gazechim.com

Como una segunda piel, los composites protegen a la estructura de las inclemencias del tiempo a la vez que proporcionan un acabado versátil.

Detalle de la marquesina