Gestion Mantencion Productivo

La Gestión del Mantenimiento Productivo se ha desarrollado como un proceso de mejoramiento continuo, definiendo el estado actual, y por lo tanto caracterizándolo por un conjunto de variables con una valoración determinada. Para, en seguida, seleccionar algunas de dichas variables y proponer enfoques y metodologias que permiten incrementar sus valores en una etapa de mejoramiento, generando un estado futuro que será implementado dando inicio a un siguiente ciclo. Es por esto que la gestión de la mantención debe entenderse como un proceso evolutivo en donde los diferentes enfoque se construyen unos a partir de los anteriores eliminando las debilidades y/o respondiendo a las nuevas cuestiones.

mejoramiento continuo en mantención

Análisis y redefinición de los niveles de utilización de MP, MS, MC,TPM, MA, y

RCM

MEZCLA

Mezcla de mantención Acción de Mantención Equipo de mantención

ESTADO ACTUAL

Uso de repuestos, forma y profundidad de intervención.Formalización de ordenes, Planeación, Programación

ACCIÓN

Mezcla de mantención Acción de Mantención Equipo de mantención

ESTADO FUTURO

Calificación y Cantidad de personal de mantención.

Uso contratistasParticipación operadores

EQUIPO HUMANO

Cíclico

1

MANTENIMIENTO OPTIMO

Definiciones

Efectividad Del Sistema: La probabilidad de que un sistema opere a toda capacidad durante un período calendario dado.

Repuestos Instalados: Equipos instalados en planta, como alternos, para ser utilizados cuando el equipo primario no esta disponible.

Disponibilidad : Probabilidad de que un equipo esté disponible para su uso en un periodo calendario dado.

Confiabilidad : Probabilidad de que un equipo no falle mientras este en servicio, durante un periodo dado.

Mantenibilidad : Probabilidad de que un equipo pueda ser reparado en un tiempo determinado, cuando el mantenimiento es ejecutado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.

Principios Básicos

1. Mantenimiento es parte integral de la organización.

2. Mantenimiento es tan importante como operaciones.

3. Mantenimiento es una función de servicio

4. Mantenimiento no debe dominar las operaciones

5. El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen.

6. La carga de trabajo debe ser controlada

7. La carga de trabajo debe ser ejecutada de una manera ordenada.

2

8. Existen Siete Funciones Básicas

Solicitar

Planificar

Estimar

Autorizar

Programar las O.T.

Ejecutar

Revisar

3

9. El trabajo se planifica antes de su ejecución.

10. El trabajo de cada hombre de mantenimiento es programado.

11. Los programas se cumplen un alto porcentaje del tiempo.

12. Existen básicamente tres tipos de mantenimiento

i) Mantenimiento Preventivo.

ii) Mantenimiento Sintomático.

iii) Mantenimiento Correctivo.

13. Los Capataces tienen tres responsabilidades básicas

i) Obtener alta calidad de trabajo

ii) Obtener Productividad Adecuada de mano de obra.

iii) Minimizar los Costos de Materiales y Transporte de manera congruente con (i) y (ii)

14. Todos los Trabajos de Mantenimiento son revisados

15. El rendimiento de mantenimiento es comparado mediante índices.

16. Los Costos de Mantenimiento se informan de manera que sean significativos.

17. Mantenimiento recibe apoyo técnico adecuado

18. El mantenimiento óptimo se diseña en una instalación desde el principio.

19. Se instalan equipos de confiabilidad adecuada

20. Se diseña mantenibilidad adecuada en las nuevas instalaciones y cambios en la planta

21. La unidad de mantenimiento mide el rendimiento

4

22. Mantenimiento recibe apoyo logístico adecuado

23. Mantenimiento vela por la condición del equipo

24. Existe un programa centralizado de mantenimiento preventivo

25. Se hace uso de contratistas

26. Se hace uso de consultores y expertos técnicos

27. Existe un buen programa de entrenamiento.

Esquemáticamente el mantenimiento óptimo se representa:

OBJETIVO

* Son las áreas donde las mejoras son factibles

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EFECTIVIDADDEL SISTEMA

DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

REPUESTOSINSTALADOS

CONFIABILIDADDE LOS EQUIPOS

MANTENIBILIDADDE LOS EQUIPOS

*

* * * * *

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

A principios de los 60 General Electric sistematiza el mantenimiento planificado, el cual se exporta a Japón. Fijando las bases del:

Mantenimiento preventivo sistemático. Sustituciones de componentes sistemáticas.

El sistemático resulta caro.

Sustituir el componente en función de su estado.

Mantenimiento condicional. Obliga a detener la máquina y al Monitoreo continuo.

Mantenimiento predictivo:

Mantenimiento preventivo predictivo. Se trata de operaciones que se realizan para evitar que se produzcan fallos en un equipo, aumentar su fiabilidad y la vida eficaz al mínimo coste. Un preventivo prematuro o tardío puede ser peor que el correctivo.

Fiabilidad o Confiabilidad: Es la probabilidad de que un ítem funcione satisfactoriamente, durante un tiempo específico y bajo unas condiciones operativas concretas.

Donde:Probabilidad : Frecuencia relativa de fallos.Item : Es el sistema que se estudia, puede ser un sistema completo (coche), o un

elemento del sistema (rueda). Un sistema tiene dos posibilidades: Que funcione o Que no funcione. Un sistema puede dividirse en n elementos: Cada uno funciona o no funciona.

Cuando los elementos dependen entre sí la fiabilidad disminuye.

E-1 E-3 E-4 E-5

E-2

Observación: El estado del sistema depende del conjunto de elementos, donde cada elemento tiene una vida aleatoria. Es necesario estimar su vida y proponer soluciones que eviten que el fallo afecte a todo el sistema.

6

Funcionar satisfactoriamente : El ítem no debe fallar. Un Fallo puede ser: catastrófico (Originado por un cambio brusco), o por degradación (Resultado de una erosión progresiva).

Tiempo determinado : Necesidad de que los componentes duren, no tienen por qué tener una duración infinita. La confiabilidad es una función de tiempo, la calidad es puntual en el tiempo.

Condiciones operativas determinadas : La vida del ítem está limitada por las condiciones de funcionamiento Ambientales (Temperatura, humedad), y Operativas (Tensión eléctrica). Así, un ítem en dos contextos de funcionamiento diferentes no tendrá la misma confiabilidad.

La confiabilidad se cuantifica mediante el tiempo medio entre fallos (MTBF).

Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un ítem pueda ser reparado en un tiempo especificado, y quedar en condiciones operativas.

Depende de distintos factores:Máquina accesibilidad. Factores organizativos formación del personal. Factores operativos habilidad.

Se cuantifica mediante el tiempo medio entre reparaciones (MTTR).

Disponibilidad: Es la probabilidad de que un Equipo esté disponible para su uso en un período calendario dado, valor medido entre tiempo real utilizado en una máquina y el tiempo requerido por producción.

TBF1 TBF2 TBF3 TR1 TR2 t

7

Curva bañeraEs la representación gráfica de la tasa de fallo (t) : Probabilidad de que un elemento falle en función del momento de vida en que se encuentra.

(t)Zona I Zona II Zona III

t

ZONA I. Periodo infantil : Se evita haciendo test exigentes o sustituyendo los elementos en el periodo de puesta a punto.

ZONA II. Periodo útil : Los fallos se deben al azar. En sistemas electrónicos no hay desgaste (t) = cte. En sistemas mecánicos la curva es ligeramente ascendente.

ZONA III. Periodo de desgaste: Los fallos se deben al desgaste. Se disminuye realizando sustitución de componentes críticos.

Mantenimiento Preventivo Sistemático: Cada cierto tiempo se sustituye el componente. Se aplica a rodamientos, filtros, etc.

* Afecta a equipos con coste de fallo elevados, como Bombas o compresores.

* Supone un conocimiento del comportamiento del material en el tiempo.

* Conocido MTBF se fija el período de revisión T.

*Función del % (K%) de mantenimiento correctivo que se quiere.

Clasificación. Absoluto -> Cada semana. Relativo -> Cada 1000 piezas fabricadas.

Sustituir Sustituir Sustituir Sustituir

0 T 2T 3T 4T

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Mantenimiento. preventivo condicional: Las actuaciones dependen del estado del componente

No es necesario conocer la ley de degradación.

El material debe prestarse al mantenimiento condicional.

La norma ISO 14000 (medioambiental) obliga a evitar el mantenimiento preventivo sistemático y tender hacia el condicional.


0 T1 T2 T3 T4

Donde en T1, T2, T3 y T4 se cumple la condición, de estado de la componente, que detona el mantenimiento.

Mantenimiento preventivo predictivo : Similar al mantenimiento preventivo condicional.

Las variables se monitorean constantemente.

Temperatura (termómetros). Presión (manómetros). Grietas (rayos X). Ruidos (fonómetros).

La Norma QS9000 exige mantenimiento predictivo: Si no se puede invertir en él debe justificarse.


0 T1 T2 T3 T4

Donde en T1, T2, T3 y T4 se cumplen las condiciones de valor de las variables, que detonan el mantenimiento.

9

TPM. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Nakajima en los 70 lo desarrolla en Japón. Es una filosofía de gestión de mantenimiento, que plantea que del tiempo total disponible (tiempo de calendario) sólo se aprovecha una pequeña parte, dado:

Averías. Preparación y ajustes. Inactividades y paradas menores. Reducción de velocidad. Defectos en el proceso (mala calidad). Arranque de la máquina.

El TPM actúa para reducir estas 6 grandes pérdidas,. se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde fueron involucrados los departamentos de administración y de apoyo (desarrollo y ventas).

Las siglas TPM en ingles significan Total Productive Maintenance, el instituto encargado de certificar a las empresas que utilizan este método es el JIPM que es una organización creada en Japón para la investigación, consultoría y formación de especialistas en producción, las siglas de esta organización significan Japan Institute of Plant Maintenace.

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Tasa

s de

pro

duct

os d

efec

tuos

os

Fallas esporádicas en condiciones crónicas

Se requieren medidas para recuperar condición anterior

Fallas crónicas

Se requiere medidas creativas para reducir tasa de fallas al mínimo

Origen del TPM : En el mundo de hoy para que una empresa pueda sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en el argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad

2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta

3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o el justo a tiempo.

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera todos ycada uno enfocaban su atención en una o más de las llamadas “5 M”:

1. Mano de obra

2. Medio ambiente

3. Materia Prima

4. Métodos

5. Máquinas

Sin embargo el occidente nunca se concentro en la ultima de las cinco “M”, las máquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se concentraron en los otros 4, lo que nunca permitió que sus sistemas alcanzarán el máximo de su potencial. Es aquí donde entra en escena un nuevo método que toma en cuenta a las “5 M” y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, así nace el TPM cuyas siglas en español significan Mantenimiento Productivo Total.

Misión del TPM : La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico, sin embargo, la misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico CRECIENTE, en un ambiente agradable como producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas como se ilustra en la figura.

* Sistemas PERSONAL * Equipos

* Herramientas

Objetivo del TPM: “Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus perdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias”.

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Definición del TPM : Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos.

Definición de perdidas : Perdida es todo aquello que puede ser mejorado, por ejemplo si tenemos una eficacia de un 92%, existe todavía un 8% de perdida que puede ser mejorado, en otras palabras una pérdida es una oportunidad de optimizar el proceso.

¡Pequeños grupos ¡

En este proceso la organización se organiza en pequeños grupos de 5 a 6 personas máximo, donde existe un líder que es cabeza de un grupo y miembro del siguiente (ver figuras).

Líder

Miembros

Figura 2, Estructura de un grupo

En la figura siguiente, se puede apreciar como toda la organización está involucrada en la aplicación del TPM, este tipo de distribución permite que la empresa trabaje de forma mas organizada y coordinada donde la información sube y baja a través de la estructura piramidal del organigrama de la empresa permitiendo una mejor evaluación y control del proceso.

Presidente

Gerentes

Sub-Gerentes

Supervisores

Operarios

12

Mej

ora

Foc

aliz

ada

Man

teni

mie

nto

Man

teni

mie

nto

Aut

ónom

o

Man

teni

mie

nto

Pla

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Cap

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part

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apoy

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Seg

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ad, H

igie

ne y

M. A

.

Pilares : Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este se sustenta en 8 pilares (ver figura), que a su vez se sustentan sobre la gente.

TPM

Personas

1.- Mejora Focalizada: Tiene por objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”. Las perdidas pueden ser:

De los equipos: 1. Fallas en los equipos principales 2. Cambios y ajustes no programados 3. Fallas de equipos auxiliares 4. Ocio5. paradas menores 6. Reducción de Velocidad 7. Defectos en el proceso 8. Arranque

Recurso humano: 9. Gerenciales

10. Movimientos 11. Arreglo/ acomodo 12. Falta de sistemas automáticos 13. Seguimientos y corrección

Proceso Productivo: 14. De los recursos de producción 15. De los tiempos de carga del equipo 16. Paradas programadas

13

Por lo expuesto anteriormente se sabe que las perdidas se pueden clasificar en perdidasdel equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividiéndose cada una en 8, 5 y 3 pérdidas, respectivamente, sumando las 16 pérdidas que se busca eliminar en el TPM.

2.- Mantenimiento autónomo : Tiene por objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador”, basándose en el siguiente enfoque: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales”

La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico, sino de que cada operario conozca y cuide su equipo además ¿Quién puede reconocer de forma más oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado ya que él pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecánico, él podrá reconocer primero cualquier variación en el proceso habitual de su equipo. El mantenimiento autónomo puede prevenir:

Contaminación por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en: Limpiar, Lubricar y Revisar se evita la saturación del departamento de mantenimiento con pequeños avisos. Enchufes, setas, etc., realizando las medidas preventivas diarias con los operarios

Limpieza. Lubricación Chequeo Avisar a mantenimiento si se detectan averías.

En las empresas, generalmente es difícil que el personal de producción ayude a mantenimiento debido a:

Responsabilidad ante accidentes. Reticencias por las dos partes.

Sin embargo la adopción del enfoque de “Producción con Calidad” incentiva a los operadores a compartir la responsabilidad de mantención.

3.- Mantenimiento planeado : Tiene por objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas”, y utiliza el siguiente enfoque: “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso”

La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la elimina Este sistema de etiquetas con formas, colores y números es bastante eficaz ya que al mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla.

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4.- Capacitación : Tiene por objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”. Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa; sólo hay que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran.

5.- Control inicial : Tiene por objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”. Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren máquinas nuevas.

6.- Mejoramiento para la calidad : Tiene por objetivo: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”. La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero defectos, y esto ultimo sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo.

7.- TPM en los departamentos de apoyo : Tiene por objetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”. El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, para ello es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T : Total Participación de sus miembros P : Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas) M : Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

8.- Seguridad Higiene y medio ambiente : Tiene por objetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”. Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

Beneficios Según la experiencia, en un año se recupera la inversión realizada al implantar este sistema y en 4 el ahorro producido permite invertir los recursos en otros proyectos. Aunque estos resultados no se ven de la noche a la mañana y son el producto de un trabajo hecho día a día, llegar a la meta de “cero perdidas” es posible y una vez alcanzada hay que iniciar la búsqueda de otras pérdidas para eliminarlas, en otras palabras estos beneficios sólo se logran con el mejoramiento continuo.

Es importante destacar que la implantación del TPM, contribuye a la reducción de los costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor seguridad y a elevar la moral del trabajador ya que este participa activamente en un trabajo en equipo y aporta con su creatividad.

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Conclusiones

El TPM es el producto de varios sistemas y filosofías de control de calidad y calidad total llevadas a su punto más alto de evolución hasta ahora, por lo que para hacerlo funcionar requiere de un cambio en el enfoque del común denominador del personal de las empresas. Sólo teniendo a todo el personal de la empresa motivado y con una gerencia productiva cuyo sistema este atento a mejorar continuamente todos los aspectos relacionados con las “5M” es que se podrá llegar a “cero pérdidas”.

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILILDAD.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o RCM II (Reliability-centred Maintenance) se define como un proceso utilizado para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional. Esto es:

"un proceso cuyo objetivo es determinar que debe hacerse para asegurar que un equipo continúe desempeñando las funciones deseadas, en su contexto operacional presente".

La idea central es que los esfuerzos de mantención deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos, más que a los equipos mismos. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones para realizar bien su función, esto significa que se debe conocer con precisión cada una de las funciones de los equipos y sobre todo las condiciones que las interrumpen o dificultan.

El RCM II se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la componen, por lo cual el primer paso a seguir para su aplicación corresponde a saber que tipo de elementos físicos existen en la empresa, y decidir cuales son los que deben estar sujetos al proceso de revisión. En la mayoría de los casos, esto significa que se debe realizar un catastro de planta completo.En sí, el RCM II realiza dos separaciones metodológicas. La primera de ellas corresponde a evaluar los requisitos de mantenimiento de cada elemento dentro de su contexto operacional , esta actividad debe ser realizada por un grupo de revisión formado tanto por operarios como por mantenedores, previamente capacitados en el proceso de revisión propuesto por RCM II. La labor de este grupo consiste, en primer lugar, en describir funciones y criterios de funcionamiento de los equipos de la planta sujetos a revisión

Observación: como se señalaba no se busca conservar un equipo como nuevo, sino que el estado que se desea conservar es aquel en que continúe desempeñando las funciones deseadas. Por ello solo es posible determinar los requisitos de mantenimiento de un equipo después que se hayan comprendido claramente sus funciones

La segunda parte consiste en determinar de que forma los equipos pueden dejar de realizar sus funciones, es decir, identificar como puede fallar cada elemento, definiendo una falla funcional como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado. En esta etapa corresponde realizar un análisis FMEA (análisis del modo de falla y sus efectos) que consiste en identificar los modos de fallas que tienen mayor probabilidad de causar la pérdida de una función, esto permitirá comprender exactamente lo que se está tratando de prevenir; es importante en esta parte del proceso RCM II identificar las causas orígenes de cada falla, esto asegurará que no se malgaste tiempo y esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. Una vez identificado cada modo de falla, se analizan los efectos de dichas fallas, lo que permite decidir la importancia de cada una de éstas y el nivel de mantenimiento preventivo o la acción apropiada que sería necesaria (Ishikawa).

El proceso del RCM II hasta este punto puede producir oportunidades sorprendentes de mejorar el funcionamiento, la seguridad, y también de eliminar errores. Además mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos.

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Como se señaló anteriormente, el proceso del RCM II se puede dividir en dos grandes partes, siendo la segunda de ellas la que conduce al desarrollo de los planes de mantenimiento preventivo o a las acciones que se deben seguir en su defecto. Para lo anterior es necesario determinar en primer lugar, las consecuencias de las fallas, ya que a partir de ellas será posible decidir si es necesario tratar de prevenirlas y el esfuerzo con que se debe tratar de encontrar las fallas. El RCM II, según lo propuesto por John Moubray, clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro categorías en orden decreciente de importancia, siendo estas:- Consecuencias no evidentes.- Consecuencias en la seguridad y el entorno- Consecuencias operacionales- Consecuencias no operacionales

Si una falla tiene consecuencias significativas, en los términos de cualquiera de las categorías señaladas, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento preventivo que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio.

El RCM II permite realizar los planes de mantenimiento preventivo. Sin embargo no se rige por la creencia de que el mejor modo de obtener el máximo de disponibilidad de los equipos es hacer algún tipo de mantenimiento preventivo, ya que, considera no tan sólo el típico modelo de falla que supone que los equipos funcionan con precisión para un cierto intervalo de tiempo y luego se deterioran rápidamente, sino que también toma en cuenta los restantes de probabilidad de fallas que se consideran en la actualidad.

Esta diversidad de formas en que puede comportarse un equipo ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento preventivo. De hecho, ésta puede ser la mejor alternativa para casos en que las consecuencias sean de menor importancia, sin embargo cuando las consecuencias son significativas, se debe realizar alguna acción para prevenir las fallas o al menos reducir las consecuencias, lo que lleva de nuevo a la cuestión de las tareas preventivas. RCM II reconoce tres categorías de importancia de tareas preventiva:

- Tareas "a condición"- Tareas de reacondicionamiento cíclico - Tareas de sustitución cíclica

Además de preguntar si las tareas preventivas son técnicamente factibles, el RCM II se pregunta si merece la pena hacerlas, lo que dependerá de cómo reaccione la acción preventiva a las consecuencias que pretende prevenir. En este punto, se combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea, permitiendo especificar el plan de mantenimiento preventivo sólo para aquellos elementos de la planta que realmente lo requieran y permitiendo tomar las decisiones correctas para otros casos, lo cual es posible realizar utilizando el diagrama de decisión que se presenta en la figura. La gran ventaja del RCM II es que provee criterios simples, precisos y fáciles de comprender para decidir las acciones de mantenimiento necesarias, entregando al finalizar el proceso de revisión una recopilación de información fiable y totalmente documentada de todos los equipos significativos de la planta lo que conducirá a la reducción de los trabajos rutinarios, combinado con tareas útiles equilibradas que permitirán la obtención de un mantenimiento más efectivo y menos costoso.

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CONSECUENCIAS DEL FALLO OCULTO

CONSECUENCIAS PARA SEGURIDAD Y MEDIO

AMBIENTE

CONSECUENCIAS OPERACIONALES

CONSECUENCIAS NO OPERACIONALES

Será evidente a los operarios la pérdida de función causada por este modo de fallo actuando por si solo en circunstancias normales

SI¿Produce este modo de fallo una pérdida de función u otros daños que pudieran lesionar o matar a alguien?

NO¿Produce este modo de fallo una pérdida de función u otros daños que pudieran infringir una normativa o reglamento ambiental?

NO¿Ejerce el modo de fallo un efecto adverso directo sobre la capacidad operacional?

NO

NO SI SI SI

Es técnicamente factible y merece la pena realizar, una tarea a condición




¿Hay alguna clara condición de fallo potencial? ¿El intervalo P-F es suficientemente largo para ser útil? ¿Es posible hacer la tarea a intervalos menores a P-F?

¿Consigue esta tarea la disponibilidad requerida para reducir a un nivel aceptable el riesgo de un fallo múltiple?


¿Consigue esta tarea reducir a un nivel aceptable el riesgo de un fallo múltiple?


En un período de tiempo ¿será el costo de realizar esta tarea menor que el costo total de las consecuencias operacionales y reparación de fallos a prevenir?


En un período de tiempo ¿será el costo de realizar esta tarea menor que el costo de reparación de los fallos que debe prevenir?

SI NO SI NO SI NO SI NOTarea a Condición Tarea a Condición Tarea a Condición Tarea a Condición

Es técnicamente factible y merece la pena realizar, una tarea de reacondicionamiento cíclica?




¿Existe una edad en que aumenta la probabilidad condicional de fallo? ¿Cuáles? ¿Ocurren los fallos después de esa edad? ¿La tarea restituiría la resistencia original al fallo?


¿Existe una edad en que aumenta la probabilidad condicional de fallo? ¿Cuáles? ¿Sobreviven todos los elementos a esta edad? ¿La tarea restituiría la resistencia original al fallo?

¿Consigue esta tarea reducir a un nivel aceptable el riesgo de un fallo?


En un período de tiempo ¿será el costo de realizar la tarea menor que el costo total de las consecuencias operacionales y reparación de fallos a prevenir?



SI NO SI NO SI NO SI NOTarea de

reacondicionamiento Cíclico aTarea de

reacondicionamiento Cíclico bTarea de

reacondicionamiento Cíclico cTarea de

reacondicionamiento Cíclico d

19

a b c d

Es técnicamente factible y merece la pena realizar, una tarea de

sustitución cíclica

Es técnicamente factible y merece la pena realizar, una tarea de sustitución

cíclica

Es técnicamente factible y merece la pena realizar, una tarea de sustitución

cíclica

Es técnicamente factible y merece la pena realizar, una tarea de

sustitución cíclica¿Existe una edad en que aumenta rápidamente la probabilidad condicional del fallo? ¿Cuál es? ¿Ocurren la mayoría de los fallos después de esa edad?


¿Existe una edad en que aumenta rápidamente la probabilidad condicional del fallo? ¿Cuál es? ¿Sobreviven todos los elementos a esa edad?

¿Consigue esta tarea reducir a un nivel aceptable el riesgo de un fallo?

¿Existe una edad en que aumenta rápidamente la probabilidad condicional del fallo? ¿Cuál es? ¿Ocurren la mayoría de los fallos después de esa edad?

En un período de tiempo ¿será el costo de realizar esta tarea menor que el costo total de las consecuencias operacionales y reparación de fallos a prevenir?

¿Existe una edad en que aumenta rápidamente la probabilidad condicional del fallo? ¿Cuál es? ¿Ocurren la mayoría de los fallos después de esa edad?


SI NO SI NO SI NO SI NOTarea de Sustitución cíclica

Tarea de Sustitución cíclica



Es técnicamente factible y merece la pena realizar, una tarea de búsqueda de fallas?

Es técnicamente factible y merece la pena realizar, una tarea de búsqueda de fallas?

Ningún mantenimiento preventivo

Ningún mantenimiento preventivo

¿Es posible comprobar si el elemento ha fallado? ¿Es práctico realizar la tarea a intervalos precisos?

¿Consigue esta tarea la disponibilidad requerida para reducir a un nivel aceptable el riesgo de falla múltiple?

SI NO

Hacer combinación de tareas

Rediseño debe justificarse


El rediseño es obligatorio

SI NOTarea de búsqueda de fallas

El rediseño es obligatorio SI

Podría el fallo múltiple afectar a la seguridad y el medio ambiente

NONingún mantenimiento preventivo


Fuente: Reliability-Centered maintenance II. John Moubray.

20

Entre los beneficios que se pueden conseguir con la aplicación del RCM II, se pueden señalar:

Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:

- mejora en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes - la revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de

considerar la cuestión operacional - claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a

la seguridad, y para las acciones "a falta de" que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas

- menos fallas causadas por mantenimiento innecesario

Mejores rendimientos operativos, debido a:

- mayor énfasis en los requisitos de mantenimiento de elementos y componentes críticos

- un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos

- menor daño secundario a continuación de fallas de poca importancia (como resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas)

- intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminación completa de ellas

- listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más cortas, más fácil de solucionar y menos costosas

- menos problemas de desgaste por rodaje después de las interrupciones, debido a que se eliminan las revisiones innecesarias

- eliminación de componentes poco fiables - un conocimiento sistemático de la planta

Mayor contención de los costos de mantenimiento, debido a:

- menor mantenimiento rutinario excesivo- mejor compra de los servicios de mantenimiento- la prevención o eliminación de fallas costosas- políticas de funcionamiento más claras- menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal

tiene mejor conocimiento de la planta- pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de

mantenimiento, tal como equipos de monitoreo de la condición

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Vida útil de los equipos más larga, debido al aumento del uso de técnicas de mantenimiento " a condición".

Amplia base de datos de mantenimiento, que:- reduce los efectos de rotación del personal con la pérdida consiguiente

de su experiencia y competencia- provee un conocimiento general de la planta más profundo en su

contexto operacional- provee una valiosa base para la introducción de los sistemas expertos- conduce a la realización de planes y manuales más exactos- hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes sin tener que

volver a considerar desde el principio todas la políticas y programas de mantenimiento.

Mayor motivación de las personas en particular, especialmente el personal que está interviniendo en el proceso de revisión. Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un reparto más amplio de los problemas de mantenimiento y de sus soluciones. También significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito.

Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Esto mejora la comunicación y la cooperación entre:

- los departamentos de producción u operación así como los de la función mantenimiento

- los gerentes, jefes de departamento, técnicos y operarios- especialistas internos y externos

Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM II es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para hacer participar a todos los que tienen que ver con los equipos de los procesos.

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GESTIÓN DE MANTENCIÓN

INPUT

GESTIÓN DE LA

MANTENCIÓN OUTPUT

Visión de Proceso

OUTPUT necesarios para gestión:

1.- Informe de “cuándo” y “cómo” realizar una determinada Mantención.2.- Minimizar la mantención correctiva.3.- Pronosticar futuras actividades de mantención, en cuanto a fechas y costos;

“conocer gastos y consumos futuros”.4.- Uso histórico y futuro en cuanto a:

* Suficiencias y carencias de M.O (Análisis de Dotación)* Uso de repuestos y Stock (Políticas Inventarios)* Tiempos de mantención

(Lucro Cesante)* Fechas de la mantención

5.- Estado de las Máquinas:* Calidad de Producción Análisis de* Tasa de fallas Vida Económica* Duración de Fallas (Reemplazo)

6.-Factores e índices que garanticen políticas óptimas de mantención sobre las máquinas.

7.- Información respecto a índices que reflejen el grado de eficiencia en que se encuentra el Departamento. de Mantención.

Es necesario un “Plan Matriz Operacional” y un “Plan

Matriz Táctico”.

Operacional: Persigue organizar el que hacer propio de mantención en cuanto a sus actividades mediante la planificación y programación de ellas.

Táctico: Velar por la optimalidad a nivel macro, mediante la obtención de estadísticas y pronósticos de: Costos, Tiempos, Tasas de fallas y Uso de recursos.

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