1

Những tính chất kỹ thuật chủ yếu của polymer

Hàm lượng ẩm và chất bay hơi

Khi håi áøm vaì caïc cháút dãù bayhåi hiãûn diãûn trongnguyãn liãûu låïn hån mäüt giåïi haûn naìo âoï noï seî coïaính hæåíng xáúu âãún cháút læåüng saín pháøm nhæ saínpháøm cong vãnh, bãö màût sáön suìi, coï loïng laïnh aïnhbaûc trãn bãö màût...Anh hæåíng âãún quaï trçnh gia cäng nhæ keïo daìithåìi gian duy trç aïp suáút trong khi eïp, âàûc biãût laìkhi eïp khäng náng chaìy eïp.

2

Hàm lượng ẩm và chất bay hơi (tt)

Haìm læåüng áøm vaì caïc cháút dãù bay håi âuåüc xaïcâënh bàòng âäü chãnh lãûch khäúi læåüng cuía máùu træåïcvaì sau khi sáúy åí âiãöu kiãûn nhiãût âäü vaì thåìi gian xaïcâënh.Thäng thæåìng trong nhaì maïy gia cäng váût liãûupolymer, âãø váût liãûu âaût yãu cáöu vãö haìm læåüng áømvaì cháút dãù bay håi, caïc váût liãûu thæåìng âæåüc sáúytræåïc khi gia cäng, âiãöu kiãûn nhiãût âäü vaì thåìi gianâæåüc ghi trong caïc taìi liãûu hæåïng dáùn kyî thuáût cuíacaïc nhaì saín xuáút nguyãn liãûu cung cáúp.

3

Độ linh động

Âäü linh âäüng laì mäüt âaûi læåüng âàûc træng cho khaínàng chaíy cuía váût liãûu dæåïi taïc duûng cuía aïp suáútvaì nhiãût âäü. Noï coï mäüt yï nghéa quan troüng âäúi våïikhaí nàng gia cäng váût liãûu.Âäü linh âäüng cao thç váût liãûu chaíy vaìo khuännhanh, aïp suáút âoìi hoíi khäng cao, khuän láu moìn,kêch thuåïc, hçnh daûng saín pháøm chênh xaïc, cháútlæåüng saín pháøm âäöng âãöu.Nhæng váût liãûu coï âäü linh âäüng quaï cao seî chosaín pháøm coï nhiãöu ba via do váût liãûu thoaït ra åímàût giaïp khuän hoàûc caïc khe giæîa loîi taûo hçnh vaìkhuän.

4

Độ linh động (tt)

Âäü linh âäüng cuía váût liãûu phuû thuäüc vaìo:Baín cháút, hçnh daûng, kêch thæåït cuía phuû gia.Baín cháút cuía nhæûa.Tyí lãû giæîa nhæûa vaì phuû gia.Nhiãût âäü gia cäng.Haìm læåüng cháút bäúc håi, cháút hoaï deío, cháút bäi trån.Váûn täúc chuyãøn traûng thaïi.Bãö màût khuän eïp.

5

Độ linh động (tt)

Mäüt caïch täøng quaït âäü linh âäüng cuía polymergiaím khi tàng haìm læåüng cháút âäün,nháút laì caïc cháútâäün daûng såüi daìi, daûng haût låïn. Âãø tàng âäü linhâäüng cuía váût liãûu ngæåìi ta thæåìng thãm vaìo polymernhæîng cháút hoaï deío,cháút bäi trån.

Biãút âæåüc âäün linh âäüng cuía nguyãn liãûu cho pheïpchuïng ta choün âuïng chãú âäü gia cäng (aïp suáút,nhiãûtâäü...). khi gia cäng caïc saín pháøm coï hçnh daûngphæïc taûp, caïc cháút cäút gia cäú, chuïng ta nãn choünnguyãn liãûu coï âäü linh âäüng cao. 6

Phæång phaïp duìng deío kãú:

Âäúi våïi cao su vaì häùn håüp cao su, ngæåìi ta thæåìng duìng kha i niãûm âäü deío. Theo âënh nghéa, âäü deío cuíaváût liãûu biãøu diãùn khaí nàng biãún daûng cuía váût thãødæåïi taïc duûng cuía ngoaûi læûc vaì duy trç biãún daûng naìykhi giaíi phoïng læûc.Âäü deío cuía cao su vaì häùn håüp cao su thæåìng âæåücxaïc âënh theo 2 loaûi chè säú:1,Chè säú deío: Biãøu diãùn khaí nàng biãún daûng cuía váûtliãûu dæåïi taïc duûng cuía ngoaûi læûc.2, Chè säú häöi phuûc: Biãøu diãùn khaí nàng duy trç biãúndaûng khi boí taíi troüng. 7

Phæång phaïp duìng deío kãú (tt)

Viãûc xaïc âënh âäü deío cuía häùn håüp cao su vãö màûtnguyãn tàõc chè coï tênh cháút quy æåïc, vaì giaï trë cuía noïphuû thuäüc vaìo phæång phaïp chuáøn âæåüc choün âãø âo.Caïc phæång phaïp thæåìng sæí duûng âäúi våïi cao su laì:1, Khaío saït sæû thay âäøi chiãöu cao cuía máùu dæåïi taïcduûng cuía taíi troüng giæîa 2 bãö màût song song, thê duûnhæ træåìng håüp deío kãú Wallace.2,Khaío saït biãún daûng træåüt cuía váût liãûu giæîa bãö màûtchuyãøn âäüng vaì bãö màût âæïng yãn, thê duû duìng nhåït kãúMooney.

8

Phæång phaïp duìng deío kãú (tt)

Ngoaìi ra, âäü deío cuía cao su cuîng coï thãø âo bàòngnhåït kãú mao quaín aïp suáút khäng âäøi.Trong phæång phaïp âo âäü deío bàòng deío kãú Wallace,ngæåìi ta âo bãö daìy cuía máùu sau khi chëu taïc duûng cuíalæûc neïn 10 kg åí nhiãût âäü 1000C trong 15 giáy,bãö daìymáùu træåïc khi neïn laì 1mm. Chè säú Wallace laì bãö daìymáùu sau khi neïn tênh theo 1/100 mm.Do âoï,máùu cao su caìng deío thç chè säú Wallace caìngbeï.

9

Váûn täúc âoïng ràõn, thåìi gian âoïng ràõnThåìi gian âoïng ràõn cuía nhæûa nhiãût ràõn hay thåìigian læu hoaï cuía cao su laì thåìi gian cáön thiãút âãø váûtliãûu dæåïi taïc duûng cuía nhiãût vaì aïp suáút chuyãøn biãúnthaình traûng thaïi coï tênh cháút sæí duûng täút nháút.Váûn täúc âoïng ràõn biãøu thë täúc âäü chuyãøn traûng thaïicuía váût liãûu,chè phuû thuäüc vaìo baín cháút cuía váût liãûu.Thåìi gian âoïng ràõn coìn phuû thuäüc vaìo bãö daìy cuíasaín pháøm gia cäng do trong quaï trçnh âoïng ràõn cáöncoï sæû dáùn nhiãût maì caïc váût liãûu naìy dáùn nhiãût keïm chonãn saín pháøm caìng daìy thç thåìi gian âoïng ràõn caìngdaìi.

10

Váûn täúc âoïng ràõn, thåìi gian âoïng ràõn (tt)Thåìi gian âoïng ràõn cuía nhæûa nhiãût ràõn âæåüc âobàòng nhåït kãú canavec, coìn thåìi gian læu hoaï cao suthæåìng âæåüc âo bàòng læu hoaï kãú vaì êt duìng hån våïinhåït kãú Mooney.Nhåït kãú canavec vaì nhåït kãú Mooney thuäüc loaûi nhåïtkãú Roto, trong âoï Roto quay tæång âäúi so våïi khuän åíváûn täúc khäng âäøi. Trong khäúi váût liãûu trong khuänmáùu,cho Roto chuyãøn âäüng,do aính hæåíng cuía âäü nhåïtváût liãûu Roto seî chëu taïc duûng cuía mäüt æïng suáút træåüt.ÆÏng suáút træåüt naìy âæåüc ghi nháûn trãn thiãút bë ghi.

11

Váûn täúc âoïng ràõn, thåìi gian âoïng ràõn (tt)Trong quaï trçnh âoïng ràõn váût liãûu,do sæû hçnh thaìnhmaûng læåïi khäng gian,âäü nhåït cuía váût liãûu seî tàng doâoï æïng suáút træåüt ghi nháûn âæåüc seî tàng theo quaï trçnhâoïng ràõn. Tuy nhiãn, âäúi våïi mäüt säú váût liãûu bãn caûnhquaï trçnh âoïng ràõn coìn coï quaï trçnh phán huyí nhiãûtlaìm giaím âäü nhåït cuía váût liãûu.Do âoï,giaín âäö σT − t (æïng suáút træåüt - thåìi gian)laì mäüt âæåìng cong coï cæûc âaûi (trong træåìng håüp coïphán huyí nhiãût) hoàûc laì âæåìng cong coï tiãûm cáûnngang (træåìng håüp khäng coï sæû phán huyí nhiãût). Thåìigian âoïng ràõn seî laì thåìi gian maì giaï trë σT âaût cæûcâaûi hoàûc bàõt âáöu nàòm ngang. 12

Váûn täúc âoïng ràõn, thåìi gian âoïng ràõn (tt)Ngoaìi ra, thåìi gian âoïng ràõn, tæì giaín âäö chuïng tacoìn coï thãø xaïc âënh âæåüc thåìi gian hoaût hoaï thh âoï laìthåìi gian maì váût liãûu chæa xaíy ra quaï trçnh âoïng ràõnâaïng kãø vaì váûn täúc âoïng ràõn bàòng âäü däúc cuía âoaûnthàóng trãn giaín âäö: tgα .Viãûc xaïc âënh thåìi gian læu hoaï bàòng læu hoaï kãú vaìlæu biãún kãú âäúi våïi häùn håüp cao su cho kãút quaí chênhxaïc hån duìng nhåït kãú Mooney. Âäúi våïi 2 loaûi thiãút bënaìy, thåìi gian læu hoaï âæåüc xaïc âënh bàòng caïch theodoîi tênh nàng cuía váût liãûu khi chëu taïc duûng cuía æïngsuáút (hoàûc biãøu diãùn) thuáûn nghëch chu kyì xaïc âënh.

13

Váûn täúc âoïng ràõn, thåìi gian âoïng ràõn (tt)

Ngoaìi viãûc xaïc âënh thåìi gian âoïng ràõn bàòng caïcthiãút bë trãn, thåìi gian âoïng ràõn coìn coï thãø xaïc âënhbàòng phæång phaïp eïp tæìng báûc.Theo phæång phaïp naìy, máùu váût liãûu âæåüc tiãún haìnhåí âiãöu kiãûn nhiãût âäü vaì aïp suáút xaïc âënh,nhæng åí thåìigian khaïc nhau, sau âoï tiãún haình âo tênh nàng sæíduûng cuía caïc máùu naìy vaì thåìi gian âoïng ràõn seî laì thåìigian eïp cuía máùu coï tênh nàng sæí duûng cao nháút.

14

Đô co thê tich (co rut)

Âäü co thãø têch biãøu diãùn sæû giaím thãø têch saín pháømso våïi kêch thæåïc cå baín cuía vuìng taûo hçnh cuía khuänsau khi âaût tåïi nhiãût âäü bçnh thæåìng.Âäü co thãø têch coï 2 aính hæåíng ngæåüc nhau: laìm dãùdaìng láúy saín pháøm ra khoíi khuän vaì gáy ra sæû thiãúukêch thæåïc cuía saín pháøm. Ngoaìi ra,khi nhiãût âäü co ruïtquaï låïn coìn gáy nhiãöu khuyãút táût khaïc nhæ cong vãnh,raûn næït.

15

Đô co thê tich (co rut) (tt)

Hiãûn tæåüng thãø têch bë giaím âi khi âæa vãö nhiãût âäüban âáöu do 2 nguyãn nhán chuí yãúu:Sæû gia n nåí nhiãût cuía saín pháøm.Âäúi våïi caïc nhæûa nhiãût ràõn, trong quaï trçnh âënhhçnh trong khuän,xaíy ra phaín æïng âoïng ràõn taûo maûngkhäng gian vaì thæåìng quaï trçnh naìy xaíy ra keìm theo sæûco ruït thãø têch (thãø têch chiãúm chäø cuía polymer beï håncuía monomer hoàûc prepolymer).

Âäü co thãø têch âæåüc tênh båíi cäng thæïc:% = 100. (VKh − VSp) / VKh

VKh,VSp: thãø têch cuía khuän vaì cuía saín pháøm åí nhiãûtâäü phoìng. 16

Đô co thê tich (co rut) (tt)

Âäü co thãø têch phuû thuäüc vaìo nhiãöu yãúu täú:

Baín cháút cuía polymer: mäùi loaûi polymer coï giåïi haûnco thãø têch khaïc nhau. Âäúi våïi loaûi nhæûa nhiãût ràõn,âäüco thãø têch coìn phuû thuäüc vaìo mæïc âäü truìng håüp hoàûctruìng ngæng cuía caïc Prepolymer. Sæû hiãûn diãûn cuía caïc cháút âäün thæåìng laìm giaím âäüco thãø têch. Âiãöu kiãûn gia cäng (nhiãût âäü, thåìi gian laìm nguäüi)coï aính hæåíng âãún âäü co thãø têch cuía saín pháøm. Baín cháút váût liãûu laìm khuän.

17

Đô co thê tich (co rut) (tt)

Ngoaìi ra, coìn phaíi kãø âãún sæû co thãø têch do sæû máútáøm vaì cháút dãù bay håi trong quaï trçnh gia cäng, loaûiphæång phaïp gia cäng.

Thæûc tãú cho tháúy aïp suáút gia cäng vaì thåìi gian læulaûi trong khuän cuía caïc nhæûa nhiãût ràõn khäng aínhhæåíng âãún âäü co thãø têch vaì hçnh daïng cuía saín pháøm,chè chëu aính hæåíng cuía sæû biãún daûng gáy ra do sæû cothãø têch xaíy ra trong saín pháøm.

18

Nhiêt đô gia côngNhiãût âäü gia cäng træåïc tiãn phuû thuäüc vaìo baín cháút cuíapolymer,caïc tênh cháút gia cäng cuía polymer,hçnh daïng,kêchthæåïc cuía saín pháøm. Nhiãût âäü gia cäng coìn phuû thuäüc vaìophæång phaïp âæåüc choün âãø gia cäng vaì loaûi thiãút bë duìngâãø gia cäng polymer.Viãûc choün âuïng nhiãût âäü gia cäng khäng nhæîng taûo âiãöukiãûn thu âæåüc saín pháøm cháút læåüng täút maì coìn coï thãø laìmtàng nàng suáút thiãút bë. Traïi laûi, khi choün nhiãût âäü giacäng khäng thêch håüp seî dáùn âãún nhæîng khuyãút táût trãnsaín pháøm nhæ thiãúu kêch thæåïc, tênh cháút cå lyï giaím vaìtrong nhiãöu træåìng håüp khäng thãø tiãún haình gia cäng âæåüc.

19

Nhiêt đô gia công (tt)

Nhiãût âäü gia cäng cuía caïc nguyãn liãûu khaïc nhauthæåìng âæåüc xaïc âënh bàòng thæûc nghiãûm vaì âæåüc chobåíi caïc taìi liãûu kyî thuáût cuía caïc nhaì chãú taûo nguyãnliãûu. Tuy nhiãn âãø coï cå såí cho viãûc læûa choün nhiãût âäügia cäng cuía nguyãn liãûu polymer, chuïng ta cáön læu yïâäúi våïi nhæîng âiãøm sau:

1,Âäúi våïi caïc loaûi nhæûa nhiãût ràõn vaì cao su, nhiãût âäügia cäng âæåüc læûa choün trãn váûn täúc âoïng ràõn (læuhoaï) phuì håüp våïi âiãöu kiãûn thiãút bë vaì âàûc tênh cuíasaín pháøm.

20

Nhiêt đô gia công (tt)

2, Âäúi våïi caïc loaûi nhæûa nhiãût deío,chuïng ta cáön chuï yïâãún caïc thäng säú nhiãût nhæ nhiãût âäü chaíy nhåït (Tf),nhiãût âäü hoaï thuyí tinh (Tg) (âäúi våïi polymer vä âënhhçnh), nhiãût âäü noïng chaíy (Tm) (âäúi våïi polymer kãúttinh) vaì nhiãût âäü phán huyí (Tph). Nhiãût âäü gia cängcaïc váût liãûu polymer åí traûng thaïi chaíy nhåït phaíi beï hånTph vaì låïn hån Tf (hoàûc nhiãût âäün noïng chaíy).

21

Nhiêt đô gia công (tt)

Âäúi våïi caïc phæång phaïp gia cäng váût liãûu åí traûng thaïimãöm cao nhiãût âäü gia cäng nàòm giæîa Tg vaì Tf. Tgcoìn laì mäüt thäng säú quan troüng xaïc âënh nhiãût âäü láúysaín pháøm khoíi khuän. Âãø saín pháøm khäng bë biãúndaûng khi láúy khoíi khuän thç nhiãût âäü láúy saín pháøm khoíikhuän phaíi beï hån Tg tæì 200C- 300C.Caïc thäng säú Tg, Tf, Tm, Tph phuû thuäüc chuí yãúu vaìobaín cháút cuía polymer,mäüt säú phuû gia coï aính hæåíng êtnhiãöu âãún tênh cháút naìy nhæ cháút äøn âënh nhiãût, caïcpolymer hoaï deío... vaì laì nhæîng thäng säú quan troüngcuía polymer.

22

1.2 Đặc điểm của công nghê gia công polymer1.2.1 Đương cong chay Caïc âæåìng gaûch âæït biãøu diãùn 1 giaï trë cuía âäü nhåït. Âæåìng cong chaíy âæåüc chia laìm 3 âoaûn æïng våïi 3vuìng: Vuìng täú âäü træåüt tháúp (vuìng 1): Âæåìng cong chaíy thãø hiãûn tênh cháút newton,æïng våïi biãøudiãùn logν theo lgσ âoaûn âæåìng thàóng. Vuìng naìy coìn âæåücgoüi laì vuìng chaíyNewton våïi âäü nhåït cao nháút.Vuìng váûn täúc træåüt cao (vuìng 3): Âæåìng biãøu diãùn logν theo lgσ váùn laì âæåìng thàóng vaìâæåüc goüi laì vuìng chaíyNewton coï âäü nhåït tháúp nháút.

23

1.2.1 Đương cong chay (tt)

Vuìng coï âäü træåüt trung gian (vuìng 2):

ÅÍ âáy sæû chaíy coï sæû sai lãûch so våïi âënh luáût Newtonvaì âæåüc goüi laì vuìng chaíy phi Newton. ÅÍ vuìng naìy âäünhåït biãøu kiãún giaím khi váûn täúc træåüt gia tàng. Nhaïnhnaìy âæåüc goüi laì nhaïnh cáúu truïc.

24

1.2.2 Sự đốt nóng và làm nguội vật liệu trong quá trình

gia công.Đốt nóng và làm nguội là các công đoạn không thể

thiếu trong quá trình gia công polymer. Việc đốt nóng và làm

nguội phu thuộc rất nhiều vào tính chất của vật liệu polymer.

Tùy theo quá trình tiếp nhận nhiệt lượng của vật liệu

ngươi ta phân thành 2 phương pháp đốt nóng: đốt nóng bề

mặt và đốt nóng nội.

Đốt nóng bề mặtĐây là phương pháp đốt nóng thương sử dụng. Để

đốt nóng vật liệu polymer ngươi ta sử dụng một nguồn

nhiệt có nhiệt độ cao để truyền nhiệt vào vật liệu, thí dụ

đốt nóng vật liệu bằng các vòng nhiệt bọc bên ngoài xy lanh

máy đùn, đốt nóng vật liệu trong các thiết bị sấy. 25

Đốt nóng bề mặt (tt)Nhiệt được truyền đi qua bề mặt của vật liệu. Tốc

độ truyền nhiệt phụ thuộc vào diện tích bề mặt của vật liệu

tiếp xúc với nguồn nhiệt. Diện tích càng lớn, lượng nhiệt

truyền đi càng cao, và vật liệu càng nhận được nhiều nhiệt,

càng mau nóng.

Trong phương pháp đốt nóng bề mặt, nhiệt độ bề

mặt của vật liệu cao hơn nhiệt độ bên trong. Do đó bề mặt

của vật liệu có thể bị qua nhiệt.

Sai biệt nhiệt độ giữa bề mặt vật liệu và bên trong

phụ thuộc vào tính chất nhiệt của nhiệt độ. Bề dày vật liệu

càng nhỏ sai biệt nhiệt độ càng ít.

26

Đốt nóng nộiĐây là phương pháp đốt nóng trong đó nhiệt dùng để

nâng nhiệt độ của vật liệu phát sinh ra trong vật liệu do các

tác động bên ngoài. Ở đây có sự hấp thu và chuyển đổi

dạng năng lượng từ các dạng khác qua nhiệt năng.

Đốt nóng bằng dòng điện cao tần: Phương pháp này

được áp dụng cho các polymer phân cực, có hệ số tổn hao

điện môi cao, thí dụ PVC. Dưới tác dung của dòng điện cao

tần các lương cực của vật liệu sẽ chuyển động liên tục và

do có sự trê giữa chuyển động của các lương cực này theo

sự thay đổi điện trương xoay chiều trong vật liệu sẽ hấp

thu năng lượng và chuyển thành nhiệt năng làm nóng vật

liệu.

27

Đốt nóng nội

Đốt nóng bằng siêu âm: Trong phương pháp này vật

liệu bị một tác động động bởi siêu âm. Vật liệu bị biến

dạng- hồi phục liên tục, do tính chất của vật liệu polymer có

sự đáp ứng trê đối với tác động cơ học nên vật liệu sẽ

hấp thu năng lượng và chuyển thành nhiệt năng làm nóng vật

liệu.

28

Đốt nóng bằng ma sát nhớt: Đây là quá trình xảy ra

khi vật liệu polymer chảy trong các thiết bị dẫn – rảnh vít,

khuôn …. Do polymer có độ nhớt cao nên nhiệt sinh ra đủ lớn

làm nóng vật liệu. Lượng nhiệt sinh ra càng lớn khi độ nhớt

của polymer càng cao, vận tốc chuyển động càng cao, qua

khe chảy càng nhỏ.

Trong các quá trình đốt nóng nội thì việc vật liệu bị

đốt nóng khi chảy trong ca c khe chảy là một vấn đề cần

quan tâm khi gia công vật liệu polymer, vì trong một số

trương hợp lượng nhiệt nảy khá lớn đủ đưa nhiệt độ

vật liệu lên cao làm phân hủy vật liệu.

29

1.3 Các mối quan hệ trong CN gia công polymer1.3.1 Quan hệ vật liệu – Sản phẩm – Phương pháp

gia công

30

VẬT

LIỆU

THIẾT

BỊ

SẢN

PHẨM

Quan hệ sản phẩm – vật liệuSự chọn lựa vật liệu dung để gia công phụ thuộc: Tính chất sử dụng.

Điều kiện sử dụng.

Yếu tố kinh tế, gia cả.

Hình dạng sản phẩm.

Tính chất của vật liệu quyết định:Tính chất của sản phẩm.Điều kiện sử dụng sản phẩm.Chi phí gia tha nh sản phẩm.Thiết kế một sản phẩm tốt không thể thiếusự quan tâm đến tính chất vật liệu.

31

Quan hệ sản phẩm – phương phap gia côngSự lựa chọn phương pha p gia công phụ thuộc:Hình da ng sản phẩm.Yêu cầu độ chính xa c kích thước sản phẩm.Yếu tố kinh tế: sản lượng, gia cả.

Phương pha p gia công, thiết bị gia công va điều kiện gia

công ảnh hưởng rất nhiều đến tính chất sản phẩm. Để đạt

được một sản phẩm chất lượng cao cần phải co một

phương pha p thích hợp, thiết bị tốt kết hợp cung việc chọn

lựa ca c điều kiện gia công tốiưu.

32

Quan hệ vật liệu – phương pha p gia côngTính chất nhiệt va tính chất lưu biến của vật liệu quyết

định:Việc chọn lựa phương pha p gia công.La điều kiện quan tâm khi thiết kế khuôn.Việc xa c định cac thông số gia công.

Ca c phương pha p gia công co ca c đặc trưng riêng biệt chỉ

phu hợp với một số nguyên liệu. Sự chọn lựa nguyên liệu

gia công cần chu ý đến phương phap gia công. Thiết bị gia

công thương được thiết kế với ca c tính năng riêng biệt do

đo chỉ phu hợp với một số chủng loại nguyên liệu, việc sử

dụng nguyên liệu không đung với tính năng của thiết bị co

thể dẫn đến thất bại trong việc gia công sản phẩm.

33

1.3.2 Mối quan hệ chất lượng sản phẩm

34

Vâ t liêu Thiêt bi

Thông sô

gia công

SẢN PHẨM

1.3.2 Mối quan hệ chất lượng sản phẩm (tt)

Tính chất của sản phẩm chịu ảnh hưởng rất nhiều đến tính

chất của vật liệu đem đi gia công. Đối với polymer ngồi tính

chất của polymer cần chu ý đến ca c phụ gia được sử dụng

trong công thức pha chế – chủng loại va ha m lượng của chung.

Thông số gia công l một yếu tố quan trong trong việc quyết

định sự tha nh công hay thất bại của việc gia công. Cac thông số

gia công thương la nhiệt độ, a p suất va thơi gian. Ca c thơng số

na y co thể được diển tả theo ca c đại lượng kha c như vận tốc,

đoạn đương di chuyển …

35

1.3.2 Mối quan hệ chất lượng sản phẩm (tt)

Độ chính xa c của thiết bị gia công, độ nhạy của ca c thiết bị

cảm ứng va một thiết kê khuôn thích hợp sẽ la những yếu tố

đo ng go p va o sự tha nh công của việc gia công một sản phẩm

chất lượng cao.

36

1.3.3 Phân loại các phương pháp gia công

Phæång phaïp gia cäng gàõn liãön våïi thiãút bë duìng âãø thæûchiãûn quaï trçnh gia cäng vaì coï liãn quan âãún sæû biãún âäøi traûngthaïi cuía váût liãûu trong thiãút bë. Vç váûy cho âãún nay chæa coïcaïch phán loaûi naìo coï thãø nãu lãn âáöy âuí caïc yãúu täú trãn âæåüc.

Trong cäng nghiãûp âãø dãù nàõm bàõt caïc quaï trçnh gia cäng,ngæåìi ta taûm thåìi xãúp caïc quaï trçnh gia cäng tæìng nhoïm theonhiãûm vuû cuía quaï trçnh hoàûc traûng thaïi váût lyï cuía nguyãn liãûutrong quaï trçnh gia cäng.

37

Caïc quaï trçnh gia cäng thæåìng âæåüc xãúp thaình 3 nhoïm nhiãûm vuû chênh

1.Nhoïm caïc phæång phaïp taûo hçnh: coï nhiãûm vuû taûo cho váûtliãûu coï hçnh daûng saín pháøm sæí duûng thuäüc nhoïm naìy gäöm caïcphææong phaïp gia cäng nhæ eïp, eïp âuïc, âuïc dæåïi aïp suáút,âuìn,taûo hçnh nhiãût,càõt goüt...

2.Nhoïm caïc phæång phaïp làõp gheïp: coï nhiãûm vuû taûo liãn kãútgiæîa caïc chi tiãút cuía saín pháøm våïi nhau. Trong nhoïm naìy coïthãø kãø âãún phæång phaïp gia cäng nhæ: haìn vaì phuí bãö màût(bao gäöm daïn hoàûc phun).

3.Nhoïm caïc phæång phaïp biãún tênh: coï nhiãûm vuû thay âäøi cáúutruïc cáúu truïc polymer bàòng phæång phaïp váût lyï hoàûc bàòngphaín æïng hoaï hoüc nhæ caïc phæång phaïp träün, hoaût hoaï bãömàût,biãún tênh polymer... 38

Trong quaï trçnh gia cäng, dæåïi taïc duûng cuía nhiãût âäü vaìaïp suáút, traûng thaïi váût liãûu bë biãún âäøi. Tuyì theo, traûngthaïi váût liãûu vaì âiãöu kiãûn gia cäng, caïc quaï trçnh giacäng polymercuîng âæåüc chia thaình 6 nhoïm chênh:

Nhoïm 1:Gäöm caïc phæång phaïp gia cäng åí âiãöu kiãûn nhiãût âäü,aïp suáút cao, váût liãûu åí traûng thaïi chaíy nhåït trong quaï trçnhgia cäng. Thuäüc nhoïm naìy gäöm caïc quaï trçnh chuí yãúu nhæsau: EÏp,Âuïc dæåïi aïp suáút,Âuìn.

Trong âoï quaï trçnh âuïc dæåïi aïp suáút âæåüc tiãún haình åí aïp suáút cao hån caí (aïp suáút lãn âãún 100 MPa), coìn quaï trçnh eïp

vaì âuìn coï thãø tiãún haình åí aïp suáút tháúp hån.39

Nhoïm 2: Gäöm caïc phæång phaïp gia cäng åí âiãöu kiãûn nhiãût âäüvaì aïp suáút, váût liãûu åí traûng thaïi mãöm cao, phäø biãún nháút laìcaïc phæång phaïp gia cäng váût liãûu åí daûng táúm. Phæångphaïp taûo hçnh nhiãût tuyì theo bãö daìy táúm váût liãûu maì aïp suáútsæí duûng beï hån 10 ÷ 100 láön so våïi caïc phæång phaïp åínhoïm 1,nhiãût âäü gia cäng cuîng tháúp hån.

Nhoïm 3: Gäöm caïc phæång phaïp gia cäng åí âiãöu kiãûn nhiãût âäü,aïp suáút gáön nhæ bçnh thæåìng, váût liãûu gia cäng cuîng giæînguyãn caïc cáúu trçnh ban âáöu nhæ quaï trçnh gia cäng cåkhê.

40

Nhoïm 3:Thuäüc nhoïm naìy gäöm caïc phæång phaïp gia cäng sau:Âuïc khäng aïp suáút,Âuïc li tám. Trong âoï váût liãûu gia cäng åítraûng thaïi loíng hoàûc mãöm cao åí nhiãût âäü thæåìng hoàûc nhiãûtâäü khäng cao làõm (træåìng håüp coï âäút noïng så bäü).

Nhoïm 5: Âáy laì nhoïm caïc quaï trçnh gia cäng bàòng caïch náúuchaíy vaì âäø khuän, thæåìng âæåüc sæí duûng âãø gia cäng saínpháøm coï kêch thæåïc låïn vaì PE laì loaûi polymer thæåìng âæåücgia cäng bàòng phæång phaïp naìy.

41

Nhoïm 6: Bao gäöm phæång phaïp haìn vaì daïn polymer,nhàòm muûcâêch liãn kãút caïc chi tiãút saín pháøm. Trong quaï trçnh haìn,liãnkãút taûi bãö màût tiãúp xuïc âæåüc taûo båíi quaï trçnh khuãúch taïncuía caïc maûch phán tæí taûi bãö màût tiãúp xuïc nhåì vaûo sæû hoaìtan trong dung mäi åí nhiãût âäü thæåìng.

Quaï trçnh gia cäng gàõn liãön våïi thiãút bë, cho nãn ngæåìi tacoìn phán loaûi theo caïch chãú taûo saín pháøm nhæ gia cängbàòng phæång phaïp eïp,âuïc,âuìn,taûo hçnh nhiãût âäü...

42