Especificaciones Técnicas Knight Piesold

Minera La Zanja S.R.L. Plataforma de Lixiviación San Pedro Sur

y Estructuras Asociadas

Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras,

Tuberías y Concreto

14 de mayo de 2009

Preparado para: Minera La Zanja S.R.L.

Carlos Villarán 790, Urb. Santa Catalina La Victoria, Lima 13, Perú

Teléfono: (511) 419-2500 Fax: (511) 419-2607

Preparado por: Knight Piésold Consultores S.A.

Calle Aricota 106, 5° Piso Santiago de Surco, Lima 33, Perú

Teléfono: (511) 202-3777 Fax: (511) 202-3778

LI201-00070/24

Rev. No. Fecha Descripción Knight Piésold Minera La Zanja A 30 de enero de 2009 Emitido para Revisión/Aprobación E. Murrugarra

0 14 de mayo de 2009 Emitido para Construcción E. Murrugarra

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Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras, Tuberías y Concreto

Tabla de Contenido 1.0 Introducción ......................................................................................................................... 1

1.1 Definición de términos ..................................................................................................... 1 2.0 Descripción del Trabajo ....................................................................................................... 6

2.1 Aspectos generales ........................................................................................................... 6 2.2 Materiales ......................................................................................................................... 6 2.3 Documentación................................................................................................................. 7

3.0 Movimiento de Tierras ......................................................................................................... 9 3.1 Área de estacionamiento y servicio de Equipos............................................................... 9 3.2 Construcción/Caminos de acceso..................................................................................... 9 3.3 Levantamiento topográfico y control de la construcción ............................................... 10 3.4 Control de erosión y sedimentos .................................................................................... 10 3.5 Limpieza y preparación del emplazamiento................................................................... 11 3.6 Depósitos y áreas de apilamiento ................................................................................... 11 3.7 Excavación ..................................................................................................................... 12

3.7.1 Aspectos generales .................................................................................................. 12 3.7.2 Colocación de material excavado............................................................................ 13 3.7.3 Apuntalamiento/Entibado de excavaciones ............................................................ 13 3.7.4 Aprobación de superficies excavadas ..................................................................... 14 3.7.5 Cuidado y derivación del agua ................................................................................ 14

3.8 Materiales de relleno ...................................................................................................... 14 3.8.1 Aspectos generales .................................................................................................. 14 3.8.2 Superficie de terreno nivelado................................................................................. 15 3.8.3 Relleno común......................................................................................................... 15 3.8.4 Relleno común temporal ......................................................................................... 15 3.8.5 Relleno de roca........................................................................................................ 16 3.8.6 Relleno masivo........................................................................................................ 16 3.8.7 Sub-base preparada ................................................................................................. 17 3.8.8 Revestimiento de suelo in-situ e importado ............................................................ 17

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Tabla de Contenido (Cont.) _____________________________________ 3.8.9 Capa de protección .................................................................................................. 19 3.8.10 Capa de drenaje (Drainage layer).......................................................................... 19 3.8.11 Empedrado (Rip rap)............................................................................................. 20 3.8.12 Dren francés .......................................................................................................... 22 3.8.13 Capa de rodadura................................................................................................... 23 3.8.14 Relleno para zanjas de anclaje .............................................................................. 23 3.8.15 Agregado para drenaje .......................................................................................... 23 3.8.16 Relleno para asiento de tuberías............................................................................ 24 3.8.17 Relleno selecto ...................................................................................................... 24 3.8.18 Relleno estructural................................................................................................. 24

3.9 Colocación del relleno.................................................................................................... 25 3.9.1 Aspectos generales .................................................................................................. 25 3.9.2 Equipo de compactación ......................................................................................... 26 3.9.3 Relleno en áreas restringidas................................................................................... 27 3.9.4 Superficie de terreno nivelado................................................................................. 28 3.9.5 Relleno común......................................................................................................... 28 3.9.6 Relleno común temporal ......................................................................................... 29 3.9.7 Relleno de roca........................................................................................................ 29 3.9.8 Relleno masivo........................................................................................................ 30 3.9.9 Sub-base preparada ................................................................................................. 31 3.9.10 Revestimiento de suelo (Soil Liner)...................................................................... 32 3.9.11 Mantenimiento de superficies preparadas ............................................................. 33 3.9.12 Capa de protección ................................................................................................ 34 3.9.13 Capa de drenaje ..................................................................................................... 37 3.9.14 Empedrado ............................................................................................................ 37 3.9.15 Dren francés .......................................................................................................... 38 3.9.16 Capa de rodadura................................................................................................... 38 3.9.17 Relleno para zanjas de anclaje .............................................................................. 38 3.9.18 Agregado para drenaje .......................................................................................... 39 3.9.19 Relleno para asiento de tuberías............................................................................ 39 3.9.20 Relleno selecto ...................................................................................................... 39 3.9.21 Relleno estructural................................................................................................. 40

4.0 Áreas de Préstamo.............................................................................................................. 41 4.1 Aspectos generales ......................................................................................................... 41 4.2 Fuentes de materiales para relleno ................................................................................. 42 4.3 Producción de materiales para relleno ........................................................................... 43

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Tabla de Contenido (Cont.) _____________________________________ 5.0 Tuberías y Accesorios ........................................................................................................ 44

5.1 Especificaciones y normas aplicables ............................................................................ 44 5.2 Propiedades de los materiales ........................................................................................ 44

5.2.1 Tubería corrugada de polietileno (CPT) con interior liso ....................................... 44 5.2.2 Tuberías de HDPE................................................................................................... 46 5.2.3 Pernos y empaquetaduras ........................................................................................ 48

5.3 Tuberías, conexiones y accesorios de acero carbono.................................................... 48 5.3.1 Tuberías................................................................................................................... 48 5.3.2 Conexiones .............................................................................................................. 48 5.3.3 Bridas ...................................................................................................................... 48 5.3.4 Pernos ...................................................................................................................... 48 5.3.5 Empaquetaduras ...................................................................................................... 49

5.4 Presentación ................................................................................................................... 49 5.5 Entrega, manipulación y almacenamiento de tubería.................................................... 49 5.6 Instalación de tubería ..................................................................................................... 49

5.6.1 Aspectos generales .................................................................................................. 49 5.6.2 Tubería corrugada de polietileno (CPT) con interior liso ....................................... 50 5.6.3 Tubería de HDPE .................................................................................................... 50 5.6.4 Tubería de acero carbono ........................................................................................ 51

6.0 Tuberías de Alcantarilla ..................................................................................................... 52 6.1 Aspectos generales ......................................................................................................... 52 6.2 Alcantarilla de tubería corrugada metálica (CMP) ........................................................ 52 6.3 Tubería de concreto armado (RCP)................................................................................ 52

7.0 Trabajos en Metal Diversos................................................................................................ 53 7.1 Normas ........................................................................................................................... 53 7.2 Materiales ....................................................................................................................... 53

7.2.1 Identificación........................................................................................................... 53 7.2.2 Placas, barras y perfiles.......................................................................................... 53 7.2.3 Pernos ...................................................................................................................... 53 7.2.4 Pernos de anclaje..................................................................................................... 53

7.3 Mano de obra.................................................................................................................. 53 7.3.1 Personal ................................................................................................................... 53 7.3.2 Fabricación .............................................................................................................. 53

7.4 Barreras de protección.................................................................................................... 54 7.4.1 Códigos y normas.................................................................................................... 54 7.4.2 Materiales ................................................................................................................ 54

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Tabla de Contenido (Cont.) _____________________________________ 7.4.3 Instalación ............................................................................................................... 54

8.0 Concreto ............................................................................................................................. 55 8.1 Aspectos generales ......................................................................................................... 55 8.2 Composición del concreto.............................................................................................. 55

8.2.1 Aspectos generales .................................................................................................. 55 8.2.2 Concreto pobre ........................................................................................................ 56 8.2.3 Concreto estructural ................................................................................................ 56 8.2.4 Grout........................................................................................................................ 56 8.2.5 Trabajabilidad del concreto y del grout................................................................... 56 8.2.6 Diseño de mezcla .................................................................................................... 56

8.3 Materiales ....................................................................................................................... 57 8.3.1 Agua ........................................................................................................................ 57 8.3.2 Cemento .................................................................................................................. 57 8.3.3 Agregados................................................................................................................ 57 8.3.4 Aditivos ................................................................................................................... 58

8.4 Encofrado ....................................................................................................................... 58 8.5 Mezclado, transporte y colocación................................................................................ 59 8.6 Preparación para el vaciado de concreto ........................................................................ 59 8.7 Refuerzo ......................................................................................................................... 59 8.8 Vaciado del concreto...................................................................................................... 60 8.9 Vaciado de grout ............................................................................................................ 61 8.10 Acabado........................................................................................................................ 61 8.11 Curado y protección ..................................................................................................... 62 8.12 Reparaciones del concreto............................................................................................ 62

9.0 Concreto Lanzado .............................................................................................................. 63 9.1 Aspectos generales ......................................................................................................... 63 9.2 Composición del concreto lanzado ................................................................................ 66

9.2.1 Aspectos generales .................................................................................................. 66 9.2.2 Trabajabilidad del concreto lanzado ....................................................................... 66 9.2.3 Diseño de mezcla y pruebas experimentales........................................................... 67

9.3 Materiales ....................................................................................................................... 68 9.3.1 Agua ........................................................................................................................ 68 9.3.2 Cemento .................................................................................................................. 68 9.3.3 Aditivos ................................................................................................................... 69 9.3.4 Agregados................................................................................................................ 69

9.4 Encofrado ....................................................................................................................... 70

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Tabla de Contenido (Cont.) _____________________________________ 9.5 Mezcla y transporte ........................................................................................................ 70 9.6 Preparación para el vaciado de concreto lanzado........................................................... 71 9.7 Refuerzo ......................................................................................................................... 71 9.8 Vaciado del concreto lanzado ........................................................................................ 72

9.8.1 Rebotes .................................................................................................................... 74 9.8.2 Juntas de construcción............................................................................................. 74 9.8.3 Juntas de contracción .............................................................................................. 75 9.8.4 Juntas de expansión................................................................................................. 75 9.8.5 Aplicación de concreto lanzado en clima frío......................................................... 75

9.9 Acabado.......................................................................................................................... 75 9.10 Curado y protección ..................................................................................................... 75 9.11 Reparaciones del concreto lanzado .............................................................................. 76 9.12 Control de calidad y tolerancias de construcción del concreto lanzado....................... 77

9.12.1 Aspectos generales ................................................................................................ 77 9.12.2 Documentación...................................................................................................... 77

9.13 Demostración y pruebas de preconstrucción................................................................ 77 9.13.1 Métodos de muestreo y prueba.............................................................................. 78 9.13.2 Inspección visual ................................................................................................... 79 9.13.3 Otras pruebas y consideraciones ........................................................................... 79

9.14 Muestreo y pruebas de la fase de construcción ............................................................ 80 9.14.1 Frecuencia de pruebas del concreto lanzado ......................................................... 80 9.14.2 Materiales .............................................................................................................. 81 9.14.3 Concreto lanzado................................................................................................... 81

9.15 Tolerancias de construcción del concreto lanzado....................................................... 83 10.0 Geoceldas de HDPE (HDPE Cellular Confinement System - CCS) ............................... 84

10.1 Aspectos generales ....................................................................................................... 84 10.2 Embarque, manipulación y almacenamiento .............................................................. 85

10.2.1 Embarque .............................................................................................................. 85 10.2.2 Manipulación......................................................................................................... 85 10.2.3 Almacenamiento.................................................................................................... 85

10.3 Productos...................................................................................................................... 85 10.3.1 Geoceldas de HDPE.............................................................................................. 85 10.3.2 Propiedades del material de geocelda ................................................................... 86 10.3.3 Componentes de anclaje........................................................................................ 92 10.3.4 Materiales de relleno de geoceldas........................................................................ 94 10.3.5 Tratamientos de superficie .................................................................................... 94

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Tabla de Contenido (Cont.) _____________________________________ 10.4 Control de calidad de la instalación ............................................................................. 95

10.4.1 Inspección.............................................................................................................. 95 10.4.2 Preparación del emplazamiento y de la sub-base.................................................. 95 10.4.3 Colocación y anclaje de secciones de geoceldas con tendones............................. 95 10.4.4 Colocación del material de relleno........................................................................ 96 10.4.5 Tratamiento de superficie...................................................................................... 97

11.0 Manta para Control de Erosión ........................................................................................ 98 11.1 Aspectos generales ....................................................................................................... 98 11.2 Taludes inactivos por menos de 10 meses ................................................................... 98 11.3 Taludes inactivos por más de 10 meses ....................................................................... 99

12.0 Control de Calidad y Tolerancias de Construcción........................................................ 100 12.1 Aspectos generales ..................................................................................................... 100 12.2 Muestreo y pruebas de movimiento de tierras ........................................................... 100 12.3 Muestreo y pruebas del concreto................................................................................ 101 12.4 Frecuencia de pruebas ................................................................................................ 101 12.5 Tablas ......................................................................................................................... 101 12.6 Tolerancias de construcción ....................................................................................... 107

12.6.1 Movimiento de tierras ......................................................................................... 107 12.6.2 Concreto .............................................................................................................. 108

13.0 Instrumentación.............................................................................................................. 109 13.1 Piezómetros de cuerda vibrante.................................................................................. 109

13.1.1 Cable eléctrico..................................................................................................... 109 13.1.2 Cajas de empalme................................................................................................ 110 13.1.3 Equipo y envuelta de lectura ............................................................................... 110

13.2 Instalación de piezómetros ......................................................................................... 110 13.2.1 Lecturas iniciales................................................................................................. 110 13.2.2 Instalación del cable del piezómetro ................................................................... 111

13.3 Piezómetros de tubo abierto y pozos de monitoreo.................................................... 111 13.4 Indicador del nivel de agua ........................................................................................ 111

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Lista de Tablas Tabla Título Tabla 1.1 Conversión de Unidades Tabla 3.1 Límites de Gradación de Revestimiento de Suelo 1 Tabla 3.2 Límites de Gradación de Revestimiento de Suelo 2 Tabla 3.3 Límites de Gradación de la Capa de Protección Tabla 3.4 Requerimientos del Empedrado con Concreto Tabla 3.5 Límites de Gradación del Empedrado (Riprap) Tabla 3.6 Límites de Gradación Alterna del Empedrado Tabla 3.7 Límites de Gradación de la Capa de Rodadura Tabla 3.8 Límites de Gradación de Relleno para Asiento de Tuberías Tabla 5.1 Requerimientos de Rigidez de Tubería de CPT Mínima @ 5% de Deflexión Tabla 5.2 Clasificación de Celda según ASTM D3350 Tabla 9.1 Límites de Gradación del Agregado Tabla 9.2 Requerimientos de Control de Calidad para Concreto Lanzado Tabla 9.3 Tolerancias de Construcción del Concreto Lanzado Tabla 10.1.a Requerimientos de Material de Geocelda (Presto Products Company) Tabla 10.1.b Requerimientos de Material de Geocelda EnviroGrid® (Geoproducts) Tabla 10.2.a Requerimiento de Material de Tendones (Para Geoweb Presto) Tabla 10.2.b Requerimiento de Material de Tendones (Para Geoceldas Geoproducts) Tabla 10.3 Requerimientos del Sistema de Anclaje Tabla 11.1 Requerimientos de la Manta para Control de Erosión (< 10 meses inactiva) Tabla 11.2 Requerimientos de la Manta para Control de Erosión (> 10 meses inactiva) Tabla 12.1 Métodos de Prueba Tabla 12.2 Frecuencia de Registro de Pruebas – Revestimiento de Suelo Tabla 12.3 Frecuencia de Registro de Pruebas – Sub-base Preparada Tabla 12.4 Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno para Asiento de Tuberías Tabla 12.5 Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno Selecto/Relleno Estructural Tabla 12.6 Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno Común Tabla 12.7 Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno de Roca Tabla 12.8 Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno Masivo Tabla 12.9 Frecuencia de Registro de Pruebas – Capa de Protección Tabla 12.10 Frecuencia de Registro de Pruebas – Capa de Drenaje Tabla 12.11 Frecuencia de Registro de Pruebas – Empedrado Tabla 12.12 Frecuencia de Registro de Pruebas – Capa de Rodadura Tabla 12.13 Frecuencia de Registro de Pruebas – Agregado para Drenaje

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Lista de Tablas (Cont.) Tabla Título Tabla 12.14 Frecuencia de Registro de Pruebas – Concreto Tabla 12.15 Tolerancias de Construcción para Movimiento de Tierras Tabla 12.16 Tolerancias de Construcción para Concreto

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Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras, Tuberías y Concreto

1.0 Introducción Los requerimientos técnicos contenidos en el presente documento tratan sobre la calidad de los materiales y la mano de obra para los trabajos de construcción de movimiento de tierras, tuberías y concreto, diseñados por Knight Piésold para el Proyecto de la “Plataforma de Lixiviación en Pilas San Pedro Sur y Estructuras Asociadas” de Minera La Zanja S.R.L. En general, esta Especificación es aplicable a la construcción de la plataforma de lixiviación en pilas San Pedro Sur y a cualquier otra estructura asociada, si fuera pertinente. 1.1 Definición de términos Por “Minera La Zanja” se entenderá el Propietario, Minera La Zanja S.R.L., o cualquiera de sus representantes autorizados. Por “Administrador de la Construcción” se entenderá Minera La Zanja. Por “Ingeniero” se entenderá Knight Piésold Consultores S.A. o cualquiera de sus representantes autorizados. Por “Contratista” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con Minera La Zanja para llevar a cabo el movimiento de tierras descrito en el Contrato, tal como se describe en las Especificaciones y Modificaciones y tal como se detalla en los Planos. Asimismo, el Contratista subcontratará a un Instalador para instalar todos los materiales geosintéticos para la Obra. En caso los trabajos de construcción sean realizados por Minera La Zanja, se deberá designar claramente al grupo responsable del desarrollo de estos trabajos, a los cuales se les llamará “Contratista”; este grupo deberá contar con su respectivo equipo y personal de Control de Calidad y deberán contar con independencia. Por “Instalador” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con el Contratista para la instalación de geosintéticos descrita en las Especificaciones y detallada en los Planos.

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Por “Contratista de Concreto” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con Minera La Zanja para suministrar concreto según sea requerido en la Obra. El Contratista de Concreto es responsable del Control de Calidad de todo el concreto utilizado para llevar a cabo la Obra. Por “Contrato” se entenderá el contrato celebrado por Minera La Zanja con el Contratista para llevar a cabo la Obra mostrada en los Planos y especificada en el presente documento. Por “Especificaciones” se entenderá “Plataforma de Lixiviación San Pedro Sur y Estructuras Asociadas, Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras, Tubería y Concreto de Minera La Zanja S.R.L.”, “Plataforma de Lixiviación San Pedro Sur y Estructuras Asociadas, Especificaciones Técnicas para Geosintéticos de Minera La Zanja S.R.L.”, “Plataforma de Lixiviación San Pedro Sur y Estructuras Asociadas, Especificaciones Técnicas para Muros de Contención y Muros Reforzados de Gaviones de Minera La Zanja S.R.L.” y “Plataforma de Lixiviación San Pedro Sur y Estructuras Asociadas, Método Estándar para Prueba Hidráulica de Pozas de Minera La Zanja S.R.L.”, en nivel de revisión cero (0) o por encima y cualquier otra especificación y Modificación proporcionada por el Ingeniero y Minera La Zanja aplicables a la Obra. La última revisión numerada de cualquier Especificación será considerada el documento aplicable a la construcción de la Obra. Por “Planos” se entenderá los planos de construcción en nivel de revisión cero o por encima que han sido elaborados para el proyecto de Plataforma de Lixiviación en Pilas San Pedro Sur y Estructuras Asociadas y cualquier otro Plano proporcionado por Minera La Zanja, el Ingeniero o terceros aplicable a la Obra. Por “Modificaciones” se entenderá los cambios realizados en las Especificaciones o en los Planos aprobados por el Ingeniero y Minera La Zanja por escrito, después de haberse expedido para la construcción. También se refiere a los cambios en los elementos de diseño en el campo para superar las condiciones imprevistas. Por “Obra” se entenderá la construcción finalizada tal como se muestra en los Planos, los caminos de acceso a la construcción que conectan las áreas de la Obra (por ejemplo, caminos de acceso entre las áreas de préstamo/apilamiento y la plataforma de lixiviación) y tal como se describe en las Especificaciones y el Contrato. Por “Alcance de la Obra” en esta Especificación se entenderá, sin sentido limitativo, la construcción de la plataforma de lixiviación, plantas, canales de derivación, carreteras de servicio y acceso, explotación de áreas de préstamo y desmonte; así como todos los accesorios

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relacionados y referidos con estos temas. La ubicación específica de las partes de la Obra aparece en los Planos. En las secciones de los documentos del Contrato tituladas “Alcance de la Obra” y “Medición y Pago” se incluye una descripción más detallada de la Obra. Por “Emplazamiento” se entenderá los emplazamientos asociados a la construcción de las obras, de propiedad de Minera La Zanja y donde se concluirá la Obra, tal como se describe en las Especificaciones y se detalla en los Planos. Por “Planta” se entenderá todos los equipos, materiales, suministros, alojamientos temporales, oficinas temporales u otros objetos llevados por el Contratista al Emplazamiento para realizar la Obra, pero no se incluirá equipos, materiales, suministros u otros objetos incorporados en las porciones permanentes de la Obra. Por “Aseguramiento de Calidad” se entenderá la responsabilidad de la dirección técnica de la Obra para garantizar la conformidad de la Obra con el diseño propuesto. Aseguramiento de Calidad (QA) es responsabilidad del Ingeniero y debe ser realizada a satisfacción del Ingeniero y Minera La Zanja. Por “Contratista de QA” se entenderá la parte, independiente del Fabricante de Geosintéticos o Instalador, que es responsable de observar y documentar las actividades relacionadas con el Aseguramiento de Calidad (QA) durante la fabricación y/o instalación de geosintéticos. Por “Control de Calidad” se entenderá las pruebas e inspección necesarias para garantizar que la Obra sea realizada conforme a las Especificaciones. El Control de Calidad es responsabilidad del Contratista y debe ser realizado a satisfacción de Minera La Zanja y el Ingeniero, salvo para la colocación de concreto, que es responsabilidad del Contratista de Concreto. Por “Fabricante de Geosintéticos” se entenderá la(s) parte(s) que fabrica(n) el material geosintético. Puede ser más de una compañía. Por “Instalador” se entenderá la(s) parte(s) responsable(s) de la instalación de geosintéticos tal como se especifica en las Especificaciones Técnicas y se detalla en los Planos. “Geoceldas de HDPE” está definido como un producto geosintético que confina y refuerza el material de relleno.

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Por “Fabricante de Geoceldas” se entenderá la(s) parte(s) que fabrica(n) y/o es(son) el proveedor autorizado del material de Geoceldas de HDPE. Por “HDPE” se entenderá polietileno de alta densidad. Por “VFPE” se entenderá polietileno muy flexible. Por “LLDPE” se entenderá polietileno lineal de baja densidad. Por “PAG” se entenderá el material “con potencial para generar ácido” que puede incluir suelos o rocas argílicos y otro material que puede afectar la química de las aguas superficiales o subterráneas identificadas y definidas por Minera La Zanja. “Unidades”. En general, las Especificaciones y los Planos se refieren a unidades métricas para tamaños de malla, diámetros de tuberías, espesor de geomembranas, pesos de geosintéticos, etc. Sin embargo, en varios casos, el material adquirido y/o los equipos de prueba y resultados se expresarán en unidades inglesas, lo cual es aceptable siempre y cuando sean equivalentes a las unidades métricas especificadas. El sistema métrico equivalente a la norma inglesa para los tamaños de malla es el siguiente:

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Tabla 1.1 Conversión de Unidades

Sistema Métrico Norma Inglesa 152,4 mm 6 pulgadas 101,6 mm 4 pulgadas 76,2 mm 3 pulgadas 50,8 mm 2 pulgadas 37,5 mm 1½ pulgadas 25,4 mm 1 pulgadas 19,1 mm ¾ pulgadas 12,7 mm ½ pulgadas 9,52 mm 3/8 pulgadas 4,75 mm Nº 4 2,36 mm Nº 8 1,18 mm Nº 16 0,60 mm Nº 30 0,43 mm Nº 40 0,30 mm Nº 50 0,15 mm Nº 100 0,07 mm Nº 200

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2.0 Descripción del Trabajo 2.1 Aspectos generales La Obra que se llevará a cabo de conformidad con el Contrato consistirá en el suministro de toda la mano de obra, Planta y materiales (salvo aquellos materiales suministrados por Minera La Zanja y anotados en el presente) necesarios para construir la Obra, tal como se describe en las Especificaciones, se muestra en los Planos o como lo determine Minera La Zanja. Antes de iniciar el trabajo de construcción, el Contratista debe preparar un Plan de Manejo Ambiental (EMP), el cual debe ser aprobado por Minera La Zanja, el que detalla la manera de abordar el trabajo y los temas ambientales tales como el control de sedimentos y la erosión, así como el cuidado y derivación de agua de escorrentía. La Obra estipulada en virtud de otros contratos se realizará simultáneamente con este trabajo. El Contratista trabajará con Minera La Zanja y con otros contratistas para coordinar su labor, a fin de evitar conflictos y demoras así como la duplicación de trabajo. En caso de suscitarse discrepancias entre las Especificaciones, los Planos y las condiciones de campo, se consultará al Ingeniero. No se hará cambios en el diseño o método de construcción sin la revisión y aprobación pertinente del Ingeniero. Si el Contratista considera necesario hacer cambios en los Planos o Especificaciones, los detalles de dichos cambios serán presentados al Ingeniero para su revisión y aprobación. 2.2 Materiales Todos los materiales requeridos para la realización de la Obra que no se identifican específicamente como “suministrados por terceros” serán proporcionados por el Contratista. Todos los materiales, a menos que se disponga lo contrario, serán nuevos, de primera calidad, libres de defectos y adecuados para el uso previsto. Cuando se utilice el nombre del fabricante en las Especificaciones, será con el propósito de establecer la norma para la calidad y configuración general. Se considerarán productos de otros fabricantes, siempre que éstos cumplan con las mismas normas y el nombre del fabricante y las especificaciones del producto se presenten al Ingeniero para su aprobación. Se informarán a Minera La Zanja de aquellos materiales dañados durante su embarque o instalación, los cuales se repararán o reemplazarán según las instrucciones de Minera La Zanja. Un representante de Minera La Zanja inspeccionará los materiales suministrados por terceros que se dañen durante el embarque y se dejará constancia de ello.

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El Contratista no se responsabilizará del daño que sufran los materiales durante el embarque ocasionado por terceros. Sin embargo, el Contratista será responsable del daño durante la manipulación o instalación de todos los materiales colocados bajo su custodia, ya sea proporcionados por el Contratista o terceros, y reparará o reemplazará, por cuenta propia, el material, si Minera La Zanja lo estima conveniente. La manipulación y almacenamiento adecuados de todos los materiales y equipos, incluyendo todos los materiales suministrados por terceros puestos bajo la custodia del Contratista, serán responsabilidad del mismo. 2.3 Documentación La siguiente lista identifica la presentación de documentos que el Contratista, el Contratista de Concreto y el Fabricante de Geoceldas deben presentar al Ingeniero o Minera La Zanja o a ambos antes de o durante la construcción. Documentación de Movimiento de Tierras:

Levantamiento de las condiciones existentes del emplazamiento del Contratista (véase Sección 3.3).

Plan de Manejo Ambiental (EMP) del Contratista (véase Sección 3.4). Solicitud del Contratista para utilizar equipo de compactación alterno (véase Sección

3.9.2). Informe del relleno de prueba del Contratista (véanse Secciones 3.9.6.1 y/ó 3.9.11.1). Explicación del método del Contratista para la colocación de la capa de drenaje (véase

Sección 3.9.12). Explicación del método del Contratista para la colocación de la manta de grava de

drenaje (véase Sección 3.9.26). Solicitud del Contratista para utilizar áreas de préstamo alternas (véase Sección 4.2). Certificaciones del fabricante del Contratista o de Minera La Zanja para los accesorios

y tubería suministrados por el Contratista (véase Sección 5.4). Documentos del Concreto:

Diseño(s) de mezcla del Contratista de Concreto para concreto pobre (véase Sección 8.2.2), concreto estructural (véase Sección 8.2.3), concreto de relleno (véase Sección 8.2.4) y concreto lanzado (véase Sección 9.2.3), según sea aplicable.

Información de la calidad de agua del Contratista de Concreto para la mezcla (véanse Secciones 8.3.1 ó 9.3.1).

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Solicitud del Contratista de Concreto para no utilizar el cemento del Tipo I, II o V (véanse Secciones 8.3.2 ó 9.3.2).

Aditivos propuestos por el Contratista de Concreto (véanse Secciones 8.3.4 ó 9.3.3). Documentos para la colocación de concreto lanzado del Contratista de Concreto

(véase Sección 9.12.2). Documentos de Geoceldas:

Datos del agrietamiento por esfuerzos por efectos del medio ambiente del Fabricante de Geoceldas (véase Sección 10.2.1).

Hojas de datos del Fabricante de Geoceldas (véase Sección 10.3.1).

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3.0 Movimiento de Tierras 3.1 Área de estacionamiento y servicio de Equipos El Contratista establecerá un área de estacionamiento y servicio de equipos habiendo consultado con Minera La Zanja y contando con su aprobación. El Contratista será responsable de la implementación del área, de su mantenimiento y seguridad, durante la vigencia del Contrato. El área se mantendrá libre de desechos y sedimentos y deberá ser habilitada de manera similar a las condiciones originales o tal como lo apruebe Minera La Zanja, cuando se culmine con el Contrato. 3.2 Construcción/Caminos de acceso El Contratista será responsable de la construcción y mantenimiento de todos los caminos de acarreo/acceso requeridos para la ejecución de la Obra. En algunos casos, Minera La Zanja puede poner a disposición del Contratista los caminos existentes, en cuyo caso el Contratista será responsable del mantenimiento continuo de los mismos para garantizar una superficie vial adecuada. El riego de rutina de todos los caminos para el control de polvo, incluyendo los caminos de Minera La Zanja que utiliza el Contratista, será responsabilidad del Contratista. Los caminos de acarreo/acceso construidos por el Contratista no serán para su uso exclusivo. Otros contratistas que trabajan en el emplazamiento, junto con Minera La Zanja y el Ingeniero, necesitarán usar los caminos y se les permitirá el acceso sin costo alguno. El Contratista será responsable del control del tránsito en todos los caminos que estén a su cargo, ya sea construidos por el Contratista o proporcionados por Minera La Zanja. Si el Contratista decide y tiene la aprobación para usar los caminos de Minera La Zanja, tales como los caminos principales de acceso al emplazamiento, entonces no podrá interrumpir considerablemente el flujo normal de tránsito. La paralización o interrupción del tránsito será mínima. Por lo general, los caminos de acarreo de la mina no estarán disponibles para que el Contratista los use para la ejecución de la obra. Sin embargo, si el uso de los caminos de acarreo de la mina es necesario para la ejecución de la Obra y Minera La Zanja los ha puesto a disposición del Contratista, el equipo de acarreo de la mina tendrá servidumbre de paso y el Contratista a veces estará sujeto a restricciones/demoras del tránsito.

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3.3 Levantamiento topográfico y control de la construcción El Contratista es responsable de comenzar la Obra y de mantener el control constante de niveles y alineamientos para garantizar el cumplimiento de las tolerancias de construcción. Minera La Zanja proporcionará puntos topográficos de control y referencia. La precisión de los planos topográficos puede requerir ajustes en las líneas y elevaciones que aparecen en los Planos para representar las condiciones reales de campo. Minera La Zanja proporcionará un levantamiento topográfico con curvas de nivel a una precisión de 1 m, de las condiciones existentes en el área de la Obra, antes de que el Contratista comience la Obra. El Contratista puede optar por realizar su propio levantamiento topográfico para determinar las condiciones existentes del emplazamiento a su propio costo; dicho levantamiento debe ser entregado al Ingeniero y a Minera La Zanja para su revisión y aprobación. El Ingeniero deberá contar con tiempo suficiente para revisar el levantamiento de construcción y realizar las Modificaciones necesarias. Si se requiere hacer Modificaciones a los planos topográficos de control y estudios adicionales, el Contratista será responsable de la implementación total de las Modificaciones. Minera La Zanja conducirá levantamiento para la medición de cantidades antes del inicio y durante el avance de la Obra. El Contratista, si así lo decide, puede realizar su propio levantamiento o aceptar el levantamiento de Minera La Zanja. Si el Contratista opta por realizar su propio levantamiento, ningún trabajo comenzará hasta que se haya llegado a un acuerdo sobre los mismos. El Contratista, en su cronograma de Obra, concederá suficiente tiempo para llevar a cabo tales levantamientos y conciliar las discrepancias, antes de dar su autorización para continuar con la Obra en el Emplazamiento. El Contratista no continuará excavando o colocando material antes de llegar a un acuerdo y obtener la aprobación de Minera La Zanja. 3.4 Control de erosión y sedimentos Las medidas de control de erosión y sedimentos se implementarán cuando sea necesario para minimizar la erosión de la superficie del terreno y las cargas de sedimentos fluviales durante la construcción. Se hará referencia a las pautas ambientales de Minera La Zanja para establecer las mejores medidas posibles. El trabajo de construcción no comenzará hasta que el Contratista haya preparado y acordado un Plan de Manejo Ambiental (EMP) con Minera La Zanja y que dicho plan haya sido implementado.

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En los Planos se ha detallado e incluido algunas “Mejores Prácticas de Manejo Ambiental” (BMP) típicas. Estas deben ser consultadas, además de las pautas ambientales de Minera La Zanja, mencionadas anteriormente. 3.5 Limpieza y preparación del emplazamiento El Contratista limpiará y desbrozará la superficie existente del terreno hasta los límites señalados en los Planos o tal como lo indique el Ingeniero. La limpieza y el desbroce incluirán, sin sentido limitativo, la remoción de árboles y troncos, vegetación (por ejemplo, pasto, pequeños arbustos, raíces, etc.); remoción de la capa superficial del suelo (definida como el suelo de cualquier clasificación o grado de plasticidad que contiene cantidades significativas de materia vegetal, grama, raíces, humus, etc. visualmente identificables); transporte y apilamiento de árboles y troncos, vegetación y la capa superficial del suelo a un área que se muestra en los Planos o que designe Minera La Zanja. Los árboles y troncos relacionados se retirarán antes de desbrozar la vegetación y la capa superficial del suelo, a menos que Minera La Zanja apruebe lo contrario, y se eliminarán según las instrucciones de Minera La Zanja. Los árboles y troncos no se colocarán en los botaderos de material orgánico (topsoil). La remoción de vegetación y capa superficial del suelo se puede realizar simultáneamente. Se permitirá que el Contratista realice la limpieza, desbroce y apilamiento de material, empleando el método que estime conveniente, siempre que el mismo conduzca a la obtención de un resultado final aceptable determinado por el Ingeniero. El Contratista será el único responsable de la seguridad e idoneidad de los métodos empleados. Después de limpiar y desbrozar un área, antes de realizar cualquier Trabajo adicional, el Ingeniero inspeccionará el área para determinar si la limpieza y desbroce de material se han realizado en forma satisfactoria. Si el Emplazamiento se ha limpiado satisfactoriamente, el Ingeniero determinará el tipo del tratamiento de la superficie a seguir, para el área en particular. Se realizará un levantamiento topográfico del área si fuera necesario determinar cantidades y/o verificar el espesor de pisos/capas. 3.6 Depósitos y áreas de apilamiento Los árboles, troncos, capa superficial de material orgánico (topsoil) y material vegetal producto de las operaciones de desbroce y los materiales inadecuados encontrados en las excavaciones se almacenarán en pilas de acopio en los lugares designados y aprobados por

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Minera La Zanja. El material orgánico (topsoil) y los materiales inadecuados se apilarán por separado. Los árboles y troncos se eliminarán según las instrucciones de Minera La Zanja. Todas las pilas de acopio temporales estarán limitadas a una altura de 20 m con taludes laterales finales estables (talud máximo de 2,5H:1V), y se moldearán y nivelarán para lograr una apariencia y drenaje adecuados. Se tomarán las medidas pertinentes para minimizar la erosión a satisfacción de Minera La Zanja. Los cambios en la configuración de las pilas de acopio antes mencionadas deberán contar con la aprobación del Ingeniero, por escrito, antes de su implementación. Las pilas de material orgánico (topsoil) y de material inadecuado deberán ser construidas de acuerdo a un a los Planos de diseño y análisis de estabilidad correspondientes. El Contratista deberá presentar un plan de desarrollo de los depósitos para aprobación de Minera La Zanja antes de la colocación de los materiales, indicando la forma y secuencia de colocación de los materiales (se prefiere un desarrollo de abajo hacia arriba y desde los diques hacia el interior de los depósitos). Se tomará las medidas pertinentes para el control de aguas superficiales durante la descarga y prevenir la erosión a satisfacción de Minera La Zanja. Con el fin de usar eficientemente los depósitos para el apilamiento de suelo orgánico y de materiales inadecuados, se requerirá un esfuerzo considerable para colocar los materiales más húmedo en las pilas de acopio y para mantener las mismas. Es posible que se requiera equipos adicionales, tales como tractores, excavadoras y motoniveladoras, para desarrollar y mantener las pilas de acopio, y también puede ser necesario el planchado de los caminos de acceso para mantener el acceso. 3.7 Excavación 3.7.1 Aspectos generales El Contratista desarrollará métodos, técnicas y procedimientos de excavación con la debida consideración de la naturaleza de los materiales que se excavarán y tomará las precauciones que sean necesarias para preservar en condición estable todos los materiales fuera de las líneas y rasantes que aparecen en los Planos o que requiera el Ingeniero. El Contratista podrá llevar a cabo la excavación, perfilado, etc., mediante cualquier método adecuado, siempre que los métodos conduzcan hacia la obtención de un resultado final aceptable, según sea determinado por el Ingeniero. El Contratista será el único responsable de la seguridad e idoneidad de los métodos empleados.

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El Contratista no excavará más allá de las líneas y rasantes que aparecen en los Planos o que requiera el Ingeniero, si no cuenta con la aprobación previa y por escrito del Ingeniero. Los bolsones de materiales inadecuados dentro de los límites de la excavación, definidos por el Ingeniero, se retirarán y acarrearán a las áreas de apilamiento designadas o a otros lugares aprobados por Minera La Zanja. Estos materiales pueden incluir, sin sentido limitativo, zonas húmedas suaves, PAG, materiales altamente orgánicos u otros deletéreos, así como zonas de guijarros y cantos rodados expuestos. Los materiales con PAG dentro de los límites de la excavación, definidos por Minera La Zanja, se retirarán y acarrearán a las áreas de apilamiento mostradas en los Planos o aprobadas por Minera La Zanja. El Contratista protegerá y mantendrá todas las excavaciones hasta que sean aprobadas o hasta el momento en que se haya terminado la colocación adyacente o colocación superpuesta de material. 3.7.2 Colocación de material excavado El material excavado se utilizará como relleno o se apilará en varios lugares dependiendo de su naturaleza, de las cantidades excavadas y de las cantidades requeridas, con la aprobación del Ingeniero. Los materiales excavados, cuando sea posible, se colocarán como relleno común para bermas, caminos de acceso, terraplenes, o como relleno dentro de los límites de la plataforma de lixiviación, revestimiento de suelo, relleno para zanjas de anclaje, o como capa final de rodadura para los caminos. Se prevé que el Contratista utilice los materiales disponibles para construir la Obra de una manera que satisfaga los requerimientos técnicos del diseño y optimice el ahorro de costos. Es responsabilidad del Contratista programar varias actividades que optimicen el uso de los materiales excavados. 3.7.3 Apuntalamiento/Entibado de excavaciones El Contratista es responsable de la protección y estabilidad de todas las excavaciones. El Contratista elegirá métodos para evitar el colapso de los muros laterales de la excavación, por ejemplo, apuntalamiento de muros laterales, entibado de taludes, excavación de muros

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laterales en un talud seguro. Minera La Zanja se reserva el derecho de aprobar o rechazar cualquier método empleado por el Contratista. 3.7.4 Aprobación de superficies excavadas Cuando una sección de la excavación se ha terminado según las líneas y rasantes requeridas, el Contratista notificará al Ingeniero, quien inspeccionará los trabajos. Las superficies excavadas no serán cubiertas con material alguno hasta que el Ingeniero haya aprobado la superficie y Minera La Zanja haya terminado los levantamientos requeridos para medición y pago. El Contratista descubrirá, por cuenta propia, cualquier superficie excavada que haya sido cubierta antes de la inspección y aprobación del Ingeniero. 3.7.5 Cuidado y derivación del agua El Contratista proporcionará, mantendrá y operará instalaciones temporales de drenaje y/o bombeo requeridas para controlar aguas subterráneas y superficiales con el fin de mantener las excavaciones secas y en condiciones estables. Las operaciones de desagüe del Contratista se realizarán de manera que no afecte negativamente la estabilidad de los taludes excavados y que no cause erosión y ablandamiento de los materiales adyacentes. Las aguas superficiales acumuladas en una excavación deben ser drenadas o bombeadas hacia una estructura de retención de sedimentos aprobada por Minera La Zanja antes de ser liberadas al medio ambiente. Los métodos de derivación y desagüe del Contratista deben ser revisados y aprobados por Minera La Zanja. 3.8 Materiales de relleno 3.8.1 Aspectos generales El origen de cualquier material de relleno de ningún modo determina el lugar donde se podrá usar en la Obra. Los materiales para construcción se obtendrán del proceso de las operaciones de minado, áreas de préstamo designadas y excavaciones requeridas. Todos los materiales de relleno estarán libres de sustancias deletéreas como basura, materia orgánica, productos perecibles, suaves, saturados o inadecuados y deberán contar con la aprobación del Ingeniero en la fuente. El Ingeniero desplegará todos sus esfuerzos para determinar la conveniencia de un material al momento de la excavación; no obstante, es responsabilidad exclusiva del Contratista, mediante el uso de pruebas de control, determinar las fuentes de relleno que cumplan con las Especificaciones para las diversas partes de la Obra. Es aceptable cierta desviación de las propiedades características especificadas en este documento siempre y cuando el material funcione tal como está previsto en el diseño y sea aprobado por escrito por el Ingeniero.

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No se colocará ningún relleno por el cual el Contratista espera recibir un pago hasta que Minera La Zanja haya terminado los estudios requeridos para determinar las cantidades de pago y que el Contratista esté de acuerdo. 3.8.2 Superficie de terreno nivelado La superficie de terreno nivelado se refiere a la superficie más baja sobre la cual se colocará material de relleno importado. Por lo general, ésta será una superficie de excavación, pero puede ser la parte superior del relleno, por ejemplo, la superficie de nivelación del emplazamiento sobre la cual se colocará revestimiento de suelo. 3.8.3 Relleno común El material para relleno común compactado puede consistir de cualquier material que, cuando se compacta, es adecuado para usarse en las diversas partes de la Obra. El material para relleno común abarca un amplio rango de las Clasificaciones Unificadas de Suelos y podrá contener variaciones significativas en las propiedades de nivelación y compactación. El relleno común se colocará en áreas donde no se requiere que el material tenga características uniformes y propiedades específicas. El relleno común se obtendrá de varias fuentes incluyendo trabajos de excavación o renivelación requerida, que incluye plataformas de lixiviación, canales de derivación y caminos de acceso, depósitos para apilamiento de materiales y áreas de préstamo de la mina. La roca suave intemperizada que se quiebra por aplanamiento formando básicamente un suelo y que se compacta sin excesivos vacíos, se puede usar para relleno común. Asimismo, los materiales que contienen roca sólida de gran tamaño o guijarros y gravas de excavaciones requeridas se pueden utilizar dependiendo de la aprobación del Ingeniero y siempre que la roca esté razonablemente gradada de modo que no resulten espacios vacíos grandes. Además, el tamaño máximo de la roca no será más grande de los dos tercios del espesor de la capa compactada. No se aceptarán arcillas expansivas en la composición del relleno común. 3.8.4 Relleno común temporal El material de relleno común temporal consistirá en cualquier material disponible, con características similares a las de un relleno común, y servirá como protección temporal de los extremos de tuberías de subdrenaje, por ejemplo, o para facilitar el drenaje hacia canales de

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derivación donde el nivel de fundación de los rellenos se encuentre por debajo de la superficie futura de nivelación de acuerdo a los limites mostrados en los Planos. 3.8.5 Relleno de roca El material de relleno de roca consistirá en roca resistente y durable, generalmente obtenida de la perforación y voladura. El material no se desintegrará considerablemente por efectos de manipulación o durante su colocación y compactación. El material de relleno de roca tendrá una cantidad mínima de finos de 5% (porcentaje que pasa la malla #200 (0,07 mm), determinado según ASTM D422) y se clasificará de tal modo que resulten pocos vacíos durante la colocación. El material será de baja plasticidad a no plástico. El tamaño máximo de la roca no excederá de dos tercios del espesor de la capa compactada. 3.8.6 Relleno masivo El material de relleno masivo compactado puede consistir en cualquier material disponible que, cuando se compacta, es adecuado para usarse como relleno. El material a utilizar, abarca un amplio rango en el Sistema de Clasificación Unificada de Suelos, exceptuando materiales tales como OH, OL, CH, MH, y en ciertos casos CL y ML (lo cual será determinado inicialmente empleando materiales con un índice de plasticidad menor a 15 y tomando en cuenta las zonas en la que serán colocados estos materiales). El ingeniero podrá solicitar ensayos de resistencia para estos materiales de ser necesario. Estos materiales podrán contener variaciones significativas en las propiedades de nivelación y compactación. Este tipo de relleno se utilizará en capas de hasta 4 m de espesor. El Ingeniero o Minera La Zanja con la aprobación del Ingeniero, serán responsables de designar las áreas o sectores donde se colocará relleno masivo. El relleno masivo se colocara en áreas donde no se requiere material que tenga características uniformes y propiedades de resistencia específicas. Este material puede obtenerse de varias fuentes incluyendo trabajos de excavación o renivelación requerida, que incluye plataformas de lixiviación o áreas de préstamo de la mina. La roca suave intemperizada que se quiebra por aplanamiento formando básicamente un suelo que se compacta sin excesivos vacíos, se puede usar para rellenos masivos. Asimismo, los materiales que contienen roca sólida de gran tamaño o guijarros y gravas de excavaciones requeridas, se pueden utilizar dependiendo de la aprobación del Ingeniero y siempre que la roca este razonablemente gradada de modo que no resulten espacios vacíos grandes.

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En cuanto a la granulometría y características del material a utilizar, tenemos que, para materiales granulares, el tamaño máximo no debe exceder los dos tercios de la altura de la capa compactada. 3.8.7 Sub-base preparada 3.8.7.1 Aspectos generales El material de la sub-base preparada consistirá por lo general en un material de grano fino que está debajo de los geosintéticos en pozas, canales de solución y canales de derivación. El material puede existir in-situ o será importado y esparcido antes de la compactación. El material será bien gradado con un tamaño máximo de 76,2 mm y contendrá un mínimo de 20% que pasa la malla #200 (0,07 mm), determinado según ASTM D422. Las áreas donde los suelos del terreno nivelado no se ajustan a la granulometría especificada para la sub-base preparada y/o a la aprobación del Ingeniero, se sobreexcavarán en 150 mm, si fuera necesario, para conseguir que la capa de la sub-base preparada se ajuste a los requerimientos de granulometría anteriormente mencionados. 3.8.7.2 Poza de monitoreo Además de los anteriores requerimientos, el material de la sub-base preparada para la poza de monitoreo revestido con geomembrana, tendrá un índice de plasticidad (IP) mínimo de 5, determinado según ASTM D4318. 3.8.7.3 Canales temporales y permanentes de derivación y otras obras Para los canales temporales de derivación de aguas de escorrentía y otras obras que no transportan o retienen soluciones de proceso, se podrá eliminar el requerimiento de la sub-base preparada, sujeto a la aprobación del Ingeniero, siempre que se pueda obtener una superficie adecuada para la colocación de geosintéticos y/o concreto embebido en geoceldas de HDPE. 3.8.8 Revestimiento de suelo in-situ e importado El revestimiento de suelo (soil liner) in-situ consistirá en material de grano fino obtenido de las áreas de la plataforma de lixiviación. Si no se puede encontrar material de revestimiento de suelo adecuado in-situ, tal como lo determine el Ingeniero, se importará material adicional que cumpla con los requerimientos, de las áreas de préstamo o excavaciones designadas mostradas en los Planos o indicadas por el Ingeniero.

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Por lo general, el material de revestimiento de suelo será bien gradado y contendrá cantidades limitadas de material granular. La idoneidad de los suelos en esta categoría depende de las propiedades de permeabilidad, plasticidad y resistencia. Todo el material de revestimiento de suelo tendrá un índice de plasticidad (IP) mínimo de 15, determinado según ASTM D4318. Asimismo, el coeficiente de permeabilidad del material no será mayor de 1x10-6 cm/seg, determinado según ASTM D5084, cuando se compacte al 97 por ciento de la máxima densidad seca, determinada según ASTM D698. El Ingeniero determinará la conveniencia de los materiales para su uso como revestimiento de suelo basándose en los resultados de las pruebas de control realizadas por el Contratista. Los materiales estarán libres de material orgánico en cantidades inconvenientes, según sea determinado por el Ingeniero. Para el caso específico del proyecto La Zanja, el Contratista suministrará dos tipos de revestimiento de suelo que se ajustarán a los siguientes requerimientos de clasificación.

Tabla 3.1 Límites de Gradación de Revestimiento de Suelo 1

Tamaño de Malla Porcentaje que Pasa

50,8 mm 100 9,52 mm 65 – 85 4,75 mm 60 – 80 0,07 mm 25 – 55

Tabla 3.2

Límites de Gradación de Revestimiento de Suelo 2

Tamaño de Malla Porcentaje que pasa 50,8 mm 100 9,52 mm 65 – 100 4,75 mm 60 – 100 0,07 mm 55 – 100

Los dos tipos de revestimiento se colocarán según los indicado en los Planos. El Revestimiento de Suelo 1 será empleado en la construcción de la plataformade lixiviación; mientras que el Revestimiento de Suelo 2 será empleado en la construcción del depósito de desmonte de mina. En ningún caso el revestimiento de suelo 1 podrá ser reemplazado por el revestimiento de suelo 2; el caso opuesto sí es aceptable.

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3.8.9 Capa de protección Por lo general, el material de la capa de protección se obtendrá de las operaciones de chancado y/o zarandeo y consistirá en una arena gravosa limosa bien gradada. El material que es demasiado húmedo se podrá esparcir sobre un área de apilamiento temporal y dejar secar apoyándose de trabajos de escarificación hasta que se reduzca la humedad a una cantidad que permita la colocación de la capa, a satisfacción del Ingeniero. La capa protectora contendrá suficiente humedad para producir una capa homogénea, lisa y compacta. Para lograr esto, se podrá solicitar al Contratista que humedezca el material después de esparcirlo sobre la geomembrana, pero antes de la compactación. El material de la capa protectora se ajustará generalmente a la siguiente clasificación. Las clasificaciones individuales tomadas de la pila de acopio pueden desviarse ligeramente (±10 por ciento) del porcentaje que pasa por las mallas especificadas mostradas, salvo la malla de 37,5 mm (el 100 por ciento pasará esta malla). Sin embargo, el promedio de todas las gradaciones estará dentro de los rangos especificados en la siguiente tabla.

Tabla 3.3

Límites de Gradación de la Capa de Protección

Tamaño de Malla Porcentaje que pasa 37,5 mm 100 25,4 mm 95 - 100 9,52 mm 50 - 100 4,76 mm 30 - 95 1,18 mm 15 - 80 0,30 mm 10 - 70 0,07 mm 5 - 50

3.8.10 Capa de drenaje (Drainage layer) El material de la capa de drenaje se obtendrá de las operaciones de chancado y/o zarandeo y consistirá en una grava gruesa mal gradada. El material de la capa de drenaje se colocará sobre toda la capa de protección expuesta que no será cubierta por la pila de mineral a lo largo del perímetro de la plataforma de lixiviación y sobre todas las tuberías de solución. El material estará libre de materia orgánica y partículas suaves deleznables en cantidades inconvenientes para el Ingeniero. El material de la capa de drenaje tendrá una granulometría máxima de 150 mm y no más del 5% pasará la malla de 0,07 mm, determinado según ASTM D422.

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3.8.11 Empedrado (Rip rap) El empedrado consistirá de roca dura, angular, durable y razonablemente bien gradada, libre de suelos deleznables, materia orgánica, elementos deletéreos, PAG u otro material objetable. Por lo general no se acepta la roca redonda. El Contratista obtendrá el material no procesado de las excavaciones de roca, depósitos de desmonte de mina o una pila de acopio que designe el Ingeniero y apruebe Minera La Zanja. La calidad del material deberá ser aprobada por el Ingeniero antes de su remoción de la pila de acopio. Para el empedrado con concreto (grouted riprap), el requerimiento de clasificación es un tamaño de partícula nominal (todas las partículas), según es mostrado en los Planos. El tamaño mínimo y máximo de las partículas para el empedrado con concreto se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 3.4 Requerimientos del Empedrado con Concreto

Tamaño Nominal, en pulgadas (mm)

Tamaño Mínimo de la Partícula, en pulgadas (mm)1

Tamaño Máximo de la Partícula, en pulgadas (mm)

6 (150) 4 (100) 9 (225) 9 (225) 6 (150) 12 (300) 12 (300) 9 (225) 15 (380) 15 (380) 12 (300) 18 (450) 18 (450) 15 (380) 24 (600) 24 (600) 18 (450) 30 (760) 30 (760) 24 (600) 36 (910) 36 (910) 30 (760) 42 (1 070)

Notas: 1. No más del 10% del total del material fabricado consistirá del tamaño mínimo especificado de la partícula. 2. Ni la extensión ni el grosor de una roca individual podrá ser menor a 1/3 de su longitud.

El tamaño máximo de partícula para el empedrado de diferentes tamaños es igual al espesor de la capa y por lo general, todo el material de empedrado contendrá un máximo de 1% que pasa la malla #200 (0,07 mm), determinado según ASTM D422. La designación D50 para el material de empedrado se refiere al tamaño de grano promedio determinado según ASTM D422. Se puede requerir procesamiento para obtener el material especificado. El Ingeniero puede solicitar pruebas de desgaste por abrasión de Los Ángeles para el material de empedrado propuesto, si la calidad del mismo es cuestionable. El grado de abrasión máximo para materiales de empedrado será de 40%. Los costos de las pruebas de desgaste por abrasión de Los Ángeles serán asumidos por Minera La Zanja, en caso sean requeridos.

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Por lo general, el empedrado se ajustará a los siguientes límites de gradación; sin embargo, se puede aceptar una pequeña desviación de estos límites para casos específicos, sujeta a la aprobación del Ingeniero.

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Tabla 3.5 Límites de Gradación del Empedrado (Riprap)

D50 = 75 mm D50 = 100 mm D50 = 150 mm D50 – 225 mm D50 = 300 mmTamaño de

Roca (% que pasa) (% que pasa) (% que pasa) (% que pasa) (% que pasa)600 mm 100 450 mm 100 300 mm 100 35 - 55 225 mm 35 - 55 200 mm 100 150 mm 100 35 - 55 5 - 20 100 mm 35 - 55 5 - 20 75 mm 35 - 55 5 - 20 50 mm 5 - 20 37 mm 5 - 20 Alternativamente, la gradación del empedrado se podrá evaluar de la siguiente manera.

Tabla 3.6 Límites de Gradación Alterna del Empedrado

50

max

DD

2

2010

50

DDD−

2 - 3

15

85

DD

≤7

3.8.12 Dren francés El dren francés consistirá de roca dura, angular (no redondeada) y durable, libre de material orgánico, elementos deletéreos y PAG, entre otros materiales. El Contratista obtendrá el material sin procesar de excavaciones en roca o pilas de acopio designadas por el Ingeniero y aprobadas por Minera La Zanja. La calidad del material deberá ser aprobada por el Ingeniero antes de su remoción de la pila de acopio. La disposición adecuada de este material permitirá la reducción de niveles freáticos. La disposición se hará comenzando con partículas de diámetro mayor en la superficie preparada, y diámetros menores en la parte superior del relleno, según sea aprobado por el Ingeniero.

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3.8.13 Capa de rodadura La capa de rodadura consistirá en una grava bien gradada, bastante arenosa con algunos finos. El Contratista obtendrá el material de las operaciones de chancado y/o zarandeo, pilas de acopio o áreas de préstamo indicadas en los Planos o designadas por el Ingeniero y aprobadas por Minera La Zanja. El material de la capa de rodadura tendrá una gradación tal como se especifica en la siguiente tabla.

Tabla 3.7 Límites de Gradación de la Capa de Rodadura

Tamaño de Malla Porcentaje que Pasa

76,2 mm 100 19,0 mm 60 - 100 9,52 mm 40 - 83 4,75 mm 30 - 65 2,36 mm 20 - 50 0,43 mm 12 - 30 0,07 mm 5 - 15

Además, el material de la capa de rodadura tendrá un límite líquido (LL) no mayor de 35 y un índice de plasticidad (IP) entre 4 y 12, determinado según ASTM D4318. 3.8.14 Relleno para zanjas de anclaje El material utilizado para rellenar las zanjas de anclaje consistirá de material que cumpla con las características de la sub-base preparada o del revestimiento de suelo, o aquel aprobado por el Ingeniero. El material no contendrá partículas mayores de 75 mm. 3.8.15 Agregado para drenaje El material de agregado para drenaje se obtendrá de las operaciones de chancado y zarandeo o de una fuente aprobada por el Ingeniero y consistirá en una grava gruesa mal gradada. El material de agregado para drenaje estará libre de todo material orgánico y partículas suaves deleznables. El agregado para drenaje que se colocará sobre la tubería de subdrenaje tendrá un tamaño de partícula máximo de 150 mm y contendrá no más del 5% pasando la malla #200 (0,07 mm), determinado según ASTM D422. El agregado para drenaje que se colocará en los sumideros de las pozas y en la plataforma de lixiviación tendrá un tamaño de partícula máximo de 25 mm y contendrá no más del 5% pasando la malla #200 (0,07 mm), determinado según ASTM D422.

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3.8.16 Relleno para asiento de tuberías El relleno para asiento de tuberías consistirá de arena natural o una mezcla de arena y grava, grava o piedra chancada u otro material quebrado o fragmentado. El material de relleno para asiento de tuberías se ajustará a los siguientes requerimientos de gradación, determinados según ASTM D422, o como sea aprobado por el Ingeniero.

Tabla 3.8 Límites de Gradación de Relleno para Asiento de Tuberías

Tamaño de Malla Porcentaje que pasa

101,6 mm 100 76,2 mm 95 - 100 50,8 mm 85 - 100 19,05 mm 65 - 100 9,52 mm 35 - 65 4,75 mm 10 - 50 0,07 mm 0 - 12

3.8.17 Relleno selecto El material utilizado para relleno selecto será de una calidad aceptable para el Ingeniero y por lo general consistirá de material de relleno común fácilmente compactable, de baja plasticidad a no plástico. Además, el tamaño de partícula máximo será de 75 mm en su máxima dimensión, razonablemente gradado y estará libre de toda materia orgánica y partículas suaves deleznables, o cualquier material que, por descomposición o de otro modo, podría causar asentamientos o producir vacíos formados en el relleno. El material de mayor tamaño, si lo hubiere, se retirará antes o durante la colocación del relleno, según las instrucciones del Ingeniero. No se aceptarán arcillas expansivas en la composición del relleno selecto. 3.8.18 Relleno estructural Este material se usará como relleno alrededor de muros de cimentación y estructuras de contención y por lo general será material granular de buena gradación y de baja plasticidad (índice de plasticidad menor de 12) a no plástico con un tamaño máximo de partícula de 75 mm y menos de 15% pasará la malla No. 200 (0,07 mm), determinado según ASTM D422, a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario.

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3.9 Colocación del relleno 3.9.1 Aspectos generales Todo el material utilizado para relleno se cargará y acarreará al área de colocación, se descargará, esparcirá y nivelará según el espesor de la capa especificado, se humedecerá si así se requiere y se compactará según la densidad especificada para formar un relleno denso, homogéneo y no cedente, tal como exigen estas Especificaciones. En todo momento el Contratista tendrá cuidado de evitar la segregación del material que se está colocando y si lo requiere el Ingeniero, retirará todos los bolsones de material segregado o indeseable y lo reemplazará con material que sea igual al material adyacente. Todo material de mayor tamaño se removerá del material de relleno ya sea después de la escarificación, antes de ser colocado o después de ser descargado y esparcido, pero antes de comenzar las operaciones de compactación. Las capas de relleno se construirán en capas casi horizontales terminándose cada capa sobre la longitud y ancho total de la zona antes de colocar las capas posteriores. Cada área se construirá sólo con materiales que cumplan con los requerimientos de las Especificaciones, o como lo requiera el Ingeniero. Bajo ninguna circunstancia se colocará el relleno en agua estancada o empozada. Durante la construcción, la superficie del relleno se mantendrá con una corona o talud transversal para garantizar un drenaje eficaz y el Contratista hará todo lo que sea necesario para impedir que la precipitación directa y el agua de escorrentía superficial erosione o sature los materiales de relleno. Si la superficie del relleno se torna muy seca o dura como para permitir una unión adecuada con la capa posterior, el material se aflojará escarificando o arando con discos, se humedecerá o se volverá a compactar a satisfacción del Ingeniero antes de colocar una capa adicional. En caso que la superficie del relleno se llene de surcos o se torne irregular luego de la compactación, se volverá a nivelar y compactar a satisfacción del Ingeniero antes de colocar la siguiente capa de relleno. Salvo en las áreas aprobadas por el Ingeniero o donde el espacio es limitado, el relleno se colocará conduciendo las unidades acarreadoras y esparcidoras aproximadamente en paralelo al eje del relleno dentro de los límites factibles y se mantendrán así de modo que no sigan los mismos trayectos sino que distribuyan sus trayectos de recorridos en forma uniforme sobre la superficie del relleno.

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El patrón de rodillado en todos los límites de la zona o juntas de construcción será tal que la compactación requerida en una de las zonas adyacentes o en un lado de las juntas de construcción se extenderá por completo sobre el límite o la junta. 3.9.2 Equipo de compactación El Contratista proporcionará suficientes equipos de compactación de los tipos y tamaños especificados en el presente documento, cuando sea necesario compactar diversos materiales de relleno. Si el Contratista desea usar equipo alternativo, antes de su implementación presentará su requerimiento por escrito al Ingeniero para obtener la aprobación correspondiente, el cual incluirá los detalles completos del equipo y los métodos propuestos para su uso. La aprobación del Ingeniero para el uso de equipo alternativo dependerá de que el Contratista demuestre, a satisfacción del Ingeniero, que dicho equipo alternativo compactará los materiales de relleno a una densidad no menor de la que se describe en estas Especificaciones. La compactación de cada capa de relleno o de revestimiento de suelo se realizará en una forma sistemática, ordenada y continua, con la aprobación del Ingeniero para garantizar que cada capa reciba la compactación especificada. La compactación se llevará a cabo conduciendo el equipo de compactación en paralelo al eje del relleno, salvo cuando esto sea poco factible, como en áreas de viraje de rodillos, en áreas adyacentes a estructuras, en las elevaciones más bajas del relleno, en áreas adyacentes a tuberías y cuando lo requiera el Ingeniero, donde el equipo de compactación será conducido en cualquier dirección que tenga la aprobación del Ingeniero. Para la compactación mediante el rodillo vibratorio, una pasada del rodillo consistirá en una ida de un extremo de la capa al otro extremo. Se deberá mantener un traslape mínimo de 300 mm entre las superficies atravesadas por las pasadas adyacentes del tambor del rodillo. Durante la compactación, el rodillo será impulsado a 4 km por hora o a una velocidad menor determinada por el Ingeniero. La potencia del motor que acciona el vibrador será suficiente para mantener la frecuencia especificada y fuerza centrífuga bajo las condiciones más adversas que se pudieran encontrar durante la compactación del relleno. En todo momento el equipo de compactación se mantendrá en buenas condiciones operativas para garantizar que la cantidad de compactación obtenida sea la máxima para el equipo. El Contratista está obligado a mantener barras de limpieza en los rodillos pata de cabra y de tambor liso para impedir la acumulación de material entre las patas de cabra y en el tambor. El Contratista hará los ajustes pertinentes al equipo en forma inmediata para lograr este fin cuando esto sea necesario y si así lo requiere el Ingeniero.

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Antes de comenzar la Obra con el equipo de compactación propuesto, el Contratista de Movimiento de Tierras proporcionará al Ingeniero una lista de cada pieza de equipo que se usará, junto con la especificación del fabricante del compactador. 3.9.2.1 Rodillo vibratorio de tambor liso Los rodillos vibratorios de tambor liso tendrán un peso estático total no menor de 8000 kg en el tambor cuando el rodillo se encuentre sobre suelo nivelado. El tambor no tendrá menos de 1,5 m de diámetro y 2 m de ancho. La frecuencia de vibración del tambor del rodillo durante la operación oscilará entre 1100 y 1500 vibraciones por minuto y la fuerza centrífuga generada por el rodillo a 1250 vibraciones por minuto no será menor de 8000 kg. 3.9.2.2 Rodillo pata de cabra En suelos cohesivos de granos finos, tal es el caso del revestimiento de suelo, y posiblemente en algún relleno común, el Contratista estará obligado a compactar el relleno con un rodillo pata de cabra. El rodillo pata de cabra será un diseño pata de cabra estándar totalmente con lastre y autoimpulsado, desarrollando 4100 kg de peso por metro lineal de ancho en estado de reposo sobre suelo nivelado o equivalente, según la aprobación del Ingeniero. 3.9.2.3 Compactadores especiales Se utilizará compactadores especiales para compactar materiales que en opinión del Ingeniero no pueden ser compactados según los requerimientos especificados por los rodillos pata de cabra o vibratorios debido a la ubicación o accesibilidad. El Contratista adoptará medidas especiales de compactación como rodillos de impacto o vibratorios portátiles u otros métodos aprobados por el Ingeniero para compactar el relleno en zanjas, alrededor de estructuras y en otras áreas cerradas que no son accesibles al equipo de compactación de mayor tamaño. Dicha compactación consistirá en no menos de cuatro pasadas del equipo de compactación. 3.9.3 Relleno en áreas restringidas Este requerimiento se aplicará a áreas donde el espacio no permite el uso de equipos grandes para la compactación o donde no se permita el uso de tales equipos grandes. El relleno que se colocará en áreas restringidas se pondrá en capas para no exceder un espesor máximo de la capa compactada de 200 mm cuando se use el equipo de compactación más

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pequeño, para obtener la densidad requerida. Deberán ser retirados todos los guijarros y cantos rodados que excedan dos tercios del espesor de capa mencionado. 3.9.4 Superficie de terreno nivelado La superficie de terreno nivelado se aplanará compactando con un rodillo apropiado por un número especificado de pasadas, tal como lo determine el Ingeniero, con el fin de producir una superficie firme, seca, no cedente, razonablemente lisa y adecuada para la colocación posterior del relleno. 3.9.5 Relleno común El material de relleno común se colocará y se esparcirá en el relleno para formar capas que no excederán 300 mm de espesor después de su compactación, a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Los guijarros y cantos rodados que son suficientemente grandes para interferir con la construcción del espesor de capa designado, se retirarán y eliminarán en las áreas que designe el Ingeniero. Después del esparcido, el material se humedecerá, si es necesario, mediante aspersión y escarificación con discos hasta que se obtenga una distribución uniforme de la humedad. El material que es demasiado húmedo se puede esparcir sobre el área de relleno y dejar secar, con la ayuda de escarificación con discos si fuera necesario, hasta que se reduzca la humedad hasta que esté dentro de los límites especificados. El Contratista adoptará todas las medidas necesarias para lograr un contenido de humedad para el relleno no estabilizado dentro de más o menos cuatro (+/-) 4% del contenido de humedad óptimo determinado según ASTM D698, distribuido en forma uniforme por toda la capa del material que se está colocando, justo antes de la compactación. El Contratista adoptará las medidas que sean necesarias para garantizar que el contenido de humedad designado se conserve después de la compactación, hasta que se coloque la siguiente capa. El Ingeniero puede permitir una pequeña variación en los límites de humedad siempre y cuando se alcance la compactación requerida. El relleno común se compactará a un mínimo de 95% de la máxima densidad seca determinada según ASTM D698. En caso de que el material sea demasiado grueso para determinar la compactación con las metodologías de la norma ASTM D1556, la compactación se determinará de acuerdo con ASTM D5030 a una frecuencia determinada por el Ingeniero en ese momento.

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3.9.6 Relleno común temporal El relleno común temporal deberá de colocarse en capas no mayores a 1 m. El Contratista adoptará todas las medidas necesarias para lograr un contenido de humedad adecuado según sea indicado por el Ingeniero, distribuido en forma uniforme por toda la capa del material que se está colocando (no se requieren controles de humedad en base a contenidos de humedad óptimos). El material descargado solo se compactará con el paso de los camiones direccionando la descarga sobre la superficie colocada. El relleno común temporal deberá ser retirado antes del inicio de los trabajos en las siguientes etapas, para permitir la conformación de rellenos definitivos de acuerdo a lo indicado en esta especificación. 3.9.7 Relleno de roca Durante la colocación del relleno se realizarán pruebas periódicas de densidad en campo (según ASTM D2922 y D5030) para garantizar que se mantenga una densidad satisfactoria. Antes de comenzar la colocación del relleno de roca, se construirá un relleno de prueba, tal como se describe en la Sección 3.9.7.1, para determinar la cantidad de esfuerzo compactivo requerido para lograr las densidades adecuadas. 3.9.7.1 Relleno de prueba Antes de la colocación del relleno de roca, se construirá rellenos de prueba dentro de los límites de la Obra para determinar el esfuerzo de compactación que se empleará en las áreas de relleno durante la construcción. Los rellenos de prueba tendrán un espesor mínimo equivalente a tres capas y serán suficientemente anchos para soportar el equipo de compactación. Se conducirá el equipo de compactación sobre cada relleno de prueba y se contará el número de pasadas y, en determinados números de pasadas, se llevará a cabo pruebas de densidad in-situ de acuerdo con los métodos de prueba de la norma ASTM D2922. Este proceso se repetirá hasta que se genere una curva representando el número de pasadas versus la densidad. Una vez generada la densidad máxima definida por esta curva, se llevará a cabo una prueba de densidad en campo de acuerdo con el método de prueba de la norma ASTM D5030. Esta información permitirá al Ingeniero determinar la densidad óptima del material y el número correspondiente de pasadas. Esto fijará una pauta para el procedimiento de compactación requerido durante la construcción. Sin embargo, queda a criterio del Ingeniero solicitar un mayor esfuerzo de compactación durante la colocación del relleno si se considera que no se está consiguiendo suficiente compactación.

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Dentro de los cinco días después del término del relleno de prueba, el Contratista presentará un informe sobre el relleno de prueba al Ingeniero y Minera La Zanja para su revisión y aprobación. Este informe debe incluir toda la documentación pertinente sobre el relleno de prueba, incluyendo, sin sentido limitativo, los resultados de las pruebas de laboratorio y de campo, un gráfico que muestre el número de pasadas del equipo de compactación versus la compactación, fotografías y un relato escrito sobre el relleno de prueba y los resultados. 3.9.7.2 Colocación El relleno de roca se colocará de acuerdo con los métodos y criterios establecidos por el relleno de prueba. El relleno de roca se podrá usar en las capas inferiores de la fundación de la plataforma de lixiviación y pozas (mínimo 2 m debajo de la cara inferior de la capa de revestimiento de suelo o sub-base preparada, respectivamente). El relleno se puede colocar en capas de hasta 750 mm de espesor, sujeto a la aprobación del Ingeniero. Por lo general no se requerirá el acondicionamiento de la humedad, a menos que sea necesario para alcanzar una compactación adecuada o para controlar el polvo. Las pruebas para el porcentaje de compactación no serán necesarias cuando el material sea demasiado grueso para ser analizado de acuerdo con las normas ASTM. Se deberán realizar pruebas de densidad para determinar el peso unitario por metro cúbico del material. Si se observa un cambio significativo en el material de relleno durante la construcción, se construirá otro relleno de prueba para determinar el esfuerzo de compactación óptimo requerido para alcanzar la densidad prevista. 3.9.8 Relleno masivo El material de relleno masivo se colocará y se esparcirá en la zona de relleno, de acuerdo a los requerimientos de Minera La Zanja, previa aprobación del Ingeniero, para formar capas que no excederán 4 m de espesor. El Contratista adoptará todas las medidas necesarias para lograr un contenido de humedad para el relleno dentro de más o menos (+/-) 4% del contenido de humedad óptimo determinado según ASTM D698, distribuido en forma uniforme por toda la capa del material que se está colocando, justo antes de la compactación. El material de relleno masivo deberá ser ensayado (ensayos índice) en cada cambio de tipo de material, o combinación de materiales a colocar. De ser requerido por el Ingeniero y en base a los resultados de los ensayos índice, se realizarán ensayos especiales. El material descargado solo se compactará con el paso de los camiones direccionando la descarga, al cumplirse los 4 m de espesor de la capa. En ningún caso el relleno masivo podrá

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colocarse dentro de los 4 m próximos a la superficie final (por ejemplo, para un relleno de 7 m, los 4 m superiores se colocarán con relleno común y los 3 m inferiores con relleno masivo). 3.9.8.1 Relleno de prueba Cuando sea determinado por el Ingeniero, se construirá un relleno de prueba de un tamaño que permitirá que varios equipos se operen en el relleno de prueba en forma simultánea y que sea aceptable para el Ingeniero. La intención del relleno de prueba será establecer los criterios de colocación para lograr una capa relativamente lisa, firme, no cedente de densidad, uniforme y libre de vacíos excesivos. Dentro de los 5 días de culminación del relleno de prueba, el Contratista deberá presentar un informe del relleno de prueba al Ingeniero y a Minera La Zanja para su revisión y aprobación. Este informe deberá incluir toda la documentación pertinente del relleno de prueba, incluyendo sin sentido limitativo, los resultados de pruebas de campo y laboratorio, fotos y una explicación del relleno de prueba y los resultados. 3.9.9 Sub-base preparada Cuando exista material adecuado in-situ, la superficie superior se escarificará a la profundidad necesaria para lograr el espesor de compactación requerido que se señala en los Planos, mediante escarificación con discos u otros métodos aprobados, se humedecerá y compactará. El material se compactará a un mínimo de 95% de la máxima densidad seca determinada según ASTM D698. Si, en opinión del Ingeniero, el material in-situ no es adecuado como sub-base preparada, el material adecuado se importará de las áreas de préstamo o de excavación. El material se extenderá al espesor requerido (pero sin exceder 300 mm en una capa), se humedecerá a ± 2% del contenido de humedad óptimo, o como lo determine el Ingeniero, y se compactará a 95% de la máxima densidad seca determinada según ASTM D698. Para los taludes laterales del canal de solución donde razonablemente no se pueda lograr la compactación a la densidad especificada, puede darse el caso que el Ingeniero no aplique la especificación de compactación siempre que se obtenga una superficie aceptable para la colocación de geosintéticos. La superficie de la sub-base preparada tendrá un acabado rodillado con un rodillo vibratorio de tambor liso u otros medios aprobados por un número específico de pasadas, que designe el Ingeniero, para proporcionar una superficie lisa, seca y firme, libre de fragmentos de roca afilada y/o protuberancias de roca que puedan ser nocivas para el material geosintético superpuesto. Los objetos que sobresalen de la sub-base que podrían perforar la geomembrana

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bajo carga se retirarán rastrillando, barriendo o recogiendo a mano de la superficie, a satisfacción del Ingeniero e Instalador. Para instalaciones como canales temporales (de uno a dos años de vida útil) revestidos con geomembrana y canales revestidos con empedrado, se podrá suprimir los requerimientos de la sub-base preparada, dependiendo de la aprobación del Ingeniero y siempre que se pueda lograr una adecuada superficie, aceptable para la colocación del (los) material (es) superpuesto (s) de los suelos in-situ y/o importados. 3.9.10 Revestimiento de suelo (Soil Liner) Cuando exista material adecuado in-situ dentro de los límites de la plataforma de lixiviación, la superficie superior se escarificará a una profundidad de 350 mm mediante escarificación con discos u otros métodos aprobados y se humedecerá y compactará. Si, en opinión del Ingeniero, el material in-situ no es adecuado para el revestimiento de suelo, entonces el material adecuado se importará de las áreas de préstamo o excavaciones. El revestimiento de suelo se escarificará, mezclará y humedecerá, si es necesario, mediante aspersión y escarificación con discos hasta que se obtenga una distribución uniforme de la humedad. El material que esté demasiado húmedo se puede extender sobre el área de relleno y dejar secar, mediante escarificación con discos, si es necesario, hasta que el contenido de humedad se reduzca a los límites especificados. El revestimiento de suelo preparado in-situ e importado, luego del acondicionamiento y compactación, no tendrá menos de 300 mm de espesor después de la compactación. La superficie acabada del revestimiento de suelo se aplanará con un rodillo vibratorio de tambor liso para incrustar las partículas de grava en la matriz del suelo. Las partículas que sobresalen de la superficie del revestimiento de suelo o que no son incrustadas durante el proceso de aplanamiento que son perjudiciales para el comportamiento de los geosintéticos bajo carga se retirarán rastrillando, barriendo o recogiendo a mano de la superficie, a satisfacción del Ingeniero e Instalador. Los agujeros producidos por la remoción de partículas de mayor tamaño o protuberantes, se rellenarán con material de revestimiento de suelo compactado que se ha zarandeado en un tamiz de mallas de 25 mm. El Contratista adoptará todas las medidas necesarias para alcanzar un contenido de humedad después de la compactación de menos dos a más tres (-2 a +3) % del contenido de humedad óptimo, o como lo designe el Ingeniero, distribuido en forma uniforme por toda la capa del revestimiento de suelo y alcanzando una compactación mínima de 97% de la máxima

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densidad seca determinada según ASTM D698. El Contratista adoptará las medidas que sean necesarias para garantizar que se conserve el contenido de humedad designado después de la compactación hasta que el revestimiento de suelo sea aceptado y cubierto con geomembrana. El Contratista tendrá que acarrear, colocar, esparcir, acondicionar y compactar el material de revestimiento de suelo importado para alisar la superficie en áreas que, en opinión del Ingeniero, existan bolsones de suelos sueltos o depresiones suficientemente irregulares para ser nocivas para el comportamiento de los geosintéticos. 3.9.11 Mantenimiento de superficies preparadas Después de que el Contratista haya terminado de preparar la superficie que estará directamente debajo de los geosintéticos, el Instalador, el Ingeniero, el Contratista de QA (si fuera pertinente) y Minera La Zanja verificarán su aceptación firmando un formulario que describa la extensión del área. En esa oportunidad, el Instalador asume la responsabilidad de proteger la superficie aprobada mediante el uso de barreras u otros medios para eliminar el tránsito vehicular en las superficies aprobadas hasta que sean cubiertas con geomembrana. Cualquier daño a las áreas del revestimiento de suelo aprobadas que sea resultado de medios mecánicos u otros, como agua que ingresa a través de paneles no soldados o parches incompletos, reparaciones, etc., como resultado de operaciones del Instalador o bajo su responsabilidad, deberá ser reparado a satisfacción del Ingeniero, por cuenta del Contratista. El daño que causa el clima a las áreas de revestimiento de suelo aprobadas que no es imputable al Instalador deberá ser reparado a satisfacción del Ingeniero, el Contratista de QA (si fuera pertinente) y Minera La Zanja, por cuenta del Contratista. Cualquier daño a las áreas de revestimiento de suelo aprobadas que sea resultado del control deficiente de escorrentías superficiales (por ejemplo, permitir escorrentía superficial en las áreas aprobadas) como resultado de operaciones del Contratista, deberá ser reparado a satisfacción del Ingeniero, el Contratista de QA (si fuera pertinente) y Minera La Zanja, por cuenta del Contratista. Después de la instalación de la geomembrana y adopción de medidas de control de calidad final por parte del Instalador con la aprobación del Ingeniero o Contratista de QA (si fuera pertinente), se identificará claramente las áreas que recibieron material de recubrimiento y se notificará al Ingeniero, Contratista de QA (si fuera pertinente) y a Minera La Zanja para la inspección de la geomembrana. Una vez que el Ingeniero, el Contratista de QA (si fuera pertinente) y Minera La Zanja han firmado en señal de aceptación de que la geomembrana se ha instalado de acuerdo con las Especificaciones, la misma se pondrá a disposición del Contratista para que coloque el material de la capa de protección. En esa oportunidad, el

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Contratista asumirá la responsabilidad del mantenimiento de esa porción de la geomembrana hasta que sea cubierta. Cualquier daño a la geomembrana aceptada como resultado de las operaciones del Contratista, deberá ser reparado a satisfacción del Ingeniero, Contratista de QA (si fuera pertinente) y Minera La Zanja, por cuenta del Contratista. Minera La Zanja será responsable de la colocación de capas protectoras adicionales para caminos de acarreo de camiones de mineral y para la carga inicial de la primera capa de mineral. Cualquier daño a la geomembrana, relacionado con las operaciones de Minera La Zanja, será responsabilidad de Minera La Zanja. En caso de discrepancia o conflicto entre las partes antes mencionadas, las desavenencias se someterán a consideración de Minera La Zanja para su decisión final. 3.9.12 Capa de protección Antes de comenzar la construcción de la capa de protección, el Contratista, bajo la dirección del Ingeniero, construirá un relleno de prueba como descrito en la sección 3.9.12.1 en lugares específicos para investigar los requerimientos de colocación y compactación, antes de la extensión total del material sobre la geomembrana de la plataforma de lixiviación. El Ingeniero indicará al Contratista los materiales que se usarán en las diversas secciones del relleno de prueba y especificará la metodología de construcción. Después de completar cada sección del relleno de prueba, el Contratista, bajo la supervisión del Ingeniero, llevará a cabo varias pruebas de suelo que requiera el Ingeniero, para evaluar las técnicas de construcción óptimas. En base a estos resultados, el Ingeniero preparará una especificación del método para esbozar los procedimientos de construcción que se emplearán en las diversas partes de la plataforma de lixiviación. 3.9.12.1 Relleno de prueba Se construirá un relleno de prueba de un tamaño que permitirá que varios equipos se operen en el relleno de prueba en forma simultánea y que sea aceptable para el Ingeniero. La intención del relleno de prueba será establecer los criterios de colocación al correlacionar el número de pasadas del compactador (camión de acarreo, rodillo vibratorio de tambor liso, etc.) requeridas para lograr una capa relativamente lisa, firme, no cedente, de densidad uniforme y libre de vacíos excesivos. Además, el relleno de prueba se utilizará para evaluar cualquier efecto sobre la geomembrana debido a las operaciones de colocación propuestas. Se construirá rellenos de prueba separados en cada sitio dado que los materiales para cada sitio pueden tener diferentes características de colocación.

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El relleno de prueba modelará la sección transversal de la plataforma de diseño, incluyendo el revestimiento de suelo compactado, la geomembrana y la capa protectora. Todo el material se colocará según el espesor especificado en los Planos y la calidad y colocación del material se ajustarán a estas Especificaciones. Durante la colocación de la capa de protección, el material se esparcirá en un principio sobre la geomembrana con el mínimo esfuerzo de compactación que sea posible, simulando los procedimientos que se emplearán durante la construcción. El rodillo se conducirá sobre la superficie del relleno de prueba con incrementos progresivos, en un número de pasadas especificado por el Ingeniero. Al final de cada pasada en incrementos progresivos, el Contratista, bajo la supervisión del Ingeniero, llevará a cabo varias pruebas de compactación en la superficie de la capa de protección, de acuerdo con los métodos de las normas ASTM D2922 y ASTM D1556. El procedimiento de conducción de camiones y/o compactadores seguido de pruebas de compactación posteriores se repetirá hasta que se establezca una curva de compactación definida del rodillo mostrando la densidad de campo versus el número de pasadas del compactador. La curva indicará el número mínimo de pasadas que se requiere para alcanzar la máxima densidad de campo del material. Una vez que el Contratista y el Ingeniero se han puesto de acuerdo, los procedimientos operativos establecidos por el relleno de prueba se utilizarán hasta que se concluya la colocación de la capa de protección, o hasta que las condiciones del material cambien en forma significativa requiriendo rellenos de prueba adicionales. Además de confirmar los criterios de compactación para la capa de protección, el Contratista destapará la geomembrana en las áreas y en el momento que decida el Ingeniero (por ejemplo, después de dos pasadas del compactador), principalmente en el lugar donde el equipo de colocación gira bruscamente sobre la superficie de la capa de protección, para determinar los efectos que pueden tener los movimientos del equipo en la capa de protección sobre la geomembrana. Esto establecerá los procedimientos operativos que el Contratista seguirá cuando coloque la capa de protección, lo cual limitará cualquier daño que el Contratista cause a la geomembrana durante la colocación. Dentro de los 5 días de la culminación del relleno de prueba, el Contratista deberá presentar un informe del relleno de prueba al Ingeniero y a Minera La Zanja para su revisión y aprobación. Este informe deberá incluir toda la documentación pertinente del relleno de prueba, incluyendo sin sentido limitativo, los resultados de pruebas de campo y laboratorio, una figura que muestre la curva de compactación del rodillo, fotos y una explicación del relleno de prueba y los resultados.

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3.9.12.2 Colocación El material de la capa de protección se colocará de acuerdo con los métodos y criterios establecidos mediante el relleno de prueba. La colocación sólo continuará en una dirección ascendente y/o en paralelo a los contornos. El material se colocará y extenderá a un espesor holgado de 350 mm (mínimo de 300 mm después de la compactación). El material de la capa de protección se verterá desde el equipo de acarreo adyacente al borde de avance de la capa y se “esparcerá” sobre la geomembrana con un pequeño tractor tipo oruga o una motoniveladora. En ningún momento el equipo con llantas de caucho operará directamente sobre la superficie de la geomembrana o dentro de 2 m del borde de avance de la capa protectora. Durante la colocación, el Contratista realizará un monitoreo continuo del espesor para garantizar que se mantenga el espesor mínimo. Sólo los operadores que demuestren habilidades adecuadas, que determinará el Ingeniero, podrán operar el equipo que hace avanzar el material de la capa de protección. El equipo esparcidor no hará giros bruscos sobre la capa de protección durante la colocación, principalmente cerca del borde de avance donde la capa de protección ha recibido poco esfuerzo de compactación. Además, las velocidades de las unidades de acarreo se mantendrán al mínimo, según lo determine el Ingeniero. El acceso a las áreas de colocación para acarreo a largo plazo se realizará en caminos de acceso primarios y secundarios. Estos caminos tendrán un mínimo de 600 mm de espesor sobre la geomembrana. El Ingeniero aprobará y podrá decidir el uso de los caminos de acceso, el momento de cambiar direcciones para acceder a las áreas de colocación y el cese del uso de los caminos de acceso. Al momento del cese del uso de los caminos de acceso, el Contratista esparcirá o retirará el material excedente determinado por el levantamiento topográfico y se restablecerá la rasante de la superficie para facilitar el flujo de solución y colocar la tubería colectora de solución. Luego de la colocación y compactación del material de la capa de protección, la superficie se perfilará para producir una superficie relativamente lisa que sea propicia para el flujo de solución. Una vez colocada, la superficie del material se mantendrá en una condición húmeda para prevenir el levantamiento de polvo. El Contratista tendrá que humedecer la superficie de la capa de protección para impedir que la superficie se seque, antes de ser cubierta por la capa de drenaje o mineral. A medida que la temperatura ambiente aumente, aparecerán arrugas en la geomembrana debido a la expansión térmica. El plegado de las arrugas durante la colocación de la capa protectora no es aceptable. Para minimizar el tamaño y la posible formación de arrugas, la

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capa de protección se colocará durante las horas frescas del día cuando la geomembrana esté relativamente plana. Si, en opinión del Ingeniero, el material de la capa de protección no está recibiendo el mínimo esfuerzo de compactación durante la colocación (por ejemplo, número mínimo especificado de pasadas del compactador determinado mediante el relleno de prueba), el Contratista bajo la supervisión del Ingeniero, evaluará la compactación del material en campo conforme a la metodología de la norma ASTM D1556. Si se descubre que el material en campo no cumple con los requerimientos de compactación especificados, el Contratista proporcionará un esfuerzo de compactación adicional a satisfacción del Ingeniero en el área deficiente, según sea determinado por el Ingeniero. Bajo ninguna circunstancia, el Contratista escarificará la capa protectora ya colocada en un intento por lograr la compactación especificada. 3.9.13 Capa de drenaje El Contratista colocará los materiales de tal modo que se reduzca la segregación y construirá las zonas de acuerdo con los detalles y con las líneas y rasantes que se muestran en los Planos o como requiera el Ingeniero. El Contratista desarrollará métodos para colocar el material de la capa de drenaje que protegerá a las tuberías de ser dañadas y mantendrá la compactación del material al mínimo. Cualquier material de drenaje que haya recibido demasiada compactación, según sea determinado por el Ingeniero, se escarificará a una condición suelta sin tocar la capa de protección subyacente. Antes de comenzar la colocación del material de la capa de drenaje, el Contratista proporcionará al Ingeniero, una explicación escrita del método a emplear, esbozando las operaciones de colocación de la capa de drenaje. La explicación del método identificará claramente las operaciones de colocación de la capa de drenaje en coordinación con la instalación de las tuberías colectoras de solución. 3.9.14 Empedrado El Contratista acarreará el material desde la pila de acopio, esparcirá y nivelará el empedrado según las líneas y rasantes especificadas en los Planos. El empedrado se colocará de manera que se minimice la segregación y produzca una masa de rocas razonablemente bien gradada con un mínimo porcentaje de vacíos, determinado por el Ingeniero. El material se colocará y distribuirá de modo tal que no haya grandes acumulaciones de tamaños de roca más grandes o más pequeñas. Es posible que se requiera la colocación manual o redisposición de piedras individuales mediante equipo mecánico para lograr este resultado.

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Si el empedrado se va a rellenar con concreto, la disposición del empedrado deberá contar con la aprobación del Ingeniero antes de la colocación del concreto. La colocación del concreto en el empedrado se detalla en la Sección 8.9. 3.9.15 Dren francés El Contratista acarreará el material desde la pila de acopio, esparcirá y distribuirá el material en la zona de trabajo. La disposición se hará comenzando por la colocación de la primera capa que incluye partículas de diámetros mayores, y partículas de menores tamaños en las sucesivas capas, de tal forma que se reduzcan las cavidades en la superficie terminada. El empedrado no requiere compactación. Las disposición se hará mediante el uso de excavadoras con capacidad suficiente para disponer la mayor cantidad posible de rocas en forma secuencial. Una vez culminada la colocación del dren francés, la superficie terminada y previamente aprobada por el Ingeniero, deberá cubrirse con una manta de geotextil, de acuerdo a lo mostrado en los Planos. 3.9.16 Capa de rodadura El Contratista acarreará el material desde la pila de acopio o área de préstamo y lo esparcirá según las líneas y rasantes que se muestran en los Planos. La capa de rodadura se nivelará para formar una superficie lisa, libre de bolsones de roca o protuberancias de fragmentos rocosos y proporcionando un drenaje transversal adecuado. El material se humedecerá dentro de más o menos dos (±) 2% del contenido de humedad óptimo, o como lo indique el Ingeniero y se compactará a un mínimo de 95% de la máxima densidad seca, determinada según ASTM D698. 3.9.17 Relleno para zanjas de anclaje El relleno se colocará con sumo cuidado para no dañar la geomembrana y se compactará en capas que no excedan 200 mm después de la compactación. El relleno se humedecerá dentro de más o menos (±) 2% del contenido de humedad óptimo, o como lo indique el Ingeniero, y se compactará usando compactadores de impacto portátiles a un mínimo de 95% de la máxima densidad seca, determinada según ASTM D698. Se podrá utilizar compactadores con ruedas en vez de compactadores de impacto portátiles siempre que no dañen la geomembrana/geosintéticos y cuenten con la aprobación del Ingeniero y del Instalador.

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3.9.18 Agregado para drenaje El material utilizado como agregado para drenaje sobre y alrededor de las tuberías de subdrenaje se colocará mediante métodos mecánicos o de uso intensivo de mano de obra, garantizando que la tubería permanezca intacta y fija después de ser colocada. Se debe tener sumo cuidado durante las operaciones de relleno alrededor de todas las conexiones y accesorios para asegurar que estas conexiones y accesorios permanezcan intactos después de la colocación del agregado. El material utilizado como agregado para drenaje en pozas o sumideros de plataformas de lixiviación se deberá colocar a mano para garantizar que no ocurra ningún daño en los geosintéticos subyacentes o superpuestos. La superficie final del agregado sobre la cual se colocará geonet, se nivelará para permitir la colocación de geonet y geomembranas sobre esta superficie. 3.9.19 Relleno para asiento de tuberías El material granular, húmedo, bien compactado que cumpla con los requerimientos de la Especificación para el material de asiento de tuberías se colocará como fundación debajo de las tuberías y alcantarillas a una profundidad mínima de 150 mm o las dimensiones mostradas en los Planos. Después de la colocación de la tubería/alcantarilla, el material de asiento se colocará en capas de 200 mm de espesor máximo (en estado suelto) hasta la altura media de la tubería/alcantarilla. Cada capa, incluyendo la fundación de 150 mm de espesor, se humedecerá según las indicaciones del Ingeniero y se compactará mediante el uso previamente aprobado de apisonadoras mecánicas portátiles u otros compactadores pequeños de tipo vibratorio o de impacto, a un mínimo de 95% de la máxima densidad obtenida según ASTM D698. Se deberá tener especial cuidado para llenar por completo los espacios alrededor de la tubería. El material de asiento se colocará longitudinalmente sobre la tubería/alcantarilla de modo que la elevación del material de relleno en cada lado de la tubería sea aproximadamente la misma. 3.9.20 Relleno selecto Las tuberías y alcantarillas se rellenarán con relleno selecto o material de asiento desde la altura media de la tubería/alcantarilla hasta un mínimo de 300 mm sobre la parte superior de la tubería/alcantarilla. El material se colocará en capas que no excederán 200 mm de profundidad, se humedecerá a más o menos (±) 2% del contenido de humedad óptimo o como lo determine el Ingeniero, y se compactará a un mínimo de 95% de la máxima densidad seca, determinada según ASTM D698. La compactación se obtendrá mediante el uso de apisonadoras mecánicas portátiles o de pequeños compactadores vibratorios o de impacto

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aprobados. El relleno se mantendrá aproximadamente a la misma elevación en cada lado de la tubería. 3.9.21 Relleno estructural El material utilizado para el relleno alrededor de las estructuras de concreto se ajustará a los requerimientos del relleno estructural tal como se especifica en la Sección 3.8.17, a menos que se indique lo contrario en los Planos. La compactación del relleno alrededor de todas las estructuras de concreto se realizará utilizando apisonadoras mecánicas o pequeños compactadores vibratorios o de impacto. El material de relleno se colocará en capas horizontales uniformes que no excedan 200 mm de espesor en estado suelto. Cada capa de relleno se humedecerá cuando sea necesario a ± 2% del contenido de humedad óptimo, o como lo indique el Ingeniero, y se compactará en forma uniforme a un mínimo de 95% de la máxima densidad seca, determinada según ASTM D698. No se permitirá la compactación del material de relleno mediante represamiento o limpieza con chorro de agua a presión. Cuando el relleno se vaya a colocar únicamente en un lado de una estructura, se tendrá cuidado para impedir el desplazamiento de la línea o declive o ambos durante la construcción. El equipo de compactación grande autopropulsado se mantendrá a una distancia mínima de 4 m del frente de los muros de cabecera, muros de contención, estructuras o muros estructurales verticales similares que se estén rellenando. No se operará equipo de acarreo y equipo de colocación de gran tamaño directamente adyacente a las estructuras. El relleno estructural no se colocará hasta que el Ingeniero haya inspeccionado la estructura o las instalaciones y cuenten con la aprobación respectiva para el relleno. El material de relleno no se depositará contra la parte posterior de los muros de cabecera, muros de contención o los muros de las estructuras de drenaje hasta que el concreto haya alcanzado una edad de diez días o haya desarrollado una resistencia del 70% de la resistencia de diseño especificada.

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4.0 Áreas de Préstamo 4.1 Aspectos generales El Contratista explotará áreas de préstamo en los lugares indicados en los Planos o en los que designe el Ingeniero. Las operaciones del Contratista en las áreas de préstamo estarán sujetas a la aprobación de Minera La Zanja y evitarán el derroche de cualquier material de construcción adecuado presente en ellas. Para explotar el área de préstamo, se retirará tanto la capa de material orgánico y, en algún caso tendrá que retirarse material de recubrimiento. La capa de material orgánico adecuada se apilará en las áreas designadas por Minera La Zanja y el resto del material desbrozado se utilizará como relleno, si fuera adecuado. De lo contrario, se considerará como inadecuado y se acarreará a una pila de acopio designada para material inadecuado. Minera La Zanja puede requerir zanjas abiertas y otras instalaciones de drenaje para derivar agua alrededor de cualquier área de préstamo y drenar agua de dicha área para proteger los posibles materiales de relleno de la saturación. Las áreas de préstamo se explotarán con la debida consideración para que el drenaje y escorrentía de las superficies excavadas no erosionen el terreno adyacente. El área de préstamo se excavará de tal modo que el agua no se colectará o se estancará dentro del área de préstamo. La capa de material orgánico producto del desbroce del área de préstamo se apilará temporalmente cerca del área de préstamo, para ser utilizado en la rehabilitación una vez que el área de préstamo se agote. Se drenará alrededor del área de préstamo y la pila de acopio temporal para derivar la escorrentía superficial y eliminar la erosión de la pila. Antes de ser abandonada, el Contratista renivelará los taludes del área de préstamo a una configuración estable (talud máximo de 2H:1V, o según lo determine el Ingeniero), con intersecciones de talud redondeadas y moldeadas para ofrecer una apariencia natural. Todas las áreas de préstamo se nivelarán para proporcionar un drenaje natural. Después de ser perfilada, la capa de material orgánico se volverá a colocar sobre todas las superficies, cuando ello sea factible, a la profundidad aproximada que tenía la capa superficial del suelo antes de la explotación del área de préstamo o como lo decida Minera La Zanja. El Contratista programará sus operaciones para minimizar la doble manipulación de materiales excavados designados para su incorporación en la Obra. Si el apilamiento temporal y posterior remanipulación de los materiales de relleno se vuelven necesarios, la ubicación y los métodos de apilamiento estarán sujetos a la aprobación del Ingeniero. El Contratista protegerá y mantendrá pilas de acopio para minimizar los cambios deletéreos en el contenido de humedad y clasificación de los materiales apilados.

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La excavación excedente (por ejemplo, corte excesivo) se acarreará a las áreas de apilamiento designadas, tal como se muestra en los Planos o a los lugares que designe el Ingeniero, con la aprobación de Minera La Zanja. Salvo lo permita el Ingeniero, el material inadecuado de una excavación para la Obra o de una operación de procesamiento en un área de préstamo se eliminará a una pila de acopio para material inadecuado o a un área aprobada por el Ingeniero y Minera La Zanja. No se podrá abandonar un área de préstamo sin contar con la aprobación previa de Minera La Zanja. 4.2 Fuentes de materiales para relleno El Contratista obtendrá los materiales de relleno necesarios para la construcción de la Obra de las áreas de préstamo potenciales que aparecen en los Planos, o de otras fuentes aprobadas por el Ingeniero y Minera La Zanja. Las potenciales áreas de préstamo que se muestran en los Planos generalmente son áreas donde el Ingeniero ha realizado investigaciones. Los resultados de estas investigaciones indican que las áreas contienen suficientes cantidades de materiales que son o podrían ser adecuados para usarse como diversos tipos de relleno para llevar a cabo la Obra. El Contratista tendrá que seleccionar el material y conducir operaciones en las áreas de préstamo para así obtener los diversos tipos y clasificaciones de materiales requeridos para llevar a cabo la Obra. Es obligación del Contratista, determinar la homogeneidad de cualquier área de préstamo, realizar sus pruebas de Control de Calidad de las muestras extraídas del área de préstamo y aplicar la información de las pruebas para anticipar el volumen del material a ser removido del área de préstamo para establecer cómo estos materiales se comportarán durante la colocación, para que el Contratista pueda planear adecuadamente la Obra relacionada con las áreas de préstamo y minimizar el desperdicio de materiales de préstamo. El Contratista debe demostrar a Minera La Zanja que su evaluación del área de préstamo se dirige a establecer si los materiales del área de préstamo cumplen con los requerimientos de diseño y que la información colectada representa el contenido del área de préstamo con respecto a la profundidad y a la extensión del área de suelos dentro del área de préstamo.

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Si el Contratista propone utilizar materiales de relleno provenientes de cualquier área de préstamo no mostrada en los Planos o designada por el Ingeniero, la aprobación escrita de Minera La Zanja precederá a todas las investigaciones. El Contratista, por cuenta propia, llevará a cabo investigaciones en las áreas de préstamo sólo después de obtener dicha aprobación. El Contratista obtendrá y presentará las muestras que requiera el Ingeniero de las calicatas, trincheras o perforaciones que efectúe con el propósito de investigar áreas de préstamo alternativas, luego de terminada la investigación del área de préstamo. Las muestras recuperadas de las calicatas, trincheras y perforaciones, así como sus registros, y todos los reportes de los resultados de ensayos de laboratorio, deben ser presentados al Ingeniero para su aprobación y las muestras pueden ser analizadas por el Ingeniero por cuenta del Contratista. Todas las calicatas, trincheras y perforaciones definidas en los Planos o concluidas durante la investigación del área de préstamo alterna, se rellenarán y rehabilitarán de acuerdo con los requerimientos de Minera La Zanja. 4.3 Producción de materiales para relleno El Contratista trabajará cualquier área de préstamo para así evitar la contaminación o derroche de cualquier material que se podría usar como relleno. La aprobación de las operaciones del Contratista no eximirá al Contratista de plena responsabilidad por la idoneidad y seguridad de dichas operaciones. El Contratista limpiará, desmalezará y desbrozará todas las áreas de préstamo de acuerdo con las disposiciones de la Sección 3.5. Al término de la construcción, las áreas de préstamo se renivelarán para proporcionar un drenaje adecuado y se rehabilitarán con materiales previamente apilados y desbrozados, de acuerdo con las disposiciones de la Sección 4.1 anteriormente mencionada. Los métodos y equipos utilizados para la excavación de los materiales para relleno del área de préstamo serán tales que permitan que se logre una selección y combinación satisfactorias para proporcionar materiales adecuados para los tipos de materiales respectivos. Cuando en un área de préstamo se encuentren materiales que no son aceptables como relleno, se dejarán en su sitio o se excavarán por separado y se eliminarán a los depósitos designados. Cuando los métodos de excavación y las operaciones de préstamo no son satisfactorios, en opinión del Ingeniero, porque producen material que no cumple con esta especificación, los referidos métodos dejarán de emplearse. El Contratista revisará las técnicas y los procedimientos requeridos y aprobados por el Ingeniero, para obtener un material que cumpla con los requerimientos descritos en estas especificaciones.

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5.0 Tuberías y Accesorios Los requisitos de trabajo esbozados en el presente documento y tal como se muestran en los Planos, incluyen el suministro de toda la mano de obra, materiales, equipo de construcción y servicios para la ejecución de la Obra conforme se indica en las Especificaciones y se muestra en los Planos. 5.1 Especificaciones y normas aplicables Toda la tubería deberá ser de la mejor calidad disponible y cumplir con las normas más recientes de:

Instituto Americano de Normas Nacionales (ANSI). Sociedad Americana de Ensayos de Materiales (ASTM). Asociación Americana de Obras Hídricas (AWWA). Asociación Americana Estatal de Autopistas y Transportes (AASHTO). Sociedad de la Industria del Plástico, Inc. (SPI). Instituto de Tubería Plástica (PPI).

Cualquier discrepancia entre las normas deberá ser presentada al Ingeniero para que tome una decisión al respecto. 5.2 Propiedades de los materiales 5.2.1 Tubería corrugada de polietileno (CPT) con interior liso La tubería y accesorios deben fabricarse con compuestos de polietileno virgen, que tendrán una clasificación de celda mínima de 324420C para diámetros entre 100 mm y 250 mm inclusive, ó 335420C para diámetros entre 300 mm y 1500 mm inclusive, conforme a ASTM D 3350. Todos los certificados de calidad (pruebas de control de calidad durante la fabricación de la tubería y accesorios; así como de la resina) serán proporcionados a través de Minera La Zanja al Ingeniero, y las tuberías y accesorios serán claramente identificados y relacionados con los respectivos certificados de calidad. La tubería y accesorios deben fabricarse y cumplir con las Especificaciones Estándar M 252 y M 294 de AASHTO, en su revisión más actualizada. Todas las dimensiones deben ceñirse a la clasificación “Tipo S” de AASHTO para tuberías sólidas de pared interior lisa y “Tipo SP” para tuberías perforadas de pared interior lisa. Los acoples para el sellado deben cumplir con ASTM D3212.

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La tubería debe tener una rigidez de tubo mínima al 5% de deflexión cuando se ensaye, conforme a ASTM D 2412, como se indica a continuación:

Tabla 5.1 Requerimientos de Rigidez de Tubería de CPT Mínima @ 5% de Deflexión

Diámetro Interno (mm) Rigidez de Tubería

100 - 300 345 kPa 375 290 kPa 450 275 kPa 600 235 kPa 750 195 kPa 900 150 kPa 1050 140 kPa 1200 125 kPa 1500 95 kPa

Cuando se especifiquen perforaciones, deberán cumplir con los siguientes requerimientos:

AASHTO M252 “Clase 2” para CPT de 100 a 250 mm diámetro. AASHTO M294 “Clase 2” para CPT de 300 a 1500 mm diámetro.

Las ranuras deben cortarse en forma de circunferencia, salvo que se especifique lo contrario. Las coplas deben ser corrugadas para coincidir con las corrugaciones de las tuberías y proporcionar resistencia longitudinal suficiente para conservar el alineamiento de la tubería y evitar la separación de las juntas. Las coplas, salvo que se especifiquen conexiones herméticas, deben ser de collar partido y deben enganchar al menos dos corrugaciones completas en cada sección de las tuberías. De ser aprobado por Minera La Zanja y sólo para el caso de la plataforma de lixiviación San Pedro Sur y estructuras asociadas, se podrán emplear acoples de embone (snap) para tuberías de 100 mm y 200 mm de diámetro con las siguientes recomendaciones a seguir en campo:

Se evaluará la necesidad o no de colocar “prescintos de amarre” adicionales que reduzca el riesgo que las tuberías se separen durante la colocación de la capa de drenaje sobre estas.

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El Contratista deberá verificar que las tuberías no se separen durante la colocación de la capa de drenaje sobre las mismas. El Contratista deberá de presentar un informe al Ingeniero y a Minera La Zanja mostrando que la verifación haya sido realizada.

5.2.2 Tuberías de HDPE Las tuberías de HDPE deberán ser fabricadas con resina BP Solvay K44-08-1232. Los materiales utilizados para fabricar tuberías y accesorios de polietileno no deberán contener compuestos reciclados salvo aquellos generados, en la planta de los fabricantes, con la resina de la misma especificación y a través del mismo proveedor de la materia prima. Las resinas no serán mezcladas (a confirmar por una tercera parte) durante el proceso de fabricación y no se les podrá añadir ningún polímero recuperado. El proceso de fabricación no debe usar más del 10% de la regeneración. En caso de utilizarse, debe ser un HDPE similar al material original. Durante la fabricación de las tuberías, deben tomarse todas las precauciones para asegurar que el contenido de humedad de la resina sea minimizado. El material debe ser resina de copolímero de etileno/hexeno polietileno de alta densidad y alto peso molecular, con una designación de material de PE 3408. La clasificación del material debe ser Tipo III; PE 34 y la Clasificación de Celda Mínima debe ser 345464C, según ASTM D3350. Las propiedades del material asociado con la clasificación de celda mencionada anteriormente serán las siguientes:

Tabla 5.2 Clasificación de celda según ASTM D3350

Clasificación

de Celda Propiedad Método de Ensayo ASTM Valor

3 Densidad D1258 0,941 – 0,955 g/cc 4 Índice de Flujo D1238 <0,15 …

5 Módulo Flexional, 2% secante D790 758 – 1103 MPa

4 Esfuerzo de Tracción a la Cedencia D638 21 – 24 psi

6 Resistencia al desarrollo tardío de grietas F1473 100 hrs (min)

4 Clasificación de Resistencia Hidrostática D2837 11,03 MPa

C Color y Estabilizador UV

Negro y carbón negro

mínimo 2%

El fabricante debe tener certificación ISO 9000 así como también una tercera parte independiente en planta como Programa de Aseguramiento de Calidad. La tercera parte debe

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ser propuesta a Minera La Zanja y aprobada por Minera La Zanja previo a la fabricación de la tubería y/o accesorios. La tercera parte informará al fabricante de la tubería, Minera La Zanja y al Ingeniero, cualquier discrepancia a esta especificación durante la producción. El material producido por el fabricante de tuberías que no esté conforme a los requerimientos de la tercera parte ni tampoco alcance los estándares aquí especificados no será enviado a la zona de trabajo. Las dimensiones y calidad de las tuberías de HDPE deberá ser conforme a lo especificado en ASTM F 714, D 2513, D 3035 y los diámetros de tubería serán aquéllos especificados en los Planos. Cada lote de material será ensayado para determinación del contenido de humedad, índice de flujo, densidad y porcentaje de carbón. Adicionalmente a lo requerido, el fabricante proporcionará su información de sus ensayos. Los accesorios de polietileno deberán ser fabricados del mismo tipo de resina, grado y clasificación de celda de la tubería a la que serán unidos. Se fabricarán a partir de la tubería de polietileno, laminas de reserva o accesorios moldeados. Todos los accesorios tendrán el mismo valor de presión interna que el de la tubería a la que se acoplarán. En el punto de fusión, el espesor de pared y el diámetro exterior del accesorio serán como indica la norma ASTM F714 o D3035, para el mismo diámetro de tubería. La tubería será permanentemente marcada en concordancia con todos los estándares aplicables. Las marcas serán estampadas en caliente impresas, indentadas y permanecerán legibles bajo condiciones normales de manipuleo y prácticas de instalación. Los accesorios serán marcados en el cuerpo o en el centro. Las marcas serán de acuerdo al estándar aplicable dependiendo del tipo de accesorio. Los accesorios mecánicos serán marcados con el tamaño, código de designación, valor de presión y nombre del fabricante Las secciones de tubo de HDPE deberán unirse mediante fusión térmica a tope, en estricto cumplimiento de las recomendaciones del fabricante, salvo que en los Planos se especifique tuberías de extremo bridado. El equipo de fusión a tope usado en los procedimientos de unión, deberá satisfacer todas las condiciones recomendadas por el fabricante de tuberías. La fusión a tope realizada entre los extremos de la tubería o los extremos de la tubería y los accesorios de las conexiones de salida estarán dentro de los siguientes rangos de espesor de

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pared a) 2 grados de SDR de diferencia para tuberías de diámetro menor o igual a 6”, b) 1 grado de SDR de diferencia para tuberías de diámetro entre 6” y 18” y c) ninguna diferencia de SDR para tuberías mayores a 18”. La fusión térmica a tope del HDPE deberá ser efectuada por técnicos calificados. Los aros de refuerzo para uniones bridadas deberán ser del tipo trenzado de hierro dúctil (los grados fluctúan entre 60/40/18 y 64/45/12, ASTM 536-80), perforados con plantillas ANSI de pernos para aros, y tener una capacidad de presión de 150 psi, salvo que se especifique lo contrario. Las bridas y pernos de refuerzo deberán ser los aprobados o suministrados por el fabricante de tuberías. Las ranuras de tuberías de HDPE para ser utilizadas como agujeros de drenaje del canal de derivación serán espaciadas equitativamente alrededor de la circunferencia de la tubería y espaciadas en centros de 10 mm debajo del eje de la tubería. Cada ranura tendrá una longitud nominal de 30 mm y un ancho nominal de 0,5 mm. 5.2.3 Pernos y empaquetaduras Las empaquetaduras de brida deberán cumplir con la norma ANSI B16.21 y deberán usarse en todas las uniones con bridas, salvo especificación distinta del proveedor de válvulas, accesorios o tuberías, y deberán ser aprobadas por el Ingeniero. 5.3 Tuberías, conexiones y accesorios de acero carbono 5.3.1 Tuberías

12 pulgadas o más ASTM A106 (300 mm o más) Grado B, Sin costura

5.3.2 Conexiones

12 pulgadas o más ASTM A105 (300 mm o más) Grado II

5.3.3 Bridas

12 pulgadas o más ASTM A105 (300 mm o más) Grado II

5.3.4 Pernos

Pernos de máquina de cabeza hexagonal con tuercas hexagonales semi-acabadas de acero al carbono:

ASTM A307

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Grado B Prisioneros de acero de aleación :

ASTM A193 Grado B7 Cromo Molibdeno

Tuercas de acero de aleación ASTM A194 Grado 2 5.3.5 Empaquetaduras

Composición de fibra tipo aro, 1/16”, 150 lbs, aglomerante de NBR, Durlong 8500 durable o equivalente

ASTM F104 5.4 Presentación El Contratista deberá presentar, a pedido del Ingeniero, el documento del fabricante que certifique que toda la tubería y accesorios suministrados por el mismo cumplen con las secciones aplicables de las Especificaciones. 5.5 Entrega, manipulación y almacenamiento de tubería La tubería, conexiones, válvulas y otros accesorios deberán cargarse y descargarse izándolos con tecles, de modo que se eviten daños o peligros. Por ningún motivo debe dejarse caer tuberías o conexiones al suelo o dentro de zanjas. Las tuberías que se manipulen en patines, no deberán patinar o rodarse sobre tuberías que ya estén en el suelo. El interior de toda la tubería y conexiones de tubería siempre deberán mantenerse libres de basura y materias extrañas. El Contratista será responsable de todo el material que se le proporcione y deberá reemplazar o reparar por su cuenta y de manera aprobada por Minera La Zanja, todo aquel material que se dañe en la manipulación después de su entrega por parte de Minera La Zanja. Esto incluye el suministro de todos los materiales y mano de obra requeridos para reemplazar el material instalado que se descubra dañado, antes de la aceptación final de la Obra. 5.6 Instalación de tubería 5.6.1 Aspectos generales Las tuberías se instalarán según las líneas y rasantes y generalmente en la forma mostrada en los Planos. Cuando los Planos no indiquen líneas o rasantes específicas, éstas serán determinadas por el Ingeniero en el campo para adaptarse a las condiciones existentes del terreno. El Contratista deberá usar equipo y métodos aceptables para el Ingeniero, y

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conforme a las recomendaciones del fabricante de tuberías, para la manipulación y colocación de las tuberías y conexiones. El Contratista deberá instalar toda la tubería requerida para concluir la instalación de acuerdo con las buenas prácticas de instalación de tuberías, ya sea que la tubería esté específicamente detallada en los Planos o no. Deberá mantenerse la distribución general indicada en los Planos. Cuando haya una interferencia durante la instalación o se considere necesario reubicar tuberías, deberá consultarse al Ingeniero antes de efectuar algún cambio. Todas las tuberías deben instalarse para conservar la alineación exacta. Se deberá tener cuidado al instalar tramos de tubería donde se requiere drenaje, para garantizar que la tubería tenga una pendiente continua hasta el punto de drenaje. Antes de la instalación, deberá inspeccionarse cada segmento de la tubería y todas las conexiones para determinar si tienen defectos y/o daños. Se deberá tener cuidado de prevenir el ingreso de materias extrañas en las tuberías mientras están siendo instaladas. Los extremos abiertos de las tuberías deberán cubrirse con tapones temporales u otros medios aprobados, cuando no se estén instalando. El doblado de tuberías para formar curvas en el plano horizontal o vertical, no deberá exceder lo recomendado por el fabricante o lo aprobado por el Ingeniero. El corte de tuberías para insertar accesorios o piezas de cierre deberá hacerse en forma prolija y esmerada sin dañar las tuberías, en forma tal que deje un extremo liso en ángulo recto al eje de la tubería. 5.6.2 Tubería corrugada de polietileno (CPT) con interior liso El método del Contratista para la instalación de la tubería CPT dentro del área de la plataforma de lixiviación y para los drenajes subterráneos será revisado por el Ingeniero antes de empezar la instalación. El Contratista deberá desarrollar métodos que aseguren que la tubería CPT no se dañe durante la instalación o el relleno. El Contratista deberá colocar la tubería CPT en la plataforma de lixiviación en orden, de modo tal que se minimice el tráfico de vehículos y equipo sobre las zonas terminadas. Los materiales para el relleno deberán ser los indicados en los Planos y descritos en estas Especificaciones. 5.6.3 Tubería de HDPE En general, las secciones de tubería deberán unirse para formar longitudes continuas en el lugar de su instalación. La modalidad de arrastrar las tuberías hasta su lugar deberá aplicarse

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al mínimo y sólo se permitirá si es que las tuberías no sufren daño a causa de rocas afiladas o por la excesiva abrasión originada al arrastrarlas por distancias excesivas. Todas las tuberías y conexiones deberán bajarse cuidadosamente en las zanjas. En ningún caso se les dejará caer en las zanjas. Los materiales para relleno deberán ser los indicados en los Planos y en las especificaciones para movimiento de tierras. 5.6.4 Tubería de acero carbono 5.6.4.1 Normas Los requerimientos mínimos de ASME/ANSI B31.3, última edición, se aplicarán para la fabricación, instalación e inspección. No se requerirá la prueba hidrostática de la tubería a menos que Minera La Zanja lo solicite. 5.6.4.2 Fabricación Personal calificado realizará todo el trabajo en forma esmerada y profesional, de conformidad con las normas aplicables y estándares aceptables de la industria para el trabajo de buena calidad. Todos los soldadores de tubería y procedimientos de soldadura para tubería deberán calificarse según lo descrito en el Capítulo V de ASME/ANSI B31.3 y en el Código de Calderos y Tanques a Presión de ASME, última edición, Sección IX. Todas las soldaduras serán de penetración total. No se usarán aros secundarios. Las bridas deberán orientarse en las tuberías, de manera que los agujeros de perno monten y estén equidistantes de las líneas de centro verticales y horizontales. Pueden usarse codos soldados a 45º grados cuando los Planos no indiquen que deban usarse conexiones. Las pruebas hidrostáticas no serán necesarias para tuberías sin presión, a menos que lo solicite Minera La Zanja.

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6.0 Tuberías de Alcantarilla 6.1 Aspectos generales Los cruces de alcantarilla (tanto temporales como permanentes) se construirán usando tuberías corrugadas de polietileno (CPT) (Sección 5.2.1) o tuberías de HDPE (Sección 5.2.2), salvo que los Planos indiquen lo contrario o que haya limitaciones de tamaño. Cuando el tamaño disponible de tubería a entubarse impida utilizar CPT o tuberías de HDPE, se utilizará CMP (Tubería Corrugada Metálica) o RCP (Tubería de Concreto Armado), sujeto a la aprobación de Minera La Zanja. La zanja y relleno para la alcantarilla se realizarán conforme a las Especificaciones y Planos. 6.2 Alcantarilla de tubería corrugada metálica (CMP) Las alcantarillas de acero deberán ser tuberías corrugadas metálicas galvanizadas según los requerimientos de AASHTO M-36M con corrugaciones de 68 x 13 mm. El espesor deberá ser 1,625 mm para CMP de 1,2 m de diámetro o menor, y 2,00 mm para CMP de 1,8 m de diámetro. Las bandas de acople para la tubería CMP deberán ser las bandas estándar del fabricante, diseñadas para juntas de extremos con extremos firmemente fijadas y alineadas. Con las bandas de acople debe suministrarse: sellador, empaquetaduras, aros “O” o el equivalente para hacer que las juntas sean herméticas. Los pernos y tuercas deberán ser de acero inoxidable o de acero carbono enchapado en cadmio. Todas las tuberías deberán tenderse cuesta arriba, salvo que el Ingeniero especifique lo contrario. Todas las tuberías deberán instalarse exactamente en la línea y rasante establecidas y se les deberá conectar y combinar de modo que formen una alcantarilla con un fondo interior liso y libre de curvas pronunciadas. 6.3 Tubería de concreto armado (RCP) La tubería de concreto armado (RCP) deberá ceñirse a los requerimientos de ASTM C76-90 Clase III. La tubería deberá estar libre de rajaduras y defectos de superficie que afectarían negativamente la función de la misma. La tubería deberá ser de diseño de espiga y campana, con empaquetadura de aro “O” de caucho. El tendido de tubería de concreto armado deberá empezar en el extremo aguas abajo de la estructura, con los extremos de campana colocados hacia aguas arriba. El fondo de los segmentos de tuberías RCP deberá estar en contacto con el material de asiento en toda su longitud.

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7.0 Trabajos en Metal Diversos 7.1 Normas Salvo que se especifique lo contrario, la Obra deberá ceñirse a las normas abajo indicadas. Todas las normas deberán ser las últimas ediciones o revisiones. Cualquier discrepancia entre las normas deberá someterse a la decisión del Ingeniero.

ASTM A36, Especificaciones para Acero Estructural. ASTM A307, Especificaciones para Sujetadores Estándar de Acero al Carbono con

Rosca Exterior. AWS D1.1, Código para Soldadura en la Construcción de Edificios.

7.2 Materiales 7.2.1 Identificación Los trabajos en metal deberán entregarse en el emplazamiento con marcas de identificación adecuadas. 7.2.2 Placas, barras y perfiles Los materiales para placas, barras y perfiles deberán estar de acuerdo con ASTM A36, salvo que se especifique o se muestre lo contrario en los Planos. 7.2.3 Pernos Los pernos deberán cumplir con los requerimientos de ASTM A307. 7.2.4 Pernos de anclaje Los pernos de anclaje deberán ser conforme a lo especificado en ASTM A307 o según se muestre o indique en los Planos. 7.3 Mano de obra 7.3.1 Personal Los trabajadores empleados para la elaboración de trabajos en metal diversos deberán tener experiencia en sus respectivas especialidades. Los soldadores deberán tener certificados válidos y los trabajadores deberán ser supervisados por personal calificado. 7.3.2 Fabricación Antes de efectuar la fabricación, deberá comprobarse las dimensiones del emplazamiento según sea necesario para asegurar el ajuste apropiado. La fabricación de trabajos en metal deberá efectuarse conforme a las buenas prácticas de la industria de fabricación metálica. Los

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métodos de fabricación no especificados o mostrados, estarán sujetos a la aprobación del Ingeniero antes de su empleo. La soldadura de metales ferrosos deberá cumplir con los requerimientos de AWS D1.1. 7.4 Barreras de protección 7.4.1 Códigos y normas

AASHTO M180 Especificaciones para Vigas de Acero de Plancha Corrugada para Barreras de Protección de Carreteras.

7.4.2 Materiales Los postes y bloques de madera, vigas de acero, galvanizado, conexiones y ferretería de las barreras de protección deberán ceñirse a los Planos de diseño. 7.4.3 Instalación Los postes deberán colocarse firmes y alineados, con una tolerancia de más o menos 1/2" de la vertical, rasantes y líneas según lo estacado. Todos los accesorios y placas de metal deberán colocarse firmemente en su lugar, para ceñirse a las dimensiones y requerimientos designados. Los huecos excavados para postes deberán tener un fondo firme y rellenarse con material de relleno selecto colocado en capas y cuidadosamente compactado, o colocado alternativamente con concreto de baja resistencia. Los elementos de barrera deberán instalarse de modo que se logre una instalación pareja y continua. Todos los pernos en la barrera terminada deberán ajustarse adecuadamente. Los pernos tendrán longitud suficiente para extenderse más allá de las tuercas. Por lo general, el riel de barrera deberá doblarse en el taller para la instalación de curvas horizontales con un radio de 150 pies o menos.

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8.0 Concreto 8.1 Aspectos generales El concreto estructural se colocará en diversos lugares, incluyendo construcciones de pozas, vertederos y cruces de vertederos, canales de derivación, alcantarillas y otras estructuras, conforme aparece en los Planos. Además, es probable que se requiera concreto pobre en varios lugares especificados por el Ingeniero durante la construcción. El relleno con concreto se usará para estabilizar el asiento del empedrado conjuntamente con el trabajo de canales y mantas de erosión de taludes, y según se indicado en los Planos. Todo el concreto colocado puede proceder de una planta de pre-mezclado o de una planta de mezcla por volumen en obra, que use materiales aprobados. Por lo general, el concreto deberá cumplir con las normas de la industria más recientes, así como con las normas y pautas aplicables delineadas en ACI 304, “Pautas para la Medición, Mezcla, Transporte y Colocación de Concreto,” y en ACI 347, “Práctica Recomendada para el Encofrado de Concreto.” Si la temperatura ambiente desciende a menos de 5 ºC, deberán seguirse las normas y pautas de ACI 306, “Colocación de Concreto en Clima Frío”. Es probable que se requiera y sea aceptable alguna modificación de las normas anteriores, debido a las condiciones del terreno y a la mezcla por volumen en obra, sujetas a la revisión y aprobación del Ingeniero en obra. Serán necesarios los certificados de inspección del Ingeniero para armar encofrados, colocar fierro de refuerzo y piezas empotradas, vaciar el concreto, retirar el encofrado, rellenar y obtener la aceptación final. Estos certificados deberán describir en detalle el trabajo efectuado y serán firmados por el Contratista de Concreto y el Ingeniero. No se colocará relleno junto a o sobre ningún concreto que no haya alcanzado el 70% de la resistencia mínima de diseño a la compresión, medida a los 28 días. 8.2 Composición del concreto 8.2.1 Aspectos generales El concreto deberá estar conformado por cemento Portland, agua, agregado fino y grueso y un agente reductor de agua. El concreto deberá diseñarse para dar una combinación práctica de materiales que produzcan la durabilidad y resistencia requeridas en el concreto endurecido. Los requisitos de resistencia de todo el concreto a ser utilizado en la Obra, serán conforme se indique en los Planos.

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8.2.2 Concreto pobre Puede requerirse concreto pobre en las sobre excavaciones como base para el concreto estructural. El concreto pobre consistirá en cemento, arena y agregado mezclados en proporciones adecuadas con agua y aditivos para producir un concreto que tenga un mínimo de 15 MPa de resistencia a la compresión a los 28 días. El Contratista de Concreto deberá presentar diseños de mezcla al Ingeniero para su aprobación, acompañados con los resultados de pruebas apropiadas, antes de colocar el concreto. 8.2.3 Concreto estructural El concreto estructural deberá consistir en cemento, arena y agregado mezclados en proporciones adecuadas con agua y aditivos para producir un concreto que tenga un mínimo de 20 a 28 MPa de resistencia a la compresión a los 28 días, conforme se indica en los Planos. El Contratista de Concreto deberá presentar los diseños de mezclas al Ingeniero para su aprobación, acompañados con los resultados de pruebas apropiadas, antes de colocar el concreto. 8.2.4 Grout El grout deberá colocarse junto con el empedrado para algunos canales de derivación. El grout deberá consistir en cemento y arena mezclados en proporciones adecuadas con agua y aditivos para producir un grout que tenga un mínimo de 20 MPa de resistencia a la compresión a los 28 días. El Contratista de Concreto deberá presentar diseños de mezclas al Ingeniero para su aprobación, acompañados con los resultados de pruebas apropiadas, antes de colocar el grout. 8.2.5 Trabajabilidad del concreto y del grout El concreto estructural entregado para colocación deberá tener un “slump” entre 50 mm y 150 mm o según se indique en los Planos. El Ingeniero se reserva el derecho de exigir un “slump” menor, cuando pueda demostrarse que un concreto de menor “slump” puede transportarse, colocarse y consolidarse de manera práctica. El rango del “slump” del grout fluctuará entre 125 mm y 200 mm. 8.2.6 Diseño de mezcla El Contratista de Concreto será el único responsable del diseño de todas las mezclas de concreto que se utilizarán en la Obra. El concreto suministrado deberá cumplir con ASTM C94, Especificaciones Estándar para Concreto Pre-mezclado. Para la mezcla por volumen en obra, puede requerirse alguna modificación y se aceptará dependiendo de la revisión y

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aprobación del Ingeniero, siempre y cuando pueda lograrse la resistencia requerida a los 28 días. Treinta (30) días antes del comienzo de cualquier operación de vaciado de concreto, el Contratista de Concreto deberá presentar al Ingeniero los detalles de diseño de mezclas de concreto, así como evidencia razonable que demuestre que las proporciones de mezcla escogidas producirán un concreto que cumpla con los requerimientos establecidos, tales como resultados de pruebas de compresión de probetas para mezclas experimentales. El Contratista de Concreto no deberá alterar tales diseños de mezcla sin la aprobación escrita del Ingeniero. El Contratista de Concreto deberá cooperar con el Ingeniero y darle asistencia para obtener muestras de agregado y de concreto, y para mantener el control de calidad en todos los aspectos de la producción en la planta de mezcla y en el punto de colocación. 8.3 Materiales 8.3.1 Agua El agua que se utilizará para la mezcla de concreto deberá ser agua potable, la cual debe contar con la aprobación del Ingeniero antes de la mezcla. El Contratista de Concreto debe presentar información de la calidad del agua al Ingeniero para la revisión previa a la aprobación de la fuente, salvo que Minera La Zanja suministre el agua. El agua utilizada en la mezcla, limpieza y curado del concreto, así como el agua utilizada para rociar los agregados de concreto, deberá ser fresca, limpia y estar libre de cantidades nocivas de sedimentos, materia orgánica, álcali, ácidos, sales u otras impurezas. 8.3.2 Cemento Salvo que el Ingeniero apruebe lo contrario, el cemento Portland deberá ser del Tipo I ó II, de conformidad con ASTM C150, a menos que se requiera cemento Tipo V en ambientes cáusticos o se especifique en los Planos. Cualquier solicitud para cambiar el uso del cemento Portland Tipo I ó II, deberá presentarse por escrito al Ingeniero para su aprobación. No se permiten los cementos de endurecimiento rápido (Tipo III). 8.3.3 Agregados El agregado fino deberá ser arena natural procesada. El agregado grueso puede ser grava natural o una mezcla de grava natural y grava chancada. Todos los agregados para concreto deberán ser sólidos, libres de materias extrañas y no deberán reaccionar al álcali que pueda

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estar contenido en el cemento. Los agregados se clasificarán debidamente de acuerdo con la Especificación C33, C131 y C136 de ASTM. El Contratista de Concreto será responsable de la calidad de todos estos materiales usados en la Obra. El agregado propuesto para concreto estará sujeto a la inspección y aprobación del Ingeniero. El contenido de polvo, medido como porcentaje del material que pasa la malla de 0,07 mm, no deberá exceder el 5% en el caso del agregado fino y 1,5% en el caso del agregado grueso. El módulo de fineza deberá estar en el rango de 1,6 a 3,5 (inclusive). El contenido de cloruro de los agregados no deberá exceder el 0,03% por masa y el agregado deberá estar libre de material orgánico. Los requisitos de integridad y durabilidad serán conforme a las Especificaciones Estándar de ACI para el concreto estructural. 8.3.4 Aditivos Cualquier aditivo que el Contratista de Concreto proponga para uso, deberá presentarse al Ingeniero para su aprobación. El Contratista de Concreto debe obtener la aprobación escrita del Ingeniero antes del uso. Se fomenta el uso de aditivos reductores de agua con el fin de bajar la proporción agua/cemento. 8.4 Encofrado Todo el diseño, instalación y empleo del encofrado deberá ceñirse a la última edición de ACI 347 “Práctica Recomendada para el Encofrado de Concreto“ (Instituto Americano del Concreto). Cuando sea posible, el concreto se vaciará pegado a los costados de una excavación. En todos los encofrados se usará un compuesto antiadherente. Los huecos causados por las varillas de amarre en el concreto, deben sellarse con un compuesto de grout que no se contraiga y según las recomendaciones y especificaciones del fabricante.

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8.5 Mezclado, transporte y colocación Por lo general, el trabajo de concreto deberá efectuarse de acuerdo con ACI 212.2, “Guía para el Uso de Aditivos en Concreto,” ACI 211.1, “Práctica Recomendada para Seleccionar Proporciones para el Concreto Normal y Pesado,” y ACI 304, “Práctica Recomendada para Medir, Mezclar, Transportar y Colocar el Concreto.” Sin embargo, puede requerirse alguna modificación de las normas anteriores para la mezcla por volumen en obra y estará sujeta a la revisión y aprobación del Ingeniero. El concreto deberá vaciarse al ras de la excavación o superficies preparadas, o del encofrado. Esto debe hacerse especialmente cuando haya tuberías u otras piezas empotradas. El concreto pobre debe vaciarse pegado al piso y paredes de una excavación. El grout debe prepararse en una mezcladora mecánica durante un mínimo de dos minutos y debe colocarse después de 1 hora de haberse mezclado. 8.6 Preparación para el vaciado de concreto Antes de vaciar el concreto, el Contratista de Concreto deberá preparar el área de colocación de acuerdo con todos los requisitos aquí especificados y obtener autorización por escrito del Ingeniero para vaciar el concreto. Los fundaciones de tierra o granulares deberán ser meticulosamente compactadas y humedecidas antes del vaciado de concreto estructural, concreto pobre o grout. Todas las superficies de roca sobre las cuales se va a vaciar concreto estructural, concreto pobre, o grout, deberán estar limpias y sólidas. La limpieza final deberá incluir la remoción de todo el barro, grasa, agua, desmonte y otras materias extrañas de las superficies sobre las cuales va a colocarse concreto fresco, por medio de chorros de aire o agua y/u otros métodos aprobados por el Ingeniero. La limpieza y preparación finales deberán culminarse antes de que el Ingeniero realice su inspección para autorizar el vaciado de concreto. 8.7 Refuerzo Todo el refuerzo deberá cumplir con ASTM A615, A616, o A617, cualquiera que sea la norma más aplicable según lo determine el Ingeniero.

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La resistencia a la fluencia característica para todo el refuerzo es un mínimo de fy = 400 MPa. La malla de alambre soldado (WWF) deberá cumplir con la norma ASTM A185. La cobertura mínima para cualquier refuerzo deberá ser 75 mm, salvo que se indique de otro modo en los Planos. El alambre de amarre del refuerzo será recocido negro y no menor de 1,5 mm de diámetro. Al momento de vaciar el concreto, el refuerzo deberá estar libre de óxido, costra, aceite, u otros recubrimientos que disminuyan la capacidad del concreto para adherirse con el refuerzo. 8.8 Vaciado del concreto El Contratista y el Contratista de Concreto deberán dar aviso al Ingeniero con 24 horas de anticipación, indicando el momento y el lugar en que se va a vaciar el concreto. El Ingeniero efectuará la inspección final para la aprobación del vaciado de concreto, sólo después de que haya culminado la instalación del encofrado, la colocación del refuerzo y piezas empotradas y la limpieza final. No se deberá vaciar el concreto antes de que el Ingeniero haya inspeccionado el refuerzo, las piezas empotradas y el encofrado y haya certificado por escrito que están listos para la colocación del concreto. Dicha inspección y certificación no eximen en modo alguno al Contratista de Concreto de cualquier responsabilidad debido a errores y/u omisiones de cualquier parte de la construcción. El vaciado del concreto sólo puede comenzar en presencia del Ingeniero y después de que el Contratista de Concreto haya obtenido la aprobación por escrito del referido Ingeniero con respecto al área de vaciado. El concreto deberá depositarse tan próximo a su posición final como sea posible, en capas horizontales o en forma de cuñas con no más de 450 mm de profundidad. No se permitirá el movimiento lateral del concreto mediante vibradores. El concreto deberá vaciarse verticalmente dentro del encofrado, sin movimiento lateral o interferencia. La caída libre sin confinar deberá limitarse a 1,5 m, salvo que el Ingeniero lo estipule o apruebe de otro modo. Si los métodos de colocación requieren una caída libre de más de 1,5 m, será necesario utilizar el método de vaciado con tolva de embudo.

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Los métodos y equipo propuestos para la consolidación del concreto deberán estar de acuerdo con el informe del Comité 609 del ACI (Instituto Americano del Concreto), “Consolidación del Concreto”. 8.9 Vaciado de grout El grout puede vaciarse después de que el Ingeniero haya aprobado una superficie de empedrado. El vaciado del grout puede involucrar una tolva de embudo o canalón hacia la superficie sobre la que el grout se distribuirá con el espesor indicado en los Planos. La profundidad mínima del concreto para el empedrado rellenado, deberá ser el 70% del tamaño nominal del mismo (rellenado). Se insertarán tuberías ranuradas de drenaje en la base del empedrado, dentro de la sub-base conforme se muestra en los Planos, o a discreción del Ingeniero. El extremo de la tubería que penetra la sub-base deberá estar taponado. La finalidad de las ranuras de drenaje es aliviar la presión del agua subterránea debajo del empedrado. Las superficies del empedrado deberán humedecerse ligeramente antes de colocar el concreto de relleno. El concreto de relleno debe aplicarse a la superficie mediante embudo, badilejo, vaciado, varillado, o escobillado para asegurar que se llenen todos los vacíos dentro de la capa de empedrado y que se logre la cobertura adecuada en todo el espesor de empedrado que se necesita rellenar. A medida que avance el vaciado, los vacíos que aparezcan debido al asentamiento del grout, deben rellenarse otra vez para asegurar el control de calidad. Se requiere que el grout penetre desde la sub-base hasta el 30% superior del empedrado colocado. No es el propósito ni es aceptable proporcionar una superficie lisa y acabada del empedrado con grout. La finalidad del grout es estabilizar al empedrado en posición, no proporcionar una superficie lisa de drenaje. El Contratista de Concreto deberá mojar o cubrir las zonas donde se ha vaciado grout con polietileno, membrana impermeable, “visqueen”, o aislador por un período de 7 días después del vaciado. 8.10 Acabado Todas las superficies de concreto deberán nivelarse o tener un acabado áspero.

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8.11 Curado y protección Durante el período en que el concreto está protegido por el encofrado, las superficies expuestas de todo el concreto colocado en capas serán curadas inicialmente con agua. Después de culminadas las operaciones de acabado, deberá continuarse el curado con agua. El tiempo de remoción del encofrado será de acuerdo con ACI 347. Toda la superficie expuesta del concreto deberá mantenerse continuamente mojada. El curado con agua deberá efectuarse por un período no menor de 7 días o hasta que el relleno haya sido colocado sobre o contra el concreto. Se pueden usar aditivos de curado para acelerar el curado del concreto, siempre y cuando no tengan efecto negativo sobre el medio ambiente. El uso de agentes de fraguado sólo se hará con la aprobación previa del Ingeniero. 8.12 Reparaciones del concreto La reparación de imperfecciones en el concreto deberá efectuarse tan pronto como sea posible después del desencofrado. El Contratista de Concreto deberá mantener informado al Ingeniero sobre el momento en que se harán las reparaciones del concreto, y las reparaciones deberán hacerse en presencia del Ingeniero, salvo que se renuncie a la inspección en cada caso específico. En todas las superficies de concreto, todos los huecos, zonas de panal, esquinas o bordes rotos y todos los demás defectos, no deberán repararse hasta que el Ingeniero los haya inspeccionado. Después de la inspección, a menos que se ordene otro tratamiento, deberán repararse todos los defectos recortando los materiales malogrados a satisfacción del Ingeniero y colocando concreto nuevo que será fijado con cuñas, colas de milano o anclajes.

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9.0 Concreto Lanzado 9.1 Aspectos generales El Ingeniero deberá nombrar a un Contratista de Concreto competente para instalar todo el concreto lanzado relacionado con la ejecución de la Obra. Este contratista puede ser independiente del Contratista. El concreto lanzado puede instalarse para protección contra la erosión, junto con los canales y las mantas para control de erosión de taludes, y conforme se indique en los Planos. El concreto lanzado propuesto será de mezcla húmeda. Si se prefiere usar un sistema de mezcla en seco para producir concreto lanzado, todos los procedimientos y equipo propuestos deberán someterse a la aprobación del Ingeniero. Típicamente, el concreto lanzado que se colocará provendrá de una planta de mezcla por volumen en obra que use materiales aprobados. Por lo general, la colocación del concreto lanzado se efectuará de acuerdo con las siguientes normas:

Instituto Americano del Concreto (ACI) 212.2, “Guía para el Uso de Aditivos en el Concreto”.

ACI 304, “Práctica Recomendada para la Medición, Mezcla, Transporte y Colocación

del Concreto”.

ACI 306, “Norma para el Vaciado de Concreto en Clima Frío”.

ACI 308, “Práctica Estándar para el Curado del Concreto”.

ACI 318, “Requisitos del Código de Construcción para el Concreto Armado”.

ACI 506R, “Guía del Concreto lanzado”.

ACI 506.2, “Especificación de Materiales, Proporciones y Aplicación del Concreto lanzado”.

ACI 506.3, “Guía para Certificación de Operadores de Concreto lanzado”.

Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM) A185.

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ASTM A615, “Especificación Estándar de Barras Corrugadas y Lisas de Acero de Lingote para Refuerzo de Concreto”.

ASTM A616, “Especificación Estándar de Barras Corrugadas y Lisas de Acero de

Riel para Refuerzo de Concreto”.

ASTM A617, “Especificación Estándar de Barras Corrugadas y Lisas de Acero de Ejes para Refuerzo de Concreto”.

ASTM C31, “Confección y Curado en el Campo de Muestras para Pruebas de

Concreto”.

ASTM C33, “Especificación Estándar para Agregados del Concreto”.

ASTM C39, “Método Estándar de Prueba de Resistencia a la Compresión de Muestras Cilíndricas de Concreto”

ASTM C42, “Obtención y Prueba de Núcleos Perforados y Vigas Aserradas de

Concreto”.

ASTM C78, “Método de Prueba Estándar de la Resistencia a la Flexión del Concreto (usando una Viga Simple con Carga de Tercer Punto)”.

ASTM C109, “Resistencia a la Compresión de Morteros de Cemento Hidráulico

(usando muestras de cubo de 50 mm).

ASTM C131, “Método de Prueba Estándar de Resistencia a la Degradación de Agregado Grueso de Tamaño Pequeño, por Abrasión e Impacto en la Máquina Los Angeles”.

ASTM C136, “Método de Prueba Estándar para el Análisis de Malla de Agregados

Finos y Gruesos”.

ASTM C140, “Métodos de Prueba Estándar para Muestreo y Prueba de Unidades de Mampostería de Concreto y Unidades Relacionadas”.

ASTM C143, “Método de Prueba Estándar de Asentamiento de Concreto de Cemento

Hidráulico”.

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ASTM C150, “Especificación Estándar para Cemento Portland”.

ASTM C231, “Método de Prueba Estándar del Contenido de Aire de Concreto recién

Mezclado por el Método de Presión”.

ASTM C566, “Método de Prueba Estándar por Secado del Contenido de Humedad Total Evaporable de Agregados”.

ASTM C597, “Método de Prueba Estándar para la Velocidad de Pulso a través del

Concreto”.

ASTM C642, “Método de Prueba Estándar de la Densidad, Absorción y Vacíos en el Concreto Endurecido”.

ASTM C803, “Método de Prueba Estándar de Resistencia a la Penetración del

Concreto Endurecido”.

ASTM C805, “Método de Prueba Estándar del Índice de Rebote del Concreto Endurecido”.

ASTM C881, “Especificación Estándar de Sistemas de Adherencia a Base de Resina

Epoxica para el Concreto”.

ASTM C900, “Método de Prueba Estándar de Resistencia al Arranque del Concreto Endurecido”.

ASTM C1140, “Procedimiento Estándar para Preparar y Probar Muestras de Paneles

de Prueba de Concreto Lanzado”.

ASTM C1141, “Especificación Estándar de Aditivos para Concreto lanzado”.

ASTM D4791, “Método de Prueba Estándar para Partículas Planas, Partículas Alargadas, o Partículas Planas y Alargadas en el Agregado Grueso”.

Sin embargo, es probable que se requiera alguna modificación de las normas anteriores para la mezcla por volumen en obra, estando sujeta a la revisión y aprobación del Ingeniero.

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El control de calidad del concreto lanzado, será responsabilidad del Contratista de Concreto y la garantía de calidad será responsabilidad del Ingeniero. Serán necesarios los certificados de inspección del Ingeniero para colocar el refuerzo y piezas empotradas, colocar concreto lanzado, colocar el relleno y obtener la aceptación final. Dichos certificados describirán en detalle el trabajo realizado y deberán ser firmados por el Contratista de Concreto y el Ingeniero. El Contratista de Concreto deberá mantener, en la forma establecida por el Ingeniero, registros de las cantidades utilizadas en las operaciones de concreto lanzado, así como cualquier otro registro en general requerido por el Ingeniero y los deberá presentar diariamente a este último por duplicado. Los registros típicos deberán incluir lo siguiente, sin que esta enumeración sea necesariamente limitativa:

Áreas donde se colocó el concreto lanzado (estaciones y diagrama).

Cantidad de concreto lanzado mezclada.

Cantidad de concreto lanzado vaciada. 9.2 Composición del concreto lanzado 9.2.1 Aspectos generales El concreto lanzado deberá estar compuesto, sin sentido limitativo, de cemento Portland, agua y agregado fino y grueso. El concreto lanzado deberá diseñarse para proporcionar una combinación práctica de materiales, que produzcan la durabilidad y resistencia requeridas en el concreto lanzado endurecido. El concreto lanzado armado que se usará en la Obra, deberá tener un mínimo de 6,9 Mpa de resistencia a la flexión a los 28 días, conforme a ASTM C78. La resistencia mínima a la compresión, según ASTM C42, deberá ser de 34,5 MPa. Durante las pruebas de precalificación, se deberá establecer una relación entre la resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión con fines de garantía de calidad. Durante la colocación real del concreto lanzado, la garantía de calidad se regirá por las pruebas de resistencia a la compresión. 9.2.2 Trabajabilidad del concreto lanzado El desprendimiento del concreto lanzado de mezcla húmeda deberá estar cerca del mínimo que acepte la bomba, siendo 75 mm el “slump” máximo a utilizarse.

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9.2.3 Diseño de mezcla y pruebas experimentales La idoneidad de la(s) mezcla(s) propuesta(s) por el Contratista de Concreto así como los procedimientos que usará para colocar el concreto lanzado, deberán determinarse mediante pruebas experimentales antes de la construcción. El estudio de las proporciones de mezcla deberá realizarse bajo condiciones de campo hasta donde sea factible, mediante pruebas experimentales o datos históricos, y deberá someterse a la aprobación del Ingeniero. Las pruebas experimentales con proporciones de mezcla o de materiales no utilizados previamente en el emplazamiento, deberá acompañarse de información que verifique las propiedades de los materiales, las proporciones de mezcla, los datos de prueba y el rendimiento. Al menos 30 días antes del inicio de la construcción, el Contratista de Concreto debe realizar y concluir las pruebas experimentales usando las mezclas propuestas aprobadas por el Ingeniero, para demostrar la capacidad del equipo, mano de obra y materiales. Las medidas de demostración y pruebas antes de la construcción se abordan en la Sección 9.13. La información histórica de materiales y proporciones de mezcla anteriormente usados en el emplazamiento, puede utilizarse en vez de las pruebas experimentales, con sujeción a la aprobación del Ingeniero y Minera La Zanja. La información histórica presentada deberá incluir todos los datos del material, proporciones de mezcla, e informes de pruebas o resúmenes de datos. El contenido total de cloruro de todas las fuentes, incluyendo agua de mezcla, cemento, aditivos y el agregado, no deberá sobrepasar 0,10 % por masa de cemento para aplicaciones de concreto lanzado reforzado en un ambiente húmedo expuesto al cloruro y 0,15 % en un ambiente húmedo no expuesto al cloruro. Si existe mucha preocupación por el concreto lanzado sujeto a condiciones de congelamiento y deshielo, puede usarse la inyección de aire si la aprueba el Ingeniero. Típicamente, un contenido de aire del 8 % al 12 % en la mezcla da por resultado un concreto lanzado instalado que tiene un adecuado sistema de aire-vacío para proveer suficiente resistencia al congelamiento. La responsabilidad del diseño de todas las mezclas de concreto lanzado que se usarán en la Obra deberá recaer totalmente en el Contratista de Concreto. El concreto lanzado deberá cumplir con todos los requisitos de ACI 506.2, “Especificación del Material, Proporciones y Aplicación del Concreto lanzado”, salvo las modificaciones requeridas por las presentes Especificaciones u ordenadas por el Ingeniero. Para la mezcla por volumen en obra, es

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posible que se requieran y sean aceptables algunas modificaciones, sujetas a la revisión y aprobación del Ingeniero en obra y siempre y cuando pueda lograrse la resistencia requerida a los 28 días. Treinta (30) días antes del comienzo de cualquier operación de vaciado de concreto, el Contratista de Concreto deberá presentar al Ingeniero detalles de diseños de mezclas de concreto, así como evidencia razonable que demuestre que las proporciones de mezcla elegidas producirán concreto que cumpla con estas Especificaciones, tal como resultados de pruebas de compresión de probetas de mezclas de ensayo. El Contratista de Concreto no deberá alterar dichos diseños de mezcla sin la aprobación escrita del Ingeniero. El Contratista de Concreto deberá cooperar con el Ingeniero y brindarle asistencia para obtener muestras de agregado y de concreto lanzado, y para mantener el control de calidad en todos los aspectos de la producción en la planta de mezcla y en el punto de colocación. 9.3 Materiales 9.3.1 Agua El agua que se usará para mezclar concreto lanzado deberá ser agua para limpieza y curado del concreto, así como agua usada para rociar los agregados de concreto, y deberá ser agua potable, fresca, limpia y libre de cantidades nocivas de sedimento, materia orgánica, álcali, ácidos, sales y otras impurezas. El Contratista de Concreto deberá presentar la información sobre calidad del agua al Ingeniero, para revisión antes de la aprobación de la fuente de agua por el Ingeniero y Minera La Zanja. 9.3.2 Cemento Salvo que el Ingeniero apruebe lo contrario, el cemento Portland deberá ser de Tipo I o Tipo II y cumplir con ASTM C150. Cuando el concreto lanzado va a estar expuesto a suelo o agua con alto contenido de sulfatos solubles, deberá usarse cemento Tipo II ó V. Cualquier pedido para variar el uso de cemento Portland Tipo I, II, ó V debe presentarse por escrito al Ingeniero para su aprobación. No estarán permitidos los cementos de endurecimiento rápido (Tipo III). Debe especificarse cemento de bajo álcali cuando se considere que los agregados utilizados son químicamente reactivos a los álcalis del cemento según EM 1000-2-2000.

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9.3.3 Aditivos Cualquier aditivo cuyo uso proponga el Contratista de Concreto, deberá presentarse al Ingeniero para su aprobación. El Contratista de Concreto debe obtener la aprobación escrita del Ingeniero antes del uso. 9.3.4 Agregados El agregado fino deberá ser arena natural procesada. El agregado propuesto para fines de concreto lanzado estará sujeto a la inspección y aprobación del Ingeniero. Todos los agregados para concreto lanzado deberán ser sólidos, estar libres de materias dañinas y no deberán reaccionar con el álcali que pueda estar contenido en el cemento. Los agregados deberán cumplir con los requisitos de calidad y deberán estar debidamente clasificados según ASTM C33, C131 y C136. La Tabla 9.1 muestra los límites de clasificación aceptables. El agregado que no cumpla con esta clasificación, puede ser utilizado si las pruebas antes de la construcción demuestran que da buenos resultados, con sujeción a la aprobación del Ingeniero. Sin embargo, una clasificación uniforme es fundamental. El Contratista de Concreto será responsable de la calidad de todos esos materiales usados en la Obra. El contenido de polvo, medido como porcentaje del material que pasa la malla de 0,07 mm, no deberá exceder el 5 % en el caso del agregado fino y 1,5 % en el caso del agregado grueso. El módulo de finura deberá estar en el rango de 1,6 a 3,5 (inclusive). El contenido de cloruro de los agregados no deberá exceder el 0,03% por masa y el agregado deberá estar libre de material orgánico. Los requisitos de integridad y durabilidad serán conforme a las especificaciones estándar de ACI para el concreto estructural.

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Tabla 9.1

Límites de Gradación del Agregado

Porcentaje por masa que pasa mallas individuales Tamaño de malla Clasificación Nº 1 Clasificación Nº 2 Clasificación Nº 3 0,750-in (19,0 mm) - - 100 0,500-in (12,2 mm) - 100 80 - 95 0,375-in (9,5 mm) 100 90 - 100 70 - 90 No. 4 (4,75 mm) 95 - 100 70 - 85 50 - 70 No. 8 (2,36 mm) 80 - 100 50 - 70 35 - 55 No. 16 (1,18 mm) 50 - 85 35 - 55 20 - 40 No. 30 (0,6 mm) 25 - 60 20 - 35 10 - 30 No. 50 (0,3 mm) 10 - 30 8 - 20 5 - 17

No. 100 (0,15 mm) 2 - 10 2 - 10 2 - 10 9.4 Encofrado Por lo general no se requerirá encofrado en las aplicaciones de concreto lanzado. Si se considera que es necesario el encofrado, deberá cumplir con los mismos requerimientos que para la instalación de concreto. 9.5 Mezcla y transporte El equipo de concreto lanzado deberá ser capaz de medir y mezclar materiales para el concreto lanzado y llevarlos hasta una boquilla de concreto lanzado aprobada. El concreto lanzado deberá mezclarse un mínimo de 1 minuto en una mezcladora mecánica y debe colocarse después de 1 hora de haberse mezclado. La mezcladora deberá ser capaz de descargar todo el material mezclado, sin dejar remanente de un lote a otro. Deberá inspeccionarse y limpiarse completamente al menos dos veces al día, o con mayor frecuencia si es necesario, para evitar la acumulación de materiales mezclados y reducir las paradas inesperadas. La adición de agua en el equipo de medición y mezclado será sólo a riesgo del Contratista de Concreto. Cualquier material que se moje demasiado será eliminado por cuenta del Contratista de Concreto. Si se van a usar aditivos, debe darse atención especial a los dispensadores para asegurar que el material sea dispensado dentro de ± 3 % de la cantidad requerida por lote, y que se distribuya uniformemente por toda la mezcla.

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9.6 Preparación para el vaciado de concreto lanzado Antes de vaciar el concreto lanzado, el Contratista de Concreto deberá preparar el área para el vaciado de acuerdo con todos los requerimientos aquí especificados y obtener autorización escrita del Ingeniero para el vaciado del concreto lanzado. El concreto lanzado no se vaciará cuando la temperatura del aire sea menor de 5 ºC, ni durante otras condiciones atmosféricas adversas según lo determine el Ingeniero. Las fundaciones de tierra o granulares se compactarán cuidadosamente y se mantendrán húmedas varias horas antes del vaciado del concreto lanzado. No se vaciará concreto lanzado sobre una superficie que esté congelada o esponjosa, o donde haya agua libre. Todas las superficies rocosas contra las cuales va a aplicarse concreto lanzado deberán estar limpias y sólidas. Cuando se vacíe concreto lanzado sobre una capa de concreto lanzado o concreto previamente vaciada, la capa previamente vaciada deberá estar totalmente libre de exudación o rebotes. El material suelto deberá retirarse a fin de que la superficie que va a recibir el concreto lanzado tenga una base suficientemente firme según lo determine el Ingeniero. Se debe proveer andamios seguros y adecuados para que el operador pueda sostener la boquilla en el ángulo y distancia óptimos de la superficie para todas las partes de la Obra. El andamio debe proveer también acceso fácil a la superficie del concreto lanzado, para las operaciones de vibrado y acabado. La limpieza final deberá incluir la remoción de todo el barro, grasa, agua, desmonte y otras materias extrañas de las superficies sobre las cuales o contra las cuales va a colocarse concreto lanzado fresco, utilizando chorros de aire o agua y/u otros métodos aprobados por el Ingeniero. La limpieza final deberá efectuarse antes de que el Ingeniero realice su inspección para autorizar la colocación del concreto lanzado. 9.7 Refuerzo Todo el refuerzo deberá cumplir con ASTM A615, A616, o A617, cualquiera que sea la norma más aplicable según lo determine el Ingeniero. La resistencia mínima característica de fluencia de todo el refuerzo es fy = 400 MPa. Las barras de refuerzo usadas para el concreto lanzado no serán más grandes que la de 5/8” (No. 5) y el espaciamiento entre barras se limitará entre 150 mm y 300 mm, salvo que se indique lo contrario en los Planos.

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La malla de alambre soldado (WWF) será de material plano galvanizado y cumplirá con la Designación M55-89 de AASHTO (ASTM A1851). El espaciamiento mínimo del alambre será 150 mm y el diámetro nominal del alambre 6,4 mm, salvo indicación diferente en los Planos. Las láminas de malla deberán traslaparse un espacio y medio en todas direcciones y amarrarse con alambre. Cuando se use malla de cadena, deberá ceñirse a la Designación M181-90 Tipo I (acero revestido de zinc) de AASHTO, con malla de abertura de 50 mm y alambre de 4,0 mm de diámetro. El alambre de amarre del refuerzo será No. 16, doblado a ras del plano de la malla. Las amarras para el refuerzo serán de alambre recocido negro con un diámetro no menor de 1,5 mm. En el momento de colocar el concreto lanzado, el refuerzo deberá estar libre de óxido, costra, aceite u otros recubrimientos que reduzcan la capacidad del concreto lanzado para adherirse al refuerzo. Cuando se requieran varias capas de malla de alambre, se cubre la primera capa con concreto lanzado antes de colocar la siguiente capa, extendiendo el amarre de la primera capa a la siguiente. Se usará por lo menos una capa de malla por cada 75 mm de espesor de concreto lanzado. El anclaje para soportar el refuerzo debe espaciarse en cada dirección a un máximo de 900 mm. La cobertura mínima de concreto lanzado sobre cualquier barra de refuerzo será de 75 mm y de 37,5 mm sobre cualquier malla de alambre soldado o malla de cadena, salvo indicación distinta en los Planos. 9.8 Vaciado del concreto lanzado Antes del vaciado de cualquier concreto lanzado para pago, el Contratista de Concreto deberá demostrar un desempeño aceptable del equipo y personal. Dentro de las 24 horas de culminado el movimiento de tierras, el Contratista de Concreto deberá dar aviso al Ingeniero con 24 horas de anticipación indicando el momento y el lugar en que va a colocarse el concreto lanzado. El Ingeniero hará la inspección final para aprobar el vaciado de concreto lanzado, sólo después de que haya terminado la instalación del refuerzo y piezas empotradas, así como la preparación de la superficie. No debe vaciarse concreto lanzado antes de que el

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Ingeniero haya inspeccionado el refuerzo y las piezas empotradas y haya certificado por escrito que están listos para el vaciado del concreto lanzado. Dicha inspección y certificación no liberará de ningún modo al Contratista de Concreto de cualquier responsabilidad por errores y/u omisiones en cualquier parte de la construcción. Después de que la superficie haya sido preparada para recibir concreto lanzado, el Contratista de Concreto deberá instalar alambre de piano tensado u otros medios tales como clavos no corroíbles, para demostrar que se ha obtenido el espesor requerido. Instalar tales dispositivos con un espaciamiento aproximado máximo de 1,5 m de centros y en todos los puntos altos de la superficie. Cuando se coloque el concreto lanzado, el operador generalmente debe sostener la boquilla en un ángulo de 90 grados respecto de la superficie donde se está aplicando el concreto lanzado. Cuando se ponga concreto lanzado alrededor del refuerzo, debe inclinarse ligeramente la boquilla para asegurar que se aplique suficiente concreto lanzado debajo de dicho refuerzo. En el caso de refuerzo de malla de alambre, la boquilla debe sostenerse lo suficientemente cerca de la superficie para asegurar que el concreto lanzado se adhiera a la superficie subyacente, antes de cubrir el refuerzo. En las esquinas interiores, el concreto lanzado se aplicará apuntando la boquilla en el plano que biseca el ángulo de intersección de las dos superficies. El operador debe dar un acabado natural de concreto lanzado, salvo que el Ingeniero indique lo contrario. Por lo general, durante la aplicación debe mantenerse una distancia de 1,0 m entre la boquilla y la superficie del concreto lanzado. En todo momento durante la aplicación del concreto lanzado, otro operador deberá usar una manguera de aire u otro medio adecuado para remover cualquier salpicón que pueda asentarse en la superficie que se está tratando, adelante del concreto lanzado que avanza. Cuando una capa va a cubrirse con una siguiente capa, primero se debe dejar que alcance su fraguado inicial. Después de que ocurra el fraguado inicial, deberá removerse todo el material suelto y rebotes mediante el escobillado, raspado u otro medio. Los depósitos superficiales que alcancen el fraguado final, deberán removerse con arenado y la superficie deberá limpiarse con chorro de aire o agua. Todas las zonas que puedan contener agregado suelto atrapado entre el concreto lanzado aplicado y la superficie subyacente, deberán recortarse y repararse con concreto lanzado por cuenta del Contratista de Concreto.

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En aplicaciones de revestimiento de canales y en taludes, se insertarán tuberías ranuradas de drenaje en la base del concreto lanzado, dentro de la sub-base, conforme se muestra en los Planos, o a discreción del Ingeniero. El extremo de la tubería que penetra en la sub-base deberá estar taponado. La finalidad de las ranuras de drenaje es aliviar la presión del agua subterránea debajo de la capa de concreto lanzado. 9.8.1 Rebotes Rebote es una pasta de agregado cemento que se desprende de la superficie durante la aplicación de concreto lanzado, por la colisión con la superficie dura del refuerzo o las partículas mismas de agregado. Los rebotes no deben devolverse a la construcción y no deben recuperarse para usarse en posteriores lotes de concreto lanzado. Si no se retiran de la Obra, se les debe remover antes de que se endurezcan y eliminar según lo aprobado. Deberá considerarse la medición de rebotes de paneles de ensayo antes de empezar la operación con concreto lanzado, para asegurar un suficiente suministro de material durante la aplicación real. Los implementos para la cabeza, la ropa de protección y el equipo de seguridad, serán de responsabilidad exclusiva del Contratista de Concreto para prevenir lesiones graves por rebotes durante la aplicación del concreto lanzado. 9.8.2 Juntas de construcción Por lo general, no debe comenzarse un panel a menos que pueda ser terminado durante el turno. Sin embargo, si debe pararse la Obra o interrumpirse por un tiempo, deben hacerse juntas que permitan que el concreto lanzado en posición se coloque o se endurezca. En las juntas, el concreto lanzado se deberá rebajar del espesor total hasta cero a una distancia mínima de 1 m. Antes de colocar concreto lanzado adicional, la superficie rebajada de la junta y la roca contigua deberán arenarse en húmedo y lavarse para romper la superficie del mortero y limpiar cualquier exudación, salpicón u otra contaminación. Pueden utilizarse chorros de aire/agua de alta presión en vez del arenado en húmedo, si se puede demostrar resultados satisfactorios al Ingeniero.

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La superficie limpia húmeda debe recubrirse luego con una pasta densa de mortero usando el equipo de concreto lanzado. Alternativamente, la superficie puede recubrirse con una pasta aguada de cemento y luego debe aplicarse el concreto lanzado. El concreto lanzado puede aplicarse directamente a la superficie limpia húmeda, si es que el rebote, durante la aplicación inicial, origina un recubrimiento denso de mortero en la superficie de la junta, libre de rebotes atrapados, vacíos o laminación objetable y si el Ingeniero aprueba dicha aplicación. 9.8.3 Juntas de contracción Las juntas de contracción deberán instalarse en las aplicaciones de revestimiento de canales, o según lo indique el Ingeniero o los Planos, para controlar las grietas por contracción del concreto lanzado. Las juntas se harán colocando previamente tiras de plástico o metal y dejándolas en posición, aserrando el concreto lanzado recién endurecido. 9.8.4 Juntas de expansión Las juntas de expansión deberán instalarse según lo indique el Ingeniero o los Planos, para separar estructuralmente dos estructuras. El espesor de la junta deberá ser de 1” o lo que indiquen los Planos. Las juntas de expansión se harán colocando un material elástico dentro de la junta (Ej: Sikaflex 11 Fc o alternativo Sikaflex 1A o similar), en caso la superficie estuviera en contacto con agua la junta deberá ser cubierta con un sello impermeabilizante (Ej: adherir una cinta de Sikadur combiflex o similar). 9.8.5 Aplicación de concreto lanzado en clima frío La aplicación de concreto lanzado puede realizarse cuando la temperatura ambiente es de 4,5 ºC y está subiendo, pero debe pararse cuando la temperatura ambiente es de 4,5 °C y está descendiendo. La temperatura del material de concreto lanzado al ser lanzado, no debe ser menor de 5 °C ni mayor de 32 °C. No se colocará concreto lanzado sobre superficies congeladas. 9.9 Acabado Todas las superficies de concreto lanzado deberán dejarse con su acabado áspero natural. 9.10 Curado y protección Para el curado del concreto lanzado deben seguirse los procedimientos del párrafo A-1 de la Norma 308 de ACI. Las superficies deben mantenerse continuamente húmedas durante un mínimo de 7 días, para permitir la suficiente resistencia a la tracción contra las deformaciones por contracción.

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No se recomiendan aditivos. Sin embargo, si el Contratista de Concreto se propone usar aditivos de curado, se requiere la aprobación del Ingeniero antes de su uso. No deberá colocarse relleno junto a/o sobre ningún concreto lanzado que no haya alcanzado el 70 % de la resistencia mínima de diseño a la compresión, medida a los 28 días. No debe permitirse equipo pesado sobre la superficie del concreto lanzado. 9.11 Reparaciones del concreto lanzado La reparación de imperfecciones en el concreto lanzado colocado deberá efectuarse tan pronto como sea posible después de la colocación inicial del concreto lanzado. El Contratista de Concreto deberá mantener informado al Ingeniero sobre el momento en que se harán las reparaciones del concreto lanzado, debiendo hacerse las reparaciones en presencia del Ingeniero, salvo que se renuncie a la inspección en cada caso específico. A todo el concreto lanzado que le falte uniformidad, que exhiba segregación, panales o laminación o que contenga cualquier parche seco, terrones, vacíos, o bolsones de arena, se le removerá y reemplazará con concreto lanzado fresco por cuenta del Contratista de Concreto. Los huecos de núcleos no deben repararse con concreto lanzado. En vez de ello, se les llenará con un mortero o compuesto epoxídico muy compactado, según instrucciones del Ingeniero, que sea insensible a la humedad y contenga un aglomerante epoxídico que cumpla con ASTM C881, Tipo III. Cuando ocurran grietas finas en la superficie, rajaduras por contracción, o resistencias bajas, será necesario el análisis adicional del Ingeniero para determinar el efecto sobre la estructura. En algunos casos es probable que no se requiera ninguna medida correctiva; en otros, quizás sea necesario el tratamiento de la superficie con un polímero. En casos en que el desempeño de la estructura esté degradado de manera significativa, debe removerse las áreas de concreto lanzado afectadas y reemplazarse con concreto lanzado sano por cuenta del Contratista de Concreto. Por lo general, las secciones reparadas de concreto lanzado deben fijarse mediante cuñas, colas de milano o anclajes.

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9.12 Control de calidad y tolerancias de construcción del concreto lanzado 9.12.1 Aspectos generales El Ingeniero inspeccionará de vez en cuando todos los aspectos de la Obra para asegurar que el trabajo se esté realizando debidamente. El Contratista de Concreto deberá cooperar plenamente y brindar toda la ayuda necesaria para permitirle al Ingeniero efectuar tales inspecciones y pruebas. 9.12.2 Documentación

Materiales cementicios. Se deberá proporcionar los resultados de pruebas certificadas del Fabricante para verificar que el cemento cumpla con las Especificaciones.

Agregados. Deberá presentarse datos de pruebas para verificar que las fuentes de

préstamo cumplan con los requisitos de calidad y clasificación.

Proporciones de Mezcla. Deberá presentarse datos de pruebas para verificar que las proporciones de mezcla propuestas por el Contratista de Concreto, produzcan concreto lanzado que cumpla con las Especificaciones.

Certificación de Operador de Concreto lanzado. Se deberá presentar un certificado

vigente por cada operador que vaya a colocar concreto lanzado.

Equipo. Deberá presentarse información del equipo y disposición de la planta propuesta para producir, transportar y colocar concreto lanzado.

Curado y Protección. Deberá presentarse el método para proporcionar el curado y

protección requeridos del concreto lanzado colocado. 9.13 Demostración y pruebas de preconstrucción El Contratista de Concreto debe cumplir con los requerimientos para la demostración y pruebas de preconstrucción.

Dentro de los 30 días previos a la construcción, debe proporcionarse lo siguiente en cantidades suficientes para efectuar los ensayos de prueba:

- Equipo de concreto lanzado y materiales según lo aprobado. - Moldes de madera terciada para usarlos como paneles de ensayo, fabricados de

acuerdo con ASTM C1140, de 1 m2 y 100 mm de profundidad, construidos de modo que los paneles de ensayo no vibren cuando se coloque el concreto lanzado. Los paneles de ensayo deben montarse firmemente en una armazón

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de madera sólida y resistente, construida de modo tal que la boquilla del concreto lanzado esté exactamente a 1 m de distancia de los paneles de ensayo, según lo observe el Ingeniero.

Para cada mezcla de concreto lanzado, debe fabricarse paneles de ensayo para tres

posiciones de disparo vertical y tres posiciones de disparo horizontal. Sujeto a la aprobación del Ingeniero, puede usarse roca o superficies existentes de concreto para las pruebas. Si el concreto lanzado va a contener refuerzo, éste deberá duplicarse por lo menos en una parte de los paneles de ensayo, a fin de mostrar si el concreto lanzado sano llega detrás de las barras de refuerzo o malla de alambre soldado. Los paneles de ensayo consistirán en un mínimo de 100 mm de espesor de concreto lanzado denso y uniforme, sin inclusión de rebotes, vacíos de segregación o debilidad de unión entre capas. Para cada panel de ensayo producido, se prepararán registros de las proporciones de mezcla así como los detalles del procedimiento de colocación del concreto lanzado, tales como distancia de la boquilla, tasa y ángulo de aplicación, espesor de capas, tiempo transcurrido entre capas y tiempo transcurrido entre la mezcla y la aplicación, todo lo cual se presentará al Ingeniero. Cada panel deberá curarse en forma idéntica a la prevista para el curado en el campo o según instrucciones del Ingeniero. Durante este período, deberá protegerse a los paneles de perturbaciones y de la exposición al calor o frío extremos. Los paneles de ensayo se probarán para determinar la conformidad del concreto lanzado con las Especificaciones. Si los resultados son inaceptables, deben fabricarse paneles de ensayo adicionales usando proporciones de mezcla, equipo de mezcla y aplicación, o procedimientos de aplicación revisados hasta que se logre la aceptación de los paneles de ensayo. 9.13.1 Métodos de muestreo y prueba Por lo menos debe extraerse cinco cubos o núcleos del interior de cada panel para prueba, por lo menos a 100 mm del borde del panel. Los núcleos deberán tener un diámetro mínimo de 75 mm y una relación longitud a diámetro (L/D) por lo menos de 1, de ser posible. Las resistencias de los núcleos deberán corregirse de acuerdo con L/D tal como se describe en ASTM C42. Las resistencias de los cubos pueden informarse según se determine, o convertirse en resistencias de cilindro (L/D = 2) multiplicando por el factor 0,85.

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Las viguetas para evaluación de tenacidad y pruebas de resistencia a la flexión, se cortarán con sierra de los paneles de ensayo. Las viguetas de prueba deberán tener dimensiones de 100 mm × 100 mm × 400 mm. Deberán cortarse del interior del panel de ensayo, a no menos de 100 mm de cualquier borde del panel. Las viguetas deben probarse en la misma dirección del concreto lanzado en la estructura, y con la superficie de vaciado normal a la aplicación de la carga. No se debe extraer núcleos o cortar los paneles antes de los 7 días del curado estándar. La muestra debe probarse en compresión a los 28 días para evaluar el rendimiento de la mezcla. Dependiendo de las resistencias esperadas, las pruebas a los 7 ó 14 días son adecuadas para determinar la idoneidad del operador de concreto lanzado y del proceso. La resistencia a la compresión de las muestras de núcleos deberá probarse conforme a ASTM C42. La resistencia a la flexión de las muestras de viguetas deberá probarse conforme a ASTM C78. Generalmente, deberá probarse dos muestras a los 7 días y dos a los 28 días, dejando dos muestras adicionales disponibles para pruebas especiales de ser necesario. 9.13.2 Inspección visual Deberá efectuarse la inspección visual de las superficies aserradas para determinar la uniformidad del concreto lanzado. Los paneles se cortarán en cuadrantes después de 7 días del curado estándar. Las superficies de corte de las muestras se examinarán cuidadosamente y superficies adicionales serán expuestas mediante el corte con sierra del panel cuando se considere necesario, a fin de verificar la solidez y uniformidad del material. Todas las superficies de corte y rotas deberán ser densas y estar básicamente libres de laminaciones y bolsas de arena. 9.13.3 Otras pruebas y consideraciones También se debe realizar pruebas de absorción, contracción por secado, resistencia al congelamiento y deshielo y otras propiedades, si el Ingeniero así lo exige. Si se considera necesario someter a prueba otras propiedades, ello se efectuará usando las muestras adecuadas de núcleos extraídos o cortadas de los paneles. La absorción y vacíos máximos del concreto lanzado en posición, probados según ASTM C642, deberán ser 7 % para la absorción y 16 % para los vacíos. Las pruebas y evaluación antes de la construcción deberán preceder al trabajo real por el tiempo suficiente para permitir la certificación del operador de concreto lanzado al comienzo, y las pruebas de resistencia a los 28 días al final. La construcción de concreto lanzado para

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pago no deberá empezar antes de la certificación de operadores y las pruebas de resistencia a los 28 días, salvo que lo apruebe Minera La Zanja. 9.14 Muestreo y pruebas de la fase de construcción El Contratista de Concreto deberá realizar un programa continuo de pruebas, para verificar que los materiales, métodos y concreto lanzado en posición cumplan con los requerimientos de estas Especificaciones. Durante las operaciones de aplicación de concreto lanzado, el Ingeniero hará un muestreo y probará todos los tipos de concreto, de conformidad con la Norma 318 de ACI. El Contratista de Concreto deberá brindar las facilidades que sean necesarias para obtener y manipular muestras de prueba representativas, incluyendo dispositivos adecuados para obtener muestras representativas de concreto para las pruebas de uniformidad. El Ingeniero deberá proporcionar todas las herramientas, equipo y mano de obra necesarios para obtener y probar las muestras. El Ingeniero realizará inspecciones continuas de la calidad y colocación del concreto lanzado en el transcurso de la Obra. 9.14.1 Frecuencia de pruebas del concreto lanzado Las tablas que aparecen a continuación especifican el número mínimo de pruebas de QC que efectuará el Contratista de Concreto durante la Obra. El Ingeniero puede requerir que se realicen pruebas adicionales si, en su opinión, tales pruebas son necesarias debido a variaciones en los materiales o en sus propiedades que puedan afectar la Obra. Todo el concreto lanzado estará sujeto a inspección y prueba según las normas aplicables de ASTM indicadas en la Sección 1, Volumen 01.04, “Acero-Estructural, Refuerzo, Recipiente a Presión, Ferrocarril,” y en la Sección 4, Volumen 04.01, “Cemento; Cal; Yeso” y 04.02, “Concreto y Agregados,” sin comprometer los requerimientos de otras normas detalladas en otra sección del presente documento. El Contratista de Concreto deberá efectuar tantas pruebas de control del material como sean necesarias para determinar la idoneidad de las áreas de préstamo. Estas pruebas de control deberán presentarse al Ingeniero para su aprobación, antes de retirar material de las áreas de préstamo para usarlo en la operación de concreto lanzado. Luego de revisar la información de prueba de control del Contratista de Concreto, el Ingeniero puede requerir que se hagan pruebas adicionales antes de aprobar un área de préstamo.

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Tabla 9.2 Requerimientos de Control de Calidad para Concreto Lanzado

Propiedad/Actividad Procedimiento de

Prueba Frecuencia Comentario

Materiales Cementantes Prueba al Molino Cada 400 toneladas de cemento

--

Materiales de Agregado Calidad Clasificación Forma de Partícula Contenido de Humedad

ASTM C33 ASTM C136 ASTM D4791 ASTM C566

Inicial Por turno Inicial Diaria

Aumentar si es necesario Cambio en fuente de préstamo aprobada -- --

Propiedades sin Endurecimiento Contenido de Aire Desprendimiento Propiedades de Mezcla Rebotes Espesor

ASTM C231 ASTM C143 Según diseño de mezcla aprobado Según especificaciones Según especificaciones

Por lote Por lote Por turno Diaria Cada 5 m2

Sólo mezcla húmeda Sólo mezcla húmeda --

-- Sondear el concreto lanzado o verificar alambres de piano

Propiedades con Endurecimiento Fabricar Paneles de Ensayo Perforar Núcleos en Obra Resistencia a la compresión Resistencia a la Flexión Rugosidad de Superficie Deslaminaciones

Según especificaciones ASTM C42 ASTM C42/C39 ASTM C42/C78 Según especificaciones Según especificaciones

Por ensayo de prueba 3 cada 1 000 m2 3 cada 1 000 m2 2 cada 2 000 m2

2 cada 400 m2

1 cada 100 m2

-- -- -- -- -- --

9.14.2 Materiales Los resultados certificados del fabricante de cemento deberán proporcionarse a los intervalos especificados y cada vez que se sospeche un cambio en la apariencia o rendimiento del material. El contenido de humedad de cada grupo de agregados, deberá usarse para determinar la cantidad de agua libre a añadirse a cada lote de concreto lanzado. Los contenidos de humedad deben establecerse antes del comienzo de cada turno y cuando se haga un cambio en las pilas de acopio o en fuentes de préstamo. 9.14.3 Concreto lanzado Se deberá disparar un panel de ensayo al menos una vez por turno. El panel será disparado por un operador que esté colocando concreto lanzado en el trabajo permanente. El panel deberá tener por lo menos 450 mm × 450 mm × 75 mm. Los núcleos se sacarán del panel conforme a las disposiciones de ASTM C42, para verificar la resistencia a la compresión del concreto lanzado.

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En los intervalos establecidos y cada vez que el Ingeniero lo considere necesario, se extraerán núcleos del concreto lanzado en posición para verificar la resistencia. Las muestras se curarán y probarán en forma similar a aquélla de los paneles de ensayo. Se revisarán periódicamente las proporciones de mezcla para verificar que se están manteniendo las propiedades originales. Esto por lo general se hará comprobando que los pesos de preparación, especialmente los materiales cementantes y los pesos del agua, sean los requeridos. El concreto lanzado de mezcla húmeda deberá tener un contenido de aire específico según lo determine ASTM C231 y se deberá comprobar a intervalos regulares y en lugares por toda la Obra según lo indique el Ingeniero. El contenido de aire se determinará tomando muestras en la bomba. El espesor en posición del concreto lanzado puede verificarse sondeando el concreto lanzado fresco con una herramienta afilada. Las áreas con un espesor reducido deberán corregirse inmediatamente mediante la aplicación de material adicional. Puede extraerse núcleos de concreto lanzado endurecido para verificar áreas de espesor dudoso, de conformidad con las instrucciones del Ingeniero. El Contratista de Concreto deberá verificar que se realice el curado al concreto lanzado y que éste reciba la protección necesaria. Las pruebas no destructivas de uniformidad y calidad del concreto lanzado en posición, pueden efectuarse mediante el empleo de dispositivos de prueba tales como martillos o sondas de impacto (ASTM C805 y ASTM C803), equipo de ultrasonido (ASTM C597) y dispositivos de separación (ASTM C900). El empleo de tales dispositivos deberá estar bajo la dirección del Ingeniero y deberán usarse para identificar áreas de calidad y resistencia relativa dudosas, y no para la determinación de la resistencia real. Donde sea apropiado, se deberá verificar recubrimientos completos de concreto lanzado para observar la unión total al subestrato y la unión entre cada capa de concreto lanzado, utilizando un martillo pequeño sobre la superficie. Todas las áreas de deslaminación se deberán retirar y se deberá volver a aplicar concreto lanzado por cuenta del Contratista de Concreto. La calidad del concreto lanzado deberá ser evaluada minuciosamente mediante una inspección visual. En las superficies debe inspeccionarse la uniformidad, vacíos en superficie,

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condiciones de acabado variables, condiciones en seco, filtración de agua, agrietamiento y secciones dañadas. 9.15 Tolerancias de construcción del concreto lanzado Durante la operación de aplicación del concreto lanzado, deberá usarse el alambre de piano u otros métodos aprobados a fin de que las dimensiones de la estructura de concreto lanzado terminada estén dentro de las tolerancias siguientes, excepto según lo apruebe el Ingeniero.

Tabla 9.3 Tolerancias de Construcción del Concreto Lanzado

Altura + 6 mm desviación máxima Variación de la vertical + 6 mm en 3 m Variación en todas las dimensiones estructurales - 6 mm a + 12 mm Variación en la ubicación de insertos, aberturas, piezas empotradas - 6 mm a + 6 mm Variación de cobertura de protección del refuerzo de acero 0 mm a + 12 mm

El trabajo de concreto lanzado y las piezas empotradas que sobrepasen los límites de tolerancia especificados, deberán repararse o retirarse según lo requiera el Ingeniero. Cuando se prueban las probetas de concreto lanzado, no más de 1 prueba por estructura deberá dar resistencias menores que la especificada y ninguna prueba individual deberá dar una resistencia menor del 10 % por debajo de la resistencia especificada.

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10.0 Geoceldas de HDPE (HDPE Cellular Confinement System - CCS)

10.1 Aspectos generales Las geoceldas de HDPE consisten en un sistema de celdas de confinamiento de material geosintético, dentro de las cuales se colocan materiales de relleno específicos. El material de geoceldas es un conjunto de tiras de lámina de polietileno, conectadas por costuras corridas en todo el espesor, soldadas por ultrasonido y alineadas en forma perpendicular a los ejes longitudinales de las tiras que, cuando se extienden, forman las paredes de un sistema flexible y tridimensional de celdas de confinamiento. Las geoceldas pueden utilizarse en ciertas áreas de la Obra para protección de canales contra la erosión y para conservar la capa superficial del suelo en taludes empinados de corte y relleno. El sistema completo de protección de canales incluye las secciones de geoceldas, los materiales de relleno de celdas, los tendones de poliéster, polipropileno o Kevlar® anclajes de estaca, geotextiles y los tratamientos de superficie potenciales. La presente Especificación define los requerimientos técnicos para la adquisición, embarque, manipulación, almacenamiento e instalación de las geoceldas. Todos los materiales usados deberán cumplir con esta Especificación y toda la Obra se ejecutará de acuerdo con los procedimientos previstos en el presente documento y tal como se indica en los Planos. Durante el proceso de licitación y adquisición, el Fabricante de geoceldas deberá brindar a Minera La Zanja las recomendaciones y procedimientos de embarque, manipulación, almacenamiento e instalación. Cualquier requisito o recomendación proporcionados por el fabricante, deberá ser revisados y aprobado por el Ingeniero antes de su implementación. El material producido por el Fabricante de Geoceldas que no cumpla con los estándares especificados en este documento no deberá ser enviado al campo. Todos los resultados de pruebas deberán ser proveídos al Ingeniero a través de Minera La Zanja y el material deberá ser claramente identificado y correlacionado con los resultados de las pruebas suministradas. El Ingeniero no deberá aprobar el material que haya arribado al campo sin la revisión de los resultados de las pruebas del Fabricante de Geoceldas y la confirmación de que los resultados cumplan con los valores mínimos establecidos en esta Especificación. Los fabricantes de geoceldas que buscan suministrar el material que ellos representan como material equivalente, deben presentar registros, información, resultados de pruebas independientes, muestras, cálculos, certificaciones y la documentación que sea considerada necesaria por el Ingeniero para probar la equivalencia.

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10.2 Embarque, manipulación y almacenamiento 10.2.1 Embarque Los materiales deberán entregarse en el Emplazamiento en los envases y empaques originales cerrados del fabricante, con etiquetas que identifiquen claramente el nombre del producto y el fabricante. La certificación del fabricante del porcentaje de negro de humo de gas natural, así como la certificación del fabricante de resina de la densidad y tasa de agrietamiento por esfuerzo ambiental (ESCR) del polietileno, deberán proporcionarse junto con el embarque de los materiales al Ingeniero y Minera La Zanja. Cada sección de geoceldas deberá ser uniforme en color, espesor y tamaño. Todas las secciones deberán estar debidamente marcadas e identificadas por el fabricante con información de identidad del producto, número de lote, ancho y peso. 10.2.2 Manipulación Al llegar al Emplazamiento, las secciones de geoceldas se descargarán cuidadosamente. Se efectuará una inspección visual de cada sección durante la descarga, para determinar si se ha dañado algún envase. Las secciones con envase dañado deben marcarse y separarse para una inspección posterior. El envase deberá repararse antes de almacenar la sección. Las secciones se descargarán manualmente o utilizando un montacargas si han sido embarcadas en parihuelas. En todas las situaciones, las secciones deberán manipularse de modo que se evite dañar el material. 10.2.3 Almacenamiento Las secciones de geoceldas deberán almacenarse en su envoltura plástica original cerrada, protegida de la luz solar directa. El material deberá almacenarse sobre tarimas lejos del piso o mediante otra técnica adecuada que evite daños al material. 10.3 Productos 10.3.1 Geoceldas de HDPE Con cada pedido o lote de producción, el Fabricante de Geoceldas deberá compilar, llevar el registro y presentar a Minera La Zanja los valores reales y certificados de lo siguiente:

Número de lote de la resina.

Densidad de resina.

Contenido de carbón negro.

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Espesor de lámina.

Resistencia de la costura al desgarro a largo plazo.

Resistencia de la costura al desgarro a corto plazo.

10.3.2 Propiedades del material de geocelda El material a suministrarse deberá ser la geocelda fabricada por Geo Products, Presto Products Company o un fabricante equivalente. El sistema de calidad del fabricante deberá estar registrado por la norma ISO9001:2000. Al momento de la entrega o antes de la misma, el Fabricante de Geoceldas deberá proporcionar documentos de certificación del material, que verifiquen que el material suministrado cumple con estas Especificaciones.

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Tabla 10.1.a

Requerimientos de Material de Geocelda (Presto Products Company)

Propiedad Neta Método de Prueba

CCS GW20V as manufactured by Presto

Products Co. or equivalent


Productes Co. or equivalent


Products Co. or equivalent

Material

Las tiras de polietileno deberán texturizarse con dentaciones romboides. Las dentaciones romboides deberán tener una densidad superficial de 22-31 por cm2. Además, las tiras deberán perforarse con filas horizontales de agujeros de 10 mm de diámetro. Las perforaciones en cada fila deberán espaciarse a 19 mm de centros. Las filas horizontales estarán alternadas y separadas 12 mm con relación a los centros de agujeros. Los centros de la perforación exterior estarán a 12 mm del borde de las tiras y a 25 mm de los puntos de soldadura de celdas.

Dimensiones de Celda Nominal

224 mm × 259 mm variable expansión



Área Nominal 289 cm2(±1.0%) 460 cm2(±1.0%) 1206 cm2(±1.0%) Densidad de Resina (mínima) ASTM D1505 0,935 g/cm3 0,935 g/cm3 0,935 g/cm3

Carbón Negro (mínimo)

Certificado por ISO 1,50% 1,50% 1,50%

Espesor (promedio mínimo) ASTM D5199 1,21 mm 1,21 mm 1,21 mm

Profundidad (mm) 75 100 150 200 75 100 150 200 75 100 150 200 Prueba de Resistencia de Costura al Desgarro a largo plazo (horas, mínimo)

Ver Nota 1 N/A 168 N/A N/A N/A 168 N/A N/A N/A 168 N/A N/A

Prueba de Resistencia de Costura al Desgarro a corto plazo (horas, mínimo)

Ver Nota 2 1060 1420 2130 2840 1060 1420 2130 2840 1060 1420 2130 2840

Extracción de Concreto de una geocelda simple

Ver Nota 3 11,1 kN

17,1 kN

29,6 kN

42,1 kN

11,1 kN

17,1 kN

29,6 kN

42,1 kN

11,1 kN

17,1 kN

29,6 kN

42,1 kN

Notas: 1. Ver Sección 10.3.2.1 2. Ver Sección 10.3.2.2 3. Ver Sección 10.3.2.3

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Tabla 10.1.b Requerimientos de Material de Geocelda EnviroGrid® (Geo Products)

Propiedad Neta Método de Prueba

CCS EGA20 as manufactured by Geo Products or equivalent

CCS EGA30 as manufactured by Geo

Productes or equivalent

CCS EGA40 as manufactured by Geo Products or equivalent

Material

Las tiras deberán perforarse con filas horizontales de agujeros de 10 mm de diámetro. Las perforaciones en cada fila deberán espaciarse a 16,6 mm de centros. Las filas horizontales estarán alternadas y separadas 8,3 mm con relación a los centros de agujeros. El borde de la tira al borde del agujero más cercano debe estar a 7,93 mm y la línea central de la soldadura al borde del agujero máscercano 27,9 mm mínimo.

Dimensiones de Celda Nominal AxL Ver Nota 4




Área Nominal 289 cm2(±1.0%) 460 cm2(±1.0%) 1206 cm2(±1.0%) Densidad de Resina (mínima) ASTM D1505

0,940 g/cm3 0,940 g/cm3 0,940 g/cm3

Contenido de Carbón Negro (mínimo)

ASTM D1603 1,50% 1,50% 1,50%

Espesor (promedio mínimo) ASTM D5199 1,25 mm ± 5% 1,25mm ±5% 1,25 mm ± 5%

Profundidad (mm) 75 100 150 200 75 100 150 200 75 100 150 200 Prueba de Resistencia de Costura al Desgarro a largo plazo (horas, mínimo)

Ver Nota 5 N/A 168 N/A N/A N/A 168 N/A N/A N/A 168 N/A N/A

Prueba de Resistencia de Costura al Desgarro a corto plazo (N, mínimo)

Ver Nota 6 1060 1420 2130 2840 1060 1420 2130 2840 1060 1420 2130 2840

Extracción de Concreto de una geocelda simple

Ver Nota 7 11,1 kN

17,1 kN

29,6 kN

42,1 kN

11,1 kN

17,1 kN

29,6 kN

42,1 kN

11,1 kN

17,1 kN

29,6 kN

42,1 kN

Notas: 4. Ancho x Largo 5. Ver Sección 10.3.2.1 6. Ver Sección 10.3.2.2 7. Ver Sección 10.3.2.3

10.3.2.1 Procedimiento de prueba de resistencia de soldadura al desgarro a largo plazo Frecuencia de la prueba La prueba de resistencia de la soldadura al desgarro a largo plazo deberá ser llevada a cabo:

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1. En cada número de lote de resina nuevo si el Fabricante de Geoceldas

extrude la hoja o tira usada para producir el material de geocelda. 2. En cada nueva orden de hoja y/o tira de geocelda si el Fabricante de

Geoceldas no extrude la hoja y/o tira usada para producir el material de geocelda.

La prueba deberá ser realizada por un laboratorio independiente. Preparación de la muestra para la prueba Se deberá preparar una muestra para la prueba usando cuatro de las tiras que cumplen con todos los aspectos referidos al material de esta Especificación. Las cuatro tiras deberán ser soldadas juntas usando un soldador caliente produciendo una sección larga de dos celdas de la muestra de la geocelda. La sección de dos celdas de la geocelda deberá tener tres filas de soldaduras conectando las cuatro tiras. Las filas de las soldaduras serán etiquetadas como A, B y C. Las soldaduras individuales dentro de cada fila deberán ser numeradas consecutivamente de izquierda a derecha comenzando con el número 1 (uno). La muestra deberá airearse por un mínimo de 30 minutos. Escoger 10 soldaduras aleatoriamente y cortar éstas de la muestra de geocelda de tal manera que existan 10 cm (4 pulgadas) de material a cada lado de la soldadura. Estas muestras deberán ser cortadas con un ancho de 10 cm (4 pulgadas). Identificar adecuadamente cada soldadura usando la letra de la fila y el número de la soldadura. Prueba de resistencia de la soldadura al desgarro a largo plazo La prueba de resistencia de la soldadura al desgarro a largo plazo deberá tener lugar en una cámara ambientalmente controlada que experimente cambios de temperatura en ciclos de una hora desde la temperatura de la habitación hasta los 54 ºC (130 ºF). La temperatura de la habitación deberá estar definida por la norma ASTM E41. Dentro de la cámara ambientalmente controlada, uno de los extremos de las muestras (10 muestras en total) deberá ser asegurado a una abrazadera estacionaria superior. Las mandíbulas de la abrazadera deberán tener una configuración tal que no produzca un exceso de tensión en la muestra durante el período de prueba. La muestra deberá asegurarse para que su eje sea vertical y que las soldaduras que están siendo probadas sean horizontales mientras la muestra cuelgue en la cámara ambientalmente controlada. La muestra para la prueba deberá tener una apariencia general como se ilustra en la Figura 1.

Figure 1

Seam to be testedSeam to be tested

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Un peso de 72,5 kg (160 lb) deberá ser levantado con una grúa o un cargador de plataforma y luego sujetado al extremo inferior libre. El peso deberá ser colocado de forma que no ocurra un impacto de carga en la muestra que está siendo probada. El peso deberá estar a una distancia suficiente del suelo de la cámara para que éste no choque el piso de la cámara ya que la muestra experimentará un alargamiento durante el período de prueba. La fecha y hora en que el peso es aplicado deberán ser registradas. El ciclo de temperatura deberá comenzar inmediatamente dentro de la cámara ambientalmente controlada. El período de prueba para la carga aplicada deberá ser de 168 horas. Definición de aprobación / Falla Si cualquiera de las 10 soldaduras falla antes del término del período de 168 horas (7 días), la fecha y hora de la falla deberá ser registrada y la resina de polietileno y el material de la tira deberá ser considerado inadecuado para la fabricación de geoceldas. 10.3.2.2 Procedimiento de prueba de resistencia de la soldadura al desgarro a

corto plazo Frecuencia de la prueba La prueba de resistencia de la soldadura al desgarro a corto plazo deberá ser llevada a cabo en una sección de geocelda tomada aleatoriamente directamente de la línea de producción al principio de cada turno. Este procedimiento se debe hacer para cada maquina que esté en el horario de producción y antes de iniciar la producción. Preparación de la muestra para la prueba Escoger 10 soldaduras de la sección seleccionada aleatoriamente y cortar estas soldaduras de la sección de tal manera que existan 10 cm (4 pulgadas) de material a cada lado de la soldadura. La muestra para la prueba deberá tener una apariencia general como se ilustra en la Figura 2. Antes de la prueba, las muestras deberán airearse por un mínimo de 30 minutos desde el momento en que la sección de la geocelda seleccionada fue fabricada. Prueba de resistencia de la soldadura al desgarro a corto plazo El aparato usado para la prueba de resistencia de la soldadura al desgarro a corto plazo deberá tener una configuración de tal forma que las mandíbulas de las abrazaderas no deberán producir un exceso de tensión en la muestra durante el período de prueba. La carga deberá ser aplicada a un rango de 300 mm (12 pulgadas) por minuto y será aplicada por un tiempo adecuado para determinar la carga máxima. La fecha, tiempo y carga deberán ser registradas.

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La resistencia de la soldadura al desgarro a corto plazo deberá ser definida como la carga máxima aplicada a la prueba de la muestra. La resistencia de la soldadura mínima al desgarro a corto plazo deberá ser de:

2840 N (640 lbf) para celdas de 200 mm (8 pulgadas) de profundidad. 2130 N (480 lbf) para celdas de 150 mm (6 pulgadas) de profundidad. 1420 N (320 lbf) para celdas de 100 mm (4 pulgadas) de profundidad. 1060 N (240 lbf) para celdas de 75 mm (3 pulgadas) de profundidad.

Definición de aprobación / Falla Se deberán usar dos métodos para determinar la aceptabilidad de las secciones de la geocelda fabricada. La aprobación de la prueba de resistencia de la soldadura al desgarro a corto plazo no será utilizada para determinar la aceptación del polietileno para su uso en la fabricación de secciones de geocelda. La aceptabilidad del polietileno deberá ser determinada mediante la prueba de resistencia de la soldadura al desgarro a largo plazo. Los dos métodos para determinar la aceptabilidad de las secciones de geocelda fabricadas son descritos a continuación: El valor evaluado Si más de una de las muestras de las soldaduras evaluadas falla en el cumplimiento de la mínima resistencia al desgarro, todas las secciones fabricadas después de la prueba que haya resultado exitosa previamente deberán ser rechazadas. Si todas las muestras de soldadura evaluadas cumplen con la mínima resistencia al desgarro, todas las secciones de geocelda fabricadas desde la última prueba exitosa deberán ser consideradas como que han pasado la prueba. Cuando una de las muestras de soldadura probadas falla en cumplir con la mínima resistencia al desgarro, 10 muestras adicionales deberán ser seleccionadas aleatoriamente y cortadas del material previamente evaluado y probadas de acuerdo a la prueba de resistencia de de la soldadura al desgarro a corto plazo. Si más de una de estas muestras falla, todas las secciones fabricadas después de la prueba que haya resultado exitosa previamente deberán ser rechazadas. De otro modo, todas las secciones de la geocelda fabricada desde la última prueba exitosa deberán ser consideradas como que han pasado la prueba.

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Modo de falla visual Después de que cada muestra es ensayada, la costura deberá ser examinada para determinar el modo de falla. Existen dos modos de falla posibles:

Falla del material en la soldadura indicada o adyacente a ella por la tensión del material, y

Falla de la soldadura resultando en una completa separación de la costura y que

muestre poca o ninguna tensión del material. Luego de examinar la muestra, cuando el modo de falla resulta en una completa separación de la costura e indica una pequeña o ninguna tensión del material, el producto fabricado deberá ser rechazado. 10.3.2.3 Extracción del concreto tratado de una geocelda HDPE simple Deberán ser preparadas un mínimo de tres muestras de la celda diseñada propuesta. Una sección de prueba de tres celdas por tres celdas deberá ser extendida sobre una hoja de polietileno. La mezcla de concreto de la geocelda deberá ser vertida en cada sección dejando un gancho colocado en el centro de la celda central, perpendicular a la superficie de las geoceldas simple. El concreto deberá ser emparejado hasta la parte de arriba de las celdas y curado por un mínimo de una semana. Una vez curado, el concreto deberá ser extraído de la celda usando un martillo hidráulico de doble acción con un medidor de presión de 2000 lb. La fuerza de extracción mínima permitida en kN (FE) = 0,25d – 7,9 donde ‘d’ es la profundidad de la celda en milímetros.

10.3.3 Componentes de anclaje 10.3.3.1 Tendones integrales de polímero de alta tenacidad Cuando lo requieran los Planos y Especificaciones del proyecto, las secciones de geoceldas de HDPE deberán suministrarse con una serie de agujeros alineados, pre-formados en las paredes de la celda, para insertar tendones de polímero en toda su longitud. Los tendones estándares deberán fabricarse con hilo de poliéster, polipropileno o Kevlar® de alta tenacidad y filamento continuo industrial, tejido en una correa trenzada. La elongación deberá ser de 9% a 15% en la rotura. La denominación de referencia del tendón, su diámetro/ancho y resistencia mínima a la ruptura se esbozan en las tablas que aparecen líneas abajo.

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Tabla 10.2.a Requerimiento de Material de Tendones (Para Geoweb Presto)

Poliéster Kevlar Aramid Polipropileno

Material TPC-71

(revestido) TP-31

(sin revestir)TP-67

(sin revestir)TP-93 (sin revestir) TK-89 TK-133 TPP-44

Diámetro/ Ancho 5 mm 13 mm 19 mm 19 mm 10 mm 16 mm 6 mm

Resistencia a la Ruptura (mínima)

ASTM D638 7,12 kN 3,11 kN 6,7 kN 9,3 kN 8,9 kN 13,34 kN 4,4 kN

Tabla 10.2.b Requerimiento de Material de Tendones (Para Geoceldas Geoproducts)

Poliéster Kevlar Aramid Polipropileno

Material GP 3.11

(sin revestir) GP 6.7

(sin revestir)GP 9.3 (sin

revestir) GPK 8.9 GPK 13.34 GPPP 4.4

Diámetro/ Ancho 13 mm 12 mm 12 mm 10 mm 16 mm 6 mm Resistencia a la Ruptura (mínima)

ASTM D638 3,11 kN 6,7 kN 9,3 kN 8,9 kN 13,34 kN 4,4 kN

10.3.3.2 Estacas para anclajes Las secciones de geoceldas, con o sin tendones, se deberán anclar con filas de anclajes ATRA, de pasador en “J” o equivalentes (el tipo de anclaje a ser empleado, debe ser el recomendado por el proveedor del producto). Los anclajes de estaca se deberán fijar y apoyar en las paredes de las celdas o enganchar y sujetar las cuerdas integrales al suelo de cimentación. . El anclaje GFRP ATRA (o equivalente) deberá ser un conjunto prearmado consistente en el gancho ATRA (o equivalente) insertado en la Estaca GFRP ATRA, de modo que el extremo de la estaca esté al ras o máximo a 3 mm sobre el tope del gancho. La función principal del gancho ATRA (o equivalente) será la de transferir la carga de las geoceldas rellenadas hacia el tendón. Antes de insertar el gancho ATRA (o equivalente) en el extremo de la estaca, dicho extremo deberá esmerilarse o limarse a fin de que tenga un bisel y esté libre de rebabas. La tabla que aparece a continuación indica los tipos de estaca equivalentes, material, diámetro/ dimensiones y resistencia a la tracción.

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Tabla 10.3 Requerimientos del Sistema de Anclaje

Tipos

Material

Diámetro/ Dimensiones

(mm)

Resistencia a la Tracción (ASTM

D638) Polímero reforzado con fibra de vidrio, revestido de arena. El polímero deberá ser éster vinílico, poliéster isoftálico u otro material de matriz

12 - 13 655 MPa

Varilla recta de acero de refuerzo 12 - 13 N/A Varilla de acero galvanizado en caliente según AASHTO M-218 12 - 13 N/A

Estaca PFRV ATRA

Varilla recta de refuerzo del tipo de metal requerido 12 - 13 N/A

Estacas PFRV Polímero reforzado con fibra de vidrio, revestido de arena. El polímero deberá ser éster vinílico, poliéster isoftálico u otro material de matriz

12 - 13 N/A

Anclajes Rectos de Acero

Varilla de refuerzo de acero dulce, galvanizada según AASHTO M-218 12, 16, 20 N/A

Anclajes Rectos de Metal

Fabricadas con el material de metal requerido 12, 16, 20 Variable

A solicitud escrita de Minera La Zanja o el Ingeniero, el Fabricante de Geoceldas deberá presentar información sobre pruebas de funcionamiento del gancho de fijación de HDPE, al usarlo en combinación con el anclaje recto especificado. Las solicitudes de certificación deberán presentarse a más tardar en la fecha de colocación del pedido. 10.3.4 Materiales de relleno de geoceldas La selección de materiales de relleno se basa en varios factores, que incluyen la geometría de la estructura, así como la naturaleza, magnitud y duración de los esfuerzos hidráulicos y mecánicos anticipados, y los factores climáticos locales. Los materiales de relleno requeridos serán aquéllos designados en los Planos, los cuales incluyen:

Capa superficial del suelo o arena zarandeados

Grava o piedra chancada

Concreto y mezclas de suelo-cemento

10.3.5 Tratamientos de superficie El tratamiento de superficie del material de geoceldas puede incluir, sin sentido limitativo, lo siguiente:

Mantas de revegetación degradables

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Emulsiones y aglomerantes rociados

Concreto y mezclas de suelo-cemento

Semilla o vegetación de césped

10.4 Control de calidad de la instalación 10.4.1 Inspección El Ingeniero deberá verificar que las condiciones del emplazamiento sean como se indica en los Planos y deberá examinar las condiciones de la sub-base para asegurar que el suelo sea estructuralmente adecuado para soportar los materiales de recubrimiento del talud. La colocación del relleno interior no comenzará hasta que no se haya corregido las condiciones no satisfactorias. Las condiciones no satisfactorias incluyen, sin sentido limitativo, la compactación insuficiente, las zonas de desprendimientos, rasantes inadecuadas, sedimentos y drenaje inadecuado. Cualquier material colocado antes de la aprobación del Ingeniero, deberá retirarse por cuenta del Contratista para permitir la inspección de la sub-base. 10.4.2 Preparación del emplazamiento y de la sub-base Después de las operaciones de excavación en volumen y colocación de relleno, las superficies de la sub-base se deberán perfilar y compactar de acuerdo con los perfiles, líneas y rasantes mostrados en los Planos. Todos los suelos de la sub-base inestables deberán ser retirados y reemplazados con relleno compactado aprobado. Si así lo especifican los Planos, debe instalarse a continuación el geotextil subyacente a las geoceldas en las superficies preparadas, asegurando que se mantengan los traslapes requeridos y que los bordes exteriores del geotextil estén suficientemente enterrados bajo el terreno, para prevenir el flujo incontrolado de la escorrentía superficial por debajo del geotextil. 10.4.3 Colocación y anclaje de secciones de geoceldas con tendones Si se especifica en los Planos, las longitudes precortadas de tendones deberán pasarse por los agujeros alineados en las paredes de celda de las secciones de celdas de confinamiento, antes de extender las secciones individuales en posición. Los tendones y secciones de celdas de

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confinamiento deberán anclarse primero en la cresta del canal y luego extenderse hacia abajo por la superficie del talud. Cuando no se permita el anclaje intermedio de la superficie del talud debido a la presencia de una membrana subyacente, se pondrán en las cuerdas los pasadores de anclaje con el dispositivo de retención del gancho de fijación de HDPE, a los intervalos señalados en los Planos o en los detalles de instalación del fabricante para lograr la transferencia de carga necesaria. Las secciones de geoceldas de HDPE con tendones se anclarán con filas de estacas de fierro de refuerzo y dispositivos de retención de gancho de fijación de HDPE en la distribución que se indique en los Planos o lo especifique el fabricante, por toda la superficie del canal. En cada ubicación de anclaje, se insertará una estaca en un lazo en el tendón; la estaca deberá clavarse luego en la sub-base. Se deben consultar los Planos o los detalles de instalación del fabricante para conocer los requisitos de patrón de nudos o lazos. Las secciones contiguas a las geoceldas de confinamiento deberán entrelazarse, o unirse a tope, según se detalle en la documentación técnica del Fabricante de Geoceldas (conexiones estándares entre secciones de geoceldas de HDPE). El Contratista o Instalador deberá asegurar que las superficies superiores de secciones adyacentes de geoceldas de HDPE, estén al ras en la junta y que las secciones estén totalmente engrapadas en todos los casos. 10.4.4 Colocación del material de relleno La colocación del relleno en las geoceldas extendidas se deberá hacer con equipo adecuado como una retroexcavadora, excavadora, motoniveladora, cargador frontal, buldózer, transportador o cuchara montada en grúa. La altura de caída máxima deberá limitarse aproximadamente a 1 m. En taludes empinados, deberá evitarse el desplazamiento potencial del sistema de geoceldas rellenando desde la cresta hasta el pie en una dirección ascendente. La necesidad de relleno superior y de compactación del relleno, depende del tipo y consistencia del material y de la profundidad de celda, como sigue:

Colocar un relleno superior en la capa superficial de suelo zarandeada entre 25 mm y 50 mm y apisonar ligeramente o pasar rodillo para dejar el suelo al ras del borde superior de las paredes de las celdas.

Colocar un relleno superior en el material granulado suelto aproximadamente de 25

mm y compactar con un apisonador de placa o con rodillo. Retirar el material suelto de la superficie.

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Compactar manualmente o vibrar el concreto. Emparejar la superficie del relleno de

concreto moldeado en posición y asegurar que la superficie acabada esté al ras de los bordes superiores de las celdas.

Para detalles específicos referentes a requerimientos de colocación de relleno, referirse a los Planos y las especificaciones del fabricante. 10.4.5 Tratamiento de superficie Cualquier aplicación de tratamientos de superficie deberá efectuarse después de la colocación del material de relleno y deberá hacerse conforme a los Planos o a las recomendaciones del Fabricante de Geoceldas.

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11.0 Manta para Control de Erosión 11.1 Aspectos generales Por lo general, las mantas para control de erosión deberán usarse para ayudar a controlar la erosión del suelo de taludes temporales de corte y relleno (expuestos durante 18 meses o menos) y de botaderos en uso, sujetos a las instrucciones de Minera La Zanja cuando no sea conveniente colocar capa superficial de suelo y revegetar las áreas. 11.2 Taludes inactivos por menos de 10 meses Para los taludes temporales donde la construcción estará inactiva por menos de 10 meses y los taludes estarán expuestos a una temporada parcial o completa de lluvias (septiembre - abril), se deberá usar una manta de control de erosión de corto plazo como una manta para control de erosión de paja. La manta deberá ser una alfombra de paja agrícola o equivalente, de espesor consistente. La manta deberá cubrirse con una red fotodegradable y coserse con hilo degradable. La manta deberá tener una longevidad funcional de 10 meses como mínimo. La manta para control de erosión deberá ser una alfombra hecha a máquina con 100% de paja agrícola y deberá ser de espesor consistente, con la paja distribuida uniformemente en toda el área de la alfombra. El lado superior de la manta deberá cubrirse con una red liviana de polipropileno fotodegradable, con una cocada aproximadamente de 1,27 x 1,27 cm y cosida a centros de 3,81 cm (50 puntadas por ancho de rollo) con hilo degradable. La manta deberá fabricarse con una línea o hilo de color cosida a lo largo de ambos bordes exteriores (aproximadamente de 5 a 12,5 cm del borde), para asegurar el traslape adecuado del material. La manta para control de erosión para taludes inactivos por un periodo menor de diez meses deberá tener las propiedades mostradas en la siguiente tabla:

Tabla 11.1 Requerimientos de la Manta para Control de Erosión

(< 10 meses inactiva)

Propiedad Valor Mínimo Matriz 100% fibra de paja, 0,27 kg/m2 Red Sólo por un lado, liviana, fotodegradable,

0,73 kg/100 m2 Hilo Degradable Espaciado de puntada (cm) 3,80 en los centros

La instalación se hará de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

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11.3 Taludes inactivos por más de 10 meses Para los taludes donde la construcción estará inactiva por más de 10 meses y menos de 18 meses, deberá usarse una manta para control de erosión de mayor duración, con una longevidad funcional de 18 meses como mínimo. La manta deberá confeccionarse con material(es) biodegradable(s) y estar unida con red y/o hilo. La manta para control de erosión deberá ser una alfombra hecha a máquina, con una matriz que tenga 70% de paja agrícola y 30% de fibra de coco y deberá ser de espesor consistente con la paja y fibra de coco distribuidas uniformemente en toda el área de la alfombra. La manta deberá estar cubierta en el lado superior por una red pesada de polipropileno fotodegradable, con aditivos ultravioleta para demorar la degradación y una cocada aproximadamente de 1,59 x 1,59 cm y en el lado inferior por una red liviana de polipropileno fotodegradable con una cocada aproximadamente de 1,27 x 1,27 cm. La manta deberá estar cosida a centros de 3,81 cm (50 puntadas por ancho de rollo) con hilo degradable. Los patrones de grapas de instalación deberán estar marcados claramente en la manta de control de erosión con pintura ambientalmente segura. La manta deberá fabricarse con una línea o hilo de color cosida a lo largo de ambos bordes exteriores (aproximadamente a 5 – 12,5 cm del borde) para asegurar el adecuado traslape del material. La manta de fibra de paja/coco para control de erosión deberá ser SC150 fabricada por North American Green o su equivalente. La manta de control de erosión para taludes inactivos por más de 10 meses deberá tener las siguientes propiedades:

Tabla 11.2

Requerimientos de la Manta para Control de Erosión (> 10 meses inactiva)

Propiedad Valor Mínimo

Matriz 70% fibra de paja, 0,19 kg/m2

30% fibra de coco, 0,08 kg/m2

Redes Lado superior, red pesada fotodegradable con aditivos UV Peso aproximado: 1,47 kg/100 m2 Lado inferior, red liviana fotodegradable Peso aproximado: 0,73 kg/100 m2

Hilo Degradable Espaciado de puntada (cm) 3,8 en los centros

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12.0 Control de Calidad y Tolerancias de Construcción 12.1 Aspectos generales Las pruebas de Control de Calidad (QC) de suelos y geomembrana son responsabilidad del Contratista. Las pruebas de QC para concreto, concreto lanzado y lechada de cemento es responsabilidad del Contratista de Concreto. El Ingeniero realizará pruebas e inspecciones de Garantía de Calidad (QA) en un laboratorio aparte, para confirmar los resultados de las pruebas de QC efectuadas por el Contratista. El Ingeniero presenciará también cierta cantidad de pruebas realizadas por el Contratista con fines de QC. El Contratista deberá colaborar plenamente con el Ingeniero en el muestreo y las pruebas y deberá prestar la asistencia debida a fin de que el muestreo y las pruebas se realicen con prontitud. El Contratista deberá darle al Ingeniero el tiempo suficiente para realizar las pruebas requeridas a fin de determinar la aceptabilidad del material. La realización de tales pruebas o el tiempo que tome interpretar sus resultados no será fundamento para que el Contratista reclame una compensación adicional o una ampliación del plazo. Todas las pruebas de laboratorio y campo se efectuarán de conformidad con los principios y métodos prescritos por la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM) y otras instituciones reconocidas. La presente Especificación detalla las pruebas de QC que efectuará el Contratista durante la construcción. 12.2 Muestreo y pruebas de movimiento de tierras Todos los materiales deberán compactarse, de modo tal que cumplan los requisitos mínimos especificados en la Sección 3.9. Las pruebas requeridas antes de la compactación consistirán en relaciones de contenido de humedad y densidad, análisis de tamaño de partículas y límites de Atterberg. Las muestras se recogerán después del nivelado y esparcido de los materiales de relleno y antes de la compactación, con las frecuencias que confirmen el cumplimiento del material con estas Especificaciones y con las frecuencias señaladas en la Sección 12.5 “Tablas”. El tamaño de la muestra de las pruebas de registro y control deben conformar los requerimientos de ASTM D2487 y D422, el cual provee los requerimientos de tamaño basado en el tamaño máximo de la partícula. Las pruebas del material de relleno después de la compactación, consistirán en determinaciones del contenido de humedad y la densidad en campo. Las pruebas no son

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destructivas y confirmarán el cumplimiento del material. Se extraerá muestras adicionales de materiales de revestimiento de suelo, las cuales se probarán en otro lugar para determinar su permeabilidad. 12.3 Muestreo y pruebas del concreto Durante las operaciones con concreto, el Contratista de Concreto hará muestreos y probará todos los tipos de concreto, de conformidad con la Norma 318 del ACI. El Contratista de Concreto deberá proporcionar las facilidades que sean necesarias para obtener y manipular muestras de prueba representativas, incluyendo los dispositivos adecuados para obtener muestras representativas de concreto para las pruebas de uniformidad. El Contratista de Concreto efectuará una inspección continua de la calidad y colocación del concreto en el transcurso de la Obra. El Ingeniero concluirá la inspección y prueba de QA según se requiera. El Contratista de Concreto hará muestreos y probará el concreto con las frecuencias que aparecen en la Sección 12.5. Todo el trabajo de concreto y concreto armado estará sujeto a inspección y prueba según las normas aplicables de ASTM indicadas en la Sección 1, Volumen 01.04, “Acero-Estructural, Refuerzo, Recipiente a Presión, Ferrocarril,” y en la Sección 4, Volumen 04.01, “Cemento; Cal; Yeso” y 04.02, “Concreto y Agregados,” sin comprometer los requisitos de otras normas detalladas en otra sección del presente documento. 12.4 Frecuencia de pruebas Las tablas que aparecen en la Sección 12.5 especifican el número mínimo de pruebas del registro de QC que el Contratista debe efectuar durante la Obra. El Ingeniero puede requerir pruebas adicionales cuando, en su opinión, tales pruebas sean necesarias debido a la variabilidad de los materiales o propiedades de suelo que puedan afectar la Obra. 12.5 Tablas El Contratista deberá efectuar las pruebas de control del material que sean necesarias para determinar la idoneidad de las áreas de préstamo. Estas pruebas de control deberán presentarse al Ingeniero para su aprobación, antes de retirar material de las áreas de préstamo para la colocación de relleno. El Contratista debe demostrar que los resultados de las pruebas de control muestren que los materiales de préstamo conforman la Especificación y que el número de pruebas de control satisfacerían el registro mínimo de frecuencia en las pruebas de volumen que se anticipa serán removidas. Esto puede implicar realizar suficientes pruebas para desarrollar “grupos” de suelos de áreas de préstamo, clasificadas por la relación de gradación y humedad-densidad. Las pruebas de control conducidas en el área de préstamo

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son consideradas esenciales para el Contratista para entender cómo los materiales del área de préstamo serán ubicados en la Obra. Luego de revisar los datos de la prueba de control del Contratista, el Ingeniero puede requerir que se hagan pruebas adicionales antes de aprobar un área de préstamo. El Contratista realizará pruebas de laboratorio y de campo de acuerdo con las frecuencias de prueba mínimas para materiales especificados en las siguientes tablas. Las pruebas de revestimiento de suelos incluyen todas las construcciones que involucren material de revestimiento de suelo incluyendo, sin sentido limitativo, plataformas de lixiviación, pozas de proceso, canales de solución, rellenos para zanjas de anclaje, etc. Las pruebas de sub-base preparada incluyen todas las construcciones que involucran la sub-base, incluyendo, sin sentido limitativo, canales de solución, canales de derivación, pozas de proceso, etc. Las pruebas de relleno común incluyen, sin sentido limitativo, las requeridas para terraplenes, renivelación, bermas, rellenos de caminos de acceso y servicio, etc.

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Tabla 12.1

Métodos de Prueba

Tipo de Prueba Método de Prueba (ASTM)

Límites de Atterberg D4318 Contenido de Humedad

a. Laboratorio b. En campo

D2216 D3017

Análisis de Tamaño de Partículas de Suelos D422 Relación Humedad-Densidad

a. Proctor Estándar b. Proctor Modificado

D698 D1557

Densidad de Campo a. Método Nuclear b. Método del Cono de Arena c. Método del Reemplazo de Agua

D2922 D1556 D5030

Permeabilidad – Pared Flexible D5084

Mov

imie

nto

de T

ierr

as

Abrasión Los Angeles C131 Cilindros de Concreto C31 / C172 Prueba de Desprendimiento C143 Temperatura C1064

Con

cret

o

Resistencia a la Compresión a. Concreto (por grupo de cilindros) b. Concreto de relleno (por grupo de prismas)

C39

C1019

Tabla 12.2 Frecuencia de Registro de Pruebas – Revestimiento de Suelo

Tipo de Prueba Frecuencia

(una vez cada) Límites de Atterberg 2 500 m3 Contenido de Humedad – Laboratorio 2 500 m3 Contenido de Humedad – Campo 2 500 m2 Análisis de Tamaño de Partículas 2 500 m3 Relación Humedad-Densidad 1 por tipo de material

ó cada 10 000 m3 Densidad de Campo – Método Nuclear 1 500 m2 Densidad de Campo – Método del Cono de Arena 8 000 m2 Permeabilidad – Pared Flexible Opcional (a) (a) Las pruebas de permeabilidad deben efectuarse para verificar si el material cumple con los requisitos mínimos de permeabilidad, sólo si los materiales varían significativamente de aquéllos probados durante la investigación geotécnica. El número de pruebas será determinado por el Ingeniero en el campo. Cuando sea posible, deberán usarse muestras del revestimiento del suelo construido. Las pruebas de permeabilidad serán efectuadas por el Ingeniero por cuenta de Minera La Zanja.

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Tabla 12.3 Frecuencia de Registro de Pruebas – Sub-base Preparada


(una vez cada) Límites de Atterberg 2 500 m3 Contenido de Humedad – Laboratorio 2 500 m3 Contenido de Humedad – Campo 2 500 m2 Análisis de Tamaño de Partículas 2 500 m3 Relación Humedad-Densidad 1 por tipo de material

o cada 10 000 m3 Densidad de Campo – Método Nuclear 2 500 m2 Densidad de Campo – Método del Cono de Arena 8 000 m2

Tabla 12.4 Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno para Asiento de Tuberías


(una vez cada) (b) Límites de Atterberg * 1 por estructura o cada 2 000 m3 Contenido de Humedad – Laboratorio * 1 por estructura o cada 2 000 m3 Contenido de Humedad – Campo * 4 por estructura o cada 1 000 m3

Análisis de Tamaño de Partículas * 1 por estructura o cada 2 000 m3 Relación Humedad-Densidad * 1 por tipo de material Densidad de Campo – Método Nuclear * 4 por estructura o cada 1 000 m3

(b) Se deberá usar la frecuencia que requiera el mayor número de pruebas.

Tabla 12.5 Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno Selecto/Relleno Estructural


(una vez cada) (c)

Límites de Atterberg * 1 por estructura o cada 2 000 m3 Contenido de Humedad – Laboratorio * 1 por estructura o cada 2 000 m3 Contenido de Humedad – Campo * 4 por estructura o cada 1 000 m3

Análisis de Tamaño de Partículas * 1 por estructura o cada 2 000 m3 Relación Humedad-Densidad * 1 por tipo de material Densidad de Campo – Método Nuclear * 4 por estructura o cada 1 000 m3

(c) Deberá usarse la frecuencia que requiera el mayor número de pruebas.

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Tabla 12. 6

Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno Común

Tipo de Prueba

Frecuencia (una vez cada)

Límites de Atterberg 10 000 m3 Contenido de Humedad – Laboratorio 10 000 m3 Contenido de Humedad – Campo 2 000 m3 Análisis de Tamaño de Partículas 10 000 m3 Relación Humedad-Densidad 1 por tipo de material

o cada 20 000 m3 Densidad de Campo – Método Nuclear 2 000 m3 Densidad de Campo–Método de Reemplazo de Agua (si el material lo justifica) 10 000 m3

Tabla 12.7 Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno de Roca


(una vez cada) Contenido de Humedad – Campo 5000 m3 Análisis de Tamaño de Partículas 20 000 m3 Límites de Atterberg 20 000 m3

Densidad de Campo – Método Nuclear Especificación de

método (d)

Densidad de Campo–Método de Reemplazo de Agua (si el material lo justifica)

Especificación de método (d)

(d) Relleno de prueba – Véase Sección 3.9.6.

Tabla 12.8

Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno Masivo

Tipo de Prueba

Frecuencia (una vez cada)

Contenido de Humedad – Campo 20 000 m3 Análisis de Tamaño de Partículas 20 000 m3 Límites de Atterberg 20 000 m3 Densidad de Campo–Método de Reemplazo de Agua 80 000 m3 (d)

(d) La prueba se realizará a 500 mm bajo la capa compactada (se eliminará los 500 mm superiores).

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Tabla 12.9 Frecuencia de Registro de Pruebas – Capa de Protección


(una vez cada) Contenido de Humedad – Laboratorio 5 000 m3 Análisis de Tamaño de Partículas 5 000 m3

Densidad de Campo Especificación de

método (e)

Densidad de Campo – Método del Cono de Arena Especificación de

método (f) (e) Relleno de prueba – Véase Sección 3.9.11.1. (f) Relleno de prueba – Véase Sección 3.9.11.2.

Tabla 12.10 Frecuencia de Registro de Pruebas – Capa de Drenaje


(una vez cada) Análisis de Tamaño de Partículas 2 500 m3 Límites de Atterberg Según lo requiera el Ingeniero

Tabla 12.11 Frecuencia de Registro de Pruebas – Empedrado


(una vez cada) Análisis de Tamaño de Partículas Área de préstamo (f)

Abrasión Los Angeles Opcional (g)

(f) El Ingeniero puede requerir pruebas adicionales si el material de empedrado cambia significativamente. (g) El Ingeniero puede requerir pruebas de Abrasión Los Angeles si la calidad del material de empedrado es dudosa.

Tabla 12.12 Frecuencia de Registro de Pruebas – Capa de Rodadura


(una vez cada) Contenido de Humedad – Laboratorio 1 000 m3 Contenido de Humedad – Campo 500 m3 Análisis de Tamaño de Partículas 1 000 m3 Relación Humedad-Densidad 1 por tipo de material o cada 2 000 m3 Densidad de Campo – Método Nuclear 500 m3 Límites de Atterberg 1 000 m3

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Tabla 12.13 Frecuencia de Registro de Pruebas – Agregado para Drenaje


(una vez cada) Análisis de Tamaño de Partículas 1 por estructura o cada 500 m3 Límites de Atterberg Según lo requiera el Ingeniero

Tabla 12.14 Frecuencia de Registro de Pruebas – Concreto

Material Designación de Prueba Frecuencia de Prueba

Cilindros de Concreto 1 grupo de 4 por cada 50 m3 vaciados o por estructura si los vaciados son menores y el Ingeniero (h) considera necesarios los cilindros de prueba

Desprendimiento 1 por lote o cada 5 m3

Temperatura 1 por lote o cada 5 m3

Concreto Estructural

Resistencia a la Compresión (por grupo de cilindros de concreto)

1 - 3 días (i) 1 - 7 días

2 - 28 días 1 – Retener (j)

Cilindros de Concreto 1 grupo de 4 por vaciado Desprendimiento 1 por lote o cada 5 m3 Temperatura 1 por lote o cada 5 m3

Concreto Pobre

Resistencia a la Compresión (por grupo de cilindros de concreto)

1 - 7 días 2 - 28 días

1 – Retener (j)

Prismas de concreto de relleno 1 grupo de 4 por cada 10 m3 Temperatura 1 por cada 10 m3

Concreto de Relleno

Resistencia a la Compresión (por grupo de prismas)

1 - 7 días 2 - 28 días

1 – Retener (j)

(h) Reunir un grupo de cinco si se prevé rotura a 3 días para verificar la resistencia del concreto para colocación de relleno estructural. (i) Rotura requerida sólo si se prevé que la estructura será rellenada antes de la rotura a los 7 días. (j) La muestra retenida debe romperse a los 56 días si cualquiera de las muestras de 28 días no cumple con los requisitos mínimos de resistencia.

12.6 Tolerancias de construcción 12.6.1 Movimiento de tierras En general, el Contratista deberá realizar la Obra según las líneas y rasantes indicadas en los Planos, dentro de las tolerancias siguientes, salvo lo apruebe el Ingeniero:

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Tabla 12.15 Tolerancias de Construcción para Movimiento de Tierras

Desviación Máxima Admisible

Lugar Línea Rasante (k)

Taludes de Berma de Estabilidad (m) ± 150 mm Taludes de Berma de Contención (m) ± 150 mm Taludes de Poza (terraplén interior y aguas abajo) (m) ± 150 mm Cresta de Poza (m) ± 150 mm – 0 mm Carretera (tope de capa final de rodadura) (m) ± 300 mm – 0 mm Sub-base preparada, Revestimiento de Suelo (m) ± 150 mm – 0 mm Capa de Protección (m) ± 150 mm – 0 mm Capa de Drenaje y Empedrado (m) ± 150 mm – 0 mm Canales y Zanjas (m) ± 100 mm (k) Ningún trabajo será aceptado si la rasante es distinta a lo especificado. (m) No puede variar del trazo mostrado en los Planos por más de 300 mm, salvo aprobación del Ingeniero.

12.6.2 Concreto El encofrado deberá armarse y apuntalarse y el concreto deberá colocarse de modo que las dimensiones de la estructura de concreto terminada se encuentren dentro de las tolerancias siguientes, salvo lo que apruebe el Ingeniero.

Tabla 12.16 Tolerancias de Construcción para Concreto

Altura + 6 mm de desviación máxima Variación de la vertical + 6 mm en 3 m Variación en todas las dimensiones estructurales -6 mm a + 12 mm Variación en ubicación de insertos, aberturas, piezas empotradas -6 mm a + 6 mm Variación de cubierta de protección para el acero de refuerzo + 12 mm a + 0 mm

El trabajo de concreto y piezas empotradas que sobrepasen los límites de tolerancia especificados deberá repararse o retirarse, según lo requiera el Ingeniero. Cuando se prueben las probetas de concreto o prismas de grout, no más de 1 prueba por estructura deberá dar resistencias menores que la especificada y ninguna prueba individual deberá dar una resistencia menor del 10% por debajo de la resistencia especificada.

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13.0 Instrumentación 13.1 Piezómetros de cuerda vibrante Un piezómetro de cuerda vibrante consiste en un transductor capaz de transformar una presión piezométrica en frecuencias resonantes que pueden ser transmitidas. El piezómetro tendrá una precisión promedio de 0,1% por encima de su rango de presión total de 0 a 1 700 kPa. Los datos de la calibración deben ser proporcionados para cada instrumento. El transductor será capaz de operar a temperaturas que fluctúan entre - 20 y 80°C. El transductor tendrá una capacidad de sobrepresión de 200%. Cada piezómetro será suministrado con un filtro de acero inoxidable sinterizado de 50 micrones. Todos los materiales serán de acero inoxidable salvo la cuerda vibrante. El interior será sellado herméticamente para proporcionar una atmósfera inerte, estable alrededor de la cuerda para garantizar una larga duración del manómetro. Cada piezómetro estará equipado con una resistencia térmica con un rango entre -50 y 60°C con una precisión de ± 1°C. Los piezómetros de cuerda vibrante serán fabricados por Geokon, 48 Spencer Street, Lebanon, New Hampshire, U.S.A., 03766, Modelo N° 4500HD-50, o su equivalente. 13.1.1 Cable eléctrico Cada piezómetro de cuerda vibrante será suministrado con un cableado eléctrico con longitud suficiente para alcanzar la caja de lectura, con 10% adicional para la holgura y 3 metros (m) adicionales por instrumento. Cada cable será un alambre redondo sólido de cuatro conductores de cobre templado de pureza comercial. Los conductores deberán cumplir con los requerimientos de ASTM B3-69. Los conductores deberán ser instalados con polietileno de alta densidad de grado aislante coloreado. Todos los conductores con una sola longitud de cable serán aislados con el mismo tipo de material. Los colores del aislamiento del conductor del piezómetro serán rojo, blanco, negro y verde. Cada cable estará adherido al piezómetro adecuado y estará marcado permanentemente con el número del instrumento al cual está adherido. Esta marca se hará cada 3 m sobre la longitud del cable y será realizada por el fabricante del instrumento antes del envío al emplazamiento de la construcción. Cada cable será montado sobre una bobina y protegido mecánicamente para prevenir daños durante el embarque. Cada bobina será etiquetada con el nombre del instrumento y todos los extremos de los cables serán cubiertos en los extremos abiertos sobre la bobina. Los cables eléctricos serán suministrados por Geokon, Modelo N° 02-500PE1, o su equivalente.

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13.1.2 Cajas de empalme No es recomendable el empalme de los cables eléctricos. En caso se requiera, las cajas de empalme pueden ser adquiridas de Geokon. Las cajas de empalme serán impermeables, llenas de resina epoxídica y utilizarán engarzados sin soldadura. 13.1.3 Equipo y envuelta de lectura Se asume que la recopilación de datos será un sistema manual donde se requiera una caja de lectura portátil. Se utilizará el modelo GK-403-1-220 de lectura con cuerda vibrante suministrado por Geokon, o su equivalente. Este dispositivo de lectura es capaz de leer tanto los piezómetros con cuerda vibrante como las resistencias térmicas asociadas. Se proporcionará un cargador de batería capaz de recargar la batería de la unidad de una fuente de CA de 220 voltios. Todas las líneas del piezómetro terminarán justo fuera de la base de la pila en una ubicación central y serán montadas sobre un panel para tener acceso y para evitar dañar los cables. Todas las líneas serán marcadas claramente con el número de cada instrumento en los paneles terminales. Se requiere una caja de acero resistente al polvo, impermeable para contener el panel terminal. El Modelo N° 499-11-8 de la Caja Terminal de Geokon o su equivalente, apropiado para ocho conexiones de cable cumple con estos requerimientos. 13.2 Instalación de piezómetros 13.2.1 Lecturas iniciales Al momento de la entrega del piezómetro, la lectura cero será verificada y anotada. Las conexiones de la lectura del Modelo N° GK-403 son normalmente de negro a negro y de rojo a rojo, etc. Una resistencia térmica es incluida en la estructura del piezómetro y es leída en los conectores verde y blanco. Los datos de la calibración son suministrados con cada piezómetro y la lectura cero es incluida a una temperatura y presión barométrica específicas. Las lecturas cero en el emplazamiento deberían coincidir con las lecturas de fábrica en unos cuantos dígitos después de realizarse las correcciones barométricas y de temperatura. Según Geokon, Inc., la elevación de la fábrica es ± 580 pies (175 m). La presión barométrica cambia con la elevación a una tasa aproximada de ½ psi por 1 000 pies. Es importante que la temperatura del piezómetro sea uniforme y que se mantenga constante. De lo contrario, las variaciones de la temperatura a través de la estructura del piezómetro

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darán lugar a oscilaciones momentáneas de la temperatura y a lecturas falsas. Esto se observa principalmente si el piezómetro es apretado firmemente por un momento. Cuando se mide la lectura de la presión cero in-situ, el piezómetro debe mantenerse en un ambiente con temperatura constante durante aproximadamente 30 minutos. 13.2.2 Instalación del cable del piezómetro Los cables del piezómetro serán encajados en una tubería de HDPE (SDR 7,3) de 100 mm de diámetro y se extenderán a lo largo de la capa de drenaje. El cable será colocado en una condición suelta permitiendo cierta holgura en la línea. 13.3 Piezómetros de tubo abierto y pozos de monitoreo El piezómetro es un instrumento que provee la medición de la presión de poros del agua a determinada elevación. Frecuentemente se instalan para observar el nivel de agua subterránea, detectar los efectos del bombeo de pozos adyacentes y/o monitorear los efectos de presión del agua debido a actividades de construcción. El objetivo primordial del pozo de monitoreo es proveer un punto de acceso que permita la obtención de muestras de agua subterránea que represente con precisión las condiciones del agua en el punto de muestreo. Para la instalación de estos instrumentos se utilizan los siguientes materiales:

Tubería de PVC (Sch 40) ranurada y sólida de 1,5” y 1” de diámetros.

Bentonita en chips marca Benseal o en gel (Bengel) o similar.

Arena.

Protector metálico con tapa y candado. 13.4 Indicador del nivel de agua El indicador del nivel de agua consiste en una sonda, un cable o cinta para transmisiones con graduaciones de 1 mm y una bobina para cables. El cable para transmisiones tendrá una longitud mínima de 150 m de manera que la sonda pueda ser bajada dentro de los tubos verticales instalados en la pila. El indicador del nivel de agua será fabricado por In-Situ Inc., P.O. Box 1, Laramie, Wyoming 82073, Modelo N° ETape-H2O-0500 (métrico), o su equivalente.

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Especificaciones Técnicas Knight Piesold