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Universidad Nacional Experimental de GuayanaVicerrectorado Académico
VI Semestre- Ingeniería Industrial Área de Procesos Productivos
Cátedra: Instalaciones Industriales
Desarrollo de alternativas, localización y Distribución/ Aplicaciones Industriales
(Objetivo Num.12)
Profesor: Integrantes:
Octave Alberto Velásquez Albert
Mendoza Armando
Cruz Mercedes
Plazas Ana
Ciudad Guayana, 19 de Junio del 2012
Introducción
Desde el principio de los tiempos el hombre ha buscado la manera de hacer
representaciones de ideas u objetos con el fin de pronosticar y ayudar a
comprender y manipular su medio o sistema.
Estas representaciones son llamadas modelos, que ayudan a hacer
abstracciones de la realidad para mejorar un proceso, sistema productivo,
distribuciones entre otros, estas técnicas experimentales, que generalmente se
realiza en computadora son una herramienta esencial para la planificación,
diseño, mejora y distribución de una planta industrial.
Cabe recalcar que muchos éxitos empresariales han sido fundamentados
primero en una simulación que permitió identificar posibles errores, que
pudieron haber sido los principales causantes de un fracaso, observando las
fortalezas y debilidades de la gestión de distribución en planta y localización de
la misma.
En el desarrollo de este contenido se podrá evidenciar un conjunto de
aplicaciones y paquetes que hoy por hoy han de facilitar la tarea de distribución
en planta haciendo más simple el trabajo con menús personalizados, otros con
herramienta de análisis que integra el dibujo real de instalaciones y las
trayectorias de flujo del material con los datos de producción y manejo de
materiales. Además las ventajas que este puede proporcionar son claramente
palpables. En la actualidad existe una gran gamma de programas con respecto
al proceso de la localización tales como: AB-POM (versión 3.16) y LOGWARE
(versión 5.0 para Windows). Sin embargo existen otros programas un poco
antiguos los cuales se explicaran en el desarrollo de la misma pero no se le
hará tanto énfasis en la información presente.
Localización de planta y distribución de planta
La localización de una planta industrial consiste en determinar el sitio o
lugar geográfico en que operará la planta; es decir, su dirección geográfica. Se
debe disponer de una serie de técnicas que permitan orientar las decisiones a
tomar, las cuales pueden ser tanto cualitativas como cuantitativas.
Importancia de la simulación en la distribución y localización de una
planta industrial (Uso del computador)
Tanto en la distribución como en la localización de plantas industriales,
el uso de las computadoras o simulación juegan un papel de gran importancia.
La simulación es el proceso de diseñar un modelo de un sistema real y
exponerlo a distintas situaciones, esto con la finalidad de comprender el
comportamiento del sistema o evaluar nuevas estrategias. La simulación es un
proceso dinámico ya que el comportamiento del modelo se registra a medida
que pasa el tiempo. Este software se puede usar para predecir el
comportamiento de un sistema de manufactura a través del registro real de los
movimientos que esta realice y la interacción con los componentes del sistema,
arrojando como resultado un conjunto de reportes y estadísticas referentes al
comportamiento del sistema que pueden ser utilizados para la toma de
decisiones con respeto a la distribución física, selección de equipo,
procedimientos de operación, recursos a utilizar, políticas de inventarios a
utilizar, entre otras.
En el diseño de instalaciones la utilización de la simulación permite realizar
distintas alternativas y escenarios con la finalidad de elegir el más óptimo en
cuanto a espacios y requerimiento económico se refiere, para alcanzar los
objetivos propuestos. De igual manera al aplicar la simulación en la localización
de una planta industrial, se puede conocer cuál es la mejor ubicación en una
zona determinada, en donde se obtendrán los mayores beneficios para la
organización en cuanto a una serie de criterios (por lo general establecidos por
el planeador), como son menor tiempo de transporte de materias primas, más
cercano a los puntos de ventas o centros de distribución, proximidad a una
ciudad o a un lago o río, entre otros.
La simulación en la planeación de instalaciones
Los planeadores de las instalaciones industriales emplean la simulación
para estudiar aspectos diferentes de su diseño, de la plantación de su
capacidad, de las políticas de inventario, de la distribución de oficinas y
estacionamientos, de los sistemas de calidad y confiabilidad, de la plantación
de bodegas y logística y de la programación del mantenimiento, por mencionar
algunas posibilidades. Se evalúan alternativas de sistemas de manejo de
materiales, como montacargas, sistemas de almacenamiento y recuperación
automáticos, transportadores y acumulación. Por medio de la simulación, el
planeador compara diferentes alternativas y estudia escenarios diversos para
determinar, por ejemplo, si en una situación dada un transportador sería más
eficaz que un robot o realizar la tarea manualmente.
Es importante destacar que la simulación se puede emplear en todo
diseño de una instalación industrial dado que esta permite el análisis de lo que
podría pasar como una proyección a futuro planteándose distintos escenarios o
situaciones que podrían afectar al sistema, por esto la simulación es una parte
integral del proceso de planeación y toma de dediciones del segmento de
manufactura y servicios de la industria. La simulación se usa para planear un
ambiente de sistemas de manifactura flexible. El propósito de esto es producir
una amplia variedad de partes con la que el programa de producción pueda
cambiar con frecuencia. Un sistema de manufactura flexible consiste en un
software complejo y una red integrada de sistema de manejo de materiales.
Ubicación o localización de un elemento
Uno de los problemas más comunes que se presentan al momento de
realizar una localización es la ubicación de un solo elemento dentro de un
complejo de usuarios. En la tabla 6.1 se dan algunos ejemplos de esta amplia
clase de problemas. El elemento puede ser una persona, una máquina o
incluso un edificio; el complejo de usuarios lo pueden formar gente, máquinas o
edificios, y el criterio que se desea reducir al mínimo puede ser el
desplazamiento de gente, productos, energía, o incluso tiempo de servicio.
Tabla 6.1 Ejemplos de ubicación de un elemento nuevo en un complejo de
usuarios existentes; son varios los criterios que se desean reducir al mínimo.
Nuevo Elemento Complejo de usuarios Criterio que se desea
reducir al mínimo
Máquina herramienta Taller de máquinas Movimiento de producto
Depósito de
herramientas
Taller de máquinas Desplazamiento de
operadores
Cronómetro Fábrica Desplazamiento de
operadores
Banco de inspección Fábrica Movimiento del producto
o inspectores
Máquina copiadora Oficina Movimiento de
secretarias
Almacén o depósito Mercado Costo de distribución
Fábrica Almacenes Costo de distribución
Subestación eléctrica Motores Pérdida de energía
Sirena de defensa civil Ciudad Distancia a la población
Lugar de reunión del I.I.I Ubicación de miembros del I.I.I Distancia recorrida
Estación de bomberos Ciudad Tiempo hasta el
incendio
Simulación en computadoras
Se define simulación como una técnica experimental, que generalmente
se realiza en computadora para analizar el comportamiento de cualquier
sistema que opere en el mundo real. La simulación involucra un proceso o
sistema en el que el modelo produce la respuesta del sistema real ante eventos
que suceden en éste durante un periodo de tiempo dado. La simulación se usa
para predecir el comportamiento de sistemas complejos de manufactura o
servicios, mediante la observación de los movimientos y a la interacción de los
componentes del sistema. El software de simulación genera reportes y
estadísticas detallados que describen el comportamiento del sistema que se
estudia. Con base en dichos reportes, se evalúan las distribuciones físicas, la
selección del equipo o maquinaria a emplear, los procedimientos de operación,
la asignación y la utilización más adecuada de los recursos, políticas de
inventario y otras características importantes del sistema.
Ventajas y desventajas de la simulación
Una ventaja muy importante que presenta la simulación es que es
directa y relativamente flexible. Sirve tanto para el análisis de sistemas grandes
y complejos que no se representan fácilmente con modelos matemáticos como
para aquellos sistemas sencillos y de rápida resolución. Además, la simulación
permite el estudio de los efectos interactivos de muchos componentes en un
ambiente dinámico y estocástico, con la ventaja distintiva de dar al investigador
un efecto visual claro. Por ejemplo, es posible estudiar en tiempo real los
efectos de agregar un operario a un centro de trabajo, o la ventaja (o
desventaja) de una pieza adicional de equipo en un centro de maquinado y el
efecto conjunto que tienen en la salida la planta. Además de sus ventajas
técnicas, los conceptos de simulación se comprenden con facilidad, así, es
frecuente que un modelo de simulación sea más fácil de justificar ante la
dirección de una determinada empresa y los consumidores de la misma, que la
mayor parte de modelos analíticos y matemáticos.
La desventaja más significativa de la simulación es que el desarrollo de
algunos modelos muy complejos podría resultar demasiado costoso y quizás
requiera de mucho tiempo. Entonces, tomaría años construir un modelo de
planeación corporativa, o un modelo de una planta industrial (manufactura)
grandes con todos sus componentes, actividades y servicios. Por tanto, un
análisis recurriría a una estimación rápida y gruesa, que tal vez no reflejo todos
los hechos esenciales. Otra desventaja es que algunas simulaciones no
generan soluciones óptimas de los problemas y originan resultados sólo con
base en un modelo construido por el análisis. Por esto es responsabilidad del
planeador estudiar con simulación varios escenarios con el fin de encontrar la
mejor alternativa. La presencia de aleatoriedad en el proceso, en coincidencia
con el enfoque de ensayo y error, produce resultados diferentes en cada
corrida, lo que sea difícil interpretar la salida. Sin embargo, un planeador
perspicaz sacaría ventaja de la aleatoriedad de la salida para poner énfasis en
el papel que desempeña el azar en la mayoría de los eventos de la vida real, y
para sugerir soluciones de la incertidumbre que seguro aparecerá.
¿Cómo funciona la simulación?
Los pasos para el funcionamiento de la simulación es el siguiente:
1. Definición del problema; consiste en plantear el problema y enunciar los
objetivos del estudio de modo que se conozca el propósito; es decir
¿Por qué estudio este problema, que esperaba descubrir, y a que
preguntas quiero dar respuestas?
2. Definición del sistema; consiste en determinar los límites y las
restricciones del sistema en términos de disponibilidad de recursos.
3. Modelo Conceptual; consiste en desarrollar un modelo grafico para
definir los componentes del sistema, las variables que lo constituyen y
sus interacciones, es aquí donde el planeador tiene la oportunidad de
usar la lógica para construir el comportamiento del sistema en estudio y
para determinar si estos componentes se comportaran en orden o
desorden.
4. Diseño Preliminar; es decidir acerca de la selección de aquellos factores
que se piensen críticos para el rendimiento del desempeño y seleccionar
los niveles en que deben ser investigados, es decir ¿Qué datos se
necesita recabar con el modelo, en qué forma y hasta qué grado?. Los
estudios de simulación generan una “mar” vasto de datos en el que el
planeador corre el riesgo de ahogarse sin que alcance ver la información
critica.
5. Preparación de la entrada de datos; hay que recordar el cliché de “si
entra basura, sale basura” debe asegurarse de la integridad de los datos
de entrada, es necesario identificar y recabar los datos que requiere el
modelo y comprender que la salida del sistema solo es confiable en la
medida en que lo son los datos que entran.
6. Traslación del modelo; el planeador desarrollara el conocimiento del
paquete de simulación mediante la formulación del modelo en el
lenguaje apropiado de simulación.
7. Verificación y Validación; el planeador de las instalaciones debe
confirmar que el modelo en verdad representa al sistema para el que se
concibió y opera como se espera, así como que la salida es
representativa del sistema real.
8. Experimentación; el planeador manipula el sistema en ambiente en
tiempo real y comprende cómo influyen los cambios en la salida del
proceso, si agregan o eliminan recursos o se usa un tipo diferente de
estos, la salida del proceso resultará afectada, será posible estudiar
estas modificaciones y sus impacto a largo plazo.
9. Análisis e interpretación; el planeador hace inferencias de los datos que
genera la simulación.
10. Implantación y Documentación; consiste en registrar, documentar e
implantar los resultados, junto con sus usos y limitaciones.
Las prácticas de modelación de sistemas se llevan a cabo por varias
razones:
1. Evaluación; consiste en determinar y medir que tan bien se desempeña el
diseño propuesto para un sistema.
2. Comparación; consiste en comparar los diseños alternativos para ejecutar
una función específica, los planeadores seleccionan entre alternativas distintas
haciendo la comparación crítica de ellas respecto del costo, el rendimiento y
otros factores.
3. Predicción; permite al planeador investigar el desempeño de un sistema
propuesto en condiciones específicas durante cierto tiempo.
4. Análisis de Sensibilidad; aunque haya muchas variables en el sistema, solo
unas pocas son críticas y afectan el desempeño del proceso, el análisis de
sensibilidad ayuda a determinar cuáles de los muchos factores y variables
tienen mayor influencia en las operaciones del sistema en su totalidad.
5. Optimización; una vez determinados los factores críticos, se intenta
optimizar el plan mediante el establecimiento de cuales o que combinación de
ellos produce la mejor respuesta del sistema en su totalidad.
6. Análisis de Cuellos de Botella; el planeador de las instalaciones descubre la
naturaleza y la ubicación de los cuellos de botella que afectan el flujo del
sistema.
En la actualidad los planeadores de las instalaciones reciben muchos
beneficios de dos categorías distintas de programas de software; la primera
clasificación consiste en aquellos paquetes que ayudan a planear y diseñar la
instalación, tales como:
FactoryCAD
El cual es una aplicación para el diseño de fábrica que le da todo lo
necesario para crear detalladamente modelos inteligentes de fábrica, Instead
of having to drawing lines, arcs, and circles, FactoryCAD allows you to work
with "smart objects" that represent virtually all the resources used in a Factory,
from floor and overhead conveyors, mezzanines and cranes to material
handling containers and operators.en lugar de tener que dibujar líneas, arcos y
círculos. FactoryCAD le permite trabajar con "objetos inteligentes" que
representan la práctica totalidad de los recursos utilizados en una fábrica, de
piso y las mezanines y grúas para manipulación de materiales de los
contenedores y los operadores. El FactoryCAD es un producto para
ofrecer una completa solución de diseño de fábrica mediante el suministro de
una biblioteca de objetos inteligentes que representan fábrica de equipos y
recursos. Each object has both 2D and 3D views and incorporates key
performance factors. Cada objeto tiene dos vistas 2D y 3D e incorpora los
principales factores de rendimiento, This data, with the layout parameters, can
then be extracted from the FactoryCAD layout for input to production
simulation tools through FactoryCAD's simulation data exchange (SDX)
format.estos datos; con el diseño de parámetros, pueden ser extraídos de la
FactoryCAD diseño para la aportación a la producción de herramientas de
simulación.
Entre las ventajas que ofrece FactoryCAD se tienen:
La reducción de errores de interpretación
Usable with other analysis packagesUtilizable con otros paquetes de
análisis
90% faster than traditional 3D modeling90% más rápido que el tradicional
de modelado 3D
Up to 95% reduction in file sizesHasta el 95% de reducción en el tamaño de
un archivo
Able to create 2D/3D models in less time and effort Capaz de crear modelos
2D/3D en menos tiempo y esfuerzo
Data re-use makes the layout information more valuable Los datos de
reutilización hace que el diseño de la información más valiosa
FactoryCADFactoryPLAN
Se trata de una herramienta para diseñar y analizar distribuciones con
base en lo deseable que resulte la cercanía de distintos departamentos, áreas
de trabajo, oficinas, áreas de almacenamiento o celdas de manufactura; a
través de una serie de opciones en pantalla a las que se accede a través de
menús, los diseñadores asignan códigos con base a la proximidad deseada, la
intensidad del flujo de materiales. El aspecto más importante de este software
es que auxilia en el análisis de las relaciones entre las distancias de las
distintas áreas de trabajo de la planta, el programa se usa tan solo para
eliminar el tedio del método manual al momento de construir la grafica de
relación de actividades, o puede usarse en un ambiente interactivo, para
agregar, definir y modificar áreas de trabajo en forma dinámica.
Es importante mencionar la relación existente entre los software; pues
mientras que FactoryCAD auxilia en el dibujo de la distribución de planta,
FactoryPLAN es una herramienta de planeación que se usa para analizarla y
optimizarla. Destacando que por medio del análisis sistemático de las
relaciones de actividad, FactoryPLAN se emplea para hacer diseños de un
edificio nuevo o para analizar y rediseñar la distribución existente; si se integra
FactoryCAD y FactoryPLAN, el planeador podría moverse con facilidad y
rapidez entre bosquejar, planear y evaluar las diferentes alternativas.
FactoryOPT
En conjunto con el FactoryPLAN, determina las ubicaciones óptimas de
los centros de actividad, con lo que se llega a una distribución óptima de la
planta. El programa crea una grafica adyacente con base en los datos de
proximidad y los datos de relación de flujo introducidos por el diseñador, junto
con la información sobre el espacio, FactoryOPT crea de manera automática
un diagrama de bloques; sin embargo el diseñador tiene mucho control del
diagrama de bloques generado por el paquete. Los algoritmos que usa
FactoryOPT se manipula con la declaración de distintas variables (con dicha
declaración es posible hacer 324 combinaciones). Seguramente quienes
planeen las instalaciones serían capaces de encontrar la que fuera adecuada
para el algoritmo de la distribución que desean.
FactoryFLOW
Es la primera herramienta de análisis que integra el dibujo real de
instalaciones y las trayectorias de flujo del material con los datos de producción
y manejo de materiales. Como resultado de dicha integración, FactoryFLOW da
al planeador la capacidad de ver y manipular problemas espaciales en un
medio espacial. El software incorpora cantidades grandes de datos, inclusive
archivos del producto y las partes, volúmenes de producción, rutas de las
partes, distancias de las rutas, datos de manejo de materiales, y costos fijos y
variables. Por tanto, en forma rápida y realista se determinan las rutas críticas,
los cuellos de botellas potenciales, y la eficiencia del flujo. El sistema también
provee un conjunto de reportes de textos detallados, que incluyen el costo de
los movimientos individuales y combinados.
FactoryFLOW crea graficas por medio de líneas de flujo “inteligentes”
ideales para resolver problemas de flujo y ayudar a ilustrar las distancias
totales de recorrido, sus intensidades y costos; justificación muy convincente
para la dirección que tiene como fin cambiar la distribución hacia la mejora.
FactoryFLOW genera de modo automático comparaciones numéricas entre las
rutas de flujo y las distribuciones alternativas de maquinas y otras áreas de
trabajo. El paquete sitúa el flujo en forma direccional, así como las leyendas del
dibujo para facilitar la visualización. Luego, estas líneas inteligentes se podrían
someter a pruebas. El sistema realiza cálculos euclidianos y reales de rutas y
distancias. Los reportes detallados muestras distancias individuales y totales,
costos, números de movimientos y sus tiempos respectivos. Otros reportes
facilitados por el programa incluyen graficas de intensidad de recorrido y
reportes de flujo.
ProModel
El software ayuda a analizar una instalación existente o a desarrollar una
planta nueva. El paquete de simulación, mediante una librería abundante en
iconos y menús en pantalla, permite definir una instalación completa de
manufactura, un centro de distribución o una celda sencilla de producción. El
planeados define los parámetros o las variables criticas de operación dentro de
la instalación, tales como maquinas y etapas intermedias, parte y materias
primas, rutas y llegadas de partes y materiales. Diferentes iconos que definen
con claridad el equipo, los materiales y las diferentes partes, representan estas
entidades. En la Figura (Ver anexo 10) se muestra representativamente los
iconos que se encuentran disponibles para el usuario. Por medio de iconos o
imágenes realistas del equipo, sistemas de manejo de materiales y partes, el
planeador de las instalaciones define la distribución física y el arreglo de la
planta. Además, con el empleo de una característica auto construida se guía al
usuario en la definición de la cantidad, las rutas y, por último, el destino de
cada parte. Una vez que toda esta en su lugar el planeador ejecuta la etapa de
simulación, aunque esta puede ejecutarse sin animación, con ella se agrega
una dimensión espacial a toda la simulación.
En la pantalla de la computadora se observa la instalación completa o
una parte seleccionada en movimiento. A demás de evaluar la distribución con
base en cierto número de factores tales como la utilización del espacio y los
recursos, análisis de costo, flujo de materiales, y producción total de la planta,
se plantea varios escenarios del tipo que pasaría sí… (Como una proyección a
futuro o de problemas que se podrían presentar en este) a fin de llegar a la
solución definitiva, o al menos, casi definitiva.
Utilización de software en la localización de planta
La localización de planta es un trabajo arduo y muy importante cuando
se va a establecer el lugar o área geográfica en donde se colocara dicha
empresa. De manera que con la llegada de los ordenadores se ha facilitado
dicho proceso. En la actualidad existe una gran gamma de programas con
respecto a el proceso de la localización tales como: CMOM, DSSPOM, QS-
QSA y STORM sin embargo estos paquetes de software son un poco antiguos
de tal manera que se hará énfasis en los paquetes más actuales que están
más actualizados con respecto a la tecnología los cuales son: AB-POM
(versión 3.16) y LOGWARE (versión 5.0 para Windows).
1. Utilización de AB-POM (versión 3.16)
AB-POM es una aplicación versátil que permite la solución de una gran
cantidad de problemas en el campo de la investigación operativa. Incluye 18
módulos útiles para analizar una gran variedad de problemas asociados a la
programación lineal, la planeación agregada, la teoría de colas, la planeación
del requerimiento de materiales, la localización y distribución en planta, entre
otros.
Este es un programa que corre sobre el MS-DOS por tanto no requiere
de instalación. Para ejecutarlo solamente es necesario hacer doble clic en la
aplicación POM.exe.
Al ejecutar el programa se visualizará la pantalla principal del software
tal y como se muestra a continuación:
Después de abierta la ventana de inicio del programa es necesario
seguir las instrucciones que brinda el programa en idioma inglés.
1. Presionar cualquier tecla para comenzar
2. Luego presionar la tecla "M" ó "1" ó "2" para entrar en la ventana del
Menú Principal.
En dicha ventana se muestran los módulos disponibles. Estos se
ejecutan presionando la tecla que corresponda a la letra inicial de la opción
deseada o utilizando las teclas "↓", "↑", "→", "←" para destacar la opción
deseada y luego presionar "Enter". Para una mayor comprensión se muestra
dicha ventana a continuación:
Una vez ejecutado el módulo deseado, aparece una nueva pantalla que
muestra en su borde inferior los siguientes comandos:
Help – Muestra el menu Ayuda
New - Comenzar un nuevo problema
Load – Para abrir un archivo desde una unidad de disco
Main – Para volver al modulo de Menú Principal
Util – Personalizar el color, sonidos, impresión.
Quit – Salir del programa y retornar al sistema Windows
Save – Guardar archivo en una unidad de disco
Titl – Cambiar el título del problema
Prnt – Imprimir los datos o la solución del problema
Run - Comenzar el procesamiento de los datos introducidos
Todos los comandos relacionados anteriormente son válidos en cada
uno de los módulos y para ejecutarlos basta con presionar la tecla
correspondiente a la primera letra de cada opción.
1.1 Instrucciones para la utilización del módulo "Plant Location" (Localización
de la planta)
Este módulo permite solucionar problemas de localización de una planta
utilizando el método de los factores ponderados y el método del centro de
gravedad. Luego de seleccionar dicho módulo desde la ventana del Menú
Principal presionamos la tecla "N" para comenzar un problema nuevo. Luego
aparecen los métodos que incluye el programa en la resolución de un problema
de localización.
Weighting Method (Método de los Factores Ponderados)
Center of Gravity Method (Método del Centro de Gravedad)
Para seleccionar uno de estos métodos utilizamos el mismo procedimiento que
se usó para entrar al módulo.
1.1.1 Entrada de la base de datos para el Método de los Factores Ponderados
El software solicita al usuario la introducción de los grupos de datos de
uno en uno, por tanto una vez introducido el grupo de datos solicitado es
necesario presionar la tecla "Enter" para dar paso a la entrada del siguiente
grupo.
La base de datos de entrada que caracteriza este método consiste en:
Título del problema (Enter title)
Número de factores a tener en cuenta para la localización (Number of
factors)
Número de localizaciones posibles (Number of locations)
Peso o importancia relativa de cada factor (Weight)
Calificación para cada localidad según el factor.
1.1.2 Entrada de la base de datos para el Método del Centro de Gravedad
Por su parte, en el Método del Centro de Gravedad, los datos de entrada
al módulo consistirán en:
Título del problema (Enter title)
Número de instalaciones existentes (Number of sites)
Volumen de unidades a transportar entre las instalaciones o bien las
relaciones de transporte entre ellos (Weight/trips)
Absisas (x coord) y ordenadas (y coord) de cada punto.
1.1.3 Indicaciones para correr el módulo
Al terminar con el proceso de entrada de datos ya estamos en
condiciones de correr el problema, para ello presionamos la tecla "Esc" para
validar la entrada de datos y visualizar la línea de comandos en el borde inferior
de la ventana. Luego, presionamos la tecla "R" para ejecutar el comando Run.
Después de ejecutar dicho comando aparecen instantáneamente sobre
la ventana los resultados del problema. Luego imprimimos el resultado
presionando F9 si contamos con una impresora acoplada a la computadora ó
guardamos siguiendo las siguientes instrucciones:
1. Presionamos dos veces la tecla "Esc" para acceder a la línea de
comandos.
2. Luego presionamos la tecla "S" correspondiente al comando Save.
Esta última acción ejecutará una nueva ventana donde se presionará la
tecla F1 para seleccionar la unidad de disco donde se desea guardar la base
de datos y luego "Enter" para validar dicha selección, una vez escogida la
unidad se introducirá un nombre al archivo y se presionará "Enter"
nuevamente.
Para salir del programa, simplemente presionamos la tecla "Esc"
nuevamente, luego la tecla "Q" para ejecutar el comando Quit y a continuación
la tecla "Y".
2. Utilización de LOGWARE (versión 5.0 para Windows®)
LOGWARE es una colección de programas útiles para analizar una gran
variedad de problemas asociados a la gestión de las cadenas logísticas de
suministros. Estos módulos son:
2.1 Navegación
Una vez que el programa esté instalado, haga clic en el botón Inicio y
seleccione Programas. Elija el icono de LOGWARE para ejecutar el programa.
Haga clic en el módulo deseado. También es posible crear un icono de acceso
directo en el escritorio.
Al ejecutar el programa se visualizará la pantalla principal del software
tal y como se muestra a continuación:
Esta pantalla principal le permitirá acceder a cualquiera de los módulos
del software haciendo doble clic en el botón correspondiente.
Los módulos que hacen referencia a la localización de planta son los
siguientes:
COG: Localiza una instalación por medio del método del centro de gravedad.
MULTICOG: Localiza varias instalaciones por medio del método del centro de
gravedad.
TRANLP: Resuelve el método de transporte de programación lineal.
NOTA: Cuando entre a la pantalla de un módulo, DEBE salir de ésta (haciendo
clic en el botón Exit) antes de regresar al menú de la pantalla principal. Si
solamente cierra la ventana del módulo, el menú no funcionará.
2.2 Consideraciones generales para la entrada de la base de datos
Una vez que esté dentro del módulo, haga clic en Start para obtener el
archivo de datos de ese módulo. Elija el archivo de datos que desee cargar en
el programa (estos pueden ser ejemplos predeterminados o sencillamente
alguna matriz de datos que hayamos introducido con anterioridad) y luego
ejecutar el comando Abrir. En caso que desee introducir un nuevo juego de
datos debe escribir el nombre que le va a asignar al mismo en la casilla
"Nombre" del cuadro de diálogo abierto, luego al ejecutar el comando Abrir se
mostrará una hoja de datos en blanco, en la cual se introducirán los datos del
nuevo problema de la siguiente forma:
Presione la tecla Insert o el botón Add row para insertar una nueva fila
de datos en la matriz.
Presione Esc para borrar el contenido de una celda.
Presione el botón Delete row para borrar una fila de la matriz
previamente marcada por el cursor.
Presione el botón Excel Edit si desea modificar los datos utilizando el
tabulador electrónico Excel.
Si necesita realizar alguna operación aritmética con los datos de una
columna (ya sea sumar, restar etc.), destaque con el cursor la columna
deseada y haga clic en el botón Column Arithmetic.
Presione el botón Print data para imprimir la matriz de datos.
Presione el botón Save data para guardar la matriz de datos cargada en
el programa.
Presione el botón Open file para abrir otro juego de datos.
Presione el botón Solve para correr el programa.
Nota: Alternativamente, puede utilizarse el tabulador electrónico Excel para la
entrada de los datos del problema en la mayoría de los módulo del software.
Cada vez que introduzca datos cerciórese de haber utilizado un punto para
expresar valores decimales y no la coma.
2.3 Instrucciones para la utilización del módulo COG
El módulo COG permite localizar una instalación mediante el método del
centro de gravedad. El problema típico a resolver en este caso consiste en una
instalación (planta, almacén, entre otros.) que suministra o es suministrada por
otras cuyo volumen y localización son conocidas. El objetivo a seguir es
encontrar la localización que minimice el costo total de transporte.
2.3.1 Entrada de la base de datos
Prepare una matriz de datos mediante la opción de abrir un archivo de
datos existente o asigne un nombre nuevo para entrar una base de datos
nueva. Los nombres de archivo para este módulo deben comenzar con el
prefijo COG.
Los datos de entrada al módulo consisten en:
Coordenadas para localizar puntos de origen y destino
Volumen de cada punto.
Relaciones de transporte entre la instalación y dichos puntos.
Factor de potencia T
Factor de escala K.
NOTA: T es el factor de potencia de la fórmula de distancia del método del
centro de gravedad (Ver sección 1.3.4 del libro de texto básico de la
asignatura). Este factor controla la linealidad de la distancia entre dos puntos.
De tal forma, el valor T=0.5 indicará una línea recta entre los puntos (distancia
euclídea). Por su parte, K es un factor de escala que permite convertir la
distancia entre coordenadas, a unidades reales (Km, millas). Multiplique K por
1,21 cuando la transportación sea por carretera y por 1,24 cuando sea por el
ferrocarril para lograr una mayor aproximación a escala real.
2.3.2 Indicaciones para correr el módulo COG
Después de cargar la base de datos, debe hacer clic en el botón Solve.
A continuación se abrirá un cuadro de diálogo en donde especificará si desea
encontrar las coordenadas del centro de gravedad (escribiendo un 1) o si
desea evaluar una ubicación específica para la instalación (escribiendo un 2).
Si escoge la segunda opción, el programa le pedirá el valor de la absisa y la
ordenada del punto específico y luego le dará el resultado. Si escoge la primera
de estas opciones el programa computará y encontrará el centro de gravedad.
Para ver si esta localización inicial puede ser mejorada, solicite nuevos ciclos o
iteraciones. Cuando la variación del costo entre ciclos sucesivos sea pequeña o
nula, entonces se debe parar el proceso iterativo. Luego las coordenadas
correspondientes al costo de la última iteración serán las del centro de
gravedad.
2.4 Instrucciones para la utilización del módulo MULTICOG
MULTICOG permite localizar varias instalaciones por medio del método
del centro de gravedad. El problema consiste en localizar una o más
instalaciones (proveedores) tales como almacenes, para suministrar productos
a un conjunto de otras instalaciones (a las cuales llamaremos puntos de
demanda) cuya localización, volumen y relación de transporte son conocidas.
El número de instalaciones a localizar es especificado de antemano. El objetivo
a cumplir será encontrar la ubicación de las instalaciones proveedoras de forma
tal que se minimicen los costos totales de transportación.
2.4.1 Entrada de la base de datos
Prepare una matriz de datos mediante la opción de abrir un archivo de
datos existente o asigne un nombre nuevo para entrar una base de datos
nueva. Los nombres de archivo para este módulo deben comenzar con el
prefijo MCOG.
Los datos a introducir en este módulo son los siguientes:
Un nombre para el problema. Puede usar cualquier combinación de
letras y números.
La cantidad de puntos de demanda (es posible introducir hasta 500
como máximo).
La ubicación geográfica y los puntos de demanda representados por sus
coordenadas. Para ello, es posible usar cualquier sistema de cuadrículas
lineales.
El número de instalaciones a localizar (es posible procesar hasta 20
como máximo).
Un factor de escala para convertir las distancias entre coordenadas a
kilómetros u otra unidad de distancia.
El volumen demandado por los clientes en cualquier unidad de medida
apropiada.
La relación de transporte entre la instalación proveedora a localizar y los
clientes expresado en $/unid/Km u otra unidad de distancia.
2.4.2 Indicaciones para correr el módulo MULTICOG
Para correr el programa se requiere primeramente crear una base de
datos para un problema particular de localización, luego hacer clic en el botón
Solve. A continuación se le pedirá el número de instalaciones que va a
localizar. Al igual que en el módulo COG, se le solicitará especificar si desea
encontrar las localización de las instalaciones o si desea evaluar coordenadas
de localización específicas. En caso de escoger esta última opción será
necesario asignar valores a las absisas y las ordenadas de cada punto de
demanda. Los resultados se mostrarán gráficamente al hacer clic en el botón
Plot.
2.5 Instrucciones para la utilización del módulo TRANLP
El módulo TRANLP permite resolver problemas de transporte de
programación lineal. En el pueden procesarse un problema de hasta 30 filas y
30 columnas.
Cargue en el módulo una matriz de datos de entrada mediante la opción
de abrir un archivo de datos existente o asigne un nombre nuevo para entrar
una nueva base de datos (recuerde hacer clic en el botón Start para realizar
estas operaciones). Los nombres de archivo para este módulo deben comenzar
con el prefijo TRAN. A continuación se visualizará un editor de datos como el
que se muestra en la figura 2.7.
Figura 2.7 Ventana del editor de datos con un problema de ejemplo.
Ajuste el tamaño de la matriz introduciendo el número deseado de filas y
columnas. Tenga en cuenta que en la última fila introducirá las demandas y en
la última columna las ofertas. Para cambiar el nombre predeterminado de la fila
haga un clic en la celda que encabeza la misma y luego introduzca el nombre
deseado en la casilla Row Label. En el caso de la columna, realice la misma
operación pero esta vez utilizando la casilla Column Label.
Como se observa, la estructura del problema se corresponde con el
formato estándar del método de transporte de programación lineal. No se
requiere introducir filas o columnas ficticias. El problema añadirá una u otra
automáticamente cuando detecte que los valores de demanda y oferta no son
iguales.
2.5.1 Entrada de la base de datos
Para preparar una base de datos para este módulo se necesitan definir
los elementos siguientes:
· Número de fuentes o proveedores de producto (filas)
· Número de clientes (columnas)
· Oferta disponible asociada a cada proveedor
· Demanda por cada cliente
· Los costos de cada celda por proveedor y cliente.
Debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:
Los valores de oferta y demanda deben introducirse como números
enteros.
En las celdas pueden introducirse valores decimales de costo si se
desea, teniendo presente utilizar para ello el punto y no la coma.
Evite valores extremadamente largos (o pequeños) en la matriz, ya que
esto pudiera exceder las capacidades de cómputo de la PC. Re-escale
los datos si es necesario.
2.5.2 Indicaciones para correr el módulo TRANLP
Después de entrado los datos a procesar haga clic en el botón Solve
para correr el programa. Si el programa detecta algún error en los datos de
entrada, aparecerán mensajes de error.
Una vez procesada la información de entrada los resultados del
problema aparecerán en pantalla tal y como se muestra en la figura 2.8. Las
cantidades asignadas serán mostradas en el cuerpo de la matriz. Haciendo clic
en el botón Report puede obtenerse un informe de resultado.
Figura 2.8 Ventana de resultados.
Distribución sistemática de múltiples elementos
Está enfocada a la distribución de toda la instalación. Esta distribución puede
ser en “bloque” (por ejemplo un departamento dentro de una fábrica) o al
“detalle” (por ejemplo una maquina dentro de un departamento). Se han
elaborado diversos programas de computadora al respecto.
Estos son variaciones de técnicas ya conocidas con anterioridad como el
diagrama origen-destino y el diagrama de relación de muther, que son parte de
la técnica de plantación de distribución sistemática. Se emplea la planificación
de distribución sistemática (PDS) ya que en el diagrama de recorridos se usa la
distancia de manejo de materiales del producto como único criterio. La
distribución sistemática se puede usar en diferentes niveles: departamentos
dentro de una planta, maquina dentro de un departamento, o incluso
despliegues visuales dentro de un panel de despliegue visual.
Cinco programas específicos para múltiples elementos
En un principio el problema de la distribución en planta se abordó
únicamente desde la propia experiencia del diseñador. Hay que esperar a 1961
para que Muther presente una técnica manual para la realización de layouts.
En 1957 Koopmans y Beckman formulan el problema de localización de
actividades como un problema de asignación cuadrático. Este trabajo sirve da
Armour y Buffa que en 1963, presentan lo que posteriormente sería conocido
como CRAFT, el primer programa de ordenador para la optimización de
layouts. Desde entonces han proliferado los programas informáticos orientados
a la confección de distribuciones en planta: ALDEP, CORELAP, COFAD,
PLANET, entre otros.
Existen dos tipos básicos de programas. Los programas para el
mejoramiento empiezan con una sola solución factible (posiblemente la
distribución actual). Los dos ejemplos de programas de mejoramiento que se
examinan son CRAFT y COFAD. El segundo tipo son programas de
construcción (también conocidos como programas de “campo verde” o “sin
muros”, ya que se supone que empiezan con un campo vacío: una hoja de
papel en blanco). Los tres ejemplos de construcción que se examinan son
CORELAP, ALDEP y PLANET.
CRAFT
CRAFT son las siglas de “Computarized Relative Allocation of Facilities
Technique”. Fue desarrollada por los señores Armour, Buffa y Vollman y se
puede disponer de ella a través de la biblioteca de programas Share.
Ubicación relativa computarizada de instalaciones; es un programa de mejoras;
es el de uso más generalizado y sobre el que más se escribe. El objetivo es
reducir al mínimo el costo de transporte. Costo de transporte = (matriz desde-
hacia)(matriz de costo de movimiento)(matriz de distancia). El programa calcula
la matriz de distancia como las distintas rectangulares desde los centros de los
departamentos.
El analista requiere cierta información para estar en condiciones de
utilizar adecuadamente CRAFT:
Una distribución inicial que muestre el tamaño total (pies o metros
cuadrados) de las instalaciones y el número, localización y tamaño de cada
departamento.
Una matriz de movimientos que identifique el flujo de materiales entre
todos los departamentos.
Una matriz de costos que identifique el costo en el que se incurre al
mover una unidad de manutención/una unidad de distancia. Como para
ajustarse a las dimensiones del edificio y un coste de cada solución para
determinar la final.
Dimensiones del edificio así como de los departamentos.
Partiendo de la distribución inicial, el programa intentará conseguir un
layout mejorado por medio del intercambio de posiciones de los
departamentos. El método permite intercambio de 2 y 3 departamentos entre sí
sin que tal cambio de posiciones afecte a los departamentos restantes.
Para que puedan intercambiarse las posiciones deberá darse al menos
una de las siguientes condiciones:
Que los departamentos tengan la misma área.
Que sean adyacentes.
CRAFT evaluará cualquier intercambio factible a fin de identificar cuál es
el más conveniente. Dado que el hacerlo requiere recalcula los centroides para
cada departamento, CRAFT únicamente realiza una estimación del ahorro en el
coste que se producirá como consecuencia del intercambio. Para ello, supone
que los departamentos siguen manteniendo los mismos centroides que en la
posición anterior, lo cual sólo resulta válido en el caso de que los
departamentos intercambiados tengan la misma superficie y plantea una
limitación al programa. De las estimaciones obtenidas, se selecciona la mejor.
El proceso continúa hasta que ningún intercambio factible entre
departamentos es capaz de reducir el coste de transporte total.
Características de CRAFT
- La solución final es función de la distribución inicial.
- Los departamentos no adyacentes y de distinta área no se tienen en
cuenta.
- Usa distancias computadas entre puntos estimados como centrales en
los departamentos. Es discutible aceptar que los centros sean el punto
aproximado donde tiene lugar la recogida y la expedición de los materiales.
- Con esta técnica se pueden abordar problemas hasta de 40
departamentos.
- Está limitación a la construcción de un edificio de una sola planta y con
frecuencia los departamentos adoptarán figuras peculiares.
- La posición de los departamentos puede tener carácter fijo.
Inconveniente
Proporciona soluciones poco realistas, que obligan a realizar complejos ajustes
manuales.
COFAD
Del inglés “Computarizad facilities desing” diseño de instalaciones
computarizadas; es una rutina de mejoramiento, es una versión mejorada de
CRAFT, permite el cálculo más realista de los costos de manejo de materiales.
El objetivo es obtener el costo mínimo de manejo de materiales. Al igual que en
el CRAFT, la entrada es una distribución inicial y una matriz desde-hacia.
La matriz de costo de movimiento se reemplaza por ecuaciones de costo
de movimiento para equipo alternativo de trayectoria fija (transportadores,
grúas, montacargas) y equipo alternativo de trayectoria variable (vehículos).
CORELAP
Las siglas CORELAP provienen de “Computarized Relationship Layout
Planning”. Tuvo su origen en el departamento de Ingeniería Industrial de la
Northeastern University, bajo la jefatura el profesor James Moore y se puede
adquirir de Engineering Management Associates en la Northeastern University
de Boston.
Planeación computarizada de la distribución por relaciones, es una
versión computarizada de la planeación sistemática de muther. El objetivo es
lograr una distribución con departamentos de alto rango cercanos entre sí. Es
decir, el criterio no es el único de costo mínimo de manejo de materiales sino la
optimización de múltiples criterios del diagrama de relación.
Los datos de entrada requeridos por CORELAP son
- Gráfico de relación, similar al de preferencia en ALDEP. La diferencia
estriba en que ahora el usuario podrá asignar un valor personal a cada uno de
los ratios.
- Relación porcentual entre la anchura y la longitud del edificio.
- Restricciones en las superficies departamentales.
Características de CORELAP
No está limitado a ninguna forma particular de edificio.
Trabaja únicamente con secciones rectangulares, definidas a la entrada
de datos y cuya forma se conserva a lo largo de todo el programa.
Requiere poco tiempo de computación.
Esta técnica puede abordar un problema de hasta 45 departamentos con
un máximo de 990 relaciones interdepartamentales.
Funcionamiento
Empieza calculando para cada centro de actividad la suma de las
evaluaciones de su relación con cada una de las demás. De esta forma, sitúa
las actividades “más relacionadas” y entonces agrega progresivamente, en
base a las tasas de cercanía deseadas, otras actividades a la disposición hasta
que son puestas todas las actividades.
Inconveniente
La solución obtenida se caracteriza por la irregularidad de las formas.
ALDEP
ALDEP son las siglas de “Automated Layout Desing Program Desing”.
Fue desarrollado por IBM y corresponde a un programa de construcción ya que
se basa en la sucesiva selección y emplazamiento de secciones a partir de los
requerimientos de proximidad; necesita una serie de datos como entradas:
Dimensión y número de departamento a instalar en el edificio.
Descripción de las dimensiones de edificio las cuales deben incluir
superficies destinadas elementos específicos (pasillos o cajas de escalera).
Estos datos se introducen en el programa bajo la forma de un cuadro general.
Tabla de preferencias en la que figuran las preferencias de
emplazamiento de los diversos departamentos, indicadas mediante las letras A,
E, I, O, U, X; y que van desde “absolutamente esencial” que es A, hasta
“indeseable” que es la letra X. Las letras se transforman a continuación en una
escala numérica: A=64, E=16, I=4, O=1, U=0 y X=1.024.
Ficha de control para activar las subrutinas, tal como número de
distribuciones a considerar.
El concepto de ALDEP es que los diseñadores “caen en un bache” y por
lo tanto, se necesitan nuevas alternativas de las cuales se puede obtener
ideas y hacer una distribución final. Por lo tanto ALDEP accesa a los
departamentos aleatoriamente en la distribución. Como la entrada a los
departamentos es aleatoria una segunda corrida del programa dará diferentes
respuestas que la primera. Hace una evaluación preliminar basada en las letras
de proximidad para ayudar a las personas. Los departamentos (muelles,
elevadores, pasillos) pueden estar fijos. Todos los departamentos son
cuadrados o rectangulares, por tanto, se reducen al mínimo las distribuciones
de forma rara.
El procedimiento de cálculo es:
1- Seleccionar aleatoriamente un departamento y un lugar en la esquina
superior izquierda de la distribución.
2- Sumar un departamento con una relación importante con el primer
departamento. Si no existe tal departamento, se suma un departamento sin
importancia. Se continúa hasta sumar todos los departamentos.
PLANET
Del inglés “Plant Layout Analysis Evaluation Tecnique”, Técnica de
evaluación de distribución de planta, es una rutina de construcción, da al
diseñador algunas elecciones. Necesita la entrada usual de departamentos y
áreas, pero permite que la proximidad sea determinada por: una matriz desde-
hacia, una matriz desde-hacia con un costo de movimiento/mes o, datos que
permitan calcular los costos de movimiento/ mes (lista de partes, frecuencia
mensual de movimientos/parte), secuencia de departamentos para cada parte,
y costo de movimiento/100 pies. No importa cuál de los tres elija el diseñador,
PLANET lo traduce a una matriz desde-hacia normalizada. El programa tiene el
propósito de reducir al mínimo el costo de manejo de materiales, el producto de
(matriz desde-hacia) (matriz de distancia recorrida). Todos los movimientos son
rectangulares desde el centroide del departamento. Se supone que el costo de
movimiento es lineal con la longitud del movimiento e independiente del
aprovechamiento del equipo. La entrada necesita que el usuario seleccione la
prioridad de entrada de departamentos. Los dos primeros departamentos de
esta lista se colocan en el centro de la distribución. Los siguientes
departamentos se agregan considerando el costo de manejo de material y las
prioridades de los departamentos hasta que se agreguen todos.
Métodos de distribución de planta
Método de la Plantilla y la Cinta (para Diseñar Instalaciones):
Para la aplicación de este método es conveniente la realización de una
plan maestro, el cual no es más que el producto terminado del proyecto de
diseño de las instalaciones. En la mayoría de ocasiones el término
“distribución” de planta se refiere al plan maestro, el cual indica la ubicación de
cada máquina, cada estación de manufactura, departamento y cualquier otro
factor requerido. Para su realización se usa una cinta de 0,635 cm (1/4 de pulg)
a 0,9525 cm (3/8 de pulg) para representar los muros y de 0,3175 cm (1/8 de
pulg) para los pasillos. Se usa otro tipo de cinta para las líneas neumáticas e
hidráulicas, eléctricas, transportadores (elevados o sin fin).
El método consiste en realizar la distribución con plantillas transparentes
y rollo de varias cintas que se colocan sobre una base cuadriculada de mylar
(plástico), este material tiene una cuadricula de 1,27 cm (1/2 pulg) impresa
suavemente en color azul que permite al diseñador colocar muros, pasillos y
máquinas sin usar ningún tipo de regla. En primer lugar se coloca la cinta de
las paredes, lo crea un contorno del inmueble.
Luego se realiza la expansión del edificio se hace por encima
(agregando un segundo piso o incluso un tercer piso). El estacionamiento se
expande hacia atrás del terreno y así se va realizando la distribución según la
particularidad del proyecto a realizar.
Las plantillas son contornos de plástico transparente de todas las piezas
específicas del equipo. Las plantillas también se realizan dibujando el contorno
del equipo sobre papel bond, y después se escribe sobre este la descripción y
las dimensiones de los objetos, luego se hace una transparencia en la
copiadora, para realizar el corte de las plantillas y se usa con cinta de doble
cara para poner el equipo en el lugar que corresponda sobre la cuadricula.
Las pantallas existentes se capturan con escáner en una computadora y
el archivo se transfiere a algún sistema CAD (Técnica del diseño asistido por
computadora), existen plantillas de plástico disponibles recortadas para baños,
oficinas, casilleros, entre otros.
El procedimiento para hacer la distribución de la planta por medio de la
técnica de la plantilla y la cinta, es el siguiente:
1. Colocar la base mylar sobre una mesa.
2. Hacer el contorno de los muros exteriores.
3. Cortar las puertas.
4. Colocar las vigas tipo I.
5. Ubicar los pasillos.
6. Situar las paredes interiores (que deben ser minimizadas, pues interfieren
con el flujo apropiado).
7. Localizar el equipo según el análisis de flujo y de la relación de
actividades.
8. Usar una cubierta de plástico transparente que muestre el flujo del
material.
Técnica de los modelos tridimensionales
Las distribuciones que utilizan modelos tridimensionales tienen la
gran ventaja de ilustrar y resaltar cualquier problema con alturas. Cada día se
desarrollan modelos comerciales 3D, la mejor fuente para encontrarlos son las
revistas mensuales de ingeniería, los modelos tridimensionales se colocan en
una cubierta de plástico transparente con cuadricula de 2,54 cm, son
agradables, pero su alto costo, la dificultad para copiarlos y el problema del
espacio para almacenarlos, los hace menos deseables. El procedimiento para
usar la técnica 3D es el mismo que el de la pantalla y la cinta, las escalas para
esta técnica y para la de 3D son las mismas. La escala en la que un cuarto de
pulgada es igual a un pie es la más popular para la distribución de planta,
seguida por aquella en la que 1/8 de pulgada representa 0,30 metros. Muchas
plantillas comerciales y modelos 3D se encuentran disponibles en esas dos
escalas.
Técnica del Diseño Asistido por Computadora (CAD)
El diseño de distribuciones de planta asistido por computadora es la
técnica más reciente, las ventajas de todas las técnicas anteriores aumentan
con el CAD y las desventajas se han minimizado. Esto es en el supuesto de
que la compañía disponga de un operador capacitado, del equipo y del
programa. Para cualquier empresa resulta de mucho valor contar con
planeadores nuevos dotados de experiencia en CAD y conocimientos de
distribución de planta. Es importante destacar que el costo inicial del software
de diseño de instalaciones asistido por computadora se considera una
desventaja, paquetes de CAD mas económicos son muy capaces de producir
resultados excelentes de alta calidad profesional; además una vez que se
amortizan los costos iniciales del equipo y el software, la eficiencia continua y la
eficacia económica son más impresionantes. Los cambios, las correcciones y
las modificaciones en las distribuciones se hacen con mucha rapidez, la calidad
de los dibujos es extraordinaria, en especial, si se emplean impresoras de
dibujos PLOTERS, todo se guarda en forma electrónica para usarlo en el futuro
y se puede transferir y compartir al instante en todo el mundo, conforme se
elaboran mas distribuciones, la tarea se vuelva mas fácil debido a la
importación de algunas o todas las partes de un dibujo hacia otro nuevo. Las
distribuciones tridimensionales y por capas auxilian en la visualización y en las
relaciones espaciales.
Una vez establecido el proyecto con las especificaciones requeridas se
determinan las dimensiones de la planta y se procede a dibujarla, la ubicación
de cada centro de actividad se selecciona de acuerdo con la grafica de
relación de actividades y se indica en el dibujo. Con el fin de facilitar la
visualización, el diseñador emplea algunos comandos de la pantalla en forma
de menú para manipular con facilidad y rotar el dibujo, de modo que se vea
desde perspectivas y ángulos diferentes.
Conclusión
Está más que claro que la simulación en computadora está conformada por
procesos en donde los modelos de sistemas arrojan información básica sobre
lo que puede ocurrir en un sistema real. Cuando el comportamiento de grandes
sistemas es predicho con la ayuda de simulaciones, cualquier
empresa de manufactura o de servicio puede evitar pérdidas debido a que en la
simulación los movimientos y la interacción de los componentes son
observados y evaluados detalladamente. En la planeación de instalaciones, el
proceso de simulación se presenta cuando se necesita conocer los diferentes
aspectos del diseño de la planta, es importante resaltar que la simulación
puede ser efectuada en cualquier diseño de una instalación industrial. Las
razones teóricas como la evaluación, comparación, predicción, análisis de
sensibilidad, optimización y análisis de cuellos de botella, son elementos claves
que se toman en cuenta a la hora de practicar un modelo de sistemas en
computadora.
Para planificar, localizar y distribuir los planeadores facilitan su trabajo al ser
beneficiados por los distintos programas de software que vienen conformados
por paquetes de simulación y una librería abundante de iconos que permite al
operador realizar las simulaciones con una amplia versatilidad. Son muchos
tipos de software y cada uno de ellos es destinado para facilitar una simulación
específica, un ejemplo de ello es el FactoryCAD que permiten representar con
objetos inteligentes cada parte de la fábrica, por otra parte existen herramientas
de planeación como lo es el FactoryPLAN. Dentro de otras software podemos
encontrar: FactoryOPT, FactoryFLOW, ProModel entre otros.
La simulación en computadora es muy importante ya que permite
realizar distintas alternativas y escenarios, con la finalidad de elegir el más
óptimo en cuanto espacio y rendimiento económico.
Bibliografía
FRED E. MEYERS / MATTHEW P. STEPHENS – Diseño de instalaciones de
manufactura y manejo de materiales. Editorial Pearson/Prentice Hall. Tercera
Edición, 2006.