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ANALISIS DE FALLAS DE LA
COMPACTADORA-ATADORA DE
ROLLOS DE ALAMBRON Y LA
MESA DE CABALLETES
NOMBRE: PATRICIO HUMBERTO GATICA IRRIBARRA
[email protected] CARRERA: INGENIERIA DE EJECUCION
EN MATENIMIENTO INDUSTRIAL PROFESOR GUIA: ALEJANDRO NAVARRO
2
3
UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA SEDE CONCEPCIN REY BADUINO DE BELGICA
ANLISIS DE FALLAS DE LA COMPACTADORA-ATADORA DE ROLLOS DE ALAMBRN Y LA MESA DE TRANSPORTE DE
CABALLETES
Trabajo para optar al ttulo profesional de Ingeniero de ejecucin en mantenimiento industrial
Alumno: Sr. Patricio Gatica Irribarra Profesor Gua: Alejandro Navarro
- 2007 -
4
Este trabajo de ttulo est Dedicado para mi Madre Viviana
y mis hermanos, Erick, Paulina y Diego
Gracias.
5
Resumen
En esta tesis se distinguen tres etapas, introduccin al tema, desarrollo y
anlisis econmico. Se estructuran en ocho captulos. En la primera etapa, se realiza
una introduccin al tema, se presentan los objetivos, se da un enfoque global de la
compaa siderrgica Huachipato y se describen los equipos y procesos a estudiar.
En la segunda parte se aplica un mtodo estadstico, para analizar las causas
ms crticas de los equipos. Para esto se utiliza el diagrama de Pareto, identificando la
criticidad de las causas, luego se seleccionan y se les realiza un diagrama de causa
efecto. El siguiente paso es establecer metas para la aplicacin de este mtodo y
realizar mejoras para su logro.
En el anlisis econmico se da a conocer la prdida en dinero por causa de los
atrasos o fallas de estos equipos, y lo que podra ganar si efectuara este anlisis de
fallas.
Por ltimo esta tesis se considera un trabajo de reingeniera, cuyo beneficio para la
mejora continua de un proceso o equipo es considerable.
6
ndice
Capitulo I:
INTRODUCCIN A LA TESIS 11
I.1. Introduccin 12
I.2. Enunciado del problema 13
I.3. Objetivo general 14
I.4. Objetivos especficos 14
Capitulo II:
COMPAA SIDERURGICA HUACHIPATO S.A. 15
II.1. Antecedentes de la empresa Cap s.a. 16
II.2. Visin y misin de CSH 17
II.3. Mercados en que participa la compaa 18
II.4. Descripcin de actividades y negocios 19
II.5. Proveedores y clientes 20
II.6. Poltica de calidad 21
CAPITULO III:
MARCO TEORICO 23
III.1. Mejora continua Kaizen 24
III.2. Anlisis de datos 25
III.3. Proceso de mejora 27
7
III.4. Herramientas para la mejora continua 28
III.5. Diagrama de Pareto 29
III.6. Anlisis de causa efecto 32
III.7. Justificacin 34
III.8. Delimitacin 35
Capitulo IV:
DESCRIPCION DE EQUIPOS Y PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO 36
IV.1. Descripcin del proceso siderrgico 37
IV.2. Unidad laminador de barras 40
IV.3. Proceso de laminacin de rollos de alambrn 46
IV.4. Seccin de terminacin 47
IV.5. Unidad vertical de prensar y atar compactadora y atadora de rollos de
alambrn 53
5.1. Descripcin y caractersticas 54
1.1. Operatividad 54
1.2. Composicin 54
1.2.1. Grupo de prensadura 54
1.2.2. Grupo de atadura 55
1.3. Datos tcnicos 56
IV.6. Mesa de transporte de caballetes 59
IV.7. Mesa de transporte de caballetes giratorias 61
IV.8. Recorridos entre los equipos del rea de terminacin 63
8
Capitulo V:
APLICACIN DE ESTADSTICAS PARA LA BSQUEDA DE FALLAS
CRTICOS 64
V.1. Introduccin 65
V.2. Bsqueda de la causa ms crtica en la compactadora de rollos 66
V.3. Atadora N 1 68
V.4. Atadora N 2 70
V.5. Atadora N 3 72
V.6. Atadora N 4 74
V.7. Atrasos mecnicos en los productos de rollos de alambrn 77
V.8. Atrasos mecnicos segn atadora 79
V.9. Atrasos mecnicos segn componentes de la atadora 80
CAPITULO VI:
ESTUDIO DE LAS FALLAS MS CRTICOS EN LOS EQUIPOS 82
1 Diagrama causa - efecto de las fallas del arrastrador 83
1.3 Seleccin de las causas principales 84
1.3 Establecimiento de metas 85
1.4 Establecimiento de mtodos para lograr las metas 86
1.5 Plan de accin para el arrastrador 87
VI.2. Diagrama causa efecto de Pinzas de llegada 90
2.1. Seleccin de las causas principales 91
2.2. Establecimiento de metas 92
9
2.3. Establecimiento de mtodos para lograr las metas 93
2.4. Plan de accin para las pinzas de llegada 94
VI.3. Diagrama causa - efecto Guillotina 96
3.1. Seleccin de las causas principales 97
3.2. Establecimiento de mtodos para lograr las metas 98
3.3. Plan de accin para la guillotina 99
VI.4. Mesa de transporte de caballetes 101
4.1. Seleccin de la falla ms crtica mediante el Grfico de Pareto 101
4.2. Fallas en el motor elctrico 102
4.3. Sobre carga elctrica 102
VI.5. Diagrama Causa efecto de la sobre carga elctrica 104
5.1. Seleccin de las causas principales 105
5.2. Establecimiento de mtodos para lograr las metas 106
5.3. Plan de accin para la sobrecarga de la mesa de transporte de caballetes 107
5.4 Observaciones 109
VI.6. Plan de accin general para los componentes crticos de la compactadora
atadora de rollos 111
6.1. Descripcin del plan de accin. 112
Captulo VII:
ANLISIS ECONMICO 113
VII.1. Introduccin 114
VII.2. Resumen de produccin de Enero a Julio 115
10
2.1. Clculos para analizar la produccin: 115
VII.3. Produccin del departamento de barras desde enero a julio 123
VII.4. Tiempo total desperdiciado 124
VII.5. Aumento de la produccin segn establecimiento de metas 126
Capitulo VIII:
CONCLUSIN 128
Capitulo IX: 130
BIBLIOGRAFA 130
Capitulo X:
ANEXOS 132
X.1. Secuencia de funcionamiento de la compactadora en el circuito hidrulico 133
1.1. Condiciones para el inicio de ciclo amarrado en compactadora 133
1.2 Secuencia del ciclo de amarrado 134
X.2. Glosario 137
11
Capitulo I:
INTRODUCCIN A LA TESIS
12
I.1. Introduccin
Hoy en da el mantenimiento ha tomado un lugar importante dentro de la
industria, se considera que es parte de la produccin y no un gasto innecesario de
tiempo y dinero. Se ha entendido que al tener menos paradas de plante debido a este
concepto se eleva la produccin, ya que sus equipos y mquinas se encuentran en
buenas condiciones. En otras palabras el objetivo del mantenimiento es asegurar la
disponibilidad y confiabilidad de los equipos al menor costo.
Huachipato no esta exento de este tema, ya que cada minuto que deja de
fabricar sus productos tiene un costo. Siendo importante para ellos que la
manutencin cumpla su objetivo con eficiencia.
En el departamento de barras de Talcahuano se produce alambrn de
diferentes dimetros de seccin. En su ltima etapa del proceso llamada
terminacin existe un equipo que embala el producto, cuyo nombre es unidad
vertical de prensar y atar, tambin para poder comunicar los equipos del proceso se
utilizan mesas transportadoras de caballetes. Estos equipos tienen una gran cantidad
de fallas, por lo que en esta tesis realizar un anlisis sobre las fallas ms crticas.
13
I.2. Enunciado del problema
Dado al alto porcentaje de fallas ocurridas en los equipos compactadota-
atadora y mesa de transporte de caballetes, en el rea de terminacin, se provoca una
gran prdida de produccin, productividad, pero principalmente tiempo, en el proceso
de fabricacin del alambrn. Lo que se traduce en dinero desperdiciado, baja
disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
Las preguntas que deberamos hacernos, son las siguientes:
1. Cunto afectan las prdidas provocadas por las fallas de
estos equipos?
2. Cul es la criticidad de cada equipo en relacin con el
proceso productivo?
3. Se tiene conocimiento de la informacin respecto a las
fallas y prdidas antes mencionadas?
4. Existen parmetros normalizados de ajustes para los
componentes de los equipos?
14
I.3. Objetivo general
Analizar las fallas de los equipos: compactadora de rollos y mesa de
transporte de caballetes, con un estudio estadstico.
I.4. Objetivos especficos
a. Estudiar estadsticamente la informacin en relacin de las fallas
de los equipos durante un rango de tiempo.
b. Definir fallas crticas y sus efectos.
c. Establecer un mtodo para la resolucin de problemas.
d. Proponer acciones de mejora en el mantenimiento de los equipos.
e. estudiar econmicamente las prdidas provocadas por las fallas y
estimar ganancias en consecuencias de las mejoras propuestas.
15
Capitulo II:
COMPAA SIDERURGICA
HUACHIPATO S.A.
16
II.1. Antecedentes de la empresa Cap s.a.
CAP S.A. acta como holding y tiene la administracin de las siguientes
filiales: Compaa Siderrgica Huachipato S.A., Compaa Minera del Pacifico S.A.,
Manganeso Atacama S.A., Pacific Ores and Trading NV (Curacao), IMOPAC Ltda.,
PETROPAC Ltda., Abastecimientos CAP S.A., S.O.R.T. Investments Ltd. NV.
1.1. personal
Al 31 de diciembre del 2002 el personal de CAP S.A. y sus subsidiarias
directas alcanz a 4.197 personas de las cuales 2.477 pertenecen a la Ca. Siderrgica
Huachipato S.A.
1.2. Compaa siderrgica Huachipato s.a.
La Compaa Siderrgica Huachipato esta ubicada en Avenida Gran Bretaa
2910. Situada en la Baha de San Vicente, Km. 14, al noroeste de la ciudad de
Concepcin, Octava Regin, Chile.
Desde su inauguracin, la planta ha sido objeto de continuos planes de
expansin y modernizacin, que han elevado su capacidad de produccin de 180.000
a 1.200.000 toneladas anuales de acero lquido.
La diversidad de productos obtenidos en CSH es lograda despus de un largo
y complejo proceso industrial con tecnologa avanzada que lo hace nico en Chile.
17
Produce el 100% del acero nacional proveniente de mineral de hierro y abastece a
varios sectores del mercado nacional.
Ao tras ao, invierte en nuevos procesos para el mejoramiento de la calidad.
Es as, que en Septiembre de 1999 se certific con la Norma ISO 9001 y ms tarde en
Mayo del 2003 se obtuvo la Certificacin ISO 9001-2000.
II.2. Visin y misin de CSH
2.1. Visin
Liderar en Chile el negocio del acero en todas sus formas y desarrollar nuevas
oportunidades en el rea de tecnologas siderrgicas.
2.2. Misin
Producir y proveer productos y soluciones en acero de excelente calidad y
servicio que superen las expectativas de sus clientes, privilegiando el desarrollo del
recurso humano como factor determinante de xito.
Desarrollar ventajas competitivas que genere rentabilidad, a travs de la innovacin
de sus procesos mediante el uso de tecnologas sustentables.
18
II.3. Mercados en que participa la compaa
La Compaa abastece los siguientes sectores del mercado nacional:
3.1. Sector Industria Metalrgica: Consumo de alambrn, rollos y planchas
laminadas en caliente y en fro y planchas gruesas, con una participacin de
los despachos de la Compaa de alrededor de un 56%.
3.2. Sector Minero: Consumo de barras rectas gruesas y planchas gruesas, con
una participacin del 11% de los despachos.
3.3. Sector Edificacin y Obras: Consumo de planchas y rollos zincalum, barras
para hormign y tubos, absorbiendo un 25% de los despachos.
3.4. Sector Conservas y Envases: Consumo de hojalata, con una participacin
del 6% de los despachos.
Por otra parte, la Compaa abastece otros mercados nacionales consumidores de
subproductos, como lo son caliza, escoria, coque, coquecillo y cal.
El mercado externo demanda productos tales como: barras, planchas gruesas,
planchas y rollos laminados en caliente, rollos laminados en fro, planchas de
19
zincalum y hojalata, a destinos como, Argentina, Bolivia, Ecuador, Mxico, Estados
Unidos y Uruguay.
II.4. Descripcin de actividades y negocios
4.1. Productos
Huachipato elabora productos de acero al carbono, acero de media y de baja
aleacin, semi terminados y terminados de las siguientes formas:
Barras para molienda.
Barras para hormign en rollos.
Barras para hormign rectas.
Barras varias en rollo.
Barras varias rectas.
Planchas gruesas.
Planchas delgadas laminadas en caliente.
Rollos laminados en caliente.
Planchas delgadas laminadas en fro.
Rollos laminados en fro.
Planchas de zincalum.
Hojalata Electroltica.
Tubos soldados por arco sumergido.
Palanquilla de colada continua.
20
Planchones de colada continua.
II.5. Proveedores y clientes
5.1. Proveedores:
Los proveedores de los principales insumos y suministros son: Manganesos
Atacama S.A.; Harbison Walker Chile; Endesa; PETROX; Compaa Minera del
Pacifico S.A.; BHP Coal (Australia); Fording Coal (Canad); Luskar Ltd. (Canad);
Consol (Canad); Aluminios Argentinos S.A.I.C.; y ACOS VILLARES S.A. (Brasil);
Paranapanema International (Brasil); Veitsch Todex Aidier (Austria) e INNERGY
(Gas natural).
5.2. Clientes:
Huachipato vende sus productos a procesadores e industrias; empresas de
construccin, distribuidores de acero, fabricas de envases metlicos para conservas y
agroindustrias, trefiladores, fabrica de bolas para molienda de minerales, fabrica de
caeras y perfiles, maestranzas y minera de cobre.
Adems efecta exportaciones a pases europeos, asiticos, centroamericanos y
sudamericanos.
Sus principales clientes nacionales son: Acma S.A., Carlos Herrera, Cintac
S.A., Centro Acero, Codelco, Comercial A y B, Construmart S.A., Formac, Garibaldi
21
S.A., Hochschild, Inchalam, Inesa, Lecaros S.A., Moly-Cop, Nestl, S. Sack,
Sodimac.
II.6. Poltica de calidad
La Compaa Siderrgica Huachipato S. A., inserta en un mundo globalizado
y cada vez ms competitivo, asume el compromiso, de acuerdo a su Misin y su
Visin, de realizar una permanente gestin orientada al mejoramiento continuo, para
producir y proveer soluciones en acero que superen las expectativas de sus actuales y
potenciales Clientes.
La Compaa Siderrgica Huachipato S.A., asume el compromiso con:
El desarrollo de su recurso humano como factor determinante del xito.
La participacin comprometida de su Personal con el aseguramiento de la
calidad y el mejoramiento continuo como consecuencia de su permanente
valorizacin, motivacin y capacitacin.
La planificacin para el fortalecimiento de las relaciones, tanto con los
Clientes como con los Proveedores y la Comunidad, que conlleve a
mejorar la calidad en todos los aspectos.
El desarrollo de ventajas competitivas que generen rentabilidad, a travs
de la innovacin de sus estrategias, productos y procesos incorporando el
uso de tecnologas sustentables.
22
La aplicacin de un Sistema de Gestin de la Calidad segn la NCh ISO
9001 Of. 2001.
23
CAPITULO III:
MARCO TEORICO
24
III.1. Mejora continua Kaizen
Decir que la mejora continua de los procesos es necesaria para ser y
permanecer entre los ms competitivos es algo ya sabido y de lo cual mucho se ha
escrito y hablado, lo importante es definir las estrategias y tcticas para llevarlo a
cabo, como as tambin su forma de medicin.
En cuanto a la estrategia a utilizar para permitir una mejora continua tenemos el
sistema Kaizen basado en los desarrollos de Toyoda, Ohno, Ishikawa, Taguchi,
Singo, y Mizuno entre otros, y compilado por Masaaki Imai, entre los cuales tuvieron
fenomenal alcance las enseanzas que sobre ellos impartieron consultores americanos
del renombre de Deming y Juran.
Cabe preguntarse porque se elige el Kaizen como sistema a aplicar, a lo cual
cabe responder, por dos motivos fundamentales. El primero consiste en que fue el
primer sistema desarrollado y aplicado ampliamente y en diversas empresas, luego de
lo cual y a raz de los efectos que ello caus, fueron imitados por los consultores y
empresas occidentales. El segundo motivo radica en la naturaleza armnica de sus
contenidos y filosofa, permitiendo sta ltima la incorporacin de diversas tcnicas
que permitan enriquecer la faz prctica de sus contenidos y puestas en accin. Su
filosofa basada fundamentalmente en el sentido comn, es eso, sentido comn en
contraposicin a muchas teoras voluptuosamente artificiosas y faltas de practicidad
25
ideadas en occidente ms como una moda comercial, que como un autntico aporte a
la cultura de la produccin.
El Kaizen es en Japn sinnimo de mejora continua, de bsqueda incesante de
mejores niveles de performance en materia de calidad, costes, tiempos de respuesta,
velocidad de ciclos, productividad, seguridad y flexibilidad entre otros. En esa
bsqueda incesante de mejorar dichos niveles no slo cuenta como lograrlo, sino
adems como medir los resultados de dichas acciones.
III.2. Anlisis de datos
Tanto en la estructura de la norma ISO 9001:2000 para los sistemas de gestin
de la calidad, como en uno de sus 8 principios, se hace referencia a anlisis de datos:
El principio en mencin dice: enfoque basado en hechos para la toma de
decisin: las decisiones eficaces se basan en el anlisis de los datos y la informacin.
Por su parte la norma tambin dice:
la organizacin debe determinar, recopilar y analizar los datos apropiados
para demostrar la idoneidad y la eficacia del sistema de gestin de la calidad y para
evaluar donde puede realizarse la mejora continua de la eficacia del sistema de
gestin de calidad.
26
El anlisis de datos es una actividad esencial para cualquier posible mejora del
sistema de gestin de la calidad, de los procesos, productos y de los mismos servicios.
Aunque en muchas empresas se cuentan con gran cantidad de datos, estos
carecen de significado si tales datos no son examinados, evaluados, analizados y
transformados en propuestas tiles para la toma de decisiones.
Algunos ejemplos de datos que deberan ser analizados:
a. Desviaciones del desempeo de los procesos.
b. Evaluacin en la efectividad de la formacin del personal.
c. Las quejas de los clientes.
d. Tiempo de paro de las maquinas.
e. Fechas de entrega incumplidas.
f. Tiempos de espera.
g. Niveles de satisfaccin del cliente.
h. Rendimiento de los proveedores.
i. Tiempos de ciclos.
Cualquier tendencia que se descubra podra sealar en donde se encuentran los
problemas ya sea en su sistema de gestin de la calidad, o bien en datos sobre los
indicadores relacionados con su plan estratgico.
27
III.3. Proceso de mejora
En el apartado de la norma ISO 9001:2000 8.5.1 mejora continua, se seala
que la organizacin debe mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestin
de la calidad mediante el uso de la poltica de la calidad. Los objetivos de la calidad,
los resultados de las auditorias, el anlisis de datos, las acciones correctivas y
preventivas y la revisin por la direccin
La mejora continua KAIZEN se interpreta como una actividad que se
desarrolla paso a paso. Cuando se identifican oportunidades de mejora estas pueden
ser acciones correctivas o preventivas. La accin correctiva identifica medidas
necesarias para corregir problemas identificados (prevenir su repeticin) y la accin
preventiva identifica las medidas destinadas a prevenir posibles problemas, la mejora
continua es el proceso consistente en emprender acciones de forma recurrente para
implementar soluciones acordadas que deberan producir efectos positivos:
Paso para el proceso de mejora continua:
Se identifica posibles oportunidades de mejora.
Se analiza y se evala el costo/beneficio de implementar la accin de
mejora.
Se establecen los recursos necesarios.
28
Posteriormente se mide el impacto de la mejora.
III.4. Herramientas para la mejora continua
Al igual que se establece en la norma ISO 10017: gua sobre tcnicas
estadsticas para ISO 9001:2000, el propsito es identificar las tcnicas para el
anlisis de datos que pueden ser tiles en un proceso de mejora continua y en la
solucin de los diversos problemas a que estas se enfrenten.
Las tcnicas estadsticas como el diagrama de Pareto, causa efecto. Pueden
ayudar a medir, describir, analizar, interpretar y modelar la variabilidad, aun con una
cantidad relativamente limitada de datos. El anlisis estadstico de tales datos puede
ayudar a proveer una mejor comprensin de la naturaleza, extensin y causas de
variabilidad. Esto podra ayudar a solucionar y aun impedir problemas que pueden
resultar de tal variabilidad.
Las tcnicas aqu presentadas pueden permitir mejor uso de datos disponibles
para ayudar en la toma de decisiones y por consiguiente mejorar la calidad de
productos y los procesos para lograr satisfaccin del cliente. Estas tcnicas son
aplicables para un espectro ancho de actividades.
29
III.5. Diagrama de Pareto
Es una forma de identificar y diferenciar los pocos vitales de los muchos
importantes o bien dar prioridad a una serie de causas o factores que afecten a un
determinado problema, el cual permite, mediante una representacin grafica o tabular
identificar en una forma decreciente los aspectos que se presentan con mayor
frecuencia o bien que tienen una incidencia o peso mayor.
El anlisis de Pareto es tambin conocido como la ley 20-80 la cual dice que
generalmente unas pocas causas (20 %) generan la mayor cantidad de problemas (80
%). Tambin se le conoce como la ley ABC utilizado para el anlisis de inventarios.
Se utiliza para establecer en donde se deben concentrar los mayores esfuerzos
en el anlisis de las causas de un problema. Para ello es necesario contar con datos,
muchos de los cuales pueden obtenerse mediante el uso de una hoja de inspeccin.
Ejemplos de aplicacin:
Causas de atrasos y entrega.
Defectos en productos.
Errores en la prestacin de servicios.
Problemas de produccin.
30
Anlisis ABC de inventarios.
Anlisis de clientes.
Anlisis de accidentes.
Se elabora ordenando la lista de causas, productos o clientes en forma
decreciente (mayor a menor) de acuerdo a la frecuencia con que se present cada una
de las causas o bien el volumen de ventas por clientes o productos. Es importante que
se haga en una misma unidad de medida cuando se trata de productos o clientes.
Se calcula el porcentaje individual de cada categora, dividiendo el valor de
cada una por el total de las causas o productos.
Se calcula el porcentaje acumulado, sumando en orden decreciente los
porcentajes de cada uno de los rubros en forma acumulada.
Para representar esta tcnica se utilizar un grfico de barras, ordene las
causas de mayor a menor, anotando las causas en el eje horizontal (X) y los valores o
frecuencia con que se present determinada causa en el eje vertical izquierdo (Y). El
porcentaje se anota en el eje vertical derecho. Excel permite realizar este tipo de
grfico.
31
Figura III-1: Tabla de datos del mtodo de Pareto
Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. % Burlete Def.
Burlete roto o deforme que no ajusta
9
10.2
Pintura Def.
Defectos de pintura en superficies externas
5
5.7
Gavetas Def.
Gavetas interiores con rajaduras
1
1.1
Mala Nivelacin
La heladera se balancea y no se puede nivelar
1
1.1
Motor no arranca
El motor no arranca despus de ciclo de parada
1
1.1
Motor no detiene
No para el motor cuando alcanza Temperatura
36
40.9
No enfra
El motor arranca pero la heladera no enfra
27
30.7
No funciona
Al enchufar no arranca el motor
2
2.3
Otros
Otros Defectos no incluidos en los anteriores
0
0.0
Puerta Def.
Puerta de refrigerador no cierra hermticamente
0
0.0
Puerta no cierra
La puerta no cierra correctamente
2
2.3
Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5 Total: 88 100
32
Motor no
det iene
No enfra Burlete
Def.
Pintura
Def.
Rayas No
funciona
Puerta no
cierra
Gavetas
Def.
Mala
Nivelacin
Motor no
arranca
Puerta Def. Otros
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
120,0%
III.6. Anlisis de causa efecto
Es una representacin grfica en forma de espina de pescado que permite
identificar las causas que afectan un determinado problema en una forma cualitativa.
El diagrama de causa efecto tambin es conocido como diagrama Ishikawa en
homenaje a su creador.
Se usa para descubrir de manera sistemtica la relacin de causas y efectos
que afectan a un determinado problema.
El mayor beneficio, es que permite de una manera sistemtica concentrarse en
las causas que estn afectando un problema y una forma clara de establecer las
Figura III - 2: diagrama de Pareto.
33
interrelaciones entre esas causas y el problema en estudio, as como subdividir las
causas principales en causas primarias, secundarias y terciarias.
Las limitaciones y precauciones en este mtodo dependen del conocimiento
previo de las personas involucradas en el anlisis. Tambin a veces se dificulta en
donde colocar una determinada causa, lo cual no tiene mayor importancia.
La elaboracin se realiza seleccionando un problema y se anota en el lado
derecho de una hoja de papel, encerrndolo en un cuadro.
Posteriormente se dibuja una lnea horizontal hacia la izquierda del cuadro en
donde se encerr el problema, lo cual viene a ser como la espina dorsal de un
esqueleto de pez. En seguida, se escribe las causas primarias que afectan al problema,
en forma de grandes espinas y se encierran en un cuadrado.
34
Fallo en pintura
Mtodo Material
Hombre Mquina
Excesiva presin
Parmetro especificado para la mquina erroneo
Faltan instrucciones de trabajo
Falta de homogeneidad
Fallo del proveedor
Empleado sin guantes
No ha limpiado la superficie
3.1. Ejemplo de diagrama causa efecto
III.7. Justificacin
La complejidad de los procesos industriales y la exigencia de buscar
mecanismos para mantener altos niveles de confiabilidad y disponibilidad en sus
equipos, han creado la necesidad de producir sistemas que permitan en lnea detectar
y aislar fallas incipientes que ocurren durante la operacin de los mismos.
En muchos procesos industriales se producen paradas de plantas no
programadas por fallas en los elementos que conforman el sistema de automatizacin
Figura III-3: ejemplo de la aplicacin, diagrama causa efecto.
35
(equipos, sensores, transmisores, actuadotes), los cuales afectan la produccin
convirtindose en prdidas econmicas para la empresa.
Para HUACHIPATO S.A. es importante que el proceso de fabricar acero no
se detenga, ya que el costo que pierde por cada minuto que deja de laminar acero es
muy alto.
Durante el periodo comprendido entre el 01 de enero y el 31 de julio del
ao 2006, se dej de producir por concepto de atrasos en los 2 equipos un total de
5.455 minutos.
III.8. Delimitacin
El estudio se realizar en el departamento de barras de Talcahuano de
la Compaa Siderrgica Huachipato, especficamente en la seccin de
terminacin, del proceso de fabricar alambrn.
El periodo de tiempo utilizado para el anlisis ser desde el 01 de
enero hasta el 31 de julio del ao 2006.
36
Capitulo IV:
DESCRIPCION DE EQUIPOS Y
PROCESO DE FABRICACION
DEL ACERO
37
IV.1. Descripcin del proceso siderrgico
La Compaa Siderrgica Huachipato S.A., es una empresa siderrgica
integrada que obtiene arrabio por reduccin de pellets y granza de mineral de hierro
en sus Altos Hornos. El acero producido en la Acera de Convertidores al oxgeno, es
colado a planchones y palanquillas, los que posteriormente por laminacin, se
transforman en diversos productos terminados y semi terminados destinados a los
mercados nacional e internacional.
Figura IV-1: proceso de laminacin de acero.
38
1.1. El proceso de transformacin
El Proceso Productivo Siderrgico se ha dividido grficamente en tres etapas y seis
pantallas debido a su extensin.
Reduccin del Mineral para obtener arrabio
Fabricacin del Acero
Laminacin del Acero en productos terminados finales
1.2. reduccin del mineral para obtener arrabio
La mezcla de carbones metalrgicos (Carbn, Pellets y Caliza) se somete a un
proceso de destilacin seca que lo transforma en coque metalrgico. Este proceso se
realiza en la Planta de Coque, la que cuenta con 58 hornos y con una capacidad para
producir 300.00 toneladas de coque al ao.
39
Preparacin
Materias Primas
Planta de Coque Alto Horno
Convertidor al
Oxgeno (Conox)
Colada Continua
Laminador Planos
en Caliente
Productos
Tubulares
Laminador Planos
en Fro
Laminador de
Barras
Escoria
Escoria
Coque
Alquitrn
Gas
Hicrocarburos
Carbn Mineral
Mineral de Hierro
Piedra Caliza
Arrabio
Chatarra
Cal
Ferroaleaciones
Oxgeno
Acero
Lquido
Planchones
PalanquillasRollosPlanchas
Gruesas
Barras en Rollo
Barras RectasPlanchas y Rollos Laminadas en Fro
Planchas y Rollos Zincalum
Hojalata Electroltica en Lminas y en Rollos
Tubos Soldados
Rollos
Figura IV-2: Diagrama Proceso Siderrgico LBT Fuente: Sistema de documentos. Pgina Intranet,
CSH S.A.
40
IV.2. Unidad laminador de barras
2.1. Descripcin y situacin actual
El laminador de barras, transforma los productos semi terminados
palanquillas, en barras redondas, rectas, rollos lisos o con resaltes para hormign.
Estos productos son utilizados como materiales de construccin y como materia
prima para la manufactura de alambres, clavos, tornillos, bolas, pernos, estructuras,
etc.
La transformacin se realiza en un mximo de 26 Stand de laminacin cuya funcin
es reducir la seccin de la barra en las dimensiones especificadas. Su produccin es
programada por la Unidad Planeamiento de la Produccin, de acuerdo a las
especificaciones de las rdenes de ventas puestas por los clientes.
2.2. personal y bienestar
Al 31 de Marzo del 2003 el personal con contrato vigente alcanz a 169
personas de CSH y 152 personas de personal contratista.
41
Se aplican diversos programas de capacitacin, tanto externos como internos. Existe
un asesor interno que pertenece al Departamento de Capacitacin y un responsable
dentro de la Unidad LBT.
Se realizan continuamente actividades en el club deportivo de CSH y en el
Deportivo Rodibarras (Deportivo creado por Seccin Rodillos y Barras).
2.3. seguridad e higiene ambiental
Los programas de seguridad contemplan: Procedimientos especiales de
seguridad, inspecciones planeadas y no planeadas, reuniones semanales, cierre de
condiciones inseguras e investigacin de accidentes. Existe un asesor interno que
pertenece al Departamento de Seguridad y un responsable dentro de la Unidad.
2.4. proceso de laminacin.
Las palanquillas son sometidas a temperaturas entre 1050 a 1180 C. En el
Tren de desbaste se realizan las primeras reducciones del material.
Luego de ser procesada en el tren intermedio, contina la manufactura de la barra,
dependiendo del producto a terminar:
Barras Rollo: Tren de acabado
Barra Recta: Mesa de enfriamiento y Terminacin
42
2.5. Tren de acabado
Se fabrican rollos desde 5.5 a 16 mm. de dimetro. El rollo pasa por un
formador de espiras cuya funcin es depositar el alambrn de espiras circulares
homogneas sobre un transportador en donde el producto es sometido a un
enfriamiento controlado con el propsito de darle las propiedades mecnicas,
especificadas por el cliente. Por ltimo, se dispone de un Foso Formador de Rollos,
ubicado en la parte final del transportador de espiras. Se compactan, se amarran, se
codifican y se clasifican quedando listo el rollo para dirigirse a la unidad de
Despacho.
Figura IV-3: Figura: stand de laminacin.
43
2.6. mesa de enfriamiento y terminacin
Para las alternativas de producto de dimetro superiores a los 16 mm. Se hace
necesario adecuar la lnea de laminacin, la barra que antes fuera guiada por canales
hacia el bloque de acabado a la salida de la caja de laminacin ahora es conducida por
un camino de rodillos en direccin a una mesa de enfriamiento. En la mesa de
enfriamiento las barras esperan para que disminuya su temperatura, luego son puestas
en un camino de rodillos la cual lleva a la barra hacia la guillotina la que les dar un
corte con el largo final requerido, all son pesadas y clasificadas. Luego son retiradas
en paquetes por una gra y depositadas en un patio adyacente al proceso listas para
ser despachadas.
44
2.7. despacho
Hasta hace unos aos atrs, el despacho era parte del proceso del Laminador
de Barras, pero hoy en da es un departamento independiente. Este departamento est
encargado de administrar los inventarios de productos terminados y distribuir
oportunamente los productos a los clientes.
Figura IV-4: carro de tren, utilizado para el transporte.
45
2.8. Seccin rodillos
Seccin Rodillos es un taller de maquinas y herramientas que pertenece a la
Unidad Laminador de Barras Talcahuano. Trabajan 49 personas entre personal CSH y
personal contratista. Tiene como objetivo abastecer de rodillos y anillos rectificados a
todos los laminadores de la planta. Esta seccin es de vital importancia ya que incide
directamente en la calidad de los productos que entrega CSH.
Los procesos que se ejecutan en esta seccin son: Rectificado, Torneado y Ribeteado
(se recupera la forma del rodillo anillo, su convexidad o concavidad).Todos estos
procesos permiten dejar los rodillos y anillos nuevamente operativos y en condiciones
de ser utilizados en los laminadores.
Figura IV-5: rodillos para el tren de laminacin.
46
IV.3. Proceso de laminacin de rollos de alambrn
Figura IV-6: proceso de fabricar alambrn.
Colada continua
Palanquill
a
Fabricar alambrn
Alambrn
Sector metalrgico
47
IV.4. Seccin de terminacin
El caballete vaco esta colocado axialmente con respecto al dispositivo de
recogida y descarga de las espiras (formador de rollos), que forma la parte final de la
mesa de transporte y el enfriamiento gradual de las espiras de alambrn (mesa de
enfriamiento).
En dicha posicin, el caballete recibe y recoge de manera ordenada las espiras
que caen desde el dispositivo de recogida y forma un rollo de dimensiones y peso
correspondiente a los de la palanquilla en laminacin.
Mesas transportadoras
Figura IV-7: seccin terminacin.
48
Cuando el rollo esta formado, el caballete se desplaza a lo largo del camino de
rodillos hasta que alcanza la unidad de prensadura y de atadura vertical
(compactadora atadora de rollos). En dicha unidad, el rollo es prensado y atado en
estos cuatro puntos; luego, el caballete avanza y llega a la unidad de descarga y
recogida (volcador). En esta posicin, el caballete efecta una rotacin de 90 y se
posiciona con el eje horizontal. Un dispositivo especial quita el rollo del caballete y lo
deposita ante todo sobre una unidad de pesar para medir su peso y luego lo coloca en
el brazo horizontal del colector rotativo de cruz.
El caballete vaco se posiciona otra vez con el eje vertical y empieza su
recorrido hasta regresar al dispositivo para la formacin de rollos.
Si el tiempo necesario para el ciclo de prensadura y atadura es superior al
tiempo de formacin del rollo, los caballetes cargados se acumulan en la seccin del
camino de rodillos entre el dispositivo de formacin de rollos y la unidad de
prensadura y atadura. En dicho caso, el caballete adelanta paso a paso por medio de
fotoclulas que paran y accionan el movimiento de los caballetes.
49
4.1. Dispositivo para transportar el rollo de alambrn Caballete
4.2. Formador de rollos
Figura IV-8: caballetes.
Figura IV-9: formador de rollos.
50
4.3. Mesa de transporte de caballetes
4.4. Compactadora-atadora de rollos de alambrn
Figura IV-10: mesa de transporte de caballetes.
Figura IV-11: compactadora - atadora de rollos.
51
4.5. Volcador de rollos
4.6. Romana de rollos
Figura IV-12: volcador de rollos.
Figura IV-13: romana de rollos.
52
4.7. Colector rotativo de cruz
4.8. Despacho
Figura IV-15: despacho.
Figura IV-14: colector rotativo de cruz.
53
IV.5. Unidad vertical de prensar y atar compactadora y
atadora de rollos de alambrn
Figura IV-16: compactadota de rollos.
54
5.1. Descripcin y caractersticas
1.1. Operatividad
Las unidades de prensar y atar se instalan a la salida de los equipos para la formacin
de rollos de alambrn. Tienen la funcin de prensar y atar los rollos de alambrn dos
veces o ms.
1.2. Composicin
1.2.1. Grupo de prensadura El grupo esta formado por un montaje vertical que consiste de un armazn robusto de
perfiles de acero soldados, donde se instalan:
a) las guas para el movimiento vertical del bastidor porta atadoras y del bastidor
de prensadura;
b) un bastidor de perfiles de acero soldados, que desliza sobre ruedas
combinadas especiales, para el soporte y el movimiento de los grupos de
atadura. El movimiento vertical del grupo es producido por dos cilindros
hidrulicos;
55
c) un bastidor de perfiles de acero soldados, que desliza sobre ruedas
combinadas, para la operacin de prensadura de los rollos. Este dispositivo es
accionado por cilindros hidrulicos;
d) un sistema hidrulico para el accionamiento de los cilindros mencionados
arriba y para la alimentacin de los grupos de atadura;
e) una instalacin elctrica en la mquina, con los micros interruptores y los
sensores de proximidad para los interruptores de fin de carrera, los
dispositivos de seguridad y los input de comienzo y fin de ciclo.
1.2.2. Grupo de atadura
El grupo esta compuesto por:
a) cuatro atadoras hidrulicas, que atan automticamente los rollos de alambrn
por medio de alambre de acero. Cada maquina esta formada por un cuerpo de
robusta chapa soldad de acero donde se instalan:
el grupo de arrastre para suministrar el alambre de atadura, accionado
por un motor hidrulico.
la cabeza torcedora para anudar los dos extremos del alambre,
accionada por un motor hidrulico.
La cizalla para el corte del alambre de mando hidrulico.
Todos los componentes de los dispositivos de gua de alambre.
56
b) Cuatro dispositivos especiales con poleas fijas y polea mvil por medio de un
cilindro hidrulico para recuperar y tender el alambre de atadura. Por esta
operacin, cada grupo instalado entre la atadora y la devanadera que
suministra el alambre de atadura;
c) Cuatro devanaderas de eje vertical que ruedan locas, donde se ponen los rollos
del alambre de atadura.
1.3. Datos tcnicos
Mquina: unidad vertical de prensar y atar rollos.
Tipo: BOV 1800 1250 6 4
Colocacin: en la parte final del camino de rodillos especial para el
transporte y el enfriamiento de los rollos en las devanaderas.
Operatividad: prensadura y atadura automticas de rollos de alambrn
colocados en devanaderas de eje vertical.
Dimensiones mximas del grupo:
Base: 7000 x 7000 Mm.
Altitud: 9000 Mm.
Peso calculado (sin ataduras): aprox. 25000 kg.
Grupo de prensadura:
Fuerza mxima de prensadura: 20000 Kg.
Accionamiento: por medio de dos cilindros
Altitud mxima del rollo antes de prensadura: 2500 Mm.
57
Altitud mxima del rollo despus de la prensadura: 1800 Mm.
Carrera mxima de prensadura: 1900 Mm.
Dimetro exterior mximo del rollo: 1250 Mm.
Dimetro interior mnimo del rollo: 700 Mm.
Numero de ataduras por cada rollo: 4 (equidistantes, con nudo
plano)
Temperatura mxima del rollo: 400 C
Grupo de atadura:
Numero de ataduras: 4
Accionamiento: hidrulico
Caractersticas del alambre de atadura:
o Dimetro: 6 Mm. +/- 0.3
o Material: acero con resistencia mx. a la traccin en fro
R = 42 Kg. /mm2 y alargamiento min. En fro
A = 30%
58
Figura IV-17: compactadora atadora rollos.
59
IV.6. Mesa de transporte de caballetes
6.1. informaciones generales
El sistema esta compuesto por una serie de rodillos de motor que forman una
mesa de deslizamiento donde ese desplazan una serie de caballetes colocados en el
eje vertical, que llevan los rollos de alambrn a prensar, atar y recoger para el
almacenamiento.
La mesa para el transporte es un plano horizontal de forma cuadrada, que
forma un ciclo cerrado.
Figura IV-18: mesa de caballetes.
60
Cuando parten, los caballetes estn cargados con el rollo y despus de recorrer
todo el circuito, llegan vacas a la unidad de formacin de rollos.
6.2. Caractersticas tcnicas
Longitud total del recorrido: 94 m
Rodillos para el transporte: 200
Mesa: 1108 Mm.
Paso entre los rodillos: 400 Mm.
Mando rodillos: por grupo de 6 rodillos, por medio de
moto reductores de 0,75 KW 56,3 rpm
380V/50 HZ
Velocidad de desplazamiento: 0.5 m/s
Peso mx. Caballete + rollo: 3500 Kg.
61
Figura IV-18: mesa transporte de caballetes.
IV.7. Mesa de transporte de caballetes giratorias
Para realizar el desplazamiento angular del circuito cerca de las esquinas y
otras desviaciones se instalan mesas de transporte especiales, que efectan una
rotacin de 90 alrededor de su eje vertical, as que el caballete rueda 90 alrededor de
su eje vertical y se alinea con la mesa de rodillos transversal con respecto a la mesa
de llegada. La rotacin de la mesa es mandada por medio de un cilindro.
62
Figura IV-19: mesa giratoria.
63
IV.8. Recorridos entre los equipos del rea de terminacin
8.1. Recorrido entre la unidad de formador de rollos y
compactadora atadora de rollos:
Longitud total: aprox. 40 m
Posibilidad de acumulacin: 15 caballetes
8.2. Recorrido entre la compactadora atadora de rollos y el
volcador:
Longitud total: aprox. 19 m
Posibilidad de acumulacin: 6 caballetes
8.3. Recorrido entre los caballetes vacos hacia la unidad de
formador de rollos:
Longitud total: aprox. 22 m
Posibilidad de acumulacin: 8 caballetes
8.4. Recorridos alternativos:
Longitud total: aprox. 13 m
Posibilidad de acumulacin: 4 caballetes
64
Capitulo V:
APLICACIN DE ESTADSTICAS
PARA LA BSQUEDA DE FALLAS
CRTICOS
65
V.1. Introduccin
En esta etapa de la memoria de titulacin, realizar el desarrollo del tema
anlisis de fallas en los equipos compactadora de rollos y mesa de transporte de
caballetes en cuestin. Utilizando herramientas estadsticas implementadas en la
norma ISO 9001/ 2000.
La parte central de esta seccin es la bsqueda de las causas de fallas en los
componentes crticos de los dos equipos nombrados anteriormente. Los datos son
extrados del historial de fallas de estos, que se encuentran en la intranet de
Huachipato S.A.
66
525
3580
0 1000 2000 3000 4000
minutos
grupo prensado
grupo atadoras
subequipos
tiempo total
V.2. Bsqueda de la causa ms crtica en la compactadora
de rollos
El primer paso para esta etapa del estudio, es comparar el tiempo acumulado
de fallas durante el periodo, 01 de enero a 31 de julio del 2006, en los dos grupos de
la compactadora atadora de rollos, Grupo de prensado, cuya funcin es la de
compactar el rollo y el grupo de atado, que es el encargado de amarrar los rollos.
Figura V-1: tiempo total de fallas en los dos grupos de la compactadora de rollos.
La informacin entregada por este grfico, nos demuestra que el grupo de las
atadoras genera mas tiempo desperdiciado en fallas (3580 minutos), que no aportan
valor al proceso, siendo el ms crtico.
67
Para continuar nos enfocaremos en el grupo de las atadoras.
Este grupo esta constituido por cuatro atadoras dispuestas en cada uno de los
lados del equipo.
Analizaremos por separado la informacin de las cuatro atadoras. Para
determinar cual de las fallas es la que ms afecta al equipo.
Brazo de la atadora
Figura V-2: atadora del equipo compactadora de rollos.
68
0
20
40
60
80
100
120
140
160
FallaMecnica
Falla DelOperador
Falla DeTorcedor
AmarraCortada
Filtracion DeAceite
AmarraAtascada
PorQuebradura
PernosCortados
AmarraLarga
Poln Suelto
causas
tiem
po
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
% acumulado
minutos % acumulado
V.3. Atadora N 1
Tomando en cuenta el tiempo de prdida utilizado por cada causa, seran las 6
primeras causas (60% de las causas), con esto se puede decir que el 80% de los
minutos perdidos representan el 60% de las causas, las cuales considero criticas.
Estas son:
Falla mecnica.
Falla de operador
Falla del torcedor
Amarra cortada
Filtracin de aceite
Figura V-3: diagrama de Pareto de la atadora 1 en funcin del tiempo desperdiciado de las fallas.
69
Amarra atascada
Mi recomendacin es que hay que concentrarse en el 60% de las causas que generan
el 80% de los minutos perdidos.
Causa minutos % % acumulado
Falla Mecnica 140 19% 19% A 60 Falla Del Operador 130 17% 36% A Falla De Torcedor 80 11% 47% A Amarra Cortada 70 9% 56% A Filtracin De Aceite 70 9% 66% A Amarra Atascada 65 9% 74% A Por Quebradura 55 7% 82% B 20 Pernos Cortados 55 7% 89% B Amarra Larga 45 6% 95% C 20 Poln Suelto 35 5% 100% C
Figura V-4: atadora 1.
70
0
100
200
300
400
500
600
FallaMecnica
AmarraCortada
Desgaste Falla DelOperador
Falla DeGuillotina
Falla DePinzasLlegada
Falla DeAjuste
PernosCortados
causas
tiempo
-
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
% acumulado
minutos % acumulado
V.4. Atadora N 2
Tomando en cuenta el tiempo de prdida utilizado por cada causa, sera solo la
primera causa (13% de las causas), con esto se puede decir que el 80% de los
minutos perdidos representan el 13% de las causas, las cuales considero critica.
Estas son:
Falla mecnica.
Mi recomendacin es que hay que concentrarse en el 13% de las causas que generan
el 80% de los minutos perdidos.
Figura V-5: diagrama de Pareto de la atadora 2 en funcin del tiempo desperdiciado de las fallas.
71
Causa minutos % %
acumulado Falla Mecnica 485 74,62 74,62 A 13% Amarra Cortada 85 13,08 87,69 B 25%
Desgaste 35 5,38 93,08 B Falla Del Operador 25 3,85 96,92 C 66% Falla De Guillotina 10 1,54 98,46 C Falla De Pinzas
Llegada 10 1,54 100,00 C Falla De Ajuste 0 0 100,00 C Pernos Cortados 0 0 100,00 C
Figura V-6: atadora 2.
72
0
100
200
300
400
500
600
FallaMecnica
AmarraCortada
Falla DeGuillotina
Falla DeTorcedor
Desgaste Falla DeMantencin
Falla DeAjuste
Falla DePinzasLlegada
causas
tiem
po
-
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
% acu
mulad
o
minutos % acumulado
V.5. Atadora N 3
Tomando en cuenta el tiempo de prdida utilizado por cada causa, seran las 3
primeras causas (38% de las causas), con esto se puede decir que el 80% de los
minutos perdidos representan el 38% de las causas, las cuales considero criticas.
Estas son:
Falla mecnica.
Amarra cortada
Falla de la guillotina
Figura V-7: diagrama de Pareto de la atadora 3 en funcin del tiempo desperdiciado de las fallas.
73
Mi recomendacin es que hay que concentrarse en el 38% de las causas que generan
el 80% de los minutos perdidos.
Causa minutos % %
acumulado
Falla Mecnica 505 52,06 52,06 A 38% Amarra Cortada 195 20,10 72,16 A
Falla De Guillotina 60 6,19 78,35 A Falla De Torcedor 55 5,67 84,02 B 38%
Desgaste 45 4,64 88,66 B Falla De Mantencin 40 4,12 92,78 B
Falla De Ajuste 35 3,61 96,39 C 25 Falla De Pinzas
Llegada 35 3,61 100,00 C
Figura V-7: atadora 3.
74
V.6. Atadora N 4
0
5
10
15
20
25
30
FallaMecnica
AmarraCortada
AcumulacionDe Laminilla
Amarra Larga Falla DeTorcedor
Filtracion DeAceite
causas
tiem
po
-
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
120,00
%
minutos % acumulado
Figura V-8: diagrama de Pareto de la atadora 3 en funcin del tiempo desperdiciado de las fallas.
Tomando en cuenta el tiempo de prdida utilizado por cada causa, seran las 4
primeras causas (67% de las causas), con esto se puede decir que el 80% de los
minutos perdidos representan el 67% de las causas, las cuales considero crticas.
Estas son:
Falla mecnica.
Amarra cortada
Falla de la guillotina
75
Mi recomendacin es que hay que concentrarse en el 67% de las causas que generan
el 80% de los minutos perdidos.
Causa minutos % %
acumulado clasificacin Falla Mecnica 25 23,81 23,81 A Amarra Cortada 20 19,05 42,86 A 67% Acumulacin De
Laminilla 20 19,05 61,90 A Amarra Larga 15 14,29 76,19 A
Falla De Torcedor 15 14,29 90,48 B 16,50% Filtracin De Aceite 10 9,52 100,00 C 16,50%
Figura V-9: atadora 4.
Hasta aqu se estudiaron los dos grupos de la compactadora atadora de
rollos, teniendo una mayor cantidad de tiempo desperdiciado de fallas en el conjunto
de las atadoras. Luego se desglosaron las cuatro atadoras una por una, realizndoles
un grfico de Pareto, para identificar las causas que retrasaban el buen
funcionamiento del equipo. Con esto se concluy que la falla mecnica es la ms
crtica. Esta se encuentra en el primer lugar de cada tabla de datos de las cuatro
atadoras, clasificadas en forma descendiente en funcin del tiempo desperdiciado por
las fallas.
76
6.1. Descripcin de falla mecnica
Falla mecnica: corresponde a un atraso mecnico (AM) y se produce
cuando el equipo esta en funcionamiento, restndole tiempo a la
produccin. En la tabla de informacin del sistema intranet de Huachipato
S.A., aparecen fallas de diferentes componentes del equipo, referentes a
desperfectos, ajustes, mal funcionamiento entre otras.
77
525
250
145
115
110
55
45
40
35
785
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
RH8
BV5.5
RH10
BV6
BV10
RH16
RH6
BV8
BV6.5
RH12
producto
m inutostotal minutos
El siguiente paso ser enfocarnos en las fallas mecnicas, para poder
identificar cual o cuales causas son las ms importantes.
El primer criterio que utilizaremos ser de clasificar segn el producto de
alambrn en el que se generan las fallas con los mayores tiempos desperdiciados.
V.7. Atrasos mecnicos en los productos de rollos de alambrn
En el grfico N 6, se puede observar la gran diferencia en los tiempos de
atrasos mecnicos segn el producto. El producto de 8 mm. Hormign es el que
Figura V-10: producto v/s tiempo. En este grfico se observan los tiempos de los atrasos mecnicos en los productos.
78
contiene el mayor tiempo acumulado durante los siete meses, en que consiste el
estudio. Por lo que es el ms crtico dentro de su clasificacin.
Si desglosamos las fallas producidas en este material, tendremos ms certeza
de la raz del problema y nos ayudar a concentrarnos en los de mayor importancia.
producto atadora 1 atadora 2 atadora 3 atadora 4 total minutos RH8 350 50 385 0 785 BV5.5 120 150 185 70 525 RH10 15 0 235 0 250 BV6 50 40 0 55 145 BV10 110 0 5 0 115 RH16 25 20 65 0 110 RH6 30 0 25 0 55 BV8 10 30 5 0 45 BV6.5 30 10 0 0 40 RH12 0 15 20 0 35
Figura V-11: clasificacin de los productos con mayor tiempo en atrasos mecnicos.
La tabla 5 nos entrega valiosa informacin para determinar el producto con
mayor tiempo en atrasos mecnicos, pero adems nos muestra cual de las cuatro
atadoras es la que ms falla.
79
350
50
385
0
0 100 200 300 400
minutos
atadora 1
atadora 2
atadora 3
atadora 4
sub equipo
RH8
Figura V-12: tiempo de atrasos en cada atadora del equipo compactadora de rollos.
V.8. Atrasos mecnicos segn atadora
El grfico muestra que la atadora 3 se producen ms atrasos mecnicos,
trayendo como consecuencia tiempo desperdiciado, por lo que se convierte en la
atadora ms crtica dentro del equipo.
Clasifiquemos los componentes de la atadora 3, para continuar con la
bsqueda de las causas crticas.
80
V.9. Atrasos mecnicos segn componentes de la atadora
90
70
50
25
20
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
minutos
Arrastrador
Torcedor
Guillotina
Pinzas de Llegada
Circuito pasada de Alambre
Guias Rectas
Gua Enderezadora
subequipos
minutos
En el grfico se observa que el arrastrador es el componente con ms tiempo
en atrasos mecnicos, no obstante los componentes: torcedor, guillotina, pinzas de
llegada o el circuito de pasada del alambre no dejan de ser importantes y tambin los
considero crticos.
Figura V-13: tiempo de los atrasos mecnicos en los componentes de la atadora 3.
81
Componente minutos causa y descripcin Arrastrador 90 falla mecnica (sacar enredo)
Pinzas de Llegada 70 Falla Mecnica (cambiar torcedor, invertir flexibles, revisar equipos)
Guillotina 50 falla mecnica (cambiar cuchillos, arrastrador)
Torcedor 25 falla mecnica (ajuste de pinzas de llegada)
Circuito pasada de Alambre 20 Acumulacin De Laminilla
Guas Rectas 5 falla mecnica (Limpiar Y Lubricar, cambiar tapa)
Gua Enderezadora 0 Pernos Sueltos
Figura V-14: clasificacin de los componentes de la atadora 3.
82
CAPITULO VI:
ESTUDIO DE LAS FALLAS MS
CRTICOS EN LOS EQUIPOS
83
FALLA DEL ARRASTRADOR
Falla de operacin
AMARRA CORTADA
FALLA MECNICA
Torque inadecuado
fugas de aceite
hidrulico
Desalineamiento
Sellos rotos
Demasiada presin OH
Desalineamiento en gua
Procedimiento inadecuado
Unin de amarra mal soldada
Pernos cortados
Hilos y acoples en mal estado
Falta de datos Tcnicos y htas.
Alta Vibracin
Soportes mal ajustados o defectuosos
Contaminacin del aceite
Vibracin
AMARRA ATASCADA
Falta de lubricacin e inadecuada en gua
Lubricante inadecuado
Punta de la amarra con rebaba
Desgaste de los componentes
Pernos cortados Caudal OH
insuficiente del circuito
Vlvula relief de cilindros desajustada
Mala distribucin de esfuerzos
Procedimiento inadecuado para la instalacin del arrastrador
Presin inadecuada en trmino de carrera de cilindro
Cavitacin
Falta e inadecuada lubricacin de guas del soporte
Falta de procedimiento normalizado
Desgastes desiguales entre componentes
Falta de entrenamiento
Flexibles rotos
Articulaciones doblados
Espacio libre inapropiado
Vstago de cilindro daado o rayado
Instalacin de conexiones sucias
Filtros inadecuados o daados Cavitacin
Aire en la bomba
Entrada de aire en tubera, conexiones, filtro.
Velocidad elevada del fluido en la succin
Torque inadecuado
Falta de datos Tcnicos y htas.
Falta de entrenamiento
Corte defectuoso de la guillotina
Acumulacin de laminilla en la gua
Falta de limpieza en la gua
Falta de entrenamiento
Suciedad en la superficie del cilindro
Desalineamiento en gua
Amarra tirante desde el rollo
Amarra mal acomodada hacia la compactadora
Sello Inadecuado
Conexiones sueltas
1 Diagrama causa - efecto de las fallas del arrastrador
Figura VI-1: Diagrama causa-efecto.
84
En el diagrama causa efecto se puede observar que a las causas como:
mantenimiento mal programado, procedimiento inadecuado, falta de mantencin y
falta de inspeccin, son la razn del por que se producen las fallas en el arrastrador.
1.3 Seleccin de las causas principales
Figura VI-2: Seleccin de las causas principales.
60
35
11 8
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
desalineamientoen gua
vibracin fugas de aceite falla operacin
Criterios de seleccin : Criticidad segn historial de fallas.
85
1.3 Establecimiento de metas
Figura VI-3: establecimiento de metas para las fallas del arrastrador.
Disminuir fallas del arrastrador
Disminuir Desalineamiento de
gua Meta: disminuir un 40 %
de minutos
Disminuir e identificar vibracin
Meta: disminuir un 30 % de minutos
Disminuir Fugas de aceite Meta: disminuir un 20 % de
minutos
Disminuir Falla de operacin
Meta: disminuir un 10 % de minutos
META: Disminuir 60% de fallas (138 min.) con respecto al 01/01/06 al 31/07/06 (230 min.)
86
2.3. Revisar estado de las vlvulas relief y
cilindros OH
1.2. Mejorar procedimiento de instalacin del arrastrador
2. 2. Medir el caudal del aceite hidrulico
4.1. Mejorar procedimiento para la unin de
la amarra
3.1. Revisin de idoneidad de los repuestos (filtros, sellos, flexibles)
3.2. Mejorar procedimiento de la instalacin de
componentes OH
1.1. Controlar la aplicacin de la limpieza de la gua
1. Disminuir Desalineamiento de gua Meta: disminuir un 40 % de minutos
2. Disminuir e identificar vibracin
Meta: disminuir un 30 % de minutos
3. Disminuir Fugas de aceite Meta: disminuir un 20 % de minutos
4. Disminuir Falla de operacin
Meta: disminuir un 10 % de minutos
4.2. Mejorar el entrenamiento del personal apoyo tcnico, para la
unin soldada de la amarra
3.3. aumentar la frecuencia de
inspeccin para las fugas
2.1. Medir las vibraciones en el equipo 1.3. Aumentar la
frecuencia de inspeccin a la
alineacin de la gua. Disminuir fallas del arrastrador
META: Disminuir 60% de fallas (138 min.) con respecto al 01/01/06 al 31/07/06 (230 min.)
1.4 Establecimiento de mtodos para lograr las metas
Figura VI-4: Establecimiento de mtodos para lograr las metas.
87
1.5 Plan de accin para el arrastrador
N qu cmo quin cuando
1 Disminuir desalineamiento en gua
1.1. controlar la adecuada limpieza de la gua
Inspeccionando que se halla realizado como lo estipula el IT-64-04019, limpieza de atadoras compactadora de rollos
Capataz de terminacin
01 02 - 07
1.2. mejorar procedimiento de instalacin del arrastrador
Reestructurar procedimiento adecuado y ensearlo a personal externo e interno.
Jefe de rea del depto. mecnico
01 03 - 07
1.3. Aumentar la frecuencia de inspeccin a la alineacin de la gua.
Ingresar en sistema mximo frecuencia de 7 das, para Inspeccin del arrastrador verificar los pernos y alineacin respecto de las guas. Adems de aplicarla.
Depto. mecnico
01 03 - 07
2 Disminuir e identificar vibracin
2.1. medir las vibraciones en el equipo
Medir con instrumento para vibraciones en diferentes partes del equipo con una frecuencia de no ms de 4 meses. (Evaluar compra o contratacin de servicios externos).
Depto. mecnico
01 03 - 07
2.2 medir el caudal del aceite hidrulico
Instalar caudalmetros adecuados en la salida de las bombas principales, para controlar el caudal del circuito y determinar el estado de estas.
Depto. mecnico
01 04 - 07
2.3 Revisar estado de las vlvulas relief y cilindros OH
Inspeccionar estado de las vlvulas y cilindros OH. Del equipo, con una frecuencia de 28 das.
Depto. mecnico
01 04 - 07
3 Disminuir Fugas de aceite
3.1 Revisin de idoneidad de los repuestos (filtros, sellos, flexibles)
Revisar calidad, cantidad y estado de repuestos que se encuentran en bodega y que se comprarn.
Depto. mecnico
01 03 - 07
88
3.2 Mejorar procedimiento de la instalacin de componentes OH
Establecer y aplicar Procedimiento normalizado sobre la instalacin y remocin de componentes OH. Como flexibles, filtros, vlvulas, etc. Tomando en cuenta la limpieza y aprietes.
Depto. mecnico
01 03 - 07
3.3 aumentar la frecuencia de inspeccin para las fugas
Ingresar en sistema mximo frecuencia de 7 das, para Inspeccin de fugas en circuito OH. Y aplicarla.
Depto. mecnico
01 03 - 07
4 Disminuir Falla de operacin
4.1 mejorar procedimiento para la unin de la amarra
Reformular procedimiento de unin mediante soldadura de amarra, ensearla y aplicarla adecuadamente.
Capataz de terminacin
01 02 - 07
4.2 Mejorar el entrenamiento del personal apoyo tcnico, para la unin soldada de la amarra
Realizar charla de procedimiento para el tcnico nuevo y evaluacin de perfeccionamiento para los tcnicos antiguos.
Capataz de terminacin
01 02 - 07
89
Observaciones
En el plan de mantencin preventiva de la compactadora de rollos, existe un solo tem
respecto al arrastrador:
N DESCRIPCION PRIORIDAD FRECUENCIA
36 (RCM) Atadora N1- 2-3 y 4 Cambio de pernos Fijacin Conjunto Arrastrador 3 28 DIAS
N DESCRIPCION PRIORIDAD FRECUENCIA
1 Inspeccin del arrastrador: verificar los pernos y alineacin
respecto de las guas 6 7dias
Perno de apriete
Figura VI-5: vista frontal del arrastrador. Figura VI-6: vista de atrs del arrastrador.
90
FALLA DE PINZAS DE LLEGADA
Abertura inadecuad
FALLA MECNICA
Falla de ajuste
Desalinamiento
Pernos sueltos
Vibracin excesiva
Procedimiento inadecuado
Falla de ajuste
Laminilla excesiva en la
amarra
Falta de parmetros de medicin
Apriete inadecuado de los pernos
Enfriamiento inadecuado
Pernos con caractersticas no
requeridas
Pinzas de llegada
inoperantes
Fatiga de material
Falla de operacin
AMARRA CORTADA
Procedimiento inadecuado
Pernos cortados
Vibracin
Falta de entrenamiento
Amarra tirante desde el rollo
Amarra mal acomodada hacia la compactadora Acumulacin de
laminilla en la
Procedimiento inadecuado
Falta de entrenamiento del personal
Capacitacin Inadecuada
Falta de experiencia
No existe manual de ajuste
Gua desgastada o golpeada
Grietas o fisuras en la gua
Instalacin incorrecta
Pinzas de llegada quebradas
Sobre esfuerzo
Mordazas desgastada
Mordazas endurecidas
Fijacin dbil de la amarra
Concentracin de tensiones
Fisuras Fatiga
Estado tensional cclico
Fisuras
Fisuras
Concentracin de tensiones
Vibracin
No existe manual de operacin
Unin de la amarra mal soldada
Punta de la amarra con rebaba
Material de fabricacin inadecuado
Ajuste inadecuado VI.2. Diagrama causa efecto de Pinzas de llegada
Figura VI-7: Diagrama causa-efecto de fallas de las pinzas de llegada.
91
55
2015
10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
falla de ajuste pinzas dellegada
inoperantes
acumulacin delaminilla en la
gua
falla operacin
Criterios de seleccin : Criticidad segn historial de fallas.
En el diagrama causa efecto de este componente se puede observar que
para la falla mecnica y amarra cortada se tiene un problema de ajuste del
componente, por lo que faltan parmetros de medida, instrumentos, inspeccin y
mantencin. Tambin el procedimiento es inadecuado.
2.1. Seleccin de las causas principales
Figura VI-8: seleccin de causas principales.
92
2.2. Establecimiento de metas
Figura VI-9: establecimiento de metas de las pinzas de llegada.
Disminuir fallas de las pinzas de
llegada
Disminuir Falla de ajuste
Meta: disminuir un 40 % de minutos
Aumentar tiempo de operacin de Pinzas de
llegada Meta: disminuir un 30 %
de minutos
Disminuir fallas por Acumulacin de laminilla
en la gua Meta: disminuir un 20 % de
minutos
Disminuir Falla de operacin
Meta: disminuir un 10 % de minutos
META : Disminuir 75% de fallas (581 min.) con respecto al 01/01/06 al 31/07/06 (775 min.)
93
2.3. Establecimiento de mtodos para lograr las metas
Figura VI-10: Establecimiento de mtodos para lograr las metas.
2.2. Revisar fisuras en las pinzas de
llegada.
1.2. Medir las vibraciones en el
equipo
2.1. aumentar la frecuencia de inspeccin al estado de las pinzas de llegada.
4.1. Mejorar procedimiento para enhebrar la amarra en
la atadora.
3.1. Controlar e inspeccionar el cumplimiento de la limpieza de la gua.
1.1. Estandarizar y mejorar procedimiento para el ajuste de las pinzas de llegada.
1. Disminuir Falla de ajuste
Meta: disminuir un 40 % de minutos
2. Aumentar tiempo de operacin de Pinzas de
llegada Meta: disminuir un 30 %
de minutos
3. Disminuir fallas por Acumulacin de laminilla en
la gua Meta: disminuir un 20 % de
minutos
4. Disminuir Falla de operacin
Meta: disminuir un 10 % de minutos
4.2. Mejorar el entrenamiento del personal apoyo tcnico, para la unin soldada de la amarra
3.2. Disminuir la laminilla en la amarra.
2.3. Medir las vibraciones en el equipo y revisar tensiones cclicas
que reciben las pinzas. 1.3. Aumentar la frecuencia de inspeccin al estado de
los pernos y gua. Disminuir fallas del arrastrador META: Disminuir 60% de fallas (138 min.) con respecto al 01/01/06 al 31/07/06 (230 min.)
1.1.1. Establecer parmetros adecuados y prcticos (torques, medidas. Etc.)
94
2.4. Plan de accin para las pinzas de llegada
N qu cmo quin cuando
1 Disminuir Falla de ajuste
1.1. Estandarizar y mejorar procedimiento para el ajuste de las pinzas de llegada.
Revisar y discutir el procedimiento para el ajuste estableciendo medidas y torques adecuados para el conjunto.
Depto. mecnico
01 feb.
1.2. Aumentar la frecuencia de inspeccin a los pernos y gua.
Ingresar en sistema mximo frecuencia de 7 das, para Inspeccin del ajuste de las pinzas, verificar los pernos y alineacin respecto de las guas. Adems de aplicarla.
Jefe de rea del depto. mecnico
01 mar.
1.3. medir las vibraciones en el equipo
Medir con instrumento para vibraciones en diferentes partes del equipo con una frecuencia de no ms de 4 meses. (Evaluar compra o contratacin de servicios externos).
Depto. mecnico
01 mar.
2 Aumentar tiempo de operacin de Pinzas de llegada
2.1. Aumentar la frecuencia de inspeccin al estado de las pinzas de llegada.
Ingresar en sistema mximo frecuencia de 7 das, para Inspeccin del ajuste de las pinzas, verificar los pernos y alineacin respecto de las guas. Adems de aplicarla.
Depto. mecnico
01 mar.
2.2. Revisar fisuras en las pinzas de llegada.
Realizar ensayos no destructivos para determinar fisuras internas en el material, antes de instalarlo.
mecnico 01 abr.
3 Disminuir fallas por Acumulacin de laminilla en la gua
95
3.1. Controlar e inspeccionar el cumplimiento de la limpieza de la gua.
Controlar el cumplimiento de la limpieza segn el IT-64-04019, limpieza de atadoras compactadora de rollos
Depto. mecnico
01 mar.
3.2. Disminuir la laminilla en la amarra.
Realizando experiencias con diferentes enfriamientos y caractersticas qumicas del material
4 Disminuir Falla de operacin
4.1. Mejorar procedimiento para enhebrar la amarra en la atadora.
Ensaar y aplicar el procedimiento adecuado para enhebrar la amarra en la atadora.
Capataz de terminacin
01 02 -07
96
FALLA DE GUILLOTINA
Falla en cilindro OH
CORTE DEFECTUOSO
FALLA MECNICA
Resorte quebrado
Cuchillo defectuoso
Bajo caudal
Prdida de presin
Mantencin inadecuada
Cuchillo inadecuado
Sobre esfuerzo
Resorte inadecuado
Fatiga de material
Mal funcionamiento del cilindro OH
Bajo caudal
Presin OH de operacin baja
Disminucin de la fuerza de corte
Entrada de aire en lneas de aspiracin
Vlvula de alivio en posicin abierta
Ajustes de vlvula de alivio muy baja
Parmetro de ajuste inadecuado
Fugas externas del cilindro
Apriete inadecuado de conexiones
Accin irregular del cilindro
Aire en el sistema
Entrada de aire en lneas de aspiracin
Alto esfuerzo a muy poca velocidad de funcionamiento
Cilindro inadecuado
No cumple las especificaciones
tcnicas Sobre
esfuerzo
Cuchillo con desgaste prematuro
Alta velocidad en ciclo de funcionamiento
Frecuencia de cambio muy
alta
Programacin errnea
Contaminacin en rea del
filo
Falta de limpieza
No cumple las especificaciones
tcnicas
Gama de funcionamiento inadecuado
Concentracin de tensiones
Fisuras
Alta vibracin
Aireacin
Cavitacin Sellos daados
Contaminacin
Fugas internas en vlvulas y actuadores Fallas en
bomba OH
Entrada de aire por la succin
Viscosidad del aceite inadecuada
Componentes mal armados
Falta de mantencin
VI.3. Diagrama causa - efecto Guillotina
Figura VI-11: Diagrama causa-efecto guillotina.
97
45
30
1510
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
resortequebrado
corte defectuoso falla en cilindroOH
disminucin dela fuerza de
corte
Criterios de seleccin : Criticidad segn historial de fallas.
3.1. Seleccin de las causas principales
Figura VI-12: Seleccin de las causas principales.
98
2.2. Reprogramar la mantencin del componente.
1.2. Medir las vibraciones en el
equipo
2.1. Aumentar la frecuencia de inspeccin al estado de
la guillotina
4.1. Revisar sellos los actuadores.
3.1. Verificar presin y caudal del circuito
1.1. Verificar caractersticas tcnicas del resorte
1. Resorte quebrado Meta: disminuir un 50 % de
minutos
2. Corte defectuoso Meta: disminuir un 20 % de
minutos
3. Falla en cilindro OH Meta: disminuir un 20 % de minutos 4. Disminucin en la
fuerza de corte Meta: disminuir un 10 % de
minutos
4.2. Revisar el estado del fluido, medir presin y
caudal.
3.2. Aumentar la frecuencia de inspeccin al circuito y componente.
2.3. Verificar si el cuchillo cumple con las caractersticas
tcnicas. 1.3. Estudiar tensiones en el componente revisando resortes y posicin de la
guillotina Disminuir fallas del guillotina
META: Disminuir 60% de fallas (165 min.) con respecto al 01/01/06 al 31/07/06 (275 min.)
1.1.1. Realizar ensayos y clculos.
3.1.1. Realizar mediciones.
Figura VI-13: Establecimiento de mtodos para lograr las metas.
3.2. Establecimiento de mtodos para lograr las metas
99
3.3. Plan de accin para la guillotina
N qu cmo quin cuando
1 Resorte quebrado
1.1. Verificar caractersticas tcnicas del resorte.
Revisar y estudiar las prestaciones del resorte que se utilizan en la guillotina, para verificar que es el adecuado.
Depto. mecnico
01 02 - 07
1.2. estudiar tensiones en el componente revisando resortes y posicin de la guillotina
Revisar el esfuerzo que realiza la guillotina, en el funcionamiento normal, para observar un sobre esfuerzo.
depto. mecnico 01 02 - 07
1.3. medir las vibraciones en el equipo
Medir con instrumento para vibraciones en diferentes partes del equipo con una frecuencia de no ms de 4 meses. (Evaluar compra o contratacin de servicios externos).
Depto. mecnico
01 03 - 07
2 Corte defectuoso
2.1. Reprogramar la mantencin de la guillotina.
Ingresar en sistema mximo frecuencia de 28 das, para Inspeccin del ajuste de la guillotina, verificar los pernos y posicin respecto de las guas. Adems de aplicarla.
Depto. mecnico
01 03 - 07
2.2. Verificar si el cuchillo cumple con las caractersticas tcnicas.
Revisar y estudiar las caractersticas del cuchillo que se utiliza en la guillotina, para verificar si es el adecuado.
Depto. mecnico
01 03 - 07
2.3. Aumentar la frecuencia de inspeccin al estado de la
Ingresar en sistema mximo frecuencia de 28 das, para Inspeccin del ajuste de la guillotina, verificar los pernos y
Depto. mecnico
01 03 - 07
100
guillotina.
posicin respecto de las guas. Adems de aplicarla.
3 Falla en cilindro OH
3.1. Verificar presin y caudal en circuito OH
Tomar mediciones de presin cerca de los componentes en cuestin, adems de instalar caudalmetros.
Depto. mecnico
01 03 - 07
3.2. Aumentar la frecuencia de inspeccin al circuito y componente.
Ingresar en sistema mximo frecuencia de 7 das, para Inspeccin del ajuste de la guillotina, verificar circuito leo hidrulico. Adems de aplicarla.
Depto. mecnico
01 03 - 07
4 Disminucin en la fuerza de corte
4.1. Revisar el estado del fluido, medir presin y caudal.
Realizar anlisis del estado de aceite OH, tomar mediciones de presin cerca de los componentes en cuestin, adems de instalar caudalmetros
Depto. mecnico
01 03 - 07
4.2. Revisar sellos los actuadores.
Aumentar frecuencia de inspeccin para los sellos y componentes leo hidrulicos.
Depto. mecnico
01 03 - 07
101
0
50
100
150
200
250
motor
electrico
polines estructura canal guia transmision
0
20
40
60
80
100
120
TIEMPO % acumulado
VI.4. Mesa de transporte de caballetes
Para el anlisis de la mesa de transporte de caballetes, se considerar sus
componentes: estructura, polines, motor elctrico, canal gua y transmisin. La
referencia ser el tiempo desperdiciado en atrasos mecnicos.
4.1. Seleccin de la falla ms crtica mediante el
Grfico de Pareto
En el grfico se puede observar que las fallas en el motor elctrico son las ms
importantes y generan el 80% del total de las fallas de la mesa.
Para el motor elctrico la causa de fallas que utiliza ms tiempo y frecuencia.
Figura VI-13: Grfico de Pareto de la mesa de caballetes.
102
4.2. Fallas en el motor elctrico
215
140
30
0
50
100
150
200
250minutos
Sobrecarga
Elctrica
Falla Elctrica sobrecarga
operacin
causaminutos
Figura VI-14: fallas en el motor elctrico.
4.3. Sobre carga elctrica
La sobrecarga de alguna de las mesas transportadoras de caballetes, se
manifiesta con de la detencin de los polines transportadores de la mesa afectada. La
presencia de esta anomala es indicada por una alarma sonora en el terminal del
plpito manejo de rollos.
Para esta falla existe un instructivo de trabajo IT-09-64-407 hecho el 19 de
diciembre del 2000, cuyo objetivo es Establecer responsabilidades, oportunidad y
103
metodologa a seguir, durante las situaciones de sobrecarga y fallas mecnicas en las
mesas transportadoras de Caballetes de la Estacin Formadora de Rollos.
104
SOBRECARGA ELCTRICA
Se calienta excesivamente en proceso
lento
Exceso de carga
Avance y retroceso de un caballete en una mesa
transportadora
Electro freno mal ajustado
FALLA ELCTRICA
Frecuencia de conexin y
desconexin muy rpida
FALLA DE OPERACIN
FALLA MECNICA
Mala lubricacin
Mal funcionamiento de la transmisin Rodillos
trabados
Trozos de alambrn en los rodillos
Desalineamiento
Tensin mal
ajustada
Juntar 2 caballetes en operacin
manual
Seal errnea del PLC
Procedimiento incorrecto
Parmetros inadecuados
Falta de lubricacin
El motor
funciona en
forma irregular
Acoplamiento mal equilibrado
Avera en los rodamientos
Sobrecalentamiento del motor
Motor inadecuado
Motor defectuoso
Pernos sueltos en el soporte.
Mal torqueado
Desvalanceo
Vibracin
Irregularidades en la barra del rotor
Rotor excntrico
Excentricidad en el espacio aire
Flexin termal del
rotor
Rodamientos en mal estado
Mal instalado el acople
Procedimiento inadecuado
Distorsin en tensiones de la
posicin Temperatura inadecuada de operacin
Disminucin de velocidad al ser cargado
Tensin demasiada baja
Cada de tensin en la lnea de alimentacin
Demasiada carga
Se calienta rpidamente
Cortocircuito entre fases.
Contacto entre
arrollamiento y
masa.
Poca ventilacin
Cuerpos extraos en el entre hierro
Contaminacin
Operacin inadecuada
Procedimiento incorrecto
Trozo de alambrn en los
rodillos FALLA DEL ELECTRO FRENO
Electro freno demasiado ajustado
Procedimiento incorrecto de
ajuste
Electrofreno se sobre calienta
Electro freno con demasiada holgura Poca frecuencia
de cambio Desgaste
prematuro del disco de freno
Procedimiento incorrecto de
ajuste
Falta de informacin tcnica
Desconocimiento de procedimiento
adecuado
Poca frecuencia de cambio
Mala calidad del repuesto
Detencin de un caballete en automtico
Sobrecarga de operacin
VI.5. Diagrama Causa efecto de la sobre carga elctrica
Figura VI-15: Diagrama causa-efecto sobre carga elctrica.
5.1. Seleccin de las causas principales
Figura VI-16: seleccin de las causas principales.
45
35
15
5
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
falla delelectrofreno
falla electrica malfuncionamiento
de latransmisin
falla operacin
Criterios de seleccin : Criticidad segn historial de fallas.
106
2.3. Revisar temperatura< del motor elctrico.
1.2. Revisar la calidad y cantidad de repuestos.
2. 1. Aumentar la frecuencia de inspeccin para observar el estado del motor elctrico.
4.1. Mejorar procedimiento
para no hacer sobre carga con caballetes en operacin
manual.
3.3. Revisar tensin en la cadena de transmisin.
1.1. Controlar y mejorar el procedimiento de ajuste de la holgura en el electro
freno
1. Disminuir Falla en el electro freno
Meta: disminuir un 40 % de minutos
2. Disminuir Falla elctrica Meta: disminuir un 30
% de minutos
3. Aumentar el buen funcionamiento de la
transmisin Meta: disminuir un 20 % de minutos
4. Disminuir Falla de operacin
Meta: disminuir un 10 % de minutos
4.3. Mejorar el entrenamiento del personal apoyo tcnico,
implementando el IT -09 -64 407.
3.2. Aumentar la frecuencia de inspeccin para observar la lubricacin y alineamiento del
conjunto.
2.2. Medir las vibraciones en el motor elctrico.
1.3. Aumentar la frecuencia de inspeccin al ajuste del
electro freno. Disminuir sobrecarga elctrica.
META: Disminuir 75% de fallas (161 min. de 215 min.) Respecto a 01/01/06 al 31/07/06
4.2. Revisar y mejorar procedimiento del IT -09 -64 407, sobre carga y falla mecnica en mesas transportadoras de caballetes.
3.1. Medir las vibraciones en el motor elctrico.
5.2. Establecimiento de mtodos para lograr las metas
Figura VI-17: establecimiento de metas para la sobre carga.
107
5.3. Plan de accin para la sobrecarga de la mesa de
transporte de caballetes
N qu cmo quin cuando
1 Disminuir fallas en el electro freno
1.1. Controlar y mejorar el
procedimiento de ajuste de la holgura en el electro freno
Implementando un documento estandarizado de fabrica que indique el procedimiento adecuado para el ajuste.
Depto. elctrico
01 02 - 07
1.2. Revisar la calidad y cantidad de repuestos.
Evaluar posibles proveedores de repuestos y recalcular prestaciones del motor y electro freno.
depto. mecnico
01 03 - 07
1.3. Aumentar la frecuencia de inspeccin al ajuste del electro freno.
Ingresar en sistema mximo frecuencia de 15 das, para Inspeccin del electro freno intercalando 6 mesas a la vez.
Depto. elctrico
01 03 - 07
2 Disminuir falla elctrica
2.1. Aumentar la frecuencia de inspeccin para observar el estado del motor elctrico.
Ingresar en sistema mximo frecuencia de 15 das, para Inspeccin del motor elctrico, intercalando 6 mesas a la vez.
Depto. elctrico
01 03 - 07
2.2 Medir las vibraciones en el motor elctrico.
Medir con instrumento para vibraciones en diferentes partes del equipo con una frecuencia de no ms de 4 meses. (Evaluar compra o contratacin de servicios externos).
Depto. elctrico
01 04 - 07
2.3 Revisar temperatura del motor elctrico.
Medir temperatura en el motor elctrico con un equipo con una frecuencia de no ms de 2 meses. (Evaluar compra o contratacin de servicios externos).
Depto. elctrico
01 04 - 07
108
3 Aumentar el buen funcionamiento de la transmisin
3.1 Medir las vibraciones en el motor elctrico.
Medir con instrumento para vibraciones en diferentes partes del equipo con una frecuencia de no ms d