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MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE LAVADO DE LAS CENTRIFUGAS DEL
PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DE ALMIDÓN EN LA PLANTA DE
MOLIENDA HÚMEDA Y ALMIDONES MODIFICADOS EN UNA EMPRESA DE
ALIMENTOS
JUAN PABLO BARON CASTAÑO
LEIDY JULIANA LOZANO GOMEZ
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2012
MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE LAVADO DE LAS CENTRIFUGAS DEL
PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DE ALMIDÓN EN LA PLANTA DE
MOLIENDA HÚMEDA Y ALMIDONES MODIFICADOS EN UNA EMPRESA DE
ALIMENTOS
JUAN PABLO BARON CASTAÑO
LEIDY JULIANA LOZANO GOMEZ
Trabajo de tesis para optar al titulo de Ingeniero Industrial
Director: José Alberto Rojas López
M.SC. en Administración de Empresas
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2012
Nota de aceptación
Firma del presidente del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Santiago de Cali, 31 de Octubre del 2012
Dedicatoria
A Dios por aparejarme los recursos, por darme la sabiduría, fuerza y
perseverancia para alcanzar esta meta.
A mi madre y a mi hermana por el apoyo incondicional, ya que sin ustedes este
sueño no hubiese sido posible hacerlo realidad, a mi esposo por estar siempre con
migo y ser mi compañero es este sueño.
Leidy Lozano
Al creador por darme la fuerza, la fortaleza y ayudarme en cada etapa de la
carrera para salir adelante y obtener un logro más en mi vida.
A mi esposa a quien sin su ayuda este logro no hubiera sido posible, gracias por
ser parte de este anhelo tan grande. Agradezco especialmente a mi madre quien
me dio la vida y quien ha pasado por tantos momentos difíciles, mucha fortaleza y
bendiciones.
Juan Pablo Baron
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a todo el personal de la compañía que permitió que este proyecto
se desarrollara, gracias por la colaboración durante este último año.
Al ingeniero de Procesos y Manufactura le agradecemos especialmente por
darnos el apoyo y por el tiempo que invirtió para lograr el éxito del proyecto.
A nuestro director de trabajo de grado damos las gracias por aportarnos todos sus
conocimientos, por las recomendaciones y la forma en que nos dirigió, gracias por
el tiempo que dedico a este trabajo.
Gracias a la Universidad de San Buenaventura, a la Facultad de Ingeniería, al
programa de Ingeniería Industrial, a todos los profesores y todas las personas que
hicieron parte de nuestra formación profesional.
Por ultimo gracias a nuestras familias por el apoyo, la paciencia y por la fuerza
que nos dieron para permitir alcanzar esta meta.
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 15
1. PLANTEAMIENTO ........................................................................................................................... 17
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ......................................................................................... 25
2. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................................... 26
3. ALCANCE .......................................................................................................................................... 29
4. OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 31
4.1 OBJETIVO GENERAL.............................................................................................................. 31
4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................................... 31
5. MARCO DE REFERENCIA ............................................................................................................. 32
5.1 AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS .................................................................................... 32
5.1.1 Aplicación de la automatización ...................................................................................... 32
5.1.2 Niveles de automatización ............................................................................................... 34
5.1.3 Tipos de automatización .................................................................................................. 34
5.2 MÉTODO KAIZEN .................................................................................................................... 37
5.2.1 El despilfarro ..................................................................................................................... 40
5.2.2 Herramientas de la calidad .............................................................................................. 42
5.3 LAS CENTRIFUGAS ................................................................................................................ 53
5.3.1 La Centrífuga Reineveld .................................................................................................. 53
5.3.2 La Centrifuga Robatel. ..................................................................................................... 55
6. ASPECTO METODOLÓGICO ......................................................................................................... 57
6.1 NIVEL DE INVESTIGACIÓN ................................................................................................... 57
6.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ................................................................................................ 58
6.2.1 Investigación Documental ............................................................................................... 58
6.2.2 Investigación de Campo .................................................................................................. 58
6.2.3 Investigación Experimental.............................................................................................. 59
6.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ..................................... 60
6.3.1 La observación directa ..................................................................................................... 60
6.3.2 Entrevistas......................................................................................................................... 60
6.4 FASES METODOLÓGICAS .................................................................................................... 62
6.4.1 Fase 1: Análisis del proceso ........................................................................................... 62
6.4.2 Fase 2: Investigación de Alternativas ............................................................................. 63
6.4.3 Fase 3: Verificación del proceso de implementación ................................................... 64
6.4.4 Fase 4: Validación y Evaluación ..................................................................................... 65
7. CRONOGRAMA ................................................................................................................................ 66
8. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................. 67
8.1 HISTORIA .................................................................................................................................. 67
8.2 MISIÓN ...................................................................................................................................... 68
8.3 VISIÓN ....................................................................................................................................... 68
8.4 VALORES .................................................................................................................................. 69
8.5 SOLUCIONES PRODUCTOS E INGREDIENTES ................................................................ 69
9. ALTERNATIVAS DE SISTEMA DE LAVADO DE CENTRIFUGAS ........................................... 71
9.1 SISTEMA DE LAVADO CON REDUCTOR DE VELOCIDAD .............................................. 71
9.2 SISTEMA CON VARIADOR DE VELOCIDAD ....................................................................... 73
9.3 SISTEMA DE LAVADO A ALTA VELOCIDAD (FULL SPEED) ........................................... 74
10. ENSAYO LAVADO A ALTA VELOCIDAD “FULL SPEED” EN LA CENTRIFUGA
REINEVELD PLANTA ALMIDONES MODIFICADOS .......................................................................... 76
10.1 ACTIVIDADES PREVIAS AL ENSAYO .................................................................................. 76
10.2 RESULTADOS DEL ENSAYO ................................................................................................ 80
10.2.1 Primer ensayo ................................................................................................................... 80
10.2.2 Segundo ensayo ............................................................................................................... 88
11. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE LAVADO A ALTA VELOCIDAD (FULL SPEED) 94
11.1 MODIFICACIONES ESTRUCTURALES A CENTRIFUGA REINEVELD ........................... 94
11.2 PROCEDIMIENTO DE LAVADO DE A ALTA VELOCIDAD (FULL SPEED) DE LA
CENTRIFUGA REINEVELD ................................................................................................................. 95
12. RESULTADOS DEL SISTEMA DE LAVADO A ALTA VELOCIDAD (FULL SPEED) ......... 97
13. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 103
14. RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 104
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................................... 105
ANEXOS ................................................................................................................................................... 108
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Productividad de centrifugas 19
Tabla 2. Consumo de gas 20
Tabla 3. Consumo energético 22
Tabla 4: Costo de parada del proceso por alta vibración 23
Tabla 5. Total ingresos dejados de percibir 24
Tabla 6. Riesgos de seguridad asociados al lavado de las centrífugas 25
Tabla 7: Beneficios económicos en productividad 28
Tabla 8: Beneficios económicos del proyecto 28
Tabla 9: Impacto de las causas en la pérdida de productividad 45
Tabla 10: Clasificación de causas 48
Tabla 11: Casusas de pérdida de productividad de acuerdo al impacto 49
Tabla 12. Cronograma de Trabajo 66
Tabla 13. Costos de sistema de lavado con reductor de velocidad 72
Tabla 14. Costos de sistema de lavado con variador de velocidad 73
Tabla 15. Costos de sistema de lavado a alta velocidad (Full Speed) 74
Tabla 16. Comparación de costo de las alternativas 75
Tabla 17. Posibles problemas del ensayo de lavado a alta velocidad 77
Tabla 18: Check List ensayo de lavado de centrifuga 79
Tabla 19. Participantes del ensayo a alta velocidad (Full Speed) 80
Tabla 20: Criterios de evaluación del método de lavado 82
Tabla 21. Resultados de primer ensayo 83
Tabla 22. Resultados de segundo ensayo 89
Tabla 23: Aumento de productividad 98
Tabla 24: Beneficio económico por reducción del exceso de consumo de gas 100
Tabla 25: Beneficio económico por reducción del exceso de consumo eléctrico 101
Tabla 26: Beneficio Económico del proyecto 102
LISTA DE GRAFICAS
pág.
Grafica 1. Consumo de gas Vs. Meta 21
Grafica 2. Consumo energético Vs. Meta 22
Grafica 3: Causas de pérdida de productividad clasificadas 48
Grafica 4: Causas de Perdida de productividad 50
Grafica 5: Consumo de gas con sistema de lavado a alta velocidad (Full Speed) 99
Grafica 6: Consumo eléctrico con sistema de lavado a alta velocidad (Full Speed)
100
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Diagrama de Flujo del Procedimiento de Lavado 18
Figura 2. Diagrama Causa – Efecto 44
Figura 3: Ciclo PHVA 52
Figura 4: imágenes de sistema de lavado con reductor de velocidad 72
Figura 5: Imágenes de la centrífuga “Reineveld” antes de lavar 81
Figura 6: Imágenes de centrífuga “Reineveld” después del lavado a alta velocidad
“Full Speed 84
Figura 7: Imágenes de los topes de la tela cortados al subirla la cuchilla 86
Figura 8: Imagen del extremo interno de la cuchilla despicado 86
Figura 9: Imagen de tela con empaque lateral 90
Figura 10: Brazo hidráulico del porta cuchillas 90
Figura 11: Imagen de las medidas con plastilina en el tope mecánico 91
Figura 12: Imagen de medida del desplazamiento del brazo hidráulico 92
Figura 13: Imagen de galleta de almidón en la tela 92
Figura 14: imagen de la tela después de proceso de lavado 93
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A: Encuesta de análisis de productividad 109
Anexo C: Formato de tiempos de inactividad de centrifuga 110
Anexo D: Registro de tiempos de inactividad de las centrifugas 111
Anexo E: Tiempos de inactividad de centrifuga con el sistema de lavado a alta
velocidad Full Speed 117
GLOSARIO
ACTUADORES: dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o
eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre
un proceso automatizado.
CCM: cuarto control de motores.
El NÚCLEO DEL NEGOCIO: (Core Bussines) se refiere en gestión empresarial, a
aquella actividad capaz de generar valor y que resulta necesaria para establecer
una ventaja competitiva beneficiosa para la organización.
DENSIDAD: cantidad de masa contenida en un determinado volumen de una
sustancia.
DESHIDRATACIÓN: proceso por medio del cual se la retira la humedad al
almidón.
DRY GRITS: granos secos que se generan en el almidón después del proceso de
deshidratación.
GLUTEN FREE: almidón libre de gluten.
META: punto de referencia establecido en los indicadores de gestión de la planta.
MAQUINAS CENTRIFUGAS: es una máquina que pone en rotación una muestra
para acelerar por fuerza centrífuga la decantación o sedimentación de sus
componentes o fases (generalmente una sólida y una líquida), en función de su
densidad.
MEDIO FILTRANTE: tela que esta al interior de la centrifuga, la cual permite la
deshidratación del almidón.
PLC: controlador lógico programable.
SANITIZACIÓN: control del desarrollo y reproducción de microorganismos
patógenos del medio ambiente, en equipos o recipientes.
SENSOR: dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas
variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas.
PUNTO DE REFERENCIA (Set Point): punto de referencia para las variables
establecidas en el proceso.
INTERRUPTOR DE VIBRACIÓN (Vibra Switch): interruptor instalado para
proteger la maquinaria de vibraciones críticas peligrosas.
I/A: Inteligencia artificial.
RESUMEN
El presente trabajo de grado esta basado en un proyecto de mejoramiento,
desarrollado en una compañía de alimentos, el cual busca aumentar la
productividad, disminuir los costos de producción y eliminar los riesgos de
seguridad y ergonomía, a los que están expuestos los operarios durante el
desarrollo del proceso de lavado de la centrifuga de deshidratación en la planta de
Almidones Modificados.
El proyecto inicia con el análisis del proceso de deshidratación y secado de
almidón, donde se buscaban oportunidades de mejora, esto permitió identificar
tiempos de inactividad en la centrifuga, lo cual afecta la productividad del proceso
de deshidratación y secado, además también se identificaron riesgos de
accidentalidad de los operarios al realizar el proceso de lavado de la maquina.
Cuando se identifico la situación problemática del proceso de deshidratación y
secado de almidón fue posible determinar el objetivo general y los objetivos
específicos los cuales permitieron que este proyecto se enfoque en una meta
especifica.
El marco de referencia y el aspecto metodológico sobre el cual se basa este
proyecto son fundamentos teóricos y prácticos como Método Kaizen, Diagrama
causa – efecto, Diagrama de Pareto, ciclo PHVA y el despilfarro, los cuales se
analizaron en la carrera, permitiendo aplicar dichas filosofías, estrategias y
enseñanzas; aspectos fundamentales con las cuales se pudo alcanzar los
objetivos planteados.
El proyecto continúa con un proceso de investigación de diferentes alternativas,
con los cuales se pueda mejorar el proceso lavado, estas alternativas son
analizadas y se selecciona una, la cual es implementada en la planta de
Almidones Modificados. Finalmente se evalúa que la alternativa implementada
cumpla con los objetivos establecidos en este proyecto.
15
INTRODUCCIÓN
Las empresas hoy están en búsqueda de ser más competitivas, reduciendo
costos y minimizando los tiempos muertos en todas sus operaciones, es por esta
razón que este proyecto está basado en evaluar métodos alternos que permitan
disminuir los costos de producción y aumente la productividad en el proceso de
deshidratación y secado de almidón.
Este proyecto se desarrollara en la compañía multinacional manufacturera, la cual
está ubicada en la ciudad de Cali, líder en la producción y comercialización de
ingredientes agrícolas aplicables tanto en la industria como en la producción de
alimentos. El Core Bussines de la compañía es el procesamiento por molienda
húmeda del maíz y de yuca para elaborar gran diversidad de almidones, jarabes
de maíz, grasas, aceites y emulsificantes, aplicables en la industria farmacéutica,
en la elaboración de bebidas, textiles, papeles y adhesivos.
La compañía cuenta con aproximadamente 700 trabajadores en Cali, los cuales
están distribuidos en dos áreas: Administrativo y Operativo. Está conformada por
las siguientes plantas:
Silos
Molienda
Refinerías de jarabes 1 y 2
Sorbitol
Almidones
Refinerías de Aceites
Emulsificantes
16
Utilities
Empaque de almidones
Empaque de Jarabes
Mezclas Secas de panadería
17
1. PLANTEAMIENTO
La compañía se dedica a la producción y comercialización de ingredientes
agrícolas, aplicables tanto a la industria como a la producción de alimentos. Dos
de las plantas más importantes en la compañía son la de Molienda Húmeda y
Almidones Modificados, donde se fabrica almidón de maíz.
Para la fabricación de almidón de maíz se realiza un proceso de deshidratación y
secado de almidón, este proceso se ejecuta en unas maquinas centrifugas, las
cuales retiran el agua del almidón, con el fin obtener una torta o galleta que
tenga un promedio de humedad entre el 30% y 32%.
La planta ubicada en la ciudad de Cali, tiene tres maquinas centrifugas, de las
cuales dos de ellas están en la planta de Molienda Húmeda y una en la planta de
Almidones Modificados.
Las centrifugas requieren que cada 8 horas (una vez por turno), se realice un
lavado del medio filtrante o tela, el cual esta ubicado al interior de la maquina,
esto con el fin de garantizar que la humedad del almidón este entre los rangos
establecidos.
Actualmente el proceso de lavado se realiza de forma manual por un operario,
para efectuar el procedimiento de lavado manual se deben realizar varias
actividades, las cuales requieren que la centrifuga esté inactiva por varios minutos.
Ver figura 1: Diagrama de Fuljo del Procedimiento de Lavado.
18
Figura 1. Diagrama de Flujo del Procedimiento de Lavado
Fuente. Autores con información de la empresa
19
Durante el desarrollo de las anteriores actividades las tres (3) centrifugas deben
estar inactivas durante un tiempo promedio de 76 minutos por turno lo que
equivale a 228 minutos al día, lo cual implica una pérdida de productividad de
aproximadamente de 715 ton de almidón al mes, que equivalen al 9.7% de la
producción mensual de las plantas. Al mejorar este tiempo de inactividad de las
maquinas en un 30% se generaría un costo de oportunidad de $87.000.000 por
mes (Ver Tabla 1.Productividad de centrifugas).
Tabla 1. Productividad de centrifugas
Sistema de secado
Centrifugas
Unidades 1 2 3 Total
Productividad estándar
ton/día 150 250 40
Tiempo de centrífuga inactiva por proceso de lavado
min 26 40 10 76
Pérdida de productividad
ton/día 8,1 20,8 0,8 29,8
ton/mes 195,0 500,0 20,0 715,0
Ingresos dejados de
percibir $/mes 78.000.000 200.000.000 12.000.000 290.000.000
Costo de oportunidad reduciendo el tiempo de inactivada en un 30%
$/mes $23.400.000 $60.000.000 $3.600.000 $87.000.000
Fuente. Autores con información de la empresa
También se tiene como agravante que en algunas ocasiones durante el desarrollo
del turno, no se realiza el lavado de las centrifugas, debido a las múltiples
ocupaciones que tiene los operarios por diferentes inconvenientes que se pueden
presentar en la planta. Cuando no se realiza el lavado, se genera un taponamiento
20
de los poros del medio filtrante o tela, provocando menor rendimiento de la
centrifuga, aumentando el consumo de gas para el secado del almidón y por tanto
elevando los costos de producción.
La meta de la planta en cuanto al consumo de gas es de 1.30 MBTU/t, sin
embargo debido al taponamiento de los poros del medio filtrante el consumo de
gas promedio en los meses transcurridos del año es de 1.397 MBTU/t por mes
(Ver grafica 1. Consumo de gas Vs. Meta), se pretende que este exceso de
consumo elimine en un 100%, lo cual generaría un costo de oportunidad de
$994.743por mes. (Ver tabla 2. Consumo de Gas).
Tabla 2. Consumo de gas
Un. Ene-12 Feb-12 Mar-12 Abr-12 May-12 Jun-12 Jul-12
MBTU/t 1,45 1,46 1,29 1,31 1,48 1,46 1,33
Consumo promedio MBTU/t 1,397
La meta del consumo MBTU/t 1,300
Exceso promedio de consumo MBTU/t 0,097
Costo de gas x MBTU $ 12.800
Producción planta Almidones Modificados t/mes 800
Costo de oportunidad eliminando el exceso de consumo $ 994.743
Fuente. Autores con información de la empresa
21
Grafica 1. Consumo de gas Vs. Meta
Fuente. Autores con información de la empresa
La no realización del lavado también ocasiona alta vibración en la centrifuga, lo
cual lleva a que se detenga el motor, debido a que el sistema de deshidratación y
secado cuenta con un sensor de vibración, que detiene el proceso; lo anterior se
hace con fines de seguridad, para evitar accidentes en los operarios. Al poner de
nuevo la maquina en funcionamiento se genera un mayor consumo eléctrico, por
el proceso de arranque lo cual incrementa los costos de producción, la meta para
consumo energético es de 104 Kw/t, pero debido a problemas como el señalado
anteriormente el consumo energético esta en un promedio de 110,8 Kw/t, (Ver
grafica 2. Consumo energético Vs. Meta). Con la implementación del nuevo
sistema de lavado se pretende eliminar en un 100% el exceso de consumo
energético que se ha presentado en la planta en los últimos meses. (Ver Tabla 3.
Consumo energético).
1,451,46
1,291,31
1,481,46
1,33
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
1,45
1,50
Ene-12 Feb-12 Mar-12 Abr-12 May-12 Jun-12 Jul-12
MB
TU/t
22
Tabla 3. Consumo energético
Un. Ene-12 Feb-12 Mar-12 Abr-12 May-12 Jun-12 Jul-12
Kw/t 92,6 112 102 88 120 141 120
Consumo promedio Kw/t 110,80
La meta de consumo Kw/t 104,00
Exceso promedio de consumo Kw/t 6,80
Costo eléctrico de Kw/h $ 215
Producción planta Almidones Modificados t/mes 800
Costo de oportunidad eliminando el exceso de consumo $ 1.170.091
Fuente. Autores con información de la empresa
Grafica 2. Consumo energético Vs. Meta
Fuente. Autores con información de la empresa
92,6
112
102
88
120
141
120
1,0
21,0
41,0
61,0
81,0
101,0
121,0
141,0
Ene-12 Feb-12 Mar-12 Abr-12 May-12 Jun-12 Jul-12
kW/t
23
Al detenerse el proceso de deshidratación y secado por alta vibración o por una
parada de emergencia (falla eléctrica externa), la centrifuga queda con una capa o
galleta de gran grosor y se debe lavar la centrifuga, para proteger el motor de una
sobre carga; seguidamente se debe iniciar de nuevo el proceso de deshidratación
y secado, al presentarse una situación como esta, el proceso de lavado puede
tardar un 50% mas del tiempo normal que dura el lavado, debido a que se requiere
más esfuerzo para diluir la galleta, al presentarse esta situación una ves por mes
se genera un pérdida de productividad de 139 kg que tienen un costo de $83.333.
Tabla 4: Costo de parada del proceso por alta vibración
Unidades Sistema
Actual
Productividad estándar ton/día 40
Tiempo de centrífuga inactiva por proceso de
lavado
min 15
Pérdida de productividad ton/día 0,139
Costo de oportunidad $ 83.333
Fuente. Autores con información de la empresa
Teniendo en cuenta lo señalado anteriormente podemos concluir que la compañía
debido a los inconvenientes que surgen con el sistema de lavado manual esta
dejando de tener percibir unos ingresos por $14.248.168 por mes (Ver tabla 5
Total ingresos dejados de percibir).
24
Tabla 5. Total ingresos dejados de percibir
Descripción Valor
Perdida de productividad $ 12.000.000
Exceso de consumo de gas $ 994.743
Exceso de consumo energético $ 1.170.091
Costo de parada por taponamiento $ 83.333
Ingresos dejados de percibir x mes $ 14.248.168
Fuente. Autores con información de la empresa
Adicionalmente al procedimiento de lavado manual de la centrifugas, están
asociados riesgos de seguridad industrial, debido a que es necesario abrir la
maquina, introducir el brazo y se pueden presentar accidentes con las cuchillas y
riesgos de ergonomía, puesto que se debe mover manualmente la canasta, la cual
tiene un peso aproximado de 1.200 Kg. (Ver tabla 6. Riesgos de seguridad
asociados al lavado de las centrífugas). La compañía está certificada en Oshas
18001, por lo cual eliminar los riesgos de accidentes es fundamental para esta
organización.
25
Tabla 6. Riesgos de seguridad asociados al lavado de las centrífugas
ACTIVIDAD RIESGO
Bloqueo / Desbloqueo en CCM Eléctrico
Subir / Bajar escaleras desde 2do piso hasta CCM
Caídas
Abrir puerta frontal Ergonomía, Golpes y Atrapamiento
Exposición a máquina abierta Golpes y Cortadura
Mover canasta manualmente Ergonomía y Cortadura
Caminar en piso mojado Caídas
Fuente. Autores con información de la empresa
Teniendo en cuenta lo anterior la compañía requiere un sistema de lavado
automático para las centrifugas, donde el tiempo de inactividad de la maquina sea
mínimo, los costos de producción se disminuyan y los operarios no estén
expuestos a riesgos de seguridad y ergonomía.
1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Como mejorar la eficiencia en el proceso de lavado de la centrifuga, donde se
disminuya el tiempo de inactividad de la maquina en un 30%, se reduzcan los
costos de producción y se eliminen los riesgos de accidentes para los operarios?
26
2. JUSTIFICACIÓN
En la planta de molienda se obtiene almidón, Fibra, Germen y gluten, el producto
principal es el almidón libre de proteínas. La capacidad del proceso de
deshidratación y secado de almidón es de 7.400 toneladas por mes, este almidón
se envía a la planta de empaque, donde una parte se reenvía a la planta de
mezclas para la fabricación de mezclas secas de panadería y la otra es empacada
para comercialización a mayoristas.
El proceso de deshidratación y secado de almidón es de suma importancia para la
fabricación del almidón, el propósito de este proceso es retirarle el agua del
almidón obteniendo así una torta o galleta con un promedio de humedad de 30%.
Con el desarrollo e implementación de este proyecto se pretende que la empresa
sin realizar una gran inversión, obtenga beneficios económicos aumentando en 6
toneladas por mes la productividad del proceso de deshidratación y secado de
almidón en la centrifuga Reineveld y disminuyendo el consumo energético y de
gas en la planta de Almidones Modificados.
Se calcula que la reducción del tiempo de lavado se pueda minimizar alrededor de
un 30% teniendo en cuenta que se eliminarían las actividades de:
• Bloqueo / Desbloqueo en Cuarto Control de Motores
• El operario no tendrá que Bajar / subir hasta el Cuarto Control de Motores
• No se tendrá que abrir la máquina para realizar el lavado
• No será necesario mover la canasta manualmente
Con la implementación del sistema automático de lavado en la centrifuga
Reineveld en la planta de Almidones Modificados, donde se disminuya el tiempo
de inactividad en un 30% y se elimine el exceso de consumos de gas y energético
27
en un 100% representa para la empresa beneficios de $ 5.848.168 mensuales, lo
que equivale a $ 70.178.011 al año (Ver Tabla 7 Beneficios económicos en
productividad y tabla 8. Beneficios económicos del proyecto).
Este proyecto estará enfocado en la Centrifuga Reineveld de la planta de
Almidones Modificados teniendo en cuenta que la producción en esta planta es
mas flexible en comparación con la planta de Molienda, ya que en la planta de
almidones modificados el proceso de fabricación de los productos como almidones
catiónicos, adelgazados, acetilados, oxidados y farmales especiales, cuenta con
un proceso mas complejo de fabricación por los tratamientos especiales que se le
realizan en estos productos, esto hace que la elaboración de estos almidones se
realice por batchs, por ello los lotes de producción son mas pequeños, lo que
genera que la planta tengan mas paradas por cambio de referencia durante una
semana, lo cual permite realizar las pruebas piloto para la implementación del
sistema automático de lavado de la centrifuga.
Por otra parte la centrifuga Reineveld de la planta de almidones modificados por
ser del mismo fabricante que la centrifuga Reineveld de 150 toneladas ubicada en
la planta de Molienda Húmeda, tiene una estructura similar lo cual permitirá
replicar el sistema de lavado automático fácilmente.
28
Tabla 7: Beneficios económicos en productividad
DESCRIPCIÓN Unidades Sistema Actual
Nuevo Sistema
Productividad estándar ton/día 40 40
Tiempo de centrífuga inactiva por proceso de lavado
min 10 7
Pérdida de productividad ton/día 0,8 0,6
ton/mes 20,0 14,0
Costo de oportunidad $/mes 12.000.000 8.400.000
Diferencia entre el costo de oportunidad
$/mes $ 3.600.000
Costo de oportunidad $/año $ 43.200.000
Fuente. Autores con información de la empresa
Tabla 8: Beneficios económicos del proyecto
Descripción Valor
Aumento en productividad $ 3.600.000
Eliminación del exceso de consumo de gas $ 994.743
Eliminación del exceso de consumo energético $ 1.170.091
Eliminación de parada por taponamiento $ 83.333
Beneficio total del proyecto x mes $ 5.848.168
Beneficio total del proyecto x año $ 70.178.011
Fuente. Autores con información de la empresa
El sistema de lavado de las centrifugas, debe contar con un diseño el cual
brindaría beneficios en lo relacionado con seguridad y ergonomía para los
operarios, aspectos fundamentales para la compañía, ya que cuenta con
certificación OSHAS 18001 Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional.
29
3. ALCANCE
Este proyecto se desarrollara en la centrifuga Reineveld del proceso de
deshidratación y secado de almidón, la cual se encuentra en la planta de
Almidones Modificados.
La razón por la cual se eligió desarrollar este proyecto en las centrifuga, es debido
a que el sistema de lavado de la tela es vital para el proceso de deshidratación y
secado, además con la implementación se obtendrá beneficios económicos para
la compañía; de seguridad y ergonomía para los operarios.
La compañía cuenta con tres centrifugas para el proceso de deshidratación del
almidón y este proyecto está orientado a la implementación en una sola centrifuga,
que es la Reineveld de la planta de almidones modificados, que será la planta
piloto, con capacidad de producción de 40 toneladas día y con un tiempo de
lavado manual promedio de 10 minutos.
Es importante destacar que la planta de almidones modificados cuenta con un
proceso de producción flexible, esto permite realizar las pruebas piloto e
implementación del proyecto.
Además la estructura física de la centrifuga Reineveld de 40 toneladas ubicada en
la planta de almidones modificados es igual a la centrifuga Reineveld de la planta
de Molienda húmeda con capacidad de 150 toneladas y similar a la Robatel de
250 toneladas, esto permite que el proyecto del sistema de lavado automático se
implemente con gran facilidad en las otras dos centrifugas.
La implementación del sistema automático de lavado para las dos centrifugas
restantes, estará a cargo de la gerencia de producción y se tiene proyectado que
para el segundo semestre del 2013 las dos centrifugas de la planta de Molienda
Húmeda ya cuenten con el sistema automático de lavado. La implementación del
sistema de lavado automático se realizara teniendo en cuenta los resultados que
30
se obtengan con el desarrollo del este trabajo de grado y de acuerdo a la
efectividad que demuestre la alternativa en las pruebas piloto que se realizaran en
la planta de Almidones Modificados, posteriormente se realizara la implementación
que será evaluada y analizada.
31
4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Mejorar la eficiencia del sistema de lavado de las centrifugas del proceso de
deshidratación de almidón, con el objeto de disminuir el tiempo de inactividad de la
maquina en un 30% de la planta de Almidones Modificados.
4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
Realizar un análisis al proceso de lavado de las centrifugas de
deshidratación de almidón.
Investigar las diferentes alternativas con las cuales se pueda automatizar el
proceso de lavado y se eliminen los riesgos de accidentalidad a los que
están expuestos los operarios.
Implementar una alternativa de sistema automático de lavado cumpliendo
con los requerimientos exigidos por el proceso.
Validar y evaluar que el sistema automático de lavado que se implemente
cumpla los parámetros señalados en cuanto a la reducción del tiempo y
eliminación de riesgos de seguridad y ergonomía.
32
5. MARCO DE REFERENCIA
En el desarrollo de este proyecto de grado se referencian fundamentos teóricos
aplicados en la Ingeniería Industrial y metodologías desarrolladas en Japón, las
cuales han sido fundamentales para la ejecución de proyectos de mejoramiento.
Muchas industrias han adoptado estas herramientas pues la aplicación es sencilla
y los resultados que se pueden alcanzar son de gran valor, la filosofía de que “las
cosas siempre pueden hacerse mejor” nos lleva a buscar herramientas las cuales
nos permita mejorar los procesos.
Este tipo de estrategias permiten obtener resultados óptimos durante el desarrollo
de la tesis. A continuación se citan las referencias utilizadas para el desarrollo de
este proyecto de grado.
5.1 AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS
Se define automatización de procesos, como el proceso de hacer que las
maquinas sigan un orden predeterminado de operación con una mínima
intervención humana, usando equipos y dispositivos especializados que ejecuten y
controlen los procesos de manufactura. La automatización en todo su potencial, se
logra usando diversos dispositivos como: sensores, actuadores, técnicas y
equipos capaces de observar y controlar todos los aspectos del proceso de
manufactura, de tomar decisiones acerca de cambios que se deben hacer en la
operación y de controlar todos los aspectos de ésta.
5.1.1 Aplicación de la automatización
Se puede aplicar la automatización a la manufactura de todo tipo de bienes, desde
materias primas hasta productos terminados y en todos los tipos de producción,
desde talleres hasta grandes instalaciones manufactureras. La decisión de
33
automatizar una instalación nueva o existente de producción requiere tener en
cuenta los siguientes puntos:
El tipo de producto manufacturado.
La cantidad y la velocidad de producción requerida.
La fase particular de la operación de manufactura que se va a automatizar.
El nivel de capacitación de la mano de obra disponible.
Todo problema de confiabilidad y mantenimiento que se pueda relacionar con
los sistemas automatizados.
La economía, análisis de costo beneficio.
La maquinaria a utilizar en la implementación.
El software (PLC) para controlar la lógica del funcionamiento de la maquina.
Debido a que la automatización suele implicar costos iníciales de equipo, y
requiere un conocimiento de los principios de operación y mantenimiento, para
tomar la decisión de implementar a un determinado nivel de automatización debe
implicar un estudio cuidadoso de las necesidades reales de la organización. No es
raro que una empresa comience a implementar la automatización con gran
entusiasmo y grandes metas, solo para descubrir que las ventajas económicas
son en gran parte una ilusión y no una realidad, y que en la evaluación final, de la
automatización no fue económica. En muchos casos es conveniente la
automatización selectiva, y no la automatización total de una instalación. 1
1. Kalpakjian Serope, Schmid Steven R. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Pearson educación, 2002.
P.1023 -1026
34
5.1.2 Niveles de automatización
La automatización de la producción y de los procesos industriales pueda ser
realizada dependiendo del nivel al que se produce:
Nivel 1. Elemental – nivel de Maquina: a este nivel se automatizan
operaciones específicas a realizar por dispositivos mecánicos.
Nivel 2. Maquinas simple: a este nivel se automatizan las tareas a realizar
por maquinas destinadas a la realización de operaciones especificas como
tornos y fresadoras.
Nivel 3. Proceso: a este nivel se automatiza las tareas combinadas de los
diferentes dispositivos que participan en un determinado paso en la
elaboración de un producto.
Nivel 4. Nivel de gestión integrada: a este nivel se combinan todos los
elementos implicados en los procesos de fabricación de diferentes
productos en una planta industrial. 2
5.1.3 Tipos de automatización
Los enormes avances en el campo de la automatización industrial han hecho
aparecer miles de máquinas automatizadas, con características diversas. Los
siguientes tipos de automatización son especialmente importantes; los
aditamentos para máquinas, las máquinas de control numérico, los robots, la
inspección automatizada del control de calidad, los sistemas de identificación
automática y los controles automáticos de los procesos.
2. García Higuera, Andrés. El Control Automático En La Industria. Ediciones de la Universidad de Castilla - La
Mancha 2005. P. 23
35
Aditamentos para máquina
Los aditamentos se añaden a las maquinas, son por lo general relativamente
económicos, ya que reducen el esfuerzo humano y el tiempo requerido para
realizar una operación. Estos aditamentos representan la tecnología más antigua
en automatización y por lo general, están presentes en todos los sistemas de
producción.
Ejemplo: aditamentos para alimentación por cargador, dispositivos para centrado y
sujeción en tornos, alimentadores de tiras para máquinas troqueladoras, tolvas
vibradoras con báscula que dejan caer cargas de productos químicos en
recipientes a la espera.
Maquinas de control numérico
Al desarrollarse una amplia gama de aplicaciones para este importante logro
tecnológico, las máquinas de control numérico (CNC, por sus siglas en ingles) se
convierten en el periodo 1950-1980 en las heroínas de las maquinas automáticas.
Estos aparatos se programan mediante una cinta magnética o computadoras, para
realizar repetidamente un ciclo de operaciones. La maquina tiene un sistema de
control que lee las instrucciones y las traduce en operaciones; sus ajustes los
efectúa el sistema de control, en lugar de seres humanos.
Robots
La robótica es un campo en rápido desarrollo, en que maquinas de tipo humano
ejecutan tareas de producción. El robotic Institute of América define un robot
industrial como un manipulador reprogramable, multifuncional diseñado para
mover materiales, piezas, herramientas o dispositivos especializados a través de
movimientos variables programados para desempeñar diversas tareas.
36
Inspección automatizada del control de calidad
Los sistemas de inspección automatizada del control de calidad son maquinas que
se han integrado a la inspección de productos con fines de control de calidad.
Estos sistemas efectúan una amplia gama de pruebas e inspecciones y se usan
en muchas industrias. Se pueden emplear para medir las piezas, comparar las
mediciones con las normas y determinar si las piezas cumplen con las
especificaciones de calidad. De manera similar, se pueden utilizar esas maquinas
para verificar el desempeño de los circuitos electrónicos. Por ejemplo, las
computadoras, se verifican con software que comprueba cada una de las
funciones que deben efectuarse.
Sistemas automáticos de identificación
Los sistemas automáticos de identificación (AIS, por sus siglas en ingles) utilizan
códigos de barras, frecuencias de radio, tiras magnéticas, reconocimiento óptico
de caracteres y visión de maquinas para detectar e introducir datos en las
computadoras. Los datos que aparecen sobre los productos, documentos, piezas
y recipientes se leen sin necesidad de que los trabajadores los lean o interpreten.
Controles automáticos de procesos
Los controles automáticos de procesos utilizan sensores para obtener mediciones
del desempeño de los procesos industriales, comparan estas mediciones con los
valores estándar incluidos en los programas de la computadora y, cuando el
desempeño varia de forma significativa en relación con el estándar, envía señales
que modifican los ajustes de los procesos. 3
3. Norman Gaither, Greg Frazier. Administración de producción y operaciones. International Thomson Editores.
2000. P. 163.
37
5.2 MÉTODO KAIZEN
En las últimas décadas la economía japonesa se ha convertido en una de la más
desarrolladas y competitivas del mundo. Se argumenta que la clave de la ventaja
competitiva de esta economía es lo que se denomina KAIZEN.
La palabra KAIZEN significa mejoramiento, esto es una mejora continua en la
forma de trabajar, que afecta no solo al lugar de trabajo sino también el entorno
familiar, social y personal, por otra parte, se trata de una mejora continua que
involucra tanto a trabajadores como a los gerentes es un esfuerzo totalmente
integrado hacia el mejoramiento del desempeño en todos los niveles, dando lugar
a lo que se denomina un control total de la calidad (CTC). Este CTC está dirigido
hacia la satisfacción de metas funcionales y transversales como calidad, coste,
programación, desarrollo del potencial humano y desarrollo de nuevos productos
con el fin de conseguir una mayor satisfacción del cliente. 4
El Kaizen muestra habilidades individuales para trabajar de manera efectiva en
pequeños grupos, resolviendo problemas, documentando y mejorando procesos,
recolectando y analizando datos y autodirigíendose en un grupo de trabajo. Esto
empuja la toma de decisiones (la propuesta de tomarlas) hacia los trabajadores,
que requieren de discusiones abiertas y de consenso en los grupos antes de
implantar ninguna decisión. Kaizen es una filosofía total que lucha por la
perfección y sustenta al TPS (Sistema Productivo de Toyota). 5
4 Gil Estallo María de los Ángeles, Monzón Graupera Joaquín-Andrés, Giner de la Fuente Fernando. Cómo crear y hacer funcionar una empresa: casos prácticos. Esic. 1996. P. 221
5 Liker Jeffrey K. Las claves del éxito de Toyota. Mc Gram.Hill. 2004. P. 60
38
El Kaizen se basa en las siguientes pautas
Reconocimiento del problema.
Necesidad de mejorar.
Resolución del problema.
Estandarización. 6
Resolución de problemas con el enfoque kaizen.
El kaizen enfoca los problemas según los siguientes criterios:
Reconocer que existe un problema.
El problema es que la gente que crea en problema no sufre las
consecuencias.
No debe pasarse un problema al proceso siguiente.
La primera reacción es ocultarlo.
Cada problema que se presenta es una oportunidad de mejora.
Compartir los problemas con la gerencia.
Debe crearse un ambiente propicio para que los problemas salgan.
Debe darse la bienvenida a la oportunidad de mejora.
Los problemas deben cuantificarse.
Los problemas deben ocurrir en sentido transversal (entre procesos).
Lo peor que se puede hacer es ocultar un problema. 6
La mejora continua en el desempeño global de la organización debería ser un
objetivo permanente de ésta. La mejora continua en un sistema de gestión de la
calidad busca incrementar la probabilidad de aumentar la satisfacción de los
Clientes y de otras partes interesadas.
6 Alarcón González Juan Ángel. Reingeniería de procesos empresariales. Fundación Confemetal.1999. P. 160
39
Las siguientes son acciones destinadas a la mejora:
Análisis y evaluación de la situación existente para identificar áreas para la
mejora;
El establecimiento de los objetivos para la mejora
La búsqueda de posibles soluciones para lograr los objetivos
La evaluación de dichas soluciones y su selección
La implementación de la solución seleccionada
La medición, verificación, análisis y evaluación de los resultados de la
implementación para determinar que se han alcanzado los objetivos
La formalización de los cambios.
Los resultados se revisan cuando es necesario, para determinar oportunidades
adicionales de mejora. De esta manera, la mejora es una actividad continua. La
información proveniente de los clientes y otras partes interesadas, las auditorías, y
la revisión del sistema de gestión de la calidad pueden asimismo, utilizarse para
identificar oportunidades para la mejora. 7.
7.
Documento en línea disponible en: http://www.grupokaizen.com/lg/lg12.php Último acceso 01/03/2012
40
5.2.1 El despilfarro
El núcleo fundamental en la fabrica Lean es la reducción de los despilfarros.
Despilfarro es un término amplio y de significados conocidos. La definición de
despilfarro en este contexto es: todo aquello que no añade valor al producto.
Fui Cho (Toyota) define el despilfarro como “todo lo que no sea la cantidad mínima
de equipo, materiales, piezas, espacio y tiempo del trabajador, que resulte
absolutamente esencial para añadir valor al producto. 8
En los procesos de cualquier tipo pueden presentarse hasta siete tipos de
despilfarro:
Sobreproducción: Derivado de producir más allá de la necesidades de la
demanda, para obtener economías de escala (como hace el mundo
convencional) o para cubrirse de posibles problemas (los frecuentes “por si
acaso”), entre otras razones.
Sobreprocesamiento: despilfarro que ocurre como consecuencia de la
aplicación de un exceso de medios o recursos para llevar a cabo un
proceso, cuyos motivos pueden ser muy variados (método de trabajo
inadecuado, capacitación insuficiente del personal, organización de los
puestos de trabajo incorrecta).
Stock o inventarios: cualquier acumulación de materiales en almacenes a
la entrada o salida de un proceso, de cualquier tipo (materiales, productos
en proceso o producto acabado), es un despilfarro de forma de stock.
Cuando el objetivo del proceso sean personas (caso de servicios
personales), el equivalente al concepto de acumulación de materiales en
stock, es la acumulación de personas en una cola.
8. Patxi Ruiz de Arbulo López. La gestión de costes en lean Manufacturing. Netbiblo. 2007. P. 17
41
Transporte: mover materiales o productos dentro de los procesos o entre
ellos, es una actividad que no aporta valor alguno, La disposición de los
procesos en la planta y la distancia entre ellos, juega un papel muy
importante para evitar este despilfarro, siendo la disposición en flujo
continuo, propia de la gestión lean.
Movimientos: los trabajadores de cualquier proceso deben ocuparse de las
tareas que les hayan sido encomendadas, pero tratando de que para ello
hayan de recorrer la mínima distancia, puesto que el desplazamiento de las
personas no aporta valor alguno y constituye un despilfarro.
Esperas: materiales, productos o puestos de trabajo parados, suponen un
claro despilfarro. En efecto, cualquier tipo de espera de unos o otros, sea
por falta de material, desajuste en la cargas de trabajo o problemas de
cualquier tipo, no aporta valor alguno y constituye un desperdicio.
Sin embargo, los equipamientos no tienen por qué trabajar más de lo que
sea preciso para producir lo que este planificado, ya que entonces se
incurriría en un despilfarro por sobreproducción y se generaría un stock de
producto, otro claro despilfarro.
Defectos de calidad: la calidad debe estar asegurada en todas y cada una
de las actividades de los procesos, tal como ya ha sido comentado.
Además, la falta de la calidad es un claro despilfarro en el sentido de
implicar actividades sin valor añadido, pues obliga a volver a procesar por
segunda vez un producto y genera, de este modo, actividades sin valor
agregado, las que ya se habían realizado en el producto y que aportaban
valor y que ahora dejan de tenerlo al no cumplir el producto con los
requisitos de calidad. 9
9. Cuatrecasas Lluís. Claves de 'Lean management. Gestión 2000. 2006. P. 19
42
5.2.2 Herramientas de la calidad
Los métodos estadísticos son herramientas eficaces para mejorar el proceso de
producción y reducir sus defectos. Sin embargo, se debe tener en cuenta que las
herramientas estadísticas son precisamente herramientas; no servirán si se usan
inadecuadamente.
Con frecuencia se intenta reducir los defectos de producción remontándose
directamente a la causa del efecto. Este es un enfoque directo y, a primera vista,
parece que es eficiente. Pero, en la mayoría de los casos, las causas encontradas
por medio de ese enfoque no son las verdaderas. Si se aplican soluciones a los
defectos basándose en el conocimiento de esas causas falsas, el intento puede no
tener resultados y el esfuerzo se perderá. El primer paso para encontrar la
verdadera causa es una observación cuidadosa del fenómeno del defecto. Luego
de esa observación cuidadosa, la verdadera causa será evidente. Las
herramientas estadísticas dan objetividad y precisión a las observaciones. 10.
Diagrama causa – efecto
El diagrama causa – efecto es una grafico que muestra las relaciones entre una
característica y sus factores o causas.
El diagrama causa – efecto es así la representación grafica de todas las posibles
causas de un fenómeno. Todo tipo de problema, como el funcionamiento de un
motor o una bombilla que no enciende, puede afrontarse con este tipo de análisis.
10. Vasco Eloisa y Kume Hitoshi. Herramientas estadísticas básicas para el mejoramiento de la calidad. AOTS.
1985. P. 1.
43
Generalmente, el diagrama asume la forma de espina de pez, de donde toma el
nombre alternativo de diagrama de espina de pescado.
Una vez elaborado, el diagrama causa-efecto representa de forma ordenada y
completa todas las causas que pueden determinar cierto problema y constituye
una utilísima base de trabajo para poner en marcha la búsqueda de sus
verdaderas causas, es decir, el autentico análisis causa-efecto.
El análisis causa-efecto, en su significado más completo, es el proceso que parte
de la definición precisa del efecto que deseamos estudiar y, a través de la
fotografía de la situación, obtenida mediante la construcción del diagrama, permite
efectuar un análisis de las causas que influyen sobre el efecto estudiado. 11
11. Eceizabarrena Cárdenas, Javier. Los Siete Instrumentos de la Calidad Total. Díaz de Santos, S.A. 2005. P.
99
44
Figura 2. Diagrama Causa – Efecto
Fuente. Autores con información de la empresa
Perdida productividad en
el proceso de deshidratación y
secado
MANO DE OBRA MAQUINARIA
MATERIALES MÉTODO
Mala instalación de la tela
Mal lavado de la tela
Baja densidad del almidón
Medio filtrante roto
Lavado manual de la centrifuga
Cuchilla sin filo
Alta vibración de la centrifuga
Taponamiento de sinfín descarga
Taponamiento de poros de medio
filtrante
Alta humedad en bicarbonato
Dry grits
Bloqueo y desbloque de la centrifuga
Paso de almidón liquido
Falta de Automatización
45
Tabla 9: Impacto de las causas en la pérdida de productividad
CATEGORIA Causas Tiempo
(min) Frecuencia x Semestre
Total tiempo
(min/sem)
Total tiempo
(min/ mes) Porcentaje
MÉTODO
Mal lavado de la tela 20 48 960 160 8,92%
Taponamiento de poros de medio filtrante 5 180 900 150 8,36%
Paso de almidón liquido 120 6 720 120 6,69%
Lavado manual de la centrifuga 7 540 3780 630 35,13%
Bloqueo y desbloque de la centrifuga 3 540 1620 270 15,06%
MAQUINARIA
Cuchilla sin filo 15 48 720 120 6,69%
Dry grits 15 48 720 120 6,69%
Taponamiento de sinfín descarga 15 1,5 22,5 3,75 0,21%
Alta vibración de la centrifuga 3 180 540 90 5,02%
MATERIALES
Baja densidad del almidón 10 1 10 1,67 0,09%
Medio filtrante roto 30 1,5 45 7,5 0,42%
Alta humedad en bicarbonato 3 1 3 0,5 0,03%
MANO DE OBRA
Mala instalación de la tela 30 24 720 120 6,69%
TOTAL 10760,5 1793,42 100%
Fuente. Autores con información de la empresa
46
Diagrama de pareto
El diagrama de Pareto es un método grafico para definir los problemas más
importantes de una determinada situación, por consiguiente, las prioridades de
intervención. El objetivo consiste en desarrollar una mentalidad adecuada para
comprender cuales son las pocas cosas más importantes y centrarse
exclusivamente en ellas. Efectivamente, se ha demostrado que el secreto del éxito
en toda disciplina depende de contar con unas pocas prioridades claras en las que
concentrarse.
Es preciso por ello aprender a captar esas prioridades, es decir, las cosas más
importantes.
Sin embargo se debe hacer ciertas consideraciones sobre lo que quiere decir
importante. En realidad, no existen cosas importantes en sentido absoluto, sino
que la importancia de un objeto o de un dato es función de dos elementos:
La situación en la que nos encontramos
Los objetivos que nos hemos fijado.
Solo mediante el examen de esos dos elementos podremos comprender que es
más importante para nosotros. 12
12. Eceizabarrena Cárdenas, Javier. Los Siete Instrumentos de la Calidad Total. Díaz de Santos, S.A. 2005. P.
115
47
Los diagramas de Pareto están basados en la teoría de Escala de Preferencias
desarrollada por el economista y sociólogo italiano W. Pareto. Es conocido
también como diagrama 80-20, en relación a la teoría de W. Pareto que dice que
en muchos casos el 80% de los efectos esta producido por el 20% de las causas.
Aplicando esta regla en la resolución de los problemas, se puede observar que los
defectos o las posibilidades de mejora dependientes de causas variadas, suelen
estar influidos en mucha mayor proporción por un pequeño número de causas y
que corrigiéndolas se obtienen unos resultados muy favorables.
Los diagramas de Pareto son gráficos de barras especiales, que se emplean para
mostrar la frecuencia relativa de hechos tales como productos defectuosos, las
reparaciones, los defectos, las reclamaciones, los fallos o los accidentes. La
información se representa en un diagrama de Pareto en orden descendente,
desde la categoría mayor hasta la más pequeña. 13.
13. De la Fuente García David. Organización de la Producción en Ingenierías. Universidad de Oviedo. 2006. P.
170
48
Tabla 10: Clasificación de causas
Total Tiempo (min) 1793,42 CAUSAS Tiempo (min) Porcentaje Acumulado
MÉTODO 1330 74% 74%
MAQUINARIA 334 19% 93%
MANO DE OBRA 120 7% 99%
MATERIALES 10 1% 100%
TOTAL 1793,42 100% Fuente. Autores con información de la empresa
Grafica 3: Causas de pérdida de productividad clasificadas
Fuente. Autores con información de la empresa
De acuerdo al diagrama de Pareto podemos evidenciar que el problema de la baja
productividad del proceso de secado y deshidratación de almidón es debido a que
el método que se utiliza en el procedimiento de lavado no es el mas adecuado.
1330
334
120
10
74%
93%
99% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
200
400
600
800
1000
1200
MÉTODO MAQUINARIA MANO DE OBRA MATERIALES
Tie
mp
o (m
in)
CAUSAS
Causas de perdida de productividad del proceso de deshidratación y secado
49
Tabla 11: Casusas de pérdida de productividad de acuerdo al impacto
Total Tiempo (min) 1793,33
CAUSAS Tiempo
(min/mes) Porcentaje Acumulado
1 Lavado manual de la centrifuga 630 35% 35%
2 Bloqueo y desbloque de la centrifuga 270 15% 50%
3 Mal lavado de la tela 160 9% 59%
4 Taponamiento de poros de medio filtrante 150 8% 67%
5 Paso de almidón liquido 120 7% 74%
6 Cuchilla sin filo 120 7% 81%
7 Dry grits 120 7% 88%
8 Mala instalación de la tela 120 7% 94%
9 Alta vibración de la centrifuga 90 5% 99%
10 Medio filtrante roto 7,5 0% 100%
11 Taponamiento de sinfín descarga 3,75 0% 100%
12 Baja densidad del almidón 1,6 0% 100%
13 Alta humedad en bicarbonato 0,48 0% 100%
TOTAL 1793,33 100% Fuente. Autores con información de la empresa
Teniendo en cuenta lo representando en la grafica podemos observar que el 74%
de las causas del problema de perdida de productividad en el proceso de
deshidratación y secado están directamente relacionadas con el método de lavado
manual de las centrifugas.
50
Grafica 4: Causas de Perdida de productividad
Fuente. Autores con información de la empresa
630
270
160 150
120 120 120 120
90
7,5 3,75 1,6 0,48
35%
50%
59%
67%
74%
81%
88%
94%
99% 100% 100% 100% 100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
100
200
300
400
500
600
Lava
do m
anua
l de
la
cent
rifu
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Cuch
illa
sin
filo
Dra
y gr
its
Mal
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la
tela
Alt
a vi
brac
ión
de la
cent
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Med
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Tapo
nam
ient
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esca
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el
alm
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med
ad e
n bi
carb
onat
o
Tie
mp
o (m
in/m
es
)
CAUSAS
Causas de Perdida de productividad
51
Ciclo PHVA
La mejora continua se apoya en el ciclo de Shewhart, que consta de los siguientes
pasos: Planificar, Hacer, Verificar y Actuar. Este ciclo ha sido divulgado por
Deming y se conoce como ciclo PHVA.
La planificación comienza con una definición del problema y la reunión de datos
para su análisis. Posteriormente, se deben identificar las causas, determinar los
posibles cursos de acción que permitan solucionar el problema y elegir uno. La
fase Hacer se puede dividir en dos etapas: formación y puesta en práctica. Una
vez que se ha elegido un curso de acción, la dirección debe formar a los
trabajadores para que ejecuten correctamente las actividades que tienen que
llevar a cabo. A continuación se ponen en marcha las medidas oportunas con un
carácter limitado. Se trata de constatar si se han producido las mejoras
anticipadas. Si así ha ocurrido, en la cuarta etapa, se emprende una actuación
final, aplicando la mejora en todas las situaciones posibles.
El ciclo PHVA se reinicia continuamente. La mejora conseguida se convierte en un
estándar que es rediseñado con nuevos planes para más mejoras. De esta forma
el ciclo PHVA se entiende como un proceso de permite fijar nuevos estándares
solo para refutarse, revisarse y reemplazarse por estándares mejores. En tanto la
mayoría de los trabajadores occidentales consideran los estándares como
objetivos fijos, los practicantes del PHVA los consideran como el punto de partida
para hacer un mejor trabajo la siguiente vez. Este proceso de estabilización con
frecuencia recibe el nombre de ciclo EHVA (Estandarización – Hacer – Verificar –
Actuar) y abarca las actividades orientadas a mantener los actuales estándares
tecnológicos, administrativos y de operación, mientras que la mejora se refiere a
las actividades enfocadas a mejorar los estándares corriente de funcionamiento. 14.
14. Fernández Sánchez Esteban. ADMINSTRACION DE EMPRESAS Un enfoque interdisciplinar. Paraninfo
S.A. 2010. P. 44
52
Figura 3: Ciclo PHVA
Fuente: Autores
•Evaluar la efectividad delsistema implementado.
•Verificar reduccion deltiempo de lavado de lacentrifuga.
• Verificar eliminacion deriesgos de seguridad yergonomia.
•Realizar ajuste para correctofuncionamiento del sistemaautomático de lavado.
•Estandarizar, documentar ydivulgar sistemade lavadoautomatico de la centrifugasde deshidratacion.
•Realizar ensayos preliminaresy pruebas en planta piloto.
•Implementar sistema delavado automático.
•Analizar proceso de lavadode centrifuga.
•Investigar posiblesalternativas de lavado.
•Seleccionar un método delavado y diseñar propuesta.
•Presentar una propuesta aIndustrias delMaíz.
P H
VA
53
5.3 LAS CENTRIFUGAS
Las centrifugas sirven para separar mezclas de sólidos con líquidos o de líquidos
con líquidos. Las mezclas introducidas en ellas se someten a la acción de la
fuerza centrifuga por efecto del rápido giro del tambor. Esta fuerza inercial es
comparable a la aceleración de la gravedad (campo gravitatorio) que causa la
sedimentación de las suspensiones, pero es cientos de veces e incluso miles de
veces mayor. Bajo su efecto, las partículas de materia solida suspendidas en un
líquido son forzadas a depositarse sobre las paredes del tambor o de un medio
filtrante, permeable al líquido, que las retiene. 15
5.3.1 La Centrífuga Reineveld
La centrífuga Reineveld es un dispositivo mecánico utilizando el principio de la
fuerza centrífuga para separar sustancias de diferentes densidades. Es aplicable
para la separación de líquidos y sólidos. El equipo cuenta con un eje horizontal y
una cesta que tiene una pared perforada diseñada para la evacuación de la
corriente del efluente. Es particularmente adecuado para la deshidratación de finos
sólidos cristalinos o granular. La medida de partículas en el intervalo de 2 a 100
micras.
Las centrifugadoras Reineveld se utilizan en todo el mundo para una variedad de
aplicaciones, ya que son los más adecuados para la deshidratación de finos
sólidos cristalinos o granular en el rango de tamaño de 2 a 100 micras.
15. Vollrath Hopp. Fundamentos de tecnología química. Editorial Reverté S.A.1984 – P. 403
54
Las Centrífugas Reineveld se utilizan principalmente para procesar una variedad
de almidones derivados del maíz, trigo, tapioca y arroz, pero también son eficaces
en otras aplicaciones, por lo que es una solución ideal para farmacéutica de
alimentos y bebidas, productos químicos y las industrias.
Aplicada a la suspensión de almidón modificado y sin modificar, las máquinas
tienen una capacidad de hasta 230 toneladas métricas de producto seco por día,
dependiendo del tipo de producto.
Diseño y construcción
Todas las centrífugas Reineveld cuentan con una construcción muy robusta que
contribuye a los costos bajos de mantenimiento de la máquina. La durabilidad es
otra característica principal de la máquina, dado que la producción de almidón es
continua, suelen tener una larga vida operativa. Las centrífugas pueden funcionar
a plena capacidad (24 horas al día, 7 días a la semana) durante muchos años.
Máquinas de más de 40 años de edad y sigue participando en la producción de
almidón.
La cesta de acero inoxidable es el corazón de la centrífuga Reineveld. Las cestas
se hacen del acero inoxidable dúplex que es altamente resistente a la corrosión y
como resultado, especialmente adecuado para aplicaciones en la industria de
alimentos y bebidas, donde el producto libre de contaminante es una necesidad.
El diseño superior, el resultado de los continuos esfuerzos de investigación e
ingeniería, asegura la humedad residual consistentemente bajas en los sólidos
separados, así como los filtrados libres de sólidos.
La construcción única y patentada de la centrífuga Reineveld coloca la cesta en la
parte delantera de la máquina y en el centro de gravedad de la masa giratoria de
55
la máquina (cesta y carga), mientras que el hierro fundido cuerpo de la caja
asegura amortiguación óptima de vibración que hace que la ejecución de la
máquina sea muy suavemente. En conjunto, estas características permiten lograr
velocidades de rotación muy altas, y como consecuencia una menor humedad y
un tiempo de secado más corto. El grado de humedad de las Centrífugas
Reineveld es de 32-36%.16.
5.3.2 La Centrifuga Robatel.
Rousselet Robatel es un fabricante de centrífugas horizontales y centrífugas
verticales con descarga por el fondo, las centrífugas son empleadas en la
industria química, farmacéutica, química fina, y agro-alimentario. Las
características incluyen sistemas de limpieza validada, instalación, diseño que
conforma a las normas GMP, control manual, e instalaciones con sistemas de
contención. La centrífuga con eje horizontal separa de manera eficiente los
sólidos de líquidos a través de la utilización de la fuerza centrífuga. La centrífuga
horizontal se conoce bien por causa de la fuerza centrífuga más elevada, eficacia
de separación y ciclos cortos.
La centrífuga horizontal contiene una cuchilla para la descarga automática de los
sólidos, después de ser deshidratados la cuchilla automática corta los sólidos
endurecidos y los transporta por medio de un sinfín donde son descargados hacia
una caja mezcladora para homogenizar la galleta y direccionarla a un secador
flash cuyo objetivo es retirarle la humedad y transportarla por un sistema
neumático a unos silos de almacenamiento.
16. Documento en línea disponible en: http://www.reineveld.com/operation.php. Ultimo acceso 12/02/2012
56
Esta descarga automática elimina la necesidad de intervención del operador
durante el proceso, minimizar la contaminación y la exposición del operario al
producto que se procesa. 17
La centrifuga Robatel, posee el mismo sistema de funcionamiento de la centrifuga
Reineveld, la diferencia está en el sistema de raspado de la maquina. La Robatel
trabaja con un sistema de corte escalonado, es decir, posee 2 cilindros hidráulicos
que por medio de sensores finales de carrera, realizan movimientos transversales
y longitudinales. Esto es debido a la gran velocidad que desarrolla el equipo. El
sistema de llenado a la centrifuga Robatel funciona con dos cilindros neumáticos,
los cuales realizan la operación de llenado lento y llenado rápido.
17. Documento en línea disponible en: http://www.robatel.com/espanol/aboutus.php. Ultimo acceso 01/03/2012
57
6. ASPECTO METODOLÓGICO
A continuación se presenta la metodología que permite el desarrollo del presente
proyecto, en donde se muestran aspectos como el tipo de investigación, las
técnicas y procedimiento que se utilizaran.
6.1 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
Teniendo en cuenta que el objetivo de este trabajo es mejorar la eficiencia del
sistema de lavado de las centrifugas de deshidratación, el tipo de la investigación
será de tipo descriptivo y explicativo, ya que en la primera fase se realiza la
descripción de todas las implicaciones del problema y posteriormente se centra en
buscar las causas de la ocurrencia del problema, analizando las diferentes
variables y las relaciones de causa-efecto.
Se utiliza la triangulación metodológica; que puede implicar la triangulación dentro
del mismo método o entre métodos diferentes. En el mismo proceso se puede
utilizar diferentes técnicas e instrumentos provenientes de un método particular
referidas al mismo objeto; o también se puede utilizar una combinación de
métodos (la observación, la entrevista, el análisis de documentos, etc.) que van a
dar mayor consistencia a la información y reducir los sesgos que producen los
instrumentos particulares.18.
Esto nos permite aplicar diversos métodos para recaudar la información,
encontrando los resultados, analizando coincidencias y diferencias. Este tipo de
metodología hace que el desarrollo de este proyecto cuente con aplicación de
diferentes teorías, conocimientos y experiencias utilizadas a lo largo de la carrera
de Ingeniería Industrial.
18. Yuni Jose Alberto, Ariel Urbano Claudio. Recursos metodológicos para la preparación de proyectos de
investigación. Editorial Brujas. 2006. P. 36
58
6.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
6.2.1 Investigación Documental
Consiste en un análisis de la información escrita sobre un determinado tema, con
el propósito de establecer relaciones, diferencias, etapas, posturas o estado actual
del conocimiento del tema objeto de estudio.19
Teniendo en cuenta que este tipo de investigación se basa en la obtención y
análisis de datos u otros tipos de documentos, para el planteamiento y desarrollo
de este proyecto se obtiene información suministrada por la compañia, referente al
proceso de deshidratación y secado de almidón, procedimiento de lavado de
centrifuga de deshidratación, datos concernientes a la capacidad de producción de
cada una de las centrifugas de deshidratación, producción mensual y utilidad del
almidón.
6.2.2 Investigación de Campo
Se trata de la investigación aplicada para comprender y resolver alguna situación,
necesidad o problema en un contexto determinado. El investigador trabaja en el
ambiente natural en que conviven las personas y las fuentes consultadas, de las
que obtendrán los datos más relevantes a ser analizados. 20
19. Bernal, César Augusto. Metodología de la investigación. Pearson Educación México. 2006. Pág. 110
20. Documento en línea disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Investigaci%C3%B3n. Ultimo acceso 04/04/2012
59
En el desarrollo del análisis del problema se realizó la toma de tiempos en la
planta de Molienda y Almidones, del lavado de las centrifugas Reineveld y de la
Robatel, donde se determinó la hora de inicio del procedimiento y la hora de
finalización, con estos datos se obtuvo la diferencia y se determino el tiempo
promedio de inactividad que se requiere para el lavado manual de las centrifugas.
Durante la etapa de la validación, después de implementar el nuevo sistema de
lavado a la centrifuga de deshidratación de la planta de Almidones, se realizara un
proceso de toma de tiempos, para determinar cuánto es la duración del
procedimiento, con el objetivo de verificar que el tiempo se reduzca en un 30%.
6.2.3 Investigación Experimental
Este tipo de investigación, se refiere a una investigación prospectiva. Se presenta
mediante la manipulación de una variable experimental no comprobada, en
condiciones rigurosamente controladas, con el fin de describir porque modo o
causa se produce una situación o acontecimiento particular.21
Este tipo de investigación se pondrá en práctica en el momento de realizar las
pruebas piloto, en la planta de Almidones Modificados, donde se someterá la
centrifuga Reineveld a algunos cambios en su estructura, con el objeto de que se
realice de forma automática el procedimiento de lavado del medio filtrante o tela,
verificando que el sistema implementado cumpla con los requisitos establecidos
del proceso en cuanto a sanitización y que el operario no tenga que intervenir
manualmente en el procedimiento de lavado, y de esta manera se eliminan los
riesgos de seguridad y ergonomía.
21. Rodríguez Moguel Ernesto A. Metodología de la Investigación. Universidad Juárez Autónoma de Tabasco.
2005. P. 25.
60
6.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Durante el desarrollo de la investigación para este proyecto se requiere utilizar
distintas técnicas de recolección de datos que permitan obtener el mayor número
de información necesaria, con el fin de tener un conocimiento más profundo de la
realidad de la problemática, a continuación se detallan:
6.3.1 La observación directa
Teniendo en cuenta que la observación es un elemento fundamental de todo
proceso investigativo, durante el desarrollo del proyecto se observo el proceso de
deshidratación y secado de almidón, con el fin de analizar e identificar la situación
problemática.
También se observo el procedimiento de lavado de la centrifuga, con el objeto de
describir las actividades que realiza el operario y conocer la importancia de dicho
procedimiento.
6.3.2 Entrevistas
Otra de las técnicas que se utiliza es la encuesta con la modalidad tipo entrevista
directa, donde por medio de la formulación de preguntas realizadas a ingenieros y
operarios de la compañía, se ha recolectado información fundamental para el
proyecto. (Ver Anexo A)
Las entrevistas que dieron inicio al proyecto, se realizaron con el Ingeniero de
Procesos y el Ingeniero de Procesos de Ingeniera, quienes suministraron
información referente a la capacidad de la producción, características de las
61
maquinas y la utilidad del almidón. Las preguntas que se realizaron en la
entrevista estaban enfocadas en analizar la productividad del proceso de
deshidratación y secado de almidón. (Ver Anexo A)
El día 13 de Marzo del 2012, en una de las salas de reuniones de la compañía, se
expuso el proyecto “Mejoramiento del sistema de lavado de las centrifugas del
proceso de deshidratación de almidón en la planta de molienda húmeda y
almidones modificados”, a los directivos de las áreas implicadas, con el fin de
obtener la aprobación y que se expusieran los diferentes puntos de vista de los
ingenieros, en esta reunión estuvieron presentes:
Superintendente de producción: es la persona encargada de representar la
gerencia de producción y determinar si el proyecto es viable para la
compañía.
Director de seguridad industrial: garantiza que el proyecto se desarrolle
teniendo en cuenta los requisitos de seguridad industrial establecidos por la
compañía, además aporta las medidas preventivas que se deben tomar
para la ejecución de las pruebas en la planta piloto.
Ingeniero de procesos y manufactura: dirige el proyecto ante la compañía.
Ingeniero de procesos de ingeniería: da el soporte técnico para el desarrollo
del proyecto en cuanto a maquinaria y materiales.
Ingeniero de procesos de instrumentación: diseña y desarrolla los sistemas
de control de instrumentación en el I/A (Inteligencia Artificial), en los
equipos a intervenir.
Ingeniero de procesos de mantenimiento: planea, dirige y desarrolla la
etapa de implementación de los equipos que requiere el nuevo sistema de
lavado.
62
Ingeniero de procesos del área de modificados: es el encargado de
coordinar la disponibilidad de la planta para la ejecutar las pruebas piloto.
Ingeniero de procesos del área de molienda húmeda: dirige el proceso de
implementación en la planta de molienda.
Técnico de producción 1: investiga, documenta, coordina y da apoyo al
Ingeniero de procesos y manufactura para el adecuado desarrollo del
proyecto.
El resultado de esta reunión fue la aprobación para realizar la prueba piloto en la
planta de almidones modificados y de acuerdo a la evaluación de los resultados,
se continuara con la implementación en las centrifugas de la planta de molienda
húmeda.
Los instrumentos o medios materiales que se emplean para recoger y almacenar
la información son: fichas técnicas de las centrifugas, formatos de registro de
tiempos de inactividad de las centrifugas del proceso de deshidratación (Ver anexo
B), videos relacionados con el sistema de lavado y fotografías.
6.4 FASES METODOLÓGICAS
6.4.1 Fase 1: Análisis del proceso
El proceso inicia con una evaluación a través de una técnica de observación en el
mes de octubre del 2011, donde se tiene como objetivo analizar en proceso e
identificar las oportunidades de mejora en el proceso de deshidratación y secado
de almidón.
Después de analizar los diferentes procesos y realizar entrevistas directas a los
operarios se identifica un problema de ergonomía del cual varios empleados de la
63
planta se quejan, pues debido a que en el momento en que se realiza el
procedimiento de lavado de las centrifugas del proceso de deshidratación, los
operarios deben realizar un sobre esfuerzo al girar la canasta que está al interior
de la maquina, la cual sostiene el medio filtrante o tela, teniendo en cuenta que
esta fuerza se debe realizar varias veces durante la semana, se identifico que lo
anterior es una de las principales causas de lesiones del miembro superior
derecho, que se han presentado en la planta de molienda en los últimos meses.
Al analizar el procedimiento de lavado de las centrifugas de deshidratación
también se identifica que los equipos debían estar inactivos durante el desarrollo
del lavado, lo cual estaba afectando la productividad del proceso de
deshidratación y secado de almidón, por tal motivo se desarrollo un formato donde
se registran los tiempos de inactividad de las centrifugas (Ver anexo C. Formato
de tiempos de inactividad de las centrifugas), durante los meses de noviembre y
diciembre del 2011, con la información recopilada se realiza un análisis donde se
identifica el impacto de la inactividad de las centrifugas en la compañía.
El análisis del problema se desarrolla teniendo en cuenta la estrategia de Kaizen
o mejoramiento continuo, pues da pautas en resolución de problemas,
documentando y mejorando procesos, y a través del diagrama causa efecto se
plantea el diagnostico con el fin de identificar las causa raíz del problema, además
los siete despilfarros, permite identificar los tiempos de espera que se generan por
la inactividad de la centrifuga.
6.4.2 Fase 2: Investigación de Alternativas
El proceso de investigación de las posibles alternativas con las cuales se pueda
automatizar el proceso de lavado, se desarrolla por medio de investigaciones con
los fabricantes de centrifugas y un trabajo de investigación de campo, el cual
64
permite analizar posibles soluciones, las cuales se adapten a los requerimientos
de las centrifugas, del proceso y de la mano de obra. Entre los requerimientos
que debe cumplir el sistema de lavado se tienen:
El tiempo de inactividad de la centrifuga sea mínimo
Seguridad y ergonomía para los operarios
Que la centrifuga no esté expuesta a un desgaste forzado
El proceso de Sanitización o limpieza sea adecuado, para que no se
presenten problemas de bacteriología
Relación costo – beneficio
6.4.3 Fase 3: Verificación del proceso de implementación
Diseñar el procedimiento de implementación del sistema de lavado de las
centrifuga Reineveld de la planta de Almidones modificados, donde se describen
cada una de las actividades y se detallarán las especificaciones de cada uno de
los materiales requeridos para la implementación.
Realizar una reunión con el ingeniero de seguridad Industrial donde se debe
verificar el paso a paso para el proceso de implementación de sistema de lavado,
y se evaluara cada una de actividades, para garantizar la seguridad de los
operarios.
Los ensayos preliminares se realizaran en la planta de Almidones Modificados, la
cual es la planta piloto del proyecto, la verificación del proceso de implementación,
se registra con medios audiovisuales (video y fotografías), esta actividad se
efectúa mediante un trabajo de campo, con el apoyo de ingenieros y operarios de
la compañía.
65
6.4.4 Fase 4: Validación y Evaluación
En esta última fase del proyecto se validara que el tiempo de inactividad de la
centrifuga de deshidratación disminuyó un 30% comparado con el proceso que se
realiza manualmente, esto se hará por medio de la toma de tiempos de inactividad
de la maquina, los cuales se registraran en el formato de Tiempos de Inactividad
de Centrifuga (Ver anexo D. Registro de tiempos de inactividad de las centrifugas).
También se validara, por medio de técnicas de observación, que los riesgos de
ergonomía y seguridad a los que estaban expuestos los operarios durante el
desarrollo de las actividades de lavado se eliminaron.
Por medio de las técnicas de observación se evaluara el correcto funcionamiento
del sistema de lavado de la centrifuga Reineveld y el departamento de
mantenimiento e instrumentación verificara que no se presenten problemas de
desgaste en la maquina.
Se tomaran muestras las cuales se evaluaran en el laboratorio de análisis, donde
se cuenta con un plan de inspección y ensayo, con el objetivo de verificar que el
almidón este entre los rangos de control establecidos para bacteriología y
humedad.
Finalmente se evaluará el proyecto a nivel de costo – beneficio, donde se
analizaran los gastos en que se incurrió para la implementación y los beneficios
que obtuvo la compañía, validando la rentabilidad del nuevo sistema de lavado.
66
7. CRONOGRAMA
Tabla 12. Cronograma de Trabajo
Fuente. Autores
67
8. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
8.1 HISTORIA
La compañía opera en Colombia desde 1933 en la siguiente línea de tiempo se
reseñan los principales hitos históricos de la empresa hasta el momento.
1933: Se inicia labores con una pequeña empacadora de fécula de maíz al norte
del país.
1941: Se monta una segunda empacadora en Cali y la creación de una oficina de
distribución en Bogotá.
1959: Con el incremento de la demanda de almidones, glucosas, dextrinas,
pegantes y otros derivados del maíz y el incremento de la industrialización a nivel
nacional, los directivos decidieron trasladar el negocio a Cali debido a la
concentración de industrias y la cercanía al puerto marítimo de Buenaventura. Así
nació la planta en Cali con una capacidad de 75 toneladas día.
1995: Se construye la nueva planta de molienda de maíz y refinería de jarabes en
Cali.
1996: Entra en funcionamiento la nueva planta de Cali con una capacidad de
molienda de maíz de 500 toneladas por día y refinería de jarabes de maíz de 200
toneladas por día. Se adquieren los silos de maíz en Cali.
1999: Se adquiere y se asume el control gerencial de la planta Poliecsa de
Ecuador para la producción de Sorbitol; Se unifican las plantas en Colombia bajo
una misma razón social.
2000: Todas las plantas logran la certificación ISO 9001.
2002 La planta de Cali obtiene la certificación BASC de Sistema de Seguridad
Física.
68
2003 Se efectúa el cierre de la planta de Medellín y se traslada la producción de
almidón blanco y dextrinas a la planta de Cali.
2004 la compañía logra la certificación BPM de Buenas Prácticas de Manufactura.
Se cierra la planta de Ecuador y se traslada la producción de Sorbitol a la planta
de Cali.
2006 Se obtiene tanto la certificación OSHAS 18000 de Seguridad y Salud
Ocupacional para las plantas de Barranquilla y Cali; como la certificación Gluten
Free. A su vez, durante ese año se crea el Centro logístico y de distribución.
2008 La compañía celebra 75 años de existencia con un gran evento, donde
estuvieron invitados los principales clientes, proveedores y aliados estratégicos.
8.2 MISIÓN
Ser el principal proveedor industrial de productos derivados agrícolas, ingredientes
alimenticios de alta calidad y productos industriales, construyendo esta posición
sobre nuestros principales negocios, valores y fortalezas.
8.3 VISIÓN
Ser un proveedor global líder en ofrecer soluciones de ingredientes.
69
8.4 VALORES
En la compañía existe un alto compromiso con los valores corporativos:
Excelencia: Hacer las cosas correctas de la mejor manera, mientras buscan el
mejoramiento continuo.
Integridad: Se identifican con un código de conducta que produce
consistentemente un comportamiento ético.
Éxito Financiero: Hacer crecer continuamente el negocio para crear valor
económico hoy y en el futuro.
Respeto: Tratamos y nos relacionamos con otros de la misma manera que
deseamos ser tratados.
8.5 SOLUCIONES PRODUCTOS E INGREDIENTES
Durante más de 75 años se han proporcionado soluciones con ingredientes para
un amplio rango de aplicaciones en todos los sectores. También se ofrece una
gran variedad de ingredientes y productos especiales para formulas innovadoras.
Alimentos: Ofrecen una amplia variedad en soluciones, productos e ingredientes
aplicables a: confitería, lácteos, heladería, alimentos procesados, cárnicos, salsas,
panadería e ingredientes funcionales.
Bebidas: Con una de las plantas más modernas de la corporación en refinería,
producen jarabes de maíz cuyas propiedades son aplicables en algunos líquidos
en la industria cervecera como medio nutriente de fermentación; en las
preparaciones alcohólicas y licores. Adicionalmente es fuente de energía en
70
bebidas no-alcohólicas e isotónicas y agente edulcorante en la producción de
jugos.
Cuidado de la Salud: Hoy los ingredientes basados en fuentes vegetales proveen
una característica distintiva en la industria del cuidado personal. Estos pueden dar
textura, color, reforzar la calidad de la espuma y mucho más, todo, mientras dan al
consumidor la tranquilidad de saber que los ingredientes que está utilizando son
naturales.
Nutrición y Salud Animal: Responde a la imperativa necesidad ecológica de
equilibrio en rendimiento productivo vs. buena salud, originada en la nutrición con
ingredientes y soluciones científicamente desarrolladas con los cuales se busca:
seguridad en la alimentación y salud, protección del medio ambiente y satisfacer
las nuevas tendencias hacia la búsqueda de alimentos inocuos y sanos.
Industrial: la compañía es un proveedor mundial de ingredientes para la industria
de papel, cartón corrugado, textiles, y una amplia variedad de aplicaciones en
plásticos, minería, materiales de construcción (Cemento, yeso, panel-yeso) y
fundición. 22.
71
9. ALTERNATIVAS DE SISTEMA DE LAVADO DE CENTRIFUGAS
De acuerdo a la investigación realizada donde se analizaron diferentes
alternativas para realizar el procedimiento de lavado de las centrifugas del
proceso de deshidratación de almidón, se presentan tres sistemas de lavado los
cuales se definen a continuación:
9.1 SISTEMA DE LAVADO CON REDUCTOR DE VELOCIDAD
Para mejorar la filtración y reducir significativamente el tiempo requerido para la
dilución de la galleta y el lavado de la tela, el fabricante ofrece un sistema
automático de lavado. El ciclo de limpieza puede ser completado en 15 minutos.
Este sistema requiere de un motor auxiliar que realiza el giro de la canasta
mientras se efectúa el lavado de la tela, este motor tiene una capacidad de 6 Hp
para garantizar la velocidad constante de la canasta mientras se realiza el lavado,
además este sistema también requiere de una boquilla de lavado Clean In Place
(CIP) que es la encargada de lavar la tela o medio filtrante.
Durante el procedimiento de lavado la centrifuga debe estar inactiva, por tanto
también se requiere de las actividades de bloqueo y desbloqueo realizadas en el
procedimiento de lavado manual.
72
Tabla 13. Costos de sistema de lavado con reductor de velocidad
Materiales Precio en USD
PLC panel de control 34.825
Panel neumático 4.950
Barra múltiple de boquillas 4.265
Conjunto de tubo sifón 6.680
Motor auxiliar conjunto de accionamiento velocidad lenta 35.160
Total precio en dólares USD 88.450
Total precio en pesos colombianos $159.210.000
Fuente. Cotización Reineveld
Figura 4: imágenes de sistema de lavado con reductor de velocidad
73
9.2 SISTEMA CON VARIADOR DE VELOCIDAD
El sistema con variador de velocidad también es una alternativa recomendada por
el fabricante para el sistema de lavado de la centrifuga.
El sistema consta de un variador acoplado al eje de la centrifuga para proteger el
motor de un deterioro forzado a causa de la alta vibración al momento de realizar
el lavado, este sistema reduce la velocidad del motor entre un 20 a 30 % con el fin
evitar picos de arranque lo que disminuye los consumos de energía al momento
de iniciar la centrifuga. Este sistema también requiere de una boquilla de lavado
Clean In Place (CIP) que es la encargada de lavar la tela o medio filtrante.
Durante el desarrollo de este sistema de lavado no se requiere que la centrifuga
esté inactiva.
Tabla 14. Costos de sistema de lavado con variador de velocidad
Materiales Precio en USD
PLC panel de control 34.825
Panel neumático 4.950
Tubería de lavado a alta velocidad 8.785
Transportador sinfín, boquilla de lavado, puerta corredera
conector salida del transportador y desviación para drenaje,
incluye válvula de mariposa para el desagüe
29.150
Total precio en dólares USD77.710
Total precio en pesos colombianos $139.878.000
Fuente. Cotización Reineveld
74
9.3 SISTEMA DE LAVADO A ALTA VELOCIDAD (FULL SPEED)
Este sistema fue desarrollado en 1990, por una empresa estadounidense
productora de almidones modificados, sin embargo el fabricante de la maquina no
recomienda este sistema.
Con este método se reduce el tiempo de inactividad de la centrifuga y no es
necesario instalar boquillas adicionales, ni motores, en este sistema se utiliza la
misma boquilla de alimentación de la centrifuga y se debe instalar una válvula
adicional en el ducto de alimentación de la centrifuga para lavar la tela.
El ciclo de limpieza puede ser realizado sin intervención de los operarios,
garantizando así una forma rápida y segura. Los costos para la implementación de
este sistema son mínimos comparados con las alternativas recomendadas por el
fabricante.
Tabla 15. Costos de sistema de lavado a alta velocidad (Full Speed)
Materiales Precio en $
Válvulas de guillotina 8” $1.800.000
Válvulas de mariposa 3” $700.000
Abrazaderas 3” $15.000
Empaque lateral para ajuste de la malla $130.000
10 metros de tubo de 3” acero inoxidable $300.000
Total $2.945.000
Fuente. Autores con información de la empresa
75
De acuerdo a la investigación realizada sobre las tres alternativas de la lavado que
es posible implementar a la centrifuga de deshidratación de almidón, el grupo de
trabajo analizo la relación costo beneficio que ofrece cada una de las alternativas
y se escogió la alternativa de lavado a alta velocidad (Full Speed) como la más
viable para la implementación, teniendo en cuenta que los costos son mínimos y
los beneficios que puede brindar este sistema son muy similares a los que ofrecen
las demás alternativas suministradas por el fabricante.
Tabla 16. Comparación de costo de las alternativas
Alternativa Valor en $
SISTEMA DE LAVADO CON REDUCTOR DE
VELOCIDAD
$159.210.000
SISTEMA CON VARIADOR DE VELOCIDAD $139.878.000
SISTEMA DE LAVADO A ALTA VELOCIDAD
(FULL SPEED)
$2.945.000
Fuente. Autores con cotizaciones de Reineveld
76
10. ENSAYO LAVADO A ALTA VELOCIDAD “FULL SPEED” EN LA
CENTRIFUGA REINEVELD PLANTA ALMIDONES MODIFICADOS
10.1 ACTIVIDADES PREVIAS AL ENSAYO
Para garantizar que el ensayo en la planta piloto se realice cumpliendo los
requerimientos de seguridad industrial, se realizo un análisis de los posibles
problemas, causas y soluciones, donde se contemplan las anomalías que se
puedan presentar durante el ensayo, este documento es divulgado a todo el
personal que participara de la prueba; a continuación se presenta este análisis.
(Ver tabla 17. Posibles problemas del ensayo de lavado Full Speed).
Problemas, causas y soluciones de seguridad en ensayo a alta velocidad
(Full Speed) en la planta de almidones modificados.
Antes de realizar el ensayo por parte del personal de mantenimiento se debe
asignar un electromecánico que será el encargado de realizar las siguientes
funciones durante este procedimiento.
Garantizar el ajuste de las cuchillas a la porta cuchillas antes de
realizar este sistema de lavado.
Subir las cuchillas de la reineveld lo más alto posible garantizando una
medida estándar, esta operación se debe realizar con la maquina
detenida para ajustarla a una medida exacta y evitar que las cuchillas
toquen la malla y choquen.
Realizar procedimiento de bloqueo y señalización.
Coordinar con el operador de panel para medir de forma constante
durante la prueba los amperajes del motor y garantizar su correcto
funcionamiento.
77
Tabla 17. Posibles problemas del ensayo de lavado a alta velocidad
PROBLEMA CAUSA SOLUCIÒN
Alta vibración en la centrifuga
reineveld
Por encima de la especificación
máxima. (De 1 amperios a 23
amperios)
Exceso de llenado de la maquina
Cerrar válvula de llenado manual del shot tank
Alta vibración en la centrifuga
reineveld por superar el set point
de disparo y no acciona el vibra
switch
Falla del vibra switch
Apagar desde el I/A
la centrifuga
Alta vibración en la centrifuga
reineveld por falla del vibra
switch y no apaga desde el I/A
Falla del vibra switch
y no hay
comunicación desde
el I/A
Accionar freno de
seguridad manual
de la centrifuga
Alta vibración en la centrifuga
Reineveld por falla del vibra
switch, falla comunicación desde
I/A, no acciona freno de
emergencia hidráulico.
Exceso de llenado de la maquina
Falla del vibra switch
No hay comunicación desde el I/A
Falla en el accionamiento del sistema hidráulico en el freno
Desenergizar motor
desde el CCM
(cuarto control de
motores)
Fuente. Autores con información de la empresa
78
También se elabora un check list donde se describe el paso a paso de cada una
de las actividades que se beben realizar antes, durante y después del ensayo, se
especifican todas las movimientos que se deben efectuar durante el ensayo para
garantizar la seguridad industrial y que no se pase por alto ninguna de las
actividades, las cuales son fundamentales para el correcto desarrollo de la prueba.
(Ver tabla 18. Check List ensayo de lavado de centrifuga)
79
Tabla 18: Check List ensayo de lavado de centrifuga
Fuente: Ingeniera de proyecto
SI NO
CHECK LIST ENSAYO LAVADO CENTRÍFUGA A ALTA
VELOCIDAD
Codigo: IM2202
Versión: 0
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Fecha: 4 de Abril
EQUIPO: CENTRÍFUGA REINEVELD ÁREA LOCALIZACIÓN: 28
CÓDIGO: PROYECTO: IM2202
PLANOS: FECHA DE INICIO: 04 DE ABRIL FECHA FIN: 04 DE ABRIL
REGISTRO DEL SISTEMA ANTES DEL START-UP.
REVISIÓN P&ID
1 DIVULGACIÓN A TODO EL EQUIPO DEL OBJETIVO DEL ENSAYO
2 DIVULGACIÓN A TODO EL EQUIPO DEL CHECK LIST DE SEGURIDAD
3 TANQUE SHOT TANK QUE ALIMENTA CENTRÍFUGA SE ENCUENTRA LIMPIO?
4 VACEAR COMPLETAMENTE LA CAJA MEZCLADORA
5 SE TIENE VÁLVULA DE ALIMENTACIÓN DE ALMIDÓN AL SHOT TANK CERRADA?
6 SE INICIA EL LLENADO DEL SHOT TANK CON MANGUERA (TIEMPO ESTIMADO) 40 MIN. NIVEL HASTA EVITAR REBOSE
7 SE TIENE VÁLVULA AUTOMÁTICA DESCARGA SHOT TANK CERRADA?
8 SE TIENE VÁLVULAS MANUALES DESCARGA SHOT TANK CERRADAS?
9 ABRIR LA MÁQUINA Y TOMAR FOTOGRAFÍA DE LA SATURACIÓN DE LA TELA
10 AL ABRIR LA MÁQUINA RETIRAR TRANSICIÓN DESCARGA CENTRÍFUGA HACIA CAJA MEZCLADORA.
11 INSTALAR LÁMINA QUE EVITE PASO DE AGUA/ALMIDÓN HACIA LA CAJA MEZCLADORA.
12CERRAR LA MÁQUINA, DEJAR EN MANUAL PARA QUE SE INHABILITE LA CUCHILLA Y VERIFICAR QUE EN EL CICLO DE LAVADO EL
PORTACUCHILLAS SE ENCUENTRA ARRIBA HASTA EL SENSOR
13 UBICAR EL EQUIPO PARA EL ENSAYO DE LA SIGUIENTE MANERA: 6 PERSONAS, CON RADIO CADA UNA
13,1 - Una persona en el tercer piso que manipule válvula manual.
13,2- Dos personas en el panel (para abrir válvulas ON-OFF descarga del shot tank, apagar la máquina de ser necesario, y monitorear
la vibración de la máquina)
13,4- El electromecánico en el CCM para atender cualquier emergencia de apagado de la máquina y monitorear continuamente el
amperaje del motor.
13,5- Dos personas junto a la máquina que validen (portacuchillas siempre arriba, entrada de agua a través de la miril la, calidad del
agua que es evacuada de la máquina)
14 INICIAR LA MÁQUINA GARANTIZANDO PORTACUCHILLAS ARRIBA
15 ABRIR LA VÁLVULA ON OFF DE DESCARGA DEL SHOT TANK (PERSONA EN EL PANEL)
16 ABRIR LA VÁLVULA MANUAL DE DESCARGA DEL SHOT TANK HASTA UN 50% DURANTE 3 MINUTOS
17REALIZAR EL LAVADO DE LA MÁQUINA. REPORTAR OBSERVACIONES DE LA CALIDAD DEL AGUA QUE ES EVACUADA DE LA MÁQUINA.
TIEMPO ESTIMADO DE LAVADO 3 MIN.
18 DETENER MÁQUINA (REALIZAR TODOS LOS BLOQUEOS NECESARIOS)
19 ABRIR LA MÁQUINA E INSPECCIONAR LA CALIDAD DEL LAVADO (ESTADO DE LA TELA)
20 REPORTAR ALTURA APROXIMADA POR DEBAJO DEL LLENADO INICIAL DEL SHOT TANK
21SI SE REQUIERE OTRO LAVADO DE LA MÁQUINA. VALIDAR SI EL AGUA QUE SE TIENE EN EL SHOT TANK ES SUFICIENTE, DE LO CONTRARIO
INICIAR LLENADO NUEVAMENTE CON LA MANGUERA
22 REPETIR LOS PASOS 12 - 20
80
10.2 RESULTADOS DEL ENSAYO
10.2.1 Primer ensayo
El día 25 de abril del 2012 se realizó el primer ensayo del método de lavado “A
alta velocidad (Full Speed)” en la centrífuga “Reineveld” de la Planta de Almidones
Modificados donde se hicieron tres pruebas, se conto con la participación de
varios colaboradores los cuales tenían determinada la responsabilidad durante el
ensayo. (Ver tabla 19. Participantes del ensayo a alta velocidad (Full Speed)).
Tabla 19. Participantes del ensayo a alta velocidad (Full Speed)
Fuente. Autores con información de la empresa
Cargo Responsabilidad en el ensayo
Técnico Modificados Operación de equipos desde el panel
Auxiliar Modificados Verificación en campo
Técnico Molienda Verificación en campo
Técnico Mantenimiento Medición amperaje motor en CCM
Técnico Modificados Medición amperaje motor en CCM
Coordinadora Seguridad Inspección de seguridad
Ing. Automatización Configuración de secuencia en I/A
Ing. Procesos Coordinación del Ensayo
81
Figura 5: Imágenes de la centrífuga “Reineveld” antes de lavar
De acuerdo a las especificaciones determinadas para el sistema de lavado a
alta velocidad (Full Speed), se establecieron unos parametros para medir la
efectividad de la alternativa (Ver tabla 20. Criterios de evaluación del método de
lavado).
Se realizaron tres pruebas donde se obtubieron los resultados señalados en la
Tabla 21. Resultados de primer ensayo.
82
Tabla 20: Criterios de evaluación del método de lavado
Calidad del lavado Tiempo empleado
Consumo de agua
Excelente Mejor comparado con el método manual
Menor a 10 minutos
Menor a 0,70 m3
Bueno Igual al método manual o se requieren ajustes pequeños
Entre 10 y 20 minutos
Entre 0,7 y 1 m3
Regular Se requieren grandes mejoras al método
Entre 20 y 30 minutos
Entre 1 y 1,5 m3
Malo No queda lavada la tela Mayor a 30 minutos
Mayor a 1,5 m3
Fuente. Autores con información de la empresa
83
Tabla 21. Resultados de primer ensayo
Fecha: 25-04/2012 1er lavado Prueba 1
2do lavado Prueba 2
3er lavado Prueba 3
Características Llenado lento, cuchilla abajo
Llenado rápido, Cuchilla arriba hasta el tope mecánico
Llenado lento, Cuchilla arriba hasta el tope mecánico
Tiempo de lavado 60 seg 120 seg 100 seg
Amperaje motor (promedio de las líneas)
70 Amp 120 Amp 115 Amp
Amperaje motor (promedio de las fases)
24 Amp 75 Amp 71 Amp
Vibración máxima de la centrífuga
2 in/seg² 5 in/seg² 7 in/seg²
Calidad del lavado Bueno Excelente Excelente
Riesgo de seguridad y ergonomía
Ninguno Ninguno Ninguno
Observaciones El agua se quedó sobre la canasta y comenzó a evacuar lentamente por filtración
Al subir la cuchilla hasta el tope mecánico cortó los topes de la tela
Al subir la cuchilla hasta el tope mecánico cortó los topes de la tela
Fuente. Autores con información de la empresa
84
Figura 6: Imágenes de centrífuga “Reineveld” después del lavado a alta
velocidad “Full Speed
Compuerta
Portacuchilla
Portacuchilla
85
Sinfín
Tela
86
Figura 7: Imágenes de los topes de la tela cortados al subirla la cuchilla
Se encontró despicado el extremo interno de la cuchilla. Esto es consecuencia del
contacto de la cuchilla con los topes de la tela y probablemente con la malla
metálica de la tela.
Figura 8: Imagen del extremo interno de la cuchilla despicado
87
Mejoras a implementar
Evaluar alternativas para evitar que al subir la cuchilla hasta el tope
mecánico alcance los topes de la tela: Modificar posición del tope
mecánico, cambiar forma en que se ajusta la malla a la canasta, otras.
Evaluar e instalar las facilidades requeridas para el lavado en la Planta de
Modificados:
Entrada de agua: Línea de agua al tanque de inyección o a la boquilla
de alimentación de la centrífuga. Evaluar alternativas para reutilizar
agua del “Over de Clean up”.
Salida de agua: Compuerta tipo guillotina en el bajante, válvula y
manguera de evacuación hacia tubería de filtrados.
Realizar el lavado de la centrífuga para los cambios de referencia utilizando
el método a alta velocidad (Full Speed)” para ajustar las condiciones de
lavado de acuerdo a las referencias de almidón.
88
10.2.2 Segundo ensayo
El día 28 de agosto del 2012 se realizo un segundo ensayo del método de lavado
a alta velocidad (Full Speed), donde se realizaron 3 pruebas y los días 29 y 30 de
agosto del 2012 un operario de cada turno de la planta de almidones Modificados
realizo el proceso de lavado y documento los resultados.
En este segundo ensayo se tenían como cambio que al Shot Tank se le instalo
una línea de agua auxiliar para el llenado del tanque lo cual permite realizar más
fácilmente la actividad de lavado.
Teniendo en cuenta los inconvenientes que se presentaron en el primer ensayo
donde la tela sufrió daños en los topes por rozamiento al momento de subir la
cuchilla se buscaron alternativas que evitaran la ocurrencia de este hecho.
Una de las alternativas fue buscar proveedores que diseñen un empaque en
forma de C, y que además cumpla con las exigencias requeridas para la
fabricación de este producto, el empaque cumple la función de ajustar
internamente la tela a los lados laterales de la centrifuga y evitar que cuando la
maquina esté en el proceso de llenado la tela tenga contacto con la cuchilla.
Previo al ensayo se realizaron las medidas en el gato hidráulico del porta cuchillas
para garantizar el correcto desplazamiento de las cuchillas, al realizar el corte de
la galleta de almidón y prevenir que la cuchilla roce con la malla, evitando de esta
manera daño de la tela.
Posteriormente se realizo un ensayo del lavado teniendo todas las precauciones
señaladas en el primer ensayo y los resultados obtenidos se muestran en la tabla
22. Resultados de segundo ensayo.
89
Tabla 22. Resultados de segundo ensayo
Numero de
prueba Fecha Características
Tiempo de
lavado en seg
Amperaje motor
(promedio de las líneas)
Amperaje motor
(promedio de las fases) Amp
Vibración máxima
de la centrífuga in/seg²
Calidad del lavado
Riesgo de seguridad
y ergonomí
a
Observaciones
P4 28/08/2012 Llenado lento 100 30 20 3 Excelente Ninguno Durante las pruebas no se presento daño en la tela, ni en la cuchilla
P5 28/08/2012 Llenado rápido con cuchilla arriba hasta el tope mecánico
150 80 55 3 Excelente Ninguno
P6 28/08/2012 130 80 50 3 Excelente Ninguno
P7 29/08/2012 140 85 50 4 Excelente Ninguno
P8 29/08/2012 143 90 40 4 Excelente Ninguno
P9 29/08/2012 155 80 45 3 Excelente Ninguno
P10 30/08/2012 168 80 40 4 Excelente Ninguno
P11 30/08/2012 154 95 35 5 Excelente Ninguno
P12 30/08/2012 158 85 35 4 Excelente Ninguno
Tiempo Promedio
131,5
Fuente. Autores con información de la empresa
90
Figura 9: Imagen de tela con empaque lateral
Figura 10: Brazo hidráulico del porta cuchillas
91
Figura 11: Imagen de las medidas con plastilina en el tope mecánico
92
Figura 12: Imagen de medida del desplazamiento del brazo hidráulico
Figura 13: Imagen de galleta de almidón en la tela
93
Figura 14: imagen de la tela después de proceso de lavado
94
11. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE LAVADO A ALTA VELOCIDAD
(FULL SPEED)
11.1 MODIFICACIONES ESTRUCTURALES A CENTRIFUGA
REINEVELD
Para realizar la implementación del sistema a alta velocidad (Full Speed) se deben
realizar dos modificaciones estructurales a la centrifuga que son:
Entrada de agua
Salida de agua
El personal de mantenimiento instalo 10 mts de tubería de 3 pulgadas de diámetro
en acero inoxidable, con una conexión auxiliar al ducto principal de alimentación a
la centrifuga, esta conexión permite realizar el llenado con agua desde una línea
existente en la planta.
Se instalo una válvula automática la cual permite la apertura del fluido de agua
desde panel de control de la planta de Almidones Modificados.
El personal de automatización de la compañía fue el encargado de programar la
secuencia lógica, donde por medio del sistema I/A (Inteligencia artificial) se
generan los parámetros para la correcta ejecución en el sistema automático de
lavado de la centrifuga.
Para la salida de agua de la centrifuga se instalo una válvula de guillotina en el
bajante, que es la encargada de enviar el agua con almidón hacia el tanque de
Clean Up, en el cual se realiza un proceso de recuperación de almidón y agua,
con esto se evita que el agua se dirija hacia la caja mezcladora y afecte el
proceso de secado de almidón.
95
11.2 PROCEDIMIENTO DE LAVADO DE A ALTA VELOCIDAD (FULL
SPEED) DE LA CENTRIFUGA REINEVELD
Con el objetivo de estandarizar la mejora realizada al proceso de deshidratación y
secado de almidón, se diseña un procedimiento donde se describen las
actividades que se deben tener en cuenta para realizar correctamente el proceso
de lavado a alta velocidad (Full Speed).
Este procedimiento estará incluido en el documento M-MOL-014 Procedimiento
Para la Deshidratación y Secado de Almidón.
Cada 8 horas el operador de panel de la planta de Almidones Modificados
debe realizar el lavado a alta velocidad (Full Speed) a la centrifuga Reineveld.
Se debe llenar al máximo el nivel de la caja mezcladora y tratar que el
tiempo de parada de la centrifuga sea mínimo, con esto evitara apagar
el quemador de gas y detener el proceso de secado.
Cuando las centrífugas finalicen el ciclo de raspado, se da clic en el
icono “iniciar lavado de máquina”.
Se cierran las válvulas automáticas de alimentación de almidón del
shot tank que alimentan la centrifuga.
El shot tank quedara rebosando constantemente hacia el tanque de
suministro.
Automáticamente la cuchilla de corte de la centrifuga llegara a la parte
superior activando el switch de seguridad de la maquina, con esto la
cuchilla se quedara arriba durante el lavado automático (3 minutos).
Se abre en un 80 % la válvula automática de agua zeolita, alimentando
la maquina internamente durante 2.5 minutos. con esto lograremos un
buen lavado de la centrifuga, evitando altas vibraciones.
96
Después de efectuar el lavado interno de la tela, automáticamente se
bajan las cuchillas de la centrifuga.
Se cierra la válvula automática de agua zeolita.
El equipo queda en condiciones de iniciar nuevamente operación.
NOTA: Como recomendación por seguridad de la máquina, se debe garantizar el
ajuste de las cuchillas al porta cuchillas, siempre que se realice el cambio de estas
para tener una mejor confiabilidad del equipo, antes de realizar este sistema de
lavado.
97
12. RESULTADOS DEL SISTEMA DE LAVADO A ALTA VELOCIDAD (FULL
SPEED)
El sistema de lavado a alta velocidad (Full Speed) es sometido a pruebas el 25 de
abril donde se presentaron inconvenientes, debido a la tela de la centrifuga sufrió
daño en los topes por rozamiento con la cuchilla. Este inconveniente es
solucionado con la instalación de un empaque que ajuste la tela a la canasta,
posterior a esto se realizan pruebas el 28, 29 y 30 de agosto del 2012, donde se
valida la efectividad del sistema de lavado a alta velocidad (Full Speed) y se toma
la decisión de implementar dicho sistema en la planta de Almidones Modificados.
Durante el mes de septiembre se toma el tiempo que dura el lavado y se concluye
que el tiempo promedio de lavado es de 3 minutos, con lo cual se esta reduciendo
en un 70% el tiempo de inactividad de la centrifuga Reineveld. (Ver Anexo E:
tiempos de Inactividad de la centrifuga con el sistema Full Speed), con esto se
genera un aumento en la producción de 14 toneladas al mes, con un costo de
oportunidad de $8.400.000 al mes. (Ver tabla 17 Aumento de productividad).
Los resultados obtenidos en cuanto a la reducción de tiempo de inactividad de la
centrifuga fueron mayores a lo presupuestado inicialmente en el proyecto, pues la
meta era reducir el tiempo de inactividad en un 30%, sin embargo los resultados
finales fueron una reducción del tiempo de un 70% esto se debe a:
El tiempo de llenado de la centrifuga con agua fue menor a lo
presupuestado debido a la alta presión.
La fuerza centrifuga del equipo permite que la galleta se diluya fácilmente.
Subir la cuchilla hasta el tope mecánico ayuda a diluir la galleta de almidón.
98
Tabla 23: Aumento de productividad
Unidades Sistema Manual
Sistema a alta velocidad
Productividad estándar ton/día 40 40
Tiempo de centrífuga inactiva por
proceso de lavado
min 10 3
Pérdida de productividad ton/día 0,83 0,25
ton/mes 20,0 6,0
Ingresos dejados de percibir $/mes 12.000.000 3.600.000
Beneficio económico por mes $/mes $ 8.400.000
Beneficio económico por año $/año $ 100.800.000
Fuente. Autores con información de la empresa
Con la implementación de este proyecto también se elimino el tiempo de
inactividad de la centrifuga por paradas del equipo por alta vibración, puesto que al
reducir el tiempo que dura el lavado de la centrifuga, ya no hay problemas de que
los operarios no realicen esta actividad; esto genera un beneficio económico para
la compañía de $83.333 al mes.
Al realizar el lavado de la centrifuga tres veces al día, no se presenta
taponamiento de los poros de medio filtrante, esto lleva a que al realizar el proceso
de deshidratación el almidón tenga el nivel de humedad dentro de los rangos
establecidos 30%, con lo cual se reduce el consumo de gas en el proceso de
secado del almidón.
Por ello podemos ver que el consumo de gas paso de 1.397 MBTU/t a 1.310
MBTU/t, reduciendo el exceso de consumo de 0.097 a 0.01 MBTU/t (Ver Grafica 5.
Consumo de gas con sistema de lavado a alta velocidad (Full Speed), lo que
equivale a una reducción de 89.7% del exceso de consumo por tonelada,
99
generando un beneficio económico de $ 892.343. Ver tabla 24. Beneficio
económico por reducción del exceso de consumo de gas.
Grafica 5: Consumo de gas con sistema de lavado a alta velocidad (Full
Speed)
Fuente. Autores con información de la empresa
1,451,46
1,29
1,31
1,48
1,46
1,33
1,45
1,32
1,30
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
1,45
1,50
ene-12 feb-12 mar-12 abr-12 may-12 jun-12 jul-12 ago-12 sep-12 oct-12
MB
TU/t
100
Tabla 24: Beneficio económico por reducción del exceso de consumo de gas
Descripción Sistema Manual
Sistema a alta velocidad
Consumo promedio MBTU/t 1,397 1,31
Costo del consumo de gas por mes $ 14.306.743 $ 13.414.400
Porcentaje de reducción del exceso de consumo de gas 89,7%
Beneficio económico por mes $ 892.343
Fuente. Autores con información de la empresa
En cuanto al consumo energético al no presentarse paradas del motor
inesperadas, se logra una reducción del exceso de consumo eléctrico de Kw/t de
un 63.25% lo que equivale a $ 740.091 por mes.
Grafica 6: Consumo eléctrico con sistema de lavado a alta velocidad (Full
Speed)
92,6
112
102
88
120
141
120 117
106 107
1,0
21,0
41,0
61,0
81,0
101,0
121,0
141,0
ene-12 feb-12 mar-12 abr-12 may-12 jun-12 jul-12 ago-12 sep-12 oct-12
Kw
/t
101
Fuente. Autores con información de la empresa
Tabla 25: Beneficio económico por reducción del exceso de consumo
eléctrico
Descripción Sistema
Manual
Sistema a alta
velocidad
Consumo promedio MBTU/t 110,80 106,5
Costo del consumo eléctrico x mes $ 19.058.091 $ 18.318.000
Porcentaje de reducción del consumo eléctrico 63,25%
Beneficio económico por mes $ 740.091
Fuente. Autores con información de la empresa
102
Tabla 26: Beneficio Económico del proyecto
Beneficios Sistema de Lavado a Alta Velocidad (Full Speed)
Ciudad: CALI
Equipo: Centrifuga Reineveld
Capacidad: 40 ton/día
Variables Antes Después Beneficio Impacto % Beneficio Económico
1. Tiempo de Inactividad min 10 3 7 70,00% $ 8.400.000
2. Consumo de gas MBTU/t 1,397 1,310 0,087 89,71% $ 892.343
3. Consumo energético en
Kw/t 110,80 106,5 4,303 63,25% $ 740.091
4. Parada del proceso por
alta vibración 5 0 5 100,00% $ 83.333
Beneficio total de proyecto por mes $ 10.115.768
Beneficio total de proyecto por año $ 121.389.211
Fuente. Autores con información de la empresa
103
13. CONCLUSIONES
Se realizo un análisis al proceso de lavado a las centrifugas de
deshidratación de almidón, donde se logro identificar oportunidades de
mejora, las cuales aumentan la productividad y disminuyen los costos de
producción.
El fabricante de las centrifugas ofrece alternativas para automatizar el
proceso de lavado a cambio de una gran inversión, sin embargo existe una
alternativa económicamente viable para la compañía, la cual ofrece iguales
beneficios en cuanto disminución de tiempo de inactividad de la centrifuga y
seguridad de los operarios.
Se logro implementar la alternativa de lavado a alta velocidad (Full Speed)
en la planta de Almidones Modificados en la centrifuga Reineveld y en un
año el sistema de lavado se implementara en las dos centrifugas mas de
deshidratación de almidón, que existen en la compañía.
Al realizar la evaluación del sistema de lavado automático a alta velocidad
(Full Speed), se analizo la relación costo beneficio, la cual es positiva para
la compañía, ya que se aumento la productividad, se disminuyeron los
costos de producción asociados al consumo energético y de gas; los
beneficios económicos fueron por $ 10.115.768 por mes.
Los operarios de la plata de Almidones obtuvieron beneficios al eliminar
los riesgos de seguridad y ergonomía a los que estaban expuestos.
104
14. RECOMENDACIONES
La gerencia de producción de la compañía debe realizar las gestiones
requeridas para lograr que el sistema de lavado a alta velocidad (Full
Speed) sea implementado en la planta de Molienda.
El procedimiento de lavado a alta velocidad (Full Speed) debe realizarse de
acuerdo al procedimiento establecido, ya que es fundamental que la
frecuencia de lavado sea tres veces al día, para evitar fallos en la centrifuga
por taponamiento del medio filtrante.
Cuando se realice mantenimiento general de la centrifuga se debe verificar
que el portacuchillas este correctamente ajustada al equipo, para garantizar
que no se presenten daños.
Se debe tener en cuenta que para la implementación del sistema de lavado
a alta velocidad (Full Speed) en las centrifugas de la planta de Molienda, es
conveniente realizar cambio de la forma en que se ajusta actualmente la
tela, por un empaque en caucho, para evitar daños en el equipo y medio
filtrante.
105
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casos prácticos. 2 ed. Torrejón de Ardoz, Esic Editorial. 1996. P. 221
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Presentación de tesis, trabajos de grado y otros trabajos de investigación. Sexta
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INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Referencias Bibliográficas.
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YUNI, Jose Alberto y URBANO, Claudio Ariel. Técnicas para investigar: recursos
metodológicos para la preparación de proyectos de investigación. Córdoba,
Editorial Brujas. 2006. P. 36.
108
ANEXOS
109
Anexo A: Encuesta de análisis de productividad
ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDAD DEL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN Y
SECADO DE ALMIDÓN
Fecha: Diciembre 1 del 2011 Lugar: Oficinas de la compañia
Entrevistados:
Ingeniero de procesos de manufactura
Ingeniera de procesos de ingeniería
Objetivo: Analizar la productividad del proceso de deshidratación y secado
de almidón
1. ¿En que consiste el proceso de deshidratación y secado de almidón?
2. ¿Qué tan impórtate es el proceso de deshidratación y secado de almidón?
3. ¿Cuales son las variables o especificaciones claves, que se deben tener
en cuenta en el proceso?
4. ¿Cuales son las características de la centrifuga de Reineveld (edad,
origen, capacidad, marca, fabricante y mantenimiento)?
5. ¿Cuál es la capacidad instalada para el proceso de deshidratación y
secado?
6. ¿Cuál es la capacidad de productividad de la centrifuga actualmente?
7. ¿Cuál es la utilidad que genera el almidón a la compañia?
8. ¿Qué otros problemas aparte de la baja productividad, se tienen
relacionados con este proceso?
110
Anexo B: Formato de tiempos de inactividad de centrifuga
FORMATO DE TIEMPOS DE INACTIVIDAD DE CENTRIFUGA
Planta: Pag. 1 de 1
Equipo: Capacidad:
Actividad:
Periodo: Muestras:
Tiempo promedio min 0:00
Fecha Turno Hora Inicio Hora Final Tiempo Observación
Tiempo promedio
111
Anexo C: Registro de tiempos de inactividad de las centrifugas
Planta: Pag 1 de 2
Equipo: Capacidad: 40 ton/d
Actividad:
Periodo: 01/11/2011 a 30/11/2011 Muestras: 60
Tiempo promedio 0:10
Fecha Turno Intervalo Tiempo Observación
01/11/2011 1 07:20 - 07:30 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
01/11/2011 2 20:38 - 20:11 0:13 PARADA POR LAVADO DE TELA
02/11/2011 3 05:35 - 05:45 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
03/11/2011 1 13:47 - 13:55 0:08 PARADA POR LAVADO DE TELA
04/11/2011 3 04:18 - 04:29 0:11 PARADA POR LAVADO DE TELA
04/11/2011 1 14:50 - 15:00 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
05/11/2011 3 05:01 - 05:13 0:14 PARADA POR LAVADO DE TELA
05/11/2011 1 14:34 - 14:47 0:11 PARADA POR LAVADO DE TELA
05/11/2011 2 18:23 - 18:33 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
06/11/2011 3 06:05 - 06:17 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
06/11/2011 2 17:56 - 18:10 0:14 PARADA POR LAVADO DE TELA
07/11/2011 3 04:23 - 04:34 0:11 PARADA POR LAVADO DE TELA
07/11/2011 1 13:51 - 14:00 0:09 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/11/2011 3 02:30 - 02:44 0:14 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/11/2011 1 05:25 - 05:37 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/11/2011 2 21:08 - 21:20 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
12/11/2011 3 01:39 - 01:50 0:11 PARADA POR LAVADO DE TELA
12/11/2011 1 13:31 - 13:45 0:14 PARADA POR LAVADO DE TELA
12/11/2011 2 21:42 - 21:51 0:09 PARADA POR LAVADO DE TELA
13/11/2011 3 06:30 - 06:40 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
14/11/2011 1 13:25 - 13:34 0:09 PARADA POR LAVADO DE TELA
14/11/2011 2 22:17 - 22:27 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
15/11/2011 3 04:18 - 04:30 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
16/11/2011 1 14:10 - 14:18 0:08 PARADA POR LAVADO DE TELA
16/11/2011 2 19:45 - 19:55 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
17/11/2011 3 05:30 - 05:39 0:09 PARADA POR LAVADO DE TELA
17/11/2011 1 05:22 - 05:30 0:08 PARADA POR LAVADO DE TELA
17/11/2011 2 21:15 - 21:27 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
18/11/2011 3 06:31 - 06:40 0:09 PARADA POR LAVADO DE TELA
19/11/2011 2 20:50 - 21:00 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
20/11/2011 3 06:05 - 06:17 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
20/11/2011 1 13:55 - 14:53 0:08 PARADA POR LAVADO DE TELA
21/11/2011 1 14:23 - 14:31 0:08 PARADA POR LAVADO DE TELA
21/11/2011 2 20:32 - 20:44 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
22/11/2011 3 06:30 - 06:41 0:11 PARADA POR LAVADO DE TELA
22/11/2011 1 13:35 - 13:45 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
22/11/2011 2 22:47 - 22:59 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
23/11/2011 3 05:50 - 06:00 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
FORMATO DE TIEMPOS DE INACTIVIDAD DE CENTRIFUGA
Centrifuga Reineveld
Limpieza y desinfección
Almidones modificados
112
Planta: Pag 2 de 2
Equipo: Capacidad: 40 ton/d
Actividad:
Periodo: 01/11/2011 a 30/11/2011 Muestras: 60
Tiempo promedio 0:10
Fecha Turno Intervalo Tiempo Observación
23/11/2011 1 14:42 - 14:50 0:08 PARADA POR LAVADO DE TELA
23/11/2011 2 22:38 - 22:49 0:11 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/11/2011 3 17:41 - 17:53 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/11/2011 2 06:10 - 06:28 0:18 PARADA POR LAVADO DE TELA
25/11/2011 3 20:07 - 20:17 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
25/11/2011 1 04:50 - 05:02 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
25/11/2011 2 21:48 - 22:00 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
26/11/2011 3 05:15 -05:30 0:15 PARADA POR LAVADO DE TELA
26/11/2011 1 05:37 - 05:45 0:08 PARADA POR LAVADO DE TELA
26/11/2011 2 20:17 - 20:30 0:13 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/11/2011 3 06:40 - 06:55 0:15 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/11/2011 1 13:24 - 13:36 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/11/2011 3 04:16 - 04:27 0:11 PARADA POR LAVADO DE TELA
28/11/2011 1 07:50 - 08:05 0:15 PARADA POR LAVADO DE TELA
28/11/2011 1 44:40 - 14:52 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
28/11/2011 2 22:20 - 22:31 0:11 PARADA POR LAVADO DE TELA
29/11/2011 3 06:00 - 06:08 0:08 PARADA POR LAVADO DE TELA
29/11/2011 1 13:15 - 13:22 0:07 PARADA POR LAVADO DE TELA
29/11/2011 2 20:40 - 20:52 0:12 PARADA POR LAVADO DE TELA
30/11/2011 3 05:37 - 05:47 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
30/11/2011 1 12:50 - 13:00 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
30/11/2011 2 21:05 - 21:15 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
0:10
Almidones modificados
Tiempo promedio
FORMATO DE TIEMPOS DE INACTIVIDAD DE CENTRIFUGA
Centrifuga Reineveld
Limpieza y desinfección
113
Planta: Pag 1 de 2
Equipo: Capacidad: 150 ton/d
Actividad:
Periodo: 01/011/2011 a 31/12/2011 Muestras: 78
Tiempo promedio 0:26
Fecha Turno Intervalo Tiempo Observación
01/11/2011 1 04:20 - 04:40 0:20 PARADA POR LAVADO DE TELA
01/11/2011 3 21:39 - 22:00 0:21 PARADA POR LAVADO DE TELA
02/11/2011 1 13:41 - 14:15 0:34 PARADA POR LAVADO DE TELA
03/11/2011 1 12:56 - 13:14 0:18 PARADA POR LAVADO DE TELA
04/11/2011 2 04:22 - 05:04 0:42 PARADA POR LAVADO DE TELA
04/11/2011 1 14:40 - 15:07 0:27 PARADA POR LAVADO DE TELA
05/11/2011 2 05:00 - 05:50 0:50 PARADA POR LAVADO DE TELA
05/11/2011 1 13:25 - 14:06 0:41 PARADA POR LAVADO DE TELA
05/11/2011 2 19:29 - 20:14 0:45 PARADA POR LAVADO DE TELA
06/11/2011 3 04:44 - 05:35 0:51 PARADA POR LAVADO DE TELA
06/11/2011 2 17:56 - 18:10 0:14 PARADA POR LAVADO DE TELA
07/11/2011 3 05:02 - 05:38 0:36 PARADA POR LAVADO DE TELA
07/11/2011 1 14:25 - 14:48 0:23 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/11/2011 3 00:00 - 00:48 0:48 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/11/2011 2 10:23 - 11:08 0:45 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/11/2011 2 22:00 - 22:30 0:30 PARADA POR LAVADO DE TELA
12/11/2011 1 11:35 - 12:04 0:29 PARADA POR LAVADO DE TELA
13/11/2011 1 13:31 - 13:45 0:14 PARADA POR LAVADO DE TELA
13/11/2011 2 21:30 - 22:00 0:30 PARADA POR LAVADO DE TELA
14/11/2011 3 03:36 - 03:51 0:15 PARADA POR LAVADO DE TELA
14/11/2011 1 13:20 - 13:56 0:36 PARADA POR LAVADO DE TELA
15/11/2011 3 03:47 - 04:20 0:33 PARADA POR LAVADO DE TELA
16/11/2011 2 03:55 - 04:22 0:27 PARADA POR LAVADO DE TELA
18/11/2011 1 14:12 - 14:35 0:23 PARADA POR LAVADO DE TELA
19/11/2011 1 11:28 - 12:05 0:37 PARADA POR LAVADO DE TELA
20/11/2011 2 04:18 - 04:33 0:15 PARADA POR LAVADO DE TELA
20/11/2011 2 21:21 - 21:39 0:18 PARADA POR LAVADO DE TELA
23/11/2011 3 04:03 - 04:23 0:20 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/11/2011 3 04:22 - 05:21 0:59 PARADA POR LAVADO DE TELA
25/11/2011 3 04:06 - 04:45 0:39 PARADA POR LAVADO DE TELA
26/11/2011 3 04:08 - 04:44 0:36 PARADA POR LAVADO DE TELA
26/11/2011 3 05:30 - 06:00 0:30 PARADA POR LAVADO DE TELA
26/11/2011 2 14:17 - 15:17 1:00 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/11/2011 3 05:30 - 05:59 0:29 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/11/2011 3 06:01 - 06:33 0:32 PARADA POR LAVADO DE TELA
28/11/2011 3 04:00 - 04:37 0:37 PARADA POR LAVADO DE TELA
29/11/2011 3 20:25 - 20:36 0:11 PARADA POR LAVADO DE TELA
30/11/2011 1 14:07 - 14:25 0:18 PARADA POR LAVADO DE TELA
FORMATO DE TIEMPOS DE INACTIVIDAD DE CENTRIFUGA
Centrifuga Reineveld
Limpieza y desinfeccion
Molienda Humeda
114
Planta: Pag 2 de 2
Equipo: Capacidad: 150 ton/d
Actividad:
Periodo: 01/011/2011 a 31/12/2011 Muestras: 78
Tiempo promedio 0:26
Fecha Turno Intervalo Tiempo Observación
01/12/2011 2 20:30 - 20:51 0:21 PARADA POR LAVADO DE TELA
02/12/2011 2 20:36 - 20:47 0:11 PARADA POR LAVADO DE TELA
03/12/2011 2 17:41 - 17:57 0:16 PARADA POR LAVADO DE TELA
04/12/2011 3 06:10 - 06:28 0:18 PARADA POR LAVADO DE TELA
04/12/2011 2 20:07 - 20:22 0:15 PARADA POR LAVADO DE TELA
07/12/2011 3 05:17 - 05:38 0:21 PARADA POR LAVADO DE TELA
07/12/2011 1 14:17 - 14:37 0:20 PARADA POR LAVADO DE TELA
07/12/2011 2 21:03 - 21:28 0:25 PARADA POR LAVADO DE TELA
08/12/2011 3 06:40 - 07:01 0:21 PARADA POR LAVADO DE TELA
08/12/2011 2 19:57 - 20:17 0:20 PARADA POR LAVADO DE TELA
09/12/2011 3 03:45 - 04:05 0:20 PARADA POR LAVADO DE TELA
09/12/2011 1 11:59 - 12:22 0:23 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/12/2011 3 03:25 - 03:45 0:20 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/12/2011 1 12:46 - 12:55 0:09 PARADA POR LAVADO DE TELA
11/12/2011 3 04:00 - 04:30 0:30 PARADA POR LAVADO DE TELA
11/12/2011 1 13:23 - 13:47 0:24 PARADA POR LAVADO DE TELA
11/12/2011 2 21:00 - 21:20 0:20 PARADA POR LAVADO DE TELA
12/12/2011 3 04:18 - 04:36 0:18 PARADA POR LAVADO DE TELA
12/12/2011 1 14:18 - 14:39 0:21 PARADA POR LAVADO DE TELA
13/12/2011 3 04:36 - 04:54 0:18 PARADA POR LAVADO DE TELA
15/12/2011 3 01:22 - 01:41 0:19 PARADA POR LAVADO DE TELA
15/12/2011 3 06:01 - 06:31 0:30 PARADA POR LAVADO DE TELA
18/12/2011 3 02:58 - 03:12 0:14 PARADA POR LAVADO DE TELA
19/12/2011 3 04:35 - 04:53 0:18 PARADA POR LAVADO DE TELA
20/12/2011 2 20:00 - 20:32 0:32 PARADA POR LAVADO DE TELA
21/12/2011 3 04:06 - 04:22 0:16 PARADA POR LAVADO DE TELA
22/12/2011 2 19:46 - 20:01 0:15 PARADA POR LAVADO DE TELA
23/12/2011 2 20:25 - 20:40 0:15 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/12/2011 3 03:49 - 03:59 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/12/2011 1 10:53 - 11:41 0:48 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/12/2011 2 20:05 - 20:30 0:25 PARADA POR LAVADO DE TELA
25/12/2011 3 03:53 - 04:14 0:21 PARADA POR LAVADO DE TELA
25/12/2011 2 19:36 - 20:00 0:24 PARADA POR LAVADO DE TELA
26/12/2011 3 05:00 - 05:25 0:25 PARADA POR LAVADO DE TELA
26/12/2011 2 19:09 - 19:37 0:28 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/12/2011 3 04:11 - 04:50 0:39 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/12/2011 3 05:09 - 05:27 0:18 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/12/2011 2 20:27 - 20:41 0:14 PARADA POR LAVADO DE TELA
28/12/2011 1 14:16 - 14:36 0:20 PARADA POR LAVADO DE TELA
28/12/2011 2 20:09 - 20:28 0:19 PARADA POR LAVADO DE TELA
29/12/2011 2 16:57 - 17:46 0:49 PARADA POR LAVADO DE TELA
0:26
Molienda Humeda
Tiempo promedio
FORMATO DE TIEMPOS DE INACTIVIDAD DE CENTRIFUGA
Centrifuga Reineveld
Limpieza y desinfeccion
115
116
Planta: Pag 2 de 2
Equipo: Capacidad: 250 ton/d
Actividad:
Periodo: 01/011/2011 a 31/12/2011 Muestras: 55
Tiempo promedio 0:40
Fecha Turno Intervalo Tiempo Observación
12/12/2011 1 13:36 - 14:00 0:24 PARADA POR LAVADO DE TELA
13/12/2011 2 03:35 - 04:20 0:45 PARADA POR LAVADO DE TELA
15/12/2011 3 01:53 - 02:32 0:39 PARADA POR LAVADO DE TELA
18/12/2011 3 02:23 - 03:03 0:40 PARADA POR LAVADO DE TELA
19/12/2011 3 04:01 - 04:33 0:32 PARADA POR LAVADO DE TELA
20/12/2011 2 20:30 - 21:45 1:15 PARADA POR LAVADO DE TELA
21/12/2011 3 04:24 - 04:52 0:28 PARADA POR LAVADO DE TELA
23/12/2011 3 04:50 - 05:16 0:26 PARADA POR LAVADO DE TELA
23/12/2011 1 13:37 - 14:34 0:57 PARADA POR LAVADO DE TELA
23/12/2011 2 20:40 - 21:25 0:45 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/12/2011 3 03:25 - 04:01 0:36 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/12/2011 2 20:28 - 21:28 1:00 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/12/2011 3 05:14 - 05:56 0:42 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/12/2011 2 20:34 - 21:35 1:01 PARADA POR LAVADO DE TELA
28/12/2011 2 19:38 - 20:16 0:38 PARADA POR LAVADO DE TELA
0:40
Molienda Húmeda
Tiempo promedio
FORMATO DE TIEMPOS DE INACTIVIDAD DE CENTRIFUGA
Centrifuga Robatel
Limpieza y desinfección
117
Anexo D: Tiempos de inactividad de centrifuga con el sistema de lavado a
alta velocidad Full Speed
Planta: Pag 1 de 2
Equipo: Capacidad: 40 ton/d
Actividad:
Periodo: 01/009/2012 a 30/09/2012 Muestras: 82
Tiempo promedio min 0:03
Fecha Turno Hora Inicio Hora Final Tiempo Observación
01/09/2012 1 10:45 10:50 0:05 PARADA POR LAVADO DE TELA
01/09/2012 2 16:34 16:41 0:07 PARADA POR LAVADO DE TELA
02/09/2012 3 5:43 5:50 0:07 PARADA POR LAVADO DE TELA
02/09/2012 1 14:44 14:50 0:06 PARADA POR LAVADO DE TELA
02/09/2012 2 20:15 20:20 0:05 PARADA POR LAVADO DE TELA
03/09/2012 3 6:02 6:10 0:08 PARADA POR LAVADO DE TELA
03/09/2012 1 13:06 13:16 0:10 PARADA POR LAVADO DE TELA
03/09/2012 2 17:03 17:10 0:07 PARADA POR LAVADO DE TELA
04/09/2012 3 5:10 5:15 0:05 PARADA POR LAVADO DE TELA
04/09/2012 1 13:42 13:48 0:06 PARADA POR LAVADO DE TELA
04/09/2012 2 21:53 21:59 0:06 PARADA POR LAVADO DE TELA
05/09/2012 3 4:57 5:02 0:05 PARADA POR LAVADO DE TELA
05/09/2012 1 13:00 13:04 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
05/09/2012 2 16:48 16:51 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
06/09/2012 3 4:15 4:20 0:05 PARADA POR LAVADO DE TELA
06/09/2012 1 13:50 13:54 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
06/09/2012 2 21:42 21:45 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
07/09/2012 3 4:16 4:18 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
07/09/2012 1 14:53 14:55 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
07/09/2012 2 20:45 20:48 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
08/09/2012 3 5:18 5:20 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
08/09/2012 2 17:46 17:50 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
09/09/2012 3 6:06 6:10 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
09/09/2012 1 13:38 13:40 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
09/09/2012 2 20:58 21:02 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/09/2012 3 5:30 5:33 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/09/2012 1 14:13 14:16 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
10/09/2012 2 21:00 21:04 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
11/09/2012 3 5:34 5:37 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
11/09/2012 1 10:01 10:05 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
11/09/2012 2 18:23 18:25 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
12/09/2012 3 5:56 5:59 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
12/09/2012 2 20:38 20:40 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
13/09/2012 3 4:10 4:14 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
13/09/2012 1 13:45 13:48 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
13/09/2012 2 21:54 21:58 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
14/09/2012 3 4:44 4:47 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
14/09/2012 1 14:59 15:04 0:05 PARADA POR LAVADO DE TELA
15/09/2012 3 6:30 6:33 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
15/09/2012 2 20:34 20:37 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
Almidones modificados
Centrifuga Reineveld
FORMATO DE TIEMPOS DE INACTIVIDAD DE CENTRIFUGA CON EL SISTEMA DE LAVADO FUUL SPEED
Limpieza y desinfección
118
Planta: Pag 2 de 2
Equipo: Capacidad: 40 ton/d
Actividad:
Periodo: 01/011/2011 a 31/12/2011 Muestras: 82
Tiempo promedio 0:03
Fecha Turno Hora Inicio Hora Final Tiempo Observación
16/09/2012 1 11:23 11:26 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
16/09/2012 2 19:16 19:19 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
17/09/2012 3 6:20 6:22 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
17/09/2012 1 13:18 13:21 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
17/09/2012 2 21:05 21:08 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
18/09/2012 3 5:34 5:36 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
18/09/2012 1 14:08 14:13 0:05 PARADA POR LAVADO DE TELA
18/09/2012 2 20:05 20:10 0:05 PARADA POR LAVADO DE TELA
19/09/2012 3 5:48 5:50 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
19/09/2012 1 14:07 14:10 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
19/09/2012 2 22:40 22:44 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
20/09/2012 3 5:14 5:17 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
20/09/2012 1 14:15 14:18 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
20/09/2012 2 19:20 19:23 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
21/09/2012 1 8:17 8:20 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
21/09/2012 2 18:54 19:00 0:06 PARADA POR LAVADO DE TELA
22/09/2012 3 5:47 5:50 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
22/09/2012 1 13:11 13:13 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
22/09/2012 2 21:18 21:20 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
23/09/2012 3 5:10 5:13 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
23/09/2012 1 14:18 14:20 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
23/09/2012 2 18:19 18:22 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/09/2012 3 6:17 6:20 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/09/2012 1 14:05 14:09 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
24/09/2012 2 22:50 22:53 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
25/09/2012 3 6:18 6:20 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
25/09/2012 3 5:07 5:10 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
25/09/2012 2 20:25 20:28 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
26/09/2012 1 9:15 9:17 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
26/09/2012 2 17:40 17:43 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/09/2012 3 6:54 6:56 0:02 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/09/2012 1 13:25 13:28 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
27/09/2012 2 19:33 19:36 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
28/09/2012 3 6:54 6:58 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
28/09/2012 1 14:47 14:50 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
28/09/2012 2 18:45 18:49 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
29/09/2012 3 6:02 6:06 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
29/09/2012 1 14:18 14:21 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
29/09/2012 2 22:30 22:34 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
30/09/2012 3 4:17 4:22 0:05 PARADA POR LAVADO DE TELA
30/09/2012 1 13:10 13:14 0:04 PARADA POR LAVADO DE TELA
30/09/2012 2 18:07 18:10 0:03 PARADA POR LAVADO DE TELA
0:03
Limpieza y desinfeccion
Tiempo promedio
FORMATO DE TIEMPOS DE INACTIVIDAD DE CENTRIFUGA CON EL SISTEMA DE LAVADO FUUL SPEED
Centrifuga Reineveld
Almidones modificados
