ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS

W.P.S. SEGUN CODIGO D1.1-2010

A.N.S.I./A.W.S.

Preparado por: Ing. William José Mendoza

CAPITULO I

LAS ESPECIFICACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA SON

EXPLICADOS PARA AYUDAR A LOS INGENIEROS DE DISEÑO DE ACUERDO CON EL

CÓDIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL EN ACERO D1.1-2010 ANSI / AWS.

I.1.- LO QUE TODO INGENIERO DEBE CONOCER ACERCA DE PROCEDIMIENTOS DE

SOLDADURAS.

La especificación de procedimiento de soldadura (W.P.S) significa la combinación

de las variables usadas para realizar cierta soldadura. Los términos “procedimiento

de soldadura”, o procedimiento también se pueden usar.

Como mínimo, la W.P.S depende del proceso, especificación, clasificación y

diámetro del electrodo; características eléctricas, especificación del metal base;

temperatura mínima de precalentamiento entre pasadas; corriente de soldadura;

voltaje del arco, velocidad de avance; posición de la soldadura; tratamiento

térmico post soldadura, velocidad de flujo y tipo de gas de protección y detalles del

diseño de la junta.

I.2.- EFECTOS DE LAS VARIABLES DE SOLDADURAS

Los efectos de las variables son algo dependiente del proceso de soldadura que se

usa, pero generalmente tiende a aplicar a todos los procesos. Es importante

distinguir entre corrientes constantes (cc) y voltaje constante (cv) en los sistemas

eléctricos de soldaduras. En la soldadura por arco con electrodos revestidos -

S.M.A.W- siempre se realiza con sistemas de corrientes continuas. La soldadura por

arco con electrodo tubular – F.C.A.W- y la soldadura al arco con metal y protección

de gas – G.M.A.W- generalmente son desarrolladas con sistemas de voltaje

constante. La soldadura por arco sumergido – S.A.W- puede utilizar ambos.

AMPERAJE: es una medida de la cantidad de corriente que fluye a través del

electrodo y la pieza a soldar. Es una variable primaria en el cálculo de la entrada de

calor (H). Generalmente un aumento en el amperaje significa mayor velocidad de

deposición, penetración más profunda y más dilución. El amperaje puede ser

medido con un amperímetro o un reóstato (derivación eléctrica). El rol del

amperaje es mejor comprendido en el contexto de las consideraciones de la

entrada de calor y la densidad de corriente. Para soldaduras con voltaje constante,

un aumento en la velocidad de alimentación del alambre directamente aumentara

el amperaje. Para el proceso de S.M.A.W. con corriente constante, el selector de la

maquina determina el amperaje básico, aunque cambie con la longitud del arco

(controlada por el soldador) cambiará el amperaje. Mayores longitudes de arco

reduce el amperaje.

VOLTAJE DEL ARCO: está directamente relacionado con la longitud del arco.

Cuando la longitud del arco aumenta el voltaje aumenta, así como lo demanda la

protección del arco. Para soldaduras de voltaje constante, el voltaje es inicialmente

determinado por el selector de la máquina, así la longitud del arco es

relativamente fija. Para el proceso de S.M.A.W en sistema con corriente constante

el voltaje del arco se determina por la longitud del arco el cual es manipulado por

el soldador. Cuando las longitudes del arco son incrementadas en el proceso

S.M.A.W. el voltaje del arco aumenta y el amperaje disminuye y cuando las

longitudes del arco disminuyen el voltaje del arco disminuye y el amperaje

aumenta. El voltaje del arco también controla el ancho del cordón de la soldadura,

con voltajes mayores se generan cordones de soldaduras más anchos. El voltaje del

arco tiene un efecto directo en el cálculo de la entrada de calor (H).

El voltaje en un circuito de soldadura no es constante, pero se compone de una

serie de caídas de voltajes. Por ejemplo, asuma que una fuente de energía

suministra un voltaje total al sistema de 40 Voltios. Entre la fuente de energía y la

pinza de soldar existe una caída de voltaje de tal vez de 3V asociado con la entrada

de la resistencia del cable desde el punto de la conexión del cable de tierra al

Terminal de la fuente de potencia, existe una caída de voltaje adicional de 7

Voltios, restando 3 y 7V de los 40V originales nos da 30V para el arco.

Sin embargo es importante que los voltajes usados para monitorear los

procedimientos de soldadura se reconozcan aproximadamente cualquier pérdida

en el circuito de soldadura.

La forma más precisa para determinar el voltaje del arco es midiendo la caída del

voltaje entre el tubo de contacto y la pieza a soldar. Esto no es práctico para la

soldadura semiautomática, así que el voltaje es típicamente desde un punto en el

alimentador de alambre (donde se realiza la conexión de la pistola con el cable) a

la pieza a soldar. Para el proceso de S.M.A.W. el voltaje no es usualmente

monitoreado, dado que cambia constantemente y no puede ser controlado a

excepción por el soldador.

VELOCIDAD DE AVANCE: se mide en pulgadas/min., es la velocidad a la cual el

electrodo se desplaza con respecto a la junta. Las otras variables permanecen

iguales, la velocidad de avance tiene un efecto inverso en la dimensión de los

cordones de soldadura. Cuando la velocidad de avance aumenta el tamaño del

cordón disminuye. La velocidad de avance es una variable clave en el conjunto de

la entrada de calor, reduciendo la velocidad de avance aumenta la entrada de

calor.

VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE (WFS): es una medida de velocidad

a la cual el electrodo pasa a través de la pistola de soldar y es suministrado al arco,

medido típicamente en pulgadas por minuto, la velocidad de deposición es

directamente proporcional a la velocidad de alimentación del alambre, y

relacionada directamente al amperaje.

Cuando todas las demás condiciones se mantienen constantes (por ejemplo; el

mismo tipo de electrodo, diámetro y extensión y el voltaje del arco), un

incremento en la velocidad de alimentación del alambre directamente conducirá a

un aumento del amperaje. Para menores velocidades de alimentación de alambre,

la relación de la velocidad de alimentación del alambre con respecto al amperaje

es relativamente lineal y constante. Para velocidades de alimentación mayores,

esta relación puede aumentar, resultando una velocidad de deposición mayor por

amperio pero a expensas de la penetración.

La velocidad de alimentación del alambre (Wire feed speed, W.F.S) es el método

preferido de los procedimientos de soldadura que mantienen los procesos de

voltaje constante. La W.F.S puede ser ajustada independientemente, y medida

directamente, indiferente de las otras condiciones de la soldadura. Es posible usar

amperaje como una alternativa para la W.F.S., aunque el amperaje resultante para

una W.F.S. dada puede variar, dependiendo de la polaridad diámetro del

electrodo, tipo de electrodo y extensión del electrodo. Muchos códigos siguen

reconociendo el amperaje como el método primario para la documentación de los

procedimientos. El código D1.1 permite el uso del control de la W.F.S en vez del

amperaje proporcionando una tabla que relaciona al amperaje con la velocidad de

alimentación del alambre la cual es disponible para la comparación.

Las hojas de especificación suministradas por el fabricante de los metales de

relleno proveen datos de estas relaciones.

EXTENSIÓN DEL ELECTRODO (ESO): Es la distancia desde el tubo de contacto hasta

el extremo del electrodo. Esto solo se adapta a los sistemas de soldaduras que

usan sistemas automáticos de alimentación del alambre. Cuando la extensión del

electrodo aumenta en sistema de voltaje constante, la resistencia eléctrica del

electrodo aumenta, causando que el electrodo se caliente. Esto se conoce como

calentamiento por resistencia, o “I2 R heating”. Cuando la cantidad de

calentamiento aumenta, la energía requerida del arco para fundir el electrodo

disminuye y la deposición aumenta. Cuando la extensión del electrodo es

aumentada sin ningún cambio en la W.F.S; el amperaje disminuirá. Esto origina

menor penetración y menor dilución. Con el aumento de la extensión del

electrodo, es común aumentar el voltaje de la máquina, regulando para compensar

las caídas de voltajes mayores que atraviesan el electrodo.

En sistemas de voltajes constantes, es posible aumentar simultáneamente tanto la

extensión del electrodo y la velocidad de alimentación del alambre y mantener la

corriente constante. Esto produce velocidades de deposición mayores. Otras

variables de soldaduras tales como voltaje y velocidad de avance pueden ser

ajustadas para mantener un arco estable y para asegurar una soldadura de calidad.

La extensión variable del electrodo debe estar siempre dentro del manejo

recomendado por el fabricante.

DIÁMETRO DEL ELECTRODO: Es otra variable crítica. Electrodos con diámetros

mayores transportan mayores corrientes de soldadura. Para un amperaje fijo, sin

embargo, los electrodos de diámetros menores producen mayores velocidades de

deposición.

POLARIDAD: Es la dirección del flujo de corriente. Polaridad positiva se logra

cuando el cable del electrodo o pinza porta-electrodo se conecta al Terminal o polo

positivo en máquinas de corriente directa (DC). La polaridad negativa ocurre

cuando el cable de la pieza a soldar se conecta al Terminal o polo positivo y el cable

de la pinza porta-electrodo al Terminal negativo. Cuando se usa corriente alterna

(A.C.) no se mantiene la polaridad dado que el electrodo es alternativamente

positivo en medio ciclo de la onda y negativo en la otra media onda.

El proceso por arco sumergido S.A.W es el único proceso que comúnmente usa

polaridad negativa o positiva para el mismo tipo de electrodo. La corriente alterna

también puede ser usada.

Para una W.F.S fija, un electrodo por arco sumergido S.A.W requiere más amperaje

con polaridad positiva que con negativa. La corriente alterna muestra ambas

características de las polaridades negativas y positivas.

El campo magnético que rodea cualquier conductor de corriente directa (DC)

puede causar un fenómeno conocido como soplo de arco, donde el arco es

físicamente desviado. El problema es mayor para corrientes más altas. La corriente

alterna es menos propensa al soplo del arco y se usa algunas veces para corregir

este fenómeno.

ENTRADA DE CALOR: Es proporcional al amperaje de la soldadura, multiplicado por

el voltaje del arco, dividido por la velocidad de avance. Mayores entradas de calor

corresponden a áreas de sección transversal de soldaduras mayores, y zonas

afectadas por el calor, (H.A.Z.) mayores, las cuales pueden afectar negativamente

las propiedades mecánicas en esa región. Entrada de calor mayor generalmente

causa una disminución leve en la resistencia a la fluencia y a la tracción en el metal

de la soldadura, y generalmente menor tenacidad debido a la interacción del

tamaño del cordón y la entrada de calor.

DENSIDAD DE CORRIENTE: Se determina dividiendo la intensidad de la corriente

de soldadura entre el área de la sección transversal del electrodo. Para electrodos

sólidos, la densidad de la corriente es proporcional a I/d2. Para electrodos

tubulares, donde la corriente es conducida por la envoltura tubular metálica, y es

relacionada al área de la sección transversal metálica. Cuando la densidad de

corriente aumenta, la velocidad de deposición y la penetración aumenta. Esto es

llevado a cabo por el aumento del amperaje o disminución del tamaño del

electrodo. Una pequeña disminución en el diámetro afecta significativamente la

velocidad de deposición y la penetración.

TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO Y ENTRE PASADAS: Se usa para controlar

las tendencias al agrietamiento, típicamente en el metal base. Para la mayoría de

los aceros al carbono-magnesio-silicio, una temperatura entre pasadas moderada

facilita buena resistencia a la tenacidad. Las temperaturas de precalentamiento y

entre pases mayores de 550 ºF pueden afectar negativamente la tenacidad.

Cuando el metal base recibe poco o nada de pre enfriamiento rápido resultante

puede conducir al deterioro de la tenacidad. El control cuidadoso de la

temperatura de precalentamiento entre pases es crítico.

I.3.- PROPÓSITO DE LAS ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTOS DE

SOLDADURAS.

Los valores particulares para las variables discutidas antes tienen un efecto

significante en la calidad de la soldadura, propiedades mecánicas y la

productividad. Es sin embargo, crítico que aquellos valores de procedimientos

usados en la fabricación y montaje sean apropiados para los requerimientos

específicos del código aplicable y las especificaciones del trabajo. Muchos puntos

deben ser considerados cuando se seleccionan los valores de los procedimientos

de soldaduras. Mientras todas las soldaduras deben alcanzar la fusión para

asegurar su resistencia, el nivel requerido de penetración es una función del diseño

de la junta en el tipo de soldadura. Todas las soldaduras son requeridas para

entregar una cierta resistencia a la tracción y/o fluencia. No todas las soldaduras

son requeridas para entregar niveles mínimos específicos de tenacidad. Los niveles

aceptados de socavación y porosidad son una función del tipo de carga aplicada a

la soldadura. Los medios más eficientes para presentar estas condiciones pueden

determinarse por técnicos de soldaduras expertos e ingenieros quienes producen

especificación de procedimientos de soldaduras escritos y comunican aquellos

requerimientos a los soldadores por medio de estos documentos. La W.P.S es la

herramienta primaria usada para comunicar al soldador, supervisor e inspector

como una soldadura específica debe realizarse. La conveniencia de una soldadura

realizada por un soldador diestro de acuerdo con los requerimientos de una W.P.S

solo puede ser tan buena como la W.P.S. misma.

La habilidad de un soldador para seguir las instrucciones en una W.P.S escrita es

determinada por los ensayos de la calificación del soldador (D1.1- 2010, parágrafo

C-4.2.2) pág. 461. El soldador no debe conocer como o porque cada variable en

particular fue seleccionada, aunque estos valores deben ser usados en la

producción de la soldadura. El inspector es requerido para asegurar que toda la

soldadura se realiza de acuerdo con la W.P.S., observando la técnica de cada

soldador en un periodo básico (D1.1-2010, parágrafo 6.5.2) pág. 220.

El código de soldadura estructural en acero requiere procedimientos de soldaduras

escritos para toda la fabricación ejecutada. Estas W.P.S. requieren que sean por

escrito, indiferente de que estén precalificadas o calificadas mediante ensayos.

Cada constructor o fabricante es responsable del desarrollo de las W.P.S.

aparentemente aún existe confusión acerca de este asunto. Un concepto falso

predominante es que si los parámetros actuales bajo el cual la soldadura será

desarrollada presentan todas las condiciones de estatus “precalificado”, las W.P.S

escritas no son requeridas. Esto no es cierto.

Las W.P.S son los medios primarios de comunicación para todas las partes

involucradas. Por consiguiente deben estar disponibles para los capataces,

inspectores y soldadores. Existen muchas maneras para suministrarlas, pero

indiferentemente del método, las W.P.S. deben estar disponibles para aquellas

personas autorizados para utilizarlas.

En consideración a calidad y productividad, es la mejor intención del contratista

asegurar que se mantenga comunicación eficiente con todas las partes

involucradas. En cuanto a calidad, los límites de la operación apropiada del proceso

de soldadura en particular y el electrodo para el acero, diseño de junta y posición

de la soldadura debe ser comprendido. Obviamente el electrodo en particular

empleado para operar con la polaridad apropiada, uso apropiado de gases de

protección y mantener los niveles de amperaje apropiados para el diámetro del

electrodo y para el espesor del material sobre el cual la soldadura se va a

desarrollar. Otro asunto que no puede ser tan obvio, por ejemplo, el

precalentamiento requerido para una aplicación en particular es una función de los

grados del acero involucrado, los espesores del material y el tipo de electrodo

empleado (con bajo hidrogeno o no). Todo esto puede ser comunicado por escrito

por medio de la W.P.S.

La falta de conformidad con los parámetros trazados en la W.P.S. puede resultar en

una soldadura que no presenta los requerimientos de calidad impuestos por el

código o las especificaciones del trabajo.

Para evitar actividades innecesarias tales como la remoción y reemplazo de una

soldadura inaceptable, by clear communication has obvious quality and economic

ramifications.

Existen otros factores económicos a considerar también en una manera más

general, el costo de la soldadura es inversamente proporcional a la velocidad de

deposición. La velocidad de deposición en cambio está directamente vinculada a

W.F.S. de la soldadura semiautomática.

Si es aceptable por ejemplo realizar una soldadura dada con una W.F.S. de 200pulg

/ min., por tanto una soldadura hecha a 160 pulg / min. (La cual puede presentar

todos los requerimientos de calidad) costaría aproximadamente 25% más que la

soldadura realizada con procedimiento óptimo. De acuerdo con los valores la

W.P.S. ayudan a asegurar la calidad de la soldadura y la construcción económica.

De acuerdo con los requerimientos mínimos del código no puede ser adecuado, y

los requerimientos adicionales, tales como impuestos por un contrato, pueden ser

comunicados a través de la W.P.S. Por ejemplo, el código D1.1-2010 permite el uso

de un E71T-11 F.C.A.W. para soldaduras de pasadas múltiples sin ninguna

restricción en el espesor de la plancha. El electrodo E71T-11 de la Lincoln Electric

tiene un máximo de restricción de un espesor impuesto por el fabricante de ½

pulgadas (12,7mm). Este requerimiento adicional puede ser incorporado en la

aplicación de la W.P.S. Otras recomendaciones que pueden ser impuestas por el

fabricante del acero, fabricante del electrodo u otros pueden y deberían ser

documentados en la W.P.S.

I.4.- ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA PRECALIFICADO.

El código D1.1 AWS permite el uso de W.P.S precalificado. Las W.P.S precalificadas

son aquellas que el comité del D1.1 AWS ha determinado que tiene una historia de

ejecución aceptable, y no están sometidas a una calificación impuesta por otros

procedimientos de soldadura. El uso de W.P.S. precalificado no excluye los

requerimientos en un formato escrito y que sean usados soldadores debidamente

calificados.

Todos los suministros de destrezas impuestos en la sección de fabricación del

código aplican a las W.P.S. precalificadas. El único requerimiento del código que se

exceptúa para la precalificación es el ensayo mecánico y no destructivo requerido

para ensayo de calificación de procedimientos de soldaduras.

Los procedimientos de soldaduras precalificados deben estar de acuerdo con todos

los requerimientos precalificados en el código. La falla se ajusta con una simple

condición de precalificada que elimina la oportunidad para que el procedimiento

de soldadura sea precalificado. A fin de que una W.P.S. sea precalificada, las

siguientes condiciones deben ser conocidas: El proceso de soldadura debe ser

precalificado. Solo S.M.A.W, S.A.W., G.M.A.W. y F.C.A.W. (excepto G.M.A.W-S)

pueden ser precalificados (D1.1-2010, parágrafo 3.2.1) pag. 59.

La combinación del metal base/relleno debe ser precalificado. Los metales

base precalificados, metales de relleno y las combinaciones son mostrados

en D1.1-2010, parágrafo 3.3 pág. 59, tabla 3.1 págs. 64, 65, 66, 67.

El precalentamiento mínimo y temperatura entre pasadas prescrito en

D1.1-2010, parágrafo 3.5 pág. 60, tabla 3.2 pág. 68 debe ser empleado.

Requerimientos específicos para varios tipos de soldaduras debe

mantenerse. Las soldaduras de filetes deben ser de acuerdo con D1.1-2010

parágrafo 3.9, pág. 61 Las soldaduras de tapón y acanaladas de acuerdo con

D1.1-2010 parágrafo 3.10 pág. 61, Para soldaduras de ranuras, si la

penetración de la junta es parcial o completa, las dimensiones requeridas

se muestran en D1.1-2010, parágrafo 3.11 pág. 61.

Aun si los detalles de juntas precalificados son empleados, el procedimiento de

soldadura debe ser calificado mediante ensayos si otras condiciones precalificadas

no se conocen. Por ejemplo, si un detalle precalificado es usado en un acero que

no figure en ninguna lista, los procedimientos deben ser calificados mediante

ensayos. El estatus de precalificado requiere estar de acuerdo a una variedad de

parámetros procedimentales ampliamente contenido en D1.1-2010, tabla 3.7 pag.

73, incluyendo diámetros máximos de electrodos, corriente de soldadura, espesor

del pase de raíz, espesor del pase de relleno, tamaño de la soldadura de filete

pasada simple y capas de soldadura pasada simple. En adición a los requerimientos

precedentes, la soldadura desarrollada con W.P.S. precalificada debe estar de

acuerdo con las otras provisiones del código contenido en la sección de fabricación

de D1.1-2010, pag. 193.

El código no supone que una W.P.S. automáticamente alcanzará las condiciones de

calidad requeridas por el código. Es responsabilidad del contratista asegurar que

los parámetros particulares relacionados dentro de los requerimientos de W.P.S.

precalificados son apropiados para la aplicación específica.

Considere una W.P.S. hipotética para realizar una soldadura de filete de ¼”de

pulgada (6,35mm) en un acero A36 de 3/8” de espesor en posición plana. El tipo de

soldadura y el acero son precalificados. Se selecciona el proceso de soldadura por

arco sumergido S.A.W. precalificado. El metal de relleno seleccionado es F7A2-EM

12K, presentando los requerimientos del D1.1-2010, tabla 3.1 pág. 64. No se

especifica precalentamiento ya que no sería requerido de acuerdo al D1.1-2010,

tabla 3.2 pág. 68. El diámetro del electrodo seleccionado es 3/32” pulgadas

(2,38mm), menor que ¼” al máximo especificado en D1.1-2010, tabla 3.7 pág. 73.

El máximo tamaño de la soldadura de filete pasada simple en la posición plana, de

acuerdo a D1.1-2010, tabla 3.7 pág. 73, es ilimitado, así que el tamaño de filete de

¼” puede ser calificado. El nivel de corriente seleccionado para hacer esta

soldadura de filete en particular es de 800 amp, menor que los 1000 amp. al

máximo especificado en D1.1-2010, tabla 3.7 pag. 73.

Sin embargo, el nivel de amperaje impuesto en el diámetro del electrodo para el

espesor del acero sobre el cual se va a realizar no presentaría los requerimientos

del D1.1-2010, parágrafo 5.3.1.2 pag. 193. Esto muestra que de acuerdo con todas

las condiciones precalificadas no garantizan que las combinaciones de las variables

seleccionadas generaran siempre una soldadura aceptable.

Es responsabilidad del contratista verificar las conveniencias de los parámetros

sugeridos antes de que el soldador aplique el procedimiento actual en un proyecto,

aunque el ensayo de comprobación no necesita ser sometido a un cambio pleno de

los ensayos de calificación de procedimientos impuestos por el código.

Los ensayos típicos serán realizados para determinar la calidad del depósito de la

soldadura (fusión, libre de inclusiones de escorias, unión de cordones de

soldaduras). La plancha podría ser examinada por ensayos no destructivos o como

comúnmente se hace, cortada, pulida, y atacada con ácido. Las soldaduras hechas

con W.P.S. precalificadas que presentan requerimientos dimensionales físicos

(tamaño de soldadura de filete, niveles máximos de refuerzos y requerimientos del

perfil superficial) y dignas de confianza (fusión adecuada, y libre de excesivas

inclusiones de escorias y porosidad) presentarían los requerimientos de resistencia

y ductilidad impuestos por el código para procedimientos de soldaduras calificados

mediante ensayos.

I.5.- GUÍA PARA PREPARAR LA ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE

SOLDADURAS PRECALIFICADAS

Cuando se desarrolla W.P.S. precalificadas, el punto de inicio son unos parámetros

apropiados de soldaduras para la aplicación a ser considerada. Los parámetros

para soldadura sobre cabeza naturalmente variarán de aquellos requeridos para la

posición plana. El espesor del material dispone el tamaño de los electrodos y

correspondientes niveles de corrientes. Los metales de rellenos específicos

seleccionados reflejarán los requerimientos de la resistencia de la junta. Muchos

otros puntos deben ser considerados. Dependiendo del nivel de familiaridad y

comodidad que el contratista tiene con los valores particulares seleccionados, un

modelo de soldadura puede ser apropiado. Una vez que los parámetros son

establecidos, es esencial inspeccionar cada uno de los parámetros que estén de

acuerdo con el D1.1. El próximo paso es documentar por escrito, los valores de la

W.P.S. el fabricante puede utilizar cualquier formato conveniente. Un formato de

muestra es incluido en el anexo N del código D1.1-2010, pag. 354.

I.6.- PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS CALIFICADOS MEDIANTE ENSAYOS

Existen dos razones primarias de el porque los procedimientos de soldadura

pueden ser calificados mediante ensayos. En primer lugar, puede ser un

requerimiento contractual. Segundo, una o más condiciones específicas

encontradas en la producción puede desviarse de los requerimientos

precalificados.

En cada caso, un ensayo de soldadura puede ser hecho antes de establecer la

W.P.S. final.

El primer paso en la calificación de un procedimiento de soldadura mediante

ensayos es determinar el procedimiento a calificar. Las mismas fuentes citadas

para los puntos de inicio de las W.P.S. precalificadas podrían ser usadas para las

W.P.S. calificadas mediante ensayos. En el caso más simple, las condiciones exactas

que serán encontradas en producción serán repetidas en el ensayo de la

calificación del procedimiento. Los parámetros para el ensayo de soldadura son

registrados en un registro de calificación de procedimiento (P.Q.R.). Los valores

actuales usados deben ser registrados en este documento.

El voltaje por ejemplo, puede ser de 30V, pero actualmente 29 Voltios fueron

usados en la plancha. Los 29V deben ser registrados.

Después que la plancha del ensayo es soldada y enfriada, es sometida a inspección

visual y no destructiva como lo prescribe el código. La calificación de los ensayos

son descritos en D1.1-2010 parágrafo 4.4, pag. 126.

Para que sean aceptables, las planchas del ensayos deben primero pasar la

inspección visual seguida de examinación no destructiva (N.D.E.) (D1.1-2010,

parágrafos 4.9.1, 4.9.2), pag. 127 y 128 respectivamente Según la opción del

contratista pueden usarse ensayos radiográficos (R.T.) o ensayo por ultrasonido

(U.T.).

Los ensayos mecánicos requeridos involucran ensayos de doblez (seguridad)

macro-ataque (seguridad) y ensayos de tracción de sección reducida (resistencia).

Para la calificación de procedimientos en acero con propiedades mecánicas

significativamente diferente, es aceptable una muestra de doblez longitudinal

(D1.1-2010, parágrafo 4.9.3.2), pag. 128. Todos los ensayos de tracción del metal

de la soldadura son requeridos para metales de relleno que no figuran en ninguna

lista.

La naturaleza de las muestras de doblez es una función del espesor del acero

involucrado. El número y tipo de ensayos requeridos están definidos en D1.1-2010,

tablas 4.2, págs. 139 y 140, y tablas 4.3 y 4.4, pag. 141.

Una vez que el numero de ensayos son determinados, la plancha de ensayo es

seccionada y las muestras maquinadas para el ensayo. Los resultados de los

ensayos son registrados en el P.Q.R. de acuerdo con el código D1.2010, si los

resultados del ensayo presentan todos los requerimientos prescritos, el ensayo es

exitoso y los procedimientos de soldadura pueden estar soportados por un P.Q.R

exitoso. Si los resultados del ensayo son desafortunados, el P.Q.R no puede ser

usado para respaldar la W.P.S.

Es importante conservar los P.Q.R de los ensayos exitosos, ya que pueden ser

valiosos en el futuro cuando otro procedimiento de soldadura similar sea

contemplado para el ensayo.

El criterio de aceptación para varios ensayos está prescrito en el Código. Los limites

específicos en el tamaño, ubicación, distribución y tipo de indicación de las

muestras de doblez están prescritos en D1.1-2010, parágrafo 4.9.3.3, pag. 128.

I.7.- ESCRITURA DE LAS W.P.S DE PQR EXITOSOS

Cuando los ensayos requeridos son exitosos, los procedimientos de soldaduras

pueden ser escritos del P.Q.R. los valores registrados en el P.Q.R. son transcritos en

un formato separado, ahora conocido como W.P.S.

Es posible escribir una o más W.P.S de un P.Q.R. exitoso. Los procedimientos de

soldaduras que son lo suficientemente similar para aquellos ensayados pueden ser

soportados por el mismo P.Q.R. variaciones importantes de aquellas condiciones,

sin embargo requiere calificación adicional del ensayo.

Cambios lo suficientemente significativos para garantizar ensayos adicionales

(recalificación) son considerados variables esenciales, y estas aparecen en D1.1-

2010, tablas 4.5, págs. 142,143 y 144 y tabla 4.6, pag. 145 y tabla 4.7 págs. 146 y

147.

Por ejemplo, considere un procedimiento calificado S.M.A.W. mediante ensayo

usando un E-8018-C3 de ese ensayo es posible escribir una W.P.S. que use E-7018

(ya que existe una disminución de la resistencia del electrodo); pero no sería

admisible escribir una W.P.S que use un E-9018-G.

El rango de los tipos de soldaduras y las posiciones calificadas por varios ensayos

listados en D1.1-2010, tabla 4.10, pag. 150. Esta es la mejor tabla usada, no tanto

como un hecho después de la evaluación de la aplicabilidad de los ensayos ya

realizados, pero si para la planificación de los ensayos de calificación.

Por ejemplo, una plancha de ensayo conducida en la posición 2G califica la W.P.S.

para usarse en cada posición 1G y 2G. Aun cuando el primer uso anticipado de la

W.P.S. puede ser para la posición 1G, puede ser aconsejable calificar en la posición

2G para obtener uso adicional de esta plancha de ensayo.

Similarmente, D1.1-2010, tabla 4.7, págs. 146 y 147 define que los cambios pueden

ser realizados en los metales base usados en producción vs. Ensayos de

calificación. Un acero alterno puede ser seleccionado para el ensayo de calificación

debido al esfuerzo de flexibilidad adicional para aplicaciones futuras.

Si la calificación de la W.P.S desarrollada en una geometría de la junta no

precalificada comprueba que es aceptable, las W.P.S. pueden escribirse de ese

P.Q.R. utilizando cualquiera de las geometrías de juntas precalificadas (D1.1-2010,

tabla 4.5, item 32), págs. 142, 143 y 144.

I.8.- EJEMPLOS DE ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS -

W.P.S. –

Los dos ejemplos dados anteriormente muestras que las condiciones de las

aplicaciones específicas disponen el desarrollo de la W.P.S. separadas para cada

situación.

SITUACIÓN UNO. Una soldadura de filete de cateto (leg) 5/16” conecta una “SHEAR

TAB” a una columna. Esta soldadura será realizada en el taller con la columna en la

posición horizontal. La soldadura de filete es aplicada a ambos lados de una “Shear

Tab” de ½”, la cual es soldada a una columna W14x311 con una base de 2¼”. La

“Shear Tab” se hace con un acero A36, mientras la columna es de A572 Gr50. El

ingeniero en soldadura reconoce que por los grados de los aceros involucrados y

por el tipo de soldadura especificada se podría escribir una W.P.S. precalificada. El

proceso seleccionado es soldadura al arco con electrodo tubular protegido con gas

F.C.A.W- GS.

Un proceso de soldadura precalificado. De la tabla 3.1, págs. 64, 65, 66, 67 del

código D1.1-2010, una lista de metales de relleno precalificado es suministrada. Un

electrodo E70T-1 es seleccionado debido a uso económico, velocidad de

deposición y mínimo tiempo de limpieza. El electrodo opera con corriente directa

DC y polaridad positiva EP. De la experiencia del ingeniero el sabe que un diámetro

del electrodo de 3/32” es apropiado para la aplicación, y especifica que el gas de

protección sería CO2 sobre la recomendación del fabricante del electrodo y de su

bajo costo. De la tabla 3.2, págs. 68, 69, 70 del código D1.1-2010, se selecciona el

precalentamiento. Es controlado por el espesor del acero, que es la base de la

columna y el precalentamiento mínimo requerido debe ser de 150 ºF (65,56 ºC)

dado que el espesor de la base de la columna es de 2 ¼”. De las recomendaciones

del fabricante de electrodo, se selecciona 460 amperios y 31 voltios. Basado en la

experiencia, se usa una velocidad de soldadura de aproximadamente 15-17

pulg/min. Si existe alguna duda, se ensaya una soldadura de filete para verificar la

velocidad de avance para un amperaje dado.

SITUACIÓN DOS. La segunda soldadura es también una soldadura de filete de 5/16”

pero será realizada en el campo entre la “Shear Tab” descrita anteriormente y el

alma de la viga. La viga es W36x150, de acero A36. La soldadura debe ser hecha en

posición vertical.

El ingeniero en soldadura reconoce que la W.P.S. para esta aplicación podría ser

precalificada si todas las condiciones aplicables son conocidas. El proceso de

soldadura al arco con electrodo tubular (F.C.A.W) es seleccionado para asegurar

soldaduras de calidad bajo condiciones expuestas al viento.

En el código D1.1-2010, tabla 3.1, pags. 64, 65, 66, 67 el ingeniero ubica el metal de

relleno apropiado y selecciona un electrodo tubular con fundente interno E71T-8,

el cual opera con corriente directa, polaridad negativa.

Debido a que la soldadura es en posición vertical, se especifica un electrodo de

diámetro de 0,068” (1,73mm). Se selecciona un rango medio apropiado para el

procedimiento de la soldadura en posición vertical, se especifican los parámetros

de 250 amperios 19-21 voltios y una velocidad de avance de 5,5 - 6,5 pulg/min.

La variable que controla es el espesor del alma de la viga, la cual es de 5/8”

(15,88mm). En esta situación la tabla 3.2, págs. 68, 69, 70 del código D1.1-2010 no

requiere ningún precalentamiento mínimo.

Las dos soldaduras son extraordinariamente similares, aun así los valores de la

W.P.S. especificados son significativamente diferentes. Para asegurar que la

calidad de las soldaduras suministradas sea un tanto económica, es imperativo que

un conocedor individual establezca los valores de la W.P.S y deban ser cumplidas

durante la fabricación y montaje.

I.9.- REVISIÓN Y APROBACIÓN DE LAS W.P.S.

Después que una W.P.S es desarrollada por el constructor, el inspector debe

verificar que todas las W.P.S. han sido aprobadas por el ingeniero (A.W.S. D1.1-

2010, parágrafo 6.3.1 y 6.3.2, pag. 220). Esto aplica si la W.P.S ha sido calificada por

ensayos para ser conformadas por el ingeniero para su aprobación (D1.1-2010,

parágrafo 4.2.1) pag.125.

I.10.- APROBACIÓN DE LAS W.P.S. PRECALIFICADAS.

Las W.P.S precalificadas son necesarias que sean revisadas por el inspector. Los

procedimientos de soldaduras calificados mediante ensayos, a excepción de una

W.P.S precalificada, son necesarias que sean revisadas por el ingeniero (D1.1-2010,

parágrafo 4.1.1, pag. 125.). Sin embargo, el uso de una junta precalificada no

exceptúa al ingeniero del uso de su criterio de ingeniero en la determinación de la

conveniencia de la aplicación para estas juntas (D1.1-2010, parágrafo 3.1, pag. 59).

El código es claro en que el inspector es necesario para inspeccionar todas las

W.P.S. Para W.P.S precalificadas, La revisión requerida por el inspector no exige

específicamente una determinación en cuanto a la conveniencia del procedimiento

para la aplicación en particular, pero más bien necesita que el procedimiento se

ajuste a los requerimientos del código. Como se estableció anteriormente, el

ingeniero no esta exceptuado de ejercitar un criterio de ingeniería cuando se usan

detalles de juntas precalificadas.

I.11.- REVISIÓN Y APROBACIÓN DE LA W.P.S. CALIFICADAS MEDIANTE ENSAYOS.

El código exige que el inspector revise todas las W.P.S. calificadas mediante

ensayos y también exige la aprobación del ingeniero. La lógica detrás de estas

aproximaciones de aprobación es que mientras las W.P.S. precalificadas están

basadas sobre practicas de soldaduras documentadas, bien establecidas y

comprobadas por largo tiempo, las W.P.S calificadas mediante ensayos pueden

utilizar nuevos, conceptos controversiales y algunas veces no comprobados. Las

acero de 1”, aunque la aplicación actual utiliza un acero de 4” de espesor. La

configuración de la junta actual usada para la calificación del ensayo es una junta a

tope con ranura en V doble, soldadas por ambos lados.

La plancha del ensayo no es precalentada antes de la fabricación (aunque a

temperatura ambiente) donde se desarrolla la calificación del ensayo es de 70ºF

[21,1ºC]). Después que se aplica el primer pase de soldadura, la temperatura del

acero aumenta muy por encima de la temperatura ambiente. Se aplica un segundo

pase de soldadura al primer lado. De inmediato la plancha es invertida y el pase de

raíz es sacado. Mientras la temperatura entre pasadas esta todavía por encima del

ambiente, se suelda el segundo lado de la junta. Finalmente, la plancha es volteada

una o más veces, y el primer lado de la junta se suelda hasta culminarlo.

La plancha de ensayo es sometida a todos los ensayos que rige el código, y

afortunadamente satisface los requerimientos del código. El contratista presenta el

procedimiento al ingeniero para su aprobación, afirmando que estos ensayos han

comprobados su soldabilidad del nuevo acero y que no requiere precalentamiento.

Mientras es cierto que los requerimientos regidos por el código fueron ejecutados,

la conveniencia de este procedimiento de soldadura para la fabricación actual no

fue establecida.

Las dimensiones relativamente pequeñas asociadas con la placa de ensayo (1” de

espesor por 14” de ancho mínimo por 30” de longitud [2,54x35, 56x76, 2cm] de

acuerdo al código D1.1-2010) no son suficiente para duplicar la restricción o

velocidad de enfriamiento encontrada en la estructura. Estos resultados

impactarán la micro estructura de la zona afectada por el calor (H.A.Z.), la

velocidad de difusión del hidrogeno y los niveles de esfuerzos residuales – todos

estos elementos afectan el agrietamiento de la soldadura. En adición, excepto el

pase de raíz, todos los pases de soldadura tuvieron el beneficio de la temperatura

entre pasadas más altas. Además, el pase de raíz hecho sin precalentamiento, fue

sacado cuando el segundo lado era soldado. Aunque no fue aplicado

precalentamiento, el acero que estaba en el taller a temperatura ambiente,

efectivamente califica para una temperatura de precalentamiento de 70ºF.

El ingeniero puede ver la segunda W.P.S. con un mayor grado de evaluación que la

primera. Seria razonable exigir ensayos de soldabilidad a fin de comprender mejor

el comportamiento probable de este procedimiento de soldadura propuesto. Una

escala mayor de un modelo restringido seria necesario para evaluar la restricción

actual y condiciones de enfriamiento Cuando las W.P.S calificadas mediante

ensayos son revisadas, existen tres elementos distintos a revisar. Primero, el

registro de calificación de procedimiento (P.Q.R.) es evaluado para asegurar que

todos los ensayos requeridos fueron desarrollados, verificando que el espesor

apropiado del material, posiciones de la soldadura y número de ensayos

requeridos fueron desarrollados.

Segundo, los resultados de los ensayos son examinados para estar seguros que los

requerimientos del código fueron cubiertos.

Finalmente la W.P.S se compara con el P.Q.R. Esto consiste en una comparación de

los requerimientos del D1.1-2010, tabla 4.5, págs. 142, 143 y 144 así lo relaciona

para cualquier diferencia entre el P.Q.R y la W.P.S. en cuanto a los requerimientos

de los aceros usados en el ensayo versus aquellos listados en la W.P.S son

indicados en D1.1-2010 tabla 4.6, págs. 145.

I.12.- AYUDAS ANALÍTICAS BASADAS EN PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS

DOCUMENTADOS SON OFRECIDOS A LOS INGENIEROS PARA EVALUAR LAS W.P.S.

Para proyectos de acero estructural, el código que típicamente rige es el D1.1

Structural Welding Code-steel y las especificaciones de procedimientos de

soldaduras W.P.S. que son la parte central para controlar la calidad de la soldadura

en estas aplicaciones. Aunque el contratista escribe la W.P.S como propósito

primario para instruir al soldador. Es necesario que un ingeniero revise los datos

para emitir algún comentario y su aprobación. Este informe contiene algunas

herramientas para ayudar al ingeniero en este proceso. No es la intención de los

autores proveer una lección exhaustiva sobre como revisar las W.P.S., sino más

bien suministrar unas pocas nuevas herramientas analíticas para el uso de los

críticos. Mientras se basan en el código A.W.S. D1.1- 2010, estas herramientas son

también aplicables a otras situaciones de soldaduras. Estas herramientas están

basadas en aproximadamente 270 procedimientos de soldaduras diferentes

documentados (Ref. 2,3). Procedimientos que fueron incluidos para: S.M.A.W.,

G.M.A.W., F.C.A.W.-S, F.C.A.W.-G. y S.A.W. con electrodo simple, paralelo y

múltiple. Esta base de datos es en general representativa de los procedimientos

típicos de fabricación en acero estructural y fue usada para desarrollar las

ecuacioneI.13.- ENTRADA DE CALOR

Cuando se evalúan procedimientos de soldadura, tal vez el aspecto de mayor

dificultad es determinar la combinación de amperaje, voltaje y velocidad de avance

que será aceptable para una aplicación dada.

Estas tres variables afectan directamente la entrada de calor, que es una medida

de la cantidad de energía transferida durante el proceso de la soldadura. La

entrada de calor se calcula como sigue:

Donde; E = Voltaje del arco, I = corriente, S = velocidad de avance, pulg. / min. (mm

/ min), H = entrada de calor, KJ / pulg. (KJ / m.m.).

La entrada de calor usualmente es asociada con la relación de enfriamiento de la

soldadura y la zona afectada por el calor (H.A.Z.), sin embargo, la entrada de calor

es también directamente proporcional al tamaño de la sección transversal del

cordón individual de soldadura.

Figura 1

La figura 1 muestra el tamaño del incremento de la soldadura de filete tanto como

el incremento de la entrada de calos y los tópicos presentados aquí. I .14.-

TAMAÑO DE LA SOLDADURA DE FILETE

Basado entre la relación de la entrada de calor y el tamaño de la soldadura, es

posible predecir el tamaño de una soldadura de filete si se conoce la entrada de

calor. La siguiente relación es precisa típicamente al tamaño redondeado de la

soldadura de filete.

Donde, W = tamaño del cateto o lado del filete, pulg. (mm) y H = entrada de calor,

Kj / pulg. (Kj / mm.).

Cuando se calcula el valor decimal se convierte en el tamaño de la soldadura de

filete más próximo en incrementos normalizados, típicamente 1/16″ pulg. (1 mm.),

el tamaño del cateto pronosticado es típicamente igual al tamaño de la soldadura

actual. La misma ecuación puede ser usada para predecir los niveles de entrada de

calor para varios tamaños de soldaduras de filetes.

Esto, permite predecir rápidamente la entrada de calor que será alcanzada de

acuerdo al requisito del tamaño de la soldadura. Si, por ejemplo, se realiza una

soldadura de filete en un solo pase de ½″ (12,7 mm.), la entrada de calor sería

aproximadamente de 125 Kj / pulg. (5 Kj / mm.).

El ejemplo siguiente muestra como se evaluaría un procedimiento propuesto para

determinar si los valores eléctricos podrían producir el tamaño de soldadura de

filete esperado.

Ejemplo 1:

Un contratista propone el proceso de soldadura por arco sumergido (S.A.W.), para

realizar una soldadura de filete de 5/16″ usando los siguientes parámetros:

diámetro del electrodo, 5/32″; corriente directa C.D., polaridad negativa, corriente:

575 amperios, voltaje; 34 voltios; velocidad de avance, 22 pulg. / min.

¿Es esta combinación de variables, viable para este tamaño de la soldadura de

filete?

DATOS

Proceso: S.A.W.

Tamaño Cateto: 5/16 pulgadas.

Ø elect: 5/32 pulgadas

Corriente: 575 amperios CD

Polaridad: negativa

Voltaje: 34 voltios

Velocidad de Avance: 22 pulg. / mm.

El procedimiento propuesto es capaz de producir la soldadura requerida.

I.15.- SOLDADURA DE RANURA DE BORDES RECTOS

Con objeto de minimizar los costos de preparación de la junta, pueden emplearse

soldaduras de ranura en juntas de bordes rectos. Este elemento de penetración

completa en la junta (C.J.P) no esta precalificado según el código A.N.S.I / A.W.S. D

1.1- 2010. Para alcanzar con éxito la fusión completa a través de la sección

transversal debe lograrse un equilibrio para obtener penetración adecuada y evitar

aún fundir a través de la junta. Si no se aplica respaldo a la junta, generalmente es

difícil evitar fundir a través de la junta si el nivel de penetración excede

aproximadamente el 60 % de la sección transversal, particularmente cuando se

suelda el primer lado. El segundo lado es más resistente a la fusión a través de la

sección; el factor del 60 % es todavía una buena regla general. Obviamente si

alcanza una penetración menor del 50 % de cada lado, no se puede lograr una

penetración completa en la junta (C.J.P). Con el 60 % de cada lado, habrá

aproximadamente un 20 % de solapamiento entre los dos pases, suficiente para

garantizar la C.J.P.

La máxima entrada de calor que puede ser aplicada mediante el primer pase de

soldadura sin fundir a través de la junta puede ser estimada como sigue:

Hmax1 = 130t - 15 U.S. (5)

Hmax1 = 0.23t - 60 METRICA

Donde, H = entrada de calor, Kj / pulg. (Kj / mm.) y t = espesor de la plancha, pulg.

(mm.).

Mientras la soldadura del otro lado puede tolerar entradas de calor mayores hasta:

Hmax2 = 140t - 15 U.S. (6)

Hmax2 = 0.22t – 0.60 METRICA

Cuando evaluamos las W.P.S podemos usar simplemente máxima absoluta para

prevenir la fusión a través de la junta.

Hmax = 150t U.S. (7)

Hmax = 0.23t METRICA

Las relaciones anteriores están basadas en el proceso S.A.W con corriente continua

polaridad positiva, el cual es el proceso típicamente empleado cuando es necesaria

la penetración profunda para lograr soldaduras de penetración completa en la

junta (CJP), en juntas a tope con bordes rectos.

La figura 2 muestra 42 procedimientos de soldadura por arco sumergido, las juntas

de la referencia 3 y las ecuaciones indicadas anteriormente.

Esto nos da alguna idea de las entradas máximas de calor que pueden ser toleradas

para evitar fundir a través de la junta pero con objeto de alcanzar la penetración

apropiada, la entrada de calor debería ser al menos el 70 % del valor máximo. Ver

el ejemplo siguiente.

afectada por el calor (H.A.Z.). Como ha sido demostrado previamente, es posible

estimar la entrada de calor requerida para realizar una dimensión de soldadura de

filete dado. Así, para un espesor de plancha dado, es posible estimar la mínima

entrada de calor necesaria con objeto de lograr el requisito mínimo de las

dimensiones de las soldaduras de filetes. El procedimiento más directo es el

método en el código, que es para especificar el tamaño mínimo de la soldadura de

filete. Sin embargo, para soldaduras de pasadas múltiples, es igualmente

importante que la entrada de calor para cada pase de soldadura dado sea lo

suficientemente alta tanto como para asegurar la fusión y evitar la evolución de

durezas inaceptables en la zona afectada por el calor (H.A.Z.). La siguiente relación

ha sido derivada a fin de estimar el nivel mínimo de entrada de calor necesario,

basada sobre el espesor de acero el cual va a ser soldado.

Donde H = entrada de calor, Kj / pulg. (Kj / mm.) y t = espesor de la plancha en

pulg. (mm.).

Puesto que es una ecuación para evaluar la entrada de calor, y dado que el asunto

aquí es el mínimo nivel de entrada de calor, la ecuación ha sido basada sobre el

menor nivel de entrada de calor asociado con las soldaduras de filete de pasada

simple.

En caso de que no sea necesario aumentar la entrada de calor más allá del nivel de

50 Kj / pulg. (2 Kj / m.m.), suministrar electrodos de bajo hidrogeno esto es

consistente con el mandato del código que la soldadura de filete no sea mayor de

5/16" (8 mm.), indiferente del espesor de la plancha, cuando se usen electrodos de

bajo hidrogeno y los procesos que sean usados.

I.17.- NÚMERO DE PASES DE SOLDADURAS REQUERIDOS

Cuando un detalle de junta dado ha sido establecido, es posible estimar con

razonable precisión el número de pases que son anticipados para completar la

junta soldada. Para determinar analíticamente el número de pases, se puede usar

la siguiente ecuación.

Donde Wt = peso de metal de soldadura por longitud de soldadura, libras / pie (Kg

/ mm.).

Ejemplo 3

Una WPS propuesta utiliza una entrada de calor de 240 Kj / pulg. (9,5 Kj / m.m.), y

sugiere una soldadura de filete de 1, 75 pulg. (44 mm.) La cual puede ser efectuada

en 7 pases. Es esto válido? tal soldadura de filete requiere aproximadamente 5,7

libras de metal de soldadura por pies.

I.18.- ESPESOR DEL PASE DE RAÍZ

El pase de raíz de una soldadura de ranura es usualmente el pase de mayor dificultad de

realizar y puede ser la parte más crítica de la soldadura, dependiendo de la aplicación de

la junta.

Pases de raíz excesivamente gruesos a menudo contienen inclusiones de escoria y

penetración incompleta. El espesor del pase de raíz en soldaduras de ranuras basada

en la entrada de calor calculada de los parámetros de soldadura puede ser estimada

de la siguiente relación.