Upload
truongkhue
View
244
Download
1
Embed Size (px)
Citation preview
a
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT. SUMBER INTI PANGAN
Disusun oleh:
Evan Beta Kartika
NPM : 13 06 07434
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA
2017
b
c
d
i
KATA PENGANTAR
Puji Syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena dengan
berkat yang diberikan, penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek dengan baik.
Laporan Kerja Praktek disusun sebagai syarat pengajuan Ujian Kerja Praktek
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Atma Jaya
Yogyakarta.
Dalam pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan Laporan Kerja Praktek,
penulis mendapatkan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis
mengucapkan banyak terima kasih kepada pihak – pihak yang membantu dalam
penulis laporan ini:
1. Tuhan Yang Maha Esa.
2. Orang tua penulis yang mendukung penulis selama Kerja Praktek.
3. Dr. A. Teguh Siswantoro selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas
Atma Jaya Yogyakarta.
4. V. Ariyono, S.T., M.T selaku Ketua Program Studi Teknik Industri Universitas
Atma Jaya Yogyakarta.
5. B. Laksito Purnomo, ST. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek yang telah
memberikan saran yang mendukung penyelesaian tugas selama Kerja
Praktek sehingga laporan ini menjadi laporan yang baik.
6. Gunawan Wibisono selaku Owner PT. Sumber Inti Pangan serta Tony
Santoso selaku Manufacturing Manager PT. Sumber Inti Pangan yang telah
memberikan penulis kesempatan untuk Kerja Praktek di PT. Sumber Inti
Pangan selama 3 bulan.
7. Dede Sulaeman selaku pembimbing lapangan serta selaku Chief Unit
Produksi 1 yang telah menyediakan data – data yang dibutuhkan untuk
penyelesaian tugas selama Kerja Praktek di PT. Sumber Inti Pangan.
8. Teman – teman karyawan Unit Produksi 1: Pak Dede, Ade Keswara, Rina
Rismawati, Mas Rudy, serta Mas Suhari yang telah membantu dalam
penyelesaian tugas selama Kerja Praktek di PT. Sumber Inti Pangan.
9. Segenap keluarga besar PT. Sumber Inti Pangan.
Akhir kata, semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan manfaat bagi
semua pihak. Penulis menyadari bahwa Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari
ii
sempurna. Oleh karena itu, saran serta kritik yang membangun untuk penulis
sangat dibutuhkan demi perkembangan yang lebih baik.
Yogyakarta, 9 Mei 2017
Evan Beta Kartika
iii
DAFTAR ISI
Halaman Judul
Halaman Pengesahan
Surat Keterangan Pelaksanaan Kerja Praktek
Kata Pengantar i
Daftar Isi iii
Daftar Tabel vi
Daftar Gambar vii
Daftar Lampiran xi
BAB 1 Pendahuluan 1
1.1. Latar Belakang 1
1.2. Tujuan 2
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek 3
BAB 2 Tinjauan Umum Perusahaan 4
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan 4
2.1.1. Sejarah Perusahaan 4
2.1.2. Profil Perusahaan 5
2.1.3. Fasilitas Utama Perusahaan 6
2.2. Struktur Organisasi Perusahaan 9
2.3. Manajemen Perusahaan 31
2.3.1. Visi dan Misi Perusahaan 31
2.3.2. Nilai Perusahaan 31
2.3.3. Ketenagakerjaan 34
2.3.4. Pemasaran 39
BAB 3 Tinjauan Sistem Perusahaan 41
3.1. Proses Bisnis Perusahaan 41
iv
3.2. Produk yang Dihasilkan 43
3.2.1. Unit 1 (Dried Product /Ground Spices) 43
3.2.2. Unit 3 (Oill & Pasta Seasoning, dan Sachet Oil) 44
3.2.3. Unit 4 (Dried Mix Powder, dan Sachet Powder) 45
3.3. Proses Produksi 45
3.3.1. Proses Produksi Unit 1 (Dried Product /Ground Spices) 47
3.3.2. Proses Produksi Unit 3 (Seasoning Oil) 50
3.3.3. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Saus Bangkok) 51
3.3.4. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Bolognese) 52
3.3.5. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Hot and Spicy) 54
3.3.6. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Kunyit Pasta) 56
3.3.7. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Chili Paste
& Shallot Paste) 58
3.3.8. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Saus Barbeque) 60
3.3.9. Proses Produksi Unit 3 (Sachet Oil) 62
3.3.10. Proses Produksi Unit 4 (Dried Mix Powder) 64
3.3.11. Proses Produksi Unit 4 (Sachet Powder) 68
3.4. Fasilitas Produksi 69
3.4.1. Fasilitas Produksi Unit 1 70
3.4.2. Fasilitas Unit 2 75
3.4.3. Fasilitas Produksi Unit 3 80
3.4.4. Fasilitas Produksi Unit 4 88
BAB 4 Tinjauan Pekerjaan Mahasiswa 93
4.1. Lingkup Pekerjaan 93
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan 93
4.3. Metodologi Pelakasanaan Pekerjaan 94
4.4. Hasil Pekerjaan 92
v
4.4.1. Proses Penggilingan 95
4.4.2. Data Hasil Pengamatan Serta Analisisnya 96
BAB 5 Kesimpulan dan Saran 105
5.1. Kesimpulan 105
5.2. Saran 105
Lampiran 106
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Mesin yang Digunakan di Unit Produksi 1 6
Tabel 2.2. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 1 6
Tabel 2.3. Mesin yang Digunakan di Unit Produksi 3 7
Tabel 2.4. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 3 8
Tabel 2.5. Mesin yang Digunakan di Unit Produksi 4 8
Tabel 2.6. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 4 9
Tabel 3.1. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 1 43
Tabel 3.2. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 3 44
Tabel 3.3. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 4 45
Tabel 4.1. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Ketumbar 97
Tabel 4.2. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Lada Putih 98
Tabel 4.3. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Cabe 99
Tabel 4.4. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Asam Krakal 100
Tabel 4.5. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Lada Hitam 101
Tabel 4.6. Data Hasil Pengukuran Waktu Setup 102
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Sumber Inti Pangan 11
Gambar 2.2. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Oil & Pasta Product 38
Gambar 2.3. Alat Pelindung Diri Staf Gudang Raw Material & Finished Good 38
Gambar 2.4. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Dried Product 39
Gambar 2.5. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Dried Mix Powder 39
Gambar 3.1. Proses Produksi Dried Product (Spices) 49
Gambar 3.2. Proses Produksi Seasoning Oil 51
Gambar 3.3. Proses Produksi Paste Seasoning – Saus Bangkok 53
Gambar 3.4. Proses Produksi Paste Seasoning – Bolognese 55
Gambar 3.5. Proses Produksi Paste Seasoning – Hot and Spicy 57
Gambar 3.6. Proses Produksi Paste Seasoning – Kunyit Pasta 59
Gambar 3.7. Proses Produksi Paste Seasoning – Chili Paste & Shallot Paste 61
Gambar 3.8. Proses Produksi Paste Seasoning – Saus Barbeque 63
Gambar 3.9. Proses Produksi Unit 3 (Sachet Oil) 65
Gambar 3.10. Proses Produksi Unit 4 (Dried Mix Powder) 67
Gambar 3.11. Proses Produksi Unit 4 (Sachet Powder) 69
Gambar 3.12. Hand Pallet 70
Gambar 3.13. Pallet 71
Gambar 3.14. Timbangan Digital 71
Gambar 3.15. Mesin Giling Disk Mill 71
Gambar 3.16. Mesin Sangrai 72
Gambar 3.17. Mesin Parut 72
Gambar 3.18. Mesin Ayak 73
Gambar 3.19. Mesin Oven 73
Gambar 3.20. Mesin Ribbon Mixer 74
Gambar 3.21. Layout Lantai Produksi Unit 1 75
Gambar 3.22. Hand Pallet 76
Gambar 3.23. Pallet 76
Gambar 3.24. Timbangan Digital 76
Gambar 3.25. Belt Conveyor 77
Gambar 3.26. Roller Conveyor 77
Gambar 3.27. Stacker 78
Gambar 3.28. Layout Unit 2 79
viii
Gambar 3.29. Hand Pallet 80
Gambar 3.30. Pallet 80
Gambar 3.31. Timbangan Digital 81
Gambar 3.32. Mesin Slicer 81
Gambar 3.33. Mesin Pembilas Raw Material 82
Gambar 3.34. Mesin Pengecil Ukuran 82
Gambar 3.35. Mesin Penggorengan dan Mesin Separator 83
Gambar 3.36. Mesin Pompa Cooling 83
Gambar 3.37. Mesin Ayak 84
Gambar 3.38. Mesin Autoclave 85
Gambar 3.39. Mesin Pengering 85
Gambar 3.40. Mesin Filling 86
Gambar 3.41. Layout Lantai Produksi Unit 3 87
Gambar 3.42. Hand Pallet 88
Gambar 3.43. Pallet 88
Gambar 3.44. Timbangan Digital 89
Gambar 3.45. Stacker 89
Gambar 3.46. Mesin Filling 89
Gambar 3.47. Lift 90
Gambar 3.48. Mesin Ribbon Mixer 90
Gambar 3.49. Layout Unit 4 Lantai 1 91
Gambar 3.50. Layout Unit 4 Lantai 2 92
Gambar 4.1. Metodologi Pelaksanaan Kerja Praktek 95
Gambar 4.2. Sekrup Pengunci Mesh yang Aus 103
ix
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Foto Bersama Karyawan Gudang Unit 2 106
Lampiran 2. Foto Bersama Karyawan Office 106
Lampiran 3. Foto Produk 107
1
BAB 1
PENDAHULUAN
Bab Pendahuluan berisikan mengenai latar belakang mahasiswa melakukan Kerja
Praktek, tujuan pelaksanaan Kerja Praktek, dan tempat serta waktu pelaksanaan
Kerja Praktek yang dilakukan oleh mahasiswa.
1.1. Latar Belakang
Seiring dengan perkembangan teknologi saat ini yang dinilai sangat pesat, maka
perusahaan-perusahaan pun terus meningkatkan kualitas baik dalam sumber
daya manusianya ataupun teknologinya. Sumber Daya Manusia sendiri berperan
penting dalam suatu perusahaan. Sehingga perusahaan-perusahaan pun saling
bersaing meningkatkan kualitas Sumber Daya Manusia. Sumber Daya Manusia
tersebut meliputi tenaga kerja. Dalam hal ini tenaga kerja harus memiliki kesiapan
dalam menghadapi keprofesianalan pekerjaannya yang sesuai dengan bidang
yang digelutinya untuk dapat mendukung tercapainya tujuan suatu perusahaan
dan peningkatan taraf hidup yang lebih baik. Salah satu faktor yang mendukung
kualitas tenaga kerja adalah dunia pendidikan. Misalnya saja Universitas,
Universitas merupakan suatu lembaga pendidikan yang berperan mencetak
tenaga-tenaga profesional yang dibutuhkan oleh masyarakat maupun industri.
Namun pada Universitas tersebut pada kenyataannya masih kurang adaptif atau
kaku terhadap kegiatan kegiatan dalam dunia kerja nyata, karena di Universitas,
seseorang hanya memperoleh teori saja, sedangkan teori yang diperoleh belum
tentu sama dengan praktik kerja di lapangan, dan keterbatasan waktu dan ruang
yang mengakibatkan ilmu pengetahuan yang diperoleh masih terbatas. Sehingga
dengan adanya kegiatan kerja praktek ini, diharapkan mahasiswa mampu
memperoleh pengalaman dan menerapkan teori yang sudah didapatkan di
Universitas secara langsung pada perusahaan-perusahaan.
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya
Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk melaksanakan
kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. Untuk melaksanakan kerja
praktek ini mahasiswa memerlukan bekal ilmu yang cukup, karena syarat untuk
melaksanakan kerja praktek ini adalah mahasiswa telah menempuh kuliah minimal
5 semester. Selain itu mahasiswa diwajibkan telah mengikuti kegiatan Kunjungan
Industri untuk mendukung pemahaman akan lingkungan yang akan dihadapi
2
ketika melaksanakan kerja praktek. Untuk melaksanakan kerja praktek ini,
mahasiswa dapat memilih sendiri perusahaan tempat kerja prakteknya dan
kemudian mengajukannya ke PSTI UAJY untuk mendapatkan persetujuan dan
surat pengantar dari Fakultas Teknologi Industri UAJY kepada perusahaan tempat
kerja praktek yang dituju. Adapun syarat bagi mahasiswa untuk dapat mengajukan
surat pengantar kerja praktek tersebut adalah telah menempuh minimal 81 sks,
memperoleh nilai minimal C untuk mata kuliah Sistem Produksi, telah mengikuti
seminar (ujian) kerja praktek minimal 3 kali (dalam waktu yang berbeda), telah
mengikuti sosialisasi kerja praktek dan kegiatan kunjungan industri yang
diselenggarakan oleh PSTI UAJY. Kerja Praktek paling cepat dilaksanakan setelah
Ujian Akhir Semester kelima sejak pertama kali mahasiswa terdaftar.
PSTI UAJY memandang kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi
mahasiswa untuk mengenali suasana di industri serta menumbuhkan,
meningkatkan, mengembangkan, dan mensimulasikan etos kerja profesional
sebagai calon sarjana Teknik Industri. Kerja praktek dapat dikatakan sebagai
ajang simulasi profesi mahasiswa teknik industri. Paradigma yang harus
ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek mahasiswa bekerja di perusahaan
yang dipilihnya. Bekerja, dalam hali ini mencakup kegiatan perencanaa,
perancangan, perbaikan, penerapan dan pemecahan masalah. Karenanya dalam
kerja praktek kegiatan yang dilakukan oleh mahasiswa adalah:
a. Mengenali ruang lingkup perusahaan
b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu
c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor atau
pembimbing lapangan
d. Mengamati perilaku sistem
e. Menyusun laporan akhir dalam bentuk tertulis
f. Melaksanakan ujian kerja praktek
Secara khusus, dalam lingkup Teknik Industri haruslah selalu disadari bahwa yang
dikaji adalah kesatuan elemen sistem yang terdiri atas Manusia, Mesin, Material,
Metode, Uang, Energi, Lingkungan dan Informasi. Artinya, dalam melaksanakan
aktivitas yang menjadi tanggung jawabnya, Sarjana Teknik Industri harus selalu
memandang aktivitasnya dalam kerangka sistem yang melingkupi aktivitas itu.
1.2. Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek adalah:
3
a. Melatih kedisiplinan.
b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisnisnya.
e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di
perusahaan.
f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek ini dilaksanakan terhitung mulai tanggal 10 Februari 2017 sampai
dengan 9 Mei 2017 dan bertempat di PT. Sumber Inti Pangan, Desa Cilowa
RT06/RW04, Dusun Pahing, Kecamatan Kramatmulya, Kabupaten Kuningan,
Jawa Barat.
Dalam pelaksanaan kerja praktek di PT. Sumber Inti Pangan ini, penulis
ditempatkan pada departemen Dried Product/Spices dengan pengawasan Kepala
Produksi Bapak Tony Santoso serta Supervisor Produksi Bapak Yusuf Novianto.
Selama Pelaksanaan kerja praktek di PT Sumber Inti Pangan kegiatan kerja
dibimbing oleh Bapak Tony Santoso.
4
BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Bab 2 berisi penjelasan mengenai sejarah singkat perusahaan, struktur
organisasi perusahaan, dan manajemen perusahaan.
2.1. Sejarah Singkat Perusahaan
Sub bab ini berisi sejarah perusahaan, profil perusahaan, dan fasilitas utama
perusahaan.
2.1.1. Sejarah Perusahaan
PT. Sumber Inti Pangan merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di
bidang manufacture of food product yang didirikan pada tahun 2002 oleh 2 Co-
Founder yaitu Bapak Roni Iswara dan Bapak Gunawan Wibisono di Tangerang,
tepatnya di Jalan Marsekal Surya Dharma Blok D10/19, Bandara Mas, Tangerang,
Jawa Barat. Produk yang dihasilkan oleh PT. Sumber Inti Pangan adalah aneka
bumbu masakan. Sejarah perkembangan PT. Sumber Inti Pangan sendiri dibagi
menjadi 3 bagian, yaitu periode 1, 2, dan 3.
Perkembangan perusahaan periode 1 dimulai dari tahun 2001 hingga 2006. Saat
itu, PT. Sumber Inti Pangan berada di Tangerang dengan luas bangunan 900 m2.
Grup produk yang dihasilkan meliputi ground spices, snack seasoning, dan noodle.
Jumlah produk keseluruhan yang dihasilkan kurang lebih 30 jenis produk yang
seluruhnya memiliki sertifikat Halal dan HS dari pemerintah Indonesia. Kapasitas
produksi per bulan pada kisaran 30-100 ton. Pada periode 1 ini, pasar dari produk
PT. Sumber Inti Pangan adalah pasar lokal di pulau Jawa serta ekspor di 1 negara
asing. Omset penjualan yang dicapai per bulannya sekitar $40.000 USD- $200.000
USD.
Perkembangan perusahaan periode 2 dimulai dari tahun 2006 hingga 2011. Saat
itu, PT. Sumber Inti Pangan melakukan ekspansi dengan memperluas bangunan
hingga 3500 m2. Grup produk yang dihasilkan meliputi dried product (ground
spices), seasoning, oil seasoning, texturize, dan flavour. Jumlah produk
keseluruhan yang dihasilkan kurang lebih menjadi 200 jenis produk dengan
sertifikat Halal, ISO dan HS dari pemerintah Indonesia. Kapasitas produksi per
bulan pada kisaran 400 ton. Pada periode 2 ini, pasar dari produk PT. Sumber Inti
Pangan adalah seluruh Indonesia dan ekspor ke 11 negara Asia serta Timur
5
Tengah. Omset penjualan yang dicapai per bulannya meningkat menjadi
$1.000.000 USD.
Perkembangan perusahaan periode 3 dimulai dari tahun 2012 hingga sekarang.
Saat ini, PT. Sumber Inti Pangan melakukan ekspansi dengan mendirikan fasilitas
produksi baru di kota Kuningan, Jawa Barat yang memiliki luas lahan 20.000 m2
dan 6.000 m2 bangunan. Grup produk yang dihasilkan oleh kedua fasilitas baik
Tangerang maupun Kuningan meliputi ground spices, seasoning, oil seasoning,
texturize, paste seasoning dan flavour. Jumlah produk keseluruhan yang
dihasilkan kurang lebih menjadi 280 jenis produk dengan sertifikat Halal, ISO,
FSSC, SEDEX dan HS dari pemerintah Indonesia. Kapasitas produksi per bulan
pada kisaran 3.000 ton. Pada periode 3 ini, pasar dari produk PT. Sumber Inti
Pangan adalah seluruh Indonesia dan ekspor ke 12 negara di Asia, Timur Tengah,
dan Afrika. Omset penjualan yang dicapai per bulannya meningkat menjadi
$1.500.000 USD - $2.000.000 USD.
2.1.2. Profil Perusahaan
Berikut ini adalah profil dari perusahaan PT. Sumber Inti Pangan:
a. Nama Perusahaan : PT. Sumber Inti Pangan
b. Lokasi Pabrik : Desa Cilowa RT06/RW04, Dusun Pahing,
Kecamatan Kramatmulya, Kabupaten Kuningan,
Jawa Barat.
c. Lokasi Kantor Utama : Kompleks Pergudangan Bandara Mas Blok D
10/19 Selapajang Jaya, Neglasari, Tangerang,
Jawa Barat
c. Tahun Berdiri : 2001
d. Co-Founder : Gunawan Wibisono & Roni Iswara
e. Kategori Bisnis : Manufacture of Food Product
f. Jumlah Karyawan : 300
g. Telepon Pabrik : +62 232 8894 707, 8894 708, 8894 709, 8894 710,
8894 711
h. Faks. Pabrik : +62 232 8894 708
i. Telepon Kantor Utama : +62 21 5504 937, 5506 905, 5507 961, 5591 6045
j. Faks. Kantor Utama : +62 21 5504 935
k. Sertifikat : Halal, ISO, FSSC, SEDEX dan HS dari pemerintah
Indonesia
6
2.1.3. Fasilitas Utama Perusahaan
Dalam menjalankan kegiatan operasionalnya, PT. Sumber Inti Pangan
dikelompokan ke dalam unit-unit, yaitu Unit Produksi 1, Unit 2, Unit Produksi 3,
dan Unit Produksi 4. Berikut ini adalah penjelasan dari masing-masing unit.
a. Unit Produksi 1 (Dried Product/Ground Spices)
Unit produksi 1 mengolah dan memproduksi berbagai macam rempah-rempah
hasil bumi seperti lada, ketumbar, kemiri, dan sebagainya. Proses yang ada pada
unit produksi 1 umumnya melalui proses penggilingan, pemarutan, pengayakan,
sangrai, dan oven sehingga wujud akhir dari produk yang dihasilkan berupa bubuk
(powder). Tabel 2.1. merupakan daftar mesin yang ada di lantai produksi unit 1,
dan Tabel 2.2. merupakan daftar produk yang dihasilkan oleh unit produksi 1.
Tabel 2.1. Mesin yang Digunakan di Unit Produksi 1
No Nama Mesin Daya Jumlah
1 Mesin Giling 11000 watt 9
2 Mesin Sangrai LPG 12 kg 2
3 Mesin Parut Kecil 750 watt 1
4 Mesin Parut Besar 7500 watt 2
5 Mesin Parut Sedang 3500 watt 1
6 Mesin Ayak 1100 watt 3
7 Mesin Ayak High Speed 1600 watt 5
8 Mesin Oven 750 watt 12
9 Mesin Mixer 5500 watt 1
Tabel 2.2. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 1
No Nama Produk No Nama Produk
1 Ketumbar Kasar 9 Ketumbar Powder
2 Celery Powder 10 Kunyit Powder
3 Cengkeh Powder 11 Lada Hitam Cracked
4 Chilli Flake 12 Lada Hitam Powder
5 Chilli Powder 13 Merica Halus
6 Chilli Powder 14 Pala Powder
7 Chilli powder 15 Kapolaga Powder
8 Daun Salam/ Bay Leaf 16 Sereh Powder/Lemongrass
7
Tabel 2.2. Lanjutan
17 Galangal 28 Kayu Manis Bubuk
18 Jahe Powder 29 Tamarind Powder
19 Jinten/Cumin 30 Klabet Powder
20 Kemiri Bubuk 31 Wijen Gongseng
21 Ketumbar Powder 32 Pekak Powder
22 Fenugreek Powder 33 Merica Halus Type ULI
23 Wjien Powder 34 Kemiri Type ULI
24 Daun Jeruk Flake 2mm 35 Chilli Powder So Good
25 Jinten Powder/Cumin 36 Lada Putih
26 Chilli Powder 37 Pala Powder
27 Chilli Powder 38 Tamarind Powder
b. Unit 2 (Warehouse Raw Material, dan Warehouse Finished Good)
Unit 2 merupakan gudang raw material dan gudang finished good. Gudang raw
material berfungsi untuk melakukan aktivitas supply bahan baku ke unit-unit
produksi. Gudang finished good berfungsi untuk tempat penyimpanan produk-
produk jadi hasil produksi tiap unit produksi.
c. Unit Produksi 3 (Oil & Pasta Seasoning, dan Sachet Oil)
Unit produksi 3 merupakan unit yang memproduksi berbagai bumbu minyak serta
bumbu pasta. Tabel 2.3. merupakan daftar mesin yang digunakan di lantai
produksi unit 3, dan Tabel 2.4. merupakan daftar produk yang dihasilkan oleh unit
produksi 3.
Tabel 2.3. Mesin yang Digunakan di Unit Produksi 3
No Nama Mesin Daya Jumlah
1 Mesin Cuci 750 watt 1
2 Mesin Slicer 1500 watt 2
3 Mesin Pengecil Ukuran 750 watt 2
4 Mesin Penggorengan 3500 watt 3
5 Mesin Separator 750 watt 3
6 Pompa Cooling 1300 watt 1
7 Mesin Ayak 1500 watt 1
8 Mesin Giling Batu 1300 watt 2
8
Tabel 2.3. Lanjutan
9 Mesin Blender 3500 watt 5
10 Mesin Autoclave 1300 watt 7
11 Mesin Pengering 900 watt 2
12 Mesin Filling 1300 watt 1
13 Mesin Filling Grade A 1300 watt 5
Tabel 2.4. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 3
No Nama Produk No Nama Produk
1 Minyak Bawang Dubai 14 Bawang Kriuk SL-01
2 Minyak Kare Dubai 15 Chilli Seasoning R-02
3 Minyak Bawang Sarana 16 Chilli Seasoning R-04
4 Pasta Cheese Bolognese 17 Chilli Seasoning R-04P
5 Hot & Spicy 18 Saus Sambal Bangkok
6 Kunyit Pasta 19 Saus BBQ
7 Shallot Pasta 20 Minyak Bawang Turkey
8 Red Chilli 21 Minyak Kare Turkey
9 Green Chilli 22 Minyak Bawang Daun Jeruk
10 Cabe Pasta (Curly) 23 Chilli Sauce
11 Garlic Pasta 24 Minyak Soto Betawi (mlys)
12 Beef Fat 25 Minyak Kare Sarana
13 Minyak Soto Betawi 26 Roasted Wijen
b. Unit Produksi 4 (Dried Mix Powder, dan Sachet Oil)
Unit produksi 4 memproduksi berbagai macam bumbu bubuk. Proses produksi
utama di unit produksi 4 adalah proses mixing dan proses filling untuk produk-
produk sachet powder. Tabel 2.5. adalah daftar mesin yang digunakan untuk
kegiatan produksi unit 4, dan Tabel 2.6. merupakan daftar produk yang dihasilkan
unit produksi 4.
Tabel 2.5. Mesin yang Digunakan di Unit Produksi 4
No Nama Mesin Daya Jumlah
1 Mesin Filling 1300 watt 7
2 Mesin Giling 11000 watt 1
9
Tabel 2.5. Lanjutan
3 Mesin Ribbon Mixer 750 kg 15000 watt 2
4 Mesin Ribbon Mixer 250 kg 5500 watt 2
Tabel 2.6. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 4
No Nama Produk No Nama Produk
1 Ayam Bawang Seasoning 2 Flavor Chicken (KAD)
3 Bakso Kuah 22 Spicy Sausage Mix
4 Balado Seasoning 23 Flavor Chicken Peppersoup
5 Baso Sapi Seasoning 24 Garlic Powder
6 Beef Extract 25 Wonton Seasoning
7 Beef Powder 26 Garlic Powder
8 Bumbu Ayam Goreng
Lengkuas
27 Gula inti Plus
9 Bumbu Powder Hot & Spicy 28 HVP Spicy
10 Bumbu Tumis 29 Kaldu Ayam Seasoning
11 Cheese Seasoning 30 Mie Goreng Seasoning
12 Cheese Seasoning (SP-04) 31 Onion Chicken Seasoning
13 Chicken BBQ Seasoning 32 Onion Powder
14 Chicken Powder 33 Vegetable Soup Seasoning
15 Chicken Seasoning 34 Onion Seasoning
16 Curry Seasoning 35 Original Seasoning
17 Potato BBQ Seasoning 36 Premik Balado
18 Premik Ayam Bawang 37 Premik Chicken BBQ
19 Premik Balado 38 Premik Lobster
20 Sapi Pedas (SL-01) 39 Tomato Seasoning
21 Special Chicken Seasoning 40 Spicy Mix
2.2. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur Organisasi merupakan susunan dan hubungan antara komponen bagian-
bagian dan posisi dalam suatu perusahaan dalam menjalankan kegiatan-kegiatan
operasionalnya dengan maksud untuk mencapai tujuan yang telah ditentukan
sebelumnya. Struktur organisasi yang ada pada PT. Sumber Inti Pangan termasuk
10
dalam struktur organisasi divisional. Gambar 2.1. merupakan struktur organisasi
dari PT. Sumber Inti Pangan.
11
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Sumber Inti Pangan
12
Berikut ini adalah penjelasan dari masing-masing jabatan:
1. Administrasi Produksi
a. Tugas pokok
Melakukan kegiatan administrasi gudang dan produksi untuk memperlancar
proses produksi dan gudang serta penyampaian informasi terkait stock gudang
dan produksi kepada semua departemen yang terkait.
b. Tanggung jawab
i. Monitoring ketersediaan label dan membuat label semua produk jadi sesuai
dengan kode produksi dan batch-nya sebagai identitas produk jadi.
ii. Rekapitulasi laporan hasil produksi produk jadi untuk diinformasikan ke Dept.
Sales & Marketing.
iii. Membuat surat penerimaan barang bahan baku untuk diserahkan kepada
supplier.
iv. Monitoring stock dan umur produk sisa produksi, produk jadi dan bahan baku.
v. Monitoring kebutuhan bahan baku produksi untuk menjamin ketersediannya.
vi. Rekapitulasi OTF dari Dept. Sales & Marketing sebagai informasi ke semua unit
produksi.
vii. Monitoring realisasi OTF sehingga semua order terpenuhi sesuai dengan
jadwal pengirimannya.
viii. Monitoring ketersediaan produksi jadi sesuai delivery order yang diterbitkan.
ix. Kalkulasi data antara penerimaan bahan baku dari supplier dengan pengiriman
bahan baku ke produksi, serta antara penerimaan produksi jadi dari produksi
dengan pengiriman produk jadi ke customer sehingga stock gudang selalu
update.
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Menyampaikan laporan kepada pihak ketiga
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan:
i. Minimal lulus SLTA atau sederajat
ii. Menguasai komputer dan administrasi umum
iii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan kerja dengan pihak internal:
i. Informasi stock produk jadi dan bahan baku
ii. Update OTF dari Departemen Sales and Marketing
13
Hubungan kerja dengan pihak eksternal:
i. Penerimaan bahan baku dari supplier
ii. Pengiriman produk jadi ke customer
2. Warehouse Officer
a. Tugas pokok
Mengarahkan serta mengendalikan kegiatan dan karyawan yang menjadi
tanggung jawabnya dalam pengaturan RM maupun FG mulai dari penerimaan,
penyimpanan dan pengeluarannya serta keutuhannya, dan terhadap seluruh
aset barang dan fasilitasnya.
b. Tanggung jawab
i. Menjamin sistem FIFO berjalan dengan baik dan benar
ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi
pengarahan problem solving dengan baik dan benar
iii. Melakukan corrective action dan preventive action terhadap penyimpangan
yang terjadi
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan aktivitas gudang yang
terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Melakukan pengiriman bahan baku ke produksi, penerimaan bahan baku dari
supplier, dan pengiriman produk jadi ke customer sesuai standar yang
ditetapkan oleh management
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
iii. Menyampaikan laporan kepada pihak ketiga
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan:
i. Minimal Sarjana S1 Teknik / Ekonomi / Manajemen, dan atau minimal
berpengalaman dalam pengelolaan gudang selama 5 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan
Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan kerja dengan pihak internal:
i. Bahan baku untuk produksi
ii. Memberikan informasi barang yang siap kirim/barang yang dipending
Hubungan kerja dengan pihak eksternal:
i. Analisa retur dan produk yang tidak sesuai standar
14
3. General Manager
a. Tugas pokok
Merencanakan, mengorganisir, mengarahkan serta bertanggung jawab terhadap
semua kegiatan perusahaan agar sesuai dengan yang diharapkan.
b. Tanggung jawab:
i. Membuat perencanaan operasional produksi sesuai permintaan customer
ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi
pengarahan problem solving dengan baik dan benar
iii. Memenuhi permintaan konsumen 100 %
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses ketersediaan produk
jadi yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Melakukan analisa order, membuat perencanaan produksi dan pengiriman
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal terkait dengan mutu
iii. Menentukan prioritas order customer
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus S1 Teknologi Pangan / Teknik / Ekonomi / Manajemen, dan atau
minimal berpengalaman dalam bidang Sales & Marketing selama 15 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan
Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Produk jadi untuk pengiriman ke customer
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Update regulasi dan persyaratan
ii. Schedule pengiriman
4. Sales and Marketing Staff
a. Tugas pokok
Merencanakan, mengorganisir, mengarahkan serta bertanggung jawab terhadap
penjualan dan pemasaran produk sesuai dengan persyaratan dari customer guna
mencapai kepuasan pelanggan.
b. Tanggung jawab
i. Membuat perencanaan operasional produksi sesuai permintaan customer
ii. Melakukan analisa order, membuat perencanaan produksi dan pengiriman
15
iii. Memenuhi permintaan konsumen 100 %
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses ketersediaan produk
jadi yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
iii. Menentukan prioritas order customer
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus Diploma III Teknologi Pangan / Teknik / Ekonomi / Manajemen,
dan atau minimal berpengalaman dalam bidang Sales & Marketing selama 3
tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Produk jadi untuk pengiriman ke customer
Hubungan dengan pihak eksternal:
ii. Update regulasi dan persyaratan
iii. Schedule pengiriman
5. Technic Officer
a. Tugas pokok
Merencanakan dan melaksanakan seluruh kegiatan preventive maintenance dan
perbaikan dari semua mesin dan peralatan penunjang lainnya serta bertanggung
jawab terhadap pengadaan spare part guna menjamin kelancaran jalannya
kegiatan operasional pabrik.
b. Tanggung jawab
i. Membuat perencanaan operasional pengawasan baik secara mingguan,
bulanan dan tahunan
ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi
pengarahan problem solving dengan baik dan benar
iii. Melakukan corrective action dan preventive action terhadap penyimpangan
yang terjadi
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan aktivitas maintenance yang
terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Melakukan perbaikan mesin secara optimum dan menjalankan preventive
maintenance sesuai jadwal
16
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Melakukan maintenance di luar jadwal
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal Sarjana S1 Teknik, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang
teknik selama 5 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Penyesuaian jadwal maintenance dengan jadwal produksi
Hubungan dengan pihak eksternal
i. Penyediaan spare part dan service ke pihak ketiga
6. Maintenance Staff
a. Tugas pokok
Merencanakan dan melaksanakan seluruh kegiatan preventive maintenance dan
perbaikan dari semua mesin dan peralatan penunjang lainnya untuk menjamin
kelancaran jalannya kegiatan operasional pabrik.
b. Tanggung jawab
i. Melaksanakan perencanaan operasional pengawasan baik secara mingguan,
bulanan dan tahunan
ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan preventive maintenance kepada
atasan
iii. Membuat laporan hasil kegiatan preventive maintenance kepada atasan
iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan aktivitas maintenance yang terkait
dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Melakukan perbaikan mesin secara optimum dan menjalankan preventive
maintenance sesuai jadwal
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Melakukan maintenance di luar schedule
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal Sarjana S1 Teknik, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang
teknik selama 5 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, GMP dan Manajemen
17
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Penyesuaian jadwal maintenance dengan jadwal produksi
Hubungan dengan pihak eksternal:
ii. Penyediaan spare part dan service ke pihak ketiga
7. Warehouse Field
a. Tugas pokok
Melakukan pengaturan RM maupun FG mulai dari penerimaan, penyimpanan dan
pengeluarannya serta keutuhannya, dan terhadap seluruh aset barang dan
fasilitasnya.
b. Tanggung jawab
i. Melaksanakan sistem FIFO berjalan dengan baik dan benar
ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan penerimaan dan pengiriman produk
kepada atasan
iii. Membuat laporan kegiatan penerimaan dan pengiriman produk kepada atasan
iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan aktivitas gudang yang terkait dengan
mutu dan peraturan perusahaan
v. Melakukan pengiriman bahan baku ke produksi, penerimaan bahan baku dari
supplier, dan pengiriman produk jadi ke customer sesuai standar yang
ditetapkan oleh management
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
iii. Menyampaikan laporan kepada pihak ketiga
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam pengelolaan gudang
selama 3 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, GMP dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Bahan baku untuk produksi
ii. Memberikan informasi barang yang siap kirim/barang yang dipending
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Analisa retur dan produk yang tidak sesuai standar
18
8. Personnel Officer
a. Tugas pokok
Menyediakan dan mengarahkan sumber daya manusia yang sesuai dengan
kebutuhan baik dari segi persyaratan maupun kemampuannya dan memastikan
bahwa seluruh karyawan dibekali dengan pengetahuan dan ketrampilan yang
dibutuhkan untuk menjalankan pekerjaannya.
b. Tanggung jawab
i. Menjaga hubungan industrial peace dan baik dengan pihak eksternal serta
dalam organisasi di perusahaan.
ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi
pengarahan problem solving dengan baik dan benar
iii. Mencapai target yang ditetapkan oleh management
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan kegiatan kepersonaliaan
yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Menjamin pelaksanaan gaji sesuai dengan yang direncanakan dan
terlaksananya pelayanan umum secara up to date
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait kebijakan dan peraturan perusahaan
iii. Hubungan dengan pihak luar
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus S1 Ekonomi / Manajemen, dan atau minimal berpengalaman
dalam bidang kepersonaliaan selama 5 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Training dan sosialisasi peraturan baru
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Update peraturan dan perundang-undangan
9. Operator produksi
a. Tugas pokok
Melaksanakan kegiatan produksi dalam upaya menghasilkan kualitas produk yang
sesuai dengan persyaratan dan mencapai target produksi yang maximum.
b. Tanggung jawab
i. Melakukan kegiatan produksi sesuai jadwal yang ditetapkan
19
ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan produksi kepada atasan
iii. Membuat laporan hasil kegiatan produksi kepada atasan
iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan proses produksi yang terkait dengan
mutu dan peraturan perusahaan
v. Menghasilkan produk sesuai dengan standard yang ditetapkan
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang produksi
selama 3 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, GMP dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Bahan baku untuk produksi
ii. Laporan hasil produksi
10. Purchasing Manager
a. Tugas pokok
Merencanakan, mengorganisir, mengarahkan serta mengendalikan kegiatan
purchasing yang menunjang kegiatan lainnya dalam upaya mendapatkan hasil
yang sesuai dengan persyaratan di setiap tahapan proses.
b. Tanggung jawab
i. Mengendalikan stock RM dan FG
ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi
pengarahan problem solving dengan baik dan benar
iii. Menjamin ketersediaan bahan baku dan peralatan untuk produksi dan office
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses pembelian bahan
yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Melakukan analisa order
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
iii. Menentukan supplier & sub kontraktor terpilih
20
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus S1 Teknologi Pangan / Teknik / Ekonomi / Manajemen, dan atau
minimal berpengalaman dalam bidang purchasing selama 5 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Bahan baku untuk produksi
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Update regulasi dan persyaratan
ii. Bahan baku baru
11. Purchasing Staff
a. Tugas pokok
Mendukung jalannya produksi agar lancar, sesuai dengan permintaan produk
yang diterima dari customer dengan menjamin tersedianya kebutuhan bahan
baku, pemesanan dan pengontrolan supply dari supplier.
b. Tanggung jawab
i. Mencari penawaran bahan baku, peralatan untuk produksi dan office
ii. Membuat PO
iii. Menjamin ketersediaan bahan baku dan peralatan untuk produksi dan office
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses pembelian bahan
yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Melakukan penilaian supplier
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
iii. Menentukan supplier & sub kontraktor terpilih
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus Diploma III Teknologi Pangan / Teknik / Ekonomi / Manajemen,
dan atau minimal berpengalaman dalam bidang purchasing selama 3 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Bahan baku untuk produksi
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Update regulasi dan persyaratan
21
ii. Bahan baku baru
12. PPIC staff
a. Tugas pokok
Merencanakan jalannya produksi agar lancar, sesuai dengan permintaan produk
yang diterima dari customer dengan menjamin tersedianya kebutuhan bahan baku
yaitu mulai dari perhitungan kebutuhan bahan baku, pemesanan dan pengontrolan
supply dari supplier serta pengaturan inventory nya di gudang, sampai pemenuhan
permintaan produk jadi terkirim ke customer.
b. Tanggung jawab
i. Membuat rencana produksi
ii. Menghitung kebutuhan bahan baku
iii. Menjamin ketersediaan bahan baku
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses pembelian bahan
yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Menjamin produksi sesuai dengan permintaan customer
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
iii. Menentukan supplier & sub kontraktor terpilih
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus Diploma III Teknologi Pangan / Teknik / Ekonomi / Manajemen,
dan atau minimal berpengalaman dalam bidang purchasing selama 3 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Bahan baku untuk produksi
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Update regulasi dan persyaratan
ii. Bahan baku baru
13. QC & QA Officer
a. Tugas pokok
Mengarahkan serta mengendalikan kegiatan quality control dan quality assurance
yang menjadi tanggung jawabnya dalam setiap tahapan proses untuk
mendapatkan hasil yang sesuai dengan persyaratan.
22
b. Tanggung jawab
i. Membuat perencanaan pengawasan mutu produk
ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi
pengarahan problem solving dengan baik dan benar
iii. Melakukan corrective action dan preventive action terhadap penyimpangan
yang terjadi
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses produksi yang terkait
dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan standard yang ditetapkan
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus S1 Teknologi Pangan, dan atau minimal berpengalaman dalam
bidang QC & QA selama 5 tahun
ii. Telah mendapat training pengujian phisik organoleptik dan analisa kadar air
iii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e, Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Trial
ii. Sampling produk
iii. Bahan baku untuk produksi
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Update regulasi dan persyaratan
14. QC Field
a. Tugas pokok
Melaksanakan kegiatan quality control yang menjadi tanggung jawabnya dalam
setiap tahapan proses untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan persyaratan.
b. Tanggung jawab
i. Memeriksa mutu bahan baku dan hasil produksi sesuai dengan standard
ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan produksi kepada atasan
iii. Melakukan corrective action dan preventive action terhadap penyimpangan
yang terjadi
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan monitoring produksi yang
terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
23
v. Membuat COA terhadap produk yang akan dikirim ke customer
vi. Pemberian identitas dan status produk
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Penolakan barang
iii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang quality control
selama 3 tahun
ii. Telah mendapat training pengujian phisik organoleptik dan analisa kadar air
iii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
i. Trial, sampling produk
15. System Development Officer
a. Tugas pokok
Mengembangkan serta mengendalikan system informasi yang menunjang
kegiatan lainnya dalam upaya mendapatkan hasil yang sesuai dengan
persyaratan.
b. Tanggung jawab
i. Membuat perencanaan pengembangan sistem informasi
ii. Melaksanakan kegiatan pemeliharaan sistem informasi perusahaan dengan
baik dan benar
iii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan sistem informasi perusahaan
kepada atasan
iv. Membuat laporan kegiatan pemeliharaan dan pengembangan sistem informasi
perusahaan kepada atasan
v. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan kegiatan sistem informasi yang terkait
dengan mutu dan peraturan perusahaan
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu dan keamanan sistem informasi
perusahaan
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus S1 Teknik, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang sistem
informasi selama 5 tahun
24
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Pemeliharaan sistem informasi untuk semua departement dalam perusahaan
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Update regulasi, persyaratan dan sistem informasi terbaru
16. Manufacturing Coordinator & Document Control
a. Tugas pokok
Melakukan kegiatan koordinasi antara produksi, marketing, purchasing, R&D, QC
dan maintenance dalam upaya untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan
persyaratan, secara efektif dan effisien dan berkesinambungan guna memenuhi
kepuasan pelanggan. Melakukan kegiatan pengontrolan dokumen yang beredar
di perusahaan baik bersifat internal maupun eksternal dalam upaya menjamin
semua kegiatan perusahaan terdokumentasi sesuai persyaratan yang ditetapkan.
b. Tanggung jawab
i. Mengkoordinasi kegiatan produksi dengan bagian marketing, purchasing, R&D
dan QC sehingga proses produksi dapat berjalan dengan baik sesuai yang
ditetapkan management.
ii. Mengkoordinasi kegiatan preventive maintenance dalam upaya menjamin
semua mesin selalu dalam keadaan baik.
iii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan dalam manufacturing kepada
atasan
iv. Membuat laporan kegiatan pemeliharaan dan pengembangan sistem
manufacturing kepada atasan
v. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan kegiatan manufacturing dan
maintenance yang terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
vi. Melaksanakan kegiatan pengembangan infrastruktur perusahaan dalam upaya
mencapai kegiatan manufacturing yang efektif dan efisien.
vii. Mengontrol semua dokumen yang beredar di dalam perusahaan.
viii.Melakukan update dokumen yang berkaitan dengan perubahan prosedur dan
perubahan regulasi terbaru yang mengacu terhadap standar yang ditetapkan
perusahaan.
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
25
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu dan pengembangan infrastruktur
perusahaan
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus S1 Teknologi Pangan / Teknik / Ekonomi / Management, dan atau
minimal berpengalaman dalam bidang manufacturing dan document control
selama 5 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Penerapan sistem dokumen terbaru
ii. Bahan baku, produk jadi, peralatan dan mesin produksi
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Update regulasi, persyaratan terbaru
ii. Update teknologi manufacturing
17. Security
a. Tugas pokok
Melakukan kegiatan di bidang pelayanan keamanan dalam upaya pengamanan
perusahaan dari gangguan yang berasal dari luar maupun dalam perusahaan
sehingga kegiatan operasional perusahaan dan produksi dapat berjalan lancar.
b. Tanggung jawab
i. Melaksanakan kegiatan pengamanan perusahaan dengan baik dan benar
ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan keamanan perusahaan kepada
atasan
iii. Membuat laporan kegiatan pengamanan perusahaan kepada atasan
iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan aktivitas pengamanan perusahaan
yang terkait dengan mutu dan keamanan pangan serta peraturan perusahaan
v. Mencari informasi yang terkait dengan peningkatan pengamanan perusahaan
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
iii. Kejadian yang mengancam keamanan perusahaan
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang security selama
3 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, GMP dan Manajemen
26
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Informasi potensi ancaman keamanan dari dalam perusahaan
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Informasi peningkatan pengamanan dan ancaman keamanan dari lingkungan
luar perusahaan
18. R&D & QC Manager
a. Tugas pokok
Merencanakan, mengorganisir, mengarahkan serta mengendalikan kegiatan
research & development dan quality assurance yang menunjang kegiatan lainnya
dalam upaya mendapatkan hasil yang sesuai dengan persyaratan di setiap
tahapan proses.
b. Tanggung jawab
i. Membuat perencanaan pengawasan mutu produk dan pengembangan produk
ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi
pengarahan problem solving dengan baik dan benar
iii. Melakukan corrective action dan preventive action terhadap penyimpangan
yang terjadi
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses produksi yang terkait
dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan standard yang ditetapkan
vi. Pengembangan produk guna memenuhi kebutuhan pelanggan baik internal
maupun external, sesuai dengan kemampuan produksi dan menjamin kualitas
produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan pelanggan, serta membantu
dan menjamin terlaksananya semua sistem mutu yang dijalankan.
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus S1 Teknologi Pangan, dan atau minimal berpengalaman dalam
bidang R&D & QA selama 15 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Trial
27
ii. Sampling produk
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Update regulasi dan persyaratan
ii. Bahan baku baru
19. R&D Officer
a. Tugas pokok
Mengembangkan produk guna memenuhi kebutuhan pelanggan baik internal
maupun external, sesuai dengan kemampuan produksi dan menjamin kualitas
produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan pelanggan, serta membantu
dan menjamin terlaksananya semua sistem mutu yang dijalankan.
b. Tanggung jawab
i. Melaksanakan perencanaan pengembangan produk baik secara mingguan,
bulanan dan tahunan
ii. Melaporkan setiap ada pengembangan dan penyimpangan produk kepada
atasan
iii. Membuat laporan hasil pengembangan produk kepada atasan
iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan pengembangan produk yang terkait
dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Menjamin kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan yang
ditetapkan.
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Pengambilan keputusan atas penyimpangan produk yang berkaitan dengan
mutu dan persyaratan
iii. Pengembangan produk baru dan regulasi baru
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal Sarjana S1 Teknologi Pangan, dan atau minimal berpengalaman dalam
bidang R&D selama 5 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000 dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Sampel dan target produk
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Penyediaan bahan baku untuk pengembangan produk
ii. Update regulasi dan persyaratan
28
20. Driver
a. Tugas pokok
Melakukan kegiatan di bidang pelayanan kendaraan dalam upaya memperlancar
pengiriman barang ke customer dan kegiatan operasional perusahaan lainnya.
b. Tanggung jawab
i. Melaksanakan kegiatan pengiriman barang dan operasional perusahaan
dengan baik dan benar
ii. Melaporkan setiap kejadian penyimpangan dalam pengiriman produk kepada
atasan
iii. Membuat laporan kegiatan pengiriman produk kepada atasan
iv. Melaksanakan sistem FSSC 22000 dan aktivitas pengiriman barang yang
terkait dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Melakukan kegiatan pemeliharaan kendaraan sehingga kendaraan selalu
dalam kondisi baik sesuai persyaratan.
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
iii. Kegiatan pemeliharaan dan ijin operasional kendaraan serta kejadian abnormal
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang driver selama 3
tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, GMP dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Produk jadi untuk pengiriman
Hubungan dengan pihak eksternal:
i. Perpanjangan ijin operasional kendaraan
21. Supervisor Produksi
a. Tugas pokok
Mengarahkan dan mengendalikan kegiatan produksi dan karyawan yang menjadi
tanggung jawabnya dalam upaya menghasilkan kualitas produk yang sesuai
dengan persyaratan dan mencapai target produksi yang maksimum
b. Tanggung jawab
i. Membuat perencanaan operasional produksi
29
ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi
pengarahan problem solving dengan baik dan benar
iii. Melakukan corrective action dan preventive action terhadap penyimpangan
yang terjadi
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses produksi yang terkait
dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang ditetapkan
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus S1 Teknologi Pangan, dan atau minimal berpengalaman dalam
bidang produksi selama 5 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000, dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Trial
ii. Sampling produk
Hubungan dengan pihak eksternal
i. Update regulasi dan persyaratan
ii. Memutuskan bahan baku baru
22. Kepala Unit Produksi (Chief)
a. Tugas pokok
Mengatur dan mengkoordinasikan kegiatan pelaksaaan produksi semua shift
dalam upaya menghasilkan kualitas produk yang sesuai dengan persyaratan dan
mencapai target produksi yang maksimum.
b. Tanggung jawab
i. Membuat perencanaan operasional produksi meliputi kebutuhan RM, mesin
dan operator
ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi
pengarahan problem solving dengan baik dan benar
iii. Melakukan corrective action dan preventive action terhadap penyimpangan
yang terjadi
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses produksi yang terkait
dengan mutu dan peraturan perusahaan
30
v. Memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang ditetapkan
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus Sarjana Muda Teknik Pangan, dan atau minimal berpengalaman
dalam bidang produksi selama 3 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000, dan Manajemen
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Trial
ii. Sampling produk
iii. Penggunaan bahan baku untuk produksi
23. Koordinator Shift Produksi
a. Tugas pokok
Mengatur dan mengkoordinasikan kegiatan pelaksaaan produksi pada shift yang
bersangkutan dalam upaya menghasilkan kualitas produk yang sesuai dengan
persyaratan dan mencapai target produksi yang maksimum.
b. Tanggung jawab
i. Membuat perencanaan operasional produksi dan memastikan hasil produksi
sesuai dengan rencana pada shift yang bersangkutan
ii. Mengatur penempatan karyawan agar lebih efisien dan efektif serta memberi
pengarahan problem solving dengan baik dan benar
iii. Melakukan corrective action dan preventive action terhadap penyimpangan
yang terjadi
iv. Mengawasi pelaksanaan sistem FSSC 22000 dan proses produksi yang terkait
dengan mutu dan peraturan perusahaan
v. Memastikan produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang ditetapkan
c. Wewenang
i. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan SOP
ii. Memutuskan hal-hal yang terkait dengan mutu
d. Kualifikasi dan pengalaman kerja yang dibutuhkan
i. Minimal lulus SLTA, dan atau minimal berpengalaman dalam bidang produksi
selama 2 tahun
ii. Telah mendapat training Peraturan Perusahaan, FSSC 22000, dan Manajemen
31
e. Hubungan kerja
Hubungan dengan pihak internal:
i. Trial
ii. Sampling produk
iii. Penggunaan bahan baku untuk produksi
2.3. Manajemen Perusahaan
Manajemen adalah adalah suatu proses yang berbeda terdiri dari planning,
organizing, actuating, dan controlling yang dilakukan untuk mencapai tujuan yang
ditentukan dengan menggunakan manusia dan sumber daya lainnya (George R.
Terry, 1997). Dalam hal ini, manajemen perusahaan adalah suatu kegiatan,
aturan, dan rencana yang dilakukan guna meningkatkan serta mengembangkan
perusahaan tersebut. Pada Sub bab ini terdiri dari 5 bagian yaitu visi misi
perusahaan, nilai perusahaan, ketenagakerjaan, sistem pengolahan limbah dan
pemasaran produk pada PT. Sumber Inti Pangan
2.3.1. Visi dan Misi Perusahaan
a. Visi
Menjadi produsen Ingredients kelas dunia yang unik, aman, dan halal untuk
dikonsumsi, serta memberi nilai tambah bagi industri makanan baik lokal maupun
internasional.
b. Misi
i. Selalu memproduksi produk yang aman dan halal untuk kepuasan pelanggan.
ii. Seluruh karyawan mempunyai kepribadian yang baik dan motivasi yang kuat
untuk memperoleh hasil yang terbaik.
iii. Selalu membina hubungan baik dengan seluruh pemangku kepentingan.
iv. Selalu menjaga kerja sama tim sehingga menjadi tim yang kokoh.
2.3.2. Nilai Perusahaan
a. Good Manufacturing Practices
Good Manufacturing Practices (GMP) merupakan pedoman di industri pangan
yang meliputi tahap perencanaan, pelaksanaan, perbaikan, dan pemeliharaan
cara produksi sehingga produksi makanan terjaga dengan baik. Dengan adanya
GMP maka perusahaan dapat memberikan jaminan produk pangan yang bermutu
dan aman dikonsumsi yang pada gilirannya dapat meningkatkan kepercayaan
32
konsumen dan unit usaha tersebut akan berkembang semakin pesat. Keuntungan
GMP Antara lain:
i. Menjamin kualitas dan keamanan pangan
ii. Meningkatkan kepercayaan dalam keamanan produk dan produksi
iii. Menguragi kerugian dan pemborosan
iv. Menjamin efisiensi penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
v. Memenuhi persyaratan peraturan/spesifikasi/standar
Ruang lingkup GMP:
i. Lingkungan sarana pengolahan dan lokasi
ii. Bangunan dan fasilitas unit usaha
iii. Peralatan pengolahan
iv. Fasilitas dan kegiatan sanitasi
v. Sistem pengendalian hama
vi. Hygiene karyawan
GMP dalam ruang produksi-pabrik, pekerja tidak diperkenankan:
i. Berambut gondrong, kumis melebihi bibir, jenggot dan jambang terlalu tebal.
ii. Tangan berkuku panjang (melebihi 1 mm dari garis batas pertumbuhan kuku di
jari).
iii. Memakai perhiasan (cincin, gelang kalung, anting-anting, bros, arloji, peniti,
jarum,
dan lain-lain).
iv. Membawa tas, korek api, rokok, cutter, stapler, paperclips dan barang lainnya
yang tidak berhubungan dengan pekerjaan.
v. Makan, minum, makan permen karet, merokok, meludah di area pekerjaan yang
ditetapkan.
vi. Bersin atau batuk di atas bahan atau produk yang terbuka.
vii. Memakai balsam, salep, obat oles pada tangan.
viii.Mengobrol selama melakukan penanganan proses.
ix. Menggunakan telepon genggam (handphone) selama melakukan penanganan
proses.
x. Dilarang membuang sampah bukan pada tempatnya.
xi. Dilarang membawa barang-barang haram berupa: “minum-minuman keras,
narkoba, dan sejenisnya”
xii. Dilarang membawa bahan berbahaya dan haram atau yang belum jelas
kehalalannya.
33
xiii.Dilarang membawa binatang yang memungkinkan terbawa najis.
b. 5R/5P/5S
i. Ringkas/Pemilahan/Seiri, dengan memisahkan barang-barang yang diperlukan
dengan barang-barang yang tidak diperlukan, uang tidak diperlukan disingkirkan
atau memisahkan segala sesuatu yang diperlukan dan menyingkirkan yang tidak
diperlukan dari tempat kerja. Mengetahui benda mana yang tidak digunakan, mana
yang akan disimpan, serta bagaimana cara menyimpan supaya dapat mudah
diakses terbukti sangat berguna bagi sebuah perusahaan.Langkah melakukannya
adalah sebagai berikut :
1. Mengecek-barang yang berada di area masing-masing.
2. Menetapkan kategori barang-barang yang digunakan dan yang tidak
digunakan.
3. Memberi label warna merah untuk barang yang tidak digunakan
4. Menyiapkan tempat untuk menyimpan/membuang/memusnahkan barang-
barang yang tidak digunakan.
5. Memindahkan barang - barang yang berlabel merah ke tempat yang telah
ditentukan
ii. Rapi/Penataan/Seiton, menyimpan barang sesuai dengan tempatnya. Kerapian
adalah hal mengenai sebagaimana cepat kita meletakkan barang dan
mendapatkannya kembali pada saat diperlukan dengan mudah. Perusahaan tidak
boleh asal-asalan dalam memutuskan dimana benda-benda harus diletakkan
untuk mempercepat waktu untuk memperoleh barang tersebut. Atau dapat
dilakukan dengan menempatkan barang-barang secara teratur sehingga mudah
dilihat.
Langkah melakukan :
1. Rancang metode penempatan barang yang diperlukan, sehingga mudah
didapatkan saat dibutuhkan
2. Tempatkan barang-barang yang diperlukan ke tempat yang telah dirancang
dan disediakan
3. Beri label / identifikasi untuk mempermudah penggunaan maupun
pengembalian ke tempat semula
iii. Resik/Pembersihan/Seiso, dengan membersihkan tempat/lingkungan kerja,
mesin/peralatan dan barang-barang agar tidak terdapat debu dan kotoran.
34
Kebersihan harus dilaksanakan dan dibiasakan oleh setiap orang dari CEO hingga
pada tingkat pekerja kebersihan.
Langkah melakukan :
1. Penyediaan sarana kebersihan,
2. Pembersihan tempat kerja,
3. Peremajaan tempat kerja, dan
4. Pelestarian
iv. Rawat/Pemantapan/Seiketsu, menjaga tempat kerja agar tetap Ringkas, Rapi
dan Resik atau mempertahankan hasil yang telash dicapai pada 3R sebelumnya
dengan membakukannya (standardisasi).
Langkah melakukan :
1. Tetapkan standar kebersihan, penempatan, penataan
2. Komunikasikan ke setiap karyawan yang sedang bekerja di tempat kerja
v. Rajin/Pembiasaan/Shitsuke, selalu menaati peraturan dan ketentuan yang
berlaku di perusahaan atau terciptanya kebiasaan pribadi karyawan untuk
menjaga dan meningkatkan apa yang sudah dicapai. Rajin di tempat kerja berarti
pengembangan kebiasaan positif di tempat kerja. Apa yang sduah baik harus
selalu dalam keadaan prima setiap saat.
Langkah melakukan :
1. Target bersama,
2. Teladan atasan, dan
3. Hubungan/komunikasi di lingkungan kerja
c. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
Sistem HACCP merupakan sistem yang memiliki landasan ilmiah dan secara
sistematis mengidentifikasi potensi-potensi bahaya tertentu serta cara-cara
pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan.
2.3.3. Ketenagakerjaan
a. Sumber Daya Manusia
Sumber daya manusia (SDM) adalah salah satu faktor yang sangat penting
bahkan tidak dapat dilepaskan dari sebuah organisasi, baik institusi maupun
perusahaan. SDM juga merupakan kunci yang menentukan perkembangan
perusahaan. Pada hakikatnya, SDM berupa manusia yang dipekerjakan di sebuah
organisasi sebagai penggerak untuk mencapai tujuan organisasi itu Tanpa adanya
manusia, proses bisnis suatu perusahaan tidak akan mungkin berjalan. Manusia
35
yang memiliki potensi dan kemampuan sesuai dengan kebutuhan sangat
dibutuhkan sebagai sumber daya perusahaan.
PT. Sumber Inti Pangan menggunakan sistem kontrak untuk para operator.
Setelah 2 kali masa kontrak, maka seorang operator dapat diangkat menjadi
pegawai tetap perusahaan berdasarkan rekomendasi chief unit produksi. Untuk
staff (non-operator) setelah diterima sebagai pegawai akan melalui 3 bulan masa
percobaan, jika dinilai kinerja staff baik maka akan diangkat menjadi pegawai
tetap.
b. Prosedur Rekruitmen
Rekrutmen merupakan upaya pencarian sejumlah calon karyawan yang
memenuhi syarat dalam jumlah tertentu sehingga pihak perusahaan dapat
menyeleksi orang-orang yang tepat untuk mengisi lowongan pekerjaan yang ada.
Berikut ini adalah urutan atau prosedur rekruitmen tenaga kerja PT. Sumber Inti
Pangan:
i. Unit yang membutuhkan sumber daya manusia membuat Personal Request
yang diajukan oleh chief unit kepada manajer produksi. Personal Request berisi
3 hal, yaitu jabatan yang dibutuhkan; keterangan apakah jabatan tersebut
merupakan pengganti, penambahan, atau jabatan baru; dan kualifikasi dari
sumber daya manusia yang dibutuhkan.
ii. Setelah disetujui oleh manajer produksi, maka diserahkan pada pihak Human
Resource Department.
iii. Kandidat yang lolos persyaratan administrasi pendaftaran akan mengikuti
psikotest
iv. Setelah lolos psikotest maka kandidat menjalani interview yang dihadiri oleh
pihak HRD maupun user.
v. Setelah lolos interview maka kandidat yang lolos menjalani medical check-up
(tes kesehatan umum, rongent paru-paru, cek darah & hepatitis, TBC, dan
lainnya)
vi. Setelah lolos medical check-up maka tahap selanjutnya adalah diskusi
mengenai kontrak kerja.
vii. Setelah kedua pihak (perusahaan dan pendaftar) menyetujui kontrak maka
pendaftar resmi diterima sebagai pegawai PT. Sumber Inti Pangan.
36
c. Pembagian Jam Kerja
Jenis jam kerja pada PT. Sumber Inti Pangan dibagi menjadi 3, yaitu untuk
operator, manajemen, dan security.
i. Operator
Operator bekerja selama 6 hari per minggu, hari Senin sampai Sabtu. Di mana
dalam 1 hari terbagi lagi menjadi 3 shift, dengan 8 jam kerja per shift.
Shift 1 : 08:00 – 16:00 (istirahat pukul 12:00 – 13:00)
Shift 2 : 16:00 – 24:00 (istirahat pukul 20:00 – 21:00)
Shift 3 : 24:00 – 08:00 (istirahat pukul 04:00 – 05:00)
ii. Untuk tenaga kerja di jajaran manajemen bekerja selama 5 hari per minggu,
hari Senin sampai Jumat. Di mana dalam 1 hari jam operasional pukul 08:00 –
17:00.
iii. Untuk tenaga kerja security memiliki jam kerja yang sama dengan operator
produksi, hanya saja setiap hari terdapat tenaga security yang menjaga pabrik
dengan sistem rolling. Jadi 1 orang security bekerja 2 hari shift 1, 2 hari
berikutnya pada shift 2, 2 hari berikutnya pada shift 3, dan cuti untuk hari
berikutnya.
d. Sistem Pengupahan
Sistem pengupahan PT. Sumber Inti Pangan dilakukan 1 kali per bulan per tanggal
27. Pengupahan dibayarkan melalui rekening ATM dari masing-masing karyawan.
Standar pengupahan diberikan berdasarkan Undang-Undang Ketenagakerjaan
Republik Indonesia. Dalam upah juga memperhitungkan upah lembur (per jam),
dan bonus. Bonus diberian pada karyawan yang selama 1 bulan tidak pernah
absen.
e. Fasilitas yang Diterima Karyawan
Setiap perusahaan membutuhkan karyawan sebagai tenaga yang menjalankan
setiap aktivitas yang ada dalam organisasi perusahaan. Karyawan merupakan
aset terpenting yang memiliki pengaruh sangat besar terhadap kesuksesan
sebuah perusahaan. Tanpa mesin canggih, perusahaan dapat terus beroperasi
secara manual, akan tetapi tanpa karyawan, perusahaan tidak akan dapat berjalan
sama sekali. Sehingga PT. Sumber Inti Pangan memiliki beberapa fasilitas yang
ditujukan untuk para karyawannya sehingga para karyawan merasa aman dan
nyaman untuk bekerja di PT. Sumber Inti Pangan. Dan berikut adalah fasilitas-
fasilitas yang diberikan kepada karyawan di PT. Sumber Inti Pangan:
i. Tunjangan Hari Raya (THR):
37
Menurut PerMen No.04/Men/1994 tentang pemberian tunjangan hari raya. Dan
diberikan selambat-lambatnya 7 hari sebelum hari raya. Perusahaan memberikan
tunjangan hari raya ini menjelang hari raya Idul Fitri pada setiap tahun sekali oleh
perusahaan kepada seluruh karyawannya. Untuk karyawan yang bekerja kurang
dari 1 tahun maka berlaku proporsional.
ii. Jaminan Sosial
PT. Sumber Inti Pangan memberikan jaminan kesehatan dan jaminan
ketenagakerjaan kepada seluruh karyawan. Jaminan ketenagakerjaan diambil dari
gaji pokok karyawan dengan ketentuan 2% untuk jaminan hari tua, 1% untuk
jaminan pension, dan sisanya dibantu oleh perusahaan. Untuk jaminan kesehatan
diambil 1% dari gaji pokok dan 4% diambil dari uang perusahaan.
iii. Poliklinik
Poliklinik ini merupakan fasilitas yang diberikan kepada para karyawan, jika
karyawan ingin memeriksa kesehatan maupun untuk pertolongan pertama akibat
kecelakaan. Tenaga poliklinik hanya tersedia setiap hari Kamis dalam 1 minggu.
iv. Tempat ibadah
Di PT. Sumber Inti Pangan memiliki musholla bagi umat muslim yang akan
melaksanaan ibadah sholat. Musholla terletak di dekat kantin.
v. Kantin
PT. Sumber Inti Pangan memiliki kantin untuk para karyawannya, letak kantin ini
di belakang kantor utama, kantin ini digunakan sebagai tempat makan untuk para
karyawan saat jam istirahat.
vi. Toilet
Toilet tersebar dengan jumlah yang merata pada semua unit disetiap bangunan
pabrik. Toilet difasilitasi dengan kloset jongkok, kran (sumber air), ember, gayung
dan sabun.
vii. Kebanyakan karyawan di PT. Sumber Inti Pangan menggunakan alat
transportasi pribadi (kendaraan). Hal ini disebabkan karena jauhnya jarak yang
harus ditempuh karyawan untuk menuju ke pabrik. Oleh karena itu perusahaan
menyediakan tempat parkir roda dua yang luas dibagian belakang pabrik, dan
tempat parkir roda empat yang disediakan dibagian belakang office.
viii. Alat Pelindung Diri (APD)
Alat Pelindung Diri digunakan oleh operator untuk menjaga keamanan serta
kebersihan selama dalam proses produksi. Alat Pelindung Diri yang digunakan
berbeda-beda sesuai proses produksi di setiap unit produksi. Gambar 2.2.
38
merupakan contoh alat pelindung diri yang dikenakan oleh operator produksi oil &
pasta product (Unit Produksi 3), Gambar 2.3. merupakan contoh alat pelindung diri
yang dikenakan oleh staf raw material warehouse serta finished good warehouse
(Unit 2), Gambar 2.4. merupakan contoh alat pelindung diri yang dikenakan oleh
operator produksi dried product (Unit Produksi 1), Gambar 2.5. merupakan contoh
alat pelindung diri yang dikenakan oleh operator produksi dried mixed powder (Unit
Produksi 4)
Gambar 2.2. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Oil & Pasta Product
Gambar 2.3. Alat Pelindung Diri Staf Raw Material & Finished Good
Warehouse
39
Gambar 2.4. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Dried Product
Gambar 2.5. Alat Pelindung Diri Operator Produksi Dried Mix Powder
2.3.4. Pemasaran
Dalam upaya memasarkan produk-produknya, PT. Sumber Inti Pangan
bekerjasama dengan beberapa perusahaan dan memasarkan produknya ke
40
seluruh Indonesia bahkan sampai mancanegara. PT. Sumber Inti Pangan
melakukan pemasaran melalui:
a. Website, produk-produk dari PT. Sumber Inti Pangan dapat ditemukan pada
situs web milih PT. Sumber Inti Pangan (www.sumberintipangan.com)
b. Aktif mengikuti Trade Expo Indonesia yang rutin diadakan tiap tahun
c. Mengikuti berbagai ajang pameran makanan, seperti Asian Food Show yang
baru-baru ini diselenggarakan di negara Jepang
d. Sponsorship pada kegiatan/event yang diselenggarakan di luar perusahaan
sehingga dapat membuat produk perusahaan makin dikenal di luar
41
BAB 3
TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
Bab 3 berisi proses bisnis perusahaan, produk yang dihasilkan, proses produksi,
dan fasilitas produksi di PT. Sumber Inti Pangan.
3.1. Proses Bisnis Perusahaan
Proses bisnis adalah suatu aktivitas yang terukur dan terstruktur untuk
memproduksi output tertentu untuk kalangan pelanggan tertentu. Suatu proses
oleh karenanya merupakan urutan spesifik dari aktivitas kerja lintas waktu dan
ruang, dengan suatu awalan dan akhiran, dan secara jelas mendefinisikan input
dan output. Proses bisnis pada PT. Sumber Inti Pangan secara umum dapat dilihat
dari Gambar 3.1.
Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Sumber Inti Pangan
Pada Gambar 3.1. dapat diketahui bahwa terdapat beberapa pihak yang berkaitan
dengan proses bisnis PT. Sumber Inti Pangan yaitu terdapat pihak marketing,
research and development (R&D), Production Planning and Inventory Control
(PPIC), purchasing, finance (keuangan), warehouse, quality control (QC), serta
bagian produksi (factory). Proses bisnis dimulai dari bagian marketing menerima
pesanan dari customer. Setelah order diterima pihak marketing maka order
dievaluasi kembali untuk mengecek apakah waktu dan sumber daya yang tersedia
dapat memenuhi permintaan konsumen. Apabila mencukupi maka marketing
menerbitkan OTF. OTF ini akan diterima oleh PPIC untuk menyusun jadwal
produksi beserta bahan baku yang dibutuhkan. Jadwal produksi diserahkan
42
kepada bagian produksi, sedangkan surat kebutuhan bahan baku diserahkan
kepada pihak purchasing untuk memenuhi bahan baku yang belum tersedia di
gudang raw material. Untuk memenuhi bahan baku yang belum tersedia, pihak
purchasing menerbitkan purchase requisition dan purchase order ke supplier.
Bahan baku yang sudah dikirim oleh supplier diterima oleh gudang raw material.
Barang yang diterima sebelum disimpan diperiksa terlebih dahulu surat
jalan/pengirimannya serta diperiksa mutu bahan baku oleh pihak quality control,
bila barang yang diterima tidak sesuai mutu maka akan dikembalikan ke pihak
supplier, apabila barang yang diterima memenuhi mutu maka bagian gudang raw
material akan membuat surat penerimaan barang dan menghitung kuantitas
barang yang dikirim. Setelah kuantitas dan kualitas barang yang diterima sudah
tepat, maka gudang raw material menyimpan bahan baku dan melapor kepada
pihak purchasing sehingga purchase order dapat dikirim rinciannya kepada bagian
finance. Setelah pihak finance menerima rincian purchase order terhutang maka
hal yang dilakukan selanjutnya adalah pembayaran ke supplier disertai dengan
bukti pembayaran. Setelah pihak supplier menerima bukti pembayaran dan
konfirmasi pembayaran, maka pihak purchasing dapat menutup purchase order
serta melakukan supplier assessment untuk menilai kinerja supplier tersebut.
Kembali ke jadwal produksi yang diserahkan kepada unit produksi, maka unit
produksi akan mengeluarkan surat permintaan bahan baku kepada gudang raw
material. Selanjutnya pihak gudang raw material akan menyiapkan bahan baku
yang diminta dan diserahkan kepada unit produksi dengan disertai surat
penyerahan bahan baku. Setelah bahan baku diterima unit produksi, maka
aktivitas produksi dapat dimulai. Produk yang telah selesai dibuat terlebih dahulu
diperiksa spesifikasinya oleh pihak quality control. Apabila spesifikasi belum
sesuai maka akan dilakukan evaluasi terlebih dahulu untuk mengetahui apakah
dapat dilakukan adjustment (penyesuaian untuk mencapai spesifikasi produk yang
dikehendaki). Apabila tidak memungkinkan untuk melakukan adjustment maka
produk akan dinyatakan sebagai barang reject. Apabila spesifikasi telah sesuai
maka proses dapat dilanjutkan ke proses packaging. Selanjutnya produk jadi
dikirim ke gudang finished goods dengan disertai surat penyerahan produk jadi
untuk keperluan pembaharuan kartu stok produk jadi. Setelah itu, pihak marketing
menerbitkan surat pengiriman barang ke konsumen. Setelah barang dikirim dan
diterima konsumen apabila terdapat complain maka pihak marketing
mengevaluasi complain dan mengurus pengembalian produk. Setelah produk
43
dikembalikan (return) maka pihak marketing mengirimkan hasil evaluasi
perbaikan.
3.2. Produk yang Dihasilkan
Produk yang dihasilkan PT. Sumber Inti Pangan dikelompokan berdasarkan
fasilitas produksinya. Terdapat 3 fasilitas produksi di PT. Sumber Inti Pangan yaitu:
a. Unit 1, menghasilkan grup produk dried product (ground spices)
b. Unit 3, menghasilkan grup produk seasoning oil & pasta, dan sachet oil
c. Unit 4, menghasilkan grup produk mixed powder, dan sachet powder
3.2.1. Unit 1 (Dried Product/Ground Spices)
Unit produksi 1 menghasilkan berbagai rempah-rempah yang melalui proses
penghalusan dan pengeringan. Mayoritas produk yang dihasilkan oleh unit
produksi 1 merupakan bubuk rempah-rempah. Produk yang dihasilkan oleh unit
produksi 1 dapat dilihat pada Tabel 3.1.:
Tabel 3.1. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 1 (Dried Product/Ground
Spices)
No Nama Produk No Nama Produk
1 Ketumbar Kasar 17 Ketumbar Powder
2 Celery Powder 18 Kunyit Powder
3 Cengkeh Powder 19 Lada Hitam Cracked
4 Chilli Flake 20 Lada Hitam Powder
5 Chilli Powder 21 Merica Halus
6 Chilli Powder 22 Pala Powder
7 Chilli powder 23 Kapolaga Powder
8 Daun Salam/ Bay Leaf 24 Sereh Powder/Lemongrass
9 Galangal 25 Kayu Manis Bubuk
10 Jahe Powder 26 Tamarind Powder
11 Jinten/Cumin 27 Klabet Powder
12 Kemiri Bubuk 28 Wijen Gongseng
13 Ketumbar Powder 29 Pekak Powder
14 Fenugreek Powder 30 Merica Halus Type ULI
15 Wjien Powder 31 Kemiri Type ULI
16 Daun Jeruk Flake 2mm 32 Chilli Powder So Good
44
Tabel 3.1. Lanjutan
33 Jinten Powder/Cumin 36 Lada Putih
34 Chilli Powder 37 Pala Powder
35 Chilli Powder 38 Tamarind Powder
3.2.2. Unit 3 (Oil & Pasta Seasoning, dan Sachet Oil)
Unit produksi 3 menghasilkan bumbu minyak, bumbu pasta, serta bumbu minyak
sachet. Mayoritas bahan baku yang digunakan untuk proses produksi di unit
produksi 3 merupakan fresh item, artinya bahan baku yang langsung habis
digunakan untuk proses produksi. Produk yang dihasilkan di unit produksi 3 dapat
dilihat pada Tabel 3.2.:
Tabel 3.2. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 3 (Oil & Pasta Seasoning,
dan Sachet Oil)
No Nama Produk No Nama Produk
1 Minyak Bawang Dubai 14 Bawang Kriuk SL-01
2 Minyak Kare Dubai 15 Chilli Seasoning R-02
3 Minyak Bawang Sarana 16 Chilli Seasoning R-04
4 Pasta Cheese Bolognese 17 Chilli Seasoning R-04P
5 Hot & Spicy 18 Saus Sambal Bangkok
6 Kunyit Pasta 19 Saus BBQ
7 Shallot Pasta 20 Minyak Bawang Turkey
8 Red Chilli 21 Minyak Kare Turkey
9 Green Chilli 22 Minyak Bawang Daun Jeruk
10 Cabe Pasta (Curly) 23 Chilli Sauce
11 Garlic Pasta 24 Minyak Soto Betawi (mlys)
12 Beef Fat 25 Minyak Kare Sarana
13 Minyak Soto Betawi 26 Roasted Wijen
3.2.3. Unit 4 (Dried Mix Powder, dan Sachet Powder)
Unit 4 menghasilkan bumbu bubuk yang melalui proses mixing menggunakan
mesin ribbon mixer serta berbagai bumbu bubuk sachet. Daftar produk yang
dihasilkan oleh unit produksi 4 dapat dilihat pada tabel 3.3.:
45
Tabel 3.3. Produk yang Dihasilkan Unit Produksi 4 (Dried Mix Powder, dan
Sachet Powder)
No Nama Produk No Nama Produk
1 Ayam Bawang Seasoning 21 Flavor Chicken (KAD)
2 Bakso Kuah 22 Spicy Sausage Mix
3 Balado Seasoning 23 Flavor Chicken Peppersoup
4 Baso Sapi Seasoning 24 Garlic Powder
5 Beef Extract 25 Wonton Seasoning
6 Beef Powder 26 Garlic Powder
7 Bumbu Ayam Goreng
Lengkuas
27 Gula inti Plus
8 Bumbu Powder Hot & Spicy 28 HVP Spicy
9 Bumbu Tumis 29 Kaldu Ayam Seasoning
10 Cheese Seasoning 30 Mie Goreng Seasoning
11 Cheese Seasoning (SP-04) 31 Onion Chicken Seasoning
12 Chicken BBQ Seasoning 32 Onion Powder
13 Chicken Powder 33 Vegetable Soup Seasoning
14 Chicken Seasoning 34 Onion Seasoning
15 Curry Seasoning 35 Original Seasoning
16 Potato BBQ Seasoning 36 Premik Balado
17 Premik Ayam Bawang 37 Premik Chicken BBQ
18 Premik Balado 38 Premik Lobster
19 Sapi Pedas (SL-01) 39 Tomato Seasoning
20 Special Chicken Seasoning 40 Spicy Mix
3.3. Proses Produksi
Proses produksi merupakan suatu cara, metode ataupun teknik untuk menambah
kegunaan suatu barang dan jasa dengan menggunakan faktor produksi yang ada.
Berikut ini adalah penjelasan mengenai factor produksi yang digunakan dalam
proses produksi di setiap unit produksi PT. Sumber Inti Pangan:
a. Material
Bahan baku yang digunakan untuk proses produksi diperoleh dari pross pembelian
ataupun dari hasil industri primer yang dimiliki oleh perusahaan. Bahan baku dapat
46
berupa barang setengah jadi dari produsen lain, dan bias juga berupa barang
mentah (hasil ekstraksi dari alam atau pengambilan langsung dari alam). PT.
Sumber Inti Pangan menggunakan berbagai macam jenis material. Untuk unit
produksi 1 mayoritas bahan bakunya berupa rempah-rempah hasil pertanian lokal
yang dikumpulkan oleh supplier pengepul (lada, kemiri, ketumbar, tamarind, jahe,
dan sebagainya). Unit produksi 3 mayoritas bahan bakuya berupa fresh item
seperti bawang putih, bawang merah, minyak goreng, serta berbagai macam
chemical. Unit produksi 4 mayoritas bahan bakunya merupakan flavor powder
serta berbagai chemical.
b. Manusia
Manusia merupakan elemen yang mengendalikan hampir semua rangkaian
proses produksi. Oleh karena itu, sumber daya manusia yang dibutuhkan untuk
proses produksi harus memiliki ketrampilan atau skill yang sesuai dengan job
description-nya. Pada sistem produksi di PT. Sumber Inti Pangan, terdapat banyak
sekali tenaga kerja yang terlibat dalam proses produksi. Untuk proses produksi
sendiri, dikendalikan oleh bagian Departemen Produksi dan didukung oleh Quality
Control, Warehouse, Production Planning & Inventory Control (PPIC), dan
Maintenance.
c. Metode
Metode merupakan cara-cara yang ditempuh untuk mengubah bahan baku
menjadi produk jadi. Terdapat berbagai metode yang digunakan di dalam proses
produksi masing-masing unit. Untuk unit produksi 1, proses yang diperlukan antara
lain adalah penggilingan, pemarutan, pengayakan, dan oven. Unit produksi 3
banyak melibatkan proses penggorengan, pengeringan, pemotongan, serta filling
untuk produk sachetnya. Unit produksi 4 hanya melibatkan proses mixing dan
filling untuk produk sachetnya.
d. Mesin
Hampir seluruh proses produksi PT. Sumber Inti Pangan menggunakan mesin
yang dikendalikan oleh operator. Berdasarkan alirannya, proses produksi di setiap
unit produksi PT. Sumber Inti Pangan merupakan flow shop. Hal tersebut dapat
dilihat dari karakteristik produksinya, yaitu:
i. aliran proses yang kontinyu dan repetitif
ii. berorientasi pada mass production untuk satu jenis grup produk
iii. material atau WIP bergerak dari proses satu ke proses berikutnya
menggunakan material handling berupa hand truck
47
e. Uang
Untuk menunjang proses produksi, perusahaan ini membutuhkan uang, uang ini
digunakan untuk membeli bahan baku, mesin, membayar pekerja, biaya riset,
pajak, biaya operasional misalnya listrik, air, biaya perawatan, dan lain-lain.
f. Energi
Untuk menjalankan kegiatan produksi sehari-hari, perusahaan membutuhkan
sumber tenaga (energi). Mesin yang digunakan untuk menjalankan kegiatan
produksi di PT. Sumber Inti Pangan menggunakan energi listrik, dan sebagian
menggunakan energi kimia (gas).
3.3.1. Proses Produksi Unit 1 (Dried Product/Ground Spices)
Proses produksi dried product terbagi menjadi 3, yaitu tahap persiapan, tahap
produksi dan tahap finishing.
a. Tahap Persiapan
Tahap persiapan diawali dengan stripping raw material yang merupakan proses
membuka dan mengambil bahan baku dari kemasannya. Setelah diambil dari
kemasannya bahan baku ditimbang terlebih dahulu sebelum masuk ke proses
produksi.
b. Tahap Produksi
Tahap produksi diawali dengan pengovenan 1, di mana pada proses ini bahan
baku terlebih dahulu dimasukkan ke dalam oven untuk dipanggang sehingga
mencapai standar kadar air dan menghasilkan kualitas fisik organoleptic produk
sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Setelah dioven maka bahan baku
masuk ke proses penggilingan dengan tujuan untuk mengecilkan bahan baku
sehingga mempunyai ukuran yang seragam sesuai dengan spesifikasi masing-
masing produk. Setelah digiling bahan baku masuk ke proses pemarutan untuk
mengecilkan bahan baku sehingga mempunyai ukuran sesuai dengan spesifikasi.
Selanjutnya bahan baku diayak di mesin ayak dengan ukuran mesh sesuai
pesanan customer. Setelah diayak maka bahan baku ditimbang sebelum proses
pengovenan supaya proses pengeringan dapat merata pada masing-masing
loyang. Selanjutnya bahan baku memasuki tahap terakhir yaitu pengovenan 2
untuk menurunkan kadar air, menonaktifkan serta membunuh mikroba patogen,
dan menghasilkan kualitas fisik organoleptic produk sesuai dengan spesifikasi
yang telah ditetapkan.
c. Tahap finishing
48
Setelah dioven maka proses produksi selesai dan produk akhir ditimbang sesuai
dengan standar berat pengemasan produk akhir. Sebelum produk akhir dikemas,
produk akhir didiamkan terlebih dahulu hingga suhu mencapai 30-400 C supaya
tidak timbul embun yang dapat meningkatkan kadar air. Setelah didiamkan produk
akhir dapat dikemas dengan kemasannya masing-masing (plastik PE dan karton
boks).
Gambar 3.1. merupakan flowchart proses produksi pada lantai Unit Produksi 1.
49
Gambar 3.1. Flowchart Proses Produksi Dried Product (Spices)
50
3.3.2. Proses Produksi Unit 3 (Seasoning Oil)
Proses produksi seasoning oil terbagi menjadi 3 tahap:
a. Tahap persiapan
Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan
pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan
digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku.
Setelah raw material dan bahan pengemas yang diterima sesuai maka langkah
selanjutnya adalah pembilasan bahan baku yang bertujuan untuk memastikan
bahan baku yang akan diproses bersih dari kotoran. Pembilasan dilakukan dalam
drum saringan dengan peralatan yang telah dibersihkan dengan cairan klorin 50
ppm.
b. Tahap produksi
Tahap produksi diawali dengan pengecilan ukuran bahan baku dengan
menggunakan mesin pengecil ukuran. Bahan baku yang telah dikecilkan
ukurannya diletakkan dalam wadah stainless untuk diperiksa QC apakah sudah
sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Apabila sudah sesuai maka dapat
dilanjutkan ke tahap berikutnya. Tahap selanjutnya adalah penimbangan bahan
baku yang bertujuan untuk menakar bahan baku sesuai formula masing-masing
jenis seasoning oil. Untuk bahan baku minyak goreng langsung memasuki proses
penimbangan preservative yang tujuannya sama dengan penimbangan biasa,
hanya saja penimbangan ini memiliki ketelitian hingga 1 mg. Setelah itu seluruh
bahan baku yang sudah ditimbang digoreng di mesin penggorengan supaya
seluruh bahan baku untuk pembuatan minyak bumbu telah masak sesuai
spesifikasi yang ditetapkan/sesuai target. Penggorengan dilakukan pada rentang
suhu 120 oC hingga 145 oC selama minimal 1 jam. Setelah proses penggorengan,
maka proses selanjutnya adalah pemisahan ampas seasoning oil dengan
minyaknya dengan menggunakan mesin separator. Minyak yang sudah dipisah
dari ampasnya didinginkan menggunakan mesin cooling tower untuk
mempermudah proses pengemasan dan untuk menghindari migrasi bahan
pengemas ke produk. Proses pendinginan dilakukan hingga minyak mencapai
suhu di bawah 60 oC. Sementara minyak didinginkan, ampas yang dipisahkan tadi
digiling dengan mesin penggiling supaya seluruh ampas memiliki ukuran sesuai
dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Setelah minyak didinginkan dan ampas
dihaluskan/digiling, maka proses selanjutnya adalah pencampuran minyak dan
ampas supaya kedua bahan tadi tercampur sempurna dan homogen.
51
c. Tahap finishing
Setelah pencampuran selesai maka produk diperiksa oleh pihak QC apakah
pencampuran telah memenuhi syarat yang telah ditentukan. Apabila memenuhi
syarat, maka produk jadi ditimbang untuk proses pengemasan.
Gambar 3.2. merupakan flowchart proses produksi seasoning oil di Unit Produksi
3.
Gambar 3.2. Flowchart Proses Produksi Seasoning Oil
52
3.3.3. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Saus Bangkok)
Proses produksi Saus Bangkok dibagi menjadi 3 tahap:
a. Tahap persiapan
Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan
pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan
digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku.
Setelah raw material dan bahan pengemas yang diterima sesuai maka langkah
selanjutnya adalah pembilasan bahan baku yang bertujuan untuk memastikan
bahan baku yang akan diproses bersih dari kotoran. Pembilasan dilakukan dalam
drum saringan dengan peralatan yang telah dibersihkan dengan cairan klorin 50
ppm.
b. Tahap produksi
Proses pertama adalah perebusan, di mana tujuan utama dari proses ini adalah
untuk inaktivasi enzim dalam produk dan mematangkan bahan. Perebusan
dilakukan pada mesin penggorengan dengan air dan kukusan diletakkan di
atasnya. Waktu perebusan minimal dilakukan selama 1,5 jam dan suhu produk
mencapai minimal 100 oC. Setelah direbus, maka proses selanjutnya adalah
pengecilan ukuran/penghalusan bahan supaya ukuran sesuai dengan spesifikasi
yang sudah ditentukan. Setelah bahan baku dikecilkan ukurannya ditampung pada
wadah stainless dan diperiksa oleh pihak QC. Tahap selanjutnya adalah
penimbangan bahan baku dan penimbangan preservatif (untuk tiap raw material)
supaya bahan baku yang digunakan sesuai dengan formula produksi. Setelah
ditimbang maka bahan baku dimasak dengan mesin penggorengan hingga
mencapai suhu 90-100 oC lalu didinginkan terlebih dahulu untuk mempermudah
proses filling. Pendinginan dilakukan dengan meletakkan produk di atas
penampang stainless steel dan diletakkan di atas palet. Setelah didinginkan maka
proses selanjutnya adalah penimbangan produk jadi untuk memastikan jumlah
hasil produksi yang akan digunakan untuk proses hot filling. Proses hot filling
merupakan pengemasan untuk memastikan produk yang dikemas tetap berada
pada suhu 60 oC sehingga produk terhindar dari kontaminasi serta suhu sealer
yang digunakan minimal 110 oC sehingga seal kemasan selalu dalam kondisi baik.
c. Tahap finishing
Setelah proses hot filling, pihak QC memeriksa produk jadi apakah telah
memenuhi standar atau belum. Apabila produk belum memenuhi standar maka
produk akan disortir dan diproses ulang. Apabila produk telah memenuhi standar
53
maka dapat dilanjutkan ke proses pengemasan dan penyerahan produk jadi ke
gudang finished good.
Gambar 3.3. merupakan flowchart proses produksi dari paste seasoning – saus
Bangkok.
Gambar 3.3. Flowchart Proses Produksi Paste Seasoning – Saus Bangkok
54
3.3.4. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Bolognese)
Proses produksi paste seasoning – bolognese dibagi menjadi 3 tahap:
a. Tahap persiapan
Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan
pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan
digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku.
Setelah raw material dan bahan pengemas yang diterima sesuai maka langkah
selanjutnya adalah pembilasan bahan baku yang bertujuan untuk memastikan
bahan baku yang akan diproses bersih dari kotoran. Pembilasan dilakukan dalam
drum saringan dengan peralatan yang telah dibersihkan dengan cairan klorin 50
ppm.
b. Tahap Produksi
Proses pertama dalam pembuatan paste bolognese adalah pengecilan ukuran.
Tujuan dari pengecilan ukuran adalah supaya seluruh bahan baku mempunyai
ukuran dengan persyaratan yang sudah ditetapkan. Bahan baku yang sudah
dihaluskan ditampung pada wadah stainless dan diperiksa terlebih dahulu oleh
pihak QC sebelum memasuki proses berikutnya. Setelah dihaluskan maka bahan
baku masuk ke proses penumisan supaya bolognese memiliki aroma dan rasa
sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. Hasil penumisan juga diperiksa oleh
pihak QC. Setelah selesai ditumis maka proses selanjutnya adalah penimbangan
bahan baku serta penimbangan preservatif untuk memastikan bahan baku yang
akan digunakan untuk produksi telah sesuai dengan formula dan tidak melebihi
ambang batas yang telah ditetapkan. Selanjutnya, bahan baku memasuki proses
high speed blender yang bertujuan untuk menghaluskan bolognese serta
membuat rasa dan warna homogen sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan.
Setelah dihaluskan dengan mesin high speed blender, maka proses selanjutnya
adalah pencampuran bahan baku yang sudah dihaluskan dengan TVP serta
oregano. Pencampuran dilakukan hingga semua bahan baku tercampur secara
homogen. Setelah itu, maka dilanjutkan dengan proses filling menggunakan mesin
auto filling. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengemas produk, sehingga
produk terhindar dari kemungkinan kontaminasi dan seal kemasan selalu dalam
kondisi baik. Setelah produk dikemas dengan mesin auto filling, maka tahap
selanjutnya adalah sterilisasi untuk membunuh mikroba (sekaligus pematangan
produk) sehingga produk terhindar dari kemungkinan kontaminasi mikroba.
Sterilisasi dilakukan dengan jarak 1,5 jam dari proses pemasakan. Proses
55
sterilisasi dilakukan dengan menggunakan mesin autoclave pada suhu 110 oC
selama 70 menit.
c. Tahap finishing
Setelah proses sterilisasi, produk diperiksa terlebih dahulu oleh pihak QC. Apabila
sudah memenuhi spesifikasi, maka dapat dilanjutkan dengan proses pengemasan
lalu penyerahan produk jadi ke gudang finished good.
Gambar 3.4. merupakan flowchart proses produksi dari produk paste seasoning –
bolognese.
Gambar 3.4. Flowchart Proses Produksi Paste Seasoning – Bolognese
56
3.3.5. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Hot and Spicy)
Proses produksi paste seasoning – hot and spicy adalah sebagai berikut:
a. Tahap persiapan
Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan
pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan
digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku.
Setelah raw material dan bahan pengemas yang diterima sesuai maka langkah
selanjutnya adalah pembilasan bahan baku yang bertujuan untuk memastikan
bahan baku yang akan diproses bersih dari kotoran. Pembilasan dilakukan dalam
drum saringan dengan peralatan yang telah dibersihkan dengan cairan klorin 50
ppm.
b. Tahap Produksi
Proses pertama dalam pembuatan paste bolognese adalah pengecilan ukuran.
Tujuan dari pengecilan ukuran adalah supaya seluruh bahan baku mempunyai
ukuran dengan persyaratan yang sudah ditetapkan. Bahan baku yang sudah
dihaluskan ditampung pada wadah stainless dan diperiksa terlebih dahulu oleh
pihak QC sebelum memasuki proses berikutnya. Setelah dihaluskan maka bahan
baku masuk ke proses penimbangan bahan baku sesuai dengan formula produk.
Setelah ditimbang maka bahan baku memasuki proses pemasakan yang
dilakukan di mesin penggorengan. Pemasakan dilakukan dengan mengaduk
bahan baku hingga mencapai suhu 100 oC. Setelah dimasak maka dilanjutkan
dengan proses pencampuran dengan raw material lain yang tidak melalui proses
pemasakan. Setelah dicampur proses selanjutnya adalah filling produk ke
kemasan dengan menggunakan mesin auto filling. Sebelum sterilisasi, terdapat
waktu tunggu selama 1,5 jam. Setelah selesai, produk yang sudah dikemas
disterilisasi dengan mesin autoclave pada suhu 110 oC selama 70 menit.
c. Tahap finishing
Setelah disterilisasi, produk jadi diperiksa terlebih dahulu (apakah telah sesuai
dengan spesifikasi atau belum). Jika telah memenuhi spesifikasi maka dapat
dilanjutkan dengan tahap pengemasan produk dan penyerahan produk jadi ke
gudang finished good.
Gambar 3.5. merupakan flowchart proses produksi paste seasoning – hot and
spicy.
57
Gambar 3.5. Flowchart Proses Produksi Paste Seasoning – Hot and Spicy
58
3.3.6. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Kunyit Pasta)
Proses produksi kunyit pasta adalah sebagai berikut:
a. Tahap persiapan
Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan
pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan
digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku.
Setelah raw material dan bahan pengemas yang diterima sesuai maka langkah
selanjutnya adalah pembilasan bahan baku yang bertujuan untuk memastikan
bahan baku yang akan diproses bersih dari kotoran. Pembilasan dilakukan dalam
drum saringan dengan peralatan yang telah dibersihkan dengan cairan klorin 50
ppm.
b. Tahap produksi
Proses pertama adalah perebusan, di mana tujuan utama dari proses ini adalah
untuk inaktivasi enzim dalam produk dan mematangkan bahan. Perebusan
dilakukan pada mesin penggorengan, dengan mesin penggorengan diisi dengan
air dan kukusan diletakkan di atasnya. Proses selanjutnya adalah pengecilan
ukuran. Tujuan dari pengecilan ukuran adalah supaya seluruh bahan baku
mempunyai ukuran dengan persyaratan yang sudah ditetapkan. Bahan baku yang
sudah dihaluskan diletakkan pada wadah stainless dan diperiksa terlebih dahulu
oleh pihak QC sebelum memasuki proses berikutnya. Selanjutnya bahan baku
dicampur dengan garam, sodium benzoate, potassium sorbate, dan acetic acid.
Pencampuran dilakukan dalam penampung dengan diaduk hingga semua bahan
baku tercampur secara homogeny sesuai standar yang ditetapkan. Produk yang
telah dicampur diletakkan di atas palet. c. Tahap finishing
Setelah dicampur, maka produk jadi dikemas dengan plastic PE (double plactic)
dan dimasukkan ke dalam pail jerrycan yang telah diberi identitas sesuai berat
yang telah ditetapkan. Setelah dikemas maka produk dapat diserahkan ke gudang
finished good.
Gambar 3.6. merupakan flowchart proses produksi dari kunyit pasta.
59
Gambar 3.6. Flowchart Proses Produksi Paste Seasoning - Kunyit Pasta
3.3.7. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Chilli Paste & Shallot Paste)
Proses produksi chilli paste dan shallot paste adalah sebagai berikut:
a. Tahap persiapan
Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan
pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan
digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku.
Setelah raw material dan bahan pengemas yang diterima sesuai maka langkah
selanjutnya adalah pembilasan bahan baku yang bertujuan untuk memastikan
bahan baku yang akan diproses bersih dari kotoran. Pembilasan dilakukan dalam
60
drum saringan dengan peralatan yang telah dibersihkan dengan cairan klorin 50
ppm.
b. Tahap produksi
Setelah bahan baku dibersihkan melalui proses pembilasan, proses selanjutnya
adalah penimbangan bahan baku untuk memastikan bahan baku yang akan
digunakan untuk proses produksi sesuai dengan formula yang telah ditentukan.
Setelah ditimbang, maka bahan baku memasuki proses pengecilan ukuran untuk
mengecilkan ukuran bahan baku sesuai dengan persyaratan yang sudah
ditentukan. Bahan baku yang keluar dari mesin pengecil ukuran ditampung dengan
wadah stainless dan diperiksa terlebih dahulu oleh QC untuk memastikan
spesifikasi ukuran telah sesuai. Setelah itu, proses selanjutnya adalah
pengayakan. Pengayakan bertujuan untuk membuat seluruh bahan baku memiliki
ukuran yang seragam sesuai spesifikasinya. Bahan yang lolos dari saringan mesin
ayak akan digunakan untuk proses selanjutnya, sedangkan bahan yang tidak lolos
dari saringan mesin ayak akan diayak kembali. Setelah proses ayak, maka proses
selanjutnya adalah pencampuran bahan baku dengan garam, sodium benzoate,
dan acetic acid. Pencampuran dilakukan dalam penampung dengan mengaduk
bahan-bahan tadi hingga tercampur secara homogen.
c. Tahap finishing
Setelah pencampuran selesai maka dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu oleh
pihak QC. Produk yang telah release QC dikemas dalam double plastic dan pail
jerrycan yang telah diberi identitas. Pengemasan dilakukan sesuai dengan berat
yang telah ditetapkan. Setelah dikemas, maka produk jadi dapat diserahkan ke
gudang finished good.
Gambar 3.7. merupakan flowchart proses produksi dari chilli paste dan shallot
paste.
61
Gambar 3.7. Flowchart Proses Produksi Paste Seasoning – Chilli Paste &
Shallot Paste
3.3.8. Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Saus Barbeque)
Proses produksi saus barbeque adalah sebagai berikut:
a. Tahap persiapan
Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan
pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan
digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku.
Setelah raw material dan bahan pengemas yang diterima sesuai maka langkah
selanjutnya adalah pembilasan bahan baku yang bertujuan untuk memastikan
bahan baku yang akan diproses bersih dari kotoran. Pembilasan dilakukan dalam
62
drum saringan dengan peralatan yang telah dibersihkan dengan cairan klorin 50
ppm.
b. Tahap produksi
Proses pertama adalah perebusan, di mana tujuan utama dari proses ini adalah
untuk inaktivasi enzim dalam produk dan mematangkan bahan. Perebusan
dilakukan pada mesin penggorengan dengan air dan kukusan diletakkan di
atasnya. Waktu perebusan minimal dilakukan selama 1,5 jam dan suhu produk
mencapai minimal 100 oC. Setelah direbus, maka proses selanjutnya adalah
pengecilan ukuran/penghalusan bahan supaya ukuran sesuai dengan spesifikasi
yang sudah ditentukan. Setelah bahan baku dikecilkan ukurannya ditampung pada
wadah stainless dan diperiksa oleh pihak QC. Tahap selanjutnya adalah
penimbangan bahan baku dan penimbangan preservatif (untuk tiap raw material)
supaya bahan baku yang digunakan sesuai dengan formula produksi. Setelah
ditimbang maka bahan baku dimasak dengan mesin penggorengan hingga
mencapai suhu 90-100 oC lalu didinginkan terlebih dahulu untuk mempermudah
proses filling. Pendinginan dilakukan dengan meletakkan produk di atas
penampang stainless steel dan diletakkan di atas palet hingga suhu produk
mencapai minimal 70 oC. Setelah didinginkan maka proses selanjutnya adalah
penimbangan produk jadi untuk memastikan jumlah hasil produksi yang akan
digunakan untuk proses hot filling. Proses hot filling merupakan pengemasan
untuk memastikan produk yang dikemas tetap berada pada suhu 60 oC sehingga
produk terhindar dari kontaminasi serta suhu sealer yang digunakan minimal 110
oC sehingga seal kemasan selalu dalam kondisi baik.
c. Tahap finishing
Setelah proses hot filling, pihak QC memeriksa produk jadi apakah telah
memenuhi standar atau belum. Apabila produk belum memenuhi standar maka
produk akan disortir dan diproses ulang. Apabila produk telah memenuhi standar
maka dapat dilanjutkan ke proses pengemasan dan penyerahan produk jadi ke
gudang finished good.
Gambar 3.8. merupakan flowchart proses produksi dari saus barbeque.
63
Gambar 3.8. Flowchart Proses Produksi Unit 3 (Paste Seasoning – Saus
Barbeque)
3.3.9. Proses Produksi Unit 3 (Sachet Oil)
Proses produksi sachet oil adalah sebagai berikut:
a. Tahap persiapan
Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan
pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan
digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku. Bahan
64
baku dan pengemas yang digunakan harus diberi identitas yang menunjukkan lot
number atau asal-usul dari mana bahan tersebut berasal.
b. Filing seasoning oil
Proses filling bertujuan untuk memastikan bahwa seasoning oil dimasukkan ke
dalam kemasan (sachet) sesuai standar yang ditetapkan. Proses ini dilakukan
dengan menggunakan mesin auto filling pada suhu ruang pengemasan primer
(antara 18-28 oC). Selama proses filling dilakukan pemeriksaan berat sachet untuk
6 sachet pertama. Selain itu, juga dilakukan tes kebocoran sachet setiap 5 menit
sebanyak 3 kali ulangan pada awal filling. Jika terdapat sachet yang bocor atau
gramasi (berat per sachet) yang tidak sesuai standar maka proses filling akan
dihentikan dan dilakukan pengaturan/perbaikan pada mesin sesuai dengan akar
masalahnya.
c. Metal detector
Proses ini dilakukan untuk memastikan hasil kemasan produk tidak terdapat benda
asing logam. Produk dimasukkan ke dalam mesin metal detector. Apabila
ditemukan benda asing logam di produk hasil filling maka mesin metal detector
akan berhenti dan alarm berbunyi. Produk yang terdeteksi terdapat benda asing
logam akan ditahan untuk selanjutnya dikarantina.
d. Tahap finishing
Setelah proses filling berjalan sesuai prosedur, maka dapat dilanjutkan ke tahap
pengemasan. Pengemasan dilakukan dengan memasukkan produk jadi ke dalam
plastic LDPE rangkap 2 dan karton boks serta dibeli label identitas. Selanjutnya,
produk jadi dapat diserahkan ke gudang finished good.
Gambar 3.9. merupakan flowchart proses produksi dari sachet oil.
65
Gambar 3.9. Flowchart Proses Produksi Unit 3 (Sachet Oil)
3.3.10. Proses Produksi Unit 4 (Dried Mix Powder)
Proses produksi sachet oil adalah sebagai berikut:
a. Tahap persiapan
Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan
pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan
digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku.
b. Tahap produksi
Proses pertama pada tahap ini adalah penimbangan bahan baku. Proses ini
dilakukan untuk menakar setiap bahan baku sebelum proses mixing sesuai
dengan formula masing-masing produk yang akan dibuat. Selanjutnya, bahan
66
baku masuk ke proses pengayakan untuk memastikan bahwa tidak ada benda
asing yang ikut terproses pengadukan (mixing) dan memastikan bahan baku
sudah dalam kondisi tidak menggumpal sehingga semua bahan baku dapat
tercampur secara homogen sempurna. Setelah diayak, maka bahan baku
dimasukkan ke dalam mesin ribbon mixer untuk menjalani proses pengadukan
(mixing). Untuk memastikan proses pengadukan berjalan sesuai dengan
spesifikasi, dilakukan uji organoleptik di laboratorium QC dengna cara mengambil
sampel di bagian kiri, tengah, dan kanan mesin ribbon mixer. Jika sampel yang
diambil masih belum memenuhi spesifikasi target produk, maka akan dilakukan
proses ulang ataupun adjustment sesuai dengan kebijakan QC. Setelah produk
selesai diaduk, maka hasil pengadukan ditimbang sesuai dengan berat masing-
masing pengemasan.
c. Tahap finishing
Setelah produk ditimbang maka dapat dilanjutkan ke tahap pengemasan.
Pengemasan dilakukan dengan memasukkan produk jadi ke dalam plastic LDPE
rangkap 2 dan karton boks serta dibeli label identitas. Selanjutnya, produk jadi
dapat diserahkan ke gudang finished good.
Gambar 3.10. merupakan flowchart proses produksi dari dried mix powder.
67
Gambar 3.10. Flowchart Proses Produksi Unit 3 (Sachet Oil)
68
3.3.11. Proses Produksi Unit 4 (Sachet Powder)
Proses produksi sachet powder adalah sebagai berikut:
a. Tahap persiapan
Pada tahap persiapan, pertama-tama adalah penerimaan raw material dan bahan
pengemas. Pada tahap ini bagian produksi memastikan bahan baku yang akan
digunakan sesuai dengan yang tertera pada form penyerahan bahan baku. Bahan
baku dan pengemas yang digunakan harus diberi identitas yang menunjukkan lot
number atau asal-usul dari mana bahan tersebut berasal.
b. Filing seasoning powder
Proses filling bertujuan untuk memastikan bahwa seasoning powder dimasukkan
ke dalam kemasan (sachet) sesuai standar yang ditetapkan. Proses ini dilakukan
dengan menggunakan mesin auto filling pada suhu ruang pengemasan primer
(maksimal 23 oC). Selama proses filling dilakukan pemeriksaan berat sachet untuk
6 sachet pertama. Selain itu, juga dilakukan tes kebocoran sachet setiap 5 menit
sebanyak 3 kali ulangan pada awal filling. Jika terdapat sachet yang bocor atau
gramasi (berat per sachet) yang tidak sesuai standar maka proses filling akan
dihentikan dan dilakukan pengaturan/perbaikan pada mesin sesuai dengan akar
masalahnya.
c. Metal detector
Proses ini dilakukan untuk memastikan hasil kemasan produk tidak terdapat benda
asing logam. Produk dimasukkan ke dalam mesin metal detector. Apabila
ditemukan benda asing logam di produk hasil filling maka mesin metal detector
akan berhenti dan alarm berbunyi. Produk yang terdeteksi terdapat benda asing
logam akan ditahan untuk selanjutnya dikarantina.
d. Tahap finishing
Setelah proses filling berjalan sesuai prosedur, maka dapat dilanjutkan ke tahap
pengemasan. Pengemasan dilakukan dengan memasukkan produk jadi ke dalam
plastic LDPE rangkap 2 dan karton boks serta dibeli label identitas. Selanjutnya,
produk jadi dapat diserahkan ke gudang finished good.
Gambar 3.11. merupakan flowchart proses produksi dari sachet powder.
69
Gambar 3.11. Flowchart Proses Produksi Unit 4 (Sachet Powder)
3.4. Fasilitas Produksi
Dalam proses produksi, diperlukan fasilitas-fasilitas penunjang produksi. Fasilitas
produksi memiliki peranan penting dalam memperlancar kegiatan produksi,dan
fasilitas produksi ini perlu direncanakan guna mendukung proses-proses produksi
dengan baik. Perencanaan fasilitas produksi dapat dibedakan menjadi.
a. Perencanaan lokasi produksi
b. Perencanaan tata letak pabrik
Perencanaan tata letak pabrik merupakan salah satu tahap perencanaan fasilitas
yang bertujuan untuk mengembangkan suatu sistem produksi yang efektif dan
70
efisien, sehingga mampu mencapai kapasitas optimal dan biaya produksi paling
ekonomis. Tujuan penyusunan tata letak produksi adalah:
a. Pemanfaatan peralatan pabrik secara optimal.
b. Penggunaan jumlah tenaga kerja paling minimum.
c. Aliran bahan baku dan produk yang lancar.
d. Kebutuhan persediaan yang rendah.
e. Pemakaian ruang yang efisien.
f. ruang gerak yang cukup untuk kegiatan operasional dan pemeliharaan.
g. Biaya produksi dan investasi yang rendah.
h. Keselamatan kerja yang tinggi.
i. Suasana kerja yang menyenangkan.
j. Pengaturan tata letak mesin produksi
3.4.1. Fasilitas Produksi Unit 1
Fasilitas produksi yang dapat ditemui pada Unit 1 adalah sebagai berikut:
a. Hand Pallet
Hand Pallet merupakan alat untuk memindahkan material dengan alat bantu pallet.
Ukuran hand pallet yang kecil dapat digunakan untuk mengangkut material yang
berada sejajar dengan lantai serta dalam jarak yang tidak terlalu jauh. Gambar
hand pallet dapat dilihat pada Gambar 3.12.
Gambar 3.12. Hand Pallet
b. Pallet
Pallet merupakan digunakan untuk meletakkan material yang akan diproses. Pallet
yang digunakan adalah pallet dari plastik dan tidak berlubang. Pallet berisi bahan
baku maupun produk jadi dari sebuah proses yang ditata rapi untuk diangkut ke
proses selajutnya. Pallet ini kemudian akan diangkut dengan menggunakan hand
71
pallet. Gambar 3.13. merupakan contoh gambar dari pallet yang digunakan di Unit
Produksi 1.
Gambar 3.13. Pallet
c. Timbangan Digital
Timbangan digital adalah alat pengukur yang digunakan untuk menghitung berat
bahan baku ataupun produk yang hendak digunakan untuk bahan pada proses
berikutnya. Gambar dari timbangan digital dapat dilihat pada Gambar 3.14.
Gambar 3.14. Timbangan Digital
d. Mesin Giling
Mesin giling digunakan untuk memperkecil ukuran bahan baku sehingga bahan
baku mempunyai ukuran yang seragam sesuai dengan spesifikasi masing-masing
produk. Gambar dari mesin giling disk mill dapat dilihat pada Gambar 3.15.
Gambar 3.15. Mesin Giling Disk Mill
72
e. Mesin Sangrai
Mesin sangria digunakan untuk menyangrai beberapa produk yang memerlukan
proses sangrai. Mesin sangrai bekerja dengan menggunakan energi gas LPG. Unit
produksi 1 memiliki 2 unit mesin sangrai di lantai produksi. Gambar dari mesin
sangria dapat dilihat pada Gambar 3.16.
Gambar 3.16. Mesin Sangrai
f. Mesin Parut
Mesin parut digunakan untuk mengecilkan bahan baku sehingga mempunyai
ukuran sesuai dengan spesifikasi. Mesin parut yang digunakan di lantai produksi
unit 1 ini terdiri dari 3 macam, yaitu mesin parut besar, mesin parut sedang, dan
mesin parut kecil. Gambar dari mesin parut dapat dilihat pada Gambar 3.17.
Gambar 3.17. Mesin Parut
g. Mesin Ayak
Mesin ayak digunakan untuk membuat bahan baku memiliki ukuran partikel yang
seragam. Ukuran mesh yang digunakan untuk mengayak bervariasi sesuai
73
dengan spesifikasi masing-masing produk. Mesin ayak yang digunakan di lantai
produksi unit 1 terdiri dari mesin ayak biasa dan mesin ayak high speed. Gambar
mesin ayak dapat dilihat pada Gambar 3.18.
Gambar 3.18. Mesin Ayak
h. Mesin Oven
Mesin oven digunakan untuk memanggang bahan baku untuk mencapai standar
kadar air dan menghasilkan kualitas fisik organoleptic produk sesuai dengan
spesifikasi yang telah ditetapkan. Terdapat 12 oven yang terdapat di unit 1. Mesin
oven yang dimaksud dapat dilihat pada Gambar 3.19.
Gambar 3.19. Mesin Oven
i. Mesin Ribbon Mixer
Mesin ribbon mixer digunakan untuk mengaduk bahan baku dengan bahan baku
lainnya sehingga menjadi campuran yang homogen. Mesin ribbon mixer yang
74
digunakan di lantai produksi unit 1 adalah mesin ribbon mixer berkapasitas 250
kg. Mesin ribbon mixer yang dimaksud dapat dilihat pada Gambar 3.20.
Gambar 3.20. Mesin Ribbon Mixer
Gambar 3.21. menunjukkan layout dari lantai Unit Produksi 1 beserta penempatan
masing-masing mesinnya
75
Gambar 3.21. Layout Lantai Produksi Unit 1
3.4.2. Fasilitas Produksi Unit 2
Fasilitas produksi yang dapat ditemui pada Unit 2 adalah sebagai berikut:
a. Hand Pallet
Hand Pallet merupakan alat untuk memindahkan material dengan alat bantu pallet.
Ukuran hand pallet yang kecil dapat digunakan untuk mengangkut material yang
76
berada sejajar dengan lantai serta dalam jarak yang tidak terlalu jauh. Gambar dari
hand pallet yang dimaksud dapat dilihat pada Gambar 3.22.
Gambar 3.22. Hand Pallet
b. Pallet
Pallet merupakan digunakan untuk meletakkan material yang akan diproses. Pallet
yang digunakan adalah pallet dari plastik dan tidak berlubang. Pallet berisi bahan
baku maupun produk jadi dari sebuah proses yang ditata rapi untuk diangkut ke
proses selajutnya. Pallet ini kemudian akan diangkut dengan menggunakan hand
pallet. Gambar dari pallet yang digunakan di Unit 2 dapat dilihat pada Gambar
3.23.
Gambar 3.23. Pallet
c. Timbangan Digital
Timbangan digital adalah alat pengukur yang digunakan untuk menghitung berat
bahan baku ataupun produk yang hendak digunakan untuk bahan pada proses
berikutnya. Contoh gambar timbangan digital yang digunakan ini dapat dilihat pada
Gambar 3.24.
Gambar 3.24. Timbangan Digital
77
c. Conveyor
Conveyor digunakan untuk aktivitas suplai bahan baku serta handling produk jadi.
Untuk aktivitas suplai dari gudang raw material ke lantai produksi unit 1
menggunakan belt conveyor, sedangkan untuk handling produk jadi dari lantai
produksi unit 1 ke gudang finished good menggunakan roller conveyor. Gambar
3.25. dan Gambar 3.26 masing-masing menunjukkan belt conveyor dan roller
conveyor yang digunakan di gudang unit 2.
Gambar 3.25 Belt Conveyor
Gambar 3.26 Roller Conveyor
d. Stacker
Stacker adalah alat material handling yang digunakan untuk memindahkan beban
ke tempat yang lebih tinggi secara otomatis. Pada pabrik ini, stacker digunakan
untuk memindahkan pallet – pallet yang berisi bahan baku produksi serta produk
jadi ke rak yang lebih tinggi. Stacker yang digunakan dapat dilihat pada Gambar
3.27.
78
Gambar 3.27 Stacker
Layout lantai serta penempatan ruang administrasi gudang Unit 2 dapat dilihat
pada Gambar 3.28.
79
Gambar 3.28. Layout Unit 2
80
3.4.3. Fasilitas Produksi Unit 3
Fasilitas produksi yang dapat ditemui pada Unit 3 adalah sebagai berikut:
a. Hand Pallet
Hand Pallet merupakan alat untuk memindahkan material dengan alat bantu pallet.
Ukuran hand pallet yang kecil dapat digunakan untuk mengangkut material yang
berada sejajar dengan lantai serta dalam jarak yang tidak terlalu jauh. Hand pallet
yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.29.
Gambar 3.29. Hand Pallet
b. Pallet
Pallet merupakan digunakan untuk meletakkan material yang akan diproses. Pallet
yang digunakan adalah pallet dari plastik dan tidak berlubang. Pallet berisi bahan
baku maupun produk jadi dari sebuah proses yang ditata rapi untuk diangkut ke
proses selajutnya. Pallet ini kemudian akan diangkut dengan menggunakan hand
pallet. Pallet yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.30.
Gambar 3.30. Pallet
c. Timbangan Digital
Timbangan digital adalah alat pengukur yang digunakan untuk menghitung berat
bahan baku ataupun produk yang hendak digunakan untuk bahan pada proses
berikutnya. Timbangan digital yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.31.
81
Gambar 3.31. Timbangan Digital
d. Mesin Slicer
Mesin slicer digunakan untuk memotong/mencincang bahan baku menjadi ukuran
yang lebih kecil sesuai dengan spesifikasi masing-masing produk. Terdapat 2 unit
mesin slicer di lantai produksi unit 3. Gambar dari mesin slicer dapat dilihat pada
Gambar 3.32.
Gambar 2.32 Mesin Slicer
e. Mesin Pembilas Raw Material
Mesin pembilas digunakan untuk mencuci raw material sebelum memasuki proses
berikutnya. Pencucian dilakukan dalam drum saringan dengan peralatan yang
telah dibersihkan dengan cairan klorin 50 ppm. Tujuan pencucian adalah untuk
memastikan bahan baku yang akan diproses bersih dari kotoran. Proses
pencucian merupakan proses pertama di lantai produksi unit 3. Gambar dari mesin
pembilas raw material dapat dilihat pada Gambar 3.33.
82
Gambar 3.33. Mesin Pembilas Raw Material
f. Mesin Pengecil Ukuran
Mesin pengecil ukuran merupakan mesin yang digunakan untuk menghaluskan
bahan baku serta memperkecil ukuran partikel bahan baku sehingga mencapai
spesifikasi yang telah ditentukan. Terdapat 2 unit mesin pengecil ukuran di lantai
produksi unit 3. Gambar dari mesin pengecil ukuran dapat dilihat pada Gambar
3.34.
Gambar 3.34. Mesin Pengecil Ukuran
g. Mesin Penggorengan & Mesin Separator
Mesin penggorengan digunakan untuk menggoreng minyak dan bahan baku
sehingga mencapai titik matang sesuai spesifikasi yang ditentukan. Selain untuk
menggoreng mesin penggorengan ini juga dapat digunakan untuk proses rebus
bahan baku untuk inaktivasi enzim dalam produk dan mematangkan bahan. Mesin
83
separator terletak di depan mesin penggorengan. Fungsi dari mesin separator
adalah untuk memisahkan antara bahan baku dan minyak setelah proses
penggorengan. Terdapat 3 mesin penggorengan dan 3 mesin separator di lantai
produksi unit 3. Gambar dari mesin penggorengan beserta mesin separatornya
dapat dilihat pada Gambar 3.35.
Gambar 3.35. Mesin Penggorengan dan Mesin Separator
h. Mesin Pompa Cooling
Mesin pompa cooling berfungsi untuk mendinginkan minyak yang keluar dari outlet
mesin separator untuk mempermudah proses filling produk di tahap selanjutnya.
Pompa cooling ini bekerja dengan daya 1300 Watt. Gambar dari mesin pompa
cooling ini dapat dilihat pada Gambar 3.36.
Gambar 3.36 Mesin Pompa Cooling
i. Mesin Ayak
Mesin ayak digunakan untuk membuat bahan baku memiliki ukuran partikel yang
seragam. Ukuran mesh yang digunakan untuk mengayak bervariasi sesuai
84
dengan spesifikasi masing-masing produk. Gambar dari mesin ayak yang
digunakan di lantai Unit Produksi 3 dapat dilihat pada Gambar 3.37.
Gambar 3.37. Mesin Ayak
j. Mesin Giling Batu
Mesin giling batu digunakan untuk khusus menggiling cabe. Penggilingan ini
dilakukan untuk mengecilkan ukuran bahan baku yang akan diproses. Terdapat 2
unit mesin giling batu di lantai produksi unit 3.
k. Mesin Blender
Mesin blender digunakan untuk menghaluskan ukuran partikel bahan baku yang
sudah melalui proses penggilingan. Terdapat 5 unit mesin blender di lantai
produksi unit 3.
l. Mesin Autoclave
Mesin autoclave digunakan untuk sterilisasi produk (sekaligus pematangan
produk) untuk membunuh mikroba sehingga produk terhindar dari kemungkinan
kontaminasi mikroba. Sterilisasi dilakukan dengan jarak 1,5 jam dari proses
pemasakan. Proses sterilisasi dilakukan dengan menggunakan mesin autoclave
pada suhu 110 oC selama 70 menit. Terdapat 7 unit mesin autoclave di lantai
produksi unit 3. Mesin autoclave yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.40.
85
Gambar 3.40. Mesin Autoclave
m. Mesin Pengering
Mesin pengering digunakan untuk mengeringkan produk sehingga menghindari
kondensasi dalam packaging produk. Unit 3 memiliki 2 unit mesin pengering di
lantai produksinya. Gambar 3.41. menunjukkan mesin pengering yang digunakan
di lantai Unit Produksi 3.
Gambar 3.41. Mesin Pengering
n. Mesin Filling
Mesin filling digunakan untuk proses memasukkan bahan baku ke dalam
packaging sachet sesuai standar yang ditetapkan. Unit 3 memiliki 5 unit mesin
filling grade A dan 1 unit mesin filling biasa. Mesin filling yang dimaksud dapat
dilihat pada Gambar 3.42.
86
Gambar 3.42. Mesin Filling
Layout dari lantai Unit Produksi 3 beserta tata letak mesinnya dapat dilihat pada
Gambar 3.43.
87
Gambar 3.43. Layout Lantai Produksi Unit 3
88
3.4.4. Fasilitas Produksi Unit 4
Fasilitas produksi yang dapat ditemui pada Unit 4 adalah sebagai berikut:
a. Hand Pallet
Hand Pallet merupakan alat untuk memindahkan material dengan alat bantu pallet.
Ukuran hand pallet yang kecil dapat digunakan untuk mengangkut material yang
berada sejajar dengan lantai serta dalam jarak yang tidak terlalu jauh. Hand pallet
yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.44.
Gambar 3.44. Hand Pallet
b. Pallet
Pallet merupakan digunakan untuk meletakkan material yang akan diproses. Pallet
yang digunakan adalah pallet dari plastik dan tidak berlubang. Pallet berisi bahan
baku maupun produk jadi dari sebuah proses yang ditata rapi untuk diangkut ke
proses selajutnya. Pallet ini kemudian akan diangkut dengan menggunakan hand
pallet. Pallet yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.45.
Gambar 3.45. Pallet
c. Timbangan Digital
Timbangan digital adalah alat pengukur yang digunakan untuk menghitung berat
bahan baku ataupun produk yang hendak digunakan untuk bahan pada proses
berikutnya. Gambar dari timbangan digital yang digunakan dapat dilihat pada
Gambar 3.46.
89
Gambar 3.46 Timbangan Digital
d. Stacker
Stacker adalah alat material handling yang digunakan untuk memindahkan beban
ke tempat yang lebih tinggi secara otomatis. Pada pabrik ini, stacker digunakan
untuk memindahkan pallet – pallet yang berisi bahan baku produksi serta produk
jadi ke rak yang lebih tinggi. Stacker yang digunakan dapat dilihat pada Gambar
3.47.
Gambar 3.47 Stacker
e. Mesin Filling
Mesin filling digunakan untuk proses memasukkan bahan yang berupa bubuk
(dried mixed powder) ke dalam packaging sachet sesuai standar yang ditetapkan.
Unit 4 memiliki 7 unit mesin filling. Mesin filling yang digunakan dapat dilihat pada
Gambar 3.48.
Gambar 3.48. Mesin Filling
90
f. Lift
Lift digunakan untuk suplai bahan baku dari gudang raw material unit 4 ke lantai
produksi unit 4. Lift terdiri dari mesin katrol (hoist) dan gerbong penampung
barang. Lift yang digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.49.
Gambar 3.49. Lift
g. Mesin Ribbon Mixer
Mesin ribbon mixer digunakan untuk mengaduk bahan baku dengan bahan baku
lainnya sehingga menjadi campuran yang homogen. Mesin mixer yang digunakan
di lantai produksi unit 3 terdiri dari 3 jenis yaitu mesin ribbon mixer berkapasitas
250 kg, mesin ribbon mixer berkapasitas 750 kg, dan mesin ribbon mixer
berkapasitas 1000 kg. Gambar dari mesin ribbon mixer tersebut dapat dilihat pada
Gambar 3.50.
Gambar 3.50. Mesin Ribbon Mixer
91
Layout serta tata letak mesin dari Unit Produksi 4 dapat dilihat pada Gambar
3.51. dan Gambar 3.52.
Gambar 3.51. Layout Unit 4 Lantai 1
92
Gambar 3.52. Layout Unit 4 Lantai 2
93
BAB 4
TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.1. Lingkup Pekerjaan
Pelaksanaan kerja praktek di PT. Sumber Inti Pangan di Departemen produksi
tepatnya pada unti produksi 1 (dried product), di bawah pengawasan Bapak Tony
Santoso kepala produksi, serta Bapak Dede Sulaeman selaku chief unit produksi
1. Penulis diberikan keterangan untuk membantu mengumpulkan data mengenai
waktu siklus pada operasi giling di mesin giling, karena dirasa waktu siklus yang
terlalu lama serta output di proses giling sering kali di bawah target harian.
Penulis dalam pelaksanaan kerja praktek dibantu oleh:
a. Bapak Dede Sulaeman, selaku pembimbing lapangan, yang membantu
memberi arahan dan informasi selama pengambilan data di lantai produksi.
b. Bapak Tony Santoso selaku kepala produksi keseluruhan pabrik, yang
membantu memberi arahan dan informasi selama pengambilan data.
c. Seluruh operator yang bertugas dilapangan, yang telah membantu dalam
memberikan informasi-informasi ketika penulis menanyakan langsung saat
pengamatan.
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang Dalam Pekerjaan
Penulis ditempatkan di bagian produksi unit 1 (dried product) pada PT. Sumber
Inti Pangan. Dalam departemen tersebut penulis memiliki tanggung jawab untuk
melakukan pengamatan, pengawasan serta pengukuran waktu siklus pada
operasi giling di line mesin penggilingan. Pengukuran waktu siklus di line mesin
penggilingan dilakukan karena sering tidak tercapainya output harian hasil
penggilingan sedangkan proses penggilingan merupakan proses paling awal dari
proses produksi di unit 1. Sehingga hasil pengukuran ini nantinya akan digunakan
sebagai bahan analisis pihak perusahaan untuk menentukan strategi produksi
serta sebagai pembaharuan data waktu siklus produksinya. Wewenang yang
diberikan kepada penulis antara lain :
a. Penulis diizinkan untuk mengamati secara langsung kegiatan atau aktivitas
yang terjadi
b. Penulis dizinkan untuk berkomunikasi atau bertanya kepada pembimbing
apabila ada hal yang tidak dipahami dari proses yang terjadi.
94
c. Penulis diizinkan mengambil gambar yang diperlukan untuk kelengkapan
laporan dengan persetujuan dari pembimbing atau kepala unit produksi.
d. Penulis mengembalikan peralatan yang digunakan untuk pengamatan seperti
stopwatch serta jas laboratorium ke tempat semula penulis diberi pinjaman.
Pada minggu pertama dan kedua, kegiatan dari penulis adalah orientasi secara
umum mengenai keseluruhan departemen dari PT. Sumber Inti Pangan, untuk
minggu ketiga, keempat, dan kelima penulis mengamati dan mempelajari aliran
produksi di masing-masing unit produksi (unit produksi 1, unit produksi 3, dan unit
produksi 4). Pada minggu keenam hingga kedelapan penulis melakukan
pengambilan data waktu siklus di lantai produksi unit 1 untuk proses penggilingan.
Setelah data waktu didapat, penulis melakukan perekapan data pada workbook
Microsoft Office Excel serta analisis waktu siklus di proses penggilingan.
Sedangkan pada minggu kesembilan hingga minggu terakhir, penulis
menggunakan waktu tersebut untuk melakukan tugas harian produksi seperti
mengawasi kegiatan produksi (baik saat setup maupun proses produksi), merekap
laporan produksi harian, serta melengkapi berkas-berkas yang dibutuhkan untuk
menyusun laporan Kerja Praktek yaitu seperti foto, serta data-data lain yang
diperlukan baik dari departemen maupun dari keseluruhan pabrik.
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan
Dalam melaksanakan tugas, langkah pertama yang dilakukan oleh penulis adalah
mengamati sistem serta aliran produksi di Unit Produksi 1. Aliran proses produksi
dimulai dari proses penggilingan (menggunakan mesin disk mill), pengayakan
(menggunakan mesin ayak), lalu pengovenan (menggunakan oven dan blovwer).
Proses yang diminta untuk diamati adalah proses penggilingan yang merupakan
proses awal dari proses produksi. Setelah mengamati sistem dan aliran produksi,
maka dilanjutkan dengan meminta penjelasan untuk informasi tambahan
mengenai line produksi penggilingan yang mungkin tidak ditemui saat pengamatan
awal di lapangan kepada pembimbing lapangan. Selanjutnya, penulis menyiapkan
lembar data untuk mencatat hasil pengamatan dan pengukuran. Setelah lembar
data siap, maka dapat dilanjutkan dengan pengambilan data waktu siklus. Data
yang sudah didapat kemudian direkap di Workbook Microsoft Excel untuk
selanjutnya diolah, dianalisis serta dikonsultasikan kepada pembimbing lapangan.
Langkah-langkah pengerjaan tugas yang diberikan oleh departemen produksi unit
1 PT. Sumber Inti Pangan dapat dilihat pada Gambar 4.1.
95
Gambar 4.1. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan Kerja Praktek
4.4. Hasil Pekerjaan
Hasil pekerjaan yang diperoleh penulis selama melaksanakan kerja praktek
meliputi data waktu siklus pada departemen produksi unit 1 (dried product) beserta
urutan proses kerjanya adalah sebagai berikut:
4.4.1. Proses Penggilingan
Proses penggilingan bertujuan untuk mengecilkan bahan baku sehingga
mempunyai ukuran yang seragam sesuai dengan spesifikasi masing-masing
produk. Adapun prosedur kerjanya adalah sebagai berikut:
1. Pastikan peralatan telah tersedia semua
2. Pastikan semua peralatan dalam keadaan bersih, semprot dengan carian klorin
50 ppm dan tunggu hingga kering
3. Timbang bahan baku sebelum digiling
4. Pasang saringan ke dalam mesin disk mill, pastikan ukuran saringan sesuai
dengan jenis produk sesuai dengan dokumen T01.TUM.PRD-003
5. Pasang magnet trap pada corong inlet mesin dan kain penampung pada corong
outlet
6. Pastikan handle power dalam posisi “ON”
7. Nyalakan mesin disk mill dengan cara menekan tombol “ON”
96
8. Masukkan bahan baku sedikit demi sedikit ke dalam mesin disk mill, jika ada
logam yang tertangkap dalam magnet trap catat dalam form F03.LDP.PRD-003
dan F07.JMM.PRD-003, simpan logam tersebut untuk ditindaklanjuti
9. Bahan yang keluar dari mesin disk mill ditampung dalam penampung kain
selanjutnya dipindahkan ke kantong plastic HDPE untuk penampungan
sementara yang akan diproses lebih lanjut.
10. Pastikan bahan yang telah digiling telah dicek oleh QC, jika sesuai dengan
ukuran yang diinginkan, lanjutkan ke proses selanjutnya. Jika tidak sesuai
dilakukan penggilingan ulang.
11. Letakkan bahan yang telah digiling di atas pallet yang telah disediakan.
12. Setelah selesai penggilingan, matikan mesin disk mill dengan cara menekan
tombol “OFF” dan handle power diposisikan dari “ON” ke “OFF”
13. Bersihkan semua peralatan menggunakan air bersih dan cairan klorin 50 ppm
kemudian keringkan
4.4.2. Data Hasil Pengamatan Serta Analisisnya
Pengamatan yang dilakukan penulis dilakukan selama 3 minggu pada waktu/jam
yang acak. Pengamatan dan pengukuran cycle time dilakukan pada line produksi
penggilingan. Unit produksi 1 sendiri memiliki 9 unit mesin giling disk mill di lantai
produksinya. Dalam melakukan pengukuran, tidak semua jenis raw material
dihitung cycle time-nya dikarenakan keterbatasan waktu pelaksanaan Kerja
Praktek. Setiap pengamatan yang dilakukan terhadap cycle time, penulis
mengambil beberapa sampel yang kemudian akan dilakukan rata-rata pada cycle
time tersebut untuk mengetahui waktu standar sebenarnya yang dibutuhkan
pekerja untuk menyelesaikan satu siklus proses penggilingan. Waktu yang
dihitung tidak hanya dari waktu proses permesinan nya saja, tetapi juga dari segi
material handling/penanganan barang dari operator produksi sehingga data yang
dihasilkan akurat, dan sesuai dengan kondisi real yang ada di lapangan. Selain
dari segi material handlin, setiap proses pada line penggilingan yang tidak berjalan
secara normal dalam menghasilkan produk maka hal itu disebut dengan lost time
atau downtime. Waktu yang hilang ini juga diukur waktunya sehingga dapat
menjadi bahan analisis untuk mengetahui ada masalah apakah pada proses
tersebut. Apakah mesin yang digunakan bermasalah dan tidak segera berhasil
diperbaiki, atau masalah-masalah lain seperti kinerja dari operator itu sendiri.
97
Data-data yang telah dianalisis kemudian akan digunakan sebagai bahan
pertimbangan serta komparasi oleh pembimbing maupun kepala bagian pada
departemen. Karena cycle time atau waktu siklus sangat mempengaruhi
banyaknya output yang dihasilkan pada produksi. Apabila output yang dihasilkan
tidak memenuhi target produksi maka harus segera dilakukan pengambilan
keputusan khusus untuk mencapai target produksi yang sudah ditetapkan
sebelumnya.
Berikut ini adalah data dan hasil analisis yang didapatkan penulis selama
ditempatkan di PT. Sumber Inti Pangan.
a. Ketumbar
Dari hasil pengamatan, didapat hasil bahwa rata-rata cycle time proses
penggilingan ketumbar adalah 20,0867 menit dengan output 1,2085 kg/menit.
Selama pengamatan untuk raw material ketumbar, terdapat kejadian lain yaitu
mesh mesin disk mill bocor, sehingga memakan waktu 36 menit 8 detik untuk
mengganti dan setting ulang mesh. Tabel 4.1. merupakan data hasil pengukuran
cycle time penggilingan ketumbar.
Tabel 4.1. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Ketumbar
Material Mesin Waktu Siklus Output
(kg) Waktu Travel Keterangan
Waktu Travel Menit Detik Menit Detik
Ketumbar
Giling 6
20
38
24.375 2 45
Ganti plastik bocor
1 20 Handling WIP
21
57
24.525
2 46 Minum
4 33 Handling WIP; Timbang WIP
1 34 Ambil Plastik; Pasang Plastik
17
28
23.656 1 40
Ambil Plastik; Pasang Plastik
1 5 Handling WIP
20 2 24.363 3 11 Minum
1 52 Ambil Plastik; Pasang Plastik
3 26 Handling WIP; Timbang WIP
20
21
24.455 1 51
Ambil Plastik; Pasang Plastik
2 7 Handling WIP; Timbang WIP
98
b. Lada Putih
Dari hasil pengamatan, didapat hasil bahwa rata-rata cycle time proses
penggilingan lada putih adalah 16,4467 menit dengan output 2,1608 kg/menit.
Tabel 4.2. merupakan data hasil pengukuran cycle time penggilingan lada putih.
Tabel 4.2. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Lada Putih
Material Mesin Waktu Siklus Output
(kg)
Waktu Travel Keterangan Travel
Menit Detik Menit Detik
Lada Putih
Giling 3
15
45
32.06
2 26 Stripping Raw Material
0 51 Ambil Plastik; Pasang Plastik
1 58 Handling WIP; Timbang WIP
18
15
35.65
2 47 Minum
0 57 Ambil Plastik; Pasang Plastik
2 5 Handling WIP; Timbang WIP
15
42
36.51
0 50 Ambil Plastik; Pasang Plastik
2 21 Handling WIP; Timbang WIP
Giling 2
16
41
36.36
1 55 Minum
1 31 Ambil Plastik; Pasang Plastik
3 11 Handling WIP; Timbang WIP
1 2 Mengobrol
15
51
37.11
1 49 Ambil Plastik; Pasang Plastik
3 22 Handling WIP; Timbang WIP
0 21 Mengobrol
c. Cabe
Dari hasil pengamatan, didapat hasil bahwa rata-rata cycle time proses
penggilingan cabe adalah 18,1833 menit dengan output 1,7142 kg/menit. Tabel
4.3. merupakan data hasil pengukuran cycle time penggilingan cabe.
99
Tabel 4.3. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Cabe
Material Mesin Waktu Siklus Output (kg)
Waktu Trael Keterangan Travel
Menit Detik Menit Detik
Cabe
Giling 3
20
35
34.58
2 10 Handling WIP; Timbang WIP
1 35 Ambil Sticker; Tempel Sticker; Mengobrol
3 20 Minum
1 41 Stripping Raw Material
1 56 Ambil Plastik; Pasang Plastik
16
5
17.98
2 38 Handling WIP; Timbang WIP
4 9 Catat Hasil; Ambil Sticker; Tempel Sticker
1 35 Mengobrol
18
51
35.79
3 23 Handling WIP; Timbang WIP
4 18 Catat Hasil; Ambil Sticker; Tempel Sticker
1 7 Stripping Raw Material
17
13
33.63
3 29 Handling WIP; Timbang WIP
3 48 Catat Hasil; Ambil Sticker; Tempel Sticker
0 25 Mengobrol
18
11
33.87 2 52
Handling WIP; Timbang WIP
3 24 Catat Hasil; Ambil Sticker; Tempel Sticker
d. Asam Krakal
Dari hasil pengamatan, didapat hasil rata-rata cycle time proses penggilingan
asam krakal adalah 47,5633 menit dengan output 0,71345 kg/menit. Tabel 4.4.
merupakan data hasil pengukuran cycle time penggilingan asam krakal. Selama
pengamatan, terdapat beberapa kejadian, yaitu mesin giling 4 pemasangan mesh-
nya terbalik (memakan waktu 3 menit 10 detik untuk tindakan korektif), penampung
outlet mesin giling 4 yang bocor sehingga terjadi breakdown selama 55 menit, dan
mesin giling 1 dan 2 berhenti beroperasi untuk membantu suplai bahan baku
karena saat itu gudang bahan baku sedang kekurangan personil untuk aktivitas
suplai (1 jam 45 menit).
100
Tabel 4.4. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Asam Krakal
Material Mesin Waktu Siklus Output (kg)
Waktu Travel Keterangan Travel
Menit Detik Menit Detik
Asam Krakal
Giling 5
53
31
36.33
4 20 Handling WIP; Timbang WIP
0 30 Ambil Sticker; Tempel Sticker
4 30
Breakdown (Mesh Terbalik); Cek Mesh; Re-attach Mesh
1 45 Ambil Plastik; Pasang Plastik
42
55
31.06
4 56
Handling WIP; Timbang WIP; Catat Hasil
2 10 Ambil Sticker; Tempel Sticker
1 5 Mengobrol
1 10 Ambil Plastik; Pasang Plastik
48
22
34.65 4 6
Handling WIP; Timbang WIP; Catat Hasil
1 33 Ambil Sticker; Tempel Sticker
1 55 Ambil Plastik; Pasang Plastik
48
22
34.65 3 47
Handling WIP; Timbang WIP; Catat Hasil
1 33 Ambil Sticker; Tempel Sticker
2 0 Ambil Plastik; Pasang Plastik
44
39
32.98
3 20
Handling WIP; Timbang WIP; Catat Hasil
1 21 Ambil Sticker; Tempel Sticker
1 45
Ambil Plastik; Pasang
Plastik
e. Lada Hitam
Dari hasil pengamatan, didapat hasil bahwa rata-rata cycle time proses
penggilingan lada hitam adalah 40,1472 menit dengan output 0,8979 kg/menit.
101
Tabel 4.5. merupakan data hasil pengukuran cycle time penggilingan lada hitam.
Selama pengamatan, pisau mesin giling 1 dalam kondisi tumpul, sehingga waktu
pemrosesan bahan bakunya menjadi lebih lama.
Tabel 4.5. Data Hasil Pengukuran Cycle Time Lada Hitam
Material Mesin Waktu Siklus Output
(kg) Waktu Travel
Keterangan Travel Menit Detik Menit Detik
Lada Hitam
Giling 1
47
46
36.15
3 14 Handling WIP; Timbang WIP
1 46 Ambil Plastik; Pasang Plastik
2 55 Mengobrol
50
2
36.92
2 58 Handling WIP; Timbang WIP
1 5 Ambil Plastik; Pasang Plastik
48
11
36.56
3 28 Handling WIP; Timbang WIP
0 58 Ambil Plastik; Pasang Plastik
Giling 2
25
41
36.65
2 12 Handling WIP; Timbang WIP
1 19 Ambil Plastik; Pasang Plastik
0 45 Mengobrol
4 30 Minum
35
49
34.46
4 4 Handling WIP; Timbang WIP
2 18 Mengobrol
8 22 Ambil sapu; Menyapu
1 43 Mengobrol
33
24
35.55
3 3 Handling WIP; Timbang WIP
1 20 Ambil Plastik; Pasang Plastik
f. Waktu Setup
Setup mesin dilakukan ketika operator memulai produksi, ataupun ketika operator
hendak memproses bahan baku selanjutnya yang berbeda. Tabel 4.6. merupakan
data hasil pengukuran waktu setup mesin penggilingan.
102
Tabel 4.6. Data Hasil Pengukuran Waktu Setup
Pengamatan ke- Waktu Setup (Menit)
1 55
2 26
3 33
4 30
5 28
6 31
7 42
8 47
9 30
10 30
Dari data yang telah didapat, dapat ditarik beberapa informasi sebagai berikut:
a. Data waktu siklus untuk tiap-tiap jenis bahan baku yang diamati adalah sebagai
berikut:
Ketumbar: 20,0867 menit
Lada Putih: 16.4467 menit
Cabe: 18,1833 menit
Asam Krakal: 47.563 menit
Lada Hitam: 40,1472 menit
b. Data output/menit untuk masing-masing bahan baku yang diamati adalah
sebagai berikut:
Ketumbar: 1,2085 kg/menit
Lada Putih: 2.1608 kg/menit
Cabe: 1,71421 kg/menit
Asam Krakal: 0,71345 kg/menit
Lada Hitam: 0,8979 kg/menit
Berdasarkan data yang sudah didapat, penyebab dari output produksi yang sering
tidak memenuhi target harian serta lamanya cycle time proses penggilingan
disebabkan oleh hal-hal berikut ini:
a. Terjadinya lost time mayoritas disebabkan oleh faktor operator serta faktor
maintenance mesin. Permasalahan yang timbul dari segi operator yang
103
menyebabkan output produksi rendah serta waktu siklus tinggi antara lain
adalah:
i. Metode kerja yang tidak terstandar, sehingga menyebabkan waktu siklus
bertambah besar.
ii. Operator yang saling mengobrol dengan operator lain, sehingga mesin
tetap berjalan walaupun tidak memproses bahan baku.
iii. Setup time yang lama (kurang lebih 35 menit) menyebabkan banyak waktu
operasi yang terbuang ketika operator akan memproses bahan baku yang
berbeda dengan sebelumnya
iv. Penggunaan tools yang tidak sesuai, sehingga menyebabkan kerusakan
pada sekrup (aus) yang mengunci jaring mesh mesin disk mill. Kerusakan
sekrup tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Gambar 4.2. Sekrup Pengunci Mesh yang Aus
v. Tidak adanya training yang diberikan kepada operator baru, sehingga pada
saat pengamatan, didapati kesalahan dalam memasang mesh mesin disk
mill (terbalik) sehingga hasil gilingan kasar dan harus memproses ulang
bahan baku tersebut
vi. Tidak adanya kegiatan preventive maintenance sehingga perbaikan pada
mesin disk mill dilakukan ketika ditemukan kerusakan.
b. Dari segi ketersediaan tenaga kerja, terkadang ada operator yang absen pada
shift tersebut, sehingga hal tersebut juga mempengaruhi output produksi.
c. Dari segi manajemen, apabila bagian warehouse raw material sedang sibuk dan
tidak tersedia tenaga kerja untuk mensuplai bahan baku ke lantai produksi,
maka operator-lah yang harus menyiapkan bahan baku ke lantai produksi dan
aktivitas suplai ini memakan waktu yang banyak.
104
Karena hasil analisis data pada akhirnya hanya digunakan sebagai bahan
pertimbangan perusahaan untuk menentukan strategi produksinya, maka penulis
di sini mencoba untuk memberikan beberapa solusi yang dapat membantu
mengatasi masalah yang selama ini ditemukan di lantai produksi.
a. Menetapkan metode kerja yang baku untuk para operator penggilingan,
sehingga antar operator memiliki teknik serta metode menggiling bahan baku
yang sama.
b. Meningkatkan aktivitas supervisi di lantai produksi, sehingga dapat menghindari
operator menganggur, atau mengobrol terlalu lama.
c. Selama ini penyebab setup time yang tinggi dikarenakan operator penggilingan
harus mencuci terlebih dahulu mesh mesin disk mill sebelum digunakan untuk
menggiling lagi. Padahal selama ini Unit Produksi 1 memiliki tenaga kerja
sanitasi yang bertugas membersihkan fasilitas produksi (kain outlet, palet, dan
sebagainya) hanya saja jumlah tenaga kerja untuk sanitasi hanya 1 orang.
Sehingga untuk mempercepat waktu setup dapat dilakukan dengan menambah
tenaga kerja sanitasi untuk membersihkan mesh mesin disk mill.
d. Selama pengamatan, waktu setup untuk memasang mesh ke mesin disk mill
terbuang banyak untuk mencari obeng plus. Terkadang karena tidak
menemukan tools yang tepat, operator memaksa memasang sekrup mesh
menggunakan obeng minus yang mengakibatkan sekrup pengunci mesh aus.
Untuk itu, di setiap meja produksi (yang terletak di depan setiap mesin disk mill)
perlu disediakan peralatan-peralatan yang diperlukan operator.
e. Perlu diadakannya training untuk operator baru Unit Produksi 1, sehingga ketika
berada di lantai produksi sudah memiliki bekal pengetahuan yang cukup untuk
melaksanakan kegiatan produksi.
f. Perlu diadakannya preventive maintenance oleh staf maintenance pabrik.
Untuk mesin giling, komponen yang perlu diperiksa adalah pisau giling, sebab
apabila pisau giling yang tumpul digunakan untuk menggiling maka waktu untuk
memproses bahan baku dapat lebih lambat hampir dua kali lipat. Hal tersebut
dapat dilihat pada Tabel 4.5. di mana mesin giling 1 beroperasi dengan kondisi
pisau giling yang tumpul.
g. Diperlukan tambahan personil gudang raw material, karena selama ini apabila
gudang raw material kekurangan personil maka operator penggilingan yang
turun ke gudang untuk melakukan aktivitas supply bahan baku ke lantai
produksi, dan aktivitas ini memakan waktu lebih dari 1 jam.
105
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
a. Selama pelaksanaan kerja praktek, penulis ditempatkan pada departemen
produksi, yaitu Unit Produksi 1. Di departemen ini penulis diberi tugas untuk
melakukan pengukuran cycle time di line produksi penggilingan.
b. Pengukuran cycle time dilakukan untuk beberapa bahan baku saja karena
keterbatasan waktu (lada putih, lada hitam, ketumbar, asam krakal, dan cabe).
Data waktu siklus yang didapat adalah sebagai berikut:
i. Ketumbar: 20,0867 menit
ii. Lada Putih: 16.4467 menit
iii. Cabe: 18,1833 menit
iv. Asam Krakal: 47.563 menit
v. Lada Hitam: 40,1472 menit
c. Hal-hal yang menyebabkan output produksi tidak memenuhi target serta cycle
time proses penggilingan yang lama disebabkan oleh faktor lost time,
ketersediaan tenaga kerja, serta manajemen sumber daya yang kurang baik.
d. Hal-hal yang dapat dilakukan untuk meningkatkan output produksi harian serta
mempersingkat waktu siklus antara lain adalah reduksi waktu setup time,
melakukan kegiatan preventive maintenance, menyediakan tools yang sesuai,
meningkatkan aktivitas supervisi, memberi training pada operator baru, serta
menambah sumber daya manusia untuk aktivitas sanitasi dan supply bahan
baku ke lantai produksi.
5.2. Saran
a. Untuk penelitian selanjutnya, dapat dilakukan pada pembuatan atau penetapan
metode kerja untuk proses penggilingan ataupun pengukuran waktu siklus di
line produksi lainnya pada Unit Produksi 1 untuk meningkatkan performa
produksi di line tersebut sehingga dapat meningkatkan produksi harian.
106
LAMPIRAN
Lampiran 1. Foto Bersama Karyawan Gudang Unit 2
Lampiran 2. Foto Bersama Karyawan Office
107
Foto Produk
Gambar 1.1. Chili Powder (Grup Produk Dried Product)
Gambar 1.2. Lada Hitam Powder (Grup Produk Dred Product)
Gambar 1.3. Onion Oil Seasoning (Grup Produk Oil and Paste Seasoning)
108
Gambar 1.4. Tomato Seasoning (Grup Produk Oil and Paste Seasoning)
Gambar 1.5. Chicken Powder (Grup Produk Dried Mix Powder)
109
110