fallas-compactadora-atadora

ANALISIS DE FALLAS DE LA

COMPACTADORA-ATADORA DE

ROLLOS DE ALAMBRON Y LA

MESA DE CABALLETES

NOMBRE: PATRICIO HUMBERTO GATICA IRRIBARRA

[email protected] CARRERA: INGENIERIA DE EJECUCION

EN MATENIMIENTO INDUSTRIAL PROFESOR GUIA: ALEJANDRO NAVARRO

3

UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA SEDE CONCEPCIN REY BADUINO DE BELGICA

ANLISIS DE FALLAS DE LA COMPACTADORA-ATADORA DE ROLLOS DE ALAMBRN Y LA MESA DE TRANSPORTE DE

CABALLETES

Trabajo para optar al ttulo profesional de Ingeniero de ejecucin en mantenimiento industrial

Alumno: Sr. Patricio Gatica Irribarra Profesor Gua: Alejandro Navarro

- 2007 -

4

Este trabajo de ttulo est Dedicado para mi Madre Viviana

y mis hermanos, Erick, Paulina y Diego

Gracias.

5

Resumen

En esta tesis se distinguen tres etapas, introduccin al tema, desarrollo y

anlisis econmico. Se estructuran en ocho captulos. En la primera etapa, se realiza

una introduccin al tema, se presentan los objetivos, se da un enfoque global de la

compaa siderrgica Huachipato y se describen los equipos y procesos a estudiar.

En la segunda parte se aplica un mtodo estadstico, para analizar las causas

ms crticas de los equipos. Para esto se utiliza el diagrama de Pareto, identificando la

criticidad de las causas, luego se seleccionan y se les realiza un diagrama de causa

efecto. El siguiente paso es establecer metas para la aplicacin de este mtodo y

realizar mejoras para su logro.

En el anlisis econmico se da a conocer la prdida en dinero por causa de los

atrasos o fallas de estos equipos, y lo que podra ganar si efectuara este anlisis de

fallas.

Por ltimo esta tesis se considera un trabajo de reingeniera, cuyo beneficio para la

mejora continua de un proceso o equipo es considerable.

6

ndice

Capitulo I:

INTRODUCCIN A LA TESIS 11

I.1. Introduccin 12

I.2. Enunciado del problema 13

I.3. Objetivo general 14

I.4. Objetivos especficos 14

Capitulo II:

COMPAA SIDERURGICA HUACHIPATO S.A. 15

II.1. Antecedentes de la empresa Cap s.a. 16

II.2. Visin y misin de CSH 17

II.3. Mercados en que participa la compaa 18

II.4. Descripcin de actividades y negocios 19

II.5. Proveedores y clientes 20

II.6. Poltica de calidad 21

CAPITULO III:

MARCO TEORICO 23

III.1. Mejora continua Kaizen 24

III.2. Anlisis de datos 25

III.3. Proceso de mejora 27

7

III.4. Herramientas para la mejora continua 28

III.5. Diagrama de Pareto 29

III.6. Anlisis de causa efecto 32

III.7. Justificacin 34

III.8. Delimitacin 35

Capitulo IV:

DESCRIPCION DE EQUIPOS Y PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO 36

IV.1. Descripcin del proceso siderrgico 37

IV.2. Unidad laminador de barras 40

IV.3. Proceso de laminacin de rollos de alambrn 46

IV.4. Seccin de terminacin 47

IV.5. Unidad vertical de prensar y atar compactadora y atadora de rollos de

alambrn 53

5.1. Descripcin y caractersticas 54

1.1. Operatividad 54

1.2. Composicin 54

1.2.1. Grupo de prensadura 54

1.2.2. Grupo de atadura 55

1.3. Datos tcnicos 56

IV.6. Mesa de transporte de caballetes 59

IV.7. Mesa de transporte de caballetes giratorias 61

IV.8. Recorridos entre los equipos del rea de terminacin 63

8

Capitulo V:

APLICACIN DE ESTADSTICAS PARA LA BSQUEDA DE FALLAS

CRTICOS 64

V.1. Introduccin 65

V.2. Bsqueda de la causa ms crtica en la compactadora de rollos 66

V.3. Atadora N 1 68

V.4. Atadora N 2 70

V.5. Atadora N 3 72

V.6. Atadora N 4 74

V.7. Atrasos mecnicos en los productos de rollos de alambrn 77

V.8. Atrasos mecnicos segn atadora 79

V.9. Atrasos mecnicos segn componentes de la atadora 80

CAPITULO VI:

ESTUDIO DE LAS FALLAS MS CRTICOS EN LOS EQUIPOS 82

1 Diagrama causa - efecto de las fallas del arrastrador 83

1.3 Seleccin de las causas principales 84

1.3 Establecimiento de metas 85

1.4 Establecimiento de mtodos para lograr las metas 86

1.5 Plan de accin para el arrastrador 87

VI.2. Diagrama causa efecto de Pinzas de llegada 90

2.1. Seleccin de las causas principales 91

2.2. Establecimiento de metas 92

9

2.3. Establecimiento de mtodos para lograr las metas 93

2.4. Plan de accin para las pinzas de llegada 94

VI.3. Diagrama causa - efecto Guillotina 96



3.3. Plan de accin para la guillotina 99

VI.4. Mesa de transporte de caballetes 101

4.1. Seleccin de la falla ms crtica mediante el Grfico de Pareto 101

4.2. Fallas en el motor elctrico 102

4.3. Sobre carga elctrica 102

VI.5. Diagrama Causa efecto de la sobre carga elctrica 104



5.3. Plan de accin para la sobrecarga de la mesa de transporte de caballetes 107

5.4 Observaciones 109

VI.6. Plan de accin general para los componentes crticos de la compactadora

atadora de rollos 111

6.1. Descripcin del plan de accin. 112

Captulo VII:

ANLISIS ECONMICO 113

VII.1. Introduccin 114

VII.2. Resumen de produccin de Enero a Julio 115

10

2.1. Clculos para analizar la produccin: 115

VII.3. Produccin del departamento de barras desde enero a julio 123

VII.4. Tiempo total desperdiciado 124

VII.5. Aumento de la produccin segn establecimiento de metas 126

Capitulo VIII:

CONCLUSIN 128

Capitulo IX: 130

BIBLIOGRAFA 130

Capitulo X:

ANEXOS 132

X.1. Secuencia de funcionamiento de la compactadora en el circuito hidrulico 133

1.1. Condiciones para el inicio de ciclo amarrado en compactadora 133

1.2 Secuencia del ciclo de amarrado 134

X.2. Glosario 137

11

Capitulo I:

INTRODUCCIN A LA TESIS

12

I.1. Introduccin

Hoy en da el mantenimiento ha tomado un lugar importante dentro de la

industria, se considera que es parte de la produccin y no un gasto innecesario de

tiempo y dinero. Se ha entendido que al tener menos paradas de plante debido a este

concepto se eleva la produccin, ya que sus equipos y mquinas se encuentran en

buenas condiciones. En otras palabras el objetivo del mantenimiento es asegurar la

disponibilidad y confiabilidad de los equipos al menor costo.

Huachipato no esta exento de este tema, ya que cada minuto que deja de

fabricar sus productos tiene un costo. Siendo importante para ellos que la

manutencin cumpla su objetivo con eficiencia.

En el departamento de barras de Talcahuano se produce alambrn de

diferentes dimetros de seccin. En su ltima etapa del proceso llamada

terminacin existe un equipo que embala el producto, cuyo nombre es unidad

vertical de prensar y atar, tambin para poder comunicar los equipos del proceso se

utilizan mesas transportadoras de caballetes. Estos equipos tienen una gran cantidad

de fallas, por lo que en esta tesis realizar un anlisis sobre las fallas ms crticas.

13

I.2. Enunciado del problema

Dado al alto porcentaje de fallas ocurridas en los equipos compactadota-

atadora y mesa de transporte de caballetes, en el rea de terminacin, se provoca una

gran prdida de produccin, productividad, pero principalmente tiempo, en el proceso

de fabricacin del alambrn. Lo que se traduce en dinero desperdiciado, baja

disponibilidad y confiabilidad de los equipos.

Las preguntas que deberamos hacernos, son las siguientes:

1. Cunto afectan las prdidas provocadas por las fallas de

estos equipos?

2. Cul es la criticidad de cada equipo en relacin con el

proceso productivo?

3. Se tiene conocimiento de la informacin respecto a las

fallas y prdidas antes mencionadas?

4. Existen parmetros normalizados de ajustes para los

componentes de los equipos?

14

I.3. Objetivo general

Analizar las fallas de los equipos: compactadora de rollos y mesa de

transporte de caballetes, con un estudio estadstico.

I.4. Objetivos especficos

a. Estudiar estadsticamente la informacin en relacin de las fallas

de los equipos durante un rango de tiempo.

b. Definir fallas crticas y sus efectos.

c. Establecer un mtodo para la resolucin de problemas.

d. Proponer acciones de mejora en el mantenimiento de los equipos.

e. estudiar econmicamente las prdidas provocadas por las fallas y

estimar ganancias en consecuencias de las mejoras propuestas.

15

Capitulo II:

COMPAA SIDERURGICA

HUACHIPATO S.A.

16

II.1. Antecedentes de la empresa Cap s.a.

CAP S.A. acta como holding y tiene la administracin de las siguientes

filiales: Compaa Siderrgica Huachipato S.A., Compaa Minera del Pacifico S.A.,

Manganeso Atacama S.A., Pacific Ores and Trading NV (Curacao), IMOPAC Ltda.,

PETROPAC Ltda., Abastecimientos CAP S.A., S.O.R.T. Investments Ltd. NV.

1.1. personal

Al 31 de diciembre del 2002 el personal de CAP S.A. y sus subsidiarias

directas alcanz a 4.197 personas de las cuales 2.477 pertenecen a la Ca. Siderrgica

Huachipato S.A.

1.2. Compaa siderrgica Huachipato s.a.

La Compaa Siderrgica Huachipato esta ubicada en Avenida Gran Bretaa

2910. Situada en la Baha de San Vicente, Km. 14, al noroeste de la ciudad de

Concepcin, Octava Regin, Chile.

Desde su inauguracin, la planta ha sido objeto de continuos planes de

expansin y modernizacin, que han elevado su capacidad de produccin de 180.000

a 1.200.000 toneladas anuales de acero lquido.

La diversidad de productos obtenidos en CSH es lograda despus de un largo

y complejo proceso industrial con tecnologa avanzada que lo hace nico en Chile.

17

Produce el 100% del acero nacional proveniente de mineral de hierro y abastece a

varios sectores del mercado nacional.

Ao tras ao, invierte en nuevos procesos para el mejoramiento de la calidad.

Es as, que en Septiembre de 1999 se certific con la Norma ISO 9001 y ms tarde en

Mayo del 2003 se obtuvo la Certificacin ISO 9001-2000.

II.2. Visin y misin de CSH

2.1. Visin

Liderar en Chile el negocio del acero en todas sus formas y desarrollar nuevas

oportunidades en el rea de tecnologas siderrgicas.

2.2. Misin

Producir y proveer productos y soluciones en acero de excelente calidad y

servicio que superen las expectativas de sus clientes, privilegiando el desarrollo del

recurso humano como factor determinante de xito.

Desarrollar ventajas competitivas que genere rentabilidad, a travs de la innovacin

de sus procesos mediante el uso de tecnologas sustentables.

18

II.3. Mercados en que participa la compaa

La Compaa abastece los siguientes sectores del mercado nacional:

3.1. Sector Industria Metalrgica: Consumo de alambrn, rollos y planchas

laminadas en caliente y en fro y planchas gruesas, con una participacin de

los despachos de la Compaa de alrededor de un 56%.

3.2. Sector Minero: Consumo de barras rectas gruesas y planchas gruesas, con

una participacin del 11% de los despachos.

3.3. Sector Edificacin y Obras: Consumo de planchas y rollos zincalum, barras

para hormign y tubos, absorbiendo un 25% de los despachos.

3.4. Sector Conservas y Envases: Consumo de hojalata, con una participacin

del 6% de los despachos.

Por otra parte, la Compaa abastece otros mercados nacionales consumidores de

subproductos, como lo son caliza, escoria, coque, coquecillo y cal.

El mercado externo demanda productos tales como: barras, planchas gruesas,

planchas y rollos laminados en caliente, rollos laminados en fro, planchas de

19

zincalum y hojalata, a destinos como, Argentina, Bolivia, Ecuador, Mxico, Estados

Unidos y Uruguay.

II.4. Descripcin de actividades y negocios

4.1. Productos

Huachipato elabora productos de acero al carbono, acero de media y de baja

aleacin, semi terminados y terminados de las siguientes formas:

Barras para molienda.

Barras para hormign en rollos.

Barras para hormign rectas.

Barras varias en rollo.

Barras varias rectas.

Planchas gruesas.

Planchas delgadas laminadas en caliente.

Rollos laminados en caliente.

Planchas delgadas laminadas en fro.

Rollos laminados en fro.

Planchas de zincalum.

Hojalata Electroltica.

Tubos soldados por arco sumergido.

Palanquilla de colada continua.

20

Planchones de colada continua.

II.5. Proveedores y clientes

5.1. Proveedores:

Los proveedores de los principales insumos y suministros son: Manganesos

Atacama S.A.; Harbison Walker Chile; Endesa; PETROX; Compaa Minera del

Pacifico S.A.; BHP Coal (Australia); Fording Coal (Canad); Luskar Ltd. (Canad);

Consol (Canad); Aluminios Argentinos S.A.I.C.; y ACOS VILLARES S.A. (Brasil);

Paranapanema International (Brasil); Veitsch Todex Aidier (Austria) e INNERGY

(Gas natural).

5.2. Clientes:

Huachipato vende sus productos a procesadores e industrias; empresas de

construccin, distribuidores de acero, fabricas de envases metlicos para conservas y

agroindustrias, trefiladores, fabrica de bolas para molienda de minerales, fabrica de

caeras y perfiles, maestranzas y minera de cobre.

Adems efecta exportaciones a pases europeos, asiticos, centroamericanos y

sudamericanos.

Sus principales clientes nacionales son: Acma S.A., Carlos Herrera, Cintac

S.A., Centro Acero, Codelco, Comercial A y B, Construmart S.A., Formac, Garibaldi

21

S.A., Hochschild, Inchalam, Inesa, Lecaros S.A., Moly-Cop, Nestl, S. Sack,

Sodimac.

II.6. Poltica de calidad

La Compaa Siderrgica Huachipato S. A., inserta en un mundo globalizado

y cada vez ms competitivo, asume el compromiso, de acuerdo a su Misin y su

Visin, de realizar una permanente gestin orientada al mejoramiento continuo, para

producir y proveer soluciones en acero que superen las expectativas de sus actuales y

potenciales Clientes.

La Compaa Siderrgica Huachipato S.A., asume el compromiso con:

El desarrollo de su recurso humano como factor determinante del xito.

La participacin comprometida de su Personal con el aseguramiento de la

calidad y el mejoramiento continuo como consecuencia de su permanente

valorizacin, motivacin y capacitacin.

La planificacin para el fortalecimiento de las relaciones, tanto con los

Clientes como con los Proveedores y la Comunidad, que conlleve a

mejorar la calidad en todos los aspectos.

El desarrollo de ventajas competitivas que generen rentabilidad, a travs

de la innovacin de sus estrategias, productos y procesos incorporando el

uso de tecnologas sustentables.

22

La aplicacin de un Sistema de Gestin de la Calidad segn la NCh ISO

9001 Of. 2001.

23

CAPITULO III:

MARCO TEORICO

24

III.1. Mejora continua Kaizen

Decir que la mejora continua de los procesos es necesaria para ser y

permanecer entre los ms competitivos es algo ya sabido y de lo cual mucho se ha

escrito y hablado, lo importante es definir las estrategias y tcticas para llevarlo a

cabo, como as tambin su forma de medicin.

En cuanto a la estrategia a utilizar para permitir una mejora continua tenemos el

sistema Kaizen basado en los desarrollos de Toyoda, Ohno, Ishikawa, Taguchi,

Singo, y Mizuno entre otros, y compilado por Masaaki Imai, entre los cuales tuvieron

fenomenal alcance las enseanzas que sobre ellos impartieron consultores americanos

del renombre de Deming y Juran.

Cabe preguntarse porque se elige el Kaizen como sistema a aplicar, a lo cual

cabe responder, por dos motivos fundamentales. El primero consiste en que fue el

primer sistema desarrollado y aplicado ampliamente y en diversas empresas, luego de

lo cual y a raz de los efectos que ello caus, fueron imitados por los consultores y

empresas occidentales. El segundo motivo radica en la naturaleza armnica de sus

contenidos y filosofa, permitiendo sta ltima la incorporacin de diversas tcnicas

que permitan enriquecer la faz prctica de sus contenidos y puestas en accin. Su

filosofa basada fundamentalmente en el sentido comn, es eso, sentido comn en

contraposicin a muchas teoras voluptuosamente artificiosas y faltas de practicidad

25

ideadas en occidente ms como una moda comercial, que como un autntico aporte a

la cultura de la produccin.

El Kaizen es en Japn sinnimo de mejora continua, de bsqueda incesante de

mejores niveles de performance en materia de calidad, costes, tiempos de respuesta,

velocidad de ciclos, productividad, seguridad y flexibilidad entre otros. En esa

bsqueda incesante de mejorar dichos niveles no slo cuenta como lograrlo, sino

adems como medir los resultados de dichas acciones.

III.2. Anlisis de datos

Tanto en la estructura de la norma ISO 9001:2000 para los sistemas de gestin

de la calidad, como en uno de sus 8 principios, se hace referencia a anlisis de datos:

El principio en mencin dice: enfoque basado en hechos para la toma de

decisin: las decisiones eficaces se basan en el anlisis de los datos y la informacin.

Por su parte la norma tambin dice:

la organizacin debe determinar, recopilar y analizar los datos apropiados

para demostrar la idoneidad y la eficacia del sistema de gestin de la calidad y para

evaluar donde puede realizarse la mejora continua de la eficacia del sistema de

gestin de calidad.

26

El anlisis de datos es una actividad esencial para cualquier posible mejora del

sistema de gestin de la calidad, de los procesos, productos y de los mismos servicios.

Aunque en muchas empresas se cuentan con gran cantidad de datos, estos

carecen de significado si tales datos no son examinados, evaluados, analizados y

transformados en propuestas tiles para la toma de decisiones.

Algunos ejemplos de datos que deberan ser analizados:

a. Desviaciones del desempeo de los procesos.

b. Evaluacin en la efectividad de la formacin del personal.

c. Las quejas de los clientes.

d. Tiempo de paro de las maquinas.

e. Fechas de entrega incumplidas.

f. Tiempos de espera.

g. Niveles de satisfaccin del cliente.

h. Rendimiento de los proveedores.

i. Tiempos de ciclos.

Cualquier tendencia que se descubra podra sealar en donde se encuentran los

problemas ya sea en su sistema de gestin de la calidad, o bien en datos sobre los

indicadores relacionados con su plan estratgico.

27

III.3. Proceso de mejora

En el apartado de la norma ISO 9001:2000 8.5.1 mejora continua, se seala

que la organizacin debe mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestin

de la calidad mediante el uso de la poltica de la calidad. Los objetivos de la calidad,

los resultados de las auditorias, el anlisis de datos, las acciones correctivas y

preventivas y la revisin por la direccin

La mejora continua KAIZEN se interpreta como una actividad que se

desarrolla paso a paso. Cuando se identifican oportunidades de mejora estas pueden

ser acciones correctivas o preventivas. La accin correctiva identifica medidas

necesarias para corregir problemas identificados (prevenir su repeticin) y la accin

preventiva identifica las medidas destinadas a prevenir posibles problemas, la mejora

continua es el proceso consistente en emprender acciones de forma recurrente para

implementar soluciones acordadas que deberan producir efectos positivos:

Paso para el proceso de mejora continua:

Se identifica posibles oportunidades de mejora.

Se analiza y se evala el costo/beneficio de implementar la accin de

mejora.

Se establecen los recursos necesarios.

28

Posteriormente se mide el impacto de la mejora.

III.4. Herramientas para la mejora continua

Al igual que se establece en la norma ISO 10017: gua sobre tcnicas

estadsticas para ISO 9001:2000, el propsito es identificar las tcnicas para el

anlisis de datos que pueden ser tiles en un proceso de mejora continua y en la

solucin de los diversos problemas a que estas se enfrenten.

Las tcnicas estadsticas como el diagrama de Pareto, causa efecto. Pueden

ayudar a medir, describir, analizar, interpretar y modelar la variabilidad, aun con una

cantidad relativamente limitada de datos. El anlisis estadstico de tales datos puede

ayudar a proveer una mejor comprensin de la naturaleza, extensin y causas de

variabilidad. Esto podra ayudar a solucionar y aun impedir problemas que pueden

resultar de tal variabilidad.

Las tcnicas aqu presentadas pueden permitir mejor uso de datos disponibles

para ayudar en la toma de decisiones y por consiguiente mejorar la calidad de

productos y los procesos para lograr satisfaccin del cliente. Estas tcnicas son

aplicables para un espectro ancho de actividades.

29

III.5. Diagrama de Pareto

Es una forma de identificar y diferenciar los pocos vitales de los muchos

importantes o bien dar prioridad a una serie de causas o factores que afecten a un

determinado problema, el cual permite, mediante una representacin grafica o tabular

identificar en una forma decreciente los aspectos que se presentan con mayor

frecuencia o bien que tienen una incidencia o peso mayor.

El anlisis de Pareto es tambin conocido como la ley 20-80 la cual dice que

generalmente unas pocas causas (20 %) generan la mayor cantidad de problemas (80

%). Tambin se le conoce como la ley ABC utilizado para el anlisis de inventarios.

Se utiliza para establecer en donde se deben concentrar los mayores esfuerzos

en el anlisis de las causas de un problema. Para ello es necesario contar con datos,

muchos de los cuales pueden obtenerse mediante el uso de una hoja de inspeccin.

Ejemplos de aplicacin:

Causas de atrasos y entrega.

Defectos en productos.

Errores en la prestacin de servicios.

Problemas de produccin.

30

Anlisis ABC de inventarios.

Anlisis de clientes.

Anlisis de accidentes.

Se elabora ordenando la lista de causas, productos o clientes en forma

decreciente (mayor a menor) de acuerdo a la frecuencia con que se present cada una

de las causas o bien el volumen de ventas por clientes o productos. Es importante que

se haga en una misma unidad de medida cuando se trata de productos o clientes.

Se calcula el porcentaje individual de cada categora, dividiendo el valor de

cada una por el total de las causas o productos.

Se calcula el porcentaje acumulado, sumando en orden decreciente los

porcentajes de cada uno de los rubros en forma acumulada.

Para representar esta tcnica se utilizar un grfico de barras, ordene las

causas de mayor a menor, anotando las causas en el eje horizontal (X) y los valores o

frecuencia con que se present determinada causa en el eje vertical izquierdo (Y). El

porcentaje se anota en el eje vertical derecho. Excel permite realizar este tipo de

grfico.

31

Figura III-1: Tabla de datos del mtodo de Pareto

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. % Burlete Def.

Burlete roto o deforme que no ajusta

9

10.2

Pintura Def.

Defectos de pintura en superficies externas

5

5.7

Gavetas Def.

Gavetas interiores con rajaduras

1

1.1

Mala Nivelacin

La heladera se balancea y no se puede nivelar

1

1.1

Motor no arranca

El motor no arranca despus de ciclo de parada

1

1.1

Motor no detiene

No para el motor cuando alcanza Temperatura

36

40.9

No enfra

El motor arranca pero la heladera no enfra

27

30.7

No funciona

Al enchufar no arranca el motor

2

2.3

Otros

Otros Defectos no incluidos en los anteriores

0

0.0

Puerta Def.

Puerta de refrigerador no cierra hermticamente

0

0.0

Puerta no cierra

La puerta no cierra correctamente

2

2.3

Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5 Total: 88 100

32

Motor no

det iene

No enfra Burlete

Def.

Pintura

Def.

Rayas No

funciona

Puerta no

cierra

Gavetas

Def.

Mala

Nivelacin

Motor no

arranca

Puerta Def. Otros

0,0%

20,0%

40,0%

60,0%

80,0%

100,0%

120,0%

III.6. Anlisis de causa efecto

Es una representacin grfica en forma de espina de pescado que permite

identificar las causas que afectan un determinado problema en una forma cualitativa.

El diagrama de causa efecto tambin es conocido como diagrama Ishikawa en

homenaje a su creador.

Se usa para descubrir de manera sistemtica la relacin de causas y efectos

que afectan a un determinado problema.

El mayor beneficio, es que permite de una manera sistemtica concentrarse en

las causas que estn afectando un problema y una forma clara de establecer las

Figura III - 2: diagrama de Pareto.

33

interrelaciones entre esas causas y el problema en estudio, as como subdividir las

causas principales en causas primarias, secundarias y terciarias.

Las limitaciones y precauciones en este mtodo dependen del conocimiento

previo de las personas involucradas en el anlisis. Tambin a veces se dificulta en

donde colocar una determinada causa, lo cual no tiene mayor importancia.

La elaboracin se realiza seleccionando un problema y se anota en el lado

derecho de una hoja de papel, encerrndolo en un cuadro.

Posteriormente se dibuja una lnea horizontal hacia la izquierda del cuadro en

donde se encerr el problema, lo cual viene a ser como la espina dorsal de un

esqueleto de pez. En seguida, se escribe las causas primarias que afectan al problema,

en forma de grandes espinas y se encierran en un cuadrado.

34

Fallo en pintura

Mtodo Material

Hombre Mquina

Excesiva presin

Parmetro especificado para la mquina erroneo

Faltan instrucciones de trabajo

Falta de homogeneidad

Fallo del proveedor

Empleado sin guantes

No ha limpiado la superficie

3.1. Ejemplo de diagrama causa efecto

III.7. Justificacin

La complejidad de los procesos industriales y la exigencia de buscar

mecanismos para mantener altos niveles de confiabilidad y disponibilidad en sus

equipos, han creado la necesidad de producir sistemas que permitan en lnea detectar

y aislar fallas incipientes que ocurren durante la operacin de los mismos.

En muchos procesos industriales se producen paradas de plantas no

programadas por fallas en los elementos que conforman el sistema de automatizacin

Figura III-3: ejemplo de la aplicacin, diagrama causa efecto.

35

(equipos, sensores, transmisores, actuadotes), los cuales afectan la produccin

convirtindose en prdidas econmicas para la empresa.

Para HUACHIPATO S.A. es importante que el proceso de fabricar acero no

se detenga, ya que el costo que pierde por cada minuto que deja de laminar acero es

muy alto.

Durante el periodo comprendido entre el 01 de enero y el 31 de julio del

ao 2006, se dej de producir por concepto de atrasos en los 2 equipos un total de

5.455 minutos.

III.8. Delimitacin

El estudio se realizar en el departamento de barras de Talcahuano de

la Compaa Siderrgica Huachipato, especficamente en la seccin de

terminacin, del proceso de fabricar alambrn.

El periodo de tiempo utilizado para el anlisis ser desde el 01 de

enero hasta el 31 de julio del ao 2006.

36

Capitulo IV:

DESCRIPCION DE EQUIPOS Y

PROCESO DE FABRICACION

DEL ACERO

37

IV.1. Descripcin del proceso siderrgico

La Compaa Siderrgica Huachipato S.A., es una empresa siderrgica

integrada que obtiene arrabio por reduccin de pellets y granza de mineral de hierro

en sus Altos Hornos. El acero producido en la Acera de Convertidores al oxgeno, es

colado a planchones y palanquillas, los que posteriormente por laminacin, se

transforman en diversos productos terminados y semi terminados destinados a los

mercados nacional e internacional.

Figura IV-1: proceso de laminacin de acero.

38

1.1. El proceso de transformacin

El Proceso Productivo Siderrgico se ha dividido grficamente en tres etapas y seis

pantallas debido a su extensin.

Reduccin del Mineral para obtener arrabio

Fabricacin del Acero

Laminacin del Acero en productos terminados finales

1.2. reduccin del mineral para obtener arrabio

La mezcla de carbones metalrgicos (Carbn, Pellets y Caliza) se somete a un

proceso de destilacin seca que lo transforma en coque metalrgico. Este proceso se

realiza en la Planta de Coque, la que cuenta con 58 hornos y con una capacidad para

producir 300.00 toneladas de coque al ao.

39

Preparacin

Materias Primas

Planta de Coque Alto Horno

Convertidor al

Oxgeno (Conox)

Colada Continua

Laminador Planos

en Caliente

Productos

Tubulares

Laminador Planos

en Fro

Laminador de

Barras

Escoria

Escoria

Coque

Alquitrn

Gas

Hicrocarburos

Carbn Mineral

Mineral de Hierro

Piedra Caliza

Arrabio

Chatarra

Cal

Ferroaleaciones

Oxgeno

Acero

Lquido

Planchones

PalanquillasRollosPlanchas

Gruesas

Barras en Rollo

Barras RectasPlanchas y Rollos Laminadas en Fro

Planchas y Rollos Zincalum

Hojalata Electroltica en Lminas y en Rollos

Tubos Soldados

Rollos

Figura IV-2: Diagrama Proceso Siderrgico LBT Fuente: Sistema de documentos. Pgina Intranet,

CSH S.A.

40

IV.2. Unidad laminador de barras

2.1. Descripcin y situacin actual

El laminador de barras, transforma los productos semi terminados

palanquillas, en barras redondas, rectas, rollos lisos o con resaltes para hormign.

Estos productos son utilizados como materiales de construccin y como materia

prima para la manufactura de alambres, clavos, tornillos, bolas, pernos, estructuras,

etc.

La transformacin se realiza en un mximo de 26 Stand de laminacin cuya funcin

es reducir la seccin de la barra en las dimensiones especificadas. Su produccin es

programada por la Unidad Planeamiento de la Produccin, de acuerdo a las

especificaciones de las rdenes de ventas puestas por los clientes.

2.2. personal y bienestar

Al 31 de Marzo del 2003 el personal con contrato vigente alcanz a 169

personas de CSH y 152 personas de personal contratista.

41

Se aplican diversos programas de capacitacin, tanto externos como internos. Existe

un asesor interno que pertenece al Departamento de Capacitacin y un responsable

dentro de la Unidad LBT.

Se realizan continuamente actividades en el club deportivo de CSH y en el

Deportivo Rodibarras (Deportivo creado por Seccin Rodillos y Barras).

2.3. seguridad e higiene ambiental

Los programas de seguridad contemplan: Procedimientos especiales de

seguridad, inspecciones planeadas y no planeadas, reuniones semanales, cierre de

condiciones inseguras e investigacin de accidentes. Existe un asesor interno que

pertenece al Departamento de Seguridad y un responsable dentro de la Unidad.

2.4. proceso de laminacin.

Las palanquillas son sometidas a temperaturas entre 1050 a 1180 C. En el

Tren de desbaste se realizan las primeras reducciones del material.

Luego de ser procesada en el tren intermedio, contina la manufactura de la barra,

dependiendo del producto a terminar:

Barras Rollo: Tren de acabado

Barra Recta: Mesa de enfriamiento y Terminacin

42

2.5. Tren de acabado

Se fabrican rollos desde 5.5 a 16 mm. de dimetro. El rollo pasa por un

formador de espiras cuya funcin es depositar el alambrn de espiras circulares

homogneas sobre un transportador en donde el producto es sometido a un

enfriamiento controlado con el propsito de darle las propiedades mecnicas,

especificadas por el cliente. Por ltimo, se dispone de un Foso Formador de Rollos,

ubicado en la parte final del transportador de espiras. Se compactan, se amarran, se

codifican y se clasifican quedando listo el rollo para dirigirse a la unidad de

Despacho.

Figura IV-3: Figura: stand de laminacin.

43

2.6. mesa de enfriamiento y terminacin

Para las alternativas de producto de dimetro superiores a los 16 mm. Se hace

necesario adecuar la lnea de laminacin, la barra que antes fuera guiada por canales

hacia el bloque de acabado a la salida de la caja de laminacin ahora es conducida por

un camino de rodillos en direccin a una mesa de enfriamiento. En la mesa de

enfriamiento las barras esperan para que disminuya su temperatura, luego son puestas

en un camino de rodillos la cual lleva a la barra hacia la guillotina la que les dar un

corte con el largo final requerido, all son pesadas y clasificadas. Luego son retiradas

en paquetes por una gra y depositadas en un patio adyacente al proceso listas para

ser despachadas.

44

2.7. despacho

Hasta hace unos aos atrs, el despacho era parte del proceso del Laminador

de Barras, pero hoy en da es un departamento independiente. Este departamento est

encargado de administrar los inventarios de productos terminados y distribuir

oportunamente los productos a los clientes.

Figura IV-4: carro de tren, utilizado para el transporte.

45

2.8. Seccin rodillos

Seccin Rodillos es un taller de maquinas y herramientas que pertenece a la

Unidad Laminador de Barras Talcahuano. Trabajan 49 personas entre personal CSH y

personal contratista. Tiene como objetivo abastecer de rodillos y anillos rectificados a

todos los laminadores de la planta. Esta seccin es de vital importancia ya que incide

directamente en la calidad de los productos que entrega CSH.

Los procesos que se ejecutan en esta seccin son: Rectificado, Torneado y Ribeteado

(se recupera la forma del rodillo anillo, su convexidad o concavidad).Todos estos

procesos permiten dejar los rodillos y anillos nuevamente operativos y en condiciones

de ser utilizados en los laminadores.

Figura IV-5: rodillos para el tren de laminacin.

46

IV.3. Proceso de laminacin de rollos de alambrn

Figura IV-6: proceso de fabricar alambrn.

Colada continua

Palanquill

a

Fabricar alambrn

Alambrn

Sector metalrgico

47

IV.4. Seccin de terminacin

El caballete vaco esta colocado axialmente con respecto al dispositivo de

recogida y descarga de las espiras (formador de rollos), que forma la parte final de la

mesa de transporte y el enfriamiento gradual de las espiras de alambrn (mesa de

enfriamiento).

En dicha posicin, el caballete recibe y recoge de manera ordenada las espiras

que caen desde el dispositivo de recogida y forma un rollo de dimensiones y peso

correspondiente a los de la palanquilla en laminacin.

Mesas transportadoras

Figura IV-7: seccin terminacin.

48

Cuando el rollo esta formado, el caballete se desplaza a lo largo del camino de

rodillos hasta que alcanza la unidad de prensadura y de atadura vertical

(compactadora atadora de rollos). En dicha unidad, el rollo es prensado y atado en

estos cuatro puntos; luego, el caballete avanza y llega a la unidad de descarga y

recogida (volcador). En esta posicin, el caballete efecta una rotacin de 90 y se

posiciona con el eje horizontal. Un dispositivo especial quita el rollo del caballete y lo

deposita ante todo sobre una unidad de pesar para medir su peso y luego lo coloca en

el brazo horizontal del colector rotativo de cruz.

El caballete vaco se posiciona otra vez con el eje vertical y empieza su

recorrido hasta regresar al dispositivo para la formacin de rollos.

Si el tiempo necesario para el ciclo de prensadura y atadura es superior al

tiempo de formacin del rollo, los caballetes cargados se acumulan en la seccin del

camino de rodillos entre el dispositivo de formacin de rollos y la unidad de

prensadura y atadura. En dicho caso, el caballete adelanta paso a paso por medio de

fotoclulas que paran y accionan el movimiento de los caballetes.

49

4.1. Dispositivo para transportar el rollo de alambrn Caballete

4.2. Formador de rollos

Figura IV-8: caballetes.

Figura IV-9: formador de rollos.

50

4.3. Mesa de transporte de caballetes

4.4. Compactadora-atadora de rollos de alambrn

Figura IV-10: mesa de transporte de caballetes.

Figura IV-11: compactadora - atadora de rollos.

51

4.5. Volcador de rollos

4.6. Romana de rollos

Figura IV-12: volcador de rollos.

Figura IV-13: romana de rollos.

52

4.7. Colector rotativo de cruz

4.8. Despacho

Figura IV-15: despacho.

Figura IV-14: colector rotativo de cruz.

53

IV.5. Unidad vertical de prensar y atar compactadora y

atadora de rollos de alambrn

Figura IV-16: compactadota de rollos.

54

5.1. Descripcin y caractersticas

1.1. Operatividad

Las unidades de prensar y atar se instalan a la salida de los equipos para la formacin

de rollos de alambrn. Tienen la funcin de prensar y atar los rollos de alambrn dos

veces o ms.

1.2. Composicin

1.2.1. Grupo de prensadura El grupo esta formado por un montaje vertical que consiste de un armazn robusto de

perfiles de acero soldados, donde se instalan:

a) las guas para el movimiento vertical del bastidor porta atadoras y del bastidor

de prensadura;

b) un bastidor de perfiles de acero soldados, que desliza sobre ruedas

combinadas especiales, para el soporte y el movimiento de los grupos de

atadura. El movimiento vertical del grupo es producido por dos cilindros

hidrulicos;

55

c) un bastidor de perfiles de acero soldados, que desliza sobre ruedas

combinadas, para la operacin de prensadura de los rollos. Este dispositivo es

accionado por cilindros hidrulicos;

d) un sistema hidrulico para el accionamiento de los cilindros mencionados

arriba y para la alimentacin de los grupos de atadura;

e) una instalacin elctrica en la mquina, con los micros interruptores y los

sensores de proximidad para los interruptores de fin de carrera, los

dispositivos de seguridad y los input de comienzo y fin de ciclo.

1.2.2. Grupo de atadura

El grupo esta compuesto por:

a) cuatro atadoras hidrulicas, que atan automticamente los rollos de alambrn

por medio de alambre de acero. Cada maquina esta formada por un cuerpo de

robusta chapa soldad de acero donde se instalan:

el grupo de arrastre para suministrar el alambre de atadura, accionado

por un motor hidrulico.

la cabeza torcedora para anudar los dos extremos del alambre,

accionada por un motor hidrulico.

La cizalla para el corte del alambre de mando hidrulico.

Todos los componentes de los dispositivos de gua de alambre.

56

b) Cuatro dispositivos especiales con poleas fijas y polea mvil por medio de un

cilindro hidrulico para recuperar y tender el alambre de atadura. Por esta

operacin, cada grupo instalado entre la atadora y la devanadera que

suministra el alambre de atadura;

c) Cuatro devanaderas de eje vertical que ruedan locas, donde se ponen los rollos

del alambre de atadura.

1.3. Datos tcnicos

Mquina: unidad vertical de prensar y atar rollos.

Tipo: BOV 1800 1250 6 4

Colocacin: en la parte final del camino de rodillos especial para el

transporte y el enfriamiento de los rollos en las devanaderas.

Operatividad: prensadura y atadura automticas de rollos de alambrn

colocados en devanaderas de eje vertical.

Dimensiones mximas del grupo:

Base: 7000 x 7000 Mm.

Altitud: 9000 Mm.

Peso calculado (sin ataduras): aprox. 25000 kg.

Grupo de prensadura:

Fuerza mxima de prensadura: 20000 Kg.

Accionamiento: por medio de dos cilindros

Altitud mxima del rollo antes de prensadura: 2500 Mm.

57

Altitud mxima del rollo despus de la prensadura: 1800 Mm.

Carrera mxima de prensadura: 1900 Mm.

Dimetro exterior mximo del rollo: 1250 Mm.

Dimetro interior mnimo del rollo: 700 Mm.

Numero de ataduras por cada rollo: 4 (equidistantes, con nudo

plano)

Temperatura mxima del rollo: 400 C

Grupo de atadura:

Numero de ataduras: 4

Accionamiento: hidrulico

Caractersticas del alambre de atadura:

o Dimetro: 6 Mm. +/- 0.3

o Material: acero con resistencia mx. a la traccin en fro

R = 42 Kg. /mm2 y alargamiento min. En fro

A = 30%

58

Figura IV-17: compactadora atadora rollos.

59

IV.6. Mesa de transporte de caballetes

6.1. informaciones generales

El sistema esta compuesto por una serie de rodillos de motor que forman una

mesa de deslizamiento donde ese desplazan una serie de caballetes colocados en el

eje vertical, que llevan los rollos de alambrn a prensar, atar y recoger para el

almacenamiento.

La mesa para el transporte es un plano horizontal de forma cuadrada, que

forma un ciclo cerrado.

Figura IV-18: mesa de caballetes.

60

Cuando parten, los caballetes estn cargados con el rollo y despus de recorrer

todo el circuito, llegan vacas a la unidad de formacin de rollos.

6.2. Caractersticas tcnicas

Longitud total del recorrido: 94 m

Rodillos para el transporte: 200

Mesa: 1108 Mm.

Paso entre los rodillos: 400 Mm.

Mando rodillos: por grupo de 6 rodillos, por medio de

moto reductores de 0,75 KW 56,3 rpm

380V/50 HZ

Velocidad de desplazamiento: 0.5 m/s

Peso mx. Caballete + rollo: 3500 Kg.

61

Figura IV-18: mesa transporte de caballetes.

IV.7. Mesa de transporte de caballetes giratorias

Para realizar el desplazamiento angular del circuito cerca de las esquinas y

otras desviaciones se instalan mesas de transporte especiales, que efectan una

rotacin de 90 alrededor de su eje vertical, as que el caballete rueda 90 alrededor de

su eje vertical y se alinea con la mesa de rodillos transversal con respecto a la mesa

de llegada. La rotacin de la mesa es mandada por medio de un cilindro.

62

Figura IV-19: mesa giratoria.

63

IV.8. Recorridos entre los equipos del rea de terminacin

8.1. Recorrido entre la unidad de formador de rollos y

compactadora atadora de rollos:

Longitud total: aprox. 40 m

Posibilidad de acumulacin: 15 caballetes

8.2. Recorrido entre la compactadora atadora de rollos y el

volcador:



8.3. Recorrido entre los caballetes vacos hacia la unidad de

formador de rollos:



8.4. Recorridos alternativos:



64

Capitulo V:

APLICACIN DE ESTADSTICAS

PARA LA BSQUEDA DE FALLAS

CRTICOS

65

V.1. Introduccin

En esta etapa de la memoria de titulacin, realizar el desarrollo del tema

anlisis de fallas en los equipos compactadora de rollos y mesa de transporte de

caballetes en cuestin. Utilizando herramientas estadsticas implementadas en la

norma ISO 9001/ 2000.

La parte central de esta seccin es la bsqueda de las causas de fallas en los

componentes crticos de los dos equipos nombrados anteriormente. Los datos son

extrados del historial de fallas de estos, que se encuentran en la intranet de

Huachipato S.A.

66

525

3580

0 1000 2000 3000 4000

minutos

grupo prensado

grupo atadoras

subequipos

tiempo total

V.2. Bsqueda de la causa ms crtica en la compactadora

de rollos

El primer paso para esta etapa del estudio, es comparar el tiempo acumulado

de fallas durante el periodo, 01 de enero a 31 de julio del 2006, en los dos grupos de

la compactadora atadora de rollos, Grupo de prensado, cuya funcin es la de

compactar el rollo y el grupo de atado, que es el encargado de amarrar los rollos.

Figura V-1: tiempo total de fallas en los dos grupos de la compactadora de rollos.

La informacin entregada por este grfico, nos demuestra que el grupo de las

atadoras genera mas tiempo desperdiciado en fallas (3580 minutos), que no aportan

valor al proceso, siendo el ms crtico.

67

Para continuar nos enfocaremos en el grupo de las atadoras.

Este grupo esta constituido por cuatro atadoras dispuestas en cada uno de los

lados del equipo.

Analizaremos por separado la informacin de las cuatro atadoras. Para

determinar cual de las fallas es la que ms afecta al equipo.

Brazo de la atadora

Figura V-2: atadora del equipo compactadora de rollos.

68

0

20

40

60

80

100

120

140

160

FallaMecnica

Falla DelOperador

Falla DeTorcedor

AmarraCortada

Filtracion DeAceite

AmarraAtascada

PorQuebradura

PernosCortados

AmarraLarga

Poln Suelto

causas

tiem

po

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

% acumulado

minutos % acumulado

V.3. Atadora N 1

Tomando en cuenta el tiempo de prdida utilizado por cada causa, seran las 6

primeras causas (60% de las causas), con esto se puede decir que el 80% de los

minutos perdidos representan el 60% de las causas, las cuales considero criticas.

Estas son:

Falla mecnica.

Falla de operador

Falla del torcedor

Amarra cortada

Filtracin de aceite

Figura V-3: diagrama de Pareto de la atadora 1 en funcin del tiempo desperdiciado de las fallas.

69

Amarra atascada

Mi recomendacin es que hay que concentrarse en el 60% de las causas que generan

el 80% de los minutos perdidos.

Causa minutos % % acumulado

Falla Mecnica 140 19% 19% A 60 Falla Del Operador 130 17% 36% A Falla De Torcedor 80 11% 47% A Amarra Cortada 70 9% 56% A Filtracin De Aceite 70 9% 66% A Amarra Atascada 65 9% 74% A Por Quebradura 55 7% 82% B 20 Pernos Cortados 55 7% 89% B Amarra Larga 45 6% 95% C 20 Poln Suelto 35 5% 100% C

Figura V-4: atadora 1.

70

0

100

200

300

400

500

600

FallaMecnica

AmarraCortada

Desgaste Falla DelOperador

Falla DeGuillotina

Falla DePinzasLlegada

Falla DeAjuste

PernosCortados

causas

tiempo

-

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

% acumulado

minutos % acumulado

V.4. Atadora N 2

Tomando en cuenta el tiempo de prdida utilizado por cada causa, sera solo la

primera causa (13% de las causas), con esto se puede decir que el 80% de los

minutos perdidos representan el 13% de las causas, las cuales considero critica.

Estas son:

Falla mecnica.




71

Causa minutos % %

acumulado Falla Mecnica 485 74,62 74,62 A 13% Amarra Cortada 85 13,08 87,69 B 25%

Desgaste 35 5,38 93,08 B Falla Del Operador 25 3,85 96,92 C 66% Falla De Guillotina 10 1,54 98,46 C Falla De Pinzas

Llegada 10 1,54 100,00 C Falla De Ajuste 0 0 100,00 C Pernos Cortados 0 0 100,00 C


72

0

100

200

300

400

500

600

FallaMecnica

AmarraCortada

Falla DeGuillotina

Falla DeTorcedor

Desgaste Falla DeMantencin

Falla DeAjuste

Falla DePinzasLlegada

causas

tiem

po

-

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

% acu

mulad

o

minutos % acumulado

V.5. Atadora N 3



minutos perdidos representan el 38% de las causas, las cuales considero criticas.

Estas son:

Falla mecnica.

Amarra cortada

Falla de la guillotina


73



Causa minutos % %

acumulado

Falla Mecnica 505 52,06 52,06 A 38% Amarra Cortada 195 20,10 72,16 A

Falla De Guillotina 60 6,19 78,35 A Falla De Torcedor 55 5,67 84,02 B 38%

Desgaste 45 4,64 88,66 B Falla De Mantencin 40 4,12 92,78 B

Falla De Ajuste 35 3,61 96,39 C 25 Falla De Pinzas

Llegada 35 3,61 100,00 C


74

V.6. Atadora N 4

0

5

10

15

20

25

30

FallaMecnica

AmarraCortada

AcumulacionDe Laminilla

Amarra Larga Falla DeTorcedor

Filtracion DeAceite

causas

tiem

po

-

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

%

minutos % acumulado




minutos perdidos representan el 67% de las causas, las cuales considero crticas.

Estas son:

Falla mecnica.

Amarra cortada

Falla de la guillotina

75



Causa minutos % %

acumulado clasificacin Falla Mecnica 25 23,81 23,81 A Amarra Cortada 20 19,05 42,86 A 67% Acumulacin De

Laminilla 20 19,05 61,90 A Amarra Larga 15 14,29 76,19 A

Falla De Torcedor 15 14,29 90,48 B 16,50% Filtracin De Aceite 10 9,52 100,00 C 16,50%


Hasta aqu se estudiaron los dos grupos de la compactadora atadora de

rollos, teniendo una mayor cantidad de tiempo desperdiciado de fallas en el conjunto

de las atadoras. Luego se desglosaron las cuatro atadoras una por una, realizndoles

un grfico de Pareto, para identificar las causas que retrasaban el buen

funcionamiento del equipo. Con esto se concluy que la falla mecnica es la ms

crtica. Esta se encuentra en el primer lugar de cada tabla de datos de las cuatro

atadoras, clasificadas en forma descendiente en funcin del tiempo desperdiciado por

las fallas.

76

6.1. Descripcin de falla mecnica

Falla mecnica: corresponde a un atraso mecnico (AM) y se produce

cuando el equipo esta en funcionamiento, restndole tiempo a la

produccin. En la tabla de informacin del sistema intranet de Huachipato

S.A., aparecen fallas de diferentes componentes del equipo, referentes a

desperfectos, ajustes, mal funcionamiento entre otras.

77

525

250

145

115

110

55

45

40

35

785

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

RH8

BV5.5

RH10

BV6

BV10

RH16

RH6

BV8

BV6.5

RH12

producto

m inutostotal minutos

El siguiente paso ser enfocarnos en las fallas mecnicas, para poder

identificar cual o cuales causas son las ms importantes.

El primer criterio que utilizaremos ser de clasificar segn el producto de

alambrn en el que se generan las fallas con los mayores tiempos desperdiciados.

V.7. Atrasos mecnicos en los productos de rollos de alambrn

En el grfico N 6, se puede observar la gran diferencia en los tiempos de

atrasos mecnicos segn el producto. El producto de 8 mm. Hormign es el que

Figura V-10: producto v/s tiempo. En este grfico se observan los tiempos de los atrasos mecnicos en los productos.

78

contiene el mayor tiempo acumulado durante los siete meses, en que consiste el

estudio. Por lo que es el ms crtico dentro de su clasificacin.

Si desglosamos las fallas producidas en este material, tendremos ms certeza

de la raz del problema y nos ayudar a concentrarnos en los de mayor importancia.

producto atadora 1 atadora 2 atadora 3 atadora 4 total minutos RH8 350 50 385 0 785 BV5.5 120 150 185 70 525 RH10 15 0 235 0 250 BV6 50 40 0 55 145 BV10 110 0 5 0 115 RH16 25 20 65 0 110 RH6 30 0 25 0 55 BV8 10 30 5 0 45 BV6.5 30 10 0 0 40 RH12 0 15 20 0 35

Figura V-11: clasificacin de los productos con mayor tiempo en atrasos mecnicos.

La tabla 5 nos entrega valiosa informacin para determinar el producto con

mayor tiempo en atrasos mecnicos, pero adems nos muestra cual de las cuatro

atadoras es la que ms falla.

79

350

50

385

0

0 100 200 300 400

minutos

atadora 1

atadora 2

atadora 3

atadora 4

sub equipo

RH8

Figura V-12: tiempo de atrasos en cada atadora del equipo compactadora de rollos.

V.8. Atrasos mecnicos segn atadora

El grfico muestra que la atadora 3 se producen ms atrasos mecnicos,

trayendo como consecuencia tiempo desperdiciado, por lo que se convierte en la

atadora ms crtica dentro del equipo.

Clasifiquemos los componentes de la atadora 3, para continuar con la

bsqueda de las causas crticas.

80

V.9. Atrasos mecnicos segn componentes de la atadora

90

70

50

25

20

5

0

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

minutos

Arrastrador

Torcedor

Guillotina

Pinzas de Llegada

Circuito pasada de Alambre

Guias Rectas

Gua Enderezadora

subequipos

minutos

En el grfico se observa que el arrastrador es el componente con ms tiempo

en atrasos mecnicos, no obstante los componentes: torcedor, guillotina, pinzas de

llegada o el circuito de pasada del alambre no dejan de ser importantes y tambin los

considero crticos.

Figura V-13: tiempo de los atrasos mecnicos en los componentes de la atadora 3.

81

Componente minutos causa y descripcin Arrastrador 90 falla mecnica (sacar enredo)

Pinzas de Llegada 70 Falla Mecnica (cambiar torcedor, invertir flexibles, revisar equipos)

Guillotina 50 falla mecnica (cambiar cuchillos, arrastrador)

Torcedor 25 falla mecnica (ajuste de pinzas de llegada)

Circuito pasada de Alambre 20 Acumulacin De Laminilla

Guas Rectas 5 falla mecnica (Limpiar Y Lubricar, cambiar tapa)

Gua Enderezadora 0 Pernos Sueltos

Figura V-14: clasificacin de los componentes de la atadora 3.

82

CAPITULO VI:

ESTUDIO DE LAS FALLAS MS

CRTICOS EN LOS EQUIPOS

83

FALLA DEL ARRASTRADOR

Falla de operacin

AMARRA CORTADA

FALLA MECNICA

Torque inadecuado

fugas de aceite

hidrulico

Desalineamiento

Sellos rotos

Demasiada presin OH

Desalineamiento en gua

Procedimiento inadecuado

Unin de amarra mal soldada

Pernos cortados

Hilos y acoples en mal estado

Falta de datos Tcnicos y htas.

Alta Vibracin

Soportes mal ajustados o defectuosos

Contaminacin del aceite

Vibracin

AMARRA ATASCADA

Falta de lubricacin e inadecuada en gua

Lubricante inadecuado

Punta de la amarra con rebaba

Desgaste de los componentes

Pernos cortados Caudal OH

insuficiente del circuito

Vlvula relief de cilindros desajustada

Mala distribucin de esfuerzos

Procedimiento inadecuado para la instalacin del arrastrador

Presin inadecuada en trmino de carrera de cilindro

Cavitacin

Falta e inadecuada lubricacin de guas del soporte

Falta de procedimiento normalizado

Desgastes desiguales entre componentes

Falta de entrenamiento

Flexibles rotos

Articulaciones doblados

Espacio libre inapropiado

Vstago de cilindro daado o rayado

Instalacin de conexiones sucias

Filtros inadecuados o daados Cavitacin

Aire en la bomba

Entrada de aire en tubera, conexiones, filtro.

Velocidad elevada del fluido en la succin

Torque inadecuado

Falta de datos Tcnicos y htas.


Corte defectuoso de la guillotina

Acumulacin de laminilla en la gua

Falta de limpieza en la gua


Suciedad en la superficie del cilindro

Desalineamiento en gua

Amarra tirante desde el rollo

Amarra mal acomodada hacia la compactadora

Sello Inadecuado

Conexiones sueltas

1 Diagrama causa - efecto de las fallas del arrastrador

Figura VI-1: Diagrama causa-efecto.

84

En el diagrama causa efecto se puede observar que a las causas como:

mantenimiento mal programado, procedimiento inadecuado, falta de mantencin y

falta de inspeccin, son la razn del por que se producen las fallas en el arrastrador.

1.3 Seleccin de las causas principales

Figura VI-2: Seleccin de las causas principales.

60

35

11 8

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

desalineamientoen gua

vibracin fugas de aceite falla operacin

Criterios de seleccin : Criticidad segn historial de fallas.

85

1.3 Establecimiento de metas

Figura VI-3: establecimiento de metas para las fallas del arrastrador.

Disminuir fallas del arrastrador

Disminuir Desalineamiento de

gua Meta: disminuir un 40 %

de minutos

Disminuir e identificar vibracin

Meta: disminuir un 30 % de minutos

Disminuir Fugas de aceite Meta: disminuir un 20 % de

minutos

Disminuir Falla de operacin


META: Disminuir 60% de fallas (138 min.) con respecto al 01/01/06 al 31/07/06 (230 min.)

86

2.3. Revisar estado de las vlvulas relief y

cilindros OH

1.2. Mejorar procedimiento de instalacin del arrastrador

2. 2. Medir el caudal del aceite hidrulico

4.1. Mejorar procedimiento para la unin de

la amarra

3.1. Revisin de idoneidad de los repuestos (filtros, sellos, flexibles)

3.2. Mejorar procedimiento de la instalacin de

componentes OH

1.1. Controlar la aplicacin de la limpieza de la gua

1. Disminuir Desalineamiento de gua Meta: disminuir un 40 % de minutos

2. Disminuir e identificar vibracin


3. Disminuir Fugas de aceite Meta: disminuir un 20 % de minutos

4. Disminuir Falla de operacin


4.2. Mejorar el entrenamiento del personal apoyo tcnico, para la

unin soldada de la amarra

3.3. aumentar la frecuencia de

inspeccin para las fugas

2.1. Medir las vibraciones en el equipo 1.3. Aumentar la

frecuencia de inspeccin a la

alineacin de la gua. Disminuir fallas del arrastrador


1.4 Establecimiento de mtodos para lograr las metas

Figura VI-4: Establecimiento de mtodos para lograr las metas.

87

1.5 Plan de accin para el arrastrador

N qu cmo quin cuando

1 Disminuir desalineamiento en gua

1.1. controlar la adecuada limpieza de la gua

Inspeccionando que se halla realizado como lo estipula el IT-64-04019, limpieza de atadoras compactadora de rollos

Capataz de terminacin

01 02 - 07

1.2. mejorar procedimiento de instalacin del arrastrador

Reestructurar procedimiento adecuado y ensearlo a personal externo e interno.

Jefe de rea del depto. mecnico

01 03 - 07

1.3. Aumentar la frecuencia de inspeccin a la alineacin de la gua.

Ingresar en sistema mximo frecuencia de 7 das, para Inspeccin del arrastrador verificar los pernos y alineacin respecto de las guas. Adems de aplicarla.

Depto. mecnico

01 03 - 07

2 Disminuir e identificar vibracin

2.1. medir las vibraciones en el equipo

Medir con instrumento para vibraciones en diferentes partes del equipo con una frecuencia de no ms de 4 meses. (Evaluar compra o contratacin de servicios externos).

Depto. mecnico

01 03 - 07

2.2 medir el caudal del aceite hidrulico

Instalar caudalmetros adecuados en la salida de las bombas principales, para controlar el caudal del circuito y determinar el estado de estas.

Depto. mecnico

01 04 - 07

2.3 Revisar estado de las vlvulas relief y cilindros OH

Inspeccionar estado de las vlvulas y cilindros OH. Del equipo, con una frecuencia de 28 das.

Depto. mecnico

01 04 - 07

3 Disminuir Fugas de aceite

3.1 Revisin de idoneidad de los repuestos (filtros, sellos, flexibles)

Revisar calidad, cantidad y estado de repuestos que se encuentran en bodega y que se comprarn.

Depto. mecnico

01 03 - 07

88

3.2 Mejorar procedimiento de la instalacin de componentes OH

Establecer y aplicar Procedimiento normalizado sobre la instalacin y remocin de componentes OH. Como flexibles, filtros, vlvulas, etc. Tomando en cuenta la limpieza y aprietes.

Depto. mecnico

01 03 - 07

3.3 aumentar la frecuencia de inspeccin para las fugas

Ingresar en sistema mximo frecuencia de 7 das, para Inspeccin de fugas en circuito OH. Y aplicarla.

Depto. mecnico

01 03 - 07

4 Disminuir Falla de operacin

4.1 mejorar procedimiento para la unin de la amarra

Reformular procedimiento de unin mediante soldadura de amarra, ensearla y aplicarla adecuadamente.


01 02 - 07

4.2 Mejorar el entrenamiento del personal apoyo tcnico, para la unin soldada de la amarra

Realizar charla de procedimiento para el tcnico nuevo y evaluacin de perfeccionamiento para los tcnicos antiguos.


01 02 - 07

89

Observaciones

En el plan de mantencin preventiva de la compactadora de rollos, existe un solo tem

respecto al arrastrador:

N DESCRIPCION PRIORIDAD FRECUENCIA

36 (RCM) Atadora N1- 2-3 y 4 Cambio de pernos Fijacin Conjunto Arrastrador 3 28 DIAS

N DESCRIPCION PRIORIDAD FRECUENCIA

1 Inspeccin del arrastrador: verificar los pernos y alineacin

respecto de las guas 6 7dias

Perno de apriete

Figura VI-5: vista frontal del arrastrador. Figura VI-6: vista de atrs del arrastrador.

90

FALLA DE PINZAS DE LLEGADA

Abertura inadecuad

FALLA MECNICA

Falla de ajuste

Desalinamiento

Pernos sueltos

Vibracin excesiva


Falla de ajuste

Laminilla excesiva en la

amarra

Falta de parmetros de medicin

Apriete inadecuado de los pernos

Enfriamiento inadecuado

Pernos con caractersticas no

requeridas

Pinzas de llegada

inoperantes

Fatiga de material

Falla de operacin

AMARRA CORTADA


Pernos cortados

Vibracin


Amarra tirante desde el rollo

Amarra mal acomodada hacia la compactadora Acumulacin de

laminilla en la


Falta de entrenamiento del personal

Capacitacin Inadecuada

Falta de experiencia

No existe manual de ajuste

Gua desgastada o golpeada

Grietas o fisuras en la gua

Instalacin incorrecta

Pinzas de llegada quebradas

Sobre esfuerzo

Mordazas desgastada

Mordazas endurecidas

Fijacin dbil de la amarra

Concentracin de tensiones

Fisuras Fatiga

Estado tensional cclico

Fisuras

Fisuras


Vibracin

No existe manual de operacin

Unin de la amarra mal soldada

Punta de la amarra con rebaba

Material de fabricacin inadecuado

Ajuste inadecuado VI.2. Diagrama causa efecto de Pinzas de llegada

Figura VI-7: Diagrama causa-efecto de fallas de las pinzas de llegada.

91

55

2015

10

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

falla de ajuste pinzas dellegada

inoperantes

acumulacin delaminilla en la

gua

falla operacin


En el diagrama causa efecto de este componente se puede observar que

para la falla mecnica y amarra cortada se tiene un problema de ajuste del

componente, por lo que faltan parmetros de medida, instrumentos, inspeccin y

mantencin. Tambin el procedimiento es inadecuado.

2.1. Seleccin de las causas principales

Figura VI-8: seleccin de causas principales.

92

2.2. Establecimiento de metas

Figura VI-9: establecimiento de metas de las pinzas de llegada.

Disminuir fallas de las pinzas de

llegada

Disminuir Falla de ajuste


Aumentar tiempo de operacin de Pinzas de

llegada Meta: disminuir un 30 %

de minutos

Disminuir fallas por Acumulacin de laminilla

en la gua Meta: disminuir un 20 % de

minutos

Disminuir Falla de operacin


META : Disminuir 75% de fallas (581 min.) con respecto al 01/01/06 al 31/07/06 (775 min.)

93

2.3. Establecimiento de mtodos para lograr las metas


2.2. Revisar fisuras en las pinzas de

llegada.

1.2. Medir las vibraciones en el

equipo

2.1. aumentar la frecuencia de inspeccin al estado de las pinzas de llegada.

4.1. Mejorar procedimiento para enhebrar la amarra en

la atadora.

3.1. Controlar e inspeccionar el cumplimiento de la limpieza de la gua.

1.1. Estandarizar y mejorar procedimiento para el ajuste de las pinzas de llegada.

1. Disminuir Falla de ajuste


2. Aumentar tiempo de operacin de Pinzas de

llegada Meta: disminuir un 30 %

de minutos

3. Disminuir fallas por Acumulacin de laminilla en

la gua Meta: disminuir un 20 % de

minutos



4.2. Mejorar el entrenamiento del personal apoyo tcnico, para la unin soldada de la amarra

3.2. Disminuir la laminilla en la amarra.

2.3. Medir las vibraciones en el equipo y revisar tensiones cclicas

que reciben las pinzas. 1.3. Aumentar la frecuencia de inspeccin al estado de

los pernos y gua. Disminuir fallas del arrastrador META: Disminuir 60% de fallas (138 min.) con respecto al 01/01/06 al 31/07/06 (230 min.)

1.1.1. Establecer parmetros adecuados y prcticos (torques, medidas. Etc.)

94

2.4. Plan de accin para las pinzas de llegada


1 Disminuir Falla de ajuste

1.1. Estandarizar y mejorar procedimiento para el ajuste de las pinzas de llegada.

Revisar y discutir el procedimiento para el ajuste estableciendo medidas y torques adecuados para el conjunto.

Depto. mecnico

01 feb.

1.2. Aumentar la frecuencia de inspeccin a los pernos y gua.

Ingresar en sistema mximo frecuencia de 7 das, para Inspeccin del ajuste de las pinzas, verificar los pernos y alineacin respecto de las guas. Adems de aplicarla.

Jefe de rea del depto. mecnico

01 mar.



Depto. mecnico

01 mar.

2 Aumentar tiempo de operacin de Pinzas de llegada

2.1. Aumentar la frecuencia de inspeccin al estado de las pinzas de llegada.

Ingresar en sistema mximo frecuencia de 7 das, para Inspeccin del ajuste de las pinzas, verificar los pernos y alineacin respecto de las guas. Adems de aplicarla.

Depto. mecnico

01 mar.

2.2. Revisar fisuras en las pinzas de llegada.

Realizar ensayos no destructivos para determinar fisuras internas en el material, antes de instalarlo.

mecnico 01 abr.

3 Disminuir fallas por Acumulacin de laminilla en la gua

95

3.1. Controlar e inspeccionar el cumplimiento de la limpieza de la gua.

Controlar el cumplimiento de la limpieza segn el IT-64-04019, limpieza de atadoras compactadora de rollos

Depto. mecnico

01 mar.

3.2. Disminuir la laminilla en la amarra.

Realizando experiencias con diferentes enfriamientos y caractersticas qumicas del material

4 Disminuir Falla de operacin

4.1. Mejorar procedimiento para enhebrar la amarra en la atadora.

Ensaar y aplicar el procedimiento adecuado para enhebrar la amarra en la atadora.


01 02 -07

96

FALLA DE GUILLOTINA

Falla en cilindro OH

CORTE DEFECTUOSO

FALLA MECNICA

Resorte quebrado

Cuchillo defectuoso

Bajo caudal

Prdida de presin

Mantencin inadecuada

Cuchillo inadecuado

Sobre esfuerzo

Resorte inadecuado

Fatiga de material

Mal funcionamiento del cilindro OH

Bajo caudal

Presin OH de operacin baja

Disminucin de la fuerza de corte

Entrada de aire en lneas de aspiracin

Vlvula de alivio en posicin abierta

Ajustes de vlvula de alivio muy baja

Parmetro de ajuste inadecuado

Fugas externas del cilindro

Apriete inadecuado de conexiones

Accin irregular del cilindro

Aire en el sistema

Entrada de aire en lneas de aspiracin

Alto esfuerzo a muy poca velocidad de funcionamiento

Cilindro inadecuado

No cumple las especificaciones

tcnicas Sobre

esfuerzo

Cuchillo con desgaste prematuro

Alta velocidad en ciclo de funcionamiento

Frecuencia de cambio muy

alta

Programacin errnea

Contaminacin en rea del

filo

Falta de limpieza

No cumple las especificaciones

tcnicas

Gama de funcionamiento inadecuado


Fisuras

Alta vibracin

Aireacin

Cavitacin Sellos daados

Contaminacin

Fugas internas en vlvulas y actuadores Fallas en

bomba OH

Entrada de aire por la succin

Viscosidad del aceite inadecuada

Componentes mal armados

Falta de mantencin

VI.3. Diagrama causa - efecto Guillotina

Figura VI-11: Diagrama causa-efecto guillotina.

97

45

30

1510

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

resortequebrado

corte defectuoso falla en cilindroOH

disminucin dela fuerza de

corte



Figura VI-12: Seleccin de las causas principales.

98

2.2. Reprogramar la mantencin del componente.

1.2. Medir las vibraciones en el

equipo

2.1. Aumentar la frecuencia de inspeccin al estado de

la guillotina

4.1. Revisar sellos los actuadores.

3.1. Verificar presin y caudal del circuito

1.1. Verificar caractersticas tcnicas del resorte

1. Resorte quebrado Meta: disminuir un 50 % de

minutos

2. Corte defectuoso Meta: disminuir un 20 % de

minutos

3. Falla en cilindro OH Meta: disminuir un 20 % de minutos 4. Disminucin en la

fuerza de corte Meta: disminuir un 10 % de

minutos

4.2. Revisar el estado del fluido, medir presin y

caudal.

3.2. Aumentar la frecuencia de inspeccin al circuito y componente.

2.3. Verificar si el cuchillo cumple con las caractersticas

tcnicas. 1.3. Estudiar tensiones en el componente revisando resortes y posicin de la

guillotina Disminuir fallas del guillotina


1.1.1. Realizar ensayos y clculos.

3.1.1. Realizar mediciones.



99

3.3. Plan de accin para la guillotina


1 Resorte quebrado

1.1. Verificar caractersticas tcnicas del resorte.

Revisar y estudiar las prestaciones del resorte que se utilizan en la guillotina, para verificar que es el adecuado.

Depto. mecnico

01 02 - 07

1.2. estudiar tensiones en el componente revisando resortes y posicin de la guillotina

Revisar el esfuerzo que realiza la guillotina, en el funcionamiento normal, para observar un sobre esfuerzo.

depto. mecnico 01 02 - 07



Depto. mecnico

01 03 - 07

2 Corte defectuoso

2.1. Reprogramar la mantencin de la guillotina.

Ingresar en sistema mximo frecuencia de 28 das, para Inspeccin del ajuste de la guillotina, verificar los pernos y posicin respecto de las guas. Adems de aplicarla.

Depto. mecnico

01 03 - 07

2.2. Verificar si el cuchillo cumple con las caractersticas tcnicas.

Revisar y estudiar las caractersticas del cuchillo que se utiliza en la guillotina, para verificar si es el adecuado.

Depto. mecnico

01 03 - 07

2.3. Aumentar la frecuencia de inspeccin al estado de la

Ingresar en sistema mximo frecuencia de 28 das, para Inspeccin del ajuste de la guillotina, verificar los pernos y

Depto. mecnico

01 03 - 07

100

guillotina.

posicin respecto de las guas. Adems de aplicarla.

3 Falla en cilindro OH

3.1. Verificar presin y caudal en circuito OH

Tomar mediciones de presin cerca de los componentes en cuestin, adems de instalar caudalmetros.

Depto. mecnico

01 03 - 07

3.2. Aumentar la frecuencia de inspeccin al circuito y componente.

Ingresar en sistema mximo frecuencia de 7 das, para Inspeccin del ajuste de la guillotina, verificar circuito leo hidrulico. Adems de aplicarla.

Depto. mecnico

01 03 - 07

4 Disminucin en la fuerza de corte

4.1. Revisar el estado del fluido, medir presin y caudal.

Realizar anlisis del estado de aceite OH, tomar mediciones de presin cerca de los componentes en cuestin, adems de instalar caudalmetros

Depto. mecnico

01 03 - 07

4.2. Revisar sellos los actuadores.

Aumentar frecuencia de inspeccin para los sellos y componentes leo hidrulicos.

Depto. mecnico

01 03 - 07

101

0

50

100

150

200

250

motor

electrico

polines estructura canal guia transmision

0

20

40

60

80

100

120

TIEMPO % acumulado

VI.4. Mesa de transporte de caballetes

Para el anlisis de la mesa de transporte de caballetes, se considerar sus

componentes: estructura, polines, motor elctrico, canal gua y transmisin. La

referencia ser el tiempo desperdiciado en atrasos mecnicos.

4.1. Seleccin de la falla ms crtica mediante el

Grfico de Pareto

En el grfico se puede observar que las fallas en el motor elctrico son las ms

importantes y generan el 80% del total de las fallas de la mesa.

Para el motor elctrico la causa de fallas que utiliza ms tiempo y frecuencia.

Figura VI-13: Grfico de Pareto de la mesa de caballetes.

102

4.2. Fallas en el motor elctrico

215

140

30

0

50

100

150

200

250minutos

Sobrecarga

Elctrica

Falla Elctrica sobrecarga

operacin

causaminutos

Figura VI-14: fallas en el motor elctrico.

4.3. Sobre carga elctrica

La sobrecarga de alguna de las mesas transportadoras de caballetes, se

manifiesta con de la detencin de los polines transportadores de la mesa afectada. La

presencia de esta anomala es indicada por una alarma sonora en el terminal del

plpito manejo de rollos.

Para esta falla existe un instructivo de trabajo IT-09-64-407 hecho el 19 de

diciembre del 2000, cuyo objetivo es Establecer responsabilidades, oportunidad y

103

metodologa a seguir, durante las situaciones de sobrecarga y fallas mecnicas en las

mesas transportadoras de Caballetes de la Estacin Formadora de Rollos.

104

SOBRECARGA ELCTRICA

Se calienta excesivamente en proceso

lento

Exceso de carga

Avance y retroceso de un caballete en una mesa

transportadora

Electro freno mal ajustado

FALLA ELCTRICA

Frecuencia de conexin y

desconexin muy rpida

FALLA DE OPERACIN

FALLA MECNICA

Mala lubricacin

Mal funcionamiento de la transmisin Rodillos

trabados

Trozos de alambrn en los rodillos

Desalineamiento

Tensin mal

ajustada

Juntar 2 caballetes en operacin

manual

Seal errnea del PLC

Procedimiento incorrecto

Parmetros inadecuados

Falta de lubricacin

El motor

funciona en

forma irregular

Acoplamiento mal equilibrado

Avera en los rodamientos

Sobrecalentamiento del motor

Motor inadecuado

Motor defectuoso

Pernos sueltos en el soporte.

Mal torqueado

Desvalanceo

Vibracin

Irregularidades en la barra del rotor

Rotor excntrico

Excentricidad en el espacio aire

Flexin termal del

rotor

Rodamientos en mal estado

Mal instalado el acople


Distorsin en tensiones de la

posicin Temperatura inadecuada de operacin

Disminucin de velocidad al ser cargado

Tensin demasiada baja

Cada de tensin en la lnea de alimentacin

Demasiada carga

Se calienta rpidamente

Cortocircuito entre fases.

Contacto entre

arrollamiento y

masa.

Poca ventilacin

Cuerpos extraos en el entre hierro

Contaminacin

Operacin inadecuada

Procedimiento incorrecto

Trozo de alambrn en los

rodillos FALLA DEL ELECTRO FRENO

Electro freno demasiado ajustado

Procedimiento incorrecto de

ajuste

Electrofreno se sobre calienta

Electro freno con demasiada holgura Poca frecuencia

de cambio Desgaste

prematuro del disco de freno

Procedimiento incorrecto de

ajuste

Falta de informacin tcnica

Desconocimiento de procedimiento

adecuado

Poca frecuencia de cambio

Mala calidad del repuesto

Detencin de un caballete en automtico

Sobrecarga de operacin

VI.5. Diagrama Causa efecto de la sobre carga elctrica

Figura VI-15: Diagrama causa-efecto sobre carga elctrica.


Figura VI-16: seleccin de las causas principales.

45

35

15

5

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

falla delelectrofreno

falla electrica malfuncionamiento

de latransmisin

falla operacin


106

2.3. Revisar temperatura< del motor elctrico.

1.2. Revisar la calidad y cantidad de repuestos.

2. 1. Aumentar la frecuencia de inspeccin para observar el estado del motor elctrico.

4.1. Mejorar procedimiento

para no hacer sobre carga con caballetes en operacin

manual.

3.3. Revisar tensin en la cadena de transmisin.

1.1. Controlar y mejorar el procedimiento de ajuste de la holgura en el electro

freno

1. Disminuir Falla en el electro freno


2. Disminuir Falla elctrica Meta: disminuir un 30

% de minutos

3. Aumentar el buen funcionamiento de la

transmisin Meta: disminuir un 20 % de minutos



4.3. Mejorar el entrenamiento del personal apoyo tcnico,

implementando el IT -09 -64 407.

3.2. Aumentar la frecuencia de inspeccin para observar la lubricacin y alineamiento del

conjunto.

2.2. Medir las vibraciones en el motor elctrico.

1.3. Aumentar la frecuencia de inspeccin al ajuste del

electro freno. Disminuir sobrecarga elctrica.

META: Disminuir 75% de fallas (161 min. de 215 min.) Respecto a 01/01/06 al 31/07/06

4.2. Revisar y mejorar procedimiento del IT -09 -64 407, sobre carga y falla mecnica en mesas transportadoras de caballetes.

3.1. Medir las vibraciones en el motor elctrico.


Figura VI-17: establecimiento de metas para la sobre carga.

107

5.3. Plan de accin para la sobrecarga de la mesa de

transporte de caballetes


1 Disminuir fallas en el electro freno

1.1. Controlar y mejorar el

procedimiento de ajuste de la holgura en el electro freno

Implementando un documento estandarizado de fabrica que indique el procedimiento adecuado para el ajuste.

Depto. elctrico

01 02 - 07

1.2. Revisar la calidad y cantidad de repuestos.

Evaluar posibles proveedores de repuestos y recalcular prestaciones del motor y electro freno.

depto. mecnico

01 03 - 07

1.3. Aumentar la frecuencia de inspeccin al ajuste del electro freno.

Ingresar en sistema mximo frecuencia de 15 das, para Inspeccin del electro freno intercalando 6 mesas a la vez.

Depto. elctrico

01 03 - 07

2 Disminuir falla elctrica

2.1. Aumentar la frecuencia de inspeccin para observar el estado del motor elctrico.

Ingresar en sistema mximo frecuencia de 15 das, para Inspeccin del motor elctrico, intercalando 6 mesas a la vez.

Depto. elctrico

01 03 - 07

2.2 Medir las vibraciones en el motor elctrico.


Depto. elctrico

01 04 - 07

2.3 Revisar temperatura del motor elctrico.

Medir temperatura en el motor elctrico con un equipo con una frecuencia de no ms de 2 meses. (Evaluar compra o contratacin de servicios externos).

Depto. elctrico

01 04 - 07

108

3 Aumentar el buen funcionamiento de la transmisin

3.1 Medir las vibraciones en el motor elctrico.

Medir con instrumento para vibraciones en diferentes partes del equipo con una frecuencia de no ms d

Documents

fallas-compactadora-atadora