Especificación para Tubería de LíneaSegmento MejoradoESPECIFICACIÓN API 5LCUADRAGÉSIMO SEGUNDA EDICIÓN, ENERO DE 2000FECHA DE EFECTIVIDAD: 1 DE JULIO, 2000Al lector de este documento se le informa que esta es una traducción no oficial y que por lo tanto en caso de duda se le recomienda consultar el documento en versión original en idioma inglés.Tablas también consultarlas en versión original en inglés.Instituto Americano del Petróleo ayudándolo a que consiga hacer el trabajo correctamente.SMEspecificación para Tubería de LíneaESPECIFICACIÓN API 5LCUADRAGÉSIMO SEGUNDA EDICIÓN, ENERO DE 2000FECHA DE EFECTIVIDAD: 1 DE JULIO, 2000

NOTAS ESPECIALESLas publicaciones API direccionan necesariamente problemas de naturaleza general. Con respecto a circunstancias particulares, deberán ser revisados las leyes y reglamentos, locales, estatales, y federales.El API no está comprometido a tomar las asignaciones de los empleadores, fabricantes, suministradores, para prevenir, entrenar y equipar adecuadamente a sus empleados, y otros expuestos, con respecto a la salud, los riesgos de seguridad y precauciones o, comprometerse con sus obligaciones con leyes locales, estatales o federales.La información concerniente a la seguridad o riesgos de la salud y las precauciones adecuadas con respecto a materiales y condiciones debería ser obtenida del empleador, el fabricante, el suministrador del material, o de la hoja de datos del material.Nada contenido en cualquier publicación API es para ser considerado para garantizar ningún riesgo, por implicación o de otra manera, por la fabricación, venta, o el uso de cualquier método, aparato, o producto cubierto por las patentes. Nada de cualquiera de lo contenido en la publicación es considerado para asegurar cualquier cosa en contra de la responsabilidad de infringir las patentes.Generalmente, las Normas API son examinadas, revisadas, reafirmadas, o retiradas al menos cada cinco años. Algunas veces una extensión de dos años puede ser concedida a este ciclo de revisión. Esta publicación no puede estar efectiva mas allá de cinco años después de su fecha de publicación como una norma API operativa o, cuando una extensión ha sido concedida, o republicada. El estado de la publicación puede ser comprobada del segmento actualizado [teléfono (202) 682-8000]. Anualmente, es publicado un catálogo de los materiales y publicaciones API y actualizado cada cuatro por API, Calle L 1220, N. W., Washington, D.C. 20005.Este documento fue producido bajo los procedimientos de normalización del API que asegura la notificación y participación apropiada en el proceso de desarrollo y está diseñada como una norma API. Las preguntas relacionadas a la interpretación del contenido de ésta norma o preguntas y comentarios relacionadas a los procedimientos bajo la cual esta norma fue realizada deben ser dirigidas por escrito al Gerente General del Segmento Actualizador, Instituto Americano del Petróleo, Calle L 1220, N.W., Washington, D.C. 20005. Las solicitudes para el permiso de reproducir o traducir todo o cualquier parte del material aquí

publicado deberían también ser dirigidas al Gerente General Las normas API son publicadas para facilitar la amplia disponibilidad de pruebas, ingeniería profunda y prácticas operativas. Estas normas no están intentadas para omitir la necesidad de la aplicación de juicios de ingeniería profunda de acuerdo a cuando y donde estas normas deberían ser utilizadas. La formulación y la publicación de las normas API no están desarrolladas de ninguna manera para inhibir el uso de cualquier otra práctica.Cualquier fabricante marcando equipos o materiales en conformidad con los requerimientos de marcadura de cualquier norma API es responsable únicamente de cumplir con todos los requerimientos aplicables de tal norma. El API no representa, justifica, o garantiza los productos hechos en conformidad con la norma API aplicable.Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este trabajo puede ser reproducido, o almacenado en sistemas recuperables, o transmitido por cualquier otro medio, electrónico, mecánico, fotocopiado, grabado, cualquier otro, sin el permiso previo del publicante.Contacte al Publicador, Servicios de Publicación API,Calle 1220 L, N. W., Washington, D. C. 20005Instituto Americano del Petróleo Derechos Reservados © 1999PRÓLOGOLa especificación 5L cubre tubería de línea de acero sin costura o soldada. Esto incluye tubería con extremos lisos, extremos roscados y extremos acampanados, así como también tubería a través de la línea de flujo (TFL) y tubería con extremos preparados para el uso de coples especiales.Aunque la tubería de línea con extremos lisos cumpla esta especificación esta primeramente entendida para la conexión en campo por soldadura circunferencial, el fabricante no podrá asumir responsabilidad por la soldadura en campo.El propósito de esta especificación es la de proporcionar normas para tubería disponible para el uso de transportación de gas, agua, y aceite en ambas industrias, petrolera de gas natural.Esta especificación está bajo la jurisdicción del Comité de Normalización de Productos Tubulares e incluye cambios de la edición aprobada previa por votación por carta en Junio de 1999. Las especificaciones API 5LS y 5LX han sido incorporadas dentro de esta edición de la Especificación 5L. Las últimas ediciones de las especificaciones 5LS y 5LX, publicadas en Marzo de 1982, han sido retiradas.Debido al gran número de cambios desde la cuadragésima primera edición, las barras del cambio no han sido incluidas en esta edición.Esta norma se volverá efectiva en la fecha impresa en la portada pero puede ser usada voluntariamente desde la fecha de distribución.Las publicaciones API pueden ser usadas por cualquiera que lo desee. Se hicieron todos los esfuerzos por parte del Instituto para asegurar la exactitud y seriedad de los datos contenidos en ellos; sin embargo, el Instituto no hace representación, justificación o garantía en la conexión con esta publicación y aquí expresamente renuncia cualquier tendencia o responsabilidad por perdidas o daños resultantes por su uso o por la violación de cualquier regulación federal, estatal o municipal con la cual esta publicación este en conflicto.Se invita a las sugerencias de revisión a ser enviadas al Gerente General del Segmento Superior al, Instituto Americano del Petróleo, Calle L 1220, N. W., Washington, D.C. 20005.

CONTENIDOPágina1 ALCANCE1.1 Propósitos y Cobertura1.2 Nivel de Especificación del Producto1.3 Grados1.4 Dimensiones1.5 Unidades2 REFERENCIAS3 DEFINICIONES4 INFORMACIÓN A SER PROPORCIONADA POR EL COMPRADOR5 PROCESOS DE FABRICACIÓN Y MATERIALES1.15.1 Procesos de Fabricación5.2 Expansión en Frío5.3 Material5.4 Tratamiento Térmico5.5 Extremos soldados en Tubo con Costura5.6 Rastreabilidad6 REQUERIMIENTOS DEL MATERIAL6.1 Propiedades Químicas6.2 Propiedades Mecánicas7 DIMENSIONES, PESOS, LONGITUDES, DEFECTOS YACABADO DE EXTREMOS1.17.1 Dimensiones Especificadas7.2 Diámetro7.3 Espesor de Pared7.4 Peso7.5 Longitud7.6 Derechura7.7 Conectores7.8 Defectos y Mano de Obra7.9 Extremos del Tubo8 COPLES (ÚNICAMENTE PSL 1)8.1 Material8.2 Pruebas de Tensión8.3 Dimensiones8.4 Inspección9 INSPECCIONES Y PRUEBAS9.1 Equipo de Pruebas9.2 Pruebas de Composición Química9.3 Pruebas de Propiedades Mecánicas9.4 Prueba HidrostáticavPágina1.59.5 Inspección Dimensional9.6 Inspección Visual9.7 Inspección No Destructiva

9.8 Métodos de Prueba9.9 Invalidación de las Pruebas9.10 Re Probado9.11 Re Proceso10 MARCADURA10.1 General10.2 Ubicación de las Marcas10.3 Secuencia de las Marcas10.4 Identificación de los atados10.5 Longitud10.6 Coples10.7 Punzonado en Frío10.8 Identificación de las Roscas10.9 Certificación de las Roscas10.10 Marcaduras del Procesador del Tubo11 RECUBRIMIENTO Y PROTECCIÓN11.1 Recubrimientos11.2 Protectores de Rosca12 DOCUMENTOS12.1 Certificación12.2 Conservación de Registros13 CARGA DE LA TUBERÍAAPENDICE A ESPECIFICACIÓN PARA CONECTORES SOLDADOS (NORMATIVA)APENDICE B REPARACIÓN DE DEFECTOS POR SOLDADURA (NORMATIVA)APENDICE C PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN POR SOLDADURA (NORMATIVA)APENDICE D TABLA DE ELONGACIÓN (NORMATIVA)APENDICE E DIMENSIONES, PESOS, Y PRESIONES DE PRUEBA_ UNIDADES SI (NORMATIVA)APENDICE F REQUERIMIENTOS SUPLEMENTARIOS (NORMATIVA)SR 3 Color de IdentificaciónSR 4 Inspección No Destructiva a Tubería de Línea sin CosturaSR 5 Prueba de Resistencia a la Fractura (Charpy Ranura en V) para tamaños de Tubo de 4½ y más grandesSR 5A Área de CorteSR 5B Energía AbsorbidaSR 6 Prueba de Caída de Peso en Tubo Soldado de tamaños de 20 y Mayores en Grados X-52 o mas altosSR 7 Tubería a Través de la Línea de Flujo (TFL)SR 15 Certificados de Pruebas y Rastreabilidad para la Tubería de LíneaSR 17 Inspección No Destructiva en Tubería con Soldadura Eléctrica y Tubería Con Soldadura por LáserSR 18 Carbón Equivalente vi PáginaSR 19 Requerimientos Adicionales para la Prueba de Fractura(Charpy Transversal con ranura V) para Tubería PSL 2APENDICE G DIMENSIONES DE LAS PLANTILLAS PARA LAS PRUEBASGUIADAS DE DOBLES (NORMATIVA)APENDICE H INSPECCIÓN DEL CLIENTE (NORMATIVA)

APENDICE I INSTRUCCIONES DE MARCADURA PARA LICENCIATARIOS API(NORMATIVA)APENDICE J RESUMEN DE LAS DIFERENCIAS ENTRE PSL 1 Y PSL 2(INFORMATIVO)APENDICE K COMPESACIÓN DE LA CARGA FINAL PARA PRESIONES DEPRUEBAS HIDROSTÁTICAS EN EXCESO DEL 90% DE LARESISTENCIA MÍNIMA A LA FLUENCIA ESPECIFICADA (NORMATIVA)APENDICE M PROCEDIMIENTOS DE CONVERSIÓNFiguras1 Extremos acampanados para uniones de Campana y Macho2 Coples y Tubería de Línea3 Orientación de las Probetas para Pruebas de Tensión4 Probetas para Pruebas de Tensión5 Pruebas de Aplastamiento6 Penetrámetros Patrón API7 Ejemplos del Patrón Máximo redistribución de las Discontinuidades circulares tipo Inclusiones de Escoria y Bolsas de Gas8 Ejemplos del Patrón máximo de distribución de las discontinuidades tipo inclusiones de escoria alargadas9 Patrones de Referencia10 Probetas para Prueba guiada de Dobles11 Plantilla para la Prueba de DoblesC-1 Probetas Transversales para Pruebas de TensiónC-2 Probetas para la Prueba de Dobles GuiadaC-3 Plantilla para las Pruebas Guiadas de DoblesC-4 Probetas de Prueba Ranura-RupturaF-1 Patrones de ReferenciaF-2 Aceptación de las Probetas con extremos cónicosF-3 Localización de las Probetas Charpy con Ranura V y Caída de PesoTablas1 Procesos de Fabricación y Nivel de Especificación del Producto (PSL)2A Requerimientos Químicos PSL 1 de la Colada y del Producto por Porcentaje de Peso2B Requerimientos Químicos PSL 2 de la Colada y del Producto por Porcentaje de Peso3A Requerimientos de Tensión para PSL 13B Requerimientos de Tensión para PSL 24 Dimensiones, Pesos y Presiones de Prueba para Tubería Roscada de Espesor Normal (Unidades de uso en U.S. y Sistema SI)5 Dimensiones, Pesos y Presiones de Prueba para Tubería Roscada De Espesores Gruesos (Unidades de uso en U.S. y Sistema SI)6A Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 0.405 hasta 1.900 (Unidades de uso en U.S.)vii Página6B Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 2_ hasta 5.9/16 (Unidades de uso en U.S.)6C Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 6_ hasta 80 (Unidades de uso en U.S.)7 Tolerancias para el Diámetro en el Cuerpo del Tubo

8 Tolerancias para el Diámetro en los Extremos del Tubo9 Tolerancias para el Espesor de Pared10 Tolerancias para el Peso11 Tolerancias para la Longitud12 Dimensiones, Pesos y Tolerancias para el Cople13 Tamaño del Lote Máximo de Inspección para las Pruebas de Tensión14 Relación entre las Dimensiones del Tubo y las Probetas Charpy Requeridas15 Penetrámetros API Normales del 4 por ciento16 Penetrámetros API Normales del 2 por ciento17 Penetrámetros ISO de Alambre al 4 por ciento18 Penetrámetros ISO de Alambre al 2 por ciento19 Discontinuidades Tipo Alargadas de Inclusión de Escoria20 Discontinuidades Tipo Circular de Inclusión de Escoria Tipo Bolsa de Gas21 Límites de Aceptación22 Retención de RegistrosC-1 Dimensiones de la Plantilla para la Prueba de Doblez GuiadaD-1 Tabla de Alargamiento (Unidades de uso en U.S.)D-2 Tabla de Alargamiento (Unidades SI)E-6A Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 0.405 hasta 1.900 (Unidades SI)E-6B Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 2_ hasta 5.9/16 (Unidades SI)E-6C Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en Tamaños de 6_ hasta 80 (Unidades SI)F-1 Espesor Mínimo de Pared para obtener Probetas Transversales de Prueba Charpy con Ranura VF-2 Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería TFLF-3 Requerimientos para el Promedio Mínimo de la Energía Absorbida de toda la Colada para un Factor de Esfuerzo f de 0.72G-1 Dimensiones de la Plantilla para la Prueba de Doblez GuiadaViiiESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA1 Alcance1.1 PROPÓSITOS Y COBERTURAEl propósito de esta Especificación es la de proporcionar normas para la Tubería disponible para la conducción de gas, agua, y aceite en ambas industrias del petróleo y del gas natural.Esta especificación cubre la tubería de línea sin costura y la soldada. Esto incluye tubería con extremos lisos, roscados y acampanados, así como también tubería a través de la línea de flujo (TFL) y tubería con los extremos preparados para su uso con coples especiales.A pesar de que la tubería de línea con extremos lisos cumple con esta especificación esta originalmente diseñada para su conexión en campo con soldadura circunferencial, el fabricante no debería asumir ninguna responsabilidad por la soldadura en campo.1.2 NIVEL DE ESPECIFICACIÓN DELPRODUCTO (PSL)Esta especificación establece los requerimientos para dos niveles de especificación del producto (PSL 1 y PSL 2).

Estas dos designaciones de PSL definen los diferentes niveles de requerimientos técnicos normativos. El PSL 2 tiene los requerimientos mandatorios para el carbón equivalente, resistencia al impacto con ranuras, la resistencia máxima a la fluencia, y la resistencia máxima ala tensión. Estas y otras diferencias están resumidas en el Apéndice J También están designados los requerimientos que aplican únicamente para PSL 1 o únicamente para PSL 2. Requisitos que no están designados para un PSL específico aplican para ambos PSL1 y PSL2.El comprador puede agregar requerimientos en la orden de compra para cualesquiera PSL 1 o PSL 2, como se prevé en los requerimientos suplementarios (Apéndice F) y otras opciones (4.2 y 4.3)

1.3 GRADOSLos grados (ver la nota) que cubre esta especificación son los Grados normales A25, A, B, X42, X46, X52; X56, X60, X65, X70 y X-80, y cualquier otro grado intermedio (grados que son mas altos que el X42, intermedios entre dos grados secuenciales normales, y por lo acordado entre el Fabricante y el Comprador).La Tubería PSL 1 puede ser suministrada en Grados A25 hasta X70La tubería PSL 2 puede ser suministrada en Grados B hasta X80El acero Clase II (Cl II) es re-fosfatizado y probablemente tiene mejores propiedades para ser roscado que el Clase I (Cl I). Porque el Clase II (Cl II) tiene mas contenido de fósforo que el Clase I (Cl I), este puede ser un poco más difícil para doblar.La tubería fabricada como Grado X60 o más alto no puede ser substituta de tubería ordenada como Grado X52 o más bajo sin la aprobación del comprador.Nota: Las designaciones del grado son adimensionales. Los Grados A y B no incluyen referencias para la resistencia mínima a la fluencia especificada; sin embargo, otras designaciones de acero están compuestas por las letras A o X, seguidas por los dos primeros dígitos de la resistencia mínima a la fluencia especificada en unidades de uso en U. S.1.4 DIMENSIONESLos tamaños usados aquí son designaciones adimensionales, las cuales son derivadas del diámetro exterior especificado como se mide en unidades de uso en U.S., y proporcionan un método conveniente de referenciar el tamaño del tubo dentro de los textos y tablas (pero no para descripciones en la orden). Los tamaños de tubería de 2_ y más grandes están expresados en como enteros y fracciones, los tamaños de tubería menores a 2_ están expresados por tres decimales. Estos tamaños reemplazan el “tamaño de designación” y el “tamaño nominal de designación” usados en ediciones previas de esta especificación. Los usuarios de esta especificación quienes están acostumbrados con tamaños nominales de especificación en lugar de tamaños del diámetro externo son notificados para familiarizarse ellos mismos con estas nuevas designaciones de tamaños12___________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ __________Usadas en esta especificación, especialmente en el uso de las Tablas 4, 5, y 6A.La tubería PSL 1 puede ser suministrada En tamaños desde 0.405 hasta 80La tubería PSL 2 puede ser suministrada En tamaños desde 4½ hasta 80.Los requerimientos dimensionales para roscas y calibradores de roscas, las estipulaciones para prácticas de calibración, la especificación y la certificación de calibradores, así como

también los instrumentos y métodos para la inspección de las roscas, están dados en la Norma API 5B los cuales son aplicables a los productos roscados cubiertos por esta especificación.1.5 UNIDADESLas unidades de uso en U.S. son usadas en esta especificación; las unidades SI (métricas) son mostradas entre paréntesis en el texto y en muchas tablas. Los valores establecidos en cualquiera de las unidades de uso en U.S o unidades SI deben ser consideradas como normas separadamente. Los valores establecidos no son necesariamente equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema debe ser usado independientemente del otro, sin combinación de valores para ninguna partida específica de una orden.Ver el Apéndice M para la información especifica acerca de procedimientos de redondeo y factores de conversión.2 Referencias2.1 Esta especificación incluye para referencia, ya sea total o parcialmente, las siguientes normas API o Industriales:

APIRP 5A3 Grasas para Roscas de Tubería de Revestimiento, de Producción y de Línea.Espec. 5B Especificación para el Roscado, Calibración e Inspección de Roscas de Tubería de Revestimiento, Producción y de Línea.RP 5L1 Recomendación Práctica para la Transportación en Ferrocarril de Tubería de LíneaRP 5L3 Recomendación Práctica para la la ejecución de la Prueba de fractura por Caída de Peso.RP 5LW Recomendación Práctica para la Transportación de Tubería de Línea en Barcazas y Buques marinos.Norma 1104 Soldadura de Líneas de Tubería y Las Instalaciones Relacionadas.AAR1Sección 1 Reglas Generales Gobernando el Cargamento de Mercancía en Carros con techo abierto.Sección 2 Reglas Gobernando el Cargamento de Productos de Acero incluyendo Tubería en Carros con Techo abierto.ASME2Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión. Sección IX, Calificaciones de Soldadura ylatonado.Código ASME B31.8 para Tubería a Presión, Transmisión de Gas y Sistemas de Tubería de distribución.ASTM3A 370 Métodos y Definiciones para las Pruebas Mecánicas de Productos de Acero.A 751 Métodos de Prueba, Prácticas y Definiciones para el Análisis Químico de Productos de Acero. E 4 Prácticas para la Verificación de la Fuerza en Máquinas de Pruebas.E 8 Métodos de Prueba para Pruebas de Tensión de Materiales Metálicos.E 29 Práctica para el uso de dígitos significantes en Datos de Pruebas para determinar la conformidad con Especificaciones.E 83 Prácticas para la Verificación y la Clasificación de Extensómetros.

2.2 Los requerimientos de las Normas incluidas para referencia en esta especificación son esenciales para la integridad e Intercambiabilidad de los equipos producidos.2.3 Las Normas referenciadas en esta especificación pueden ser reemplazadas por otras de ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 3Uso nacional o internacional que pueden ser mostradas para cumplir los requerimientos de las normas referenciadas. Los fabricantes que usen otras normas en lugar de las aquí referenciadas son responsables de documentar la equivalencia de las normas.1 Sociedad Americana de Trenes, Departamento de Operaciones y Mantenimiento, División Mecánica, Calle Noroeste 50F, Washington D.C 20001.2 ASME Internacional, Avenida Parque 3, Nueva York, Nueva York 10016-59903 Sociedad Americana para Pruebas y Materiales, Calle Barr Harbor 100, Conshohocken Oeste, Pensilvania 19428-2959.3 DefinicionesPara los propósitos de esta especificación, aplican las siguientes definiciones.3.1 Carga. La cantidad de tubo cargada para embarque en un vagón de ferrocarril desde las instalaciones del fabricante del tubo.3.2 Defecto. Una imperfección de suficiente magnitud para garantizar el rechazo del producto basado en las estipulaciones de esta especificación.3.3 Colada. La cantidad de acero producida en un ciclo sencillo del baño del proceso de fundición.3.4 Análisis de Colada. El análisis químico representativo de una colada reportada por el productor del acero3.5 Imperfección. Una discontinuidad o irregularidad en el producto detectada por métodos delineados en esta especificación.3.6 Lote de Inspección. Una cantidad definida de producto fabricado bajo condiciones que sonconsideradas uniformes para el atributo a ser inspeccionado.3.7 Fabricante. Una firma, una compañía o corporación responsable por la marcadura del producto para garantizar que está conforme con esta especificación. El fabricante puede ser, según aplique, un laminador de tubería o procesador; un fabricante de coples; o un roscador. El fabricante es responsable del cumplimiento de todas las provisiones aplicables de esta especificación.3.8 Puede (May). Usado como un verbo para indicar que una provisión es opcional.3.9 Fabrica de Tubos. Una firma, una compañia, o una corporación que opera instalaciones para la fabricación de tubería.3.10 Procesador. Una firma, una compañía o una corporación que opera instalaciones capaces del tratamiento térmico de tubería hecha por un fabricante de tubería.3.11 Análisis del Producto. Un análisis químico de la tubería, placa o rollo.3.12 PSL. Abreviación para nivel de especificación del producto.3.13 Debe (Shall). Usado para indicar que una provisión es mandatoria.3.14 Debería(Should). Usado para indicar que una provisión no es mandatoria pero es recomendada como una buena práctica.Procesos Especiales. Operaciones finales desarrolladas durante la fabricación de la tubería que afecta el cumplimiento de requerimientos de atributos de esta especificación (excepto química y dimensiones) Los procesos especiales aplicables son los siguientes:Condición de Fabricación Procesos Especiales_______________________a. Sin Costura

1. Como se Laminó Recalentamiento final y calibrado en caliente o reducción (No expandido) Acabado en Frío, si es aplicado y reparación con soldadura. Inspección No Destructiva.2. Como se Laminó Expansionado, Inspección No Destructiva, y reparación con Soldadura.(Expandido)4_________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ __________3. Tratamiento Tratamiento Térmico, Inspección No destructiva y reparación con Térmico soldadura.b. Soldado sin Metal de Relleno1. Como se laminó Soldadura de la unión, dimensionado e Inspección no Destructiva. Si (no expansionado) aplica, tratamiento térmico de la unión y reparación con soldadura.2. Como se laminó Soldadura de la unión, expansionado e Inspección no Destructiva. Si (expandido) aplica, tratamiento térmico de la unión y reparación con soldadura.3. Tratamiento Soldadura de la unión, tratamiento térmico de todo el cuerpo de tubo, Térmico e inspección no destructiva. Si aplica, reparación con soldadura.c. Soldado con Metal de relleno1.Como se laminó Formado del tubo, soldadura de la unión, inspección no destructiva y (no expandido) reparación con soldadura.2. Como se laminó Soldadura de la unión, expansionado, inspección no destructiva y (expandido) reparación con soldadura.3. Tratamiento Soldadura de la unión, inspección no destructiva, reparación con Térmico soldadura, y tratamiento térmico a todo el cuerpo del tubo4. Como se laminó Soldadura de la unión, calibrado, e inspección no destructiva._____4.0 Información a ser Proporcionada por el Comprador (ver la Nota 1)4.1 En la colocación de órdenes para tubería de línea a ser fabricada de acuerdo con esta especificaciónAPI 5L, el comprador debería especificar lo siguiente en la orden de compra:_______________Información Referencias_______Especificación Especificación API 5LPSL (Nivel de Especificación del Producto) Párrafos 1, 2 y Tabla 1 CantidadesGrado (y clase, si aplica) Tablas 2 y 3Tipo de Tubería Párrafo 5.1.3Tamaño o diámetro externo Párrafo 7.1Espesor de pared Párrafo 7.1Longitud Nominal Párrafo 7.5 y Tabla 11Acabado de extremos Párrafo 7.9Fecha de entrega e instrucciones de embarque.__________________________________________4.2 El comprador debería también establecer en la orden de compra sus requerimientos conteniendo las siguientes estipulaciones, las cuales son opcionales al comprador:Información ReferenciasCertificado de cumplimiento, general Párrafo 12.1Certificado de cumplimiento, con resultados de pruebas Párrafo 12.1 y SR 15Tubería expansionada en frío o no expansionada Párrafo 5.2Tubería con alto carbón equivalente Párrafo 6.1.3.2Resistencias a la fractura opcionales, tipo de prueba, temperatura Párrafo 6.2.; SR 5 Y valor de la energía Charpy SR 6; SR 19

Aceptación y porcentaje máximo de aceptación para conectores Párrafo 7.7Conectores para tubería roscada Párrafo 7.7Grasa para roscas Párrafo 7.9.2Tolerancia negativa reducida para el espesor de pared Tablas 9 y 10ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 5Información Referencias _____Par de apriete del acoplado Párrafo 7.9.2Edición especifica del API 5L para tubería y coples Párrafo 7.9.2Bisel alternativo o preparación de extremos, tubería lisa Párrafo 7.9.3Presión de prueba hidrostática mínima alternativa Párrafo 9.4.3Presión de prueba hidrostática, máxima Párrafo 9.4.3Inspección especial de uniones con soldadura eléctrica Párrafo 9.7.2.2 y SR 17Inspección alternativa de uniones con soldadura láser Párrafo 9.7.2.3 y SR 17Inspección no destructiva para tubería sin costura Párrafo 9.7.2.6 y SR 4Tipos de penetrámetros para la inspección radiográfica Párrafo 9.7.3.4Tubería sin recubrimiento, protección temporal y especial Párrafo 11.1Inspección no destructiva especial para laminaciones Párrafo 7.8.10Demostración de la capacidad de la inspección con el método de partículas magnéticas Párrafo 9.7.5.2Tubería a través de la línea de flujo (TFL) SR 7Tolerancia de longitud y conectores permitidos para tubería TFL Párrafo SR 7.2Requerimientos de marcaduraUnidades alternativas de longitud Párrafos 10.5 e I.5Marcas adicionales para normas compatibles Párrafos 10.1.3 e I.1.3Localización y secuencia de las marcas para tuberíaCon costura en tamaños de 16 y mayores Párrafos 10.2c e I.1.3Punzonado de tubería o placas Párrafos 10.7 e I.7Método de soldadura de los conectores Párrafo A 1Inspección del comprador Párrafo 9.7.1Y Apéndice HLocalización de la inspección Párrafo H.2Marcadura del monograma Párrafo I.1______________4.3 Las siguientes estipulaciones están sujetas al acuerdo entre el comprador y el fabricante_____________________________________________________________________Información Referencia________Tratamiento térmico alternativo para uniones con soladura eléctrica Párrafo 5.1.3.3Tratamiento térmico alternativo para uniones con soldadura láser Párrafo 5.1.3.4Templado y revenido de tubería Grado B Párrafo 5.4Soldadura en terminación del rollo en extremos de la tubería Párrafo 5.5Composición química Párrafo 6.1.1Grados intermedios Párrafos 6.1.1 y 6.2.1Límite del carbón equivalenteGrado X80 Párrafo 6.1.3.2Sin costura con espesor de pared >0.800 plg (20.3 mm) Párrafo 6.1.3.2Tubería con alto carbón equivalente Párrafo 6.1.3.2Tamaños de las probetas Charpy para resistencias opcionales a la fractura Párrafo SR 5.3

Tipo de ranuras para probetas de prueba de fractura por caída de peso Párrafo SR 6.3Tolerancias para el diámetro interno Párrafo 7.2Diámetros intermedios Párrafo 7.1Espesores de pared intermedios Párrafo 7.1Soldadura de la terminación del rollo en soladura de conectores Párrafo 7.7Presión de prueba hidrostática para tubería roscada y acoplada Párrafo 9.4.1Presiones altas de prueba hidrostática Párrafo 9.4.36_________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________Información Referencia________Carga de compensación en los extremos para pruebas hidrostáticas produciendo un esfuerzo > 90 SMYS Párrafo 9.4.3 y Apéndice KPrueba hidrostática suplementaria Párrafo 9.4.4Tolerancias del diámetro para hidrostática no normal Tabla 7Método de inspección no destructiva alternativo para las uniones en los extremos de tubería con soldadura eléctrica Párrafo 9.7.2.2Método de inspección no destructiva alternativa para las uniones en los extremos de tubería con soldadura por láser Párrafo 9.7.2.3Penetrámetros alternativos para la inspección radiográfica Párrafo 9.7.3.4Método de re inspección alternativo para soldaduras de arco gas-metal Párrafo 9.7.4.3 Patrones de referencia alternativos para la inspección no destructiva de tubos sin costura Párrafo SR4.3.2Técnicas de inspección no destructiva de soldaduras eléctricas y con láser Párrafo SR 17.2Tolerancias de longitud aplicadas al embarque Tabla 11Longitudes no estándar y tolerancias de longitud Párrafo 7.5Coples soldados Párrafo 8.1CND para el cuerpo de tubería reparada con soldadura Párrafo B.1.1Reparación de uniones soldadas en tubería soldada eléctricamente Párrafos 9.7.4.4 y B.1.2Reparación de uniones soldadas en tubería soldada con láser Párrafos 9.7.4.4 y B.1.2Reparación con soldadura de tubería tratada térmicamente Párrafo B.1.3Reproceso por tratamiento térmico Párrafos 9.11 y SR 5.4Disposición de los productos rechazados por el comprador Párrafo H.4Requerimientos de marcaduraMarcadura de coples sin punzonado Párrafos 10.1.2 e I.1.2Marcadura en el interior en lugar del exterior (tubería soldada en tamaños < 16, y tubo sin costura) Párrafos 10.2b e I.2.2Marcadura del código de color por grado Párrafos 10.3.5 e I.3.5:SR 3Unidades no estándar de longitud Párrafos 10.5 e I.5Localización para las marcas de la longitud Párrafos 10.5a e I.5aUsos del punzonado en frío Párrafos 10.7 e I.7_______Notas:1. Nada en esta especificación debería ser interpretado como indicativo de una preferencia por parte del comité para algún material o proceso o indicativo de igualdad entre los varios materiales o procesos. En la selección de los materiales o procesos, el comprador ha de ser guiado por la experiencia y por el servicio para el cual está intentado el material.2. Los usuarios de esta especificación deberán notar que no hay más un requerimiento para marcar un producto con el monograma API. El Instituto Americano del Petróleo continúa

licenciando el uso del monograma en productos cubiertos por esta especificación, pero esto es administrado separadamente de la especificación por el personal del Instituto. La política describiendo el uso del monograma está indicado en el Apéndice I. No está permitido otro uso del monograma. Los licenciados marcan los productos de acuerdo con el Apéndice I o con la Sección 10, y los no licenciados marcan los productos de acuerdo con la Sección 10.ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 75 Procesos de Fabricación y Materiales5.1 PROCESOS DE FABRICACIÓNLa tubería terminada con esta especificación debe ser sin costura o soldada como está definido en 5.1.1, 5.1.2, y 5.1.3 y debe estar limitada a los niveles de especificación del producto, los grados, los tipos de tubería, y a las limitaciones de tamaños especificadas en la Tabla 1.5.1.1 Proceso sin CosturaEl proceso sin costura es un proceso de trabajo en caliente del acero para formar un producto tubular sin unión soldada. Si es necesario, el producto tubular trabajado en caliente puede ser subsecuentemente terminado en frío para producir la forma, las dimensiones, y las propiedades deseadas.5.1.2 Proceso con Soldadura5.1.2.1 Sin metal de relleno5.1.2.1.1 Soldadura ContinuaLa soldadura continua es un proceso de formado de una costura por el calentamiento del rollo en un horno y juntando mecánicamente por presión los bordes formados en donde bobinas sucesivas de placa han sido unidas para proporcionar un flujo continuo de acero para el soldado en fabrica (Este proceso es un tipo de soldadura a tope)5.1.2.1.2 Soldadura EléctricaLa soldadura eléctrica es un proceso de formación de una unión por resistencia eléctrica o por soldadura de inducción eléctrica en donde los bordes a ser soldados son presionados mecánicamente y el calor de la soldadura es generado por la resistencia formada al fluir la corriente eléctrica.5.1.2.1.3 Soldadura con LáserLa soldadura con láser es un proceso de soldadura que usa el rayo láser y una técnica de cerradura para producir el fundido y la fusión de los bordes para ser soldados. Los bordes pueden ser pre-calentados. La protección es obtenida completamente del suministro externo de un gas o mezcla de gases.5.1.2.2 Con material de relleno5.1.2.2.1 Soldadura con Arco SumergidoLa soldadura con arco sumergido es un proceso de soldadura que produce la fusión de los metales por su calentamiento con un arco o arcos entre un electrodo o electrodos de metal consumible descubierto y el trabajo. El arco y el metal fundido son protegidos por una cobertura de material granular, fundible sobre el trabajo.La presión no es usada, y parte o todo el metal de relleno es obtenido de los electrodos.5.1.2.2.2 Soldadura con Arco Metal-GasLa soldadura con arco metal-gas es un proceso de soldadura que produce la fusión de los metales por el calentamiento de ellos con un arco o arcos entre un electrodo consumible continuo y el trabajo. La protección es completamente obtenida por un suministro externo de gas o mezcla de gases. La presión no es usada, y el metal de relleno es obtenido del electrodo.

5.1.3 Tipos de Tubería5.1.3.1 Tubería sin CosturaLa tubería sin costura es producida por el proceso sin costura definido en 5.1.1.5.1.3.2 Tubería con Soldadura ContinuaLa tubería con soldadura continua esta definida como un tubo que tiene una costura longitudinal producida por el proceso de soldadura continua definido en 5.1.2.1.1 (Este es un tipo de soldadura a tope)5.1.3.3 Tubería con Soldadura EléctricaLa tubería con soldadura eléctrica esta definida como un tubo que tiene una costura longitudinal producida por el proceso de soldadura eléctrica definido en 5.1.2.1.2.5.1.3.3.1 Tubería PSL 1 con soldadura eléctrica8_________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________Para los grados más altos que X42, la unión soldada y la zona completa afectada por el calor debe ser tratada térmicamente de tal manera de simular un tratamiento térmico de normalizado (Ver nota), excepto que por acuerdo entre el comprador y el fabricante pueda ser substituido por tratamientos térmicos alternativos o la combinación de tratamientos térmicos y composiciones químicas. Cuando tales substituciones son hechas, el fabricante demostrará la efectividad del método empleando un procedimiento que sea mutuamente acordado. Este procedimiento puede incluir, pero no está necesariamente limitado a, pruebas de dureza, evaluación de la micro-estructura, o pruebas mecánicas. Para grados X42 y más bajos, la unión soldada debe ser igualmente tratada térmicamente, o la tubería será procesada de tal manera que no permanezca martensita interrumpida.Nota: Durante la fabricación de tubería con soldadura eléctrica, el producto está en movimiento a través del aire que la rodea, el Normalizado es definido normalmente como “enfriamiento en el aire” por eso es que la frase “para simular el tratamiento térmico de normalizado” es usada aquí.5.1.3.3.2 Tubería PSL 2 con Soldadura EléctricaLa soldadura eléctrica será efectuada con una frecuencia mínima de soldadura de 100 KHz.Para todos los grados, la unión soldada y la zona completa afectada por el calor será tratada térmicamente de tal manera de simular un tratamiento térmico de Normalizado (ver nota en 5.1.3.3.1), excepto que por acuerdo entre el comprador y el fabricante pueda ser substituida por tratamientos térmicos alternativos o la combinación de tratamientos térmicos y la composición química. Cuando se hacen tales substituciones, el fabricante demostrará la efectividad del método seleccionado usando un procedimiento que es mutuamente acordado.Este procedimiento puede incluir, pero no está necesariamente limitado a, las pruebas de dureza, evaluación micro estructural, o pruebas mecánicas.5.1.3.4 Tubería con Soldadura LáserLa tubería con soldadura láser está definida como un tubo que tiene una unión longitudinal producida por el proceso de soldadura láser definido en 5.1.2.1.3.La unión soldada y la zona completa del tubo afectada por la soldadura del láser debe ser tratada térmicamente para simular un tratamiento térmico de normalizado, excepto que por acuerdo entre el comprador y el fabricante, pueda ser substituido por un método alternativo. Cuando sea hecha esta substitución, el fabricante debe demostrar la efectividad del método seleccionado, usando un procedimiento que sea mutuamente acordado. Este procedimiento puede incluir, pero no necesariamente limitado a, prueba de dureza, evaluación de la micro-estructura, o pruebas mecánicas.

Nota: Durante la fabricación de tubería con soladura láser, el tubo esta en movimiento a través del aire circundante. El normalizado es usualmente definido como “enfriamiento en aire”, por lo tanto la frase “para simular un tratamiento térmico de normalizado” es usada aquí.5.1.3.5 Tubería con Costura Longitudinal Soldada con Arco Sumergido.La tubería con costura longitudinal soldada con arco sumergido está definida como un tubo que tiene una costura longitudinal producida por el proceso automático de soldadura de soldadura por arco sumergido definido en el párrafo 5.1.2.2.1. Al menos una pasada estará en el interior y al menos una pasada estará en el exterior. (Este tipo de tubería también es conocido como tubería por soldadura de arco sumergido)5.1.3.6 Tubería Soldada por Arco – Metal Gas.La tubería soldada por arco-metal gas es definida como la tubería que tiene una costura longitudinal producida por el proceso de soldadura continuo arco-metal gas definido en el párrafo 5.1.2.2.2. Al menos una pasada estará en el interior y al menos una pasada estará en el exteriorESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 95.1.3.7 Tubería Soldada por Combinación Arco-Metal Gas y Arco SumergidoLa tubería soldada por la combinación arcometal gas y arco sumergido está definida como la tubería que tiene una costura longitudinal producida por una combinación de los procesos de soldadura definidos en los párrafos 5.1.2.2.1 y 5.1.2.2.2. El proceso de soldadura arco-metal gas deberá ser continuo y el primero, y seguido por el proceso automático de soldadura por arco sumergido con al menos una pasada en el interior y al menos una pasada en el exterior.5.1.3.8 Tubería con Doble Costura Soldada Con Arco SumergidoLa tubería con doble costura soldada con arco sumergido está definida como la tubería que tiene dos costuras longitudinales producidas con el proceso automático de soladura por arco sumergido definido en el párrafo 2.1.2.2.1. Las costuras deben estar separadas aproximadamente 180°. Para cada costura al menos una pasada estará en el interior y al menos una pasada estará en el exterior. Todas las pruebas de soldadura serán efectuadas antes del soldado y conformado.5.1.3.9 Tubería con Doble Costura Soldada Con Arco-Metal Gas.La tubería con doble costura soldada con Arco-metal gas está definida como la tubería que tiene dos costuras longitudinales producidas por el proceso de soldadura arcometal gas definido en el párrafo 5.1.2.2.2. Las costuras deben estar separadas aproximadamente 180°. Para cada costura al menos una pasada estará en el interior y al menos una pasada en el interior. Todas las pruebas de soldadura deberán efectuarse antes del soldado y el conformado5.1.3.10 Tubería con Doble Costura Soldada con la Combinación Arco-Metal Gas y Arco SumergidoLa tubería con doble costura soldada por la combinación arco-metal gas y arco sumergido está definida como la tubería que tiene dos Costuras longitudinales producidas por una combinación de los procesos de soldadura definidos en los párrafos 5.1.2.2.1 y 5.1.2.2.2.Las costuras deberán estar separadas aproximadamente 180°. Para cada costura, la soldadura por arco-metal gas debe ser continua y la primera, y seguida por el proceso automático de soldadura por arco por arco sumergido con al menos una pasada en el interior y al menos una pasada en el exterior.Todas las pruebas de soldadura serán efectuadas antes del soldado y el conformado.

5.1.3.11 Tubería con Costura Helicoidal Soldada con Arco SumergidoLa tubería con costura helicoidal soldada con arco sumergido está definida como la tubería que tiene una costura helicoidal producida por el proceso automático de soldadura por arco sumergido definido en el párrafo 5.1.2.2.1. Al menos una pasada estará en el interior y al menos una pasada estará en el exterior. (Este tipo de tubería también es conocido como tubería con soldadura en espiral.5.1.4 Tipos de Costuras Soldadas5.1.4.1 Soldadura Eléctrica.Una soldadura eléctrica es una costura longitudinal producida por el proceso de soldadura eléctrica definido en el párrafo 5.1.2.1.2.5.1.4.2 Soldadura LáserUna soldadura láser es una costura es una costura longitudinal producida por el proceso de soldadura por láser definido en el párrafo 5.1.2.1.3.5.1.4.3 Soldadura por Arco SumergidoUna soldadura por arco sumergido es una costura longitudinal o helicoidal producida por el proceso de soldadura por arco sumergido definido en el párrafo 5.1.2.2.1.5.1.4.4 Soldadura por Arco-Metal GasUna soldadura por arco-metal gas es una 10________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ costura longitudinal producida total o parcialmente por el proceso continuo de soldadura por arco-metal gas definido en el párrafo 5.1.2.2.2.5.1.4.5 Soldadura de Extremos de RolloUna soldadura de extremos de rollo es una costura que une juntos extremos de placas o de rollos en tubería con costura helicoidal.5.1.4.6 Soldadura de ConexiónUna soldadura de conexión es una costura circunferencial soldada que une dos piezas juntas de tubería.5.1.4.7 Puntos de SoldaduraUn punto de soldadura es una costura usada para alinear los extremos colindantes hasta que es hecha la costura soldada final. Los puntos de soldadura deben ser hechos por cualesquiera de los siguientes: (a) soldadura por arco sumergido manual o semiautomática, (b) soldadura eléctrica, (c) soldadura por arco-metal gas, (d) soldadura por arco con flujo de fundente, (e) soldadura por arco con protección de gas usando electrodos de bajo hidrógeno.Los puntos de soldadura deben ser removidos por maquinado o por re-fusionado durante el soldado subsiguiente de la costura.5.2 EXPANSIÓN EN FRIOA menos que otra cosa sea especificada en la orden de compra, la tubería terminada bajo esta especificación, con excepción de soldadura continua, debe ser, no expandida o expandida en frío a opción del fabricante. Deben ser incorporadas previsiones disponibles para proteger la soldadura del contacto con el expansor interno durante la expansión mecánica

5.3 MATERIAL5.3.1 Placas y Rollos para Tubería con Costura Helicoidal

El ancho de las placas o los rollos usados para fabricar tubería con costura helicoidal no deberá ser menor que 0.8 o más de 3 veces el diámetro exterior del tubo.5.3.2 Reparación con Soldadura de Placas o Rollos (Únicamente PSL 2)La placa o rollo usados para tubería PSL 2 no deberá contener alguna reparación con soldadura.5.4 TRATAMIENTO TÉRMICOEl proceso de tratamiento térmico deberá ser efectuado de acuerdo con un procedimiento documentado. El tubo terminado bajo esta especificación puede ser como se laminó, normalizado, normalizado y revenido, relevado de esfuerzos sub-crítico, o endurecimiento por envejecimiento sub-crítico; y los Grados X pueden ser templados y revenidos. El Grado B que es templado y revenido, debe ser sin costura, cumplir los requerimientos suplementarios 4 (SR4 del apéndice F), y por acuerdo entre el comprador y el fabricante. Vea la sección 10 para los requerimientos aplicables de marcadura.5.5 Soldadura de los Extremos de Rollo en Tubería con Costura HelicoidalLas juntas soldadas de extremos de rollo y costuras helicoidales soldadas en tubo terminado serán permitidas únicamente a distancias mayores de 12 plg. (305 mm) desde el extremo del tubo. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, las uniones soldadas de los extremos de rollo serán permitidas en los extremos, previendo que existe una separación circunferencial de al menos 6 plg. (152 mm) entre la soldadura del extremo del rollo y la costura helicoidal soldada en los extremos aplicables del tubo. La soldadura de los extremos de rollos deberá ser preparada propiamente para la soldadura y deberán ser hechos por soldadura automática de arco sumergido, soldadura automática arco-metal gas, o una combinación de ambos procesos.5.6 RASTREABILIDAD5.6.1 Requerimientos de Rastreabilidad para PSL 1ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 11El fabricante deberá establecer y seguir procedimientos para mantener la identificación de la colada y /o lote mientras todas las pruebas requeridas para la colada y /o lote son efectuadas y es mostrada la conformidad con los requerimientos de la especificación.5.6.2 Requerimientos de Rastreabilidad para PSL 2El fabricante deberá cumplir con SR 15.26 Requerimientos del Material6.1 PROPIEDADES QUÍMICAS6.1.1 Composición QuímicaLa composición química del acero usado para la fabricación de tubería terminada bajo esta especificación estará conforme a los requerimientos químicos mostrados en la Tabla 2A (Para PSL 1) o en la Tabla 2B (Para PSL 2).La composición de grados intermedios (mayores que X42) deberá de estar conforme a los requerimientos químicos del grado normal próximo superior. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, para los Grados X42 y mayores, pueden ser usados elementos diferentes a los listados en las Tablas 2A y 2B (la cual incluye ColumbioNiobio, Vanadio, y Titanio por vía de las notas en las tablas); sin embargo, deben ejercerse cuidados para la determinación del contenido de aleación para cualquier tamaño y espesor de la tubería, porque por otro lado la adición de otro elemento deseado puede afectar la soldabilidad de la tubería.6.1.2 Análisis de los ElementosComo mínimo, cada análisis requerido debe incluir los siguientes elementos:

a. Carbón, Manganeso, Fósforo, Azufre, Cromo, Columbio Niobio, Cobre, Molibdeno, Niquel, Silicio, Titanio, y Vanadio.b. Boro (Pero si el análisis de colada indica un contenido de Boro menor del 0.001%, entonces no es requerida la determinación del contenido del Boro para el análisis del producto)c. Cualquier otro elemento adicionado durante la fabricación del acero para un propósito diferente a la desoxidación.6.1.3 Carbón Equivalente (Solo PSL 2)6.1.3.1 Calculo del Carbón EquivalentePara tubería PSL 2, los cálculos del Carbón Equivalente (CE) estarán basados en el análisis del producto y serán calculados como sigue.Todos los resultados del Carbón Equivalente serán reportados.a. Cuando el contenido de Carbón es igual o menor de 0.12%, el Carbón Equivalente será calculado usando la formula siguiente para CE (Pcm) Ver la nota 1:CE (Pcm)=C+30Si+20Mn+20Cu+60Ni+20Cr+15Mo+10V+5BSi el análisis de colada indica un contenido de Boro menor del 0.001%, entonces el análisis del producto no necesita incluir el Boro, y el contenido de Boro puede ser considerado como cero para el cálculo del CE (Pcm).b. Cuando el contenido de Carbón es mayor que el 0.12%, el Carbón Equivalente será calculado usando la siguiente formula para el CE (IIW) Ver la Nota 2.CE (IIW) = C+6Mn+5) ( V Mo Cr +15) ( Cu Ni 6.1.3.2 Carbón Equivalente MáximoEl Carbón Equivalente no deberá exceder lo siguiente:a. Para la tubería Grado X80, y para todos los grados de acero de tubería sin costura con un espesor de pared especificado mayor de 0.800 plg. (20.3 mm), y para la tubería designada por el comprador como alto carbón equivalente, el valor acordado entre el comprador y el fabricante.12________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________b. Para la tubería no incluida en el párrafo anterior, un CE (Pcm) de 0.25% o un CE(IIW) de 0.43%, lo que sea aplicable.Nota 1. La formula CE (Pcm) para acero de bajo Carbón es comúnmente llamada la formula Ito-Bessyo. CE (Pcm) es de hecho la porción química de la formula completa. Referencia: Y. Ito & K. Bessyo. “Formula de la Soldabilidad en Aceros de Alta Resistencia Relacionada a la Zona de agrietamiento Afectada por el Calor”, Diario de la Sociedad Japonesa de Soldadura, 1986, 37,(9), 938.Nota 2. La formula CE (IIW) es llamada comúnmente la formula IIW International Institute of Welding(Instituto Internacional de la Soldadura).6.2 PROPIEDADES MECÁNICAS6.2.1 Propiedades de TensiónLos Grados A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65 y X70 para tubería PSL1 estarán conforme a los requerimientos de tensión especificados en la Tabla 3A.Los Grados B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 y X80 para tubería PSL 2 estarán conforme a los requerimientos de tensión especificados en la Tabla 3B.Otros grados intermedios a los grados listados entre X42 y X80 estarán conforme a los requerimientos acordados entre el comprador y el fabricante, y los requerimientos serán consistentes con aquellos especificados en la Tabla 3A (para tubería PSL 1) y en la Tabla

3B (para tubería PSL 2) Para tubería expandida en frío, la relación de la resistencia a la fluencia del cuerpo del tubo y la resistencia última a la tensión para cada prueba de tubo en la cual se determinó la resistencia a la fluencia del cuerpo del tubo y la resistencia última a la tensión, no excederá de 0.93. La resistencia a la fluencia será el esfuerzo requerido para producir una elongación total de 0.5% de la longitud calibrada determinada por un extensómetro. Cuando la elongación es registrada o reportada, el registro o el reporte deberán mostrar el ancho nominal de la probeta de prueba cuando se usen probetas de tira, y el diámetro y la longitud calibrada cuando se usen probetas cilíndricas, o deberá establecerse cuando se usen probetas de sección completa. Para el grado A25, el fabricante puede certificar que el producto terminado ha sido probado y cumple los requerimientos mecánicos del Grado A25.6.2.2 Criterios de Aceptación para la Prueba de AplastamientoLos criterios de aceptación para la prueba de aplastamiento serán los siguientes:a. Para tubería con soldadura eléctrica en grados mayores a A25, y tubería con soldadura láser menores que 123/4.1. Para todas las relaciones diámetroespesor (D/t), aplastamiento a dos tercios del diámetro exterior original sin apertura de la soldadura.2. Para tubería con D/t mayor que 10, Continuar el aplastamiento hasta un tercio del diámetro original sin otras grietas o aperturas que no sean en la soldadura.3 Para todos los D/t, continuar el aplastamiento hasta que se unan las paredes opuestas del tubo; no debe mostrarse evidencia de laminación o quemaduras durante toda la prueba.b. Para tubería A25 con soldadura, aplastar a tres cuartos del diámetro exterior original sin fractura en la soldadura. Continuar el aplastamiento hasta el 60% del diámetro original sin otras grietas o aperturas que no sean en la soldadura.Para los propósitos de las pruebas mecánicas de la soladura en tubería con soldadura eléctrica de tamaños de 23/8 o mayores la soldadura se extiende 1/2 plg (12.7 mm) a cada lado de la línea de fusión. Para tubería menor de 2.3/8 la soldadura se extiende a una distancia de 1/4 plg. (6.35 mm) a cada lado de la línea de fusión.6.2.3 Prueba de DoblezLa tubería soldada en grado A25 de tamaño de 23/8 o y menores será probada de acuerdo ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 13Con el párrafo 9.3.3. No deberán aparecer grietas en ninguna porción del tubo, y no deberán aparecer aperturas en la soldadura.Nota: Para tubería menor que 23/8 la soldadura se extiende a una distancia de 1/4 plg. (6.35 mm) a cada lado de la línea de fusión.6.2.4 Manipulación de las Pruebas para las Soldaduras de Arco Sumergido, Arco Metal Gas, y Láser.Las soldaduras por arco sumergido y arcometal gas para todos los tamaños de tubería, la soldadura con láser en tamaños de 123/4 y mas grandes, deberán ser probadas con la prueba de doblez guiada (Ver 9.3.4)6.2.5 Prueba de Ductilidad de la SoldaduraPara la tubería con soldadura eléctrica en tamaños de 23/8 y mas grandes, y para tubería con soldadura láser en tamaños menores de 123/4, la ductilidad deberá ser determinada por la prueba en una probeta de 2 plg (50.8 mm) de longitud mínima. La probeta será aplastada en frío entre placas paralelas. La soldadura será colocada a 90% de la dirección de la fuerza aplicada (punto de doblez máximo). No deberán aparecer grietas excediendo de 1/8 plg (3.18 mm) en ninguna dirección en la soldadura o en el metal base de la superficie exterior

mientras la distancia entre las placas sea menor al valor S calculado por la siguiente ecuación:a. Para Grados menores de X52:S =D dt/ 3 07. 007. 3b. Para Grados X52 o mayores:S =D tt/ 3 05. 005. 3Donde:S = distancia entre las placas de aplastamiento plg (mm)T = espesor de pared especificado de la tubería plg (mm)D = Diámetro exterior especificado, plg (mm)Las grietas que se originen en el borde de la probeta y que sean menores de 0.25 plg (6.35 mm) no son causa de rechazo. Debe hacerse una prueba en un tramo de tubería cada tamaño de lote como sigue: ______________________________________Tamaño del LoteGrado Tamaño del Tubo No. De Tramos A25, y B 23/8 hasta 59/16 400 o menos A25, y B arriba de 59/16 a 123/4 200 o menos X42 y mayores 23/8 hasta 123/4 200 o menos Todos los arriba de 123/4 100 o menos Grados_________________________________________Para tubería de longitudes múltiples, una longitud deberá considerarse como cada sección cortada de una particular longitud múltiple. La prueba de ductilidad también puede servir como una de las pruebas de aplastamiento de 9.3.2 por el cumplimiento con una cantidad apropiada de aplastamientos.Nota: Para los propósitos de las pruebas mecánicas de la soldadura de tubería con soldadura eléctrica de tamaños de 23/8 o mayores, la soldadura se extiende a una distancia de 1/2 plg (12.7 mm) a cada lado de la línea de fusión.6.2.6 Prueba de Resistencia a la Fractura6.2.6.1 Prueba de Impacto Charpy para PSL 1Para tubería PSL 1, no es requerida la prueba de Impacto.6.2.6.2 Prueba de Impacto para PSL 2Para diámetros de tubería y espesores de pared especificados en la Tabla 14 (tubos en tamaños y prueba de caída de peso y combinaciones de espesores de pared no cubiertos en esta tabla, no son requeridos para ser probados). El fabricante deberá conducir la prueba Charpy con ranura V para cumplir los siguientes requerimientos. (Referirse a 9.8.4 para la guía correspondiente para probetas sub dimensionadas).a. La temperatura de prueba será a 32 °F (0 °C); sin embargo, la tubería probada a temperaturas mas bajas es también aceptable 14________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________si cumple también todos los otros requerimientos aplicables para las pruebas de fractura dados aquí abajo.b. Para todos los grados, el promedio mínimo requerido (juego de tres probetas) de la energía absorbida para cada colada en probetas de tamaño completo será de 20 pie-lb (27 J) para probetas transversales o, 30 pie-lb (41 J) para probetas longitudinales, lo que sea aplicable en la Tabla 14.c. Únicamente para X80, el promedio mínimo de energía absorbida en toda la colada para la partida completa de la orden, basado en probetas Charpy de tamaño completo será de 50 ft-lb (68 J) para probetas transversales, o 75 ft-lb (101 J) para probetas longitudinales, lo que sea aplicable en la Tabla 14. Si el promedio de todas las coladas de la orden no cumplen los

requerimientos aplicables, el fabricante será responsable del reemplazo de las coladas para llevar el promedio al nivel requerido.d. Únicamente para X80, el requerimiento mínimo para el área de corte será cualesquiera del 40% para cada colada y el 70% para el promedio de todas las coladas de la orden basadas en la prueba Charpy, o 40% de cada colada o 60% del promedio de todas las coladas basado en la prueba de caída de peso. La prueba de caída de peso aplica únicamente para tubo soldado en tamaños de 20 plg o más grandes. Si el promedio de todas las coladas de la orden no cumple el porcentaje requerido de área de corte, el fabricante será responsable del reemplazo de tantas coladas como sea necesario para llevar el promedio al nivel requerido.

6.2.6.3 Prueba Suplementaria de Resistencia A la FracturaEn adición a los requerimientos de 6.2.6.1 y 6.2.6.2, cuando este especificado en la orden de compra, el fabricante deberá conducir la prueba de resistencia a la fractura de acuerdo con los requerimientos suplementarios 5 y /o 6 (Ver SR5 y SR6 del Apéndice F) o cualquier combinación de estos, y deberá elaborar un reporte de los resultados mostrando el cumplimiento con los requerimientos suplementarios especificados. El comprador deberá especificar en la orden de compra la temperatura de prueba para SR5 y SR6 y la energía absorbida para las probetas Charpa con ranura V para SR5B.6.2.7 Examen MetalográficoPara tubería PSL1 con soldadura eléctrica en grados mayores que X42, para tubería PSL 2 con soldadura eléctrica en todos los grados, y para tubería con soldadura láser en todos los grados, excluyendo la tubería con normalizado en todo el cuerpo, deberá demostrarse el cumplimiento con los requerimientos de 5.1.3.3 y 5.1.3.4 para tratar térmicamente la zona completa afectada por el calor en un examen metalográfico de una sección transversal de la soldadura. Tal examen deberá ser efectuado al menos una vez por turno de trabajo (12 horas máximo) o cuando sea hecho cualquier cambio de grado, diámetro, o espesor de pared o, cuando es detectado cualquier cambio en las condiciones de operación del tratamiento térmico.7 Dimensiones, Pesos, Longitudes, Defectos y Acabados de Extremos.7.1 DIMENSIONES ESPECIFICADASLa tubería de línea deberá ser terminada con los diámetros exteriores y los espesores de pared especificados en la orden de compra, tales dimensiones deberán de estar de acuerdo con uno de lo siguiente:a. Como está dado en las Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, O E-6C, cualquiera que sea aplicable.b. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, intermedio a los valores dados en las Tablas 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, O E-6C, cualquiera que aplique.7.2 DIÁMETROEl diámetro exterior deberá estar dentro de las tolerancias especificadas en las Tablas 7 y 8. Para tubería roscada, el diámetro exterior en los extremos roscadas será tal que la longitud de rosca L4, y el número de hilos con crestas completas dentro de esa longitud están dentro de las tolerancias especificadas en la Norma API 5B.ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 15 La tubería con tamaños de 20 y menores deberán permitir el paso en los extremos, para una distancia de 4 plg (101.6 mm) de un anillo calibrado que tiene un diámetro interno maquinado no mayor que el diámetro exterior

especificado mas la tolerancia aplicable en mas mostrada en la Tabla 8. Para tubería soldada con arco sumergido, el anillo calibrado puede tener una muesca o ranura para permitir el paso del anillo sobre el refuerzo de la soldadura. Las mediciones del anillo deberán ser hechas al menos una vez cada 4 horas por turno de trabajo. Las mediciones del diámetro en tuberías mayores de 20 serán hechas con una cinta para diámetros. Las mediciones del diámetro en tubería con tamaños de 20 y menores serán hechas con una plantilla, calibrador, u otro instrumento que mida el diámetro real a través de un plano sencillo, excepto que el fabricante tendrá la opción de usar una cinta para diámetros. Las mediciones del diámetro serán hechas al menos una vez cada 4 horas por turno de trabajo. Cualquier tubo que se encuentre fuera de tolerancias es causa de medir individualmente el diámetro de todos los tubos hacia atrás y los siguientes, dos tubos secuenciales medidos y encontrados dentro de tolerancia.Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, pueden usarse las tolerancias del diámetro exterior en los extremos en lugar del diámetro interior en los extremos del tubo.

7.3 ESPESOR DE PAREDCada tramo de tubería será medido para conformidad del espesor de pared especificado.El espesor de pared en cualquier ubicación deberá estar dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 9, excepto que el área de la soldadura no estará limitada a la tolerancia en más. La medición del espesor deberá hacerse con un calibrador mecánico o con un aparato de inspección no destructiva adecuadamente calibrado y de exactitud apropiada. En caso de disputa, gobernará la medición determinada por el calibrador mecánico. El calibrador mecánico será equipado con puntos de contacto teniendo una sección transversal circular de 1/4 plg (6.35 mm) de diámetro . Para tubería de 6.5/8 y mayores El punto que hace contacto con la superficie interior del tubo será redondeado con un radio máximo de 11/2 plg (38.10 mm), y para tubería de 65/8 y menores con un radio máximo de d/4, con un radio mínimo de 1/8 plg (3.2 mm). El extremo del punto que hace contacto con la superficie exterior puede ser plano o redondeado con un radio no menor de 11/2 (38.10 mm).7.4 PESOCada tramo de tubería con tamaños de 59/16 y mayores deberá ser pesado separadamente, los tramos de tubería en tamaños menores que 59/16 serán pesados individualmente o en grupos convenientes, a opción del fabricante. Para todos los tamaños de tubería, deberá determinarse el peso de la partida de la orden y, cuando aplique, el peso de cada cargamento. La tubería roscada y con cople será pesada con el cople enroscado pero sin protectores de roscas, excepto para la determinación de los cargamentos para lo cual deberá hacerse un descuento adecuad del peso de los protectores de roscas. La tubería roscada y con cople puede ser pesada antes que el cople sea colocado, previendo que se descuente el peso de los coples.Para la tubería lisa, los pesos determinados como se describió arriba deberán estar conforme a los pesos calculados, dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 10. Para la tubería roscada y con cople, los pesos determinados como se describió arriba deberán estar dentro de los pesos calculados o dentro de los pesos ajustados, dentro de las tolerancias de la Tabla 10.Los pesos calculados de la longitud total serán determinados de acuerdo con la siguiente formula:WL = (Wpe x L) + eW

Donde:WL = Peso calculado de una pieza de tubería de longitud L, lb (Kg)Wpe = Peso de la tubería lisa por unidad de de longitud redondeado a la 0.01 lb/ft (Kg/m) mas cercana16________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________L = Longitud del tubo, incluyendo el acabado del extremo como, se definió en 7.5, ft (m)eW = Ganancia o perdida en peso en base al acabado del extremo, lb (Kg).Para tubería lisa, eW es igual a 0El peso por unidad de longitud de la tubería lisa, Wpe, será calculado en base a la siguiente ecuación y redondeado a la 0.01 lb/ft (0.01Kg/m) mas cercana:Ecuación para unidades de uso en U.S. (lb/ft) = Wpe = 10.69 (D – t)tEcuación para unidades SI (Kg/m) = Wpe = 0.02466 (D - t) tDonde:D = Diámetro exterior especificado, plg (mm)t = Espesor de pared especificado, plg (mm)7.5 LONGITUDA menos que otra cosa sea acordada entre el comprador y el fabricante, la tubería será terminada en las longitudes nominales y dentro de las tolerancias mostradas en la Tabla 11, como lo especifique la orden de compra. Para la tubería roscada y acoplada, la longitud será medida a la cara exterior del cople. La longitud de la tubería roscada y acoplada puede ser determinada antes de que sea colocado el cople, previendo que se hace un descuento adecuado de la longitud del cople. Cada tramo de tubo deberá ser medido, excepto que el tubo hecho con longitudes que son uniformes dentro de 0.1 pie (0.03 m) no necesita ser medido individualmente, previendo que la exactitud de las longitudes es verificada al menos una vez cada 4 horas por turno de trabajo. Cada tubo que es encontrado fuera de tolerancia es causa para medir individualmente todos los tubos hacia atrás, y el siguiente, dos tubos secuenciales medidos y encontrados dentro de tolerancia.La tolerancia de los instrumentos de medición de la longitud para tubería con longitudes menores que 100 pies (30m) será de 0.01 pie (0.03 m)7.6 DERECHURALa tubería menor de 41/2 en Grados A25, A, y B deberá estar razonablemente derecha. Para toda la demás tubería, la derechura será verificada aleatoriamente, la desviación de una línea recta no excederá el 0.2% de la longitud. La medición puede ser hecha usando un cordel o alambre tensados de extremo a extremo a lo largo de un lado del tubo, midiendo la desviación mayor.7.7 CONECTORESCuando se especifique en la orden de compra, los conectores (dos tramos de tubo acoplados juntos por el fabricante, o dos tramos de tubo soldados juntos por el fabricante de acuerdo con los requerimientos del Apéndice A) pueden ser terminados: sin embargo, los tramos usados para hacer un conector pueden ser de una longitud menor a 5.0 pies (1.52 m) Para tubería con costura helicoidal con soldadura por arco sumergido, las uniones de los extremos de rollo soldados y las costuras helicoidales soldadas serán únicamente permitidas a distancias mayores de 12 plg (304.8 mm) de la soldadura de los conectores. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, los extremos de rollo soldados en tubería terminada serán permitidos en la soldadura de los conectores, previendo que exista una separación circunferencial de al menos 6 plg (152.4 mm) entre la unión del extremo soldado

del rollo y la soldadura del conector y la unión de la costura helicoidal y la soldadura del conector.Las uniones dobles no están dentro de la competencia de la Especificación API 5L. Las uniones dobles están definidas como tramos de tubería soldados juntos por partes diferentes al fabricante o tramos de tubería soldados juntos por el fabricante de acuerdo con requerimientos diferentes a los del Apéndice A.7.8 ACABADO Y DEFECTOSLas imperfecciones de los tipos descritos en 7.8.1 a 7.8.14 que excedan los criterios especificados serán consideradas como defectos. El fabricante deberá tomar todas las precauciones razonables para minimizar la recurrencia de las imperfecciones, los daños, y los defectos.ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 177.8.1 AbolladurasLa tubería no deberá contener abolladuras mayores de 1/4 plg (6.35 mm), medido como la separación entre el punto mas bajo de la abolladura y una prolongación del contorno original de la tubería. La longitud de la abolladura en cualquier dirección no deberá exceder de una mitad del diámetro de la tubería. Todas las abolladuras formadas en frío mayores que 1/8 plg (3.18 mm) con arrancadura de fondo agudo serán consideradas como defectos. La arrancadura puede ser removida con esmeril.7.8.2 Desviación en los Bordes de las PlacasPara tubería con soldadura con metal de relleno teniendo un espesor de pared especificado de 0.500 plg (12.7 mm) y menores la desviación radial (desalineamiento) de los bordes de las placas en las costuras soldadas no deberá ser mayor que 1/16 plg (1.59 mm).Para tubería con soldadura con metal de relleno teniendo un espesor de pared especificado mayor de 0.500 plg (12.7 mm) la desviación radial no será mayor que 0.125 t o 1/8 plg (3.18 mm), cualquiera que sea mas chica. Para tubería con soldadura eléctrica, la desviación radial de los bordes de las placas mas la saliente no deberá ser mayor que 0.060 plg (1.52 mm). Para tubería con soldadura láser, la desviación radial de los bordes de las placas mas el refuerzo no deberá ser mayor que 0.060 plg (1.52 mm)7.8.3 Cordón de Soldadura fuera de Línea para Tubería con Metal de RellenoEl cordón de soldadura fuera de línea no será causa de rechazo, previendo que se han conseguido la penetración completa y la fusión completa, como lo indique la inspección no destructiva.7.8.4 Altura de los Cordones de Soldadura Interior y Exterior – Soldadura con Arco SumergidoEl cordón de soldadura no deberá extenderse arriba de la prolongación de la superficie original del tubo por más de lo siguiente: _____Espesor de Pared Altura Máxima del Especificado Cordón de Soldadura 1/2 plg (12.7 mm) y abajo 1/8 plg (3.18 mm) Arriba de 1/2 plg (12.7 mm) 3/16 plg (4.76 mm)__ Los cordones de soldadura más altos que lo permitido por los requerimientos de este párrafo pueden ser limados a límites aceptables a opción del fabricante.En ningún caso la altura del cordón de soldadura puede ir debajo de la prolongación de la superficie del tubo (cordones de soldadura interior y exterior) excepto que se contorneen por esmerilado. Algo distinto a lo cubierto por esta especificación, será permitido.7.8.5 Altura del Cordón de la Tubería con Soldadura por Arco Eléctrico.La altura del cordón exterior de la tubería con soldadura por arco eléctrico deberá ser esencialmente acondicionada a condición rasante.

La altura del cordón interior de la tubería con soldadura por arco eléctrico no deberá extenderse arriba de la prolongación de la superficie interior del tubo por mas de 0.060 plg (1.52 mm)7.8.6 Altura del Refuerzo de la Soldadura en Tubería con Soldadura LáserEl refuerzo exterior de la tubería con soldadura láser debe ser esencialmente acondicionado a un acabado rasante. El refuerzo interior de la tubería con soldadura láser no deberá extenderse arriba de la prolongación de la superficie interior original del tubo por mas de 0.060 plg (1.52 mm). La soldadura con láser puede tener falta de llenado, lo cual es aceptable dentro de los límites de 7.8.13.7.8.7 Acondicionado del Cordón Interior de Tubería con Soldadura Eléctrica y Acondicionado del Refuerzo Interno de la Tubería con Soldadura LáserLa profundidad del valle resultante por la remoción del cordón interno en tubería con soldadura eléctrica o por la remoción del 18________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L ___ Refuerzo de la soldadura interna en tubería con soldadura láser no deberá ser mayor que lo listado abajo para los varios espesores de pared. La profundidad del valle es definida como la diferencia entre el espesor de pared medido aproximadamente a 1 plg (25.4 mm) desde la línea de la soldadura y el espesor remanente sobre el valle. ________________________Espesor de Pared Profundidad Máxima Especificado (t) del Acondicionado__ 0.150 plg (3.8 mm) 0.10 t 0.150 plg (3.8 mm) y 0.015 plg (3.8 mm) 0.301 plg (7.6 mm) 0.301 plg (7.6 mm) y 0.05 t mayores___________________________7.8.8 Zonas DurasTodas zonas duras teniendo una dimensión mayor a 2 plg (50.8 mm) en cualquier dirección y teniendo una dureza mayor o igual a 35 HRc (327 HB) serán rechazadas. La sección del tubo conteniendo zonas duras será removida como un cilindro. La superficie de tubería conformada en frío será inspeccionada visualmente para detectar irregularidades en la curvatura de la tubería.Cuando esta inspección falle por descubrir daños mecánicos como causa de la superficie irregular pero indica que la superficie irregular puede ser atribuida a una zona dura, deberán determinarse la dureza y las dimensiones del área. Si la dureza y las dimensiones exceden los susodichos criterios de rechazo, la zona dura deberá ser removida.7.8.9 Grietas, Sudado, y FugasTodas las grietas, sudado, y fugas serán consideradas como defectos.7.8.10 Laminaciones (Ver nota)Cualquier laminación o inclusión que se extienda dentro de la cara del bisel del tubo y teniendo una dimensión transversal determinada visualmente de 1/4 plg (6.35 mm) es considerada un defecto. El tubo conteniendo tales defectos será cortado hasta que las laminaciones o inclusiones no sean mayores a 1/4 plg (6.35 mm).Cualquier laminación en el cuerpo del tubo excediendo ambas de lo siguiente es considerada un defecto:a. Mayor o igual que 3/4 plg (19.0 mm) en la dimensión menor.b. Mayor o igual que 12 plg2 (7742 mm2) en área.La disposición de tales defectos será de acuerdo con 9.7.6 párrafos c o d. No se requiere inspección especifica por el fabricante al menos que el comprador especifique inspecciones no destructivas especiales en la orden de compra.

7.8.11 Quemaduras de Arco.Las quemaduras de arco son puntos localizados de la superficie fundida causada por el arqueo entre el electrodo o la tierra y la superficie del tubo y serán considerados defectos (Ver nota).La disposición del tubo conteniendo quemaduras de arco será de acuerdo con 9.7.6, excepto que la remoción de los defectos por esmerilado está sujeta a la siguiente condición adicional: Las quemaduras de arco pueden ser removidas por esmerilado, rebabeado, o maquinado. La cavidad resultante debe ser completamente limpiada y verificada para la remoción completa del material dañado por el ataque con una solución de persulfato de amonio al 10% o una solución de nital al 5%.Nota: Las marcas de contacto, definidas como las marcas intermitentes adyacentes a la línea de la soldadura, resultantes por el contacto eléctrico entre los electrodos suministrando la corriente de soldadura y la superficie del tubo, no son defectos.7.8.12 SocavacionesLa socavación en la tubería con soldadura por arco sumergido o con soladura arco metal gas es la reducción en el espesor de pared del tubo adyacente a la soldadura donde esta es fundida a la superficie del tubo. Las socavaciones pueden ser mejor localizadas y medidas visualmente.ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 19a. Cualquier socavación en cualquiera de las superficies interior o exterior del tubo es definida como sigue y son aceptables sin reparar o esmerilar:1. La profundidad máxima de 1/32 plg (0.79 mm) y no excediendo el 121/2 % del espesor de pared especificado con una longitud máxima de un medio del espesor de pared especificado y no mas de dos de dichas socavaciones en 1 ft (0.30 m) de la longitud de la soldadura.2. La máxima profundidad de 1/64 (plg) (0.40 mm) con cualquier longitud.b. La socavación no clasificada como menor será considerada un defecto. La disposición será como sigue:1. Los defectos por socavación no excediendo 1/32 plg (0.79 mm) y no excediendo el 121/2 % del espesor de pared especificado serán removidos por esmerilado de acuerdo con 9.7.6, párrafo a.2. La disposición de socavaciones mayores en profundidad a 1/32 plg (0.79 mm) o 121/2 % del espesor de pared especificado será de acuerdo con 9.7.6 párrafos b, c, o d.7.8.13 Falta de LlenadoLa falta de llenado en tubería con soldadura láser es una depresión en la cara o en la raíz de la soldadura que se extiende debajo de la superficie adyacente del metal base. Las faltas de llenado pueden ser mejor localizadas visualmente.a. Las faltas de llenado en la superficie interna serán consideradas como un defecto.b. Las faltas de llenado menores en la superficie son definidas como sigue y son aceptables sin reparación o esmerilado.1. La profundidad máxima no excediendo el 5% del espesor de pared especificado con una longitud máxima de dos veces el espesor de pared especificado, con un espesor de pared remanente del 87.5 % del espesor de pared especificado, y no más de dos de tales faltas de llenado en cualquier 1 pie (0.30 m) de longitud de la soldadura.Mas aun, la combinación coincidente de una falta de llenado, otras imperfecciones, esmeriladas, y a condicionado de soldaduras en las superficies interna y externa en la tubería con soldadura láser no deberán reducir el espesor remanente de pared a menos de lo permitido en la Tabla 9.

2. Máxima profundidad de 1/64 plg (0.40 mm), en cualquier longitud.c. La disposición de las faltas de llenado que no son clasificadas como menores será de acuerdo con 9.7.6, excepto que la longitud del esmerilado para remover faltas de llenado no deberá exceder de 6 plg (152.4 mm) en cualquier 1 pie (0.30 m) de longitud de soldadura o 12 plg (0.30 m) en cualquier 5 pies (1.52 m) de longitud de soldadura. La disposición de las faltas de llenado internas será de acuerdo con 9.7.6, párrafos b, c o d.7.8.14 Otros DefectosCualquier imperfección teniendo una profundidad mayor que el 121/2 % del espesor de pared especificado, medida desde la superficie del tubo, será considerada como defecto.7.9 EXTREMOS DE LA TUBERÍA7.9.1 GeneralLos extremos de la tubería serán lisos, roscados, acampanados, o preparados para coples especiales, como se especifique en la orden de compra. La tubería con costura helicoidal no será roscada. Los bordes internos y externos de los extremos de la tubería estarán libres de rebabas.7.9.2 Extremos Roscados (Únicamente PSL 1)Los extremos roscados estarán de acuerdo a los requerimientos de roscado, inspección de roscas y a los de calibración especificados en la Norma API 5B. Un extremo de cada tramo de tubería será provisto con un cople de acuerdo a los requerimientos de la Sección 8, vigente a 20________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________La fecha de fabricación de cada cople (Ver la Nota 1), y el otro extremo con un protector en la rosca conforme a los requerimientos de 11.2. Los coples deben ser enroscados en el tubo con apriete a mano (Ver la Nota 2), excepto que tenga que ser aplicado con apriete mecánico si así está especificado en la orden de compra.Antes de efectuar el apretado se aplicará un componente de grasa para cubrir la superficie completa tanto de la rosca del cople como la rosca del tubo que serán conectadas. Todas las roscas expuestas serán cubiertas con este componente de grasa. A menos que se especifique otra cosa en la orden de compra, el fabricante puede usar cualquier tipo de grasa que reúna los objetivos de desempeño establecidos en la RP API 5A3. Una grasa de almacenamiento de un color distinto puede ser un substituto de esa grasa en todas las roscas expuestas. Cualquier grasa que se emplee será aplicada a una superficie que esté limpia y razonablemente libre de humedad y fluidos del cortado.Notas:1. A menos que otra cosa se especifique en la orden de compra, no es mandatorio que el tubo y el cople de cada producto roscado y acoplado sean fabricados con la misma edición de esta especificación.2. El apretado a mano es definido como un apriete suficiente para que el cople no pueda ser removido excepto con el uso de una llave. El propósito de colocar los coples con apriete a mano es el de facilitar la remoción del cople para la limpieza, inspección de las roscas y la aplicación de grasa fresca antes del tendido del tubo. Este procedimiento a sido encontrado necesario para prevenir fugas en las roscas, especialmente en líneas de gas, porque el fabricante aplica el apretado completo, a pesar de las pruebas de fuga al momento del apriete, no puede permanecer así después de la transportación, manejo, y tendido.7.9.3 Extremos lisos

A menos que otra cosa se especifique en la orden de compra, los tubos lisos serán terminados con extremos biselados a un ángulo de 30 grados (+5 grados, -0 grados) medidos desde una línea trazada perpendicular al eje del Tubo, y con una cara frontal de 1/16 plg 1/32 plg (1.59 mm 0.79 mm) (ver la nota). Para tubería sin costura donde se requiera maquinado interno para mantener la tolerancia de la cara frontal, el ángulo de la conicidad interna, medido desde el eje longitudinal, no será mayor que lo siguiente: ______________________________________Espesor de Pared Ángulo Máximo de Especificado, plg (mm) Conicidad (grados) Menores que 0.418 (10.6) 70.418 a 0.555 91/2(10.6 a 14.1)0.556 a 0.666 11(Mayores que 14.1 hasta 16.9)Arriba de 0.666 (16.9) 16________Para la remoción de rebabas internas en tubería soldada mayores a 41/2, la conicidad interna medida desde el eje longitudinal no será mayor a 7°Para tubería en tamaños mayores que 23/8, los extremos del tubo serán cortados a escuadra dentro de 1/16 plg (1.59 mm). Los extremos de cada máquina terminadora serán verificados para cumplimiento al menos una vez cada 4 horas de turno de trabajo.Ambos extremos de la tubería con soldadura con metal de relleno tendrán el refuerzo interno removido hasta una distancia de aproximadamente 4 plg (101.6 mm) desde el extremo del tubo.Nota: Al comprador se le sugiere ver el código aplicable para el ángulo recomendado de la tubería biselada.7.9.4 Extremos acampanados (Únicamente PSL 1)Cuando así este especificado en la orden de compra, la tubería con espesores de pared especificados de 0.141 plg (3.6 mm) y menores serán terminadas con un extremo acampanado para las uniones de campana y espigas de acuerdo con la Figura 1. El extremo acampanado será inspeccionado visualmente para acabado y defectos.7.9.5 Extremos Preparados para Coples Especiales (Únicamente PSL 1)ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 21Cuando así este especificado en la orden de compra, la tubería será terminada con extremos disponibles para su uso con coples especiales tales como Dresser, Vitaulic, u otros coples especiales equivalentes. Tal tubería estará lo suficientemente libre de identaciones, proyecciones, o marcas de rodillos a una distancia de 8 plg (203 mm) desde el extremo del tubo, para permitir el apretado apropiado del cople.

8 Coples (Únicamente PSL 1)8.1 MATERIALLos coples para los grados A y B serán sin costura y serán hechos de un grado de material al menos igual en propiedades mecánicas al del tubo. Los coples para tubería con grado A25 serán sin costura o soldados y serán hechos de acero. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, pueden proporcionarse coples soldados en tubería de tamaños de 14 y mas grandes, si el cople es marcado adecuadamente.8.2 PRUEBAS DE TENSIÓN

Una prueba de tensión se hará en cada colada de acero con la cual fueron producidos los coples., y el fabricante de los coples deberá mantener u registro de tales pruebas. Este registro estará abierto para la inspección del comprador. Si las pruebas son efectuadas en coples terminados, a opción del fabricante pueden usarse tanto las probetas cilíndricas como se especifican en ASTM E8, Métodos de Prueba para la Prueba de Tensión de Materiales Metálicos, o de tira.8.3 INSPECCIÓNLos coples estarán libres de ampollas, picaduras, marcas de escoria, o cualquier otro defecto que pueda perjudicar la eficiencia del cople o rompa la continuidad de las roscas.9 Inspecciones y Pruebas9.1 EQUIPO DE PRUEBASSi el equipo de prueba, para el cual se requiera calibración o verificación bajo las previsiones de la especificación, está sujeto a condiciones inusuales o severas suficientes para hacer cuestionable su exactitud, la calibración o la verificación debe realizarse antes del uso del equipo.9.2 PRUEBAS DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA9.2.1 Análisis de ColadaEl fabricante del acero determinará el análisis de cada colada de acero usada en la fabricación de la tubería especificada en la orden de compra. El análisis determinado estará conforme a los requerimientos de 6.1.1.Para el X80, los límites del análisis de colada no han sido definidos, solo los límites del análisis del producto.9.2.2 Análisis del Producto9.2.2.1 Frecuencia de MuestreoEl fabricante determinará el análisis de dos muestras representativas de cada colada de acero usadas para la producción de la tubería bajo esta especificación.9.2.2.2 Métodos de Muestreo9.2.2.2.1 Tubería sin CosturaA opción del fabricante, las muestras usadas para el análisis del producto serán tomadas de las probetas de tensión o de la tubería terminada.9.2.2.2.2 Tubería SoldadaA opción del fabricante, las muestras usadas para el análisis del producto serán tomadas de la tubería terminada, de la placa, del rollo, de las probetas de tensión, o de las probetas de aplastamiento. La localización de las probetas estará a 90° mínimo de la soldadura en tubería con soldadura longitudinal. Para tubería con soldadura helicoidal, la localización de la muestra estará en una posición no menor de un cuarto de la distancia entre las circunvalaciones adyacentes de soldadura medida desde 22________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ cualquier borde de la soldadura. Para tubería fabricada con placa o rollo, el análisis del producto puede ser hecho por el suministrador de la placa o del rollo previendo que el análisis sea hecho con los requerimientos de frecuencia de esta especificación.9.2.3 Reportes de Pruebas9.2.3.1 Cuando sea requerido por el comprador, para el Grado A25, el fabricante certificará que la tubería terminada fue producida en conformidad con los requerimientos para las propiedades químicas y pruebas de la Especificación API 5L.9.2.3.2 Cuando se especifique SR15 o PSL 2 el análisis químico requerido por esta especificación será reportado al comprador.

9.3 DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS9.3.1 Pruebas de Tensión9.3.1.1 Probetas para las Pruebas de TensiónLa orientación de la prueba de tensión será como se muestra en la Figura 3. A opción del fabricante para tubería con soldadura longitudinal, las probetas longitudinales pueden ser tomadas del rollo paralelas a la dirección del rolado y aproximadamente a medio camino entre el borde y el centro. A opción del fabricante, la probeta puede ser de sección completa, probeta de tira, o probeta cilíndrica como se especifica 9.3.1.3, 9.3.1.4 y en la Figura 4. Será reportado el tipo, el tamaño y, la orientación de la probeta. La prueba con probetas de tira deberá efectuarse con mordazas de cara curva, o con mordazas de cara plana si las áreas de agarre de las probetas fueron maquinadas para reducir la curvatura o fueron aplastadas sin calentamiento.Para probetas de tira, el ancho especificado de la zona calibrada para tubería con tamaño de 31/2 o mas chico, será de 11/2 plg (38.1 mm) o de 3/4 plg (19.0 mm), para tubería con tamaños mayores de 31/2 hasta 65/8 inclusive de 11/2 plg (38.1 mm) o 1 plg (25.4 mm), para tubería mas grande de 65/8 será de 11/2 plg (38.1 mm)9.3.1.2 Frecuencia de las Pruebas de TensiónLa prueba de tensión será hecha a una frecuencia de una prueba por cada lote inspeccionado como se muestra en la Tabla 13.9.3.1.3 Pruebas de Tensión LongitudinalA opción del fabricante, la prueba longitudinal puede usar una probeta de sección completa (Ver la Figura 4, sub-figura B), una probeta de tira (Ver la Figura 4, sub-figura C), o para tubería con espesor de pared mayor que 0.750 plg (19.1 mm) una probeta cilíndrica de 0.500 plg (12.7 mm) (Ver la Figura 4, sub-figura D).La probeta de tira será probada sin aplastamiento.9.3.1.4 Prueba de Tensión TransversalLas propiedades de tensión transversal será determinada, a opción del fabricante, por uno de los siguientes métodos:a. Los valores de la resistencia a la fluencia, la resistencia última a la tensión, y la elongación serán determinados con una probeta rectangular aplastada (Ver la Figura 4, subfigura E), o con una probeta cilíndrica de 0.500 plg (12.7 mm) o de 0.350 plg (8.9 mm) (Ver la Figura 4, sub-figura G).La resistencia a la fluencia será determinada por método del anillo de expansión (Ver la Figura 4, sub-figura A) con los valores de la resistencia última a la tensión y de la elongación determinados en una probeta rectangular aplastada.El mismo método de prueba será empleado para todos los lotes en una partida de la orden.Todas las probetas de tensión transversal serán como se muestra en la Figura 4. Todas las probetas deberán representar el espesor completo de pared del tubo del cual fue cortada la probeta, excepto para probetas de tensión cilíndricas.Las probetas de tensión cilíndricas serán aseguradas de secciones no aplastadas de la tubería. La barra cilíndrica con diámetro de 0.500 plg (12.7 mm) será usada cuando lo permita el tamaño de la tubería, y la probeta cilíndrica con diámetro de 0.350 plg (8.9 mm)ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 23será usada para otros tamaños. Para tamaños de tubería muy pequeños para permitir el uso de la probeta de 0.350 plg (8.9 mm), no es permitida la probeta de tensión cilíndrica.9.3.1.5 Prueba de Tensión de la Soldadura

Las probetas para la prueba de tensión de la soldadura serán tomadas a 90° de la soldadura con la soldadura al centro como se muestra en las Figuras 3 y 4 y representaran el espesor de pared completo del tubo del cual fue cortada la probeta. A opción del fabricante, el refuerzo de la soldadura puede ser removido.9.1.3.6 Prueba de Tensión de ControlPara tubería con otros grados que A25, como un control, será hecha una prueba de tensión por colada, y el registro de dicha prueba estará disponible para el comprador. Para la tubería soldada con soldadura longitudinal, esta prueba de tensión será hecha en probetas tomadas de la placa, el rollo, o del tubo terminado, a opción del fabricante.9.3.2 Pruebas de AplastamientoLas pruebas de aplastamiento serán hechas en tubería soldada con soldadura eléctrica, soldadura continua, y con soldadura láser. La frecuencia de prueba, la localización de las probetas, la orientación de la prueba, y el tamaño aplicable de la tubería serán como se muestra en la Figura 5. Para tubería con soladura eléctrica que será procesada a través de un laminador por reducción en caliente, las probetas de aplastamiento serán obtenidas antes o después de tal tratamiento, a opción del fabricante.9.3.3 Pruebas de DoblezUna probeta de sección completa con una longitud apropiada, cortada de un tramo de tubo por cada lote de 25 toneladas (22.7 Mg), o cualquier fracción, para tubería de tamaño nominal de 1.900 y mas pequeños, y para cada lote de 50 Toneladas (45.5 Mg), o cualquier fracción, para tubería de 23/8, será doblada hasta 90°, alrededor de un mandril teniendo un diámetro no mayor que doce veces el diámetro de la tubería que está siendo probada, con la soldadura colocada a 45° del punto de contacto de la probeta con el mandril.9.3.4 Pruebas de Doblez GuiadasLas probetas de prueba serán tomadas de la soldadura helicoidal o longitudinal de un tramo de tubo por cada lote de 50 tubos o menos de cada combinación de diámetro exterior especificado, espesor de pared especificado, y grado; y de un extremo de rollo soldado de un tubo de cada lote de 50 tubos o menos, de cada combinación de diámetro exterior especificado, espesor de pared especificado, y grado de tubería con costura helicoidal teniendo extremos de rollo soldados. Las probetas de prueba no deberán tener soladuras reparadas.9.3.5 Pruebas de Resistencia a la Fractura9.3.5.1 Probetas para la Prueba CharpyLas probetas para la Prueba Charpy serán preparadas de acuerdo con ASTM A 370, Métodos y Definiciones para las Pruebas Mecánicas de Productos de Acero. El tamaño de la probeta y su orientación serán como esta dado en la Tabla 14. excepto que será permitido el uso de probetas con dimensiones de 2/3 o 1/2 como sea necesario cuando se espera que la energía absorbida exceda el 80% de la escala completa de la capacidad de la máquina de prueba. Las probetas Charpy serán tomadas del cuerpo del tubo. Para la tubería soldada, la localización será a 90° de la soldadura. La orientación de la ranura será a través del espesor de pared como se muestra en la Figura F3 del Apéndice F.9.3.5.2 Frecuencia de la Prueba CharpyLa mínima frecuencia de prueba será una probeta por colada por cada combinación de tamaño de tubo y espesor de pared especificados. Una prueba de impacto consistirá de tres probetas; los resultados reportados serán los valores individuales de las tres probetas y el promedio de las tres probetas 24________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ________

9.3.5.3 Probetas para la Prueba a la fractura por Caída de Peso y Frecuencia de Prueba.Cuando es seleccionada la prueba a la fractura por caída de peso (Ver 6.2.6.3), referirse a SR 69.4 PRUEBA HIDROSTÁTICA9.4.1 Requerimientos de la Prueba HidrostáticaCada tramo de tubería deberá resistir, sin fugas, una inspección de prueba hidrostática al menos a la presión especificada en 9.4.3. La presión de prueba para todos los tamaños de tubería sin costura y para tubería soldada en tamaños de 18 y más chicos, será mantenida por no menos de 5 segundos. La presión de prueba en tubería soldada en tamaños de 20 y mas grandes será mantenida por no menos de 10 segundos. Para la tubería roscada y acoplada, la presión de prueba será aplicada con el cople apretado con fuerza si el apriete con fuerza está especificado en la orden de compra, excepto que la tubería en tamaños mayores de 123/4 puede ser probada en condición de tubo liso. Para la tubería roscada terminada con el cople apretado a mano, la presión de prueba será aplicada sobre el tubo en condición de tubería lisa o únicamente roscada o con el cople apretado a máquina al menos que otra cosa se haya acordado entre el comprador y el fabricante.9.4.2 Verificación de la Prueba HidrostáticaCon el fin de asegurar que cada tramo de tubería es probado a la presión de prueba especificada, cada máquina de prueba (excepto aquellos en los cuales la tubería soldadura continua es probada) estará equipado con un instrumento registrador que pueda registrar la presión de prueba y la duración del tiempo que la presión de prueba es aplicada en cada tramo de tubería, o estará equipado con un equipo positivo y automático o Inter-asegurado para prevenir que la tubería sea clasificada como probada hasta que los requerimientos de la prueba (presión y tiempo) han sido cumplidos.Tales registros o gráficas están disponibles en las instalaciones del fabricante para la inspección del comprador. El instrumento de medición de la presión de Prueba será calibrado por medio de probador de peso muerto, o equivalente, dentro de los 4 meses anteriores de cada uso. La retención de los registros de calibración será como se especifica en 12.2.9.4.3 Presión de Prueba.La mínima presión de prueba serán las presiones de prueba normal dadas en las Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, o E-6C: si está especificado en la orden de compra, las presiones alternativas de prueba están dadas en las Tablas 6ª, 6B, 6C, E-6ª, E-6B, o E-6C; una presión de prueba mas alta que la normal, a discreción del fabricante a menos que este específicamente limitada por el comprador; o una presión de prueba mas alta que la normal, como se acuerde entre el fabricante y el comprador (Ver la Nota 1). La presión mínima de prueba para grados, diámetros exteriores, y espesores de pared no listados serán calculados por la ecuación dada en la nota 2 mas adelante. Para tubería de todos los tamaños menores 59/16 en Grado A25 y para todos los tamaños menores de 23/8 en Grados A y B, las presiones de prueba han sido asignadas arbitrariamente. Cuando el espesor de pared no listado es intermedio a espesores de pared para los cuales las presiones de prueba han sido asignados arbitrariamente, la presión de prueba para el espesor intermedio será igual a la presión de prueba especificada para el espesor de pared próximo mas pesado.

Cuando las presiones de prueba calculadas no son múltiplos exactos de 10 psi (100 kPa), estos serán redondeados a los próximos 10 psi (100 kPa).Cuando la orden de compra especifica una presión de prueba hidrostática que pueda producir un esfuerzo mayor que el 90% de la resistencia a la fluencia mínima especificada, por acuerdo entre el fabricante y el comprador, la presión de prueba hidrostática será determinada de acuerdo con el Apéndice K.Nota 1: Las presiones de prueba hidrostática dadas aquí son inspecciones de prueba hidrostática, no son dadas como una base para el diseño, y no necesariamente tienen una relación directa con las presiones de trabajo.ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 25Nota 2: Las presiones de prueba dadas en las Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B y E-6C están calculadas en base a las siguientes ecuaciones (Ver notas de la a a la d) y redondeadas a las 10 psi (100kPa) mas cercanas:Ecuación para unidades Ecuación para Acostumbradas en U.S. unidades SIP =DSt 2P =DSt 200Donde:P = Presión de Prueba Hidrostática, psi (kPa)S = Esfuerzo de Fibra en psi (kPa), equivalente a un porcentaje de la resistencia mínima a la fluencia especificada para los varios tamaños como se muestra en las tabulaciones de abajo.t = Espesor de pared especificado, plg (mm)D = Diámetro exterior especificado, plg (mm)________Porcentaje de la Resistencia Mínima A la Fluencia EspecificadaPresión PresiónNormal AlternativaGrado Tamaño de Prueba de PruebaA25 59/16a 60 A 23/8b 60 75B 23/8b 60 75X42 a X80 59/16 60c 75d59/16 y 85/8 75c 75d85/8 y 20 85c 85d20 90c 90d__a.- Las presiones de prueba fueron limitadas a 2,800 psi (19,300 kPa). Las presiones de prueba para los otros tamaños fueron establecidas arbitrariamente.b.- Las presiones de prueba fueron limitadas a 2.500 psi (17,200 kPa) para 31/2 y menores, y a 2,800 psi (19,200 kPa) para tamaños mayores de 31/2. Las presiones de prueba para los otros tamaños fueron establecidas arbitrariamente.C.- Las presiones de prueba para los Grados X42 hasta X80 fueron limitadas a 3,000 psi (20,700 kPa) para acomodar las limitaciones de las probadoras hidrostáticas.d.- Las presiones de prueba para los Grados X42 hasta X80 fueron limitadas a 7,260 psi (50,000 kPa) para tamaños 16 y a 3,630 psi ((25,000 kPa) para los tamaños 16.9.4.4 Prueba Hidrostática Suplementaria

Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, para los Grados X42 y mayores, el fabricante hará pruebas adicionales de presión interna, lo cual puede involucrar uno o más de los siguientes métodos. En todas las pruebas hidrostáticas suplementarias, se debe usar la formula mostrada en 9.4.3 para el calculo del esfuerzo. Las condiciones de la prueba serán como se acordó.a. Prueba hidrostática destructiva en la cual la longitud mínima de la probeta es de diez veces el diámetro exterior de la tubería, pero no necesita exceder de 40 pies (12.2 m) b. Prueba destructiva de toda la longitud hecha con el método de presión de prueba por columna de agua.c. Prueba de hidrostática de resistencia a la fluencia transversal usando un calibrador a la tensión exacto (Ver la nota)Nota: Los calibradores aceptables son el calibrador de cadena de rodillos con anillo de expansión, el calibrador de aparejo metálico resistente al esfuerzo, u otro calibrador de exactitud similar.9.5 INSPECCIÓN DIMENSIONALLa exactitud de todos los instrumentos usados para la aceptación o rechazo, excepto los calibradores para roscas anillo o tapón y los aparatos para el pesaje, serán verificados al menos una vez por turno de trabajo (12 horas máximo).La verificación de la exactitud de los instrumentos de medición tales como plantillas y mandriles consistirá en la inspección por el uso y el cumplimiento con las dimensiones especificadas. La verificación de las reglas, cintas para la medición de la longitud, y otros instrumentos de medición no ajustables, consistirá en una verificación visual para la legibilidad de las marcas y el uso general de los 26________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________puntos de referencia. Deberá documentarse la designación de ajustable y no ajustable de los instrumentos de medición utilizada por el fabricante.Deberán documentarse los procedimientos de verificación de los calibradores de rosca anillo y tapón. La exactitud de todos los instrumentos de pesaje será verificada en periodos que no excedan a los requeridos en los procedimientos documentados del fabricante de acuerdo con las normas del National Institute of Standards and Technology (NIST) (Instituto Nacional de Normas y Tecnología) o cualquier otras regulaciones en el país de fabricación de los productos hechos con está especificación.Si los instrumentos que requieren calibración o verificación bajo los requerimientos de esta especificación, están sujetos a condiciones inusuales o severas suficientes para hacer cuestionable su exactitud, la calibración o la verificación serán hechas antes del uso del equipo.9.6 Inspección VisualTodos los tubos serán inspeccionados en la condición de terminados y estarán libres de defectos.9.7 Inspección No Destructiva9.7.1 Inspección del CompradorCuando el comprador especifica inspección en la orden de compra, aplicarán las previsiones del Apéndice H.9.7.2 Métodos de InspecciónExcepto para la tubería con grado X42, las soldaduras de la tubería soldada con tamaños de 23/8 y mayores será inspeccionada en toda su longitud (100%) de acuerdo con los métodos

especificados abajo. En adición deberá inspeccionarse el extremo soldado del rollo en tubería con soldadura helicoidal.La localización de los equipos en las instalaciones del fabricante estará a discreción del fabricante, excepto que la inspección final de la soldadura de la tubería expansionada en frío será efectuada después de efectuado después de la expansión en frío.9.7.2.1 La soldadura por arco sumergido será inspeccionada con métodos radiográficos de acuerdo con 9.7.3.1 hasta 9.7.3.12. Tal inspección será en la longitud completa o por al menos una distancia de 8 plg (203 mm) de cada extremo si el resto de la longitud de la soldadura es inspeccionada por medio de métodos ultrasónicos de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.49.7.2.2 La soldadura eléctrica será inspeccionada por medio de métodos ultrasónicos o métodos electromagnéticos de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. Si es necesario para cumplir la inspección en toda la longitud (100%) requerida en 9.7.2 los extremos de la tubería serán inspeccionados con un equipo manual de ultrasonido por ondas de corte u otro método de NDT acordado por el fabricante y el comprador.Por acuerdo entre el fabricante y el comprador y cuando este especificado en la orden de compra, la soldadura eléctrica será inspeccionada no destructivamente de acuerdo con SR17 (Ver el Apéndice F)9.7.2.3 La soldadura láser será inspeccionada por métodos ultrasónicos de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. Si es necesario para cumplir la inspección a todo lo largo (100%) requerida en 9.7.2, los extremos de la tubería serán inspeccionados usando un equipo de ultrasonido manual de ondas de corte, u otro método de NDT acordado por el fabricante y el comprador.Por acuerdo entre el fabricante y el comprador y cuando este especificado en la orden de compra, la soldadura láser será inspeccionada ultrasonicamente de acuerdo con SR17 (Ver el Apéndice F)9.7.2.4 La soldadura arco metal gas será inspeccionada en toda su longitud con métodos ultrasónicos de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. En adición, la soldadura en cada extremo de la tubería será inspeccionada con métodos radiográficos de acuerdo con 9.7.3.1 hasta 9.7.3.12 para una distancia mínima de 8 plg (203 mm) desde cada extremoESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 279.7.2.5 La soldadura de los extremos del rollo en tubería con soldadura helicoidal será inspeccionada de acuerdo con uno o más de los métodos especificados arriba para los tipos de soldadura. La inspección radiográfica incluirá la conexión del extremo del rollo con la soladura helicoidal. Para tubería expansionada en frío, la inspección radiográfica será efectuada después de la expansión.9.7.2.6 Toda la tubería sin costura PSL 2 y toda la tubería sin costura PSL 1 grado B templada y revenida (Ver 5.4) será inspecciona no destructivamente de acuerdo con SR4 (Ver el Apéndice F). Por acuerdo entre el fabricante y el comprador y cuando este especificado en la orden de compra, otra tubería sin costura PSL 1 será inspeccionada no destructivamente de acuerdo con SR4 (Ver el Apéndice F).9.7.3 Inspección Radiográfica9.7.3.1 Equipo de Inspección RadiográficaLa homogeneidad de las costuras soldadas examinadas con métodos radiográficos será determinada con Rayos X directamente sobre el material soldado de manera de crear una imagen satisfactoria en la película radiográfica o en la pantalla fluorescente o en la pantalla de televisión, previendo que se pueda obtener una sensibilidad adecuada.

9.7.3.2 Calificación del Operador FluoroscópicoLos operadores del equipo fluoroscópico deben ser capacitados, examinados y certificados por el fabricante de la tubería.Los detalles de la capacitación, de la examinación, y de los programas de certificación estarán disponibles para el comprador. Este programa incluirá lo siguiente:a. Instrucción en clase de los fundamentos de la técnica de inspección radiográfica.b. Capacitación en el trabajo designado para familiarizar al operador con instalaciones especificas, incluyendo la apariencia y la interpretación de las imperfecciones y defectos en la soldadura. La duración de la capacitación será tal que sea suficiente para asegurar la asimilación de los conocimientos requeridos para conducir la inspección.c. El conocimiento apropiado de los requerimientos de esta especificación.d. Una examinación física al menos una vez por año para determinar la capacidad óptica de los operadores para efectuar la inspección requerida.e. Hasta el cumplimiento de los puntos a y b de arriba, será dada una examinación por el fabricante para determinar si el operador está calificado para efectuar correctamente la inspección fluoroscópica.9.7.3.3 Certificación de la OperaciónLos operadores certificados cuyo trabajo no incluye la inspección fluoroscópica por un periodo de una año o más serán re-certificados por el cumplimiento satisfactorio de la examinación (Párrafo e arriba) y también pasando la examinación física (Párrafo d arriba). Los cambios substanciales en los procedimientos o en el equipo requerirán la recertificación de los operadores.9.7.3.4 Patrones de Referencia para NDTA menos que otra cosa sea especificada, los patrones de referencia serán los penetrámetros normales API descritos en 9.7.3.5, o a opción del fabricante los penetrámetros ISO de alambre descritos en 9.7.3.6. Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, pueden usarse otros penetrámetros.9.7.3.5 Penetrámetros Normales APILos penetrámetros normales API serán como se muestra en la Figura 6 y hechos con un material de las mismas características radiográficas de la tubería. El espesor del penetrámetro será de un máximo del 4% del espesor de pared especificado. Puede usarse cualquiera de los penetrámetros de 2% o del 4% (Ver las Tablas 15 y 16 para los tamaños).9.7.3.6 Penetrámetros ISO de AlambreLos penetrámetros ISO de alambre para el espesor de pared indicado serán Fe 1/7, Fe 6/12, o Fe 10/16 de acuerdo con las Tablas 17 28________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________Y 18. Cuando el penetrámetro de alambre es colocado atravesado a la soldadura, el diámetro del alambre empleado estará basado en el espesor de pared especificado mas el espesor estimado del refuerzo de la soldadura (no exceder el máximo permitido) en la ubicación del penetrámetro. Cuando el penetrámetro es colocado en el metal base, el diámetro del alambre empleado estará basado en el espesor de pared especificado.9.7.3.7 Frecuencia de CalibraciónCuando el método fluoroscópico es usado a todo lo largo y sobre cada película cuando se usa película, el penetrámetro será usado para verificar la sensibilidad y lo adecuado de la técnica radiográfica en un tubo de un lote de 50 tubos, al menos una vez cada 4 horas del

turno de trabajo. Cuando la película es usada a todo lo largo, un penetrámetro será usado en cada tramo de tubería. El tubo será mantenido en una posición estacionaria para el uso del penetrámetro durante el ajuste de la técnica radiográfica. La definición y la sensibilidad adecuadas son obtenidas cuando los tres barrenos del penetrámetro API norma o los alambres individuales del penetrámetro ISO son claramente distinguidos.9.7.3.8 Procedimiento para la Evaluación en de Operación en Movimiento de un FluoroscopioPara evaluar la definición de los defectos a velocidades de operación, será usado una sección de tubo teniendo un espesor mínimo de 0.375 plg (9.5 mm). Una serie de barrenos de 1/32 plg (0.79 mm), como se muestra en el ejemplo 6 de la Figura 7, serán taladrados en el centro de la soldadura a una profundidad del 100% del espesor total. Se usaran al menos cuatro de esas series, espaciadas 1 pie. Como una alternativa para usar la sección de tubo descrita arriba, un penetrámetro como el que se describió en 9.7.3.4, 9.7.3.5, y en 9.7.3.6 puede ser usado a opción del fabricante. La velocidad de operación será ajustada de tal manera que los barrenos en la sección del tubo o los penetrámetros API, o los alambres individuales ISO, sean claramente visibles para el operador9.7.3.9 Limites de Aceptación para la Inspección RadiográficaLa examinación radiográfica será capaz de detectar las imperfecciones y los defectos en la soldadura como se describen en 9.7.3.10 y en 9.7.3.11.9.7.3.10 Imperfecciones Observadas durante la Inspección RadiográficaEl tamaño y la distribución máxima aceptable para las discontinuidades por inclusiones de escoria o bolsas de gas están mostradas en las Tablas19 y 20 y en las Figuras 7 y 8 (Ver la nota). Los factores importantes a ser considerados en los límites de la aceptación o rechazo son el tamaño y el espaciado de las discontinuidades y la suma de los diámetros al establecer la distancia. Para simplificar, la distancia es establecida como cualquier longitud de 6 plg (152.4 mm). Las discontinuidades de este tipo normalmente ocurren con un patrón alineado, pero no se hace distinción entre patrones alineados o dispersos. También, el patrón de distribución puede ser de tamaños variados.Nota: A menos que las discontinuidades sean alargadas, no puede determinarse con exactitud que indicación radiográfica es una inclusión de escoria o una bolsa de gas. Por lo tanto, los mismos límites aplican para todas las discontinuidades del tipo circular.9.7.3.11 Defectos Observados durante la Inspección RadiográficaLas grietas, las faltas de penetración completa, las faltas de fusión completa, y las discontinuidades mayores en tamaño y /o distribución a las mostradas en las Tablas 19 y 20 y en las Figuras 7 y 8, indicadas por la examinación radiográfica, serán consideradas defectos. Ver 9.7.6 para la disposición de la tubería conteniendo defectos.9.7.3.12 Disposición de los Defectos Observados en la Inspección RadiográficaESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 29Cualquier defecto de soldadura detectado como resultado de la examinación radiográfica será rechazado. La disposición de la tubería conteniendo el defecto será de acuerdo con 9.7.69.7.4 Inspección Ultrasónica y Electromagnética9.7.4.1 EquipoCualquier equipo usando los principios de ultrasonido o electromagnéticos y capaces de inspecciones continuas e in-interrumpidas será usado para la inspección de la soldadura. El equipo será verificado con un patrón de referencia aplicable como se describe en 9.7.4.2 al menos una vez cada 8 horas del turno de trabajo para demostrar su efectividad y los

procedimientos de inspección. El equipo será ajustado para producir indicaciones bien definidas cuando el patrón de referencia usado por el fabricante es barrido por la unidad de inspección simulando de alguna manera la inspección del producto y será capaz de inspeccionar 1/16 plg (1.6 mm) a cada lado de la línea de soldadura para el espesor de pared completo. Las restricciones para el magnetismo residual están dadas en 9.7.79.7.4.2 Patrones de Referencia para NDTLos patrones de referencia tendrán el mismo diámetro y espesor especificado para el producto a ser inspeccionado y puede tener una longitud conveniente como lo determine el fabricante. El patrón de referencia tendrá ranuras maquinadas, una en la superficie interna y una en la superficie externa, o un barreno taladrado como se muestra en la Figura 9, a opción del fabricante. Las ranuras serán paralelas a la soldadura y estarán separadas por una distancia suficiente para producir dos señales separadas y distinguibles. El barreno de 1/16 plg. (1.6 mm) o de 1/8 plg (3.2 mm) será taladrado a través del espesor y perpendicular a la superficie del patrón de referencia como se muestra en la Figura 9 (Ver la Nota).Nota: Los patrones de referencia definidos arriba son patrones convenientes para la calibración de los equipos de inspección no destructiva. Las dimensiones de esos patrones no deberían ser construidas con el mínimo tamaño de imperfección detectable por tal equipo.9.7.4.3 Límites de Aceptación.La Tabla 21 da los límites de las alturas de las señales producidas por el patrón de referencia. Una imperfección que produzca una señal mayor que los límites de la señal de aceptación dados en la Tabla 21 serán considerados como un defecto a menos que pueda ser demostrado por el fabricante que la imperfección no excede las previsiones de 7.8.Alternativamente, las imperfecciones indicadas en soldadura con arco sumergido pueden ser re-inspeccionadas con métodos de película radiográfica usando penetrámetros del 2%, de acuerdo con 9.7.31 hasta 9.7.3.12 En adición, para las soldaduras con arco metal gas, las señales continuas de fallas mayores que 1 plg (25.4 mm), independientemente de la altura de la señal, pero mayores que la señal de respaldo (ruido) será re-inspeccionada por métodos radiográficos de acuerdo con 9.7.3.1 hasta 9.7.3.12 o cualquier otra técnica que acuerden entre el comprador y el fabricante.9.7.4.4 Reparación de la SoldaduraLos defectos en el metal de relleno detectados en las soldaduras con el método ultrasónico, pueden ser reparados con soldadura y no destructivamente reexaminados de acuerdo con el Apéndice B.Para la tubería PSL 1, los defectos encontrados en la soldadura hecha sin metal de relleno encontrados con los métodos de inspección ultrasónico o electromagnético pueden ser reparados con soldadura y no destructivamente re-examinados de acuerdo con el Apéndice B, únicamente por acuerdo entre el comprador y el fabricante.Para la tubería PSL 2, los defectos en la soldadura hecha sin metal de relleno no serán reparados con soldadura9.7.5 Inspección con Partículas Magnéticas (Únicamente PSL 1)Nota: Para reparaciones de soldadura, como lo 30________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______permite el Apéndice B, para tubería PSL 19.7.5.1 EquipoEl equipo usado para la inspección con partículas magnéticas producirá un campo magnético de suficiente intensidad para indicar las áreas de defectos en la soldadura de la

superficie externa de las siguientes características: Soldaduras abiertas, soldaduras parciales o incompletas, soldaduras intermitentes, grietas, escamas, y ampolladuras.

9.7.5.2 Patrones de ReferenciaSi es solicitado por el comprador, el fabricante hará arreglos para efectuar una demostración al comprador o a su representante durante la producción de su orden. Tal demostración estará basada en la tubería en proceso o en una muestra retenida por el fabricante para el propósito de exhibir defectos de las características establecidas en 9.7.5.1 producidos natural o artificialmente.9.7.5.3 Límites de AceptaciónEl fabricante marcará cada indicación de partículas magnéticas y subsecuentemente explorar cada indicación con respecto a la profundidad de la indicación. Las imperfecciones que requieran esmerilado o rebabeado para determinar su profundidad será completamente removido con esmeril, o por corte, o puede ser reparado con soldadura y reexaminado no destructivamente de acuerdo con el Apéndice B.9.7.6 Disposición de los DefectosAl tubo conteniendo un defecto le será dada una de las siguientes disposiciones:a. El defecto será removido con esmeril de tal manera que el área esmerilada combine suavemente con el contorno del tubo. La remoción completa del defecto será verificada con una inspección visual del área esmerilada, y el espesor de pared en el área esmerilada será como se especifica en 7.3 (Para las quemaduras por arco, ver también 7.8.11)b. El defecto será reparado con soldadura de acuerdo con el Apéndice B, excepto que, para tubería PSL 2, los defectos en el cuerpo del tubo o en las soldaduras hechas sin material de relleno no serán reparadas con soldadura.c. La sección del tubo conteniendo el defecto será cortada dentro de los límites para los requerimientos de la longitud.d. Será rechazado el tubo completo.9.7.7 Requerimientos de Medición del Magnetismo Residual.ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 31Los requerimientos de este párrafo aplican únicamente para probar el tubo dentro de las instalaciones del fabricante. Las mediciones del magnetismo residual en la tubería, posterior a que la tubería dejó las instalaciones del fabricante, pueden ser afectadas por procedimientos y condiciones impuestas al tubo durante y después del embarque.a. El campo magnético longitudinal será medido en la cara frontal o en la cara recta de la tubería terminada lisa en tamaños de 65/8 y mayores, y todos los tubos lisos mas chicos que son inspeccionados por métodos magnéticos o que es manejado por equipo magnético antes de su carga.b. El campo magnético será medido usando un gausímetro de efecto may u otro tipo de instrumento calibrado. Sin embargo, en caso de disputa, gobernaran las mediciones hechas con el gausímetro de efecto may. El gausímetro será operado de acuerdo con instrucciones escritas que para demostrar que producen resultados exactos. La exactitud será verificada al menos una vez por cada día que el gausímetro es usado.c. Las mediciones serán hechas en cada extremo de un tubo seleccionado al menos cada 4 horas por turno de trabajo.d. El magnetismo en el tubo será medido después de cada inspección que utilice un campo magnético, antes de la carga para embarque desde las instalaciones del fabricante. Para la tubería manejada con equipo electromagnético después de las mediciones del magnetismo,

tal manejo será hecho de tal manera que se demuestre que no causa magnetismo residual en exceso a los niveles establecidos en el párrafo e.e. Como un mínimo, cuatro lecturas serán tomadas separadas 90° alrededor de la circunferencia de cada extremo de la tubería. El promedio de las cuatro lecturas no excederá a 30 gauss (3.0 mT), y ninguna lectura excederá a 35 gauss (3.5 mT), cuando se mida con un gausímetro de efecto Hall, o valores equivalentes cuando se mida con otro tipo de instrumentos.f. Cualquier tubo que no cumpla los requerimientos de 9.7.7 párrafo e, será considerado defectuoso. En adición todos los tubos producidos entre el tubo defectuoso y el último tubo aceptado serán medidos individualmente. Alternativamente, si está documentada la secuencia de producción, la tubería puede ser medida en secuencia inversa comenzando con el tubo producido antes del tubo defectuoso hasta que al menos tres tubos consecutivos producidos cumplen los requerimientos; los tubos producidos antes de los tres tubos aceptables no necesitan ser medidos.Los tubos producidos después del tubo defectuoso serán medidos individualmente hasta que al menos tres tubos consecutivos cumplen los requerimientos.Las mediciones hechas en atados o en estibas se consideran no validas.Todos los tubos defectuosos serán desmagnetizados y remedidos hasta que al menos tubos consecutivos cumplen los requerimientos.9.8 MÉTODOS DE PRUEBA9.8.1 Métodos de Análisis QuímicoLos métodos y las prácticas relacionadas al análisis químico serán efectuados de acuerdo con ASTM A 751, Métodos, Prácticas, y Definiciones para el Análisis Químico de Productos de Acero. La calibración efectuada será rastreable a normas establecidas.9.8.2 Prueba de Tensión9.8.2.1 Método de PruebaEl procedimiento para la prueba de tensión estará conforme a los requerimientos de ASTM A 370, Métodos y Definiciones para las Pruebas Mecánicas de Productos de Acero. Todas las mecánicas, excepto las pruebas de soldadura transversal y de anillo, incluirán la resistencia a la fluencia, la resistencia última a la tensión, y la determinación del alargamiento y serán hechas con probetas a la temperatura ambiente. El rango del estiramiento será de acuerdo con los requerimientos de ASTM a 3709.8.2.2 EquipoLas máquinas de tensión serán calibradas dentro de 15 meses precediendo cualquier prueba de acuerdo con los procedimientos de ASTM E 4, Prácticas para la Verificación de las Cargas de las Máquinas de Prueba. Cuando la resistencia a la fluencia es determinada por el uso de extensómetros, tales extensómetros estarán calibrados dentro de 15 meses anteriores de acuerdo con los procedimientos de ASTM E 83, Métodos de Verificación y Clasificación de los Extensómetros.9.8.3 Prueba de Doblez GuiadaUna probeta de doblez de cara y una probeta de doblez de raíz, ambas conforme a la Figura 10 serán dobladas a aproximadamente 180° en una plantilla substancial de acuerdo con la Figura 11. Para cualquier combinación de diámetro exterior especificado, espesor de pared especificado y grado, la dimensión máxima de la plantilla A de la Figura 11 será calculada usando la Formula mostrada. El fabricante usará una plantilla basada en tales dimensiones, o una dimensión menor, a su opción. , sin embargo, para minimizar el número de plantillas requeridas, los valores normales de la dimensión A han sido seleccionados para tamaños de

tubería de 12.75 y mayores. Estos valores están listados para cada tamaño, espesor de pared especificado y grado en el Apéndice G. Para grados intermedios o espesores de pared especificados, será usado el valor mas bajo de la dimensión A. Cuando la dimensión A es mayor que 9 plg (228.6 mm), la longitud requerida de la probeta para hacer contacto con el punzón macho no necesita exceder de 9 plg (228.6 mm). Para la tubería con espesor de pared arriba de 0.750 plg (19.1 mm), puede usarse a opción del fabricante una probeta con espesor reducido como se muestra en la Figura 32___________ESPECIFICACIÓN API 5L _______.Las probetas de espesor reducido serán probadas en un plantilla con una dimensión A calculada para un espesor de pared de 0.70 plg (19.1 mm) del tamaño y grado adecuados. Las probetas (a) no serán fracturadas completamente; (b) no revelarán en la soldadura ninguna grieta o ruptura mayor que 1/8 plg (3.18 mm) de longitud independiente a su profundidad; y (c) no revelarán ninguna grieta o ruptura en el metal base, la zona afectada por el calor, o en la línea de fusión mayor que 1/8 plg (3.18 mm) y más profunda que el 12.5 % del espesor de pared especificado; excepto las grietas que ocurran en el borde de la probeta y que son menores de 1/4 plg (6.35 mm) de longitud, no serán causa de rechazo en (b) o (c) independientemente a su profundidad.9.8.4 Pruebas de ImpactoLas pruebas de impacto serán efectuadas por el fabricante de acuerdo con ASTM A 370, Métodos y Definiciones de las Pruebas Mecánicas en Productos de Acero.Para los propósitos de la determinación de la conformidad con esos requerimientos de la resistencia a la fractura de las probetas Charpy con ranura en V, los valores observados y calculados serán redondeados al número completo mas cercano de acuerdo con el método de redondeo de ASTM E 29, Prácticas para el Uso de Dígitos Significativos en Datos de Pruebas para Determinar la Conformidad con las Especificaciones. Los valores redondeados serán referenciados como una lectura individual.Cuando se usan probetas sub-dimensionadas, las lecturas individuales y el promedio de las tres lecturas serán divididas por la relación entre el ancho de la probeta probada y el ancho de la probeta de tamaño completo y comparado con el criterio de aceptación de la probeta de tamaño completo.Para aceptación, el promedio de la energía absorbida de las tres probetas individuales de un tramo no será menor que el valor requerido para el tamaño completo. En adición, el valor individual de cualquier probeta no será menor que tres cuartos del valor promedio mínimo requerido de la energía absorbida.9.9 Invalidación de las Pruebas9.9.1 Probetas Defectuosa para la Prueba de Tensión.Cuando el alargamiento de cualquier prueba de tensión es menor que el especificado y si cualquier parte de la fractura está fuera del tercio medio de la longitud calibrada como se indica por las rayones de las marcas indicativas escritas sobre la probeta antes de la prueba, será permitido una re-prueba.9.9.2 Probetas Defectuosas para las Pruebas MecánicasPara cualquiera de las pruebas mecánicas de la sección 6, cualquier probeta que muestre preparación defectuosa o imperfecciones del material no relacionados para las intenciones de la prueba mecánica en particular, como sean observadas antes o después de la prueba, pueden ser descartadas y reemplazadas por otra probeta del mismo tramo de tubería.9.10 REPETICION DE-PRUEBAS9.10.1 Análisis de Re-verificación

Si el análisis de producto en ambas probetas representado la colada fallan en cumplir los requerimientos especificados, a opción del fabricante la colada será rechazada o el remanente de la colada será probado individualmente para conformidad con los requerimientos especificados. Si el análisis de producto de una sola de las probetas representando la colada falla en cumplir los requerimientos especificados, a opción del fabricante la colada será rechazada o dos análisis de re-verificación serán hechos usando dos muestras adicionales de la colada. Si ambos análisis de re-verificación cumplen los requerimientos de la especificación, la colada será aceptada, con excepción del tubo, la placa, o el rollo del cual fue tomada la probeta inicial que falló. Si una o ambas de las probetas de re-verificación del análisis fallan en cumplir los requerimientos especificados, a opción del fabricante la colada será rechazada o el saldo de la colada será probada individualmente para el cumplimiento de los requerimientos especificados.ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 33Para tales pruebas individuales, únicamente necesita ser determinado el análisis del elemento o elementos que fallaron.Las probetas para el análisis de re-verificación serán tomadas en la misma localización como se especifico para las probetas de análisis del producto.9.10.2 Repetición de PruebasSi la probeta de tensión representando un lote de tubería fallan en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en volver a probar dos tubos adicionales del mismo lote. Si ambas probetas de cumplen con los requerimientos especificados, todos los tubos en el lote serán aceptados, excepto el tubo del cual fue tomada la probeta inicial. Si una o ambas de las probetas fallan en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en probar individualmente los tubos remanentes del lote, en cuyo caso solo se requiere la determinación del requerimiento particular que con el cual la probeta falló el cumplimiento en las pruebas precedentes. Las probetas para re-ensayo serán tomadas de la misma manera que la probeta que falló en cumplir los requerimientos mínimos.9.10.3 Repetición pruebas de Aplastamiento.Las previsiones para la repetición de pruebas de aplastamiento son como sigue:a. La tubería no expansionada con soldadura eléctrica en grados mas altos que A25, y la tubería no expansionada con soldadura láser menores a 123/4, producida en longitudes sencillas – El fabricante puede elegir en reensayar cualquier extremo fallado hasta que los requerimientos sean cumplidos, previendo que el tubo terminado no es menor al 80% de su longitud después del corte inicial.b. La tubería no expansionada con soldadura eléctrica producida en grados mayores que A25 y tubería no expansionada con soldadura láser menores que 123/4, producida en longitudes múltiples – El fabricante puede elegir en reensayar cada extremo de cada tubo si falla cualquier prueba. El re-ensayo de cada extremo de cada tubo individual será hecho con la soldadura alternada a 0° y a 90°.c. La tubería expansionada en frío con soldadura eléctrica en grados mayores que A25, toda la soldada en grado A25 en tamaños de 2 7/8 y mayores, y toda la tubería expansionada en frío con soldadura láser con tamaños menores que 12.75 – El fabricante puede elegir en re-probar un extremo de cada uno de dos tubos adicionales del mismo lote. Si ambas re-pruebas son aceptables, todos los tubos del mismo lote serán aceptables, excepto el tubo que falló originalmente. Si una o las dos re-pruebas fallan, el fabricante puede elegir en

repetir las pruebas en probetas cortadas de un extremo de los tubos individuales remanentes en el lote.

9.10.4 Re-ensayo de DoblezSi la probeta falla en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en hacer re-pruebas en probetas cortadas de dos tubos adicionales del mismo lote. Si todas las probetas cumplen los requerimientos especificados todos los tubos del lote serán aceptados, excepto el tubo del cual fue tomada la probeta inicial. Si una o las dos probetas de re-prueba fallan en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en repetir la prueba de los tubos individuales remanentes del lote.9.10.5 Re-ensayo de Doblez GuiadoSi una o las dos probetas de doblez fallan en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en repetir las pruebas en probetas cortadas de dos tubos adicionales del mismo lote. Si tales probetas cumplen los requerimientos especificados, todos los tubos del lote serán aceptados, excepto el tubo seleccionado inicialmente para la prueba. Si cualquiera de las probetas de re-ensayo fallan en pasar los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en probar probetas cortadas de los tubos individuales remanentes en el lote. El fabricante puede elegir también en re-ensayar cualquier tubo que ha fallado en pasar la prueba despuntando el extremo y tomando dos probetas adicionales del mismo extremo. Si se cumplen los requerimientos de 34________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ de la prueba original por ambas de las probetas adicionales, ese tubo será aceptable. No se permite mas despuntado y re-ensayo Las probetas para el re-ensayo serán tomadas de la misma manera a lo especificado en 9.8.3.9.10.6 Re-ensayo de la Ductilidad de la SoldaduraSi la probeta para la prueba de la ductilidad de la soldadura representando un lote de tubería falla en cumplir los requerimientos de 6.2.5, el fabricante puede elegir en re-ensayar dos tubos adicionales del mismo lote. Si ambas probetas cumplen los requerimientos especificados, todos los tubos del lote serán aceptados, excepto el tubo del cual se tomó la probeta inicial. Si una o ambas de las probetas re-ensayadas fallan en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en probar probetas cortadas de un extremo de los tubos individuales remanentes en el lote. Se tomará la precaución de que las probetas puedan ser identificadas con el tubo de los cuales fueron cortadas. El fabricante puede elegir también en re-probar cualquier tubo que falló en pasar la prueba anterior despuntando el tubo y cortando dos probetas adicionales del mismo extremo. Si se cumple la prueba de ductilidad en ambas de esas probetas adicionales, ese tubo será aceptable. No se permite despunte y re-ensayo posterior.9.10.7 Re-ensayo CharpyEn el caso de que un juego de probetas Charpy falle en cumplir el criterio de aceptación, el fabricante puede elegir en reemplazar el lote del material involucrado o alternativamente probar dos tubos más del lote. Si amabas probetas nuevas cumplen el criterio de aceptación, entonces todos los tubos de esa colada, con excepción del tubo seleccionado originalmente, serán considerados que cumplen el requerimiento. La falla en cualquiera de las dos probetas adicionales requerirá la prueba de cada tubo del lote para su aceptación.9.11 REPROCESADO.Sí cualquier resultado de pruebas mecánicas De un lote de tubería, como se definió en 9.3, falla en cumplir los requerimientos aplicables, el fabricante puede elegir en tratar térmicamente el lote de tubería de acuerdo con los requerimientos de 5.4, considerar esto

un nuevo lote, probarlo con todos los requerimientos de 6.2 y 9.3, SR5, y SR 6 que sean aplicables a la partida de la orden, y proceder de acuerdo con los requerimientos aplicables de esta especificación. Después de un reproceso de tratamiento térmico, cualquier reproceso de tratamiento térmico estará sujeto al acuerdo con el comprador.Para la tubería no tratada térmicamente, cualquier reproceso por tratamiento térmico estará sujeto al acuerdo con el comprador.Para material tratado térmicamente, cualquier reproceso con cualquier tipo de tratamiento térmico diferente (Ver 5.4) estará sujeto al acuerdo con el comprador.10 Marcado10.1 GeneralESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 35La tubería y la tubería para cople fabricada de acuerdo con esta especificación será marcada por el fabricante como se especifica aquí (Ver la nota).Nota: Los usuarios de esta especificación deberán notar que no existe más un requerimiento para marcar un producto con el Monograma API. El API continúa licenciando el uso del monograma sobre productos cubiertos por esta especificación, pero esto está administrado por el personal del Instituto separadamente a la especificación. La política describiendo el uso del monograma está contenida en el Apéndice I. No está permitido otro uso del monograma API. Los licenciados marcarán el producto de conformidad con la sección 10 o el Apéndice I y los no licenciados marcarán los productos de conformidad con la sección 10.10.1.1 Las marcas requeridas serán como se especifica aquí mas adelante.10.1.2 Las marcas requeridas en los coples serán punzonadas en frío a menos que otra cosa se acuerde entre el comprador y el fabricante, en cuyo caso serán estenciladas con pintura.10.1.3 Las marcas adicionales incluyendo aquellas para las normas compatibles siguiendo las marcas de la especificación son permitidas y pueden ser aplicadas como lo desee el fabricante o como lo solicite el comprador.10.2 UBICACIÓN DE LAS MARCASLa ubicación de las marcas de identificación será como sigue:a. Tamaños de 1.900 y menores – Punzonadas en frío en una tarjeta de metal fijadas al atado o pueden ser impresas en las grapas o en los broches de las cintas usadas para asegurar el atado.b. Tubería sin costura en todos los demás tamaños y en tubería soldada menor que 16 – Estencilada con pintura en la superficie exterior iniciando en un punto entre 18 plg, y 30 plg (457.2 mm y 762 mm) desde el extremo del tubo con la secuencia mostrada en 10.3, excepto cuando se acuerde entre el comprador y el fabricante algunas de todas las marcas pueden ser colocadas en la superficie interior en una secuencia conveniente para el fabricante.c. Tubería soldada con tamaños mayores que 16 – Estenciladas con pintura en la superficie interior iniciando en un punto no menor que 6 plg (152.4 mm) desde el extremo del tubo con una secuencia conveniente para el fabricante, al menos que el comprador especifique otra cosa.10.3 Secuencia de las MarcasLa secuencia de las marcas de identificación será como se especifica en 10.3.1 hasta 10.3.1010.3.1 FabricanteEl nombre o el monograma del fabricante será la primera marca de identificación.

10.3.2 Especificación“Spec 5L” será marcado cuando el producto está en completo cumplimiento con esta especificación.10.3.3 Normas CompatiblesLos productos en cumplimiento con múltiples normas compatibles pueden ser marcados con el nombre de cada norma.10.3.4 Dimensiones EspecificadasEl diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado serán marcados, excepto que, para el diámetro exterior especificado cualquier digito terminado en cero a la derecha del decimal necesita ser incluido en tal marca.10.3.5 Grado y ClasesLos símbolos a ser usados son como sigue:Grado (Ver la Nota) SímboloA25, Clase A A25A25, Clase B A25RA AB BX42 X42X46 X46X52 X52X56 X56X60 X60X65 X65X70 X70X80 X80Para los grados intermedios al X42 y X80, el símbolo será una X seguida por los primeros dígitos de la resistencia mínima a la fluencia en unidades usadas en U.S. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante y cuando este especificado en la orden de compra, el grado será identificado por color de acuerdo con SR3 (Ver el Apéndice F).Nota: Ver 1.3 para las limitaciones en los degradamientos.10.3.6 Nivel de Especificación del ProductoLos símbolos a ser usados son como sigue:a. PSL 1 PSL1b. PSL 2 PSL236________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________La marca PSL será colocada inmediatamente después del símbolo del grado.10.3.7 Proceso de FabricaciónLos símbolos a ser usados son como sigue:a. Tubería sin Costura Sb. Tubería soldada, excepto E soldadura continua y soldadura láserc. Tubería con soldadura Continua Fd. Tubería con Soladura láser L10.3.8 Tratamiento TérmicoLos símbolos a ser usados son como sigue:a. Normalizado o normalizado y revenido HNb. Relevado de Esfuerzos Sub-crítico HSc. Endurecimiento por envejecimiento HA sub-crítico

d Templado y revenido HQ

10.3.9 Presión de PruebaCuando la presión de prueba especificada es mayor que la presión tabulada (Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A. E-6B o E-6C, la que sea aplicable), la palabra “PROBADO” será marcada, seguida inmediatamente por la presión de prueba especificada (en libras por pulgada cuadrada para la tubería ordenada en unidades de uso en U.S., o en cientos de kilo Pascales para tubería ordenada en unidades SI).10.3.10 Requerimientos SuplementariosVer el Apéndice F para los requerimientos suplementarios.10.3.11 EjemplosESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 37a. La tubería con tamaño 14, espesor de pared especificado de 0.375 plg (9.5 mm), Grado B, PSL 2, sin costura, extremos lisos, será Estencilada con pintura como sigue, usando los valores que son adecuados para las dimensiones de la tubería especificada en la orden de compra: AB CO Spec 5L 14 0.375 B PSL2 S o: AB CO Spec 5L 335.6 9.5 B PSL2 Sb. La Tubería con tamaño 65/8, espesor de pared especificado 0.280 plg (7.1 mm), Grado B, PSL 1, con soldadura eléctrica, extremos lisos, sería estencilada con pintura como sigue usando los valores que son apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la orden de compra:AB CO Spec 5L 6.625 0.280 B PSL1 E o: AB CO Spec 5L 168.3 7.1 B PSL1 E c. La Tubería con tamaño 41/2, espesor de pared de 0.237 plg (6.0 mm), Grado A25, Clase I, soldadura continua, extremos roscados, sería estencilada con pintura como sigue, usando los valores que son apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la orden de compra: AB CO Spec 5L 4.5 0.237 A25 PSL1 Fo: AB CO Spec 5L 114.3 6.0 A25 PSL1 Fd. La Tubería con tamaño14, espesor de pared especificado de 0.375 plg (9.5 mm), grado X70,PSL 2, sin costura, templada y revenida, extremos lisos, sería estencilada con pintura como sigue, usando los valores apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la orden de compra: AB CO Spec 5L 14 0.375 X70 PSL2 S HQo: AB CO Spec 5L 355.6 9.5 X70 PSL2 S HQe. La tubería con tamaño 123/4, espesor de pared especificado de 0.330 (8.4 mm), Grado X42, PSL 1, sin costura extremos lisos, sería estencilada con pintura como sigue, usando los valores apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la orden de compra:AB CO Spec 5L 12.75 0.330 X42 PSL1 So: AB CO Spec 5L 323.9 8.4 X42 PSL1 Sf. La tubería con tamaño 65/8, espesor de pared especificado de 0.216 plg (5.5 mm), Grado X42, PSL 1, soldada con láser, extremos lisos sería estencilada con pintura como sigue, usando los valores apropiados para las dimensiones especificadas en la orden de compra:AB CO Spec 5L 6.625 0.216 X42 PSL1 Lo: AB CO Spec 5L 168.3 5.5 X42 PSL1 Lg. La tubería con tamaño de 24, espesor de pared especificado de 0.406 plg (10.3 mm), Grado X42, PSL 2 con soldadura helicoidal por arco sumergido extremos lisos sería estencilada con pintura como sigue, usando los valores apropiados para las dimensiones de la tubería especificada en la orden de compra: AB CO Spec 5L 24 0.406 X42 PSL2 EO: AB CO Spec 5L 610 10.3 X42 PSL2 E

10.4 Identificación del AtadoPara la tubería con tamaño de 1.900 plg o menor, las marcas de identificación especificadas en 10.3 serán colocadas en una tarjeta, grapa, o broche usado para apretar el atado. Por ejemplo, para la tubería con tamaño de 1.900, espesor de pared especificado de 0.145 plg (3.7 mm), Grado B, con soldadura eléctrica, extremos lisos, tendría la siguiente marcadura, usando los valores que son apropiados a las dimensiones especificadas en la orden de compra: AB CO Spec 5L 1.9 0.145 B PSL1 Eo: AB CO Spec 5L 48.3 3.7 B PSL1 E10.5 LongitudEn adición a las marcas de identificación estipuladas en 10.2, 10.3, y 10.4 la longitud será marcada como sigue, usando pies y décimas de pie para la tubería ordenada en unidades de uso en U. S., o metros hasta dos lugares decimales para tubería ordenada en unidades SI, a menos que una medición diferente y formato de marcas haya sido acordado entre el comprador y el fabricante:a. Para la tubería con tamaño mayor que 1.900, la longitud, como sea medida en tubo terminado, será estencilada con pintura en la superficie exterior en una ubicación conveniente para el fabricante, o por acuerdo entre el comprador y el fabricante, en la superficie interior en una ubicación conveniente.b. Para la tubería con tamaño de 1.900 o menores, la longitud total de la tubería en el atado será marcada sobre la etiqueta, la banda o el broche.10.6 COPLESTodos los coples en tamaños de 23/8 y mayores serán identificados con el nombre o marca del fabricante y “Spec 5L”10.7 Marcas PunzonadasLas marcas punzonadas en frío están prohibidas en toda la tubería con espesor de pared especificado de 0.156 plg (4.0 mm) o menores y toda la tubería con grados mayores a A25 y sin tratamiento térmico subsecuente, excepto por acuerdo entre el comprador y el fabricante y cuando sea especificado en la orden de compra, la tubería o la placa puede ser punzonada en frío. El fabricante, a su opción puede punzonar en caliente 200 °F (93 °C) o más altos, placa o tubos, estampar en frío placa o tubos si estos son subsecuentemente tratados térmicamente, y punzonar en frío los coples. El punzonado en frío será hecho con dados redondeados o sin filo. Todos los punzonados en frío estarán al menos 1 plg (25.4 mm) de la soldadura para todos los grados de acero excepto en el grado A25.10.8 Identificación de las RoscasA opción del fabricante, la tubería roscada puede ser identificada por punzonado o estencilado adyacente a los extremos roscados, con el nombre o marca del fabricante, Spec 5B (para indicar la especificación de roscado aplicable), el diámetro exterior especificado del tubo, y las letras “LP” (para indicar el tipo de rosca). La marca de la rosca puede ser aplicada 38________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ o no a productos que lleven o no lleven el Monograma API.Por ejemplo la tubería con tamaño 65/8 con extremos roscados puede ser marcada como, sigue usando los valores apropiados para el diámetro exterior especificado en la orden de compra: AB CO Spec 5B 6.625 LPo: AB CO Spec 5B 168.3 LP

Si el producto esta marcado claramente como sea con la identificación, el nombre o la marca del fabricante, puede omitirse lo de arriba.10.9 CERTIFICACIÓN DE LAS ROSCASEl uso de las letras Spec 5B como se prevé en 10.8 será constituida como una certificación por el fabricante que las roscas así marcadas cumplen con los requerimientos en la Norma 5B pero no pueden ser interpretado por el comprador como una representación de que el producto así marcado esta, completamente, de acuerdo con alguna especificación API. Los fabricantes que usan las letras “Spec 5B” para la identificación de las roscas necesitan tener acceso calibradores maestros adecuadamente certificados por API.10.10 Marcadura de los Procesadores de TuberíaLa tubería tratada térmicamente por un procesador diferente al fabricante original del tubo deberá marcar la tubería como se establece en 10.1, 10.2, 10.3, 10.4, 10.5, 10.6 y 10.7.El procesador deberá remover cualquier marca que no indique las nuevas condiciones del producto como resultado del tratamiento térmico (tales como la identidad del grado anterior y el nombre o monograma original del fabricante)11 Recubrimiento y Protección11.1 RECUBRIMIENTOSA menos que otra cosa sea especificada en la orden de compra, la tubería será proporcionada sin recubrimiento (desnuda) o con un recubrimiento temporal externo para reducir la oxidación en el viaje, a opción del fabricante. El recubrimiento temporal sería duro al tacto y suave, con hundimientos mínimos.Si el comprador requiere tubería sin recubrimiento, o que tenga un recubrimiento temporal o un recubrimiento especial, deberá establecerlo en la orden de compra.Para los recubrimientos especiales, la orden de compra establecerá si el recubrimiento será aplicado en toda la longitud o con un recorte especial (distancia especificada sin recubrir en cada extremo). A menos que otra cosa se especifique, el fabricante tiene la opción de dejar los extremos recubiertos o no recubiertos, y la opción de aplicar un recubrimiento temporal en los extremos del tubo).11.2 PROTECTORES DE ROSCASEn la tubería con tamaños menores que 23/8 los protectores serán fabricados preferentemente envolventes de metal, fibra o plástico. En tubería de tamaños de 23/8 y mayores, los protectores serán de tal diseño, material, y resistencia mecánica para proteger la rosca y el extremo del tubo de daños en las condiciones del manejo normal y de transportación. Los protectores de las roscas deberán cubrir la longitud total de la rosca sobre el tubo y excluir el agua y la suciedad de la rosca durante la transportación y el periodo de almacenaje normal. El periodo de almacenaje normal será considerado aproximadamente un año. La forma de las roscas en los protectores será tal que la rosca de los tubos no será dañada por la rosca de los protectores. El material de los protectores no deberá contener componentes capaces de causar corrosión o de producir la adherencia del protector sobre la rosca y será capaz de de servir en temperaturas de –50 °F hasta + 150 °F (-46 °C hasta +66 °C)

12 Documentos12.1 CERTIFICACIÓN12.1.1 Requerimientos de Certificación de PSL 1ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 39El fabricante debe, sobre pedido del comprador, elaborar para el comprador un certificado de cumplimiento de que el material ha sido fabricado, muestreado, probado, e inspeccionado de acuerdo con esta especificación y ha sido encontrado que cumple los requerimientos.Un Reporte de Pruebas del Material, Cerificado de Cumplimiento o cualquier documento impreso de o usando una forma electrónica de intercambio electrónico de transmisión de datos (EDI) será acordada como que tiene la misma validez de una contraparte impresa en las instalaciones del certificador. El contenido del documento EDÍ transmitido puede cumplir los requerimientos de esta especificación y conforme a cualquier EDI acordado entre el comprador y el suministrador.Donde se requiere información adicional, incluyendo los resultados de las pruebas mecánicas, SR15 debe ser especificado en la orden de compra (Ver el Apéndice F)12.1.2 Requerimientos de Certificación para PSL 2El fabricante deberá proporcionar al comprador los certificados de cumplimiento y los resultados de las pruebas en cumplimiento con SR15 (Ver el Apéndice F)12.2 RETENCIÓN DE LOS REGISTROSLas inspecciones y pruebas de esta especificación que requieren la retención de registros están mostrados en la Tabla 22. Tales registros serán retenidos por el fabricante y estarán disponibles para el comprador sobre pregunta por un periodo de tres años después de la compra al fabricante.13 Carga de la TuberíaCuando el fabricante sea responsable de la carga de la tubería, el fabricante debe preparar y seguir los diagramas de carga cuyos detalles muestran como la tubería fue acomodada, protegida, y asegurada en los camiones, vagones, barcazas o en los buques oceánicos, como aplique. La carga debe ser diseñada para prevenir daños en los extremos, abrasión, y grietas de fatiga. La carga debe cumplir con cualquier reglamento, código, norma, o práctica recomendada que sea aplicable.Ejemplos de ello pero no están limitados a: Asociación Americana del Ferrocarril – Reglas Generales Gobernando los artículos en Vagones abiertos.Asociación Americana de Ferrocarriles Americanos - Reglas Gobernando la Carga de Productos de Acero incluyendo tubería en Vagones abiertos.API 5RL1 – Prácticas Recomendadas para la Transportación de Tubería de Línea en Ferrocarril.API 5RLW – Prácticas Recomendadas para la transportación de Tubería de Línea en Barcazas y Barcos Marinos.APÉNDICE A – ESPECIFICACIÓN PARA CONECTORES (NORMATIVA)A.1 MétodoLa soldadura de cualquier tipo que use material de relleno depositado y que es generalmente reconocido y que suene práctica será permitida a menos que el comprador especifique un método en particular. Los procedimientos de soldadura, los soldadores, y los operadores de las máquinas de soldadura (llamados operadores de aquí en adelante) estarán calificados de acuerdo con la Norma API 1104. Las copias de las especificaciones

de los procedimientos de soldadura y de los registros del procedimiento de la calificación serán, bajo solicitud, proporcionadas al comprador.A.2 Mano de ObraLos extremos de los tubos a ser soldados juntos serán preparados de acuerdo con los requerimientos del procedimiento ha ser usado.Las costuras soldadas del tubo (recta, helicoidal, o extremos de rollo) estarán escalonadas entre 2 plg y 8 plg (51 mm y 203 mm). A menos que otra cosa sea especificada por el comprador. Los conectores completos serán derechos dentro de los límites de 7.6 de esta especificación. Cada soldadura tendrá una sección transversal substancialmente uniforme alrededor de la circunferencia total del tubo. En ningún punto la superficie de su corona estará por debajo de la superficie externa del metal base ni se elevará del metal base por mas de 1/8 plg (3.18 mm) para soldadura por arco sumergido, o por mas de 1/16 plg (1.59 mm) para cualquier otro proceso.A.3 MarcaduraCada conector será marcado usando pintura para identificar al soldador o al operador.A.4 Pruebas No DestructivasLos cordones de soldadura de los conectores serán radiografiados al 100% de acuerdo con los procedimientos y las normas de aceptación de la Norma API 1104 (Ver la nota). Las soldaduras de los conectores que fallen en pasar esta prueba radiográfica pueden ser reparados y re-radiografiados de acuerdo con los procedimientos y criterios de aceptación de la Norma API 1104.Nota: Ver 7.7 para los requerimientos de longitud de los conectores.APÉNDICE B – REPARACIÓN DE DEFECTOS CON SOLDADURA (NORMATIVA)B.1 Tipos de TuberíaB.1.1 TUBERÍA SIN COSTURA Y METAL BASE DE LA TUBERÍA SOLDADAPara la tubería PSL, la reparación de defectos en tubería sin costura y en el metal base de la tubería soldada es permitida, excepto (a) cuando la profundidad del defecto excede del 33.33 % del espesor de pared especificado de la tubería y la longitud de tal porción del defecto en la cual la profundidad excede del 12.5 % es mayor que el 25 % del diámetro exterior especificado del tubo; o (b) cuando se requiere más de una reparación en una longitud equivalente a 10 veces el diámetro exterior especificado del tubo. Las reparaciones serán hechas de acuerdo con B.2. Las reparaciones con soldadura serán inspeccionadas con el método de partículas magnéticas de acuerdo con 9.7.5.1 hasta 9.7.5.3; con líquidos penetrantes; o con cualquier otro método de NDT que se acordó al inicio entre el comprador y el fabricante.Para la tubería PSL 2, la tubería sin costura, el metal base (cuerpo) de la tubería soldada, la placa, y el rollo no serán reparadas con soldadura.B.1.2 COSTURA SOLDADA DE LA TUBERÍA SOLDADA.B.1.2.1 Los defectos en las soldaduras con metal de relleno puede ser reparado con soldadura a opción del fabricante; tales reparaciones serán de acuerdo con B.3. Todas las soldaduras reparadas serán inspeccionadas por métodos ultrasónicos de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.3, excepto que el equipo no necesita ser capaz de operaciones continuas e in-interrumpidas y, a opción del fabricante, las reparaciones pueden ser con soldadura por arco sumergido o por soldadura con arco metal protegido pueden ser inspeccionadas con métodos radiológicos de 9.7.3

B.1.2.2 Para la tubería PSL 1, las costuras soldadas pueden ser sin metal de relleno (soldaduras eléctricas y láser) y pueden ser reparadas con soldadura únicamente por acuerdo entre el comprador y el fabricante, tales reparaciones estarán de acuerdo con B.4.B.1.2.3 Para la tubería PSL 2, las costuras soldadas hechas sin metal de relleno no serán reparadas con soldadura.B.1.3 TUBERÍA TRATADA TÉRMICAMENTECuando tubería con tratamiento térmico ha sido reparada por soldadura, la necesidad de un tipo de re-tratamiento térmico se basará en el efecto de la reparación sobre la estructura y propiedades de la tubería tratada térmicamente, por acuerdo entre el comprador y el fabricante.B.2 Procedimiento para la Reparación con Soldadura de Tubería sin costura y Metal Base de Tubería Soldada (Únicamente PSL 1)La reparación de defectos en tubería sin costura y en el metal base de la tubería soldada estará de acuerdo a los requerimientos listados en B.2.1 – B2.5. La conformidad de los procedimientos de reparación está sujeta a la aprobación del inspector del comprador.B.2.1 El defecto será completamente removido por rebabeado y/o esmerilado. La cavidad resultante será completamente limpiada y será inspeccionada antes de la soldadura por el método de partículas magnéticas de acuerdo con 9.7.5 para asegurar la remoción completa del defecto.B.2.2 La longitud mínima de la reparación con soldadura será de 2 plg (50.8 mm). Cuando la orientación del defecto lo permita, la reparación con soldadura será colocada en dirección circunferencial.B.2.3 La reparación con soldadura será hecha por cualquiera de soldadura automática por arco sumergido, soldadura arco metal gas, soldadura manual de arco metal protegido, usando electrodos de bajo hidrógeno. La temperatura del metal en el área a ser reparada estará a un mínimo de 50 °F (10 °C). El procedimiento de soldadura y su desempeño serán calificados en base al Apéndice C.B.2.4 La reparación con soldadura será esmerilada para unirse suavemente con el contorno original del tubo.B.2.5 El tubo reparado será probado hidrostáticamente después de la reparación de acuerdo con 9.4.B.3 Procedimiento para la Reparación de Soldaduras por Arco Sumergido y Arco Metal GasLa reparación de las soldaduras por arco sumergido y arco metal gas será conforme a los requerimientos listados en B.3.1- B.3.3. La conformidad estará sujeta a la aprobación del inspector del cliente.B.3.1 El defecto será enteramente removido y la cavidad completamente limpiada. Cuando se use una reparación de pasos múltiples, el tamaño de la cavidad será lo suficientemente larga al menos 2 plg (50.8 mm) de longitudpara evitar la coincidencia de inicios y fines de los pases individuales.B.3.2 La longitud mínima de cada reparación con soldadura será de 2 plg (50.8 mm). La reparación con soldadura será hecha por soldadura automática de arco sumergido, soldadura por arco metal gas, o con soldadura manual de arco protegido, usando electrodos de bajo hidrógeno. El procedimiento de soldadura y su desempeño serán calificados de acuerdo con el Apéndice C.B.3.3 Cada tramo de la tubería reparada será probado hidrostáticamente probado de acuerdo con 9.4

B.4 Procedimiento para la Reparación de Soldaduras Eléctricas y Láser (Únicamente PSL 1)La reparación de las soldaduras eléctricas y láser estará en base los requerimientos de B.4.1 hasta B.4.6 e incluirá la zona soldada, la cual está definida para los propósitos de la reparación como 1/2 plg (12.7 mm) a cada lado de la línea de fusión. La conformidad del procedimiento de reparación está sujeta a la aprobación del inspector del cliente.B.4.1 La zona defectuosa de la soldadura será completamente removida por rebabeado y/o esmerilado, y la cavidad resultante enteramente limpiada.B.4.2 La longitud mínima de la reparación con soldadura será de 2 plg (50.8 mm), y las reparaciones individuales de la soldadura estarán separadas al menos 10 pies (3 m).B.4.3 La reparación con soldadura será hecha con soldadura automática por arco sumergido, soldadura por arco metal gas, o por soldadura manual de arco metal protegido, usando electrodos de bajo hidrógeno. La temperatura del metal en el área a ser reparada será al menos de 50 °F (10 °C). El procedimiento de soldadura y su desempeño serán calificados de acuerdo con el Apéndice C.B.4.4 Cuando una reparación con soldadura es hecha a través del espesor de pared completo, incluirá pases hechos tanto en la superficie interna como en la superficie externa del tubo. No deben coincidir los inicios y los fines de las soldaduras de la superficie interna y de la superficie externa.B.4.5 La reparación será esmerilada para unirse suavemente con el contorno original del tubo y tendrá una corona máxima de 0.06 plg (1.52 mm)B.4.6 El tubo reparado será probado hidrostáticamente de acuerdo con 9.4APÉNDICE C – PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN DE SOLDADURA (NORMATIVA)C.1 GeneralTodas las reparaciones de soldadura serán hechas en posición plana de acuerdo con un procedimiento calificado y por un operador de la máquina de soldar (llamados operadores de aquí en adelante) o un reparador de soldadura que este calificado en posición plana como se especifica en C.2. Las reparaciones de soldadura pueden ser hechas por uno de los siguientes métodos:a. Arco sumergido automático.b. Arco metal gas automático o semi-automáticoc. Arco metal manual usando electrodos de bajo hidrógeno.Todos los materiales de la soldadura serán manejados adecuadamente y almacenados de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de tal manera de evitar humedad u otras contaminaciones. Las pruebas de la soldadura serán hechas a opción del fabricante en placa de existencia o en tubería de existencia.El fabricante deberá mantener un registro de los procedimientos de soldadura y de los resultados de prueba de del procedimiento de calificación. Bajo solicitud copias de las especificaciones del procedimiento de soldadura y de los registros del procedimiento de calificación serán proporcionadas al comprador.C.2 Calificación del Procedimiento de Reparación de soldaduraLos procedimientos de soldadura serán calificados por la preparación de pruebas de soldadura de acuerdo a este Apéndice. A opción del fabricante, las pruebas especificadas en el Código ASME de Calentadores y Recipientes a Presión, Sección IX, pueden sustituir a las de aquí. Para los propósitos de este Apéndice, el término soldadura automática incluye

ambas, máquina de soldadura y soldadura automática, como se define en el Código ASME de Calentadores y Recipientes a Presión, Sección IX.C.2.1 VARIABLES ESENCIALES.Un procedimiento existente no puede ser aplicado y un nuevo procedimiento debe ser calificado cuando cualquiera de las variables esenciales son modificadas mas allá de los límites establecidos:a. Proceso de Soldadura:1. Un cambio en el proceso de soldadura tal como arco sumergido a arco metal gas2. Un cambio en el método tal como manual a semi-automáticob. Material de la Tubería:1. Un cambio en la categoría del grado.Cuando se usan varios sistemas de Aleación dentro de una categoría del grado cada composición de aleación será calificada por separado. Las categorías de los grados son como sigue: X42 X42 y X65 cada grado X652. Dentro de una categoría de grado, un material más grueso que el material calificado 3. Dentro de la misma categoría del grado y rango de espesor, un carbón equivalente, CE (Ver la nota) basado en el análisis del producto del material a ser reparado, que es mayor al 0.04% que el CE del material calificado.Nota: CE = C + 6Mn+5V Mo CR +15Cu Ni c. Materiales de la Soldadura:1. Un cambio en la clasificación del material de relleno.2. Un cambio en el diámetro del electrodo.3. Un cambio de más del 5% en la composición del gas de protección.4. Un cambio de más del 10% en la relación del flujo del gas de protección.5. Un cambio en el fluido del arco sumergido de una designación a otra.d. Parámetros de la soldadura:1. Un cambio en el tipo de corriente.2. Un cambio en la polaridad.3. Para soldadura automática y semi-automática, los programas de la corriente de soldadura, voltaje y velocidad, pueden ser establecidos para cubrir rangos de espesor. Dentro del programa puntos apropiadamente seleccionados serán probados para calificar el programa completo. Más aun, se requiere nueva calificación si existe una desviación del programa calificado mayor a lo siguiente: 10% en amperaje 7% en voltaje 10% en la velocidad de viaje para la soldadura automática.e. Cordón de la Soldadura: Para la soldadura manual y semiautomática, un cambio en el ancho del cordón mayor que el 50%.f. Tratamiento de precalentamiento y postcalentamiento después de la soldadura:1. Reparar la soldadura a una temperatura mas baja que la temperatura del tubo en la prueba de calificación.2. La adición o la eliminación del tratamiento de post calentamiento de la soldadura.C.2.2 PRUEBAS MECÁNICASC.2.2.1 Número de PruebasDos probetas de cada tipo son requeridas de cada prueba de calificación del proceso.C.2.2.2 Pruebas de Tensión TransversalLas probetas de tensión transversal serán de aproximadamente 1.5 plg (38.1 mm) de ancho y tendrán la raíz perpendicular de la soldadura perpendicular al eje longitudinal al centro de

la probeta (Ver la Figura C-1 o la Figura 4). El refuerzo de la soldadura será removido de ambas caras. La última resistencia a la tensión será al menos igual a la mínima especificada para el grado de la tubería.C.2.2.3 Prueba Transversal Guiada de DoblezLa probeta para la prueba transversal guiada de doblez estará de acuerdo a la Figura C-2. La soldadura estará en un valle como se muestra.Cada probeta será colocada en el punzón con la soldadura a medio espacio y será doblada a aproximadamente a 180° en una plantilla de acuerdo con la Figura C-3 y la Tabla C-1, con la expuesta de la soldadura en tensión. La prueba de doblez será considerada aceptable si no se presentan grietas o cualquier otro defecto que excedan 1/8 plg (3.18 mm) en ninguna dirección en el metal de la soldadura o en el base después del doblado. No serán consideradas las grietas que se originen en cualquier dirección a lo largo de ambos bordes de la probeta menores de 1/4 plg (6.35 mm)C.2.2.4 Prueba de Ruptura con MuescaLas probetas de la ruptura con muesca estarán en conformidad a la Figura C-4. La soldadura será hecha en un valle como se muestra. Cada probeta será ranurada en ambas en ambos extremos del centro de la soldadura y será rota por jalón o martilleo al centro de cada extremo. La superficie expuesta de la probeta será examinada visualmente y será considerada aceptable si cumple los siguientes criterios:a. No hay bolsas de gas que excedan un 1/16 plg (1.59 mm) en cualquier dirección.b. No mas de una bolsa de gas de cualquier tamaño para espesores de pared especificados de 0.250 plg (6.4 mm) y menores.c. No mas de dos bolsas de gas de cualquier tamaño para espesores de pared especificados de 0.500 plg (12.7 mm) o menores, pero mayores que 0.250 plg (6.4 mm).d. No mas de tres bolsas de gas de cualquier tamaño para espesores de pared especificados mayores de 0.500 (12.7 mm).e. Las inclusiones de escoria deberán estar separadas por al menos de 1/2 plg (12.7 mm) del metal de fondeo y no deberán aparecer mayores de 1/16 plg (1.59 mm) en ancho o 3/16 plg (1.59 mm) de longitud.C.3 Calificación del Desempeño del Personal SoldadorC.3.1 CALIFICACIÓNC.3.1.1 GeneralCada reparador de soldadura y el operador son requeridos para calificar. Un reparador de soldadura u operador calificados para un grado de categoría esta calificado para cualquier categoría más baja previendo que se usa el mismo proceso de soldadura.C.3.1.2 PruebasPara calificar, un soldador u operador deberá producir soldaduras que sean aceptables en las siguientes pruebas:a. Examinación de película Radiográfica para la Sección 9 de esta especificación.b. Dos pruebas transversales de doblez guiadas de C.2.2.3 de este Apéndice.c. Dos pruebas de ruptura con muesca para C.2.2.4 de este Apéndice.C.3.1.3 Fallas de las PruebasSi una o más de las pruebas de C.3.1.2 fallan en cumplir los requerimientos especificados, el soldador u operador pueden hacer calificaciones adicionales de soldadura. Si las soldaduras fallan una o más de las pruebas en C.3.1.2, el soldador u operador es descalificado. No se permitirán más pruebas hasta que el soldador u operador complete entrenamiento adicional.

C.3.2 RECALIFICACIÓNLa recalificación de acuerdo con C.3.1 es requerida bajo las siguientes circunstancias:a. Un año transcurrido desde la última calificación aplicable anterior.b. El individuo no ha soldado usando procedimientos calificados por un periodo de tres meses.c. Exista una razón para cuestionar las habilidades del individuo.APENDICE F – REQUERIMIENTOS SUPLEMENTARIOS (NORMATIVA)Cuando este especificado en la orden de compra, deberán aplicar los siguientes requerimientos suplementarios.SR3. Color de IdentificaciónSR3.1 Para grados X46 y más altos en tubería 4.5 y más grandes deberán identificarse con colores de acuerdo al código de colores dado en SR3.3 SR3.2 El fabricante deberá aplicar un manchón de pintura de 2 plg (50 mm.) del color apropiado, en la superficie interna en un extremo de cada tramo de tubo.SR3.3 Los colores de identificación del Grado, son como sigue:Grado ColorX46 NegroX52 VerdeX56 AzulX60 RojoX65 BlancoX70 PúrpuraX75 AmarilloSR4 Inspección No destructiva de la Tubería de Línea sin Costura.SR4.1 INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA SUPLEMENTARIALa tubería sin costura será inspeccionada en toda su longitud para la detección de defectos longitudinales por cualesquiera delos métodos de partículas magnéticas, ultrasonido o electromagnético. La localización del equipo en la planta, será a discreción del fabricante, sin embargo, la inspección no destructiva tendrá lugar después de las operaciones de tratamiento térmico y expansionado, si es efectuado, pero antes del corte, biselado o dimensionado de los extremos.SR4.2 INSPECCIÓN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICASCuando se emplean las partículas magnéticas para inspeccionar para defectos longitudinales, será inspeccionada completamente la superficie exterior. Deberá de determinarse la profundidad de todas las imperfecciones reveladas por partículas magnéticas, y cuando se encuentre que son mayores del 12.5 % del espesor de pared especificado, la imperfección será considerada un defecto. Al tubo conteniendo defectos le será dada una de las disposiciones especificadas en 9.7.6SR4.3 INSPECCIÓN ULTRASONICA O ELECTROMAGNÉTICA.SR4.3.1 Equipo.Puede usarse cualquier equipo que utilice los principios ultrasónicos o electromagnéticos de inspección y, que sea capaz de inspeccionar completamente la superficie externa del tubo. El equipo será de suficiente sensibilidad para indicar los defectos y será verificado como se describe en SR4.3.2SR4.3.2 Patrones de Referencia.Para demostrar la efectividad del equipo de inspección y los procedimientos, será usado al menos una vez cada 8 horas por turno de operación, un patrón de referencia que tenga el

mismo diámetro y espesor del producto ha ser inspeccionado. El patrón de referencia debe ser de una longitud conveniente, determinada por el fabricante. Este será verificado por la unidad de inspección simulando la inspección del producto. Para la inspección con ultrasonido, el patrón de referencia contendrá ranuras maquinadas como se especifica en la Figura F-1. Para la inspección electromagnética, el patrón de referencia contendrá cualesquiera, ranuras maquinadas como se especifica en la Figura F-1 o un barreno de 1/8 plg (3.2 mm) ver Nota 1. La ranura estará en la superficie externa del patrón de referencia y paralelo al eje longitudinal del tubo o, a opción del fabricante, orientado con un ángulo que optimice la detección de defectos anticipados (Ver Nota 2) El barreno de 1/8 plg (3.2 mm) será barrenado radialmente a través de la pared del patrón de referencia. El equipo de inspección será ajustado para producir una indicación bien definida cuando el patrón de referencia es verificado por la unidad de inspección.Nota 1 Los patrones de referencia definidos arriba son patrones convenientes para la calibración del equipo de inspección no destructiva. Las dimensiones de este patrón no deberían interpretarse como el mínimo de imperfecciones a ser detectadas por el equipo.Nota 2: Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, pueden usarse otros patrones de referencia diferentes a los descritos arriba. SR4.3.3 Límites de AceptaciónCualquier imperfección que produzca una señal mayor que la recibida por el patrón de referencia se considerará un defecto al menos que pueda ser demostrado por el fabricante que la imperfección no excede las previsiones de 7.8. Al tubo conteniendo defectos le será dada una de las disposiciones especificadas en 9.7.6.SR4.4 MARCADURAEl tubo no destructivamente inspeccionado de acuerdo con este requerimiento suplementario será marcado con SR4.SR5 Prueba de resistencia a la Fractura (Charpy Ranura en v) para tubos en tamaños de 41/2 o mayores.SR5.1 El fabricante es responsable de efectuar las pruebas Charpy con ranuras en V de acuerdo con la especificación ASTM A 370 Métodos y definiciones para las Pruebas Mecánicas en productos de Acero, como se modificó aquí. Cualesquiera o ambos métodos de prueba (SR5A – Área de corte o SR5B – Energía Absorbida) pueden ser especificados bajo este requerimiento suplementario.SR5.2 Lo siguiente, aplica para todos los Para los propósitos de la determinación de la conformidad con ese requerimiento suplementario, el valor observado será redondeado al número entero más cercano de acuerdo con el método de redondeo del ASTM E 29, Prácticas para el uso de dígitos significativos en datos de pruebas para determinar el comportamiento con especificaciones. Además, los valores límite como se especifican o se calculan en base a este requerimiento suplementario serán expresados en números enteros redondeados, si es necesario.SR5.3 Excepto para probetas aplastadas, este requerimiento suplementario, está limitado a los tamaños de tubo y espesores de pared de los cuales se pueda asegurar un tamaño de probeta de 1/2.La probeta será orientada circunferencialmente a una localización a 90° de la soldadura con el eje de la ranura orientada hacia el espesor de pared del tubo como se muestra en la Figura F-3.SR5.4 Excepto para lo limitado en el inciso c, abajo, cualquiera de las probetas Charpy con ranura V son permitidas por acuerdo entre el cliente y el fabricante.

a. Probetas de Tamaño Completo. Las probetas de tamaño completo (10 mm por 10 mm) con o sin extremos cónicos, pueden ser empleadas (ver nota abajo y la Figura F-2).b Probetas subdimensionadas. Pueden usarse las probetas subdimensionadas más grandes posibles, con o sin los extremos cónicos (ver tabla F-1). Con excepción del ancho de la probeta todas las demás dimensiones son las mismas que para las probetas de tamaño completo. Por acuerdo entre el cliente y el fabricante, también está permitido seleccionar probetas subdimensionadas para tubos cuyas dimensiones permiten probetas de tamaño completo.c. Probetas aplastadas. Cuando por la combinación del diámetro y el espesor de pared no es práctico el uso de probetas de 2/3 con límites y valores observados para ser usados en conexión con este requerimiento suplementario.Extremos cónicos (ver Tabla F-1), por acuerdo entre el cliente y el fabricante serán usadas probetas aplastadas, probetas convencionales de ½ del tamaño, probetas de ½ tamaño con extremos cónicos. Las probetas aplastadas pueden ser aplastadas a la temperatura del cuarto de la misma manera en que son preparadas las probetas para prueba de tensión transversal. No se permite el aplastado en caliente, envejecimiento artificial o el tratamiento térmico de las probetas aplastadas.Las probetas aplastadas tendrán las superficies OD o ID maquinadas no mas que para hacerlas paralelas, o las superficies serán cepilladas con alambre o limpiadas. El ancho de la probeta será esencialmente representado por el completo espesor de pared del tubo. A parte del ancho de la probeta, todas las otras dimensiones serán las mismas que para las probetas de dimensiones completas. El usuario es avisado que los resultados de las probetas aplastadas y las probetas de dimensiones completas o probetas subdimensionadas no pueden ser correlacionados o comparados directamente. Nota: “Las probetas con extremos cónicos” son designadas por ASTM A 370 como “probetas de impacto de tubulares conteniendo la superficie OD original”. Esta terminología no se usa aquí por la posible confusión con las probetas aplastadas permitidas por esta SR.Las probetas aplastadas pueden también conservar la superficie OD original (pero no curvatura) dado que el maquinado de las probetas aplastadas no es permitido por esta SR.de tratamiento térmico estará sujeto al acuerdo con el cliente.Para tubo sin tratamiento térmico, cualquier reproceso de tratamiento térmico estará sujeto al acuerdo con el cliente. Para tubo con tratamiento térmico, cualquier reproceso con diferente tipo de tratamiento térmico (ver 5.4) estará sujeto al acuerdo con el cliente.SR 5A Área de Corte.SR5A.1 Se tomarán tres probetas de un o de un tubo de cada colada suministrada en la orden.SR5A.2 Las probetas serán probadas a 50 °F (10 °C) o a una temperatura mas baja especificada por el cliente. El valor promedio del corte de la apariencia de la fractura de las tres probetas no será menor que el 60 %, y el valor promedio de todas las coladas de cada orden por diámetro y grado no será menor del 80 %. SR5A.3 Si el corte promedio de las tres probetas no cumple el 60 %, el fabricante puede elegir el repetir las pruebas en probetas cortadas de dos tubos adicionales de la misma colada. Si tales probetas cumplen los requerimientos especificados, todos los tramos de la colada serán aceptados excepto el tramo seleccionado inicialmente para la prueba. Si cualquiera de las probetas de reprueba falla en pasar estos requerimientos de SR5.5 Si el resultado de cualquier probeta Charpy con ranura en V de una colada de tubo falla en cumplir los requerimientos de SR5A o SR5B, el fabricante puede elegir entre tratar la colada

del tubo de acuerdo con los requerimientos de 5.4, considerar esta a ser una nueva colada, probar de acuerdo con todos los requerimientos de 6.2, 9.3, SR5 y SR6 que sean aplicables a la orden, y proceder de acuerdo con los requerimientos aplicables de esta especificación. Después de un reproceso de Tratamiento Térmico, cualquier otro reproceso reprueba, el fabricante puede elegir en probar probetas cortadas individualmente de los tramos faltantes de la colada.SR5A.4 El valor de corte promedio de una colada será el promedio de las tres probetas originales si el promedio es de 60% o mas; el valor combinado de las probetas de reprueba, previendo el promedio de cada grupo de tres probetas será de 60% o mas; o en el caso que tramos individuales sean probados, el promedio combinado de todos los grupos de tres probetas que cumplan el 60%. El valor promedio de todas las coladas es el valor combinado de los valores de corte para cada una de las coladas suministradas en la orden.SR5A.5 Si el valor promedio de todas las coladas de la orden no cumple el requerimiento del 80% de corte, el fabricante será responsable por el reemplazo de tantas coladas como sea necesario para llevar el promedio del área de corte arriba del 80%.SR5A.6 Alternativamente, el fabricante puede elegir probar dos o más tramos adicionales de una o más de las coladas. Al determinar el nuevo promedio, los valores de las pruebas originales pueden ser descartados si el tramo representativo es descartado si los tres o más valores individuales son promediados. En cualquier caso, los nuevos valores deben ser incorporados dentro del valor para la colada. SR5A.7 Las probetas que muestran defectos del material o preparación defectuosa, sean observadas antes o después del rompimiento, pueden ser descartadas y los reemplazos serán considerados como probetas originales. SR5A.8 Marcadura. Los tubos probados con los requerimientos del área de corte de este requerimiento suplementario serán marcados para indicar el tipo de prueba, la temperatura de prueba, y si fueron usadas probetas aplastadas, el tipo de probeta. Las temperaturas debajo de cero serán precedidas por la letra M.Ejemplo a + 32 °F SR5A-322FEjemplo de probeta aplastada, a – 40 °C SR5AF-M40CSR5B.2 Serán tomadas tres probetas transversales representando una prueba de un tubo de cada lote de inspección de 100 tubos por colada producida. Un lote de inspección consiste en tubos que son hechos por el mismo proceso y bajo las mismas condiciones de fabricación para el mismo diámetro y mismo espesor de pared especificados.SR5B.3 Para aceptación, el promedio de la energía absorbida de las tres probetas individuales de un tubo no será menor que el valor mínimo especificado por el cliente para probetas de tamaño completo. En adición, la lectura mas baja de las tres probetas no será menor al 75% del valor especificado. Cuando se usan probetas subdimensionadas, los valores individuales y el promedio de las tres lecturas es dividido por la relación del espesor de la probeta probada y el espesor de la probeta de tamaño completo y comparado con el criterio de aceptación de la probeta de tamaño completo. Cuando se usan probetas aplastadas, cada una de las tres lecturas de la energía en el impacto serán multiplicadas por 0.3797 (10), y divididas por el ancho real medido de la probeta, en pulgadas (milímetros).Esos resultados, y el promedio de los tres resultados, cumplirán el criterio de aceptación de energía absorbida para probetas de tamaño completo.SR5B.4 Las probetas que muestren defectos del material o preparación defectuosa antes oSR5B Energía Absorbida

SR5B.1 La resistencia a la fractura de los tubos será determinada usando probetas de impacto Charpy con ranura V de acuerdo con ASTM E 370, como se modificó aquí, y con los requerimientos de SR5A.1, excepto que la frecuencia de pruebas será como se indica en SR5B.2. El cliente especificará en números enteros, tanto la temperatura de prueba y el valor mínimo promedio de la energía absorbida para probetas de tamaño completo.Las probetas usadas para la determinación del área de corte de acuerdo con SR5A pueden usarse adicionalmente para la determinación de la energía absorbida después del rompimiento, pueden ser descartadas y los reemplazos considerados como probetas originales.En el caso de que un juego de probetas de prueba falle en cumplir el criterio de aceptación, el fabricante puede elegir reemplazar el lote de material involucrado o probar alternativamente dos tubos mas del mismo lote. Si ambas nuevas probetas cumplen el criterio de aceptación, entonces todos los tubos de ese lote, con excepción del tubo seleccionado originalmente, serán considerados que cumplen el requerimiento. La falla de cualesquiera de las dos probetas adicionales requerirá para aceptación, el probar cada tubo del lote.SR5B.5 Los tubos que cumplan con los requerimientos de energía absorbida de estos requerimientos suplementarios será marcado para indicar el tipo de prueba, el promedio mínimo (tamaño completo) especificado de energía la absorbida, la temperatura de prueba, y si son usadas probetas aplastadas, el tipo de probeta. Las temperaturas debajo de cero serán precedidas por la letra M, y los valores de energía absorbida especificados en Joules serán seguidos por la letra J.Ejemplo para 20 ft-lb a +32 °F:SR5B-20-32FEjemplo de probetas aplastadas para 20 lb-ft a - 40 °F:SR5BF-20-M40FEjemplo de probetas aplastadas para ambas SR5A y SR5B a 27 Joules a 0 °C:SR5ABF-27J-0CSR6 Prueba de Rasgadura por Caida De peso en tubo soldado de 20 y mas grandes, Grado X52 y más altosSR6.1 La resistencia a la fractura en tamaños de tubería de 20 y mayores, grado X52 y mas altos, será determinada por el fabricante usando la prueba de rasgadura por caída de peso de acuerdo con los requerimientos en SR6.2 a SR6.8SR6.2 Dos probetas transversales serán cortadas de un tramo de tubería de cada colada exhibirá una apariencia del área de corte del 40% o mas para la temperatura de prueba especificada. (Ver la nota).Nota: Debido a las dificultades de fabricación encontradas con materiales gruesos, el fabricante de tubería no puede ser capaz de ofrecer tubería en todos los grados que cumplen estos requerimientos.SR6.5 En el caso de que el valor promedio de las dos probetas del tubo seleccionado para representar a la colada sea menor del 40%, el fabricante puede elegir, para establecer el valor promedio por colada, probar dos probetas de dos o más tubos adicionales de la colada. En la determinación del nuevo promedio por colada el fabricante puede elegir (a) emplear el promedio combinado de tres o más probetas; (b) descartar el resultado de las primeras pruebas, rechazar el tubo del cual estas fueron tomadas, y emplear el promedio combinado de las dos o más probetas adicionales.

Alternativamente, el fabricante puede elegir el probar todos los tubos de la colada, en cuyo caso el 80% o más de los tubos probados y aplicados a la orden mostrarán un promedio de corte del 40% o más.SR6.6 Las probetas que muestren defectos de material o preparación defectuosa, sea observado antes o después de la ruptura, pueden ser descartadas, y los reemplazos considerados como probetas originales.Suministrada en la orden. Las probetas serán orientadas circunferencialmente a una localización a 90° de la soldadura con el eje de la ranura orientado hacia el espesor de pared como se muestra en la figura F-3. Las probetas serán probadas a 50 °F (10 °C) o a una temperatura mas baja especificada por el cliente.SR6.3 Las probetas de prueba, el procedimiento de prueba, y la clasificación de las probetas serán de acuerdo con la recomendación práctica API 5L3. Los tipos de ranura (prensadas o chevron) serán seleccionadas por acuerdo entre el cliente y el fabricante.SR 6.4 Al menos el 80% de las coladas SR6.7 El fabricante es responsable de reemplazar tantas coladas como pueda ser necesario para cumplir los requerimientos de arriba.SR6.8 Los tubos probados de acuerdo con SR6 serán marcados para indicar el tipo de prueba, el tipo de ranura, y la temperatura de prueba, Las temperaturas debajo de cero serán precedidas por la letra M.Ejemplo para ranura Chevron a 32 °F SR6C-32F Ejemplo para ranura Prensada a –10 °F SR6P-M10CSR7 A Través de la Línea de Flujo del Tubo (TFL)SR7.1 GENERALEl tubo TFL cumplirá con los requerimientos de esta especificación y los requerimientos adicionales especificados en SR7.2 a SR7.6. SR7.2 DIMENSIONES Y GRADOSEl tubo TFL será sin costura o con costura longitudinal en los diámetros externos, espesores de pared, y grados listados en F-2. SR7.3 LONGITUD.A menos que otra cosa se especifique, el tubo TFL será únicamente terminado en longitudes de rango doble sin costuras (uniones circunferenciales).SR7.4 PRUEBA DE MANDRIL.Cada tramo de tubo TFL se probará en toda su longitud con un mandril cilíndrico conforme a los requerimientos listados abajo. El extremo del mandril será redondeado para permitir la fácil entrada en el tubo. El mandril pasará libremente a través del tubo ejerciendo una fuerza razonable equivalente al peso del mandril siendo usado para la prueba. El tubo no será rechazado hasta que sea probado libre de todo material extraño y sujetado adecuadamente esfuerzo de fibra (S) igual al 80 por ciento de la resistencia mínima a la fluencia.SR7.6 MARCADURAEl tubo TFL fabricado de acuerdo con SR7 será marcado con las letras TFL en adición a las marcas requeridas en la Sección 10 o el Apéndice I.SR15 Certificados de Prueba y Rastreabilidad para Tubería de Línea.SR15.1 El fabricante proporcionará los siguientes datos, como aplique, para cada partida de la orden en la cual este requerimiento suplementario esté especificado en la orden de compra. Los certificados del fabricante del cumplimiento establecerán la fecha y revisión de la especificación API bajo la cual el tubo fue fabricado. Un Reporte de Pruebas del Material, Certificado de Cumplimiento, o documento similar impreso de o usado en formato

electrónico de una transmisión de un intercambio electrónico de datos (EDI) será acordado que tiene tanta validez como una contra parte impresa en las instalaciones del fabricante. El contenido del documento EDI transmitido debe cumplir los requerimientos de esta especificación y conforme a cualquier acuerdo existente entre el cliente y el para evitar deslizamientos _____Tamaño del Mandril______ Longitud Diam, min.___Diam. In mm in mm <3.1/2 42 1066 d - 3/32 d-2.4 3.1/2 42 1066 d -1/8 d-3.2___SR7.5 PRUEBA HIDROSTATICAEl tubo TFL será probado hidrostáticamente de acuerdo con los requerimientos de 9.4, excepto que la presión mínima de prueba será como se muestra en la Tabla F-2. Las presiones de prueba de la tabla F-2 representan la presión mas baja de 10,000 psi (68 900 Kpa) y la presión calculada con la ecuación dada en 9.4.3, usando un fabricante.a. El diámetro exterior especificado, el espesor de pared especificado, el grado, el proceso de fabricación, y el tipo de tratamiento térmico.b. El análisis químico (de colada, de producto, de control y de re-verificación) mostrando el porcentaje en peso cuyos límites o requerimientos de reporte están establecidos en esta especificación. Para tubo PSL2, el carbón equivalente y su máximo valor permitido. Si la orden es, por acuerdo “tubo de alto carbón equivalente”, se incluirá esa designación.c. Los datos de todas las pruebas de tensión requeridas por esta especificación, incluyendo resistencia a la fluencia, última resistencia a la tensión, y el alargamiento. Será mostrado el tipo, tamaño y la orientación de la probeta. d. Los resultados de los valores de resistencia a la fractura (incluyendo el tipo y el criterio de prueba y el tamaño, localización y orientación de la probeta) donde esta prueba es requerida.e. Mínima presión de prueba hidrostática y su duración.f. Para tubo con costura para el cual se requiere, por esta especificación, la inspección no destructiva de la soldadura, el método de inspección usado (radiográfico, ultrasónico, electromagnético, y/o partículas magnéticas), y el tipo y tamaño de los penetrámetros y patrones de referencia empleados.g. Para el tubo sin costura para el cual se requiere inspección no destructiva (SR4), el método de inspección empleado (ultrasónico, electromagnético, o partículas magnéticas) y el tipo y tamaño de los patrones de referencia usados.h. La temperatura mínima de tratamiento térmico de la unión soldada para tubos con soldadura eléctrica o por láser. Donde no es efectuado este tratamiento térmico se indicarán en el certificado las palabras “Costura No tratada Térmicamente” i. Los resultados de cualquier prueba suplementaria solicitada por el cliente.La localización del equipo en la fábrica será a discreción del fabricante. Sin embargo, la inspección no destructiva tendrá lugar después de todo el tratamiento térmico, prueba hidrostática, y las operaciones de expansión y enderezado rotatorio si son efectuadas, pero puede tomar lugar antes del despunte, biselado y dimensionado del tubo.SR17.2 EQUIPO Y PATRONES DE REFERENCIA.Los requerimientos para los equipos de inspección ultrasónica o electromagnética están dados en 9.7.4.1, y los patrones de referencia están descritos en 9.7.4.2. Los detalles para las técnicas especificas (como el método, los patrones de referencia, propiedades de los transductores y la sensibilidad serán acordados entre el cliente y el fabricante por la implementación de estos SR15.2 El fabricante establecerá y seguirá procedimientos para mantener identificadas las coladas y los lotes de todos los tubos cubiertos por este requerimiento suplementario.

Los procedimientos proporcionarán los medios para la rastreabilidad de cualquier tubo o cople de la colada o lote apropiado y a todos los resultados de pruebas químicas o mecánicas.SR17 Inspección No Destructiva de la Soldadura en Tubos con Soldadura Eléctrica y Soldadura LáserSR17.1 INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA SUPLEMENTARIA.La soldadura en tubos con soldadura eléctrica será inspeccionada en toda su longitud para defectos superficiales y sub-superficiales por cualquiera de los métodos ultrasónicos o electromagnéticos. La soldadura en tubos con soldadura láser será inspeccionado en toda su longitud para defectos superficiales y subsuperficiales con métodos ultrasónicos.SR17.3 LÍMITES DE ACEPTACIÓN Y LA INSPECCIÓN EMI.La tabla 21 da la altura de los límites de señal para aceptación en por ciento de la altura de señal por el patrón de referencia. Una imperfección que produce un nivel de señal mayor que la señal límite de aceptación dada en la Tabla 21 será clasificada como un defecto.SR17.4 DISPOSICIÓN.Se dispondrá de los defectos de acuerdo con las secciones a, c y d de 9.7.6. No es permitida la reparación con soldadura. Si un defecto es removido por esmerilado, el área esmerilada será reinspeccionada con el mismo método usado originalmente.SR17.5 MARCADURA.El tubo no destructivamente inspeccionado de acuerdo con este requerimiento suplementario será marcado como SR17.SR18 Carbón Equivalente.SR18.1 Para los tubos con grados hasta X70 inclusive, el carbón equivalente CE, no excederá de 0.43% calculado usando el análisis de producto y la siguiente ecuación: 15 5 6Cu Ni V Mo Cr Mn C CESR18.2 Los elementos analizados para el análisis del producto incluirán los elementos de la ecuación del carbón equivalente.SR19 Requerimientos Adicionales para La Resistencia a la Fractura (Charpy transversal con ranura V) para Tubos PSL2Donde:CV = Valor promedio mínimo en toda la colada de la energía absorbida, probeta Charpy de tamaño completo con ranura en V, ft-lb (J)F = Factor de esfuerzoy = Resistencia mínima a la fluencia especificada, Ksi (MPa)D= Diámetro exterior especificado, in (mm)Notas:SR19.1 Con excepción de lo permitido en SR19.2 la prueba de resistencia a la fractura será efectuada de acuerdo con los requerimientos de 9.3.5.1 y 9.3.5.2 con una temperatura de prueba de 32 °F (0 °C) o a una temperatura mas baja como lo especifique la orden de compra. El valor promedio mínimo requerido de la energía absorbida de toda la colada será mayor que:a. 32 ft-lb (40 J) para grados debajo del grado X80, 60 ft-lb (80 J) para el grado X80.b. El valor obtenido con la siguiente ecuación, usando un factor de esfuerzo (F) de 0.72 o un valor mas alto si está especificado en la orden de compra, y redondeando el valor calculado a los ft-lb (J) mas cercanos.Ecuación para unidades habituales en U.S.

1 Ver la tabla F – 3 para los valores promedio mínimo requeridos, en toda la colada, de energía absorbida para tubo que tenga el tamaño y el grado normales y con un factor de esfuerzo de 0.72.2 La ecuación anterior es una de un número de tantas relaciones derivadas de datos de pruebas a escala completa de estallidos para un número limitado de tamaños y grados (ver ASME B31.8). Esto también es un juicio conservador para las condiciones en la iniciación en líneas de tubería.SR19.2 Será aceptable el tubo probado a una temperatura mas baja que la requerida en SR19.1, si este cumple los valores requeridos de energía absorbida.SR19.3 El tubo probado de acuerdo con SR 19 será marcado para indicar el valor promedio mínimo especificado (tamaño completo) de energía absorbida y la temperatura de prueba.Las temperaturas debajo de cero serán precedidas por la letra M, y los valores de energía especificados en Joules serán seguidos por la letra J Ejemplo para 30 ft-lb a +32 °FSR19-30-32FEjemplo para 70 J a -5 °CSR19-70J-M5CAPÉNDICE H – INSPECCIÓN DEL COMPRADOR (NORMATIVA)H.1 Notificación de la InspecciónCuando el inspector representando al comprador desea inspeccionar tubería o presenciar pruebas, notificación razonable será dada del tiempo en el cual la corrida será hecha.H.2 Acceso a la PlantaEl inspector representando al compradorH.3 CumplimientoEl fabricante es responsable de cumplir con todas las previsiones de esta especificación. El comprador puede hacer cualquier investigación necesaria para satisfacerse a sí mismo el cumplimiento del fabricante y puede rechazar cualquier material que no cumple con esta especificación.Tendrá acceso sin restricciones, en cualquier momento que se este efectuando el trabajo contratado por el comprador, a todas la partes en las que el fabricante trabaje que concierna la fabricación de la tubería ordenada. El fabricante permitirá al inspector todas las facilidades razonables para satisfacer al inspector de que la tubería está siendo fabricada de acuerdo con esta especificación. Todas las inspeccionadas serían hechas en el lugar del fabricante antes del embarque, a menos que otra cosa se especifique en la orden de compra, y será conducida de tal forma que no interfiera innecesariamente con la operación de los trabajos de la operación.H.4 RechazoA menos que otra cosa se prevea, el material que muestre defectos en la inspección o subsecuentemente a la aceptación en el trabajo del fabricante, o el material que se probó como defectuoso cuando se aplica propiamente en servicio, puede ser rechazado y el fabricante notificado. Si son hechas pruebas que requieran la destrucción del material, cualquier producto que se prueba que no cumple las especificaciones será rechazado. La disposición de los productos rechazados será una materia de acuerdo entre el fabricante y el comprador.APÉNDICE I – INSTRUCCIONES DE MARCADURA PARA LOS LICENCIADOS API (NORMATIVA)I.1 General

Los requerimientos de marcadura en este Apéndice aplican a los fabricantes licenciados usando el Monograma API sobre productos cubiertos por esta especificación.Los tubos y los tubos para cople fabricados en conformidad con esta especificación pueden ser marcados por el licenciado como se especifica en el Apéndice I o en la sección ser colocadas sobre la superficie interior del tubo en una secuencia conveniente para el fabricante.I.2.3 TUBERÍA SOLDADA EN TAMAÑOS DE 16 Y MAYORESEstenciladas sobre la superficie interior iniciando en un punto no menor que 6 plg, desde el extremo del tubo en una secuencia conveniente para el fabricante, a menos que otra 10. Los productos en los cuales se aplica el monograma serán marcados de acuerdo con el Apéndice I.I.1.1 Las marcas requeridas sobre la tubería serán como se estipula aquí después:I.1.2 Las marcas requeridas sobre los coples serán punzondas a menos que otra cosa se acuerde entre el comprador y el fabricante, en cuyo caso serán estenciladas con pintura.I.1.3 Las marcas adicionales, incluyendo aquellas para normas compatibles siguiendo las maracas de especificación, son permitidas y pueden ser aplicadas como lo desee el fabricante o como el comprador lo solicite. I.2 Localización de las MarcasLa localización de las marcas de identificación será como se especifica en I2.1- I.2.3.I.2.1 TAMAÑOS DE 1.900 Y MENORESLa marca será punzonada sobre una tarjeta de metal fija al atado, o puede ser impresa sobre las grapas o los broches usados para apretar el atado.I.2.2 TUBERÍA SIN COSTURA EN TODOS LOS TAMAÑOS Y TUBERÍA SOLDADA EN TAMAÑOS MENORES QUE 16Estenciladas sobre la superficie exterior del tubo iniciando en un punto entre 18 plg y 30 plg (460 y 760 mm) desde el extremo del tubo, y con secuencia mostrada en I.3, excepto cuando se acuerde entre el comprador y el fabricante, alguna o todas las marcas pueden cosa se acuerde entre el comprador y el fabricante.I.3 Secuencia de las MarcasLa secuencia de las marcas de identificación será como se especifica en I.3.1 – I.3.10.I.3.1 NUMERO DE LICENCIA API DEL FABRICANTEEl número de licencia API del fabricante será marcado (Es opcional el nombre o marca del fabricante)I.3.2 MONOGRAMA API [MONOGRAMA] Y FECHAEl monograma API () seguido inmediatamente por la fecha de fabricación (definida como el mes y el año cuando se aplica el monograma), será aplicado únicamente a productos cumpliendo con los requerimientos de la especificación y únicamente por fabricantes autorizados.I.3.3 NORMAS COMPATIBLESLos productos en cumplimiento con normas compatibles múltiples pueden ser marcados con el nombre de cada norma.I.3.4 DIMENSIONES ESPECIFICADASEl diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado será marcado, excepto que, para el diámetro exterior especificado cualquier dígito terminando en cero a la derecha del punto decimal necesita ser incluido en tal marca.I.3.5 GRADO Y CLASESLos símbolos ha ser usados son como sigue:

Grado (Ver la Nota) SímboloGrado A25-Clase I A25Grado A25-Clase II A25RGrado A AGrado B BGrado X42 X42Grado X46 X46Grado X52 X52a. Normalizado o Normalizado HN y Revenidob. Relevado de esfuerzos HS sub-críticoc. Endurecimiento por HA envejecimiento sub-críticod. Templado y Revenido HQI.3.9 PRESIÓN DE PRUEBACuando la presión de prueba especificada esGrado X56 X56Grado X60 X60Grado X65 X65Grado X70 X70Grado X80 X80Nota: Ver 1.3 para las limitaciones de degradado Para los grados intermedios al X42 y X80, el símbolo será una X seguida por los primeros dos dígitos de la resistencia a la fluencia mínima especificada en unidades de uso en US.Por acuerdo entre el comprador y el fabricante y cuando así este especificado en la orden de compra, el color será identificado por color de acuerdo con SR3.I.3.6 NIVEL DE ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTOLos símbolos a ser usados son como sigue:a. PSL 1 PSL1b. PSL 2 PSL2I.3.7 PROCESO DE FABRICACIÓNLos símbolos a ser usados son como sigue:a. Tubería sin costura Sb. Tubería soldada, excepto E Soldadura Continua y láserc. Tubería con soldadura continua Fd. Tubería con soldadura láser LI.3.8 TRATAMIENTO TÉRMICOLos símbolos a ser usados son como sigue:mayor que la presión normal tabulada (Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, o E-6C, cualquiera que sea aplicable) la palabra “PROBADO” será marcada, seguida inmediatamente por la presión de prueba especificada (en libras por pulgada cuadrada para tubería ordenada en unidades de uso en US, o en cientos de kilo Pascal para tubería ordenada en unidades SI)I.3.10 REQUERIMIENTOS SUPLEMENTARIOSVer el Apéndice F para los requerimientos suplementarios.I.3.11 EJEMPLOSa. Tamaño 14, 0.375 plg (9.5 mm) de espesor de pared especificado, Grado B, PSL 2, sin costura, tubo liso, sería estencilado como sigue, usando los valores que son adecuados a las dimensiones de la tubería especificada en la orden de compra:

5XXXX.X (MO-YR) 14 0.375 B PSL2 So, 5XXXX.X (MO-YR) 355.6 9.5 B PSL2 Sb. Tamaño 65/8, 0.280 plg (7.1 mm) de espesor de pared especificado, grado B, PSL 1, soldadura eléctrica, tubo liso, será estencilado como sigue, usando los valores que son adecuados para las dimensiones dl tubo especificadas en la orden de compra:5XXXX.X (MO-YR) 6.625 0.280 B PSL1 Eo, 5XXXX.X (MO-YR) 168.3 7.1 B PSL1 Ec. Tamaño 41/2, 0.237 plg (6.0 mm) de espesor de pared especificado, Grado A25, Clase I, soldadura continua, extremo roscado, será estencilado como sigue, usando los valores que son adecuados a las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:5L XXXX.X (MO-YR) 4.5 0.237 A25 PSL1 Fo; 5L XXXX.X (MO-YR) 114.3 6.0 A25 PSL1 Fg. Tamaño 24, 0.406 plg (10.3 mm) de espesor de pared especificado, grado X42, , PSL 2, soldadura helicoidal por arco sumergido, tubo liso, será estencilado como sigue, usando los valores que sean adecuados para las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:5L XXXX.X (MO-YR) 24 0.406 X42 PSL2 Ed. Tamaño 14, 0.375 plg (9.5 mm) de espesor de pared especificado, grado X70, , PSL 2, sin costura, templado y revenido, tubo liso, será estencilado como sigue, usando los valores que sean adecuados para las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:5L XXXX.X (MO-YR) 14 0.375 X70 PSL2 S HQo; 5L XXXX.X (MO-YR) 355.6 9.5 X70 PSL2 S HQe. Tamaño 123/4, 0.330 plg (8.4 mm) de espesor de pared especificado, grado X42, PSL 1, sin costura, tubo liso, será estencilazo como sigue, usando los valores que sean adecuados para las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:5L XXXX.X (MO-YR) 12.75 0.330 X42 PSL1 So; 5L XXXX.X (MO-YR) 323.9 8.4 X42 PSL1 Sf. Tamaño 65/8, 0.216 plg (5.5 mm) de espesor de pared especificado, grado X42, PSL 1, soldadura láser, tubo liso, será estencilado como sigue, usando los valores que sean adecuados para las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:5L XXXX.X (MO-YR) 6.625 0.216 X42 PSL1 Lo; 5L XXXX.X (MO-YR) 168.3 5.5 X42 PSL1 So; 5L XXXX.X (MO-YR) 610 10.3 X42 PSL2 EI.4 Identificación del AtadoPara la tubería en tamaños de 1.900 o menores, las marcas de identificación especificadas en I.3, serán colocadas en una tarjeta, grapa o el broche usado para apretar el atado. Por ejemplo, tamaño 1.900, 0.145 plg (3.7 mm) de espesor de pared especificado, Grado B, soldadura eléctrica, tubo liso, sería marcadocomo sigue, usando los valores mas adecuados a las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:5L XXXX.X (MO-YR) 1.9 0.145 B PSL1 Eo; 5L XXXX.X (MO-YR) 48.3 3.7 B PSL1 EI.5 LongitudEn adición a las marcas de identificación establecidas en I.2, I.3, e I.4, la longitud será marcada como sigue, usando pies y décimas de pie para la tubería ordenada en unidades de uso en US, o metros con dos lugares decimales para la tubería ordenada en unidades del sistema SI, a menos que unas medidas y formato de marcas sean acordadas entre el comprador y el fabricante:

a. Para tubería con tamaños mayores que 1.900, la longitud, como se mida en la tubería terminada, será estencilada sobre la superficie exterior en una localización conveniente para el fabricante, o por acuerdo entre el comprador y el fabricante, en la superficie interior en una localización conveniente.b. Para la tubería en tamaños de 1.900 y menores, la longitud total de la tubería en el atado será marcada en la tarjeta, la banda o el broche.I.6 CoplesTodos los coples en tamaños de 23/8 y mayores serán identificados con el nombre o LP para indicar el tipo de rosca. Las marcas de la rosca pueden ser aplicadas a productos que lleven o no el monograma API. Por ejemplo, tamaño de 65/8 extremos roscados, pueden ser marcados como sigue, usando los valores adecuados al diámetro exterior del tubo especificado en la orden de compra: 5L XXXX.X (MO-YR of threading) 6.625 LP marca del fabricante y el monograma API () seguido inmediatamente por la fecha de fabricación (definida como el año y el mes cuando fue aplicado el monograma).I.7 PunzonadoEl punzonado en frío de los grados mas altos que A25 en placa o en tubo, sin tratamiento térmico subsecuente u en toda la tubería con espesores de pared de 0.156 plg (4.0 mm) y menores está prohibido, excepto que por acuerdo entre el comprador y el fabricante y cuando así este especificado en la orden de compra, la tubería o placa puede ser punzonada en frío. El fabricante a su opción puede punzonar en caliente 200 °F (93 °C) o más altasla tubería o la placa, punzonar en frío la tubería o la placa si esta es subsecuentemente tratada térmicamente, y punzonar en frío los coples. El punzonado en frío será hecho con dados redondeados o desafilados. Todo el punzonado estará al menos a 1 plg (25.4 mm) de la soldadura para todos los grados, excepto A25.I.8 Identificación de la RoscaA opción del fabricante, la tubería con extremos roscados puede ser identificada por punzonado o estencilado del tubo adyacente a los extremos roscados, con el número de licencia API del roscador, el monograma API (), seguido inmediatamente por la fecha de roscado (definida como el mes y el año cuando es aplicado el monograma), el diámetro exterior especificado de la tubería, y o;5L XXXX.X (MO-YR of threading) 168.3 LPSi el producto está claramente marcado en otro sitio con la identificación del fabricante, su número de licencia, lo de arriba puede ser omitido.I.9 Certificación de la RoscaEl uso del monograma API como lo prevé I.8 constituirá una certificación por el fabricante que las roscas así marcadas cumplen con los requerimientos establecidos en la última edición de la Norma API 5B pero no pueden ser admitidos por el comprador como una representación de que el producto así marcado, está, en su totalidad, de acuerdo con cualquier especificación API. Los fabricantes que usen el monograma API para la identificación de las roscas son requeridos para tener acceso a calibradores patrón de referencia de tubería propiamente certificados.I.10 Marcadura del Procesador del TuboLa tubería tratada térmicamente por un procesador diferente al fabricante original de la tubería será marcada como se estableció en I.1 hasta I.7. El procesador deberá remover cualquier identificación que no sea indicativa de la nueva condición del producto como

resultado del tratamiento térmico (tales como, el grado anterior y el nombre o logotipo del fabricante original de la tubería)APÉNDICE J – RESUMEN DE LAS DIFERENCIAS ENTRE PSL 1 Y PSL 2 (INFORMATIVO)APÉNDICE K – COMPESACIÓN DE LA CARGA EN LOS EXTREMOS PARA PRESIONES DE PRUEBA HIDROSTÁTICA QUE EXCEDA EL 90% DE LA RESISTENCIA MÍNIMA A LA FLUENCIA ESPECIFICADA (NORMATIVA)(Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, el siguiente método puede ser usado para determinar la presión de prueba) K.1 Como una medida para prevenir distorsión cuando se prueba a presiones equivalentes a un esfuerzo en exceso del 90% de la resistencia mínima a la fluencia especificada, el fabricante puede aplicar un calculo para compensar las fuerzas aplicadas a los extremos de la tubería que produce un esfuerzo de comprensión longitudinal. El calculo en este Apéndice esta basado en la ecuación e Barlow (Ver 9.4.3) modificada por un factor basado en la Teoría del Máximo Corte (Ver la Nota). El cálculo puede aplicar únicamente cuando la prueba exceda el 90% de la resistencia mínima especificada. En ningún caso la presión calibrada para la prueba será menor que la calculada usando la ecuación de Barlow al 90% de la resistencia mínima a la fluencia especificada.Nota: El calculo es una aproximación del esfuerzo efectivo de aro (SE), el cual es práctico para su aplicación bajo condiciones de prueba de la fabrica. Otros cálculos proporcionan aproximaciones cercanas al esfuerzo efectivo de aro pero son complicadas y por lo tanto impracticas para su aplicación.K.2 La presión de prueba calculada será redondeada a las 10 psi (100Kpa) más cercanasK.3 La presión de prueba hidrostática compensada para la carga en los extremos será calculada de acuerdo con la siguiente ecuación:Ecuación para unidades de uso en US:K.4 La ecuación anterior puede ser manipulada algebraicamente para proporcionar cálculos en otros términos adecuados a las instalaciones de prueba del fabricante.K.5 Las técnicas adecuadas para el control del esfuerzo efectivo de aro basado en la medición de las presiones internas del tubo y del pistón varían de acuerdo con el diseño del sistema del probador. El fabricante debe proporcionar una técnica de control adecuada a sus instalaciones.APÉNDICE M – PROCEDIMIENTOS DE CONVERSIÓNLos siguientes procedimientos fueron usados para asegurar las conversiones métricas suaves de las unidades de uso en US a las unidades SI en la conversión métrica de la Especificación API 5L.M.1 Fracciones.Las fracciones y los números con fracciones en unidades de uso en US fueron convertidas al equivalente decimal completo en unidades de uso en US sin redondeo, y los equivalentes con decimales completos de unidades d uso en US fueron convertidas entonces a valores SI usando la siguiente formula:Nm = 25.4 NDonde:Nm = Equivalente SI de las dimensiones con fracciones en unidades de uso en US, mm N = El equivalente decimal completo de las dimensiones en fracciones sin redondeo, plg.Los equivalentes SI de las dimensiones con fracciones en las unidades SI fueron redondeadas al número adecuado de lugares en mm.

M.3 Diámetro ExteriorLos valores de uso en US del diámetro exterior de los tubos y coples fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula:Dm = 25.4 DDonde:Dm = Diámetro exterior SI, mmD = Diámetro exterior, plgM.4 Espesor de ParedLos valores del espesor de pared en unidades de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula:tm = 25.4 tDonde:tm = espesor de pared SI, mmt = espesor de pared, plgLos espesores de pared SI fueron redondeados al 0.1 mm mas cercano.M.4 Diámetro InteriorLos diámetros internos SI de la tubería fueron calculados (no convertidos) usando la siguiente formula:dm = Dm – 2 tmDonde:dm = diámetro interno SI, mmDm = diámetro exterior SI, mmtm = espesor de pared SI, mmM.5 Densidad Lineal del Tubo LisoLa densidad lineal de tubo liso fue calculada (no convertida) usando la siguiente formula:Wpem = 0.0246615 (Dm – tm) tmDonde:Wpem = Densidad lineal del tubo liso, Kg/mDm = Diámetro interno SI, mmtm = Espesor de pared SI, mmM.6 Resistencia a la Fluencia y Resistencia a la TensiónLos valores de uso en US para la resistencia a la fluencia y la resistencia a la tensión fueron convertidos usando la siguiente formula:ysm = 0.00689476 ystsm = 0.00689476 tsDonde:ysm = resistencia ala fluencia SI, MPa,ys = resistencia ala fluencia, psi,tsm = resistencia a la tensión SI, MPa,ts = resistencia a la tensión, psiLas resistencias SI convertidas, fueron redondeadas al 1 MPa más cercano.M.7 Presión de Prueba HidrostáticaLos valores de uso en US para la presión de prueba hidrostática para todos los tamaños de tubería roscada, para toda la tubería en grado A25 con extremo liso más chicos que 59/16, y

toda la tubería lisa en grados A y B mas chicos que 23/8 fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula:Pm = 0.00689476 PLos valores convertidos de la presión de prueba hidrostática fueron redondeados a los 100 kPa más cercanos.Las presiones de prueba para tubería lisa en tamaños de 5 9/16 en grado A25 y para tamaños de 2 3/8 y mayores en grado A y mas altos fueron calculados (no convertidos) usando la siguiente formula:Pm =2,000 f ysm tm/ DmDonde:Pm = presión de prueba hidrostática SI, kPaP = Presión de prueba hidrostática, psif = factor de esfuerzoysm = resistencia a la fluencia SI, MPatm = espesor de pared SI, mmDm = diámetro exterior SI, mmLos valores de presión de prueba calculados fueron redondeados a los 100 kPa mas cercanos, no excediendo de 17 200 kPa para tamaños de 3 1/2 y menores o 19 300 kPa para tamaños mayores de 3 1/2. La presión de prueba hidrostática normal para los grados X42 y más altos fue redondeada a los 100 kPa no excediendo de 20 700 kPa. La presión de prueba alternativa para los grados X42 y mayores fue redondeada a los 100 kPa mas cercanos, no excediendo de 50 000 kPa para tamaños mas chicos de 16, o 25 000 para tamaños de 16 y más grandes______Factor f________Presión de Presión dePrueba PruebaGrado Tamaño Normal AlternativaA25 59/16 0.60 A & B 23/8 0.60 0.75X42 y Mayores 59/16 0.60 0.7559/16 y 85/8 0.75 0.7585/8 y 20 0.85 0.8520 0.90 0.90__M.8 TemperaturaLos valores de temperatura de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula:°C = 5/9 (°F – 32)Donde:°C = Temperatura SI, grados Celsius°F = Temperatura, grados Fahrenheit.Las temperaturas SI fueron redondeadas al 1 °C más cercano.M.9 Energía de Impacto CharpyLos valores de energía de impacto de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula:Em = 1.35582 EDonde:Em = Energía, J,

E = Energía, pie-lb.Los valores de energía SI fueron redondeados al 1 J más cercano.

M.10 Longitud Mínima de los CoplesLos valores de uso en US para la longitud mínima de los coples en pulgadas y fracciones fueron convertidos a equivalentes decimales completos en unidades de uso en US sin redondeo y entonces el equivalente decimal completo fue convertido a valores SI usando la siguiente formula:NLm = 25.4 NLDonde:NLm = longitud mínima del cople SI, mmNL = el equivalente decimal completo, sin redondeo, de la longitud mínima del cople, plg.Los valores de la longitud mínima del cople fueron redondeados al 0.01 mm más cercano.M.11 Diámetro del Receso del CopleLos valores del receso del cople en valores de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula:Qm = 25.4 QDonde:Qm = diámetro del receso del cople SI, mmQ = diámetro del receso del cople, plg.El diámetro del receso de los coples fue redondeado a las 0.01 mm mas cercanasM.12 Ancho de la Cara Frontal del CopleLos valores del ancho de la cara frontal del cople en unidades de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la siguiente formula:bm = 25.4 bDonde:bm = ancho de la cara frontal del cople SI, mmb = ancho de la cara frontal del cople, plg. Los valores SI de la cara frontal del cople fueron redondeados 0.1 mm mas cercano.M.13 Peso de los CoplesLos valores de los pesos calculados de los coples en unidades de uso en US fueron convertidos a valores SI usándola siguiente formula:Wm = 0.4535924 wDonde:Wm = peso calculado del cople SI, kg.w = peso calculado del cople, lb.Los valores SI del peso calculado del cople fueron redondeados al 0.01 kg más cercano.OBJETIVOS DE CALIDADCoherente con la política de calidad se establecen los siguientes objetivos:Se promueve que las empresas integrantes de la DST obtengan y mantengan Sistemas de Gestión de Calidad Certificados. Se pondrá a disposición de las mismas los recursos adecuados para alcanzar los objetivos fijados en la Política de Calidad.Se realizan contactos con los Clientes para verificar sus necesidades y su grado de satisfacción con los productos y servicios provistos.Se desarrollan indicadores y métricas comunes que indiquen el grado de cumplimiento con los Clientes.

Se elaboran planes de mejora y desarrollo de los productos y servicios, de los Sistemas de Calidad y de inversiones en equipamiento y procesos, basados principalmente en prevención de las causas que producen No Conformidades.Se alientan los intercambios de experiencias entre el personal de las sociedades para enriquecer el conocimiento y desarrollar una cultura de calidad única y compartida. Se alientan la mejora continua, la capacitación y el trabajo en equipo en todo el ámbito de las sociedades, alcanzando a todo el personal y a todas las actividades.Se alientan contrataciones comunes y de largo plazo con proveedores de bienes y servicios que consistentemente cumplan con los requisitos de calidad establecidos.La Política y los Objetivos son difundidos para su entendimiento, implementación y compromiso de cumplimiento por parte de todos los niveles de personal de las empresas.Referencia. Manual de Calidad Tubos de Acero de México S.A.POLÍTICA DE CALIDADPara alcanzar y mantener el liderazgo en el mercado global de tubos se establece como política la siguiente:1. La calidad de productos y servicios y la satisfacción del cliente son indispensables para asegurar la supervivencia y el crecimiento de las sociedades DST.2. El cumplimiento consistente de los compromisos y la superación de las expectativas de los Clientes constituyen una obligación permanente de todos y cada uno de los miembros de las Sociedades.3. La calidad de vida de sus empleados, la comunidad en la que viven, el resguardo del medio ambiente y las relaciones con sus proveedores son también prioritarios.4. La valorización, motivación y capacitación del personal son objeto de una permanente acción empresarial.5. La calidad de la gestión de cada sociedad por separado y del conjunto de las mismas es determinante para cumplir con la política expresada y retribuir, al mismo tiempo, a los respectivos accionistas.Referencia. Manual de Calidad Tubos de Acero de México S.A.