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ESTUDO DO ARRANJO FÍSICO EM UMA
INDÚSTRIA DE PRÉ-FORMADOS EM
JOÃO PESSOA-PB
Ana Beatriz Barros Souza (UFPB )
Stephan Iury Macena da Silva (UFPB )
Rodrigo Coutinho Oliveira (UFPB )
Nathalia Oliveira Pinto (UFPB )
HELIO NUNES DE SOUZA FILHO (UFPB )
O crescimento da Indústria da Construção Civil, nos últimos anos, tem
sido proporcional ao crescimento econômico do Brasil. Isso se dá pelo
o aumento de programas de construção de casas populares,
investimento em loteamentos, condomínios hoorizontais e verticais,
entre outros. O planejamento sistemático de layout é uma ferramenta
que promove a preparação para uma manufatura eficiente desde a sua
base, promovendo resultados com condições para receber estruturas e
ferramentas modernas de produção. Com isso programou um
crescimento sucessivo na produção da empresa Concrefort. A empresa
em estudo fundada em 2005 é integrante a montante da cadeia
produtiva da Indústria da Construção Civil, gerando desde insumos até
produtos no setor de infraestrutura de redes elétricas e telefônicas,
entre outros. Este estudo tem como objetivo realizar um estudo do
arranjo físico de uma fábrica de pré-formados apresentando possíveis
propostas de melhorias no seu layout. A metodologia utilizada para
realização deste estudo classifica-se como estudo de caso. A ideia de
um projeto e layout de fábrica é otimizar o espaço, proporcionando
maior organização e agilidade de movimentação, de maneira a atender
de forma rápida e eficiente a demanda dos clientes, eliminando
desperdícios, bem como diminuindo os custos da organização. Desta
forma, a empresa que tiver a conscientização de que o arranjo físico
tem sua importância dentro do contexto funcional organizacional, terá
um destaque em relação ao mercado através destes diferenciais
competitivos, levando em consideração a racionalização da integração
dos processos produtivos, otimizando processos, de forma a adequar
da melhor maneira possível o espaço disponível.
Palavras-chave: Arranjo físico, Organização, Planejamento
XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil
João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.
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1. Introdução
O crescimento da Indústria da Construção Civil, nos últimos anos, tem sido proporcional ao
crescimento econômico do Brasil. Isso se dá pelo o aumento de programas de construção de
casas populares, investimento em loteamentos, condomínios horizontais e verticais, entre
outros.
O planejamento sistemático de layout é uma ferramenta que promove a preparação para uma
manufatura eficiente desde a sua base, promovendo resultados com condições para receber
estruturas e ferramentas modernas de produção.
O fluxo de material deve ser minimizado para a melhoria do arranjo físico. Com isso tem-se a
redução dos custos de transporte e uma maior facilidade na gestão dos processos. Segundo
Tompkins (1996), o fluxo de materiais é definido como “o movimento progressivo de um
produto através dos recursos de produção desde o recebimento de materiais até a expedição
do produto acabado, sem paradas devido à quebra de máquinas ou atrasos de produção”.
Assim, o arranjo físico precisa ser caracterizado por fluxos de operações com distância
mínima possível, fluxo seguindo uma direção, evitando retornos ou cruzamentos no mesmo
equipamento e deve ocorrer de forma clara e concisa.
O administrador, da empresa objeto de estudo, pôde observar a crescente necessidade das
empresas na distribuição de energia elétrica e redes de telefonia, a partir de produtos como
postes, cruzetas, etc. Com isso programou um crescimento sucessivo na produção da empresa.
Assim, este estudo tem como objetivo geral realizar um estudo do arranjo físico de uma
fábrica de pré-formados apresentando possíveis propostas de melhorias no seu layout. A
metodologia utilizada para realização deste estudo classifica-se como estudo de caso.
Segundo Gil (2007, p. 54), o estudo de caso visa conhecer em profundidade o como e o
porquê de uma determinada situação que se supõe ser única em muitos aspectos, procurando
descobrir o que há nela de mais essencial e característico. O pesquisador não pretende intervir
sobre o objeto a ser estudado, mas revelá-lo tal como ele o percebe.
2. Caracterização da empresa
A empresa de nome CONCREFORT Indústria e Comércio de pré-formados LTDA localiza-
seno Distrito Industrial da cidade de João Pessoa. Trata-se de uma empresa de médio porte,
atuante no ramo da construção civil, com um quadro de 35 funcionários.
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A Concrefort foi fundada em 2005, integrante a montante da cadeia produtiva da Indústria da
Construção Civil, gerando desde insumos (estribos, esquadros etc) até produtos (postes,
cruzetas, placas de concreto, tijolos, pisos, caixa de gordura etc), no setor de infraestrutura de
redes elétricas e telefônicas, entre outros.
Diante do crescimento do ramo, a empresa busca aumentar o mix de produtos e serviços a fim
de ampliar as vendas, como no transporte de cargas com a aquisição de novas carretas e
também na dobragem de ferragens para empresas que terceirizam esse serviço, buscando
novos clientes, visto que, na organização estudada, aproximadamente 90% do volume é para
atender clientes corporativos (concessionárias de energia, redes de telefonia, entre outros),
restando os 10% para clientes avulsos, construtoras etc.
A fábrica conta com 10.000m² de área, os quais são distribuídos em setores, caracterizando
assim um Arranjo Físico Funcional. Os setores que compõem a empresa são dobramento de
ferro, fabricação do ferro armado, estocagem do ferro armado, estocagem para os diferentes
insumos para a produção do concreto, produção do concreto (betoneira), estocagem de
cimento, forma dos postes e estocagem do produto acabado.
3. Informações básicas
3.1 Escopo do projeto
O presente estudo tem como foco específico proporuma melhoria no arranjo físico da
produção de cruzetas em uma fábrica de pré-moldados no Distrito Industrial de João Pessoa.
Acredita-se que o modelo proposto poderá ser adaptado para qualquer empresa do ramo que
pretenda otimizar o processo produtivo através da melhoria do arranjo físico.
3.2 Produtos e Volumes
O estudo de fluxos e arranjos físicos a serem estudados são da produção de cruzetas L e
cruzetas T, como pode ser visto na figura abaixo:
Figura 1: Cruzeta L
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Fonte: Dados da pesquisa (2015)
Figura 2: Cruzeta T
Fonte: Dados da pesquisa (2015)
3.3 Estoques
A empresa trabalha sob encomenda, portanto não se tem grandes estoques de produtos, a área
que seria de estoque de produtos acabados é utilizada também para cura do concreto e
armazenamento de pedidos até que ocorra a fabricação em sua totalidade para que ocorra um
único envio. Com isso, tanto a área destinada para estoque como algumas áreas de produção
são bem flexíveis, visto que as formas são móveis e a quantidade de cada pedido varia.
3.3 Espaço atual
A área destinada para produção de concreto, enchimento de formas, secagem, cura e
armazenamento de pedidos é de 150 m². As ferragens da cruzeta são produzidas em dois
setores, sendo um de fabricação dos esquadros de amarração e o segundo para montagem
definitiva da armação de ferro. Posteriormente são encaminhados para o espaço de produção
das cruzetas. A produção do concreto de enchimento das formas também ocorre
separadamente em um setor destinada a tal atividade.
3.4 Processos
A fabricação do produto em estudo inicia-se no dobramento dos estribos e esquadros, que
ocorrem no setor de dobramento, em seguida esse material é levado para o setor de montagem
do ferro armado. Após a montagem, os ferros armados são levados para o setor de estocagem,
onde só serão retirados dependendo da demanda.
Mediante a ordem de produção, os insumos utilizados para produção do concreto são retirados
do setor de armazenagem e são colocados na betoneira (equipamento que mistura os insumos
para formar o concreto), que fica no setor de produção de concreto.
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Para a montagem da forma, deve ser aplicando uma mistura desmoldante para facilitar a
retirada do produto acabado da fôrma, em seguida são colocados o ferro armado e o concreto,
sucessivamente. Em seguida o material é levado ao vibrador, para que o concreto seja
compactado.
Durante a secagem o produto é carimbado com data e nome da indústria que o produziu. Por
último o produto é levado para o setor de cura e armazenagem para ser entregue ao
consumidor final.
3.5 Estudo de fluxos
Para melhor estudo da produção de Cruzetas L e Cruzeta T, é feito um fluxograma para
retratar melhor os movimentos dos insumos e produtos nas diferentes áreas. Como podemos
ver na figura abaixo:
Figura 3: Fluxograma funcional da produção de Cruzetas “L” e “T”
Fonte: Dados da pesquisa (2015)
3.6 Infraestrutura física
Atualmente a fábrica contacom uma máquina para dobramento de estribos e esquadros que
supre toda a necessidade da empresa, essa máquina está situada em um galpão que serve
também para a estocagem dos itens produzidos.Os setores como armação de ferro e produção
do concreto também contam com galpões para melhor alocação dos equipamentos, como
também para melhorar as condições de trabalho dos funcionários.
Para armazenagem do cimento a empresa conta com três depósitos, os quais servem para
estocar o cimento recebidos em diferentes datas e são retirados de acordo com o a ordem de
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recebimento, evitando-se assim a avaria desses produtos decorrente ao baixo tempo de
validade. A maior parte da empresa é destinada a armazenagem e estocagem dos postes, que é
o principal produto da empresa em estudo.
4. Estratégia de operações
Conforme observado durante a visita, a empresa em estudo tem um processo produtivo
simples para todos os seus produtos. Porém existem processos que podem gerar ou geram
gargalos. Com isso a empresa criou um ambiente competitivo e motivador para os processos
que geram esse tipo de problema e que depende do operador, determinando metas e
contemplando com gratificações os funcionários.
O processo de secagem dos produtos fabricados apresenta também grandes gargalos da
produção. Onde alguns produtos podem chegar a 24 horas de espera na fôrma para serem
levados ao setor de estocagem. Com isso a empresa buscou investir em um cimento diferente
o qual diminui o tempo de secagem e de cura do concreto (secagem interna do material
acabado).
A Concrefort trabalha em uma busca continua no melhoramento dos seus produtos, buscando
também a redução dos custos de seu processo e consequentemente repassando para seus
compradores. Os principais clientes da empresa são as companhias de distribuição de energia
elétrica e telefonia, tanto da Paraíba quanto dos estados circunvizinhos.
Atualmente a Concrefort tem dois concorrentes consideráveis, como a Incoposte e a Precon,
porém todas têm entre sim diferenças em relação aos itens produzidos. No entanto os produtos
em comum por ela produzidosgeram uma necessidade da melhoria da produção em geral
como também na redução dos custos de produção. Um exemplo do melhoramento de layout
aplicado pela empresa é a centralização do setor de produção de concreto, que têm maior
fluxo para o setor de fôrmas, onde o concreto é utilizado.
5. Problemas identificados e objetivos do projeto
Para a melhoria do arranjo físico produtivo é preciso minimizar custos de movimentação e
facilitar a gestão de todo o processo. De acordo com Sims (1990) “a melhor movimentação de
material é não movimentar”.
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Com base em estudos realizados, as empresas de pré-moldados geralmente desenvolvem suas
atividades produtivas sem nenhuma preocupação com o layout, por mais simples que seja em
termos de arranjos físicos:
a) Espaços demasiadamente reduzidos;
b) Instalações dos equipamentos sem nenhum estudo prévio, ocasionando deslocamentos
desnecessários dos empregados e ou grande número de cruzamentos;
c) Acidentes durante o transporte dos insumos à betoneira, como também na execução dos
serviços;
d) Departamentos mal posicionados, como depósito de matéria-prima distante dos pontos de
sua aplicação, ou ainda, diversos locais de armazenamento;
e) Ambientes desagradáveis para o desenvolvimento normal das atividades, como locais sem
iluminação suficiente, excesso de ruídos e má ventilação.
Pensando nesses fatores de forma a intervir antes que o problema venha a ocorrer que
atualmente a empresa em estudo adota um layout funcional, de produção em lotes. A escolha
por este tipo de layout deve-se sobretudo por atender as necessidades da empresa no intuito de
reduzir os custos, o tempo de ociosidade dos funcionários, refluxo da operação racionalizando
o espaço disponível.
No layout funcional, a empresa tem maior flexibilidade com um mix variável de produtos.
Cada item, desde a ferragem, passa pelos locais necessários de trabalho, formando assim uma
rede de fluxos. No entanto, os depósitos de materiais em produção tendem a ser elevados
podendo bloquear a produtividade do sistema.
Assim, torna-se necessário adotar ferramentas de acompanhamento do arranjo físico, para que
este sempre permita minimizar os custos de processamento, logística e estocagem do mesmo.
6. Memorial descritivo do planejamento do microespaço
6.1 Unidades de Planejamento de Espaço (UPEs)
Corrêa e Corrêa (2006) comentam que é cada vez mais frequente que as empresas e indústrias
mantenham-se flexíveis em termos de alteração de layout. Devido ao ciclo de vida de
produtos e a inserção de novas famílias ou produtos, algumas organizações tentam aumentar
ou manter a facilidade com que configuram e reconfiguram novos setores produtivos. Assim
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como em novas células de produção, setores de processo entre outros, as empresas empregam
equipamentos de menor porte e móveis para facilitar sua movimentação para novas
configurações de layout.
Segundo Neumann (2008) no microespaço se determina a localização das máquinas, móveis e
postos de trabalho para cada UPE do macro espaço. Além disso, se analisa como as pessoas e
as máquinas trabalharão dentro do meio, otimizando a utilização da área.
Assim, de acordo com Luzzi (2004): “A ênfase muda do fluxo bruto de materiais para o
espaço pessoal e a comunicação”. O microespaço se torna, então, uma continuação da análise
do macroespaço, portanto na UPE escolhida devem-se analisar os movimentos realizados
dentro da mesma, definindo seus fluxos, de forma a tornar o ambiente seguro e que propicie
satisfação dos trabalhadores.
Neumann (2008) ainda classifica as UPE’s do microespaço em:
UPE dedicada: produz somente um tipo de produto, talvez com algumas variações menores.
Tem múltiplos processos seqüenciais. Tem um alto grau de foco no produto.
UPE gerada por tecnologia de grupo: produz uma família de produtos relacionados. Eles têm
processos similares, mas não necessariamente idênticos. Tem um grau moderado de foco no
produto.
UPE funcional: usa um único processo utilizado em uma grande variedade de produtos não
relacionados. Tem o foco no processo.
UPE por projeto: produz uma gama variada de produtos não relacionados, utilizando
múltiplos processos. Não tem foco no produto ou processo.
No estudo em consideração tem-se o arranjo físico por processo na UPE micro, sendo
caracterizado por agrupar os equipamentos conforme a similaridade. A preponderância de tal
critério deriva da variedade de itens a serem produzidos bem como da incerteza da demanda.
Sua principal característica é a flexibilidade e como exemplo clássico, têm-se as ferramentas
(CAMAROTTO, 2005).
Figura 4 - Mapofluxograma de Processos do Produto atual
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Fonte: Dados da pesquisa (2015)
Como sequência do planejamento, uma matriz de afinidades é produzida a fim de mapear as
necessidades de proximidade entre áreas, assim como sua priorização. Para a análise das
afinidades, verifica-se a comunicação ou interação pessoal entre os colaboradores,
movimentação de materiais entre UPE’s.
6.2 Afinidades
O fluxo de materiais é apenas um dos muitos fatores que revelam afinidades, são considerados
fatores: a comunicação pessoal, necessidade de transferir pessoal entre células ou
departamentos, fluxo de materiais, feedback da qualidade, comunicações do trabalho em
equipe, acesso a visitantes externos e outras necessidades específicas à instalação, orienta
LEE (1998). Na figura 9 pode ser visto o gráfico de afinidades da empresa, de modo a mostrar
esta relação entre os departamentos.
Figura 5 - Diagrama de Afinidade – Layout atual
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Fonte: Dados da pesquisa (2015)
A melhoria no layout proposto pode ser observada quando houve a diminuição nas
proximidades dos setores em estudo. O que anteriormente tinha importância de “ordinário”
passou a não ter importância conforme a figura 10 a seguir.
Figura 6 - Diagrama de Afinidade – Layout proposto
Código Proximidade Frequência
A Absoluta 6
E Excepcional 0
I Importante 0
O Ordinário 0
U Sem Importância 15
X Isolado 0
Fonte: Dados da pesquisa (2015)
6.3 Planejamento primitivo do microespaço
Detalhando inicialmente o processo, tem-se o ferro que de início é colocado na máquina para
a produção esquadros. Para isso faz-se necessário a utilização de um caminhão-muque, para
levantar o rolo de ferro para, colocá-lo no tripé (componente da máquina). A distância
percorrida pelo material é de aproximadamente cinco metros, pois o material se encontra
dentro do galpão de dobra de ferro. Em seguida o operador programa a máquina para a
produção do produto desejado, para isso o operador se desloca dois metros. Nesse estudo de
caso a máquina produzirá apenas esquadros de diferentes tamanhos de acordo com a
necessidade do produto.
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Durante o funcionamento da máquina, o operador inspeciona e corrige os produtos produzido
e os separa em um saco para que possa ser levado para o setor de armazenagem de esquadros
e estribos o qual fica a dois metros de distância da máquina. O produto ficará estocado até
ordem de pedido ser encaminhada para o setor. Depois da ordem de produção da armação da
ferragem, o produto é transportado até o setor de armação, cuja distância é de
aproximadamente 40 metros.
No setor de montagem da ferragem o operador o operador se desloca em média cinco metros,
para realizar a montagem de uma ferragem de cruzeta. Depois de pronta a ferragem ela é
transportada para o departamento de estoque de ferragem, para isso o material é deslocado 40
metros. A ferragem armada da cruzeta fica estacada pôr em média 24 horas.
Para a preparação da fôrma é aplicado um desmoldante, e em seguida a o ferro armado é
colocado na fôrma, para isso o operador percorre cinco metros. O operário se desloca até o
setor de concreto, que fica a 15 metros da produção, e retira-o para aplicar na fôrma. Após o
preenchimento da fôrma, o material é levado ao vibrador, fica a aproximadamente um metro
de aonde foi aplicado o concreto, onde o concreto será compactado e será retocado caso
necessário. Logo depois a forma é levada ao setor de secagem, fica a três metros do vibrador,
e permanecerá até que o concreto seque.
Após aproximadamente seis horas o produto será desmoldado e será levado para a setor de
cura, que fica a cinco metros da secagem, onde o concreto seca por completo. Por último o
produto já acabado será levado ao departamento de estoque, que fica a aproximadamente
cinco metros do setor de cura e só será retirado para uma entrega, quando o pedido for feito.
Figura 7 – Layout atual
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Fonte: Dados da pesquisa (2015)
6.4 Limitações
As limitações deste projeto estão no quantitativo de informações geradas pelo método e
fornecido pela empresa. Mas de modo satisfatório foi possível alcançar informações
significativas sobre a comparação do uso de metodologias de layout aplicado na empresa.
Como limitação no planejamento realizado na empresa, todas as informações coletadas não
vieram a ser aplicadas em qualquer método de planejamento de layout pela equipe
responsável pelo fato de não existir um controle detalhado sobre elas.
Um fator positivo identificado na empresa foi à escolha adequada do layout por processo
desde sua fundação. Essa instalação torna o layout da empresa mais flexível e proporciona
menores custos com futuras instalações, ampliações ou rearranjos físicos.
6.5 Análise e seleção de alternativas
Com o arranjo de UPE’s definido, a etapa seguinte foi desenvolver na planta baixa da
empresa o arranjo físico resultante. Ou seja, a planta modelo desenvolvida através do
mapofluxograma e do gráfico de afinidades. Dependendo das afinidades, algumas áreas ficam
restritas ao desenvolvimento devido às limitações e características do processo. Através da
sistemática de planejamento chegamos ao resultado da figura 12 que ilustra o layout com o
arranjo de áreas, de forma a se adequar com o espaço existente as afinidades e o fluxo de
material entre elas. Poucas interações são necessárias, isto é, os posicionamentos de áreas lado
a lado tiveram a sua aplicação alterada.
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As alterações podem ser observadas após a ordem de produção da armação da ferragem
quando o produto é transportado até o setor de armação, cuja distância é reduzida de 40m para
5m. Através do mapofluxograma da figura 13, entende-se todo processo e se promove um
entendimento das características de fabricação para se desenvolver a escolha do melhor
layout.
Figura 8 - Layout proposto
Fonte: Dados da pesquisa (2015)
Figura 9 – Mapofluxograma de Processos do Produto proposto
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Fonte: Dados da pesquisa (2015)
8. Movimentação e armazenagem de materiais
Com relação a movimentação e armazenagem de materiais através das sugestões propostas de
layout, faz-se necessário um resumo de análise de positivos e negativos, assim como uma
análise de fatores ponderados, tendo em vista a análise do fluxo de materiais, a fim de
escolher a melhor opção. Percebe-se que na proposta de layout é reduzida a complexidade e a
distância percorrida do fluxo de materiais, cerca de 23,5% do que no fluxo para o layout atual.
Analisando a integração entre os processos, nota-se uma melhor harmonia entre os
departamentos no layout proposto, de forma a melhorar a comunicação entre os setores inter-
relacionados, como por exemplo, o setor do galpão de armazenagem e o de produção de
cruzeta.
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Quadro 1 – Fluxo de Processo – Layout atual
Processo Atual
Passo Distância (m) Operação Transporte Inspeção Espera Estoque Descrição
1 5 X Colocar o ferro na máquina dobradeira
2 2 X Programar a máquina dobradeira para produçaão dos estribos
3 0 X X Operador inspeciona e corrige a produção da máquina dobradeira
4 2 X Os estribos são amazenados
5 40 X Os estribos são levados para o setor de montagem da ferragem
6 5 X Montagem da ferragem da cruzeta7 40 X Ferragem é levada para estoque
8 0 X A ferragem é estocada
9 15 X Preparação da fôrma para produção da cruzeta
10 5 X Ferragem é tirada do estoque e levada para a fôrma
11 15 X O concreto é transportado até a fôrma
12 1 X O concreto é colocado na fôrma
13 1 X A fôrma é colocada no vibrador para compactar o concreto
14 3 X A fôrma é levada para o setor de secagem
15 0 X Secagem do concreto
16 5 X Desmolde da fôrma
17 5 X Cura do concreto do produto
18 5 X Produto Acabado é levado para o estoque
Total 149 8 5 1 2 3
Gráfico de Fluxo do Processo
Assunto: Processo de Cruzeta
Setor/Depto: Produçao de Cruzetas
Data: 20/11/2015
Responsável: Rodrigo Coutinho
Fonte: Dados da pesquisa (2015)
Quadro 2 – Fluxo de Processo – Layout proposto
Processo Proposto
Passo Distância (m) Operação Transporte Inspeção Espera Estoque Descrição
1 5 X Colocar o ferro na máquina dobradeira
2 2 X Programar a máquina dobradeira para produçaão dos estribos
3 0 X X Operador inspeciona e corrige a produção da máquina dobradeira
4 2 X Os estribos são amazenados
5 40 X Os ferros são levados para o setor de dobra da ferragem
6 5 X A ferragem é montada no setor de dobra da ferragem
7 5 X Ferragem é levada para estoque
8 0 X A ferragem é estocada
9 15 X Preparação da fôrma para produção da cruzeta
10 5 X Ferragem é tirada do estoque e levada para a fôrma
11 15 X O concreto é transportado até a fôrma
12 1 X O concreto é colocado na fôrma
13 1 X A fôrma é colocada no vibrador para compactar o concreto
14 3 X A fôrma é levada para o setor de secagem
15 0 X Secagem do concreto
16 5 X Desmolde da fôrma
17 5 X Cura do concreto do produto
18 5 X Produto é levado para o estoque
Total 114 8 5 1 2 3
Gráfico de Fluxo do ProcessoAssunto: Processo de Cruzetas Data: 20/11/2015
Setor/Depto: Produção de Cruzeta Responsável: Rodrigo Coutinho
Fonte: Dados da pesquisa (2015)
9. Avaliação do desempenho do projeto
Para garantir que o tipo de layout apresente resultados positivos, podem-se
mencionar alternativas a fim de comparar as vantagens e desvantagens para o
processo produtivo. Este procedimento demonstra que mais de um tipo de
layout pode ser utilizado e em algumas situações promover menores custos de
fabricação ou uma agilidade maior ao processo produtivo. A seleção do
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layout por processo tem relação com a história da empresa desde a sua
fundação. As máquinas já eram separadas por sua capacidade e trabalhavam em
processos semelhantes como o galpão de produção da cruzeta e de armazenagem
das ferragens.
Portanto, uma descrição detalhada do projeto de cada área e posto de trabalho estaria além do
escopo deste trabalho, entretanto devem-se mencionar alguns aspectos importantes. Por isso o
resultado da aplicação neste projeto, limita-se a apresentar o projeto primário de layout
esclarecendo as áreas e seus posicionamentos. Outros resultados sãos os diagramas de
afinidades e a tabela de fluxo de materiais que podem expor aos responsáveis pelas áreas
produtivas, as suas importâncias e proporcionar um foco diferente aos investimentos para as
áreas.
10. Considerações Finais
Promover um planejamento eficaz traz benefícios no layout como: a minimização de custos,
as inconveniências no fluxo de operação, a menor taxa de operações complexas, a qualidade
de trabalho, a qualidade de processo, entre outros. Disposições sobre o planejamento de
layout são importantes decisões, pois são altos os custos de implantações, os custos de
insumos para construção que são em sua maioria de grande porte ou de complexa montagem e
alto custo do atraso nos prazos de conclusão. Qualquer medida tomada deve ser
cuidadosamente planejada, simulada e definida em consenso para diminuir o insucesso da
decisão.
Todas as informações sobre a empresa, foram adquiridas com o consentimento da diretoria da
empresa, que mostrou-se interessada no estudo de melhorias em novas alternativas de layouts,
com a participação da pesquisadora e dos principais elementos da empresa que estão
envolvidos diretamente com o processo produtivo. Com a proposta de mudança de arranjo
físico sugerida na empresa pesquisada, a redução dos desperdícios de movimentação ocorre,
principalmente devido ao melhor aproveitamento do espaço fabril, o que diminuiu
drasticamente os espaços entre cada processo e, por conseqüência, as distâncias percorridas
por funcionários e equipamentos de transporte.
Para a realização de trabalhos futuros, recomenda-se o a realização de um estudo de macro
layout, para aperfeiçoamento das estações de trabalho, visando à eficiência, eficácia e
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segurança nas tarefas executadas pelos colaboradores, assim como observar a necessidade de
ampliação da empresa, podendo vir a construir novas unidades.
A idéia de um projeto e layout de fábrica é otimizar o espaço, proporcionando maior
organização e agilidade de movimentação, de maneira a atender de forma rápida e eficiente a
demanda dos clientes, eliminando desperdícios, bem como diminuindo os custos da
organização.
Desta forma, a empresa que tiver a conscientização de que o arranjo físico tem sua
importância dentro do contexto funcional organizacional, terá um destaque em relação ao
mercado através destes diferenciais competitivos, levando em consideração a racionalização
da integração dos processos produtivos, otimizando seus processos, de forma a adequar da
melhor maneira possível o espaço disponível.
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