Ferramentas da Qualidade Total

8/11/2019 Ferramentas da Qualidade Total

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Prof. Mauri Guerra06/08

VISÃO DE ALGUMAS FERRAMENTASDA QUALIDADE TOTAL



2

Conteúdos

Conceito de Delineamento de Experimentos (DOE)

Gráficos usados no Controle da Qualidade

Tratamento de dados (estatística descritiva)

Manutenção Produtiva Total (TPM), House Keeping(5S) e Gerenciamento Visual (GV)



3

Por que realizar experimentos?

Experimentos são caros, consomem tempo, não são100% confiáveis e muitas vezes difíceis de serem

conduzidos. Então, por que são realizados?

COLETA DE DADOSE TESTES

CONHECIMENTO

EFICIÊNCIA / EFICÁCIA

COMPETITIVIDADE

PRODUZ

AUMENTA

GARANTE



4

Competitividade

COMPETITIVIDADE

QUALIDADE

ATENDIMENTO

Pré Durante Pós Venda

CUSTO



5

Delineamento de Experimentos

DOE = Design of Experiments =Delineamento de Experimentos

Forma planejada de condução de testes, que

procura investigar um problema, a partir dacoleta de dados e da sua análise.

Análise é realizada com auxílio de técnicasestatísticas, minimizando-se a subjetividadedo processo de tomada de decisão.



6

Etapas de um experimento científico

Fazer observações2

Formular hipóteses1 Verificar hipóteses3

Desenvolver teoria4



7

DOE - Passos para a realização de um experimento

1- Investigar a situação

2- Formular a questão central

3- Delinear o experimento

Planejamentodo

experimento

4- Coletar dados

5- Analisar os dados

6- Construir modelo matemático

7- Verificar os resultados

8- Tomar a ação



8

Versão demo, “free”, na internet: minitab.com

Apresentação do Minitab

Minitabversão:15.1

(mais atual)



9

Janela de sessão / Planilha

Todos os resultados das análises são exibidos nesta janela (Janela de Sessão)

Dados (números,datas, textos)



10

Planilha - Recomendações

Todos os dados

que pertençam àmesma categoriadevem estarempilhados em

uma única coluna,exceto em caso deemparelhamento.

Utilizar índices parasubdividir os dados,conforme exemplo.

Na digitação:célula para

baixo ou àdireita

Coluna

numérica

Coluna

com texto

Coluna

com data



11

Cálculos estatísticosMenu Stat (Estatística)

•Estatística básica

•Análise de regressão•Análise da variância

•Delineamento de experimentos

•Cartas de controle

•Ferramentas da qualidade



12

Construir gráficos

Principais gráficos

•Diagrama de dispersão (correlação)•Matriz de dispersão•Histograma

•Diagrama em caixa•Gráfico em coluna•Gráfico setorial (“pizza”)

•Diagrama de série de tempo•Diagrama de área•Diagrama de dispersão em 3 dimensões



13

Gráfico de Dispersão

4250040000375003500032500300002750025000

4,00

3,75

3,50

3,25

3,00

2,75

2,50

Vendas (bilhões de toneladas)

D i v i d e n d o s ( m i l h õ e s d e r e a i s )

Dividendos versus Vendas

Mostra a relação entre duas variáveis.Em geral: efeito (eixo Y) versus causa (eixo X).

,00088X00,23Y +=

Reta estimadaCorrelação:

R = 0,975



14

Gráfico de Colunas

BolíviaPeruParaguaiUruguai Venezuela ArgentinaChile

70

60

50

40

30

20

10

0

País

E x p o r t a ç ã o ( n º c a r r o s )

24,2

23

25

10

20

70

40

Exportaçãomédia mensal de carros do Brasil (2007)

Média mensal

Útil de ser usado quando uma das variáveis é qualitativa





16

Série de Tempo

novset julmaimar jan

250

200

150

100

50

0

Mês

R e c l a

m a ç õ e s

R-Sq 98,9%

Regression

95% CI

Reclamações mensais em 2007Reclamações (Y) = 26720 - 0,6718 Mês (X)

Mostra a evolução (ou involução) de uma variável ao longo do tempo



17

Box Plot

350

325

300

275

250

N o t a

s d i á r i a s

Notas fiscais emitidas por dia (jan a mar/2008)

Média = 3014

Q3 = 312,5

Med = 302,4

Q1 = 289,4

N = 80

Divide uma distribuição de dados em 4 partes iguais (quartis)

Ponto forada curva(outlayer)



18

Matriz de Plotagem

30

20

10

1059075

100

80

60

302010

Custo total

Mat. prima 1

Mat. prima 2

Correlação entre Custo total, Mat. prima 1 e Mat. prima 2

Custo = mil dólares, MP 1 = toneladas, MP = litros

Custo = 40 + 0,7MP1 + 0,4 MP2R = 0,99

Correlaciona 2 ou mais variáveis, duas a duas



19

Gráfico de Dispersão em 3D

30

20

70

80

90

60

100

751090

105

Mat. prima 1

Custo total

Mat. prima 2

Custo total vs Mat. prima 1 vs Mat. prima 2

30

70 20

80

90

60

100

75 10

90105

Custo total

Mat. prima 1

Mat. prima 2

Custo total vs Mat. prima 1; Mat. prima 2

Correlaciona 3 variáveis



20

Diagrama de Pareto

Quant 200 150 140 70 30 25Percent 32,5 24,4 22,8 11,4 4,9 4,1

Cum % 32,5 56,9 79,7 91,1 95,9 100,0

Defeito OtherDurezaPinturaPorosidadeDimensionalRebarba

700

600

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

Q u a n t i d

a d e

P e r c e n t u a l a c u m u l a d o

Pareto dos Defeitos

Custo 350 280 70 40 30 20

Percent 44,3 35,4 8,9 5,1 3,8 2,5Cum % 44,3 79,7 88,6 93,7 97,5 100,0

Defeito OtherDimensionalPorosidadePinturaDurezaTrinca

800

700

600

500

400

300

200

100

0

100

80

60

40

20

0

C u s t o ( m i l r e a i s )

P e r c e n

t u a l a c u m u l a d o

Pareto dos Defeitos

Útil para se efetuarpriorizações



21

Curva ABC

Cust. tot. 0,75 0,20 0,05Percent 75,0 20,0 5,0

Cum % 75,0 95,0 100,0

Gasto Outros insumosEnergiaMaterial

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0

100

80

60

40

20

0

G a s t o t o t a l ( m i l h õ e s r e a i s )

% a c u m u l a d o

Curva ABC dos Insumos (Pareto)

Divide um valor total em 3 partes: A (75%), (20%) e C (5%)





23

Tabela de freqüências (N = 200 dados)

Classes Fi FRi (%) FAi FRAi (%)

20 30 10 5 10 5

30 40 20 10 30 15

40 50 40 20 70 3550 60 80 40 150 75

60 70 50 25 200 100

Esta tabela útil para mostrar resultados de um grande levantamento dedados, que são distribuídos em faixas de variação (classes)

20 30 = 20 inclusive até 30 exclusive

Hi t



24

Histograma

33302724

60

50

40

30

20

10

0

Espessura (mm)

F r e

q u ê n c i a

LIE=25,5 LSE=33,0Média 30,06

D.Padrão 1,961

N 200

Normal

Histograma da Espessura LIE e LSE sãolimites de

especificação,dados pelo cliente

Tem-se 8 intervalos (ou classes), cada um com amplitude 1,5 mm

R = 34,5 – 22,5 = 12,0 mm(amplitude total)

Rejeição

Mostra a variação da medição de uma característica

T t d N lid d (T t d A d D li )



25

Teste de Normalidade (Teste de Anderson-Darling)

3634323028262422

99,9

99

95

90

80

706050

4030

20

10

5

1

0,1

Espessura

P e r c e n t u a l a c u m u l a d o

Média 30,06

D.Padrão 1,961

N 200

P-Value 0,544

Papel de probabilidade da Normal

Linha azul = Normal

Serve para analisar a Normalidade de uma distribuição de dados

Pontos vermelhos =Dados (distribuição)

Considera-se umaNormal se Pvalue ≥

0,05 (empírico)

C t d C t l (CEP)



26

Cartas de Controle (CEP)

37332925211713951

32

31

30

29

28

A mostra

M é d i a a m o s t r a l

_ _ X=29,955

LSC =32,455

LIC =27,455

37332925211713951

8

6

4

2

0

A mostra

A m

p l i t u d e a m o s t r a l

_ R=4,33

LSC=9,16

LIC=0

Carta média e amplitude da Espessura

Permitem efetuar a Análise de Estabilidade do Processo

A áli d C id d d P



27

Análise de Capacidade de Processo

343230282624

LIE LSE

LIE 22,5

LSE 33

M édia 30,0604

A mostra N 200

D.Padrão 1,96683

Dados do processo

C p 0,89

Cpk 0,50

C apacidade potencial

% < LIE 0,01

% >LSE 6,75

% Total 6,76

Performance esperada

Capabililidade de Processo - Espessura

Índices de rejeição

Analisa a capacidade de um processo(atender à necessidade do cliente)

Índices decapacidade, quedevem ser ≥ 1,33

Capacidade “sixpack”



28

Capacidade sixpack

37332925211713951

32

30

28

M é d i a s _ _

X=30,060

LSC=32,699

LIC=27,422

37332925211713951

10

5

0

A m

p l i t u d e s

_ R=4,57

LSC=9,67

LIC=0

4035302520

35

30

25

Sample

V a l o r e s

343230282624

LSL USL

LIE 22,5

LSE 33,0

Especificações

353025

Within

Overall

Specs

D.P adrão 1,96683

C p 0,89

C pk 0,5

1

Capacidade Sixpack da EspessuraCarta das médias amostrais

Carta das amplitudes amostrais

Últimos 25 grupos

Histograma

NormalidadePv alue: 0,544

Capacidade

Analisa a capacidade de um processo

Relação entre PPM e C



29

Relação entre PPM e Cpk

CPK

Sigma

% dentro da

tolerância

Quant. de

defeitos

(PPM)

0,33 1 68,268948 317.310

0,67 2 95,4499876 45.500

1,00 3 99,7300066 2.699

1,33 4 99,9936628 631,67 5 99,9999425 0,5

2,00 6 99,9999998 0,0002

DOE = Delineamento de experimentos



30

DOE = Delineamento de experimentos

BC

AC

ABC

AB

C

A

B

302520151050

V a r i á

v e l

Efeito

Limite

A C ata lisa dor

B T emperatura

C T eor C

V ariáv el N om e

Pareto dos Efeitos(Produtividade, A lfa = 5%)

Determina qual variável causa afeta mais a variável efeito

Representação de uma distribuição de dados



31

Representação de uma distribuição de dados

Tabela de freqüências.

Histograma.Parâmetros representativos:

Posição (média, mediana, moda, separatrizes);Dispersão (amplitude total, variância, desvio

padrão, coeficiente de variação);

Assimetria e curtose.

Estatística Básica



32

Estatística Básica

Estatística Descritiva: Espessura

Variável = Espessura

Nº dados = 200Média = 30,060Desvio Padrão = 1,961

Coeficiente de variação = 6,52%Valor Mínimo = 23,095Quartil 1 = 28,780

Mediana = 30,115

Quartil 3 = 31,423Amplitude total = 11,079

Índice de Simetria = - 0,36

Índice de Curtose = 0,31

Sumário Estatístico



33

Sumário Estatístico

343230282624

Median

Mean

30,630,430,230,029,8

1º Q uartil 28,780

Mediana 30,115

3º Q uartil 31,423

M áximo 34,174

29,787 30,334

29,737 30,538

1,786 2,175

P-V alue 0,544

Média 30,060

D .P adrão 1,961

Simetria -0,356431

Curtose 0,305935N 200

M ínimo 23,095

Teste de Normalidade

Média populacional (95% confiança)

Mediana populacional (95% confiança)

D.Padrão populacional (95% confiança)

Intervalos de confiança com 95 %

Sumário da Espessura

Efetua um resumo estatístico descritivo e indutivo

Parâmetrospopulacionais

Parâmetrosamostrais

5 W e 2 H



34

5 W e 2 H

What? (o quê?) How? (como?)

Who? (quem?) How much? (quanto?)

When? (quando?)

Where? (onde?)

Why? (por quê?)

5 Por quês



35

5 Por quês

Não sei o porquê

Por que?(a tinta secou)

Por que?

(a tinta nãoestá saindo)

Sintoma

(a caneta nãofunciona)

Definição Operacional do Problema

A tinta seca, não permitindo ofuncionamento normal da caneta.

InformaçõesComprovadas

Técnica dos Por Quês repetidos ou Stairstepping



Custos da Qualidade

Qualidade Visão comparativa



Qualidade - Visão comparativa

DEFINIÇÃO BOM

DO PONTO DE VISTA DE

QUEM PRODUZ

CONFORMIDADE AOS

REQUISITOS DOS

CLIENTES EXTERNOS

E INTERNOS

SISTEMA DE

TRABALHO

ÊNFASE NA CORREÇÃO ÊNFASE NA PREVENÇÃO

PADRÃO DE

DESEMPENHO

NÍVEL ACEITAVEL DE

FALHAS

INEXISTÊNCIA DE

FALHAS E ELIMINAÇÃO

DE DESPERDÍCIOS

MENSURAÇÃO ÍNDICES DE QUALIDADE CUSTO DA NÃO

CONFORMIDADE

VISÃOCONVENCIONAL

VISÃOMODERNA

Objetivos dos Custos da Qualidade



38

Objetivos dos Custos da Qualidade

Ambiente de competição sem fronteiras: investimentos crescentes emprocessos de melhoria contínua, visando aprimorar a qualidade deseus produtos e serviços.

Justificativa do investimento: tanto pela necessidade de sobrevivênciada empresa como pela exigência de normas de qualidade emmercados nunca anteriormente tão acessíveis.

Altas quantias investidas necessitam ser contabilizadas e analisadas, juntamente com os demais dispêndios incorridos na empresa.

Mais importante do que o aspecto contábil é o instrumento de gestão

fornecido pelos Custos da Qualidade, pois permitem avaliar a evoluçãoda melhoria da qualidade através de uma base quantitativa de análise,no idioma preferido da alta administração (dinheiro).

Vantagens da Contabilização



39

Vantagens da Contabilização

1. Fornecer informações sobre como e onde atuar.

2. Identificar problemas que poderiam passar despercebidos.

3. Mostrar a importância de cada um dos problemas,estabelecendo prioridades para a solução de problemas.

4. Justificar o levantamento de recursos na solução de problemasde qualidade.

5. Avaliar o sucesso na melhoria da qualidade dos produtos,comparando objetivos e resultados.

Custos da qualidade



40

Custos da qualidade

Custo da Conformidade

Custo da NãoConformidade

+(Prevenção +

Avaliação)

(Falhas internas +Falhas externas)

Exemplos de Custos de Prevenção



41

p ç

Planejamento da qualidade, incluindo FMEAProjeto e desenvolvimento de indicadores

TreinamentosProcesso de certificação

Desenvolvimento de fornecedores

Pesquisas mercadológicas

Planos de engenharia de confiabilidade

Programas de melhoria da qualidadeCusto para rastrear o produto

CEP – Controle Estatístico do Processo

Exemplos de Custos de Avaliação



42

p ç

Calibração e manutenção do sistema demedição e teste

Avaliação de recebimentoCusto de controle durante o processoCusto de controle no produto acabadoTestes de laboratório (incluindo testes

destrutivos)

MSA (Análise do sistema de medição)Testes feitos pelos clientes e testes de campo

Auditorias internas da qualidade

Exemplos de Custo de Falha Interna



43

p

RefugoResoluções de Problemas

RetrabalhoRe-inspeção e novos testes

Re-projetoFalha de Matéria-Prima

DowngradingEliminação de não recuperáveis

Exemplos de Custo de Falha Externa



44

p

Custos de GarantiaPenalidades conseqüentes aos produtos

(atrasos, retrabalhos, parada de linha, etc)Produtos rejeitados / devolvidos

Custo de recallsAnálise das Pesquisas de SAC

Retrabalhos e seleções nos clientesAssistência técnica ou garantia

Perda de imagem

Evolução do Custo da Correção



45

Detectação do errona fase de Custo da correção

Projeto X

Corrida piloto 10 X

Produção 100 X

Campo (revenda) 1.000 X

Campanha (“recall”) 10.000 X

Custos aparentes e ocultos



46

p

% Custo Operacional comoCusto de Conformidade



47

Custo de Conformidade

SETOR PESSOAL DE

CONTROLEINFORMÁTICA 9,6

AUTO-PEÇAS 7,5CONFECÇÃO 3,5

ELETRO-DOMÉSTICOS

11,6

ALIMENTOS 1,5

% Custo Operacional comoCusto da Não-Conformidade



48

Custo da Não-Conformidade

SETOR REFUGO RETRABALHOINFORMÁTICA 2,3 7,5

AUTO-PEÇAS 3,0 8,0

CONFECÇÃO 7,5 10,0

ELETRO-DOM STICOS

2,7 2,7

ALIMENTOS

0 6

-

Ações sobre o Custo da Não Conformidade



49

50% AÇÃO DA GERÊNCIA

25% AÇÃO DOS TRABALHADORES

25% AÇÃO DO CAPITAL

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

TEMPO

Tendência dos Custos da Qualidade



50

REDUÇÃO DO CUSTODA QUALIDADE

PREVENÇÃO

AVALIAÇÃO

ERROS

PREVENÇÃO

AVALIAÇÃO

ERROS

TEMPO

A melhoria da qualidade, embora necessite de investimentos a curto prazo,

acarreta diminuição de custos a longo prazo.



TPM, 5S

Manutenção Produtiva Totale House Keeping

O que é Manutenção Produtiva Total?



52

??????B o n s

Eq u i p a m e n t o s ?

H u m m m m . . . .D e v e s e r

M a n u t e n ção

P r e v e n t i v a

TPM



53

Metodologia que permite melhoria contínua nos processosprodutivos e administrativos da empresa, operacionalizado comtimes de trabalhos multifuncionais, que trabalham em sintonia,para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos

dentro de suas áreas de trabalho.

Total

• Todos os funcionários estão envolvidos• Tem como objetivo eliminar todos os acidentes, defeitos e quebras

Produtiva• Ações são executadas enquanto a produção segue

• Problemas de produção são minimizadosManutenção

• Manter em boas condições

• Consertar, limpar, lubrificar

Evolução do TPM



54

ManutençãoPreventiva

ManutençãoPreventiva

ManutençãoCorretiva

ManutençãoCorretiva

Gestão Totalde Lucros

Gestão Totalde Lucros

ManutençãoProdutiva

ManutençãoProdutiva

Manutenção

Produtiva Total

ManutençãoProdutiva Total

1950

1960

1970

1980 1990

GestãoProdutiva Total

GestãoProdutiva Total

2000

TPM – Princípios, Objetivos e Metas



55

Princípio: ninguém conhece o equipamento / ferramenta melhor do que otrabalhador que o opera diariamente, que pode ajudar a prevenir quebras edanos, junto com a equipe de manutenção.

Estabelecimento de políticas e metas conseqüentes, que projetam, promovem

e dão suporte ao processo de melhoria (Direção). Quando um processo de melhoria é iniciado, a comunicação entre todos os

níveis da organização é crítica.

Objetivo: indicador quantitativo de sucesso, comunicado a todas as pessoasque estão trabalhando para alcançá-lo. Exemplo: alcance de zero defeito ezero acidente.

Meta: objetivo que pode ser atingido num curto período. Exemplo: formar

grupos de TPM da planta até o final do ano.

Os Benefícios do TPM



56

Ambiente de trabalho mais seguro

Segurança do trabalho para todos

Melhoria da qualidade

Melhoria da produtividade

Aumento da abrangência das funções Aumento do conhecimento

Aumento da capacidade

Aumento dos lucros e participação nos benefícios

Meta: Quebra Zero



57

AcidentesDefeitosParadasDesperdícios

Como alcançar?

zero

Os 6 Elementos do TPM



58

ATIVIDADES DEPEQUENOS GRUPOS

TREINAR EM OPERAÇÃOE MANUTENÇÃO

MELHORAR A EFICIÊNCIAGLOBAL DO EQUIPAMENTO CONDUZIR MANUTENÇÃOPLANEJADA

GERENCIAMENTO DE TODOO CICLO DE VIDA DO

EQUIPAMENTO

5ELEMENTOS

DO TPM

6ELEMENTOS

SEGURANÇA

Atividades dos Grupos



59

Medir e eliminar tendências dedeterioração

Assegurar que o equipamento émantido no nível ideal de operação

Eliminar problemas que afetamprodutividade e qualidade

1

Gerenciamento de todo o Ciclo de Vida do Equipamento



60

Minimizar custo do ciclo de vida de umnovo equipamento

Dados coletados nas APG’s paraprevenir a reocorrência de problemas

Confiabilidade e Manutenabilidade (R&M - Reliability & Maintenability)(MTBF) - Tempo médio entre falhas(MTTR) - Tempo médio para reparoHistórico de falhas do equipamentoFMEA, Diagrama Espinha de Peixe

2

Confiabilidade e Manutenabilidade



61

Melhoria dos Equipamentos

PROJETO DOPROCESSO

PROJETO DO

PRODUTOAQUISIÇÃO DE

FERRAMENTAS E

EQUIPAMENTOSNOVO

EQUIPAMENTO

SEGURANÇAQUALIDADE

PRODUTIVIDADEMANUTENÇÃO

RETORNORETORNO

DODOTIMETIME

APG

Confiabilidade



62

TAXA DEFALHAS

MORTA-LIDADE

INFATIL

TEMPO

VIDA ÚTILFIM DA

VIDA ÚTIL

É a probabilidade da máquina/equipamento operarcontinuamente, sem falhar, por um intervalo de tempo

sob condições pré-determinadas.

MTTR e MTBF



63

MTTR (Mean Time To Repair): Tempo médio parareabilitar uma máquina/equipamento para condições

pré-determinadas

MTBF (Mean Time Between Failure):

Tempo médio entre ocorrências de falhas

Manutenabilidade: característica do projeto, instalações e operação,normalmente expressa como a probabilidade na qual a máquina ou equipamentopode ser reabilitada a uma certa condição de operação num tempo pré-determinado, quando a manutenção é feita de acordo com os procedimentos.

Conduzir Manutenção Planejada



64

Prêmio de Excelência em ManutençãoPreventiva

Pessoal especializado - Facilitadores ealto nível de conhecimento técnico

Operadores - Ganho de conhecimento

3



OEE – Eficiência Global do Equipamento



66

=O.E.E.EFICÁCIA GLOBAL

DOEQUIPAMENTO

ÍNDICEDE

DISPONIBILIDADE

ÍNDICEDE

QUALIDADE

ÍNDICEDE

PERFORMANCE

FALHAS DEEQUIPAMENTO

PERDAS DEPREPARAÇÃOOU AJUSTES

PERDAS PORDESGASTE DEFERRAMENTA

OCIOSIDADE

E PEQUENASPARADAS

PERDAS PORVELOCIDADEREDUZIDA

DEFEITOS DEQUALIDADE ERETRABALHO

PERDAS DEINÍCIO DEPRODUÇÃO

x x

OEE – Eficácia Global do Equipamento



67

Tempo disponível – (tempo falhas+tempo setup+falta MO+falta MP)

Tempo disponível para a MáquinaDisponibilidade =

Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)

Qt média de produto hora x tempo de produção (Kg ou número de produtos)Produtividade =

Qualidade =

Quantidade real produzida – Qt. rejeitada (Kg ou número de produtos)

Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)

As Sete Categorias de Desperdício



68

MovimentosMovimentos

DesnecessDesnecessááriosrios

5

TransporteTransporte

4

ProcessamentoProcessamento

Em DemasiaEm Demasia3

SuperSuper ProduProduççãoão7

InspeInspeçção /ão /CorreCorreççãoão

6EsperaEspera

Excesso deExcesso de

InventInventááriorio

Treinar em Operação e Manutenção



69

Trabalho em equipe

Método de resolução de problemas

Treinamento especializados na função

O treinamento tem papel

fundamental no TPM.

5

Segurança



70

6 Prevenção da reocorrência

Identificação das condições que poderiam causar outrosacidentes

Identificar vulnerabilidades no sistema de gestão de segurançaDemonstração de compromisso com segurança

Elevação da confiabilidade dos colaboradores na segurança do

processo

Foco na investigação de acidentes

CAUSAS BÁSICAS E CAUSAS SISTÊMICAS

Exemplos de Causas Básicas de Acidentes



71

Causas Básicas TOTAL

4%6%

9%

13%

2%

2%

7%

2%4%2%7%

2%

2%

2%

2%

2%

2%

4%

2%

7%

2%

17%

Manutenção inadequada

Posição imprópria para a tarefa

EPI inadequado ou impróprio

Padrão de trabalho inadequado

Limpeza de equipamento em operação

Falta de APS

Engenharia inadequada

Movimentação imprópria

Falta de habilidade

Piso escorregadio

Ferramenta, equipamento ou material def.

Mal uso do equipamento

Manutenção de equipamento em operação

Distração

Uso impróprio do equipamento

Stress

Velocidade para tender produção A

TOTAL

Exemplos de Causas Sistêmicas de Acidentes



72

TOTAL

FALTA DEINFORMAÇÃO

46%

DESLIZE

2%

MATERIAIS, EQPTOS E AMBIENTE

3%CONDIÇÃOERGONÔMICA

DESFAFORÁVEL8%

MOTIVAÇÃO

INCORRETA38%

FALTA DE CAPACIDADE3%

Causas Sistêmicas

Hexágono da Falha Humana



73

DESLIZES

FALTACAPACIDADE

MOTIVAÇÃOINCORRETA



FALTA DEAPTIDÃO FÍSICA

OU MENTAL

CONDIÇÕES

ERGONOMICASINADEQUADAS

CONDIÇÕES

ERGONOMICASINADEQUADAS

COMUNICAÇÃO

HABILITAÇÃO

ADEQUAÇÃO

INSTRUMENTO DEFORMAÇÃO DE

ATITUDE

ESTUDOS DEERGONOMIA

BLOQUEIO DA AÇÃO ERRADADA CONSEQÜÊNCIA DA MESMA

Essas falhas estãorelacionadas com

as principais causas

básicas e sistêmicas deacidentes!!!

Os Sete Passos do Time Integrado de Manufatura



74

0 - Preparar e estabelecer “benchmarks”

1 - Limpar é inspecionar

2 - Eliminar fontes de contaminação

3 - Procedimento de segurança, limpeza e lubrificação

4 - Treinamento em inspeção geral

5 – APG autônoma - inspeção e procedimento

6 - Organização do local de trabalho e housekeeping (5S)

7 - Gerenciamento dos equipamentos pelas APG’s



Passo 1 – Limpar é Inspecionar



76

Problemas de segurança no trabalho

Problemas gerais do equipamento

Problemas de “5S”

Passo 2 – Eliminar fontes de contaminação



77

Contaminação esconde defeitos que causam paradas eproblemas de qualidade.

Contaminação causa riscos de segurança no trabalho

Limpeza é mais difícil e demorada se você não eliminar a fontedo problema

O pessoal abdicará do princípio “limpar é inspecionar”, se não

houver melhorias.

Problema

Material

Máquina

Mão de Obra

Meio AmbienteMétodo



Passo 4 - Treinamento em Inspeção Geral



79

Causas de deterioração acelerada, como fadigaNoções de dispositivos hidráulicos

Noções de tubos, tanques e válvulasNoções de prevenção de vazamentos e vedação

Noções de guias e engrenagensNoções de rolamentos e fusosNoções de dispositivos elétricos

Passo 5 – APG’s Autônomas - Inspeção e Procedimentos



80

Use sua visão para inspeções visuaisUse sua audição para detectar ruídos estranhos

Use seu tato para detectar vibrações eaquecimento

Use seu olfato para detectar cheiros estranhos

Levando sempre emconsideração

procedimentos desegurança

Passo 6 – Organização do Local de Trabalho (Housekeeping)



81

Você decide o que a“organização significa

para você”Seja responsável e

mantenha sua áreaorganizada

Elimine o que você não

utiliza e organize o resto



1º “S” – Senso de Utilização



83

Eliminar o desnecessário, aquilo que não é útil ao nossodia-a-dia e está ocupando espaço.

Existem várias maneiras de aplicar este senso, entretanto

deve ficar claro que aquilo que não nos é útil, nem sempre élixo.

Existem também coisas que usamos freqüentemente, de vez

em quando e raramente. Classificar o que deve ser eliminado com a ajuda de seus

colegas.

Economia de espaço e de movimentos.

2º “S” – Senso de Organização



84

Ter cada coisa em seu lugar, para que possamos encontrá-laprontamente e trabalhar com segurança.

A aplicação deste senso possibilitará que qualquer pessoa

possa trabalhar sem atrapalhar ninguém. Determinar o local para cada coisa é função das pessoas

que a utilizam.

Mesa cheia de papéis não é sinônimo de trabalho.

3º “S” – Senso de Limpeza / Higiene

A limpeza do ambiente é fundamental para realizarmos nossas



85

atividades com qualidade, segurança e satisfação. Retirar a sujeira, ou limpar, não deve ser feito somente na hora da

faxina. Devemos manter a limpeza para que sempre estejamos numambiente bom para todos.

O asseio e higiene pessoal são sinônimos de saúde do corpo. Para garantirmos a saúde mental e emocional é preciso no mínimo

viver com satisfação em casa e no trabalho. Estar de bem com a vida é importante, pois segundo especialistas a

maior parte das doenças físicas tem origem psicológica.

4º “S” – Senso de Padronização

Padronizar é metodizar, para que todos possam fazer de maneira igual.



86

Todas as boas práticas (inclusive serviços) devem gerar procedimentos einstruções de trabalho, que são ensinadas a todos os colaboradores.

12

4

5

6

3

5º “S” – Senso de Auto-Disciplina



87

Os sensos anteriores em conjunto são um grande exercício deatividade em equipe.

Todos podem e devem participar decidindo a forma que irão

trabalhar, criando normas e regras que facilitem a convivência,seja em casa ou no trabalho.

A auto-disciplina significa responsabilidade para cumprir asregras e normas que criamos em consenso, para tornar cada vez

melhor o ambiente em que vivemos.

Exemplo – Áreas Críticas



88



Exemplo – Áreas Organizadas



90



Lição de Ponto Único



92

Autogerenciamento e as atividades dos times



93

Trabalho em Equipe =Melhoria da

Performance daEmpresa + Satisfação

Individual

Somente com o trabalho em equipe que conseguiremosatingir as nossas metas

Ferramentas para a melhoria contínua

“B i t i ”



94

“Brainstorming”Histograma

Diagrama de causa e efeito

Diagrama de dispersãoPareto

Fluxograma

Folha de verificação

Gráfico de tendência

Carta de controleCapacidade do processo (Cpk)

DOE (Delineamento de Experimentos)



Segurança e Gerenciamento Visual

Gerenciamento Visual



96

VISÃO

MENSAGEM

IMAGEM

PERIGO!

O que é controle

pela percepção?

Display Visual

Comunica informações importantes mas não



97

Comunica informações importantes, mas nãonecessariamente controla o que as pessoas ou asmáquinas executam. É o primeiro nível do controle

visual.

Uma informação pode ser colocada num gráfico desegurança, porém esta informação por si só nãocontrola o comportamento. Ex: no de acidentes/mês

MÊS

ACIDENTES

0

5

Controle Visual

Transmite informações importantes normalmente



98

Transmite informações importantes, normalmentepadrões, de maneira que as atividades sejamcontroladas baseando-se nestas informações ou

padrões.

Vários controles são colocados em lugares paradirecionar o comportamento individual específicoe prevenir acidentes.

CUIDADO!!!ALTA TENSÃO

Objetivos de um sistema de controle visual



99

Compartilhar

Informação

Alertar-nos paraAnormalidades

Promover aMelhoriaContínua

Darautonomia

para oTrabalhador

EliminarDesperdícios

PromoverPrevenção

Ajudar a nosreabilitarrapidamente

Zero

Defeitos

Níveis do sistema de gerenciamento visual



100

Implementar alarmes e avisos deanormalidades

Estabelecer e Compartilhar Padrões

Compartilhar Informações e Resultados deAtividades de Controle

Organização do Local de TrabalhoAtravés do 5 S

Prevenir continuidadede defeitos

Provade erros

1

2

3

4

5



Travamento de Fontes de Energia

• Uso de sistemas para bloqueio:



102


Travamento de Fontes de Energia




103


Documents

Ferramentas da Qualidade Total