Evaluación de una nueva fundición – refinería en Chile (COCHILCO, 2016)

7/26/2019 Evaluación de una nueva fundición – refinería en Chile (COCHILCO, 2016)

http://slidepdf.com/reader/full/evaluacion-de-una-nueva-fundicion-refineria-en-chile-cochilco-2016 1/21

Evaluación de una nueva

fundición – refinería en Chile

COCHILCO 10/06/2016



Dirección de Evaluación de Inversiones y Gestión Estratégica

Evaluación de una nueva fundición – refinería en Chile

ii

Comisión Chilena del Cobre

Resumen ejecutivo

La implementación de la nueva norma de emisión para fundiciones de cobre (DS 28/2013)

ha desencadenado un profundo debate respecto del rol que cumplen estas instalaciones

en la industria minera nacional. En este contexto, este estudio se elaboró con el objetivode aportar información relevante a la autoridad respecto de la industria de fundiciones,

con foco en la rentabilidad del negocio. Para cumplir con lo anterior, se realizó, a través

de un modelo simplificado, una evaluación económica de una nueva fundición – refinería

en Chile.

La construcción del modelo incluyó el análisis y selección de la tecnología que utilizaría

este nuevo complejo. Considerando aspectos ambientales y económicos, entre otros, se

definió la tecnología Flash tanto para la etapa de fusión como de conversión. Asimismo,

se determinó que la localización óptima de las instalaciones correspondería al sector de

Mejillones, principalmente por la cercanía a los productores de concentrados y contar con

infraestructura vial y portuaria adecuada.

Se realizaron dos evaluaciones, antes y después de impuestos. En la siguiente tabla se

presentan los principales resultados obtenidos.

Tabla 1 Principales indicadores económicos del modelo.

Resultados Antes de impuestos Después de impuestos

Tasa de impuesto 0% 27%

Tasa de descuento 10% 9%

VAN (US$ millones) 267 152

TIR 12,0% 10,1%

IVAN 0,16 0,09

Fuente Elaboración Cochilco.

De los resultados se desprende que el modelo negocio de fundición – refinería evaluado

posee una rentabilidad marginal, considerando la elevada inversión requerida (US$ 1.644

millones en este caso) y el nivel de precisión de las estimaciones en esta etapa de estudios.





1


Contenido

Resumen ejecutivo .............................................................................................................. ii

1 Introducción .............................................................................................................. 2

2 Metodología.............................................................................................................. 3

2.1 Selección de tecnología......................................................................................... 3

2.1.1 Análisis cuantitativo .......................................................................................... 3

2.1.2 Análisis cualitativo ............................................................................................. 7

2.1.3 Conclusiones selección de tecnología ................................................................ 9

2.2 Localización ......................................................................................................... 10

2.2.1 Criterios generales ........................................................................................... 10

2.2.2 Localizaciones preseleccionadas para análisis ................................................ 11

2.2.3 Oferta de concentrados ................................................................................... 11

2.2.4 Logística y costo de transporte ........................................................................ 11

2.2.5 Conclusiones selección de localización ............................................................ 12

2.3 Supuestos del modelo ......................................................................................... 12

2.3.1 Modelo de negocio .......................................................................................... 12

2.3.2 Horizonte de evaluación .................................................................................. 13

2.3.3 Tasa de descuento ........................................................................................... 13

2.3.4 Otros parámetros ............................................................................................ 13

3 Resultados ............................................................................................................... 14

3.1 Principales parámetros ....................................................................................... 14

3.2 Indicadores económicos ..................................................................................... 14

3.3 Análisis de sensibilidad ....................................................................................... 16

4 Comentarios finales ................................................................................................ 19





2


1 Introducción

La industria nacional de fundiciones está compuesta por siete complejos: cinco en manos

de las Empresas Mineras del Estado, Codelco y Enami, y dos de propiedad privada. En

conjunto, la producción de cobre de fundición en Chile alcanza las 1.451 KTMF/año, lo que

representa un 8,4% de la producción mundial al año 20141, participación que se proyecta

disminuirá progresivamente en el tiempo. Por otro lado, la mayoría de estas fundiciones

corresponden a instalaciones antiguas, presentando ineficiencias ambientales y altos

costos de operación, ubicándolas en el tercer y cuarto cuartil de la industria en términos

de competitividad.

Cierto sector de la industria ha expresado preocupación respecto de esta situación,

argumentando que este escenario dejaría en una posición vulnerable a la industria minera

nacional en su conjunto, frente al creciente poder dominante de China en términos de

capacidad de fusión de concentrados.

Adicionalmente, el día 12 de diciembre de 2013 fue publicada en el Diario Oficial la

“Norma de Emisión para Fundiciones de Cobre y Fuentes Emisoras de Arsénico”. Para

cumplir con lo establecido por la nueva regulación, cada fundición definió un plan

ambiental, los que en total representan una inversión de aproximadamente US$ 2.495

millones2. Sin embargo, a pesar de los elevados montos involucrados, este paquete de

inversiones, en la mayoría de los casos, está enfocado netamente a generar las

condiciones para el cumplimiento de la norma y no resuelve los problemas de

competitividad de las fundiciones.

En este contexto, este estudio busca aportar información relevante a la autoridad sobre

las fundiciones de concentrados de cobre, en la perspectiva de una posible formulación

de una política pública para esta industria en Chile.

Específicamente, el objetivo fue realizar, a través de un modelo simplificado, una

evaluación económica para una fundición – refinería de cobre en Chile, que trataría parte

de los excedentes de concentrados que se proyectan se producirán, incluyendo el análisis

y selección de los principales parámetros, tales como la tecnología y localización de las

instalaciones. El ejercicio realizado supone el tratamiento de concentrados limpios, es

decir, concentrados cuyos niveles de contaminantes, especialmente arsénico, se

encuentran dentro de rangos aceptados a nivel de la industria, y que no implican mayores

penalizaciones.

1 Wood Mackenzie, edición Q2 2015.2 Inversión estimada a diciembre de 2015.





3


2 Metodología

La construcción del modelo en particular requirió, además de los supuestos económicos

básicos de cualquier modelo, la definición de ciertos parámetros clave, los que

determinan en gran medida el desempeño de este tipo de instalaciones. Estos parámetros

corresponden principalmente al par tecnológico fusión – conversión de la fundición y a la

localización del complejo. Mientras el par tecnológico determina niveles de consumo de

energía, captura de gases, costos de operación e inversión de capital asociados, la

localización corresponde más bien a un elemento estratégico, relacionado con la logística,

abastecimiento y costo de transporte de los productos de la fundición.

2.1 Selección de tecnología

Como se menciona en el punto anterior, la tecnología del par fusión – conversión

determina en gran medida los principales indicadores de desempeño, tanto ambientalescomo económicos, de una fundición.

La metodología utilizada para escoger la tecnología se basó en el estudio de los principales

parámetros de operación de las fundiciones y las tecnologías asociadas. Los parámetros

analizados fueron los siguientes:

Utilización (%).

Recuperación Cu (%).

Captación S (%).

Consumo neto de energía (MJ/TMS).

Productividad de la mano de obra (HH/TMS).

Costo directo (US$/TMS).

El proceso se realizó en dos etapas de análisis, una cuantitativa y otra cualitativa, las que

se describen a continuación.

2.1.1

Análisis cuantitativo

En base a la información de Wood Mackenzie para el año 2014, se seleccionaron los cuatro

pares tecnológicos más utilizados por las fundiciones del primer cuartil de la industria,

para cada uno de los parámetros estudiados. Estas tecnologías resultaron ser las

siguientes.





4


Tabla 2 Tecnologías más competitivas según parámetros operacionales estudiados.

Fusión Conversión

Flash PSC

Flash Flash C

Isasmelt PSC

BBF PSC

Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

Como complemento a lo anterior, en las figuras siguientes se muestra, a nivel de la

industria, el comportamiento de los seis parámetros por cada par tecnológico, en los años

2013 y 2014.

Figura 1 Utilización promedio de la industria, por par tecnológico.


De la figura anterior se desprende que las tecnologías BBF – PSC e Isasmelt – PSC son las

que presentan las más altas tazas de utilización de la capacidad de fusión.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

2013 2014

U t i l i z a c i ó n ( % )

Flash PSC Flash Flash C BBF PSC Isasmelt PSC





5


Figura 2 Recuperación de cobre promedio de la industria, por par tecnológico.Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

Las tecnologías Flash – Flash C y BBF – PSC son las que presentan las más altas

recuperaciones de cobre, parámetro relevante en la determinación de los ingresos de las

fundiciones.

Figura 3 Captación de azufre promedio de la industria, por par tecnológico.


Las tecnologías Flash – Flash C y BBF – PSC son las que presentan las más altas captaciones

de azufre, determinantes en el cumplimiento de normas ambientales y en la generación

de subproductos (ácido sulfúrico).

96,5%

97,0%

97,5%

98,0%

98,5%

2013 2014

R e c u p e r a c i ó n C u ( % )


80%

85%

90%

95%

100%

2013 2014

C a p t a c i ó n S ( % )






6


Figura 4 Consumo neto de energía promedio de la industria, por par tecnológico.Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

Las tecnologías Flash – PSC y BBF – PSC son las que presentan los más bajos consumos

netos de energía.

Figura 5 Productividad promedio de la mano de obra, a nivel de la industria, por par tecnológico.


Las tecnologías Flash – PSC y Flash – Flash C son las que presentan las mayores

productividades.

0

500

1000

1500

2000

2500

2013 2014

C o n s u m o n e t o e n e r g í a ( M J / T M S )


0

1

2

3

4

5

2013 2014

P r o d u c t i v i d a d M O ( H

H / T M S )






7


Figura 6 Costo directo promedio de la industria, por par tecnológico.Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

Finalmente, las tecnologías Flash – Flash C y BBF – PSC son las que presentan los más bajos

niveles de costos.

2.1.2 Análisis cualitativo

De manera complementaria al análisis de la posición relativa de los pares tecnológicos en

cada uno de los parámetros operacionales considerados, a continuación se presenta un

cuadro comparativo de las ventajas y desventajas de cada alternativa.

0

20

40

60

80

100

120

2013 2014

C o s t o d i r e c t o ( U S $ /

T M S )






8


Tabla 3 Ventajas y desventajas de tecnologías de fusión analizadas.

Tecnología Fusión Ventajas Desventajas

Flash Tecnología conocida.

Proceso continuo.

Disminuye riesgos de accidentesfatales.

Mayor concentración de gases.

Alta captación SO2 y As.

Presenta mayores escalas de

producción.

Largas campañas de operación de

hasta 10 años (alta disponibilidad).

Combinable con Flash Converter.

Genera baja cantidad de escoria y

de buen a calidad.

Bajo flujo de gases.Buena recuperación de energía.

Limitación en la calidad del eje (60

a 62% de Cu).

Necesita control fino dealimentación.

Alto costo de inversión.

Alta generación de polvos (>4%),

que obliga a su tratamiento por vía

hidrometalúrgica para

recuperación de Cu.

BBF Disminuye riesgos de accidentes

fatales.



Baja inversión.

Requiere menos operaciones

unitarias.

Tecnología muy parecida a los

Convertidores Teniente.

Alta captura de gases limpios.

Bajo arrastre de polvos.Se puede cargar concentrado

húmedo; se evita proceso de

secado.

Requiere de transferencia

tecnológica de parte de China.

No hay experiencia con fusión de

calcinas.

Genera ácido débil.

Disponibilidad de hasta 90%.

Campaña de operación de 3 a 5

años.

Limitación de escala de producción.

ISASMELT Se puede cargar concentrado

húmedo; se evita proceso de

secado.

El producto circulante no requiere

de molienda.

Alta captura de gases.

Producto fundido no tiene

separación de fases.

Requiere de unidades de fusión

adicionales; alto costo de inversión.

No existe know – how en Chile.

Fuente Elaboración Cochilco con base en información Cochilco, Wood Mackenzie y referencias

de la industria nacional.





9


Tabla 4 Ventajas y desventajas de tecnologías de conversión analizadas.

Tecnología Conversión Ventajas Desventajas

PSC Tecnología conocida.

Facilidad de manejo de escoria.

Se puede alimentar eje y metalblanco.

Dificultades en el cumplimiento

de estándares ambientales.

Baja productividad.Complejidad operacional por

alto movimiento de ollas y grúas.

Proceso batch.

Bajo índices de seguridad.

No recupera energía.

Flash Converter Proceso continuo.

Desacopla las operaciones de

fusión y conversión.

Sin movimiento de ollas.

Menor consumo de energía.

Disminuye riesgos de accidentesfatales.



Refino y Moldeo eficiente, con

alta captación de gases.

Presenta mayores escalas de

producción.

Largas campañas de operación

de hasta 10 años (alta

disponibilidad).

Alta recuperación de energía.

Eje necesita granulación en agua

(granallado), trituración y secado

para alimentar al horno.

Captación de SO2 y As sobre

98%.

Dificultad para alimentación descrap; balance de masa y energía

debe ser preciso.


2.1.3 Conclusiones selección de tecnología

De acuerdo a la metodología empleada, se considera que el par tecnológico fusión –

conversión mejor posicionado es el Flash – Flash C, por los siguientes argumentos:

Fusión:

Tecnología conocida.

Largas campañas productivas.

Alta captación de SO2 y As.

Bajo costo directo.

Permite mayores escalas de producción.





10


Conversión:

Tecnología conocida.

Largas campañas productivas.

Alta captación de SO2 y As.

Permite mayores escalas de producción.

Desacopla las operaciones de fusión y conversión.

Sin movimiento de ollas.

Permite recuperación de energía.

Disminución de riesgos de accidentes fatales.

Proceso continuo e integrado con refinación y moldeo.

2.2

LocalizaciónLa metodología utilizada para determinar la localización de la fundición en estudio se

basó, en primer lugar, en la definición de ciertos criterios generales, a partir de los cuales

se preseleccionó un conjunto de potenciales sectores. A continuación, se analizó la oferta

de concentrados aledaña a estas posibles localizaciones y la logística y costos de

transporte asociados.

2.2.1 Criterios generales

Cercanía a puerto existente: se debe facilitar, en lo posible, tanto el suministro de

concentrado, como el trasporte del producto final (cátodo). Los puertos existentes

ya cuentan con facilidades portuarias, tales como bodegaje, maquinarias de izaje

e infraestructura en general. Además, un puerto existente ya cuenta con

infraestructura de caminos, electricidad, agua potable, comunicaciones, entre

otros.

Baja altura geográfica: otorga la ventaja de dar mejores soluciones técnicas, tales

como ventiladores, sopladores, ductos, intercambiadores de calor, etc.

Evitar grandes ciudades y centros poblados: se busca minimizar todo tipo de

conflictos con la comunidad.

Lugar donde la actividad industrial esté asociada a la minería: otorga un efecto

sinérgico positivo, no solo para la futura fundición – refinería, sino que también

para el entorno, ya que se tendría cercanía con los principales proveedores

(maquinarias, mantenimiento, repuestos, transporte). Lo anterior representa en

definitiva, un aporte al desarrollo de la zona.





11


2.2.2 Localizaciones preseleccionadas para análisis

De acuerdo a los criterios definidos en el punto anterior, se seleccionan los siguientes

lugares:

Sector Puerto Patillos: ubicado en la I Región, a 50 Km al sur de Iquique por Ruta1. Este es un puerto de despacho de sal y otros minerales. No existen

asentamientos urbanos cercanos.

Sector Mejillones: ubicado en la II Región, es un actual gran puerto de despacho

de concentrado, posee alta actividad industrial e infraestructura disponible.

Sector Calama: ubicado en la II Región, lugar cercano a la fundición – refinería de

Chuquicamata. Cercano a centro de producción, cuenta con infraestructura

disponible. Su desventaja es que es lejano a puerto y posee una elevada altura

geográfica.

Barquitos: ubicado en la III Región, lugar cercano al puerto de Chañaral, cuentacon infraestructura disponible.

Se descarta la V Región por problemas con centros poblados y no contar con excedentes

de concentrados, producto principalmente del aumento de capacidad de fundición

Chagres (Anglo American) al año 2018, según información de Wood Mackenzie.

2.2.3 Oferta de concentrados

Resulta clave para la futura fundición contar con disponibilidad de concentrados para

copar su capacidad. Lo anterior permite garantizar planes de producción y una

planificación óptima de mantenimientos. También se pueden establecer alianzas con los

productores de concentrados, pudiendo estos reducir costos importantes de transporte.

Se determinó como base la oferta de concentrados en las cercanías de los sectores

definidos en el punto anterior, tomando como base el año 2021, dados los tiempos

asociados a estudios pre inversionales y construcción de la potencial fundición – refinería.

Es importante mencionar, que estos excedentes no consideraron los eventuales contratos

de abastecimiento de largo plazo que puedan tener las diferentes operaciones mineras.

2.2.4

Logística y costo de transporte

Como criterio de acercamiento a la locación de la fundición, se evaluó el costo mínimo de

trasporte de todos los excedentes de concentrado a los lugares preseleccionados. Dichos

costos de transporte, en US$/año, para los casos de transportes terrestre y marítimo, se

estimaron bajo los siguientes criterios y supuestos de cálculo:

Cálculo de la ruta entre el punto de producción y las posibles ubicaciones de la

fundición.





12


Costo trasporte terrestre de 0,09 US$/TMS-km.

Costo transporte marítimo de 0,031 US$/TMS-km (35% del valor terrestre, más un

adicional de 200 km por carga y descarga en puerto).

A partir de los resultados obtenidos, se determinó que el sector de Mejillones es el quepresenta el menor costo de transporte global, con US$ 736 millones, seguido de Patillos,

con US$ 745 millones.

El punto que produce menor transporte del 100% de los concentrados es Mejillones, con

8,2 millones de km por KTMS/año, seguido de Barquitos con 9,6.

El mayor costo lo presenta Calama, debido al doble trasporte; suministro de concentrado

y despacho de cátodos.

2.2.5 Conclusiones selección de localización

De acuerdo al análisis efectuado, el lugar que reúne las mejores condiciones delocalización es el sector de Mejillones, II Región, por los siguientes motivos:

La II Región es la que producirá el mayor excedente de concentrado, alrededor del

50% a nivel nacional.

Mejillones presenta el menor costo de transporte de concentrados para

potenciales productores.

Mejillones es un puerto existente de gran capacidad, posee infraestructura vial,

eléctrica y comunicacional.

La zona tiene una mayor diversificación de clientes, lo que disminuye el riesgo de

abastecimiento de concentrado.

El hecho de estar a nivel del mar, le da ventajas técnicas en comparación con zonas

de gran altura geográfica, para los diseños de equipos e instalaciones.

Se tiene el potencial uso de agua desalada, sin necesidad de gran inversión en

términos de infraestructura de impulsión.

2.3 Supuestos del modelo

A continuación se presentan los supuestos generales sobre los que se construyó el modelo

de evaluación de la fundición – refinería en estudio.

2.3.1

Modelo de negocio

Se planteó un modelo de negocio de compra de concentrado y venta de cátodos de cobre,

junto la venta de ácido sulfúrico y barros anódicos, como subproductos provenientes de

la fundición y refinería, respectivamente. Los concentrados considerados poseen niveles





13


de impurezas que no escapan a los rangos habituales. En otras palabras, esta fundición no

procesaría concentrados “complejos”, como se ha denominado a aquellos con altos

niveles de impurezas, especialmente arsénico.

Este esquema de negocio es el que utilizan de forma mayoritaria las fundiciones nointegradas. El modelo de negocio de una fundición maquiladora en la práctica casi no

existe.

2.3.2 Horizonte de evaluación

La evaluación se realizó sobre un plazo de 25 años, considerando el periodo preinversional

y la vida útil típica de los equipos e instalaciones asociadas a los complejos de fundición –

refinería.

2.3.3 Tasa de descuento

A partir de las bases de datos sobre costo de capital (enero 2016) publicadas por elProfesor Aswath Damodaran en su sitio web3 y estimaciones propias de Cochilco, en

consideración a la naturaleza del proyecto evaluado, se definió una tasa de descuento de

10% para el caso antes de impuestos y 9% después de impuestos.

2.3.4 Otros parámetros

Cargos TC/RC de largo plazo: se consideró un valor de 105/10,5 (US$/TMS /

US$¢/lb) en moneda 2016, a partir de los datos publicados en el informe “Mercado

Mundial de Concentrados de Cobre”, elaborado por la Dirección de Estudios y

Políticas Públicas de Cochilco, en base a información de Wood Mackenzie.

Estimaciones de OPEX y CAPEX: estimaciones propias de Cochilco, información de

Wood Mackenzie y referencias de la industria nacional.

Parámetros comerciales (otros precios y cargos): estimaciones propias de

Cochilco, información de Wood Mackenzie y referencias de la industria nacional.

3 Damodaran Online - http://pages.stern.nyu.edu/~adamodar/

http://pages.stern.nyu.edu/~adamodar/








14


3 Resultados

En este capítulo se presentan los principales resultados obtenidos a partir del modelo

construido, junto con un análisis de sensibilidad sobre los parámetros más influyentes en

el valor del proyecto.

3.1 Principales parámetros

En la siguiente tabla se presentan los principales parámetros para la evaluación.

Tabla 5 Principales parámetros del modelo.

Parámetro Unidades Valor

Configuración tecnológica - Fusión Flash - Conversión Flash

TC US$/TMS 105

RC US$¢/lb 10,5Precio ácido sulfúrico US$/TM 70

Capacidad Fundición KTMS/año 1.500

CAPEX Fundición US$ millones 1.200

OPEX Fundición US$/TMS 99,54

Capacidad Refinería KTMF/año 440

CAPEX Refinería US$ millones 484

OPEX Refinería US$¢/lb 6,81

Inversiones de reposición - 5% anual sobre CAPEX de los equipos

Fuente Elaboración Cochilco con base en información Cochilco, Wood Mackenzie y referencias de

la industria nacional.

3.2 Indicadores económicos

Los principales resultados se presentan en la siguiente tabla.





15


Tabla 6 Principales indicadores económicos del modelo.

Resultados Antes de impuestos Después de impuestos

Tasa de impuesto 0% 27%

Tasa de descuento 10% 9%

VAN (US$ millones) 267 152

TIR 12,0% 10,1%

IVAN 0,16 0,09


De manera adicional, en el siguiente cuadro se presenta el flujo de caja del proyecto, una

vez alcanzado el régimen, considerando una tasa de impuestos de 27%.

Tabla 7 Flujo de caja en régimen.Elemento Valor (US$ millones) % sobre ingresos

Venta de cátodos 2.542 -

Venta de ácido sulfúrico 91 -

Venta de barros anódicos 73 -

Total ingresos 2.706 100%

Costos operacionales 217 8,0%

Costo de compra de concentrados 2.230 82,4%

Total costos* 2.447 90,4%

Utilidad antes de impuestos* 259 9,6%

Impuestos 57 2,1%

Utilidad después de impuestos* 202 7,5%Inversiones de reposición 46 -

Flujo de caja 156 -

* Sin depreciación


Del análisis del flujo de caja del proyecto, se desprende que, si bien la principal fuente de

ingresos de la fundición, la venta de cátodos de cobre, representa un elevado monto

anual, este es contrarrestado casi en su totalidad por el costo de compra de concentrados,

como se esperaba, dada la naturaleza del negocio de la fundición – refinería. En este

sentido, el margen operacional y, por lo tanto, el flujo de caja del proyecto, a pesar de ser

positivo, es marginal con respecto a los montos involucrados en los ingresos y costos.

Lo anterior se refleja también en el cálculo del valor presente del proyecto, cuyo detalle

se muestra en la siguiente tabla, considerando los 25 años del horizonte de evaluación

(2016 – 2040).





16


Tabla 8 Detalle del valor presente del proyecto.

Elemento Antes de impuestos

Tasa de descuento 10%

Después de impuestos

Tasa de descuento 9%

Ingresos 17.641 19.476

Costos 15.935 17.593

Margen operacional 1.706 1.883

Impuestos - 237

Inversiones4 1.439 1.494

VAN 267 152


De la información presentada se aprecia que el margen operacional es relativamente

marginal respecto de los altos montos involucrados en ingresos y costos (alrededor del

10%), y que gran parte de este es absorbido por las inversiones requeridas para

implementar y sustentar la fundición – refinería en el tiempo.

En ambos casos, el proyecto presenta un valor presente neto positivo. Sin embargo, este

valor se considera marginal, en relación a los altos montos involucrados en términos de

ingresos, costos e inversiones, y aún más considerando el nivel de precisión de las

estimaciones en esta etapa de estudios.

3.3 Análisis de sensibilidad

De acuerdo a la naturaleza del proyecto, se determinó que las variables críticas o aquellas

que tienen un impacto mayor en el valor del proyecto, son las siguientes:

Cargos TC/RC de largo plazo.

Precio del ácido sulfúrico de largo plazo.

CAPEX fundición.

OPEX fundición.

Los resultados del análisis de sensibilidad, tanto para la evaluación antes como después

de impuestos, se presentan a continuación.

4 Incluye CAPEX fundición y refinería, inversiones de reposición y valor residual al final del periodo.





17


Tabla 9 Resultados análisis de sensibilidad - Evaluación antes de impuestos.

Parámetro VAN (US$ millones)

-20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20%

TC/RC -100,0 -8,3 83,4 175,0 266,7 358,3 450,0 541,6 633,3

Precio H2SO4 129,8 164,0 198,2 232,4 266,7 300,9 335,1 369,4 403,6

CAPEX 508,8 448,3 387,7 327,2 266,7 206,1 145,6 85,1 24,5

OPEX 491,7 435,5 379,2 322,9 266,7 210,4 154,1 97,9 41,6


Figura 7 Resultados análisis de sensibilidad, evaluación antes de impuestos.


De los resultados presentados, se puede observar que las variables que mayor impacto

tienen en el valor del proyecto son los cargos TC/RC, CAPEX y OPEX de la fundición. En el

caso de los cargos TC/RC, una disminución de 15% sobre el valor proyectado de largo plazo

reduce a cero la rentabilidad del proyecto. Mientras que un aumento de 20%, tanto en

CAPEX como en OPEX, tienen un efecto similar sobre el valor del proyecto.

-200,00

-100,00

0,00

100,00

200,00

300,00

400,00

500,00

600,00

700,00

-20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20%

V A N ( U S $ m i l l o n e s )

TC/RC Precio ácido CAPEX Fundición OPEX Fundición





18


Tabla 10 Resultados análisis de sensibilidad - Evaluación después de impuestos.

Parámetro VAN (US$ millones)

-20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20%

TC/RC -153,8 -77,4 -1,0 75,4 151,8 228,2 304,6 381,0 457,4

Precio H2SO4 37,7 66,2 94,7 123,3 151,8 180,3 208,9 237,4 265,9

CAPEX 363,4 310,5 257,6 204,7 151,8 98,9 46,0 -6,9 -59,8

OPEX 339,7 292,7 245,8 198,8 151,8 104,8 57,9 10,9 -36,1


Figura 8 Resultados análisis de sensibilidad, evaluación después de impuestos.


En el caso de la evaluación después de impuestos, las variables más críticas resultaron ser

las mismas que en el punto anterior. Sin embargo, su impacto en el valor del proyecto se

profundiza bajo estas condiciones de evaluación. Por un lado, solo una disminución de

10% en los cargos TC/RC de largo plazo es suficiente para revertir la rentabilidad del

proyecto, mientras que un aumento de 15% en el CAPEX u OPEX de la fundición genera lamisma situación.

-200,00

-100,00

0,00

100,00

200,00

300,00

400,00

500,00

-20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20%

V A N ( U S $ m i l l o n e s )

TC/RC Precio ácido CAPEX Fundición OPEX Fundición





19


4 Comentarios finales

La metodología aplicada consideró la definición de parámetros clave del modelo y que

están estrechamente relacionados con el desempeño ambiental y económico de una

fundición. Estos parámetros corresponden principalmente al par tecnológico fusión –

conversión y a la localización de la fundición.

Con el objetivo de estudiar el comportamiento de una fundición competitiva y con los más

altos estándares ambientales, se seleccionó la tecnología Flash, tanto para la etapa de

fusión como de conversión. Asimismo, se determinó que la localización óptima del

complejo correspondería al sector de Mejillones, ya que reúne las mejores condiciones en

términos económicos (costo de transporte), de infraestructura y accesibilidad, entre

otros.

De los resultados obtenidos y el análisis de sensibilidad realizado, se observa que elmodelo de negocio evaluado presenta una rentabilidad marginal, en consideración a la

alta inversión requerida y la variabilidad de los parámetros críticos, tales como los cargos

TC/RC, que definen en gran medida el negocio de la fundición – refinería.

Es importante destacar que las estimaciones realizadas en este estudio corresponden a

cálculos preliminares, con un nivel de información secundario, por lo que se recomienda

profundizar el análisis incorporando mayor información y otros esquemas de procesos y

negocios, tales como el tratamiento de concentrados complejos.

Documents

Evaluación de una nueva fundición – refinería en Chile (COCHILCO, 2016)