ECHOSIII - CHRYSO, LOESCHE, LAFARGEHOLCIM, SIKAAlors que Chryso acquiert Corrotech Qatar, Sika ouvre deux usines en Asie du Sud-Est. De son côté, Loesche doit fournirun broyeur en Corée du Sud. Quant à LafargeHolcim, il se réorganise en Inde et change de président du conseil d’administration.

ENTREPRISESIV – CEMEX/SUEZRUGBY SE MET AU CLIMAFUELLa ville de Rugby, en Angleterre, a vu l’installation d’une usine de production du Climafuel de Suez.

EXPERTISEVIII – ECO-READYMIXHYDRONIX ET TEKA RELÈVENT LE DÉFI D’UNE RÉNOVATIONLe Britannique Eco-Readymix a adopté la nouvelle technologie du malaxeur à turbine Teka THT, associée aux systèmes de contrôle d’humidité Hydronix nouvelle génération.

XI – MARTIN ENGINEERINGENTRE AMÉLIORATION DES BUSES ET PERFORMANCEUn flux de matériaux efficace est la clef de la rentabilité. Les problèmes dans les systèmes de stockage et les accumulations dans les réservoirs peuvent entraver le mouvement des matériaux.

XIV - KONECRANESDES PONTS COMME NEUFSKonecranes propose une seconde vie pour les anciens ponts roulants.

FOCUSXIII - NOUVEAUTÉS ÉQUIPEMENTSADAM, CABKA-IPS, KUKA, STARLINGERAdam lance sa nouvelle balance ultra précise baptisée Nimbus. Cabka–IPS trouve une solution alternative aux palettes bois. Kuka met sur le marché des robots de manutention. Starlinger développe l’Ad*Star, un sac à ciment avec une anse.

Ciments, bétons, plâtres, chaux, mortiers, granulats, additifs...

Process industriels & Matériaux de constructionSUPPLÉMENT DE BÉTON[S] LE MAGAZINE N° 63 MARS/AVRIL 2016Ne peut être vendu séparément

LAFARGE

Saint-Pierre-la-Cour fait disparaître

les déchetsPage VI

LE CAHIER

hACTUALITÉSéchos

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 63 – IIIwww.acpresse.fr

Chryso a finalisé l’acquisition de Corrotech Qatar, une société créée en 2006, basée à Doha. Elle s’est rapidement développée sur le marché

qatari et tient aujourd’hui une position de leader sur le marché des adju-vants du BPE et des ajouts cimentaires. Corrotech Qatar s’est déjà illustrée sur des chantiers locaux, comme le nouvel Aéroport international de Doha, la voie rapide de Lusail, le Pearl Qatar et la Ligne verte du métro. Par cette acquisition, Chryso veut renforcer sa position dans la région du Golfe, grâce à cette nouvelle base industrielle. Cette 19e filiale du groupe a pris le nom de Chryso Gulf WLL. n

Sika poursuit le déploiement de sa Stratégie 2018. Ce plan se traduit

par l’ouverture de 6 à 8 usines par an et un accroissement de sa présence en Asie du Sud-Est. A l’image des unités tout juste inaugurées au Myanmar et au Cambodge. « En installant une usine de production d’adjuvants pour le béton au Myanmar, près de Yangon, Sika créé de nouveaux standards de proximité avec la clientèle, de qualité de produits et de développement du marché, déclare Heinz Gisel, directeur de la région Asie/Pacifique pour Sika. Les clients bénéficient ainsi de délais de production plus courts, de livraisons rapides, mais aussi d’adjuvants pour béton spécifiques adaptés à 100 % aux matières premières locales. » En ouvrant une nouvelle usine d’adjuvants pour béton à Phnom Penh, au Cambodge, Sika exploite un potentiel supplémentaire du secteur de la construc-tion en plein essor dans le pays en progression de 20 % en 2015. Le Cambodge tout entier manque d’infrastructures, tandis que la jeune génération se développe et s’exode vers les villes. Cela se traduit par davantage d’investissements, en particulier en Chine, en Corée du Sud et au Japon. Ces derniers pays investissent massivement dans la construction de centres commerciaux, d’hôtels, d’infras-tructures et de projets de construction résidentielle proches de la capitale.Avec ses nouvelles unités de production locales, Sika répond à la demande croissante des produits de construction de haute qualité. n

ASIE Deux nouvelles usines Sika en Asie du Sud-Est

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La nouvelle usine Sika de production d’adjuvants pour le béton au Myanmar, près de Yangon.

LafargeHolcim a reçu l’autorisation

de la Commission de la concurrence indienne (CCI) de céder l'entité Lafarge India , qui opère trois cimente-ries et deux stations de broyage, d’une capa-cité totale d’environ 11 Mt/ an. Cette tran-

saction est une solution alternative proposée dans le cadre de la fusion entre Lafarge et Holcim et fait maintenant partie de l’objectif du groupe de désin-vestir 3,5 Md CHF (3,2 Md €) d’actifs en 2016.Hasard du calendrier, LafargeHolcim a aussi annoncé la nomination de Martin Kriegner, ancien directeur Europe centrale, au poste de directeur Inde. Ceci, à compter du 1er mars 2016. De natio-nalité autrichienne, Martin Kriegner est diplômé de l’université de Vienne avec un doctorat en droit et un MBA en économie. Il rapportera directement à Eric Olsen , directeur général de LafargeHolcim. Dans le même temps, la direction de LafargeHolcim se réorganise. En effet, Wolfgang Reitzle, président du conseil d’administration, a informé ce dernier qu’il ne solliciterait pas un nouveau mandat lors de l’Assemblée générale annuelle du groupe en mai 2016. Le conseil a décidé de proposer aux action-naires l’élection de Hess Beat, comme président. D’autres noms devraient être proposés d’ici mai. A suivre donc... n

INDE

Le Cahier 925-926 est un supplément de Béton[s] le Magazine n° 63 et ne peut être vendu séparément. Il est édité par Les Editions AvenirConstruction - 22 rue du Capitaine Ferber - 75020 Paris - France - Tél : +33 (0)1 40 31 64 80 – Fax : +33 (0)1 40 31 30 45 - contact@acpresse.fr

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QATAR Chryso se renforce dans le Golfe

Grâce à de nombreux projets menés à bien au “pays du Matin

calme”, Loesche y a décroché un nouveau contrat. Pour le Coréen du Sud Yoo Gyeong Company, le fabricant allemand va fournir un broyeur LM 41.2+2 CS, d’une capa-cité de 90 t/h. La boîte de vitesse

de ce broyeur peut monter jusqu’à une puissance de 2 800 kW. La commande compte aussi les filtres et le générateur. Tous les équipe-ments seront livrés dans les six à neuf mois, puisque le broyeur devra être opérationnel, pour ses premiers tests en octobre 2016. n

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Chryso a finalisé l’acquisition de Corrotech Qatar.

CORÉE DU SUD Nouvelle commande d’un broyeur Loesche

LafargeHolcim se réorganise et change de président du CA

Martin Kriegner vient d’être nommé directeur Inde de LafargeHolcim.

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La ville de Rugby, dans le comté de Warwickshire, en Angleterre centrale, est le berceau du sport où les maillots noirs sont rois. Mais la ville porte aussi le maillot vert des énergies alternatives avec l’installation d’une usine de production du Climafuel de Suez. Ce combustible solide de récupération, sec et propre, alimente la plus grosse

cimenterie du royaume, propriété de Cemex.

recyclage basique, la transformation des rejets de tri en CSR permet d’atteindre une valorisation de 98 % des déchets industriels et ménagers. Le Climafuel, nouveau carburant pour RugbyMais l’enjeu est aussi économique, le prix de l’énergie étant un poste de dépenses des plus importants sur tous les sites industriels. Aussi, utiliser de la matière recyclée à bas coûts permet de créer un cercle vertueux. Suez et Cemex l’ont bien compris. En 2012, les deux sociétés ont signé un contrat, qui permet au cimentier d’être fourni en CSR par l’industriel français pendant 25 ans. Située au cœur de l’Angleterre, la ville de Rugby, qui a vu la naissance du sport éponyme, est aussi désormais l’incarnation de cet accord. Ceci, à travers une usine de production de Climafuel, le nom donné par Suez à son CSR. « Nous sommes très fiers de l’inauguration de notre usine de Rugby, explique Jean-Marc Boursier, vice-président de Suez. Cette ouverture marque la concrétisation de ce contrat à long terme qui nous lie à Cemex, au Royaume-Uni. Suez investit beau-

CEMEX/SUEZ

Rugby se met au Climafuel

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La cimenterie Cemex de Rugby est la plus importante du Royaume-Uni. Dorénavant, elle consommera en partie un carburant alternatif pour assurer la production de ciment.

Fernando Gonzalez, président exécutif

de Cemex, lors de l’inauguration

du site en septembre dernier.

Ce n’est un secret pour personne, l’activité d’une cimenterie est énergivore. Et il ne faut pas se le cacher, la consommation du carbu-

rant est rarement sans conséquences pour la planète. Mais les choses changent et les initiatives industrielles et autres innovations technologiques se multiplient pour, au moins, réduire la part de combustibles dits “fossiles”, tels le charbon ou le coke de pétrole. L’une des solutions qui progresse, tant en technicité, qu’en volume, est l’utilisation des CSR, comme carburants alternatifs. Ces “combustibles solides de récupé-ration” sont produits à partir de déchets qui n’ont pas pu être triés et n’ont donc pas pu être recyclés. Ils sont issus de déchets industriels et ménagers. Et sont composés de divers matériaux. D’une manière générale, on considère que la majorité d’entre eux est constituée de bois, de plastiques, de papier, de cartons et de dérivés. Utilisée en complément du

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Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 63 – Vwww.acpresse.fr

coup dans les infrastructures, permettant de produire du carburant alternatif pour l’industrie. Cette usine de Rugby a une capacité de 240 000 t/an de CSR, ce qui porte notre total mondial à 1,1 Mt… »Dans le détail, les 240 000 t de Climafuel provien-dront à 70 % du tissu industriel local, plutôt dense, et les 30 % restants seront issus de déchets ménagers. Eux aussi arrivant via la collecte locale. « Dans nos opérations globales de l’année 2014, nous avons réduit nos émissions de CO2 d’environ 23 % par rapport à l’année référence, à savoir 1990, explique Fernando Gonzalez, président exécutif de Cemex. Cela, grâce à nos investissements et à nos efforts en faveur de l’uti-lisation de combustibles alternatifs dans nos usines. Plus de 90 % d’entre elles consomment des carburants alternatifs, neufs, surpassant même les 50 % d’utili-sation d’alternatifs, alors que cinq sites sont montés à plus de 65 % cette année. »

Une installation au cœur de deux stratégies mondialesIl faut cependant noter que, pour 1,5 t de CSR consommée, l’énergie déployée est égale à tout juste 1 t de charbon. Pour le moment, le CSR ne peut donc que rester un carburant de complément et non une source complète d’énergie. D’autant que pour l’usine Climafuel de Rugby, la cimenterie Cemex, qui est la plus grande du Royaume-Uni, pourra engloutir au maximum 40 t/h de CSR. Mais avec quelque 18 M£ (23,26 M€) investis et 55 emplois créés, Suez pour-suit sa progression dans l’approvisionnement en énergie plus durable. La planète ne s’en plaindra pas. Cemex non plus. Yann Butillon

L’usine de Rugby pourra produire jusqu’ à 240 000 t/an de CSR.

La nouvelle unité de production de Climafuel a demandé à Suez un investissement de 23,26 M€.

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REPORTAGES h

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pneus usagés, farines animales, solvants ou encore biomasse. Un engagement qui s’est traduit par l’ins-tallation progressive d’un atelier de pneus broyés en 2006. Puis, de déchets solides broyés (DSB) en 2013, des déchets à fort pouvoir calorique, se présentant sous la forme de confettis de 20 à 30 mm de diamètre. Il a ainsi permis à l’industriel de faire passer son taux de substitution des combustibles fossiles à plus de 60 % en 2015.

Economiser 100 000 t de CO2 fossileAujourd’hui, Lafarge franchit une nouvelle étape dans sa démarche environnementale, en inaugurant son deuxième atelier de valorisation de DSB. De quoi espérer atteindre un taux de substitution de 80 % dès 2017, le temps de bien intégrer le nouvel outil dans le process industriel. De quoi éviter l’émission de 100 000 t de CO2 fossile par an, selon le mix énergétique actuel. L’atelier DSB II a vocation à alimenter, non pas le four, mais la tour de précalcination. Celle qui voit la mise

Avec une production annuelle de 1,1 Mt de clinker pour 1,3 Mt de ciment, la cimenterie Lafarge de Saint-Pierre-la-Cour, implantée

au cœur de la Mayenne, est la plus importante de France. Sa carrière, mitoyenne – il y a juste une route interne à traverser –, bénéficie d’une réserve identifiée suffisante pour fournir l’usine pendant encore une durée de 50 ans au minimum. Calcaire et argile y sont présents dans une proportion idéale pour la produc-tion de clinker (le constituant de base de la plupart des ciments). Comme n’importe quelle cimenterie dans le monde, Saint-Pierre-la-Cour est une importante consommatrice de combustibles, indispensables pour générer une flamme à 2 000 °C dans le four rotatif. C’est cette température qui permet de réaliser la fusion des matières premières, opérée à 1 450 °C, aboutissant à la formation du clinker.Pourtant, pour générer une flamme à 2 000 °C, nulle obligation de se limiter aux traditionnelles énergies fossiles. Lafarge l’a très bien compris, utilisant sur ce site depuis 1997 des combustibles alternatifs, tels que

Les déchets solides broyés (DSB) sont transférés par bande transporteuse fermée en direction de la tour de précalcination.

LAFARGE

Saint-Pierre-la-Cour fait disparaître les déchets

C’est un second atelier de traitement de déchets solides broyés (DSB) que Lafarge vient de mettre en service sur sa cimenterie de Saint-Pierre-la-Cour, en Mayenne.

Une installation destinée à alimenter la tour de précalcination, dont la température de fonctionnement se situe aux alentours de 900 °C.

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Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 63 – VII

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en température de la farine crue (mélange finement broyé de calcaire et d’argile) avant son entrée dans le four. A ce stade, le besoin de montée en température n’excède pas les 900 °C. D’où l’utilisation d’une qualité de DSB de moindre pouvoir calorifique et d’une granulométrie plus grossière (éléments de 50 mm à 60 mm de diamètre). En tant que tel, l’atelier prend place dans un bâtiment constitué et aménagé pour l’occasion. En béton, il comprend cinq cases de stockage indépendantes, d’une capacité unitaire de 3 000 m3. Cette organisation offre deux intérêts. Le premier est de dédier plus ou moins chaque ligne à un fournisseur différent, ce qui permet d’éviter en particulier des embouteillages de camions à l’entrée de l’atelier. Nicolas Meyre, directeur écologie industrielle de Lafarge France, explique le second intérêt : « A partir des différents DSB qui nous sont fournis, nous allons pouvoir faire des recettes. Et ainsi obtenir un produit très régulier au niveau de ses performances. » Chaque ligne de stockage bénéficie d’un système “toploader”, c’est-à-dire qu’elle est équipée d’une sorte de râteau qui assure le déplacement des DSB vers le fond des cases. Sachant que les semi-remorques dépotent leur chargement en entrée de case.

Détruit à plus de 850 °CEn fond de cases est installé un tapis de reprise et de transfert des matières premières, en direction d’une station de traitement complémentaire. « Même si les DSB sont des produits triés et calibrés, il est quand même nécessaire d’opérer une vérification… » Ainsi, les DSB passent sous un overband (bande magnétique destinée à éliminer les derniers résidus métalliques), puis dans un crible à étoiles. Se composant non pas de grilles, mais d’axes munis de roues dentées, ce crible particulier permet de traiter les matériaux de faible densité, tels les DSB, dont la masse volumique n’est que de 250 kg/m3. En effet, dans le cas présent, une grille classique se colmaterait très vite, rendant le criblage inopérant. Le passage sur la ligne de criblage, installée par l’in-dustriel RMIS (Rey machines industrie spéciale), permet de “nettoyer” les DSB des éléments sortant du champ granulaire imposé. Ces refus sont dirigés vers une benne de stockage pour être utilisés en un

autre point de la cimenterie. A l’issue du traitement, les DSB sont transférés en direction de la tour de précalcination, distante d’environ 150 m. Une bande transporteuse assure l’opération. Elle est fermée pour éviter la dissémination des déchets sur l’ensemble du site au moindre coup de vent… Arrivés à destination, ces derniers sont versés dans un doseur dédié qui les réhomogénéise et en mesure la quantité précise. Sur la tour, il y a autant de doseurs que de combustibles à injecter… La capacité de traitement maximal, à ce niveau, est de 8 t/h, soit la possibilité d’éliminer près de 60 000 t de déchets par an. Enfin, les DSB sont intro-duits, à l’aide d’une vis sans fin, dans le précalcineur. Au contact des gaz chauds sortant du four, ils s’enflam-ment instantanément. « Les déchets sont tous soumis à une température minimale de 850 °C pendant au moins 2 s, ce qui garantit la destruction totale de tous les composants », conclut Nicolas Meyre.

Frédéric Gluzicki

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L' atelier comprend cinq lignes de déchargement pour les semi-remorques, d’une capacité unitaire de 3 000 m3.

Chaque ligne de stockage bénéficie d’un système “toploader”, c’est-à-dire qu’elle est équipée d’une sorte de râteau qui assure le déplacement des DSB vers le fond des cases.

Les combustibles pouvant alimenter une cimenterie sont multiples : déchets solides broyés (DSB), semences déclassées, coke de pétrole, câbles broyés (et décuivrés), farines animales, caoutchoucs broyés, pneus broyés, bois broyés…

Même si les DSB sont des produits triés et calibrés, un passage sur la ligne de criblage permet de les “nettoyer” des éléments sortant du champ granulaire imposé.

Eco-Readymix, industriel britannique du béton prêt à l’emploi, du mortier et de la chape, possède deux unités de production, situées à Ellesmere

Port, dans la région Nord-Ouest de l’Angleterre, et à Ruabon, au Pays de Galles. Ainsi, l’approche éthique de l’entreprise a conduit à une rénovation complète, en 2015, de la centrale d’Ellesmere Port, en utilisant les techniques de fabrication les plus respectueuses de l’environnement. Ceci, afin de réduire de manière progressive son empreinte carbone. A l’issue de cette première phase de travaux, ce fut au tour de l’unité galloise de bénéficier du même traitement. Un chantier entrepris en janvier dernier.A Ellesmere Port, la décision a été prise de remplacer le malaxeur d’origine par un modèle Teka THT1875 à turbine et d’intégrer un système de contrôle de l’humi-dité par des sondes Hydronix, en lieu et place de l’exis-tant. La modernisation de la centrale à mortier prêt à l’emploi a modifié les habitudes d’Eco-Readymix, par l’adoption de cette technique nouvelle de malaxage et d’un système innovant, combinant le contrôle de l’humidité avec le processus de dosage et de mélange. « Nous nous maintenons à la pointe de l’industrie par le biais de la technologie, afin de réduire constamment nos émissions de CO2. Le malaxage étant au cœur de notre fabrication, j’étais enthousiaste à l’idée d’explorer les développements récents des techniques de mélange et de dosage, qui nous permettraient d’atteindre notre objectif », explique Gary Billington, propriétaire d’Eco-Readymix.

Une première au Royaume-Uni Produire chaque jour un mortier coloré de haute qualité est un véritable challenge. Cela nécessite des malaxeurs hautes performances, afin d’assurer un mélange uniforme des pigments avec les fines. Au Royaume-Uni, on utilise par habitude des turbo-malaxeurs pour préparer le mortier, même s’il est possible de rencontrer aujourd’hui des malaxeurs planétaires ou à arbres horizontaux. Steve Peterson, directeur de l’ingénierie chez ConSpare, distributeur des malaxeurs Teka dans le pays, s’est rendu sur site, afin de procéder à une analyse détaillée de l’application : « Teka offrait quatre types de malaxeurs, avec chacun un mode de mélange différent. Nous avons opéré une approche de conseil sans a priori sur le type de malaxeur le plus

performant, tant que nous ne disposions pas de toutes les données nécessaires ». Suite aux échanges avec les équipes d’Eco-Readymix et celles des services tech-niques de Teka, ConSpare a recommandé pour ce projet le nouveau malaxeur à turbine Teka THT 1875. Bien qu’un malaxeur à turbine n’ait jamais été utilisé au Royaume-Uni pour produire du mortier, la qualité de son mélange avait déjà fait ses preuves dans d’autres applications sur des centrales à travers l’Europe. Grâce à son outil de malaxage MixTurbine, le Teka THT1875 mélange de façon différente par rapport à ses homo-logues classiques. En effet, le MixTurbine, en cours de brevet, allie deux bras de balayage qui génèrent un nouvel effet “pivot, puis rejet” conçu pour malaxer de manière plus efficace les matériaux, en particulier pour des mélanges avec une forte proportion de fines ou de colorant. La forme de l’outil entraîne une accélération des maté-riaux au passage des bras de malaxage, balayant le mélange d’un côté à l’autre de la cuve. Chaque cycle complet du MixTurbine provoque un déplacement maximal de la matière pour une rotation minimale. Cette constante action de “rejet” génère un excellent

ECO-READYMIX

Hydronix et Teka relèvent le défi d’une rénovation

L’industriel britannique Eco-Readymix a adopté la nouvelle technologie du malaxeur à turbine Teka THT, associée aux systèmes de contrôle d’humidité Hydronix nouvelle

génération, sur sa centrale à mortier prêt à l’emploi d'Ellesmere Port. Une seconde centrale suit aujourd’hui la même rénovation, avec les mêmes technologies.

La centrale à mortier prêt à l'emploi d'Ellesmere Port a été rénovée avec les technologies Teka et Hydronix.

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EXPERTISE h

EXPERTISE hrésultat de mélange. Les évaluations réalisées au cours du projet ont mis en évidence un certain nombre d’avantages de ce nouveau principe de malaxage, susceptibles de favoriser l’atteinte des objectifs d’Eco-Readymix. Déjà, le temps de malaxage est réduit. La vidange est plus rapide et le mélange moins “poussif”, réduisant ainsi la consommation électrique. L’outil de malaxage MixTurbine diminue le risque de pollution entre les gâchées de couleurs différentes, amenant moins de rebuts. Les malaxeurs à turbine autorisent de petites quantités, jusqu’à 15 % du volume nominal, sans compromettre la qualité du mélange, offrant ainsi davantage de souplesse en production. De plus, la combinaison du nombre réduit d’outils de malaxage et de la faible vitesse de rotation de la MixTurbine diminue l’usure. Cela limite la nécessité d’entrer dans la cuve pour entretien, amenant un environnement de travail plus sûr. Enfin, la conception du profil bas pour les outils de malaxage prévient la retenue de matériaux sur la pale, facilitant et accélérant le nettoyage.

Optimiser les performances d’une centraleLa rénovation de la centrale à mortier d'Ellesmere Port a aussi pris en compte des techniques de mesure de l’humidité. ConSpare, revendeur aussi de la marque Hydronix, était capable d’offrir un ensemble complet. Il était donc essentiel de posséder une expertise dans l’intégration de la technologie du mélange et du dosage, deux domaines cruciaux pour optimiser les perfor-mances d’une centrale. Steve Peterson a ainsi proposé de remplacer le système de mesure d’humidité exis-tant dans le cadre de l’enveloppe globale de mise à niveau. « Vous avez beau avoir le meilleur malaxeur au monde, si les proportions des composants sont incohérentes, il est impossible de produire un mélange homogène de haute qualité. Eco-Readymix étant prêt à investir dans les dernières technologies de mélange, nous avons estimé qu’il était primordial de lui assurer le meilleur retour sur investissement possible, forts de notre expérience selon laquelle le contrôle précis de l’humidité est essentiel. »La rénovation a coïncidé avec le lancement de la nouvelle gamme de capteurs d’humidité d’Hydronix. Leurs capteurs numériques améliorés offrent des tech-niques de mesure de nouvelle génération, ainsi qu’une bien plus grande flexibilité pour une intégration dans les automatismes de la centrale. En outre, leurs nouveaux développements simplifient l’étalonnage et la fiabilité.

Un contrôle parfait de l’humiditéConSpare a proposé d’intégrer ces capteurs dans cette modernisation. En premier lieu, avec l’installation de sondes Hydro-Probe, situées dans chacune des quatre cases de sable, pour délivrer en direct les valeurs d’humidité vers l’automatisme Cantech. En parallèle, les sondes ont été couplées à un Hydro-View pour l’éta-lonnage des produits et l’affichage. En effet, les pesées des composants de la gâchée doivent être ajustées pour compenser le degré d’humidité des sables, pour toujours assurer la quantité programmée de matière sèche de façon précise. Reste ensuite à calculer l’ajout ›

Cahier CBPC – Béton[s] le Magazine 63 – IXwww.acpresse.fr

d’eau nécessaire dans le mélange final de façon tout aussi précise. En second lieu, une sonde Hydro-Mix est installée sur le fond du malaxeur, afin de fournir les informations en temps réel pour la fabrication, sonde couplée à un second Hydro-View. Cette sonde permet de contrôler la cohérence et l’homogénéité du mélange. Dès l’atteinte de l’objectif d’humidité, le mélange peut être vidangé immédiatement, ce qui réduit le risque d’un temps de malaxage trop long, ainsi qu’une consommation d’énergie inutile.

Un mortier comme en raffolent les clients Le principe de mélange généré par l’outil de malaxage MixTurbine s’est avéré idéal pour la production de mortier. « Nous avons immédiatement remarqué une importante progression de la qualité, du mortier, mais aussi de la chape, reprend Gary Billington. La qualité du mélange a été améliorée : un mortier parfait avec la consistance du beurre, dont nos clients raffolent pour sa facilité de travail ». Après neuf mois de production intensive, les outils de malaxage ne montrent pratique-ment pas de signes d’usure, prouvant une minoration durable des temps d’arrêt pour maintenance et des coûts de pièces de rechange.L’une des évolutions les plus significatives est la souplesse de production que le malaxeur à turbine autorise. « Nous pouvons produire une gâchée complète ou un simple bac de mortier avec une qualité rigoureu-sement identique. Nous avons cette facilité de pouvoir livrer ce que le client veut, quand il le veut, sans les difficultés auxquelles nous avions été habitués lors de la fabrication de gâchées partielles, ce qui a réduit nos rebuts. Pour nous, ce malaxeur est bien plus efficace et il permet un meilleur service pour nos clients. » Bien que le Teka THT se révèle très performant, la contribution de l’équipement Hydronix ne doit pas être sous-estimée. Un dosage précis permet au malaxeur d’exceller. Le système traditionnel de l’ampèremètre (ou du watt-mètre) pour contrôler la maniabilité s’appuie sur l’évolu-tion du signal du courant consommé entre le malaxeur vide et en charge. Les turbo-malaxeurs ont tendance à provoquer une forte augmentation en ampères lors de l’introduction des matériaux, facilitant ce principe de mesure, ce qui n’est pas le cas avec le Teka THT. Le système d’entraîne-

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Outil de mélange MixTurbine du malaxeur Teka THT 1875.

Intérieur du malaxeur à turbine Teka THT 1875 installé sur le centrale Eco-Readymix, à Ellesmere Port.

La sonde Hydro-Probe

d’Hydronix, nouvelle

génération, permet

la mesure de l’humidité

des sables.

ment de ce dernier n’occasionne que très peu de varia-tion de courant entre le fonctionnement à vide et en charge, rendant le système basé sur le vieil ampèremètre inefficace. La sonde Hydro-Mix mesure l’humidité du mélange, non des ampères, et par conséquent n’est pas perturbée par cette faible variation des ampères, ce qui a permis d’offrir un contrôle de maniabilité toujours exact. En outre, la faible consommation d’énergie au cours du cycle de malaxage permet d’obtenir un mélange à plus faible empreinte carbone, ce qu’Eco-Readymix désirait atteindre.Gary Billington a été tellement convaincu des amélio-rations amenées par cette nouvelle technologie de malaxage, qu’il a déjà engagé la modernisation de sa centrale galloise de Ruabon. Cette mise à niveau, vers un malaxeur à turbine Teka THT 3000, cette fois-ci, a commencé en janvier dernier. « Le malaxeur à turbine était inédit dans notre industrie et nous avons pris quelques risques à investir dans cette nouvelle tech-nologie. Je suis très heureux que nous l’ayons fait. Nos clients sont impressionnés et nous sommes en mesure de faire du mortier plus “vert”. Les services d’ingénierie de ConSpare nous ont accompagnés tout au long du processus et ont démontré qu’ils avaient compris vrai-ment ce qu’il fallait pour produire un meilleur mortier. Nous n’avions pas l’intention de mettre à niveau notre centrale de Ruabon, au début du projet, mais je ne peux plus ignorer les avantages. »

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La sonde Hydro-Mix

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génération, s’installe en

fond de cuve de malaxage.

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EXPERTISE h

EXPERTISE h

S’ils deviennent graves, les problèmes de flux peuvent arrêter une production. Lorsque les blocages prennent une telle ampleur, ils néces-

sitent souvent un nettoyage à la lance haute pression, un décolmatage Atumat au CO2 ou autre type de nettoyage industriel, susceptibles d’accélérer l’usure des surfaces réfractaires, voire de causer des dégâts. Avec plus de 40 années d’utilisation, les canons à air Martin constituent un dispositif fluidifiant efficace dans la fabrication du ciment, la manutention des cendres, le concassage des pierres et d’autres applications. Aussi connue sous le nom de “Blaster”, cette technologie contribue à améliorer le débit et, grâce à une puissante décharge d’air, à déloger les accumulations affectant l’efficacité du processus. Dans l’industrie du ciment, les canons à air ont pour objectif de supprimer les accumu-lations dans les tours de préchauffage, les pré-calcina-teurs, les carnaux et gaines verticales, les cyclones et le réseau de gaines tertiaire. Au fil des ans, les systèmes ont bénéficié de nombreuses améliorations, tel le design de soupape à grande vitesse. Cet équipement peut être monté sur un réservoir d’air plus petit, fournissant des forces de sortie plus élevées que les valves sur des réservoirs plus grands. Ainsi, la dernière génération de soupapes produit une force de souffle multipliée par deux, en comparaison aux designs lancés il y a tout juste dix ans…

Des canons à air plus sûrsLe réservoir de retour dans le piston constitue une autre évolution, qui fait économiser de l’énergie. Lors de la séquence de déclenchement du canon à air, la pression dans le réservoir de retour avoisine celle du réservoir, mais la soupape à action rapide se ferme lorsqu’il reste environ 50 % de la pression originale du réservoir. La force de sortie maximale demeure la même, mais la consommation d’air est réduite, ce qui allège la demande en air supplémentaire. Avec le lancement de nouvelles soupapes à déclen-chement par pression positive, les canons à air sont devenus plus sûrs. En effet, un signal positif doit être reçu pour que le canon puisse tirer. Ainsi, contraire-ment aux systèmes par pression négative, un canon

équipé avec ce type de soupape ne se décharge pas par accident en cas de chute de pression.Sachant que les cycles des soupapes se mesurent en millisecondes et que l’efficacité n’a jamais été aussi élevée, certains ingénieurs pensent que les innovations actuelles ont poussé la performance des canons à air à leur limite. De facto, l’effort de la R&D est désormais axé sur les buses proprement dites, qui créent un chemin d’air entrant en contact avec l’accumulation de matériau.

De nouveaux designs de busesDans ce cadre, la buse résistante à la chaleur constitue un composant vital. Elle est aujourd’hui disponible dans de nombreuses formes, tailles et matériaux de construction. Les formes plates en alliage de fonte et les piquages en acier réfractaire sont les plus utilisés. Bien qu’un simple piquage droit soit léger et facile à installer, il dispose d’une zone d’influence limitée sur un mur vertical plat. En revanche, la buse dite “Fan Jet” possède une large zone d’influence, mais reste d’une portée plus courte. D’un poids de l’ordre de 32 kg, elle est aussi diffi-cile à installer et encore plus difficile à remplacer.

MARTIN ENGINEERING

Entre amélioration du design de la buse et performance

du canon à airUn flux de matériaux efficace est la clef de la rentabilité. Les problèmes

dans les systèmes de stockage et les colmatages et concrétions peuvent entraver le mouvement des matériaux, créant ainsi des goulots d'étranglement, néfastes

à la performance et à la productivité de l'équipement.

Ces quarante dernières années, la technologie des canons à air a bien évolué, grâce à de nouveaux designs, qui offrent une performance, une sécurité et un fonctionnement améliorés.

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Les buses rétractables ne se déploient que lors du cycle de déclenchement, ce qui les protège contre les dégâts causés par les températures extrêmes et l’abrasion.

Eviter d’entrer dans un espace confiné a éliminé la majeure partie du risque et des temps d'arrêt potentiels lors du remplacement des buses.

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En se concentrant sur les buses comme un moyen d’améliorer la performance d’un système, il devient possible d’obtenir une meilleure personnalisation des plans et des forces de tir. La buse est le composant qui absorbe l’énergie stockée sous forme d’air comprimé et qui la dirige pour qu’elle agisse, ce qui lui confère un effet important sur la performance de n’importe quel canon à air. L'application dicte le type de performance néces-saire, ce qui inclut la forme du flux d’air, sa profondeur .... Les autres avancées dans la technologie des buses incluent un design rétractable à 360°, qui se déploie dans le flux de matériaux seulement pendant le cycle de déclenchement. Ceci, afin de protéger les buses des températures extrêmes et de l’abrasion. Ce design résout deux problèmes : déloger les accumulations dans les zones difficiles d’accès sans immobilisation ni travail manuel, et prolonger la durée de vie de la buse. De plus, la buse rétractable peut être entretenue depuis l’extérieur de l’installation en toute sécurité.

Modélisation en “MFN”De nombreuses buses à air utilisées dans les canons performants actuels sont similaires aux designs utilisés il y a 20 ans. Les industriels offrent un large éventail de formes, de tailles et de plans de tir pour s’adapter à diffé-rents matériaux et à différents process, mais les styles et la performance des buses n’ont pas beaucoup changé. Parmi les obstacles au développement de nouvelles buses, on peut citer le manque de précision dans

les modèles mathématiques existants pour prédire la performance des nouveaux designs. Bien que les modèles de mécanique des fluides numériques (MFN) existants soient capables de simuler la performance des buses d’un point de vue théorique, les résultats divergent souvent par rapport à la performance effec-tive, observée dans le process d’un client. De plus, fabriquer des prototypes prend du temps et coûte cher. Sélectionner la buse optimale pour des conditions d’ex-ploitation spécifiques à un client nécessite de multiples essais et demande des changements subtils pour obtenir la configuration la plus efficace.Avec les récentes avancées en termes de logiciel de simulation de flux numérique et l’avènement des tech-niques de prototypage rapides, Martin Engineering a pu entrer dans une nouvelle phase de développement.

Développer des capacités de conceptionL’investigation a commencé avec un logiciel du commerce et la théorie MFN. Les ingénieurs ont saisi les paramètres physiques des designs des buses exis-tantes de Martin Engineering et ont calculé un plan de tir projeté pour chacune d’elles. Les buses ont été amenées dans une station de test, également appelée “table de tir”, où elles ont été montées sur un canon et pointées vers une surface horizontale recouverte de sable. En déclenchant le canon à travers le sable, une représentation précise du plan effectif a pu être obtenue pour chaque design de buse, qui a ensuite été comparée à la zone d’influence prédite par le logiciel.Suite à cette série de tests, les ingénieurs ont revisité le programme de modélisation MFN et ont réalisé des ajustements progressifs, ce qui a fini par créer un

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EXPERTISE h

Les ingénieurs de Martin Engineering ont utilisé la modélisation “MFN” (mécanique des fluides numérique) pour développer un modèle de buses qui reflétait avec précision le plan de tir désiré.

La buse à remplacement rapide a prouvé qu’il était possible d’atteindre la performance d’une buse “Fan Jet” avec l’accès immédiat et sans intervention sur le réfractaire en prime.

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modèle qui reflétait les plans de tir des formes et des tailles des buses existantes sur le marché. Ils se sont ensuite attelés à développer de nouveaux designs pour les buses, qui pourraient être adaptées aux opérations et aux conditions de process spécifiques des clients.En progressant au-delà de l’étendue standard des confi-gurations des buses, à partir de laquelle la meilleure solution disponible serait choisie pour une application donnée, l’objectif consistait à développer la capacité de concevoir et de tester des buses développées pour convenir aux process des clients. Offrant ainsi de manière virtuelle un nettoyage plus efficace en toutes circonstances. De plus, le modèle MFN personnalisé permettrait au personnel chargé de la R&D de prédire avec précision les forces et les plans de tir, résultant de n’importe quel nouveau design de buse.

Un premier développementLe premier projet de développement utilisant la nouvelle technique de modélisation MFN a été lancé pour régler l’un des problèmes les plus courants : le remplacement des buses “Fan Jet” de canons à air à haute température. Sachant que le moment le plus opportun pour effectuer l’installation est pendant le montage d’un nouveau canon. Lorsque le système de canon à air est conçu dès le début, les techniciens peuvent aménager les fenêtres d’accès nécessaires et souder les buses avec une certaine facilité. Le réfractaire peut ensuite être installé autour de l’ouverture de la buse. Mais lorsque les buses sont défaillantes et doivent être remplacées, le processus est nettement plus compliqué.Remplacer une buse “Fan Jet” conventionnelle sur un équipement existant nécessite de retirer le matériau réfractaire situé autour de l’ouverture de la buse. Ce processus affaiblit le matériau réfractaire environnant. Ensuite, le canon à air se démonte depuis l’extérieur de l’installation et la buse défectueuse est retirée de l’inté-rieur, en général à l’aide d’un chalumeau. La nouvelle buse est soudée et le matériau réfractaire, réparé. Enfin, le canon est réinstallé. En plus des dégâts potentiels causés au matériau réfrac-taire, ce processus demande beaucoup de travail, requiert une immobilisation prolongée du système et introduit un risque de blessure lié au travail dans un espace confiné. Outre ce problème de sécurité, le risque

de mauvais positionnement, qui affecte l’efficacité d'un canon, constitue un problème central.En raison du temps nécessaire pour installer les buses “Fan Jet” et des dégâts potentiels causés au matériau réfractaire, de nombreuses sociétés choisissent d’ins-taller un simple tube ou piquage droit. Hélas, ce type de “buse” présente une zone d’influence moindre. Ainsi, les ingénieurs de Martin Engineering ont commencé à travailler sur une buse hybride, qui offrirait une performance de nettoyage égale aux buses “Fan Jet” traditionnelles, mais qui soit aussi facile à retirer et à remplacer qu’un tube…En utilisant le modèle MFN modifié, des tests virtuels ont été menés sur différentes configurations de buses, en en affinant la taille, la forme et l’orifice pour étudier les changements au niveau du plan de tir.Dans l’attente d’un brevet, le design de la buse à rempla-cement rapide a prouvé qu’on pouvait obtenir la perfor-mance d’une buse “Fan Jet”. Ainsi, les avantages inclu-ront une réduction des dégâts causés au réfractaire et des durées d’entretien plus courtes. En évitant le besoin d’entrer dans un espace confiné, ce nouveau design a éliminé la majeure partie du risque potentiel lié au remplacement des buses. Cela permet aux opérateurs d’ajouter des canons à air à un système existant pendant une brève immobilisation, sans avoir à refroidir l’inté-gralité de la chaîne de production.

Prédire la performanceAinsi, le modèle MFN personnalisé a désormais aidé les ingénieurs de Martin Engineering à approcher n’im-porte quel process soumis à des problèmes de colma-tage, puis à concevoir et à fabriquer très vite une buse capable d’offrir le plan de tir optimal pour cette applica-tion spécifique. Les utilisateurs de canons à air Matin ne seront plus jamais limités aux choix disponibles dans le commerce ou à de longues durées de développement. En personnalisant les logiciels de modélisation par ordinateur existants, Martin Engineering a déve-loppé et confirmé une méthode précise, permettant de prédire la performance des buses dans des condi-tions d’exploitation spécifiques. Ceci permet à l’in-dustriel de développer des designs de buses pour une efficacité optimale, tout en réduisant le délai de commercialisation.

FOCUS hFOCUS h

La construction d’une usine et/ou sa transforma-tion impliquent toujours un large effort financier pour une entreprise, qui s’appuie sur son outil

industriel, afin d’être armée pour affronter son futur. Mais un investissement fait à un instant T peut très vite, ou avec le temps, perdre de sa modernité avec l’évolution des techniques ou même les modes de consommation. Alors, il faut réinvestir. Pas toujours facile ou même possible d’un point de vue écono-mique. C’est pour répondre à ce besoin que Kone-cranes propose de moderniser les ponts roulants déjà en place.Une modernisation judicieuse passe par un système intégré, adapté aux besoins des opéra-tions. Les services de modernisa-tion les plus courants consistent à remplacer des palans, des boîtiers de commande, des chariots et des cabines, en vue de renforcer la capacité, la vitesse, la classe de service, l’ergonomie et le contrôle des charges du pont roulant.

Faire progresser les performancesTout débute par l’étude de fiabilité du pont roulant (CRS) proposée par Konecranes, qui consiste à évaluer au plan technique l’état réel du pont roulant et à estimer la durée de vie théorique restante de l’équipement. Une équipe de spécialistes examine ainsi le cadre d’exploitation et de production du pont roulant. L’évaluation s’intéresse en détail à l’état général des structures et des composants du pont roulant,

et met l’accent sur sa sécurité, sa productivité, sa fiabilité, sa convivialité et sa durée de vie nominale restante. L’équipe échange avec les grutiers et le personnel d’entretien, et réexamine les documen-tations les plus pertinentes. Elle fournit un rapport

détaillé et offre ses conseils sur les questions de maintenance, de modernisation et sur les possibles investissements futurs. Les ponts roulants relookés peuvent alors répondre à de nouveaux besoins de production, mais aussi rester en conformité aux exigences de sécurité en vigueur, réduire les risques de défaillances et éviter les coûts inhérents aux périodes d’immobilisation. Il existe de nombreuses façons de moderniser un pont. Par exemple, avec un moteur plus performant et un frein auto-réglable, un pont roulant peut faire montre de meil-leures performances. Et l’adoption d’une nouvelle unité de commande à distance ou d’un interrupteur de fin de course de secours peut concourir à une meilleure sécurité. Les choix de modernisation sont faits en lien avec les besoins des clients et les préconisations des spécialistes de la marque. Afin de pouvoir redevenir à la pointe de la tech-nologie sans hypothéquer l’avenir de l’entreprise.

KONECRANES

Des ponts comme neufsPour faire face à la concurrence, les entreprises doivent constamment veiller à ce que leurs outils industriels soient à la pointe de la technologie. A la fois pour être capables de répondre aux besoins des clients, mais aussi pour assurer la sécurité de leurs collaborateurs. Konecranes offre une solution pour moderniser les outils déjà installés.

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Les services de modernisation de Konecranes proposent aux propriétaires de ponts roulants des solutions

en fonction des technologies disponibles, de la viabilité du pont et de leurs besoins.

Konecranes est aujourd’hui l’un des principaux fournisseurs de services de modernisation de ponts roulants.

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– Béton[s] le Magazine 63 – Cahier CBPCXIV www.acpresse.fr

EXPERTISE h

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XVCahier CBPC – Béton[s] le Magazine 63 – www.acpresse.fr

AdamNouvelle balance à matériaux

Présentée lors du récent World of Concrete de Las Vegas, la nouvelle balance Nimbus

d’Adam a été conçue pour la pesée des matériaux, en déterminant notam-ment leur densité. Un design innovant permet une réduction de l’empreinte

de la balance, qui occupe ainsi moins d’espace, tout en conservant le plus haut

niveau de performance. Une seule pièce d'aluminium extrudé forme la base de la

balance. L'aluminium permet un transfert thermique important pour une température réglementée, tandis que le noyau solide est plus rigide, offrant une plus grande stabilité et permet-tant des résultats très reproductibles. La balance présente une sécurité, qui la préserve des poids excessifs. La précision de la balance va jusqu’à 0,001 g. La plaque de dépôts des matériaux possède trois bases différentes, afin de pouvoir effectuer des mesures sur différentes typologies de produits. [Service Lecteurs 1]

Cabka-IPSSolution alternative aux palettes bois

Les récipients flexibles de produits en vrac peuvent désormais être transportés et stockés plus efficacement. En effet, Cabka-IPS a élargi son éventail de solutions logistiques avec le BigBag Divider, conçu en plastique pour offrir un meilleur stockage, de même une meilleure manu-tention et une facilité accrue dans l’expédition de grands sacs, tout en éliminant les dommages de produits et d'autres problèmes liés à l'utilisation de palettes en bois.Lors de la manutention, ce support de charge protège les sacs remplis des fourches de chariots de manutention et réduit les temps d'arrêt, ainsi que les coûts. Le design spécial, en forme de tunnel, évite le contact des sacs avec ces mêmes fourches. Celles-ci entrent et sortent sans problème dans les guides stables. Le tout, sans éclats ni arêtes vives. Le BigBag Divider préserve ainsi les sacs empilés contre les frottements et les déchirures. Il existe en dimension 1 016 mm x 1 016 mm x 137 mm et 1 092 mm x 1 092 mm x 137 mm. Sa surface d'appui plate est adaptée au transport auto-matique sur roues, alors que les relèvements spéciaux des bords empêchent un glissement et un chevauchement des sacs.Thorsten Lenz, directeur R&D de Cabka Group,

explique que « nous aspirons d'une part, à trouver des solutions non

conventionnelles et à penser un peu "out of the box". D'autre

part, nous travaillons en étroite collaboration avec nos parte-naires pour mettre au point, par

exemple, des solutions sur mesure, qui

Une innovation a suscité votre intérêt ? Pour avoir plus d'informations, reportez son numéro

de "Service Lecteurs" sur notre site www.cbpc.fr/rubrique Service Lecteurs.

Présentée lors du récent World of Concrete de Las Vegas, la nouvelle balance Nimbus d’Adam a été conçue pour la pesée des matériaux.

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Cabka-IPS a élargi son éventail de solutions logistiques innovantes avec le BigBag Divider.

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sont parfaitement adaptées aux moyens et aux interfaces de la chaîne logistique correspondante en termes de nature, de forme et de caracté-ristiques. Le BigBag Divider est le résultat de ces approches et constitue par conséquent un parfait exemple de notre orientation générale ». [Service Lecteurs 2]

KukaDes robots pour les faibles chargesKuka a redéfini les paramètres de performances de la catégorie de ses robots de faible charge. Ainsi, la série KR Cybertech nano, conçue pour des charges de 6 à 10 kg, se distingue surtout par sa compacité. Ces robots à bras ergonomiques et agiles, avec une grande portée, remplacent les modèles précédents de Kuka : KR 5, KR 6-2 et KR 5 Arc. En plus de leur précision et de leur robustesse, ils offrent une meilleure efficacité énergétique. Leur agilité et leur manœuvrabilité dans les espaces restreints ont été perfectionnées.La série est constituée de deux gammes de produits : la gamme KR Cybertech nano pour la manipulation et l’assemblage de petites pièces, et la KR Cybertech Arc nano, spécialisée dans les applications de soudage. Elles sont disponibles en différentes variantes de charge utile : KR Cyber-tech nano de 6, 8 ou 10 kg de capacité de charge avec des rayons d’action respectifs de 1 820 mm, 1 620 mm et 1420 mm, et KR Cybertech Arc nano de 6 ou 8 kg de capacité de charge, pour des rayons de 1 820 mm et 1 620 mm ou 1 420 mm. [Service Lecteurs 3]

StarlingerLe sac “à main” de ciment

C’est pourtant simple, mais il fallait y penser. La marque autrichienne Star-linger vient de lancer Ad*Star, un sac à ciment avec une anse, qui peut ainsi être transporté à la main. En polypropylène, le sac comporte donc en son sommet deux anses prédécoupées, que l’on peut utiliser pour porter le sac qui restera ainsi en position verticale. Ces anses peuvent supporter des poids allant de 10 à 50 kg, alors même que le sac en fait 25 kg. Polyvalent et également écologique, il est de plus imperméable. [Service Lecteurs 4]

La série KR Cybertech nano, conçue pour des charges de 6 à 10 kg, se distingue par sa compacité.

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Starlinger lance le sac à ciment à anses.

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