2.Introducere

Studierea autovehiculului ca sistem complex se poate face acceptând diverse criterii structurale: constructiv, funcţional , constructiv-tehnologic, etc. În cadrul unui studiu structural interesează acea parte, optim înzestrată cu proprietăţi, care se manifestă în întregul general. Această parte este piesa sau reperul, deoarece caracteristicile autovehiculelor şi procesele lor specifice sunt determinate, într-o anumită măsură, de caracteristicile şi procesele ce se desfăşoară în piesele – subsistemele elementare - componente.

Rezultă că analiza proceselor tehnologice de fabricaţie ale autovehiculelor, ca fenomene complexe, trebuie să se baze pe considerarea particularităţilor constructive şi rolul pieselor; fiecare piesă din construcţia autovehiculului are o destinaţie precisă şi posedă o sumă determinată de caracteristici şi particularităţi. Principalele elemente caracteristice sunt: de frecare de aşezare şi susţinere, de rezemare, de transmitere, de fixare şi de legătură.

În producţia de piese pentru autovehicule, unul din principiile ce determină obţinerea unui proces tehnologic optim de fabricare, îl constituie alegerea raţională a semifabricatului. Aceasta presupune din punct de vedere tehnologic, ca pe baza studiului documentaţiei tehnice din proiectul de execuţie, precum şi a datelor preliminare puse la dispoziţie de către tehnolog care stabileşte:

- forma semifabricatului:metoda şi procedeul prin care urmează să fie obţinute.

- mărimea şi distribuţia adaosurilor de prelucrare.Din analiza subsistemelor elementare grupate în clase de piese tip rezultă că fiecărei

clase îi corespunde un set determinat de elemente funcţionale. Toate piesele de autovehicule se grupează în 9 clase principale, prezentate în tabelul de mai jos:

1

Fabricarea reprezintă tehnica activităţilor efectuate în mod conştient de către forţa de muncă în cadrul unor sisteme social organizatorice determinate cu ajutorul unor mijloace de muncă, în vederea obţinerii unui produs al unei fabrici, uzinei, etc. Fabricarea este acţiunea de a fabrica un produs.

Precizia dimensiunilor, formei şi a poziţiei geometrice ale semifabricatelor. Productivitatea şi economicitatea autovehiculelor rutiere ( volum şi caracter de serie mare sa de masă) se vor prefera semifabricate cât mai apropiate de piesa finită pentru a se reduce cât mai mult consumul de metal şi volumul de muncă al prelucrării.

Cheltuielile suplimentare cu utilajele modeme, costisitoare ale secţiilor de semifabricate se pot reduce doar la un volum mare al producţiei.

Adoptarea unor semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari este justificată doar pentru atelierele de prototipuri şi pentru producţia de serie mică a unor autovehicule de foarte mare putere.

Când există mai multe posibilităţi de obţinere a pieselor se efectuează analiza tehno- economică a variantelor posibile de aplicat.

Semifabricatele tip arbori circulari drepţi cu suprafaţa profilată, care transmit mişcări de frecare, de transmitere de aşezare şi de legătură, fac parte din grupa a IV- a (ambielaje) din care face parte şi fuzeta spate pentru care se va efectua procesul de fabricare.

Pentru piesele cuprinse în grupa a IV - a constructiv - tehnologic se recomandă prelucrarea suprafeţelor exterioare sau interioare, a canalelor, alezajelor, diferitelor găuri etc.

3. Proiectarea procesului tehnologic de fabricare a piesei

3.1.Descrierea tehnică a piesei

Condiţii tehnice:- particularităţile constructive şi funcţionale impun pentru execuţia fuzetei spate precizie

dimensională, a formei, a dispunerii reciproce a elementelor geometrice. În acest scop se vor folosi, unde este posibil, în locul tratamentelor termice, ecruisări la rece.

- Piesa este solicitată intens şi variabil. Pentru obţinerea ei se aplică acele procedee tehnologice care asigură rezistenţa maximă la oboseală; în acest scop se vor folosi, unde este posibil, în locul tratamentelor termice, ecruisări la rece.

2

- Toleranţele cele mai pretenţioase sunt pentru suprafeţele S2 şi S3 pe care se montează rulmenţi. TdS2,S3 : [6...7]ISO Erorile sau abaterile de formă sau de poziţie reciprocă trebuie să se încadreze între limitele: esfr,espr <(0,5...0,75) Td.

- În privinţa rugozităţii pretenţii deosebite se impun pe suprafeţele S2 şi S3, unde trebuiesă avem Rg=0,4..0,8 um. Aceeaşi rugozitate se impune şi pentru suprafeţele ecruisate la rece S1 şi S4. - Duritatea va fi mai mare de 46... 48 HRC, atât pentru zonele cele mai solicitate cât şi pentru cele ecruisate la rece. Fuzeta fiind o piesă de securitate, se impune controlul tehnic total(bucată cu bucată).- Se foloseşte în exclusivitate oţel de cementare sau de carbonitrurare, la care se realizează o duritate superficială ridicată, cu miez tenace. De exemplu, se poate folosi oţelul de cementare 20MoCr11, care este standardizat în STAS 11500/2-80 (STAS pentru oţeluri folosite în industria constructoare).- Pentru producţia de serie mare şi masă, pentru semifabricatele de tip fuzetă din clasa arborilor se recomandă forjarea în matriţă cu calibrare la rece, astfel încât să se realizeze o precizie dimensională ridicată şl adaosuri mici de prelucrare.- tratamente termice şi acoperiri de protecţie a fuzetei constă în călire urmat de îmbâtrînire

arfificială. Prin călire se urmăreşte dizolvarea elementului de aliere în soluţia solidă, evitând formarea unei structuri grosiere. Prin îmbătrânire se realizează precipitarea fină a unor compuşi chimici, care conduce la îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice. Totodată prin îmbătrânire se reduc tensiunile termice care apar în timpul turnării datorită secţiunilor neuniforme ale pistonului.

3.3. Fişa tehnologică de fabricare

Fişa tehnologică de fabricare este un document tehnologic ce se întocmeşte pentru piese simple care se produc în serii mici sau mijlocii.

3.4. Schema procesului tehnologic de fabricare

Criteriile de stabilire a structurii unui proces tehnologic de prelucrărinecesare şi a succesiunii logice a operaţiilor sunt:

1. criteriul adaptabilităţii prelucrărilor mecanice tip la forma suprafeţei, dimensiune, material, direcţia urmelor de prelucrare, condiţii speciale;

2. criteriul indicelui global de precizie dimensională εgT;

3. criteriul indicelui global de rugozitate εgR.

Dacă este vorba de o suprafaţă cilindrică exterioară, se vor inventaria principalele operaţii de prelucrare finală a suprafeţei şi se adoptă acel procedeu tehnologic de prelucrare mecanică care asigură cea mai mare productivitate (timp tehnologic mic, cu respectarea condiţiilor tehnice Td, Ra). Trebuie luate în considerare şi particularităţile diverselor procedee tehnologice, cum ar fi: preferinţa pentru procedeele de deformare plastică la rece şi ecruisare la rece în locul tratamentului tehnic de călire, când se impune realizarea unui vibraj superficial favorabil unei rezistenţe la oboseală (pentru caneluri şi suprafeţe filetate).

3

Operaţia1 - DEBAVURARE

Operaţia2 – FREZARE FRONTALĂ

Operaţia3 – STRUNJIRE DE DEGROŞARE I

Operaţia4 – STRUNJIRE DE DEGROŞARE II

Operaţia5 – STRUNJIRE FINISARE ŞI TEŞIRE I

Operaţia6 - STRUNJIRE FINISARE ŞI TEŞIRE II

Operaţia7 –RULARE CANELURI EXTERIOARE ÎN CAPĂTUL ARBORELUI

Operaţia8 –FREZARE CANAL PANĂ

Operaţia9 – RECTIFICARE

Operaţia10 - RECTIFICARE

Operaţia11 – GĂURIRE ŞI FILETARE

Operaţia12 – TRATAMENT TERMIC

Operaţia13 – CONTROL FINAL

Operaţia14 – DEPOZITARE CONSERVARE

4

3.6. Fişa film a procesului tehnologic

5

6

3.7. Calculul adaosurilor

Calculul adaosului de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare pentru suprafeţele S2 şi S3

Adaosul de prelucrare se calculează conform tabelului 3.1, volumul I, Picoş, cu formula:

(1.1)

unde:- Api : adaosul de prelucrare;- Rzi-1 : rugozitatea anterioară;- Si-1 : stratul degradat anterior;- Sc-1 : abaterea precedentă;- i : eroarea de verificare în instalare.

Suprafaţa S2

Calculul adaosului de prelucrare pentru operaţia de rectificare

Adopt:- Rzi-1=20 m : conform tabelului 2.5, Picoş, volumul I;- Si-1=0 : după tratament termic se exclude;- Sc-1=2clc=20,1364,2=16,4 mm;unde:

- c=0,12 mm : alungirea specifică;- lc=64,2 mm : lungimea suprafeţei de prelucrat;

- i=1 mm : conform tabelului 1.39, Picoş, volumul I;.

Calculul adaosului de prelucrare pentru operaţia de rectificare

Adopt:- Rzi-1=50 m : conform tabelului 2.5, , Picoş, volumul I;- Si-1=40 m : conform tabelului 5.8, , Picoş, volumul I;- Sc-1=2clc=20,1264,2=16,4 mm;unde:

- c=0,12 mm : alungirea specifică;- lc=64,2 mm : lungimea suprafeţei de prelucrat;

- i=1 mm : conform tabelului 1.39,volumul I, Picoş.

7

Suprafaţa S3

Calculul adaosului de prelucrare pentru operaţia de rectificare

Adopt:- Rzi-1= 16 m : conform tabelului 2.5, Picoş, volumul I;- Si-1=0 : după tratament termic se exclude;- Sc-1=2clc=20,1352 = 12,48 mm;unde:

- c=0,13 mm : alungirea specifică;- lc=52 mm : lungimea suprafeţei de prelucrat;

- i=1,2 mm : conform tabelului 1.39, Picoş, volumul I;.

Calculul adaosului de prelucrare pentru operaţia de rectificare

Adopt:- Rzi-1=40 m : conform tabelului 2.5, Picoş, volumul I;- Si-1=50 m : conform tabelului 5.8, Picoş, volumul I;- Sc-1=2clc=20,1352 =12,48 mm;unde:

- c=0,13 mm : alungirea specifică;- lc=52 mm : lungimea suprafeţei de prelucrat;

- i=1,2 mm : conform tabelului 1.39, volumul I, Picoş.

Calculul dimensiunilor intermediare Suprafaţa S3

Cota de rectificare: 50,50,10;Cota de strunjire: 50,50,10+0,2808=50,70,10

Suprafaţa S4

Cota de rectificare: 40,50,10;Cota de strunjire: 50,40,10+0,1836=50,080,10

Calculul regimului de prelucrare

alegerea preliminară a maşinii unelte pentru suprafeţele S2 şi S3

I. Strunjire : Strung special II. Rectificare : maşină de rectificat exterioară;

8

alegerea din standarde a sculelor aşchietoare, cuţite de strung, conform tabel 8.20, Îndrumar pentru ateliere mecanice, Georgescu

Sau ales următoarele cuţite:cuţit drept de degroşat STAS 6376-67;cuţit pentru finisat STAS 6376-67;

Aleg piatră cilindrică plană de rectificat STAS 601/1-75, conform tabelului 8,71, pagina 470, Îndrumar pentru ateliere mecanice, Georgescu.Determinarea avansului de prelucrare pe suprafeţele S2 şi S3 pentru operaţiile de strunjire şi rectificare - Strunjire : S=0,22 mm/rot, conform tabel 103, Picoş.

- Rectificare : S=0,025 mm/cursă, conform tabel 21.1, Picoş.Calculul vitezei de aşchiere

Suprafaţa S2

I. Strunjire : (1.2)

Unde:- cv=96,2 : coeficient care depinde de caracteristicile metalului;- T=90 min : durabilitatea sculei aşchietoare, adoptat conform tabelului

9

Caracteristicile geometrice ale cuţitelor

Nr. crt. hxb c R PlăcuţăDr st

1 16x16 6 0,5 A 12 B 122 16x16 8 0,5 C 123 16x10 0,5 0 E 124 16x10 5 0,5 A 8 A 8

Sculele aşchietoare

bb

LL

h

RRc

700

21

10.3., pagina 335, Picoş;- m=0,15 : exponentul durabilităţii, adoptat conform tabelului 10.30, pagina 360, Picoş- t=0,93 mm : adâncimea de aşchiere;- s=0,15 mm/rot : avansul la aşchiere;- HB=200 : duritatea materialului în unităţi Brinell;- xv=0,25 : exponentul adâncimii;- yv=0,33 : exponentul avansului la aşchiere, adoptat conform tabelului 10.30, pagina 360, Picoş;n=1,75 : exponentul durităţii, adoptat conform paginii 361, Picoş;k=k1k2…k9 : coeficienţi ce ţin cont de condiţiile diferite de lucru;

: conform relaţiilor şi tabelului de la paginile 361…364;

k2=k5=k7=k8=k9=1;

,

;

II. Rectificare : v=25…30 m/s;

Suprafaţa S3

I. Strunjire :

Verificarea avansului pentru prelucrările suprafeţelor S3 şi S4

Strunjire: sales=0,15 mm/rot.Se face verificarea avansului funcţie de rugozitate, conform relaţiei de la, volumul I, Picoş:

(1.3)

unde:- CSR=0,0909 : coeficient ce depinde de unghiul de atac principal;- b5=0,487 : exponent al rugozităţii;- b6=0,528 : exponent al razei de racordare la vârful sculei;- Ra=0,8 m : rugozitatea;- =0,5 mm : raza la vârf.

Toate au fost adoptate conform tabelului 10.24, volumul I, Picoş.

Calculul puterii necesare la prelucrare

(1.4)

şi conform relaţiei 107, Picoş:

(1.5)

10

unde:- c4=35,7 : coeficient ce depinde de materialul piesei, s-a adoptat conform tabelului 10.22. volumul I, Picoş;- t=0,93 mm : adâncimea de aşchiere;- s=0,15 mm/rot : avansul de aşchiere;- x1=1 : exponentul adâncimii, adoptat conform tabelului 10.21., volumul I, Picoş;- y1=0,75 : exponentul avansului de aşchiere; adoptat conform tabelului 10.21., , volumul I, Picoş;- 1=0,35 : exponentul durabilităţii, adoptat conform tabelului 10.22., volumul I, Picoş;- v=30,8 m/min;- HB=200.

II. Rectificare : v=25…30 m/s;

Calculul normei de timp la operaţiile calculate anterior

Normarea procesului a suprafeţei S3şi S4 se face conform relaţiei:

(1.6)

unde:- : timp de pregătire-încheiere, adoptat conform tabelelor 15.1 şi 15.2, Normarea tehnică, vol. II – , Picoş

- : timp de bază;

- ;

- : timp auxiliar, conform tabelului 15.4, Picoş;

- : timp de deservire organizatorică;

- : timp de odihnă şi necesităţi fiziologice;

- - k2=0,05 : conform tabelului 19.5, Picoş;- ;- k1=0,06 : conform tabelului 15.9, Picoş;- p=90000 buc/lot.

Obs.1. : S-a adoptat informativ pentru proiectul didactic numărul optim de piese pentru care se execută pregătirea încheierii lucrării.

Proiectarea liniei tehnologice

volumul de producţie anual 90000 buc/an

11

regim de lucru două schimburi pe zi.Operaţii

1. DEBAVURARE NT1=2,09 min2. FREZARE NT2=3 min3. STRUNJIRE DE DEGROŞARE NT3=15,72 min4. STRUNJIRE FINISARE ŞI TEŞIRE NT4=7,1 min 5. RULARE CANELURI EXTERIOARE NT5=4,75 min6. FREZARECANALPANĂ RECTIFICARE NT6=3,18min 7. GĂURIRE ŞI FILETARE NT7=3,56min8. TRATAMENT TERMIC NT8=4,18min9. Control final NT9=2 min10. Depozitare conservare NT10=1 min

4.2. Calculul indicilor tehnico-economici ai liniei tehnologice

4.2.1. Volumul anual de lucrări şi repartizarea lui pe luni

Volumul anual este produsul între programul anual de produse în buc. şi volumul de lucrări pe bucată . Va = tb*Np [ ore-om ] ( 1 , , rel. 4.21 )

unde : tb = norma de timp pe bucată [ ore-om / buc. ]Np = nr. de piese pe an [ buc. ]

Volumul anual pe fiecare operaţie va fi :

Va1 = (2,09/60)*90000 = 3044ore-om

Va2 = (3/60)*90000 = 3299 ore-om

Va3 = (15,72/60)*90000 = 9860 ore-om

Va4 = (7,1/60)*90000 = 1735 ore-om

Va5 = (4,75/60)*90000 = 3540 ore-om

Va6 = (3,18/60)*90000 = 1875 ore-om

Va7 = (3,56/60)*90000 = 3591 ore-om

Va8 = (4,18/60)*90000 = 2299 ore-om

Va9 = (2/60)*90000 = 3000 ore-om

Norma de timp pe bucată

Numărul de zile lucrătoare pe an : ze = zc - ( zod + zs ) [ zile ]Unde : ze = numărul de zile calendaristice

zod = zile libere stabilite prin lege pe toată durata anului calendaristic zs = zile de sărbători legale într-un an calendaristic

ze = 365 - ( 2,52 + 5 ) = 365 - 109 = 256 zile

Volumul zilnic de lucrări :

Volumul lunar de lucrări : Vli = Vz*zei

12

VLI = 71,875*21 = 1509 ore-om VLiul = 71,875*23 = 1651,4 ore-om

VLF = 71,875*19 = 1365,6 ore-om VLA = 71,875*21 = 1509 ore-om

VLM = 71,875*22 = 1579,6ore-om VLS = 71,875*22 = 1579,6 ore-om

VLA = 71,875*22 = 1579,6 ore-om VLO = 56.4426*22 = 1579,6 ore-om

VLM = 71,875*20 = 1436 ore-om VLN = 56.4426*21 = 1509 ore-om

VLiun = 71,875*22 = 1579,6 ore-om VLD = 56.4426*21 = 1509 ore-om

4.2.2.Alegerea regimului de lucru şi calculul fondului de timp anual

Regimul de lucru se stabileşte funcţie de volumul de lucrări şi de prevederile legale ce reglementează durata lucrului pe schimburi .

- Fondul de timp reprezintă nr. de ore de lucru pe un interval de timp :Fa = [ zc - ( zod + zs ) ]*ns*ts* [ ore ] Unde : ns = nr. de schimburi în 24 de ore

ts = durata unui schimb = coef. ce ţine seama de întreruperi neprevăzute ale lucrului pentru diverse

motive : calamităţi naturale , întreruperi energie electrică , etc. ) : = 0,98..0,99 .Se adoptă = 0,98 .ns = 2 ; ts = 8 h ;Fa = [ 365 - ( 104 + 5 ) ] * 3 * 8 * 0,98 = 5997,6 oreFondul de timp al muncitorului este :Fm = [ zc - ( zod + zs + zcd ) ]*ts* [ ore ] Unde : = coeficient de reducere a fondului de timp datorită absenţelor nemotivate şi

a concediului de odihnă ; = 0,95..0,97 ; Se adoptă = 0,96 .Fm = [365 - ( 104 + 5 + 20 ) *8*0,96 = 1823,6 oreFondul de timp al utilajului este :Fu = [ zc - ( zod + zs + zr ) ]*ns*ts* [ ore ] Unde : zr = zile de imobilizare în reparaţie ce revin în medie la un utilaj pe an

= coeficient ce redă influenţa opririlor neprevăzute ale utilajului asupra fondului de timp : = 0,85..0,95 . Se adoptă = 0,95

Fu = [ 365 - ( 104 + 5 + 7 ) ]*8*2*0,9 = 3784.8 oreRitmul de fabricare Se calculează pentru a stabili ritmicitatea :

4.2.7.Numărul de muncitori şi de posturi de lucru

a) pentru un loc de muncă unde se execută o operaţie sau o piesă simplă , numărul de muncitori direct productivi este : mi = Vai/Fmi [ oameni ]

13

unde : Vai = volumul de lucrări pentru realizarea operaţiei sau piesei la tactul I , pe perioada considerată ( un an ) , în ore-om ;

Fmi = fondul de timp efectiv al muncitorului pe aceeaşi perioadă , în oreVor rezulta :muncitori categoria (1+9)=(1044+499)/1823,6 = 0,84 =1 muncitormuncitori categoria a II-a : mop( 4+5+6+7 ) = ( 3540+735+1550 +875)/1823,6 = 3,64 = 4

muncitorimuncitori categoria a III-a: mop(3) = (6866,01)/1823,36 = 3,76 = 4 muncitori muncitori categoria a IV-a: mop*2/1823,6=1000/1823,6=0,50=1 muncitorNumărul total de muncitori direct-productivi va fi : mtot = 4+4+1+1 = 10 muncitori .Deoarece trebuie să se obţină două schimburi echilibrate se divizează numărul de

muncitori direct productivi mtot = 10 muncitori la trei schimburi.Numărul de muncitori auxiliari pentru producţia în flux va fi 10..15 % din numărul de

muncitori direct productivi : maux = 10%*10 = 1 = 1 muncitor .Numărul de ingineri şi tehnicieni la nivelul secţiei va fi 10..12 % din numărul de muncitori

direct productivi. Deci ing = 10%*10 = 1 = 1 inginer ( personalul din compartimentul de control calitativ ).

Alte categorii : personal de serviciu = 2..3 %*mtot ; personal administrativ = 4..6 %*mtot .Numărul de posturi de lucru se stabileşte după numărul poziţiilor succesive pe care le

ocupă produsul pentru realizarea operaţiilor din procesul tehnologic :

unde : m = nr. de muncitori necesar pentru efectuarea întregului volum de lucrări de acelaşi gen ;

ms = numărul de muncitori ce lucrează simultan la acelaşi post de lucru ;ns = numărul de schimburi ;

1.debavurare : Np = 1/2 = 1 post ;2.frezare : Np =1/2 = 1 post ;3.strunjire de degrosare: Np=4/1*2=2 posturi4.strunjire de finisare : Np=4/1*2=2 posturi5.rulare caneluri : Np = 4/2 = 1 post ;6.frezare : Np = 3/2 = 1 post ;7.găurire : Np = 3/2 = 1 post ;8.tratament termic : Np = 3/2 = 1 post ;9.control final : Np = 1/2 = 1posturi ;10.conservare : Np = 1/2 = 1 post ;

Numărul de utilaje , instalaţii şi S.D.V.-uri

Se stabileşte pentru fiecare categorie de utilaje în funcţie de volumul de lucrări aferent şi de fondul de timp anual :

- se adoptă un strung

- se adoptă o freză

- se adoptă două strunguri

14

- se adoptă banc cu rulare caneluri

- se adoptă o maşină de găurit

- se adoptă un banc pentru controlul final

- se adoptă un stand conservare

Coeficientul de încărcare a utilajelor

unde : NuT = numărul teoretic de utilaje , rezultat din calculeNuR = numărul real de utilaje adoptat.

; ; ;

; ; ;

; ; ;

Calculul suprafeţelor tehnologice şi a caracteristicilor liniei

Suprafaţa tehnologică a secţiilor de producţie : se calculează după suprafaţa specifică a unui post de lucru (Sp) :

St = Hp*Sp , [m2] .pentru debavurare : Sp = (30..40)m2/post rezultă : St = 1*35 = 35 m2

- pentru frezare : Sp = (15..20)m2/post rezultă : St = 2*15 = 30 m2

Restul operaţiilor se efectuează fie cu dispozitive sau instalaţii montate pe bancuri de lucru , fie pe utilaje de prelucrări prin aşchiere. Se foloseşte relaţia :

unde : Sv = este suprafaţa ocupată de un utilaj de acelaşi fel , în m2

kti = coeficient de trecere.pentru strunjire: St=L*l*kti=3*3*3=27 m2

pentru rulare: St=L*1*kti=2,5*1,2*3=9 m2

pentru frezare : St = L * l * kti = 2 * 3 * 3 = 18 m2

pentru găurire : St = L * l * kti = 2,5 * 1,2 * 3 = 9 m2 pentru tratament termic : St = L * l * kti = 2,5 * 1,2 * 3 = 9 m2

pentru conservare : St = L * l * kti = 2 * 0,9 * 3 = 5,4 m2 Suprafaţa productivă va fi : Sp = 35 + 15 + 30 + 15 + 2*27 + 9 +9+ 9 +5,4 = 198 m2

Suprafeţele auxiliare se calculează procentual din Sp , conform tab. 4.2 :suprafeţe auxiliare productive : Sa = (10..12)%*Sp suprafeţe pentru depozite : Sdep = (6..7,5)%*Sp

15

suprafeţe pentru încăperi administrative : Sadm = (4..5)%*Sp

deci :Sa =10/100 * 198 = 19,8 m2 ; Sdep = 6/100 * 198 = 11,8 m2 ; Sadm = 4/100 * 198 = 7,9 m2

Suprafaţa totală a unităţii va fi :Su = Sp + Sa + Sdep + Sadm = 198 + 19,8 + 11,8 + 7,9 = 237 m2

Parametrii liniei tehnologice şi ai transportorului

Ca regulă generală se urmăreşte să se prevadă o singură bandă de lucru cu capacitate corespunzătoare. Principalii parametri ai liniei sunt :

lungimea utilă a benzii : Lb = np*d + A , [m] unde : np = numărul de piese ce urmează să fie concomitent pe bandă , corespunzător

numărului de posturi de lucru ;d = pasul sau distanţa dintre obiectele de pe bandă ;

A = lungimea staţiei de antrenare a benzii , în m ( A = 1..1.5 m )- d = l + a [ m ] unde : l = lungimea piesei ce se instalează pe bandă , în m ;

a = distanţa dintre două piese succesive ( spaţiu de deservire ) , în m ;- viteza de deplasare a benzii :

unde : kr = coeficient de ritmicitate ( kr = 0,8..0,85 )Deci : Np = 10 buc. ; A = 1 m ; l = 151 mm ; a = 1,8 m ; Fu = 3585,6 ore ; kr = 0,8Rezultă : d = 0,376 + 1,8 = 2,176 m ; Lb = 10 * 2,176 + 1 = 21,76 + 1 = 22,76 m ;

timpul de deplasare a produsului între două locuri de muncă succesive :

Ţinând seamă de necesarul de suprafaţa rezultat din calcul pentru linie , se determină suprafaţa nominală a clădirii respective , majorându-se suprafaţa cu (10..15)% pentru a asigura spaţiul necesar culoarelor de trecere :

suprafaţa necesară pentru transportor : Strans = L * l * kti = 22,76 * 0,5 * 4 = 45,52 m2

suprafata nominala a cladirii : SUT =(Su + Strans)*1,1 = (237 + 45,52)*1,1 = 310 m2 ; Adopt : 310 m2.

BIBLIOGRAFIE

16

[1] Picoş, C., ş.a. - Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin aşchiere, vol I,II, Editura Universitas, Chişinău, 1992.

[2] Picoş, C. - Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere, vol I, II,Editura Tehnică, Bucureşti, 1982.

[3] Vlase, A. - Regimuri de aşchiere norma tehnică de timp, Editura Tehnică, 1985.

[4] Baciu, E., Crivac, Gh. - îndrumar de proiectare la F.R.I.A., Piteşd, 1985.

17