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Fachzeitschrift der Österreichischen Giesserei-Vereinigungen Rundschau Verlag Lorenz, 1010 Wien Ebendorferstraße 10 Giesserei Jhg. 56 heft 1/2 2009 Österreichische Post AG Info.Mail Entgelt bezahlt

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Fachzeitschrift der Österreichischen Giesserei-Vereinigungen

Rundschau

Verlag Lorenz, 1010 WienEbendorferstraße 10

Giesserei

Jhg. 56heft 1/22009

Österreichische Post AGInfo.Mail Entgelt bezahlt

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Die nächste Ausgabe der GIESSEREI RUNDSCHAU

Nr. 3/4 erscheint am 14. April 2009.Schwerpunktthema:

„NE-Metallguss“Redaktionsschluss:

16. März 2009

In eigener Sache –Veränderung in der Redaktion

Mit Ende des Jahres 2008 ist Frau Irene Esch nach 7 jähriger Mitarbeit in Redaktionund Anzeigenleitung in die Pension ausgeschieden. Herausgeber, Verlag und Redak-tion sprechen ihrer Kollegin für die langjährige gute Zusammenarbeit zur Mitgestal-tung der GIESSEREI RUNDSCHAU Dank und Anerkennung aus und wünschen ihrfür die Zukunft alles Gute.

Anzeigenleitung und redaktionelle Mitarbeit Im Verlag werden ab 2009 von FrauMarion Rimser übernommen, die auf mehrjährige Verlagserfahrung zurückblickt undab sofort nun auch den Anzeigenkunden der GIESSEREI RUNDSCHAU zur Verfü-gung steht.

Sie erreichen Frau Marion Rimser unter:[email protected] und Tel.: +43 (0)1 405 66 95 13

Irene Esch Marion Rimser

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– Die Schwefelreduktion beim Nobake Verfahren

– Spezialsande – Formgrundstoffe für die moderneKern- und Formherstellung

INHALT

VÖG-VEREINS-NACHRICHTEN 27

TAGUNGEN/SEMINARE/MESSEN 18

hws ist ein Unternehmen der weltweit agieren-den Sintokogio-Gruppe und heute marktführen-der Hersteller von Formanlagen, Formmaschi-nen und adäquaten Anlagentechnologien zurHerstellung hochverdichteter Formen für mo-derne Gießereien.

Mehr als 480 SEIATSU-Formmaschinen undFormanlagen wurden seither von hws weltweitverkauft und in Betrieb genommen.

HeinrichWagner SintoMaschinenfabrik GmbH & Co. KGD-57334 Bad Laasphe, Germany,Bahnhofstraße 101ww.wagner-sinto.de

BEITRÄGE 2

Organ des Vereines Österreichischer Gießereifachleute und desFachverbandes der Gießereiindustrie, Wien, sowie des Österrei-chischen Gießerei-Institutes und des Lehrstuhles für Gießerei-kunde an der Montanuniversität, beide Leoben.

ImpressumMedieninhaber und Verleger:VERLAG LORENZA-1010 Wien, Ebendorferstraße 10Telefon: +43 (0)1 405 66 95Fax: +43 (0)1 406 86 93e-mail: [email protected]: www.verlag-lorenz.at

Herausgeber:Verein Österreichischer Gießerei-fachleute, Wien, Fachverband der Gie-ßereiindustrie, WienÖsterreichisches Gießerei-Institutdes Vereins für praktische Gießerei-forschung u. Lehrstuhl für Gießereikundean der Montanuniversität, beide Leoben

Chefredakteur:Bergrat h.c. Dir.i.R.,Dipl.-Ing. Erich NechtelbergerTel. u. Fax +43 (0)1 440 49 63e-mail: [email protected]

Redaktionelle Mitarbeit undAnzeigenleitung:Marion Rimser +43 (0)1 405 66 95-13e-mail: [email protected]

Redaktionsbeirat:Dipl.-Ing. Werner BauerDipl.-Ing. Alfred BuberlUniv.-ProfessorDr.-Ing. Andreas Bührig-PolaczekDipl.-Ing. Dr. mont. Hansjörg DichtlProf. Dr.-Ing. Reinhard DöppUniv.-Professor Dipl.-Ing.Dr. techn. Wilfried EichlsederDipl.-Ing. Dr. techn. Erhard KaschnitzDipl.-Ing. Adolf KerblDipl.-Ing. Gerhard SchindelbacherUniv.-ProfessorDr.-Ing. Peter Schumacher

Abonnementverwaltung:Silvia Baar +43 (0)1 405 66 95-15

Jahresabonnement:Inland: € 61,00 Ausland: € 77,40Das Abonnement ist jeweils einenMonat vor Jahresende kündbar,sonst gilt die Bestellung für dasfolgende Jahr weiter.

Bankverbindung:Bank Austria BLZ 12000Konto-Nummer 601 504 400

Erscheinungsweise: 6x jährlich

Druck:Druckerei Robitschek & Co. Ges.m.b.H.A-1050 Wien, Schlossgasse 10-12Tel. +43 (0)1 545 33 11,e-mail: [email protected]

Nachdruck nur mit Genehmigungdes Verlages gestattet. Unverlangteingesandte Manuskripte und Bilderwerden nicht zurückgeschickt.Angaben und Mitteilungen, welche vonFirmen stammen, unterliegen nicht derVerantwortlichkeit der Redaktion.

Offenlegung der Eigentumsverhältnissegemäß § 25 des Mediengesetzes:Alleiniger MedieninhaberDr. Christian LorenzBlattlinie: Wahrung der Interessen derGießereibetriebe

Tagungsvorschau:

53. Österr. Gießerei-Tagung, Salzburg 23./24.April 2009

Deutscher Giessereitag 2009 – 100 JahreVDG,Berlin14./15. Mai 2009Veranstaltungskalender

WorldTechnical Forum 2009, Brno 1./3. Juni 2009

Aus den Betrieben

Deutsche Gießerei-Industrie gründet Bundesverband

Vereinsnachrichten

VÖG-Jahreshauptversammlung Salzburg 23. 4. 2009

Personalia

Bücher und Medien

Statistik derWelt-Gussproduktion 2007

Redaktionsplan 2009

AKTUELLES 24

LITERATUR 28

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1. EinleitungZiel dieses Beitrages ist es, diekomplexen Vorgänge bei derKondensation der NobakeHarze und speziell die Rolleund den Einfluss des verwen-deten Härters auf die SO2-Entstehung mit Beispielen ein-fach darzustellen und zu defi-nieren.Wir werden versuchen, dieZusammenhänge zwischenden verschiedenen Parame-tern bei einem schwefelhalti-gen Härter klar zu stellen undmit Beispielen zu erläutern.Damit sollte der Anwendervon Nobake Harzsystemenselbst über die Vorteile unddie Nachteile eines NobakeHärters besser urteilen kön-nen und sich nicht auf unkon-trollierbare und oft fachlichnicht richtige Aussagen verlas-sen müssen.

2.Allgemeines überdie Nobake SystemeDas Nobake System ist einForm- und Kernherstellungs-verfahren mit technischen undwirtschaftlichenVorteilen.Das Nobake Verfahren undspeziell die Polymerisation derfurfurylalkoholhaltigen Harze

ist auf die Reaktivität dieses Stoffes mit Säuren und seiner Fähigkeit,mit Harnstoffmethylolen bzw. Zwischenverbindungen der Kondensa-tion des Formaldehyds mit Phenolen (Hydroxymethyl-Gruppen undDimethylenäther-Gruppen) Co-Polymere zu bilden, aufgebaut.Es ist allgemein bekannt, dass Furfurylalkohol ebenso wie Allyl- undBenzylalkohol zu den hochreaktionsfähigen Hydroxymethylverbin-dungen gehört, für die eine leichte Verätherung charakteristisch ist.Bei vorsichtiger Behandlung des Furfurylalkohols mit verdünnten Säu-ren tritt dieseVerätherung zuerst ein.Bei etwas reaktiveren Bedingungen wird aber als konkurrierende Re-aktion eine Kondensation mit dem Furankern in α-Stellung zum Sau-erstoff ablaufen. Diese Reaktion ist irreversibel, so dass die Äther-gruppen allmählich verschwinden. In diesem Fall liegen ähnliche Ver-hältnisse vor wie bei der Kondensation des Formaldehyds mit Pheno-len, wobei Hydroxymethyl-Phenole und Bis-Hydroxybenzyl-ÄtherZwischenstufen sind.Unter dem Einfluss der Säure bildet sich aus dem Furfurylalkohol zu-erst ein „resonanzstabilisiertes“ Carbonium-Ion (I). Dieses ist sowohldie Vorstufe für die Verätherung (Gl. 1) als auch für die Kernkonden-sation (Gl. 2) unterWasserabspaltung.Auf welcheWeise die zunächstentstehenden linearen, methylenverknüpften Polykondensationspro-dukte bei der Aushärtung in stark vernetzte Produkte übergehen, istnoch nicht völlig geklärt. Es wird angenommen, dass unter dem Ein-fluss der starken Säure eine „ionische Polymerisation“ der Doppel-bindungen des Furankerns eintritt.

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GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009) HEFT 1/2

Die Schwefelreduktion beim NobakeVerfahrenSulfur Reduction in the Nobake-Process

Mag.Günter Eder, Geschäftsführer,Furtenbach GmbH,Wiener Neustadt

Dipl.-Ing.Dr. techn.Angelos Ch. Psimenos,Leiter der Abteilung Entwicklung, Qualitätskon-trolle / Labor und Anwendungstechnik, Furten-bach GmbH,Wiener Neustadt

Wolfgang Scheitz, Mitarbeiter der AbteilungEntwicklung, Qualitätskontrolle / Labor und An-wendungstechnik, Furtenbach GmbH, WienerNeustadt

Vereinfachend kann man die Kondensation eines unmodifizierten Furanharzes durch Säurehärtung wiefolgt darstellen:

Gl. 1

Gl. 2

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In der Tabelle 1 findet man eine Auflistung der Vorteile und Nach-teile der Furan- und Nobake Phenolharze [1].

Tabelle 1:Vorteile und Nachteile der Nobake Systeme

Der größte Nachteil der konventionellen Nobake Harze ist jedoch, jenach Art und Qualität des verwendeten Bindemittelsystems (Harzund Härter), deren Emissionsproblem am Arbeitsplatz [1 bis 5].Die Gefahrstoffe und Emissionen, die bei der Verarbeitung der No-bake Bindemittel entstehen können, sind:

●● beim MischenJe nach Art und Qualität des verwendeten Nobake Bindemittels kön-nen Furfurylalkohol-, Formaldehyd-, Phenolemissionen bzw. anderegefährliche Stoffe in unterschiedlichen Mengen auftreten.

●● bei der FormteillagerungWährend der Lagerung der Formteile können Formaldehyd- undPhenolemissionen durch Entgasen freigesetzt werden.

●● beim Gießen,Abkühlen,Ausleeren und bei der Sand-regenerierungDabei entsteht durch Pyrolyse und Verbrennen des Bindemittelsein Gemisch von gasförmigen Stoffen wie z.B. Furanverbindungen,SO2, Formaldehyd, BTX (bei Phenolharzen), Stickoxide, CO etc.

●● bei der SandregenerierungSchwefel- und Stickstoff-Verbindungen, organischeVerbindungen, etc.

3. Die neuen Nobake-Systeme(Harz und Härter) von Furtenbach

Betreffend die Formaldehyd- und Phenolemissionen wurden von Fur-tenbach in den letzten Jahren Nobake-Systeme entwickelt, die ent-weder emissionsfrei sind oder eine extrem hohe Emissionsreduktionaufweisen [2, 6].Eine Übersicht der neu entwickelten emissionsfreien bzw. emissions-reduzierten Nobake Harze gibt Tabelle 2.

Es soll erwähnt werden, dass bei den Harzen, die einen Kernzerfall beiniedrigenTemperaturen aufweisen müssen, die Einstellung nicht mit Po-lyalkoholen erfolgt. Somit ergibt sich keine Festigkeitsabnahme.Die hoheEndfestigkeit bleibt auch nach langer Lagerzeit der Kerne erhalten.

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

Nobake Harz Eigenschaften

Furtolit 70 – Reihe Neu entwickelte Nobake Harze, phenol- und formaldehydfrei mit „exponentieller“ Härtungs-charakteristik, hoher Reaktivität und hoher Endfestigkeit. Geeignet für den Aluminiumguss.

Furtolit 80 und 90 – ReiheNeu entwickelte Nobake Harze, phenol-, formaldehyd- und stickstofffrei mit „exponentieller“Härtungscharakteristik, hoher Reaktivität und Endfestigkeit. Diese Harze sind je nach Zusammen-setzung für alle Gussarten geeignet.

Furtolit Q 100 – Reihe Emissionsarme „Furan-Mischharze“ mit hoher Reaktivität und Lagerstabilität. Die Harze dieser Reihe(analog zu Furtolit – 1000 Reihe) enthalten 46 – 90 % Furfurylalkohol und deren Stickstoffgehalt beträgt 1,2 – 8 %.

Furtolit Q 200 – Reihe Emissionsarme, plastische „Furan-Mischharze“ mit hoher Reaktivität und Lagerstabilität. Die Harze(analog zu Furtolit – 2000 Reihe) dieser Reihe enthalten über 70 % Furfurylalkohol; deren Stickstoffgehalt ist kleiner als 2,0 %.

Furtolit Q 300 – Reihe Emissionsarme, phenolmodifizierte, stickstofffreie Nobake Harze mit sehr hoher Reaktivität und

(analog zu Furtolit – 3000 Reihe) Lagerstabilität, speziell für den Stahlguss geeignet. Der Anteil an Furfurylalkohol bei diesen Harzenliegt über 85 %.

Furtolit Q 500 – Reihe Emissionsarme, speziell modifizierte „Furan-Mischharze“ mit hoher Reaktivität und Lagerstabilität.

(analog zu Furtolit – 5000 Reihe) Kennzeichnend für diese Harzreihe sind die langsame Aushärtung und die hohe Endfestigkeit. DieseHarze eignen sich besonders für große und größte Gussstücke.

Härter SR – Reihe Schwefelreduzierte Härter (S-Reduzierung bis 50 %) auf Basis von aromatischen Sulfonsäuren,H2SO4, schwefelfreien organischen und anorganischen Säuren, geeignet für alle Nobake Harze.

Härter PL – Reihe Konventionelle Härter auf Basis von aromatischen Sulfonsäuren und H2SO4, mit unterschiedlichenAushärtegeschwindigkeiten.

Härter RS – Reihe Konventionelle Spezialhärter auf Basis von aromatischen Sulfonsäuren und H2SO4. Sehr reaktiv undmit unterschiedlichen Aushärtegeschwindigkeiten.

Härter PK – Reihe Härter auf Basis von Phosphorsäure mit unterschiedlichen Aushärtegeschwindigkeiten.

Vorteile

● Niedriger Bindemittelzusatz.● Hohe Reaktivität.● Gute Lagerstabilität.● Gute Durchhärtung.● NiedrigeViskosität.● Hohe Endfestigkeit.● Gute Regenerierbarkeit des „Alt-sandes“.

● Die Nobake Phenolharze sindstickstofffrei und somit universelleinsetzbar.

Nachteile

● Emissionsprobleme durch hoheFormaldehyd-, Phenol- undSchwefelemissionen bei Kern-herstellung, Kernlagerung und Ab-guss (Arbeitsplatz) und bei derthermischen Sandregenerierung.

● Hoher und instabiler Binderpreis(in Abhängigkeit von FA-Gehalt-und -Preis).

● Relativ kurzeVerarbeitungszeitder Sandmischung und somit Fes-tigkeitsverluste

● Der langsame Festigkeitsanstiegverhindert eine schnelle „Entfor-mung“ undWeiterverarbeitungder Kerne.

● Die Furanharze haben aufgrunddes Stickstoffgehaltes eine be-grenzte Einsetzbarkeit (nachteiligbei Eisen- und Stahlguss).

Tabelle 2: Die neu entwickelten, emissionsfreien bzw. emissionsreduzierten Nobake Harze

Tabelle 3: Die derzeit von Furtenbach angebotenen Härter.

Zur Reduzierung der SO2-Emission wurden von Furtenbach Härterentwickelt, die einen reduzierten Schwefelgehalt aufweisen.Derzeit werden hauptsächlich die emissionsarmen bzw. emissionsfrei-en Harze mit konventionellen Härtern verarbeitet.Die neu entwickelten Härter mit reduziertem Schwefelgehalt wer-den, aufgrund des höheren Preises und der noch fehlenden Erfah-rung mit diesen Produkten, selten verwendet.Ein weiterer Grund ist die sehr oft vertretene Meinung zum Begriff„Schwefelgehalt“ in den Härtern, dass eine Schwefelreduzierung ei-ner Reduzierung der freien Schwefelsäure gleich zu setzen sei.

Tabelle 3 gibt eine Aufstellung der von Furtenbach angebotenenHärter für das NobakeVerfahren.

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Wie oben bereits erwähnt, wird unter „Schwefelgehalt“ der in Formder freien Schwefelsäure enthaltene Schwefel definiert und das Pro-dukt entsprechend beurteilt.

4. Die Entstehung von SO2 bei derVerarbeitung der Nobake-Systeme

Konventionelle Nobake Härter bestehen hauptsächlich aus aromati-schen Sulfonsäuren mit einem Anteil an freier Schwefelsäure, der alsMaß für den Schwefelgehalt des Härters herangezogen wird.Prinzipiell ist bei der „pyrolytischen“ Entstehung von SO2 und dendamit verbundenen Schwefelemissionen oder den entstehendenGussfehlern nicht maßgebend, in welcher Form der Schwefel in dieFormstoffmischung bzw. in den damit hergestellten Kern eingebrachtwird.Es ist allgemein bekannt, dass Schwefelsäure bei 450 °C vollständig zuSO3 und in weiterer Folge zu SO2 dissoziert. Bei den aromatischenSulfonsäuren tritt eine direkte Dissoziation zu SO2 sogar schon beietwa 200 °C auf [7].Dies bedeutet, dass bei jeder Gussart, beginnend mit Aluminium beietwa 700 °C, eine vollständige Dissoziation der schwefelhaltigen Be-standteile des Härters erfolgt.Somit ist es nicht richtig den Schwefelgehalt und die damit verbunde-nen Nachteile eines Härters aufgrund seines Gehaltes an freierSchwefelsäure zu beurteilen.Ziel sollte die Reduzierung des Gesamtschwefelgehaltes in der Form-stoffmischung und in weiterer Folge die S-Reduzierung des verwen-deten „Regeneratsandes“ sein.

Durch die genaue Betrachtung des prozentuellen Schwefelgehaltesder Schwefelsäure und der aromatischen Sulfonsäuren werden dieAuswirkungen einer Reduzierung des jeweiligen Bestandteiles deut-lich.Dies wird am Beispiel eines Nobake Härters mit verschiedenen Pa-ratoluolsulfonsäure (PTS)-Gehalten und verschiedenen Mengen frei-er Schwefelsäure (Tabelle 4) erläutert.

H2SO4 (H2-O4-S1): Molmasse 98,08 S-Gehalt: 32,68 %

PTS (C7-H8-O3-S1): Molmasse 172,20 S-Gehalt: 18,62 %

Daraus ist zu entnehmen, dass eine Reduzierung des Gehaltes anfreier Schwefelsäure von 5,0 auf 0,5 %, keine so gravierendeVerände-rung der Schwefelmenge mit sich bringt, wie die Reduzierung deraromatischen Sulfonsäure.Trotz der Erhöhung der freien Schwefelsäure auf 10 % kann mandurch die Halbierung der PTS (32,5 %) den Schwefelgehalt, im Ver-gleich zu einem Härter mit 65 % PTS und 1,0 % freier Schwefelsäure,um ca. 25,1 % reduzieren.Diese Berechnung zeigt, dass ein schwefelreduzierter Härter nur miteiner Reduzierung bzw. Substituierung der aromatischen Sulfonsäurehergestellt werden kann. Dabei kann die freie Schwefelsäure einenhöheren Gehalt aufweisen.Allerdings haben gezielte Versuche in unserem Technikum gezeigt,dass es für die Verwendung von Schwefelsäure in einer Härterzube-reitung aufgrund ihrer Säurereaktivität Grenzen gibt, die nicht über-schritten werden dürfen.Als starke Säure gibt Schwefelsäure leicht Protonen ab. Mit einempKs-Wert von –3,9 (dies gilt jedoch nur für verdünnte Lösungen)oder genauer einem H0-Wert von –11,9, zählt Schwefelsäure in derersten Protolysestufe zu den starken Säuren.

H2SO4 + H2O ➝ HSO4–+ H3O

+(Reaktion mitWasser in der ersten

Protolysestufe)

Sollte die Menge der Schwefelsäure in einem Härter zu hoch sein,erfolgt die Polymerisation des Nobake Harzes zu schnell und zwarschon während der Herstellung der Formstoffmischung, was wieder-um während der Kernherstellung zum „Bruch“ der gebildeten Bin-dungen und somit zur Abnahme der Festigkeit führen kann.Zusätzlich wirkt konzentrierte Schwefelsäure (hohe Konzentration)oxidierend und ist in der Lage, beim Erhitzen mit Metallen (auch ed-lere Metalle) zu reagieren. Die Schwefelsäure wird dabei zu Schwefel-dioxid reduziert. Verdünnte Schwefelsäure wirkt dagegen nur in ge-ringem Maße oxidativ, da die Reaktion zu Schwefeldioxid durch dasLösemittelWasser gehemmt wird. Es werden nur solche Metalle oxi-diert bzw. gelöst, die als unedle Elemente durch die Reaktion vonProtonen zuWasserstoff oxidiert werden können.Bild 1 zeigt den Zusammenhang zwischen dem PTS-Gehalt desHärters und dem S-Gesamtgehalt bei konstanter H2SO4-Konzentra-tion.Bei gleich bleibendem Schwefelsäuregehalt (z.B. 10 %) bewirk eine10 % Reduzierung des PTS-Gehaltes, (z.B. von 60 % auf 50 %) eineReduktion des S-Gesamtgehaltes von etwa 13 %. Hingegen erreichtman diese Reduktion des S-Gesamtgehaltes erst bei einer Halbie-rung (Reduzierung 50 %) der H2SO4-Konzentration.Die oft diskutierte und angestrebte Reduktion der H2SO4-Konzen-tration von 3 % auf 0,5 % bewirkt zwar eine Reduzierung desSchwefelgehaltes bzw. der S-Emission, diese ist jedoch relativ geringund nicht in einem ausreichenden Ausmaß, um die möglicherweiseanstehenden Schwefelprobleme zu lösen (Bilder 1, 2).

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GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009) HEFT 1/2

PTS-Gehalt S aus PTS H2SO4- S aus H2SO4 S-Gesamt(%) (%) Gehalt (%) (%) (%)

65,0 12,10 10,0 3,27 15,37

5,0 1,63 13,73

4,0 1,31 13,41

3,0 0,98 13,08

2,0 0,65 12,75

1,0 0,33 12,43

0,5 0,16 12,26

60,0 11,17 10,0 3,27 14,44

5,0 1,63 12,80

4,0 1,31 12,48

3,0 0,98 12,15

2,0 0,65 11,82

1,0 0,33 11,50

0,5 0,16 11,33

50,0 9,31 10,0 3,27 12,58

5,0 1,63 10,94

4,0 1,31 10,62

3,0 0,98 10,29

2,0 0,65 9,96

1,0 0,33 9,64

0,5 0,16 9,47

40,0 7,45 10 3,27 10,72

5 1,63 9,08

4 1,31 8,76

3,0 0,98 8,43

2,0 0,65 8,10

1,0 0,33 7,78

0,5 0,16 7,61

32,5 6,05 10,0 3,26 9,31

Tabelle 4: S-Bilanz bei verschiedenen PTS-Gehalten und H2SO4-Konzentra-tionen

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Bild 3 zeigt die Änderung des S-Gesamtgehaltes in Abhängigkeitvom PTS- und H2SO4-Gehalt.

Daraus ist zu folgern, dass eine effektive und wirksame Reduzierungdes S-Gesamtgehaltes primär durch die Reduzierung des Gehaltesder Sulfonsäure zu erreichen ist. Allerdings muß, um die Kraft desHärters zu erhalten, der reduzierte Anteil der Sulfonsäure mit einerstarken, schwefelfreien Säure substituiert werden.Eine Reduzierung des S-Gesamtgehaltes durch Verringerung derH2SO4-Konzentration allein bewirkt zwar eine Reduzierung des S-Gesamtgehaltes bzw. der S-Emission, diese ist jedoch nur relativ ge-ring.Für die Lösung von Schwefelemissionsproblemen ist eineReduzierung sowohl der aromatischen Sulfonsäure alsauch der Schwefelsäure (H2SO4) sinnvoll und zielführend.Aus den Versuchen im Rahmen des Forschungsprojektes [3] ergabsich, dass die Kraft von schwefelfreien Härtern, deren Säurekompo-nente nur aus aliphatischen oder aromatischen organischen Säurenoder/und anorganischen Säuren besteht, den Anforderungen desNobake Verfahrens nicht entspricht. Diese Härter sind einfach zuschwach und der Mengenbedarf, um eine ausreichende Kernfestigkeit(Endfestigkeit) zu erreichen, ist zu hoch.Schwefelarme Härter, deren Säurekomponente hingegen aus einerMischung von starken aliphatischen oder aromatischen organischenSäuren, anorganischen schwefelfreien Säuren, Toluolsulfonsäure undeinem H2SO4-Anteil besteht, erwiesen sich als effektiv.Mit solchen Produkten ist eine Reduzierung des Schwefelgehaltes umetwa 50 % möglich.Der Nachteil dieser Härter ist jedoch deren höherer Preis im Ver-gleich zu konventionellen Härtern mit Sulfonsäuren und H2SO4. Ur-sache ist, dass sowohl starke, schwefelfreie anorganische Säuren, wiez.B. H3PO4 mit geringer Konzentration, als auch die starken organi-schen Säuren ohne Schwefel, teurer sind als PTS und H2SO4.Kostengünstige starke anorganische Säuren, wie HCl, HNO3, Per-chlorsäure etc., dürfen aus chemischen und metallurgisch-technischenGründen nicht verwendet werden.

5. SchlussfolgerungenAls Hilfe für Verarbeiter und Anwender von Nobake Systemen kannFolgendes dienen.1) Der Schwefelgehalt und die damit verbundenen Nachteile einesNobake Härters können nicht aufgrund seines Gehaltes an freierSchwefelsäure beurteilt werden.

2) Prinzipiell ist bei der „pyrolytischen“ Entstehung von SO2 undden damit verbundenen Schwefelemissionen oder den entste-henden Gussfehlen, nicht maßgebend in welcher Form derSchwefel in die Formstoffmischung bzw. den damit hergestelltenKern eingebracht wird. Schwefelsäure ist bei ca. 400-450 °C voll-

ständig zu SO3 und in weiter Folge zu SO2dissoziert. Bei den aromatischen Sulfonsäu-ren tritt eine direkte Dissoziation zu SO2 so-gar bei etwa 200 °C auf. Somit erfolgt bei je-dem Guss eine vollständige Dissoziation derschwefelhaltigen Bestandteile des Härters.3) Für die Lösung von Problemen betref-fend die Schwefelemissionen ist eine Re-duzierung sowohl der Sulfonsäure alsauch der H2SO4 sinnvoll und zielführend.

4) Die H2SO4-Konzentration in einem No-bake Härter darf nicht extrem hoch sein,da es sich um eine schnell dissoziierende(pKs-Wert von –3,9 bei verdünnten Lö-sungen) starke Säure handelt. Solltedie Menge der Schwefelsäure in einemHärter zu hoch sein, erfolgt die Polymeri-sation des Nobake Harzes zu schnell undzwar während der Herstellung der Form-stoffmischung, was wiederum während

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

Bild 1: Der S-Gesamtgehalt bei verschiedenem PTS-Gehalt

Bild 2: Der S-Gehalt von PTS und H2SO4 bei verschiedenen Konzentratio-nen dieser Stoffe

SausPTSundH2SO4(%)

H2SO4 und PTS-Gehalt (%)

Bild 3: Die Änderung des S-Gesamtgehaltes in Abhängigkeit vom PTS- und H2SO4- Gehalt

S-Gesamtgehalt(%)

H2SO4-Gehalt (%)

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der Kernherstellung zum „Bruch“ der gebildeten Bindungen undsomit zur Abnahme der Festigkeit führen kann. Die obersteGrenze des H2SO4-Anteils liegt bei sehr schnellen Härtern fürdieWinterzeit bei etwa 15 %.

5) Effektive, schwefelarme Härter bestehen aus einer Mischung vonstarken aliphatischen oder aromatischen organischen und anorga-nischen schwefelfreien Säuren, aromatischen Sulfonsäuren und ei-nem bestimmten H2SO4-Anteil.

6) Der etwas höhere Preis dieser Härter wird wie folgt begründet.Starke, schwefelfreie anorganische Säuren, wie z.B. H3PO4 mit ge-ringer Konzentration, als auch die starken organischen Säurenohne Schwefel, sind teurer als PTS und H2SO4. Kostengünstigestarke anorganische Säuren, wie HCl, HNO3, Perchlorsäure etc.,dürfen aus chemischen und metallurgisch-technischen Gründennicht verwendet werden. Sollte ein schwefelreduzierter Härter an-geboten werden, sollte man seine Zusammensetzung hinterfragen.

7) Beim Angebot eines schwefelarmen Härters ist für den Anwen-der Folgendes interessant und wichtig:● wie hoch ist der Gesamtschwefelgehalt des Härters?● wie ist die Zusammensetzung des Härters und welche Stoff-gruppen sind enthalten?

● wie begründet sich die Schwefelreduktion?

6. Literatur1. A. Ch. Psimenos; G. Eder: „Kern- und Formteilfertigung mit Nobake Bin-demittelsystemen“. Giesserei-Praxis 4/2008, S. 111 – 119.

2. A. Ch. Psimenos;W. Scheitz; G. Eder: „Konventionelle Nobake Systeme mitextrem reduziertem Monomergehalt“ Giesserei-Praxis (GP-SPECIAL9/2008). S. 318-321.

3. A. Ch. Psimenos;W. Scheitz; G. Eder: „Neue emissionsarme Nobake Harzeund Härter“. GIESSEREI 94 04/2007. S. 42-52.

4. VDG – Merkblatt (Verein Deutscher Gießereifachleute), R 304 (02/1998).„Kalthärtende Formverfahren mit Furanharz – Umgang mit Einzelstoffen,Gasen und Dämpfen sowie Reststoffen“.

5. W.Tilch: „Möglichkeiten zur Verringerung und Verwertung von prozessbe-dingten Abfällen in Gießereien: Gießerei-Erfahrungsaustausch, Dezember1998.

6. H.Wolff: „Arbeitsstoffe, Gefahrstoffe und Emissionen“.Vortrag beimVDG-Weiterbildungsseminar, Düsseldorf 1997.

7. Anonymus: BIA – GESTIS – Stoffdatenbank. Internet.

Kontaktadresse:Furtenbach GmbH,A-2700Wr.Neustadt, Neunkirchner Straße 88Tel.: +43 (0)2622 64200 60, Fax: +43 (0)2622 64200 69E-Mail: [email protected], www.furtenbach.com

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GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009) HEFT 1/2

Diplom- Mineraloge Ulrich RecknagelAbsolvent derTU Bergakademie Freiberg 1969– arbeitet seit 36 Jahren auf dem Gebiet derGießereiformstoffe. 1976 Entwicklung einesWasserglas- Hochofenschlacke-Formstoffes fürdie Herstellung von Stahlwerkskokillen imStahl- und Walzwerk Hennigsdorf. Nach 1990als Mitarbeiter von Hepworth GmbH Einfüh-rung von umhüllten Spezialsanden für Masken-kerne im Hydraulikguss und im Lasersinterpro-

zess. Seit 5 Jahren bei Hüttenes-Albertus Chemische Werke GmbH Ent-wicklungsarbeit zum Einsatz von Spezialsanden für die kalt- und gashärten-den Formstoffe.

Dipl.-Ing.Martin Dahlmannarbeitet als Produktmanager bei der Hüttenes-Albertus Chemische Werke GmbH. In seinerVerantwortung liegen die Produktgruppen derUmhüllungsharze und der harzumhüllten Sandefür das Maskenformverfahren sowie die Produkt-gruppe der Spezialsande.Nach dem Abitur erlernte er den Beruf des Mo-delltischlers für den Gießereimodellbau und ab-solvierte im Anschluss das Studium der Gieße-reitechnik an der Gerhard-Mercator-Universität Gesamthochschule Duis-burg (heute Universität Duisburg-Essen). Nach seinem Abschluss im Jahr1995 arbeitete er als Gießereileiter bei der Rokal Armaturen GmbH inNettetal und seit 1998 bei der Hüttenes-Albertus Chemische WerkeGmbH in Düsseldorf.

Spezialsande – Formgrundstoffe für die moderneKern- und FormherstellungSpecial Sands – Base Materials for modern Core and Mould Making

Die deutsche Giessereiindustrie verwendet seit Mitte des 20. Jahr-hunderts speziell für die Belange der Formen- und Kernfertigung auf-bereitete Quarzsande hoher Qualität. Quarzsand ist in Deutschlanddank zahlreicher Vorkommen ausreichend vorhanden und wird füralle Formverfahren, die auf der Verwendung von Formgrundstoffenberuhen, verwendet.

RückblendeMit der Entwicklung und Einführung von organisch gebundenenFormstoffen wurden auch die Grenzen der Einsetzbarkeit vonQuarzsand sichtbar.Deshalb erfolgte ab 1960 der Einsatz von Chromerzsand für die Her-stellung von Stahlgussteilen, wodurch saubere Gussoberflächen erzieltwerden konnten [1]. Überhaupt war die Herstellung von Gussteilenaus Stahlguss erst mit der Entwicklung eines keramischen Sandes, derSchamotte -1841 in Bochum – möglich [2].Auch das zwischen 1940 und 1945 stark aufstrebende Feingussver-fahren war mit der Verwendung von Zirkon, Mullit und Korund ver-bunden, derenVerfügbarkeit zu diesem Zeitpunkt gegeben war.Bei der Herstellung von Kernen und Formen nach dem ab 1950 sichschnell entwickelnden Maskenformverfahren nach J.A. Croning wur-den Zirkon- und Olivinsand verwendet.Aus diesem kurzen Rückblick in die Geschichte erkennt man, dass dievielfältigen giessereitechnischen Entwicklungen nicht nur mit Quarz-sand als Formgrundstoff zu realisieren waren.

Gussfehlervermeidung durchWeiter-entwicklung von SpezialsandenDie fortschreitende Gussteilentwicklung zum Ende des 20. Jahrhun-derts stellte höhere Anforderungen an die Formgrundstoffe, insbe-sondere in Bezug auf die Verringerung des Aufwandes für die Guss-teilnachbearbeitung durch Vermeidung neuer Gussfehler, die sich ins-besondere in Sandausdehnungsfehlern, vorrangig in Blattrippen, äu-ßerte. Sandausdehnungsfehler werden durch das besonders starkethermische Ausdehnungsverhalten von Quarzsand im Temperaturbe-reich von 200 bis 600°C ausgelöst, die besonders mit dem Einsatzvon organischen Bindemitteln (Kaltharz und Cold Box) auftraten.

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Die Verhinderung dieser Gussfehler wurde insbesondere im Fahr-zeugguss und Hydraulikguss durch den Einsatz von Cold Box-Kernenzu einem wichtigen Anliegen.Anfang der 90iger Jahre wurde von Hepworth Mineralien und Chemi-kalien GmbH ein ausdehnungsarmer Formgrundstoff mit der Bezeich-nung Spezialsand J-Sand auf den deutschen Markt gebracht.Er fandVerwendung bei der Fertigung von Cold Box-Kernen und zurHerstellung von umhüllten Sanden. Weitere Formgrundstoffe, diesonst für die Herstellung von Feuerfestmaterial verwendet werden,wie Andalusit und Schamotte, wurden nach entsprechender Aufbe-reitung für die Herstellung von Maskenformstoffen genutzt [3].Mit diesen neuen Formstoff-Formulierungen konnten die Sandaus-dehnungsfehler weitestgehend vermieden werden.1997 wurde in [4] über die Entwicklung eines kugelförmigen kerami-schen Sandes in Japan, die Naigai Cerabeads™, berichtet.Die offensichtlichen Vorteile dieses Formgrundstoffes, geringe linearethermische Ausdehnung, hohe Feuerfestigkeit und ausgezeichneteFließbarkeit, führten bald zur Einbeziehung dieses Sandes in dieRezepturen für umhüllte Sande, die Verwendung im Hydraulikgussfanden.In [5] wurden umfangreiche Untersuchungsergebnisse zu diesenFormgrundstoffen veröffentlicht.Mit der Eingliederung der Sibelco Foundry Material GmbH in die HA-Gruppe (2003) können die von beiden Unternehmen entwickeltenFormgrundstoffe einheitlich als HA- Spezialsande der Giessereindus-trie angeboten werden. Dazu zählen J-Sand, Kerphalite KF, Cerabeads,M-Sand, R-Sand, Bauxit-Sand ,Alodur RBT 9 und Schamotte [6].

Formgrundstoffe und SpezialsandeDer Begriff „Formgrundstoffe“ wird im VDG- Merkblatt R 201 „Gie-ßerei-Formstoffe – Begriffe“ wie folgt definiert:„Formgrundstoff ist Sand, der als Füllstoff den Hauptbestandteil desFormstoffes bildet. Formgrundstoffe haben in der Regel keine Binde-mittelfunktion.Sand ist ein Kollektiv von Körnern, vorwiegend in der Kornklasse0,063 bis 1,50 mm.“Die Formgrundstoffe sind den Industriemineralien zuzurechnen, diein vielfältiger Form für die Erzeugung eines Gussteiles beitragen. In-dustriemineralien sind enthalten in oder sind Hauptbestandteil von:● Formstoffen● Additiven● Schlichten● Speisern● Filtern● Feuerfestmaterialien für Öfen und Pfannen● Schmelz- und Pfannenbehandlungsmitteln sowie● Schleifmitteln zur Gussnachbehandlung.

Begriffsbestimmung SpezialsandUnter dem Begriff Spezialsand werden alle Industriemineralien (außerQuarzsand) zusammengefasst, die als Formgrundstoffe mit giesserei-üblichen Bindemitteln für die Fertigung von Kernen und Formen ver-wendet werden.Spezialsande sind natürliche Mineralsande, Sinter- und Schmelzpro-dukte, die in körniger Form hergestellt, bzw. durch Brech-, Mahl- undKlassiervorgänge in körnige Form überführt werden, bzw. durch an-dere physikalisch-chemische Vorgänge entstandene anorganische Mi-neralsande.Spezialsande unterscheiden sich von Quarzsand insbesondere durchdas deutlich geringere thermische Ausdehnungsverhalten im Tem-peraturbereich 20 – 600°C und durch weitere physikalische Kenn-werte.

Folgende Spezialsande sind als Formgrundstoffe für die Kern- undFormherstellung verwendbar:

Formgrundstoffe mit basischem Charakter (z.B. Olivin), die nur mitbasisch reagierenden Bindemitteln verarbeitbar sind, werden hiernicht behandelt.Die einzelnen Kennwerte der Spezialsande sind im Anhang zusam-mengefasst aufgeführt.

Eigenschaften der SpezialandeDie herausragenden Eigenschaften der Spezialsande gegenüber Quarz-sand sind:

● geringeres thermisches Ausdehnungsverhalten

● höhere bzw. niedrigereWärmeleitfähigkeit

● höhere Feuerfestigkeit (außer J-Sand)

Das thermischeAusdehnungsverhaltenDie temperaturabhängige Längenänderung eines festen Körpers wirdin DIN 51 045 wie folgt definiert:„Feste Stoffe unterliegen unter dem Einfluss einerWärmebelastungVeränderungen ihres Volumens, die sich in einer Volumenvergröße-rung (Ausdehnung) bzw. Volumenverminderung (Schwindung) äu-ßern.Der Betrag, um den ein Körper bei Temperaturänderung sein Volu-men ändert, ist eine thermophysikalische Stoffkonstante“.Der Formgrundstoff Quarz nimmt hinsichtlich seines thermischenAusdehnungsverhaltens eine Sonderstellung unter den Formgrund-stoffen ein.Mit steigenderTemperatur erfolgt eine Umwandlung der Quarzstruk-tur vom trigonalen Tiefquarz in den hexagonalen Hochquarz bei derdisplaziven Umwandlungstemperatur von 573 °C.Die displazive Umwandlung läuft rasch ab und ist reversibel [7].Entscheidend für das Auftreten von Sandausdehnungsfehlern ist derhohe Anstieg der thermischen Ausdehnung von Quarz im Tempera-turbereich 20 – 600 °C mit einer Dehnung von ca. 1,2 %.Quarz weist den höchsten Längenausdehnungskoeffizienten unterden einsetzbaren Formgrundstoffen auf.

In Tabelle 1 sind dieWerte für den linearen Ausdehnungskoeffizien-ten und in Bild 1 die Dehnungskurven der Formgrundstoffe ent-halten.(Siehe nächste Seite).

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

Aluminiumsilikate MaterialartJ-Sand Natürliches Mineralgemisch,

aufbereitet

Kerphalite KF Natürliches Mineral, aufbereitet

SchwermineralChromit Natürliches Mineral, aufbereitet

Zirkon Natürliches Mineral, aufbereitet

R-Sand Natürliches Mineral, aufbereitet

Technische KeramikNaigai Cerabeads™ Sinterkeramik

Schamotte Sinterkeramik

M-Sand Oxidkeramik

Alodur RBT 9 Oxidkeramik

Bauxitsand Oxidkeramik

SiC Nichtoxidkeramik

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Tabelle 1: Lineare Ausdehnungskoeffizienten der Formgrundstoffe

Messwerte: Quarzwerke Frechen,* Johann-Friedrich-Böttger Institut, Prüflabor Selb** FGK Forschungsinstitut für anorg.Werkstoffe, Glas/Keramik

Bild 1:Ausdehnungskurven der Formgrundstoffe

Messwerte: Quarzwerke Frechen, Johann-Friedrich-Böttger Institut,Prüflabor Selb, FGK Forschungsinstitut für anorg.Werkstoffe, Glas/Keramik

DieWärmeleitfähigkeitDie Wärmeleitfähigkeit λ einesStoffes ist ein Kennwert für dieGeschwindigkeit, mit der derWär-metransport im Stoff erfolgt.Die Messung der Wärmeleitfähig-keit von Formgrundstoffen mitdem stationären Absolutverfahren,Rohrapparatur an ungebundenenFormgrundstoffen (Bild 2) undPlattenmessapparatur an furan-harzgebundenen Formstoffen(Bild 3) im Temperaturbereichvon 100 bis 1000°C zeigen dieübereinstimmende Tendenz derAluminiumsilikatsande zu niedri-genWerten und der Schwermine-rale einschließlich Quarzsand zuhöherenWerten.

Die FeuerfestigkeitFormgrundstoffe haben in der Regel kei-nen eindeutigen Schmelzpunkt.Vor dem eigentlichen Schmelzen kommtes zum Sintern und Erweichen.Das Sintern eines Formgrundstoffes er-folgt je nach Materialart über ein unter-schiedlich großes Sinterintervall. Sinterbe-ginn und Sinterende, d.h. der Übergangzum Fließbeginn bzw. zum Erweichungs-beginn lässt sich sehr gut im Erhitzungsmi-kroskop darstellen. Mit der Bestimmungdes Sinterbeginns nach VDG-MerkblattP 26 lässt sich genau genommen nur derSinterbeginn, d.h. der Beginn des Verkle-bens der Körner, ermitteln [1].Zur Charakterisierung der Temperaturbe-lastbarkeit bzw. der Feuerfestigkeit einesFormgrundstoffes kann dessen Kegelfall-punkt nach Seeger gemäß DIN 51063bestimmt werden.Die ermittelten Werte für den Sinterbe-ginn nach der VDG-Prüfmethode und dasVerhalten im Erhitzungsmikroskop sowiedie Kegelfalltemperatur nach Seger sind inTabelle 2 enthalten.Im Bild 4 wird das Sinterverhalten derSpezialsande im Erhitzungsmikroskop beieiner Aufheizrate von 10K/min dargestellt.J-Sand weist aufgrund seines Feldspatan-teiles ein typisches keramisches Sinterver-halten mit einem Sinterbeginn bei1175°C, einem Halbkugelpunkt bei1480°C und einem Fließpunkt bei

1600°C auf. Die nahezu unveränderte Gestalt des Prüfkörpers derhöher feuerfesten Formgrundstoffe bis oberhalb der maximalenMesstemperatur von 1740°C macht das große Sinterintervall vomSinterbeginn bis zum Erweichungsbeginn dieser Formgrundstoffesichtbar.

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Bild 2:Wärmeleitfähigkeit von ungebundenen Formgrundstoffen (Rohrverfahren)

Bild 3:Wärmeleitfähigkeit furanharzgebundener Formgrundstoffe (Plattenverfahren)

Tabelle 2:Feuerfesteigenschaftender Formgrundstoffe

Messungen:SinterbeginnVDG undSeegerkegel Gießerei-Institut derTU Bergaka-demie Freiberg, EHM,Erhitzungsmikroskop,Amberger Kaolin-werke, Hirschau

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Bild 4: Sinterverhalten der Formgrundstoffe im Erhitzungmikroskop

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Gründe für dieVerwendung von SpezialsandenDie Verwendung von Spezialsanden anstelle von Quarzsand für dieKern- und Formenfertigung erfolgt auf Grund der oben beschrie-benen, gegenüber Quarzsand besseren, physikalisch-chemischen Ei-genschaften. Dabei kann unter Berücksichtigung der zu erzielendenGussteileigenschaften die jeweilige günstigere Eigenschaft eines Spezi-alsandes ausgenutzt werden:

– Vermeidung von Sandausdehnungsfehlern, insbesondere Blatt-rippen

– Vermeidung des Zusatzes von gasbildenden Additiven– Vermeidung von Metall – Formstoffreaktionen– Vermeidung von Penetration– Verbesserung der Fließfähigkeit des Formstoffes– Verringerung des Kerngewichtes– Beeinflussung der Gefügeausbildung– Gießen dickwandiger Gussteile– Gießen dünnwandiger Gussteile– Gießen von Gussteilen mit hoher Maßhaltigkeit

Spezialsande und BindemittelDie Spezialsande, natürliche Minerale und aufbereitete keramischeWerkstoffe, weisen unterschiedliche Kornformen und Kornoberflä-chen auf (siehe Bild 5.1 bis 5.13).Durch die Messung des Wasser-aufnahmevermögens eines Formgrundstoffes können Rückschlüsseauf die Oberflächenbeschaffenheit des Kornes und damit auf denBindemittelbedarf zur Erreichung einer bestimmten Normbiegefestig-keit geschlossen werden. Spezialsande, deren Wasseraufnahmever-mögen über demWert von Quarzsand H 32 (0,5-0,7%) liegt, habeneinen höheren Bindemittelbedarf an niedrigviskosem Bindemittel(Kaltharz). Neben dem Wasseraufnahmevermögen als Maß für einevorhandene Oberflächenporosität wird die Bindefähigkeit einesFormgundstoffes von der physikalischen Beschaffenheit der Korn-oberfläche und von dem ph-Wert entscheidend beeinflusst.Durch die besondere Oberflächenstruktur von Bauxitsand (Bild5.12 ) wird eine hohe Bindekraft mit den Bindemitteln entwickelt,weshalb die Binderanteile reduziert werden können.

Die Eignung der Spezialsande für giessereitypische Bindemittel wird inTabelle 3 dargestellt.

Die Kornform der FormgrundstoffeIn den Bildern 5.1 bis 5.13 sind die Kornoberflächen mittels REM-Aufnahmen der Spezialsande dargestellt. Die Oberfläche der Quarz-sandkörner ist strukturiert. Bauxitsand weist eine besondere Oberflä-chenstruktur auf (Bild 5.12), deren Strukturierung eine hohe Binde-kraft der verwendeten Bindemittel ermöglicht, wodurch die Binderan-teile reduziert werden können. Die Kornoberfläche der Cerabeads istebenfalls strukturiert, jedoch ist eine Oberflächenporosität vorhanden.Chromit, Zirkon, M-Sand, Kerphalite KF, Alodur RBT 9, SiC und J-Sandhingegen haben relativ glatte Kornoberflächen. Die Kornoberflächevon R-Sand ist wiederum strukturiert. Die Kornoberfläche von Scha-motte ist porös, wodurch ein erhöhter Binderbedarf verursacht wird.

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Tabelle 3: Einsetzbarkeit der Spezialsande als Formgrundstoff

Anmerkung: mit * gekennzeichnete Spezialsande benötigen einen gegenüber Quarzsand höheren Binderanteil

Bild 5.1: Quarzsand H 32

Bild 5.2: J-Sand

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Bild 5.3: Kerphalithe KF Bild 5.4: R-Sand

Bild 5.5: Chromit Bild 5.6 : Zirkon

Bild 5.7: Cerabeads Bild 5.8: Schamotte

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Die Kornform der Formgrundstoffe ist in den Bildern 6.1 bis 6.12als Körnerkollektiv dargestellt. Cerabeads und Bauxitsand weisen einekugelförmige Kornform auf, R- Sand und Zirkon eine gerundeteKornform, Quarzsand H 32 eine kantengerundete, während Chromit,Kerphalite KF und M-Sand, Alodur RBT 9, Schamotte und SiC einekantige Kornform zeigen.

Bilder siehe nächste Seite!

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

Bild 5.9: M-Sand Bild 5.10:Alodur RBT 9

Bild 5.11: Bauxitsand

Bild 5.13: SiC

Bild 5.12: Bauxitsand – Oberfläche

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Bild 6.1: Quarzsand H 32 Bild 6.2: J-Sand

Bild 6.3: Kerphalite KF Bild 6.4: R-Sand

Bild 6.5: Chromit Bild 6.6: Zirkon

Bild 6.7: Cerabeads Bild 6.8: Schamotte

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Spezialsand und GussartDie Einsetzbarkeit eines Spezialsandes für eine bestimmte Gussartwird von den Feuerfesteigenschaften und den zu vermeidendenGussfehlern bestimmt.

Stahlguss: Die Spezialsande mit hoher Feuerfestigkeit zeichnen sichdurch eine geringe Neigung zu Formstoff-Metallrektionen aus, wo-durch bei thermisch hoch belasteten Gussteilen Metallpenetrationenvermieden werden, wie z.B. bei Konturenbrechkernen, Bohrungsker-nen und Laufradkernen.

Grauguss: Im Automobilguss gilt es, die häufig auftretenden Blattrip-pen zu vermeiden. J-Sand stellt hier die günstigere Alternative zuCold Box-Mischungen mit gasbildenden Additiven dar. Für Hydraulik-guss haben sich Maskensandformulierungen mit Cerabeads (Kera-Cron®) und Kerphalite KF bewährt.

NE-Leichtmetall-Guss: Spezialsande können zur Beeinflussungder Gefügeausbildung und zur Erzielung einer hohen Oberflächen-qualität eingesetzt werden (Cerabeads, Alodur RBT 9, Bauxitsand,SiC).

NE-Schwermetall-Guss: Schwermetallgussteile, insbesondereLauf- und Leiträder können mit Spezialsand frei von Blattrippen undMetallpenetrationen gefertigt werden (M-Sand).

Dickwandiger GussFür dickwandige Gussteile eignen sich Spezialsande mit hoher Wär-meleitfähigkeit und „kühlender Wirkung“, wie Chromit, Zirkon, Alo-dur RBT 9, SiC, R-Sand, Bauxitsand.

Dünnwandiger GussFür dünnwandige Gussteile eignen sich Spezialsande mit geringerWärmeleitfähigkeit und „isolierender Wirkung“ (Cerabeads, Scha-motte, J-Sand) inVerbindung mit isolierenden Formüberzügen.

In Tabelle 4 wird die Einsetzbarkeit der Spezialsande für die Gussar-ten dargestellt, wobei der günstigste Spezialsand für die genannteGussart an erster Stelle steht.

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

Bild 6.9: M-Sand Bild 6.10:Alodur RBT 9

Bild 6.11: Bauxitsand Bild 6.12: SiC

Wassermantelkern aus J-Sand

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SchlussfSchlussfolgolgerungerungenen

Die deutsche Giessereiindustrie gilt in der sich vollziehenden Glo-balisierung als Hightech-Standort, was auch durch die Bereitstellungvon Hightech-Materialien durch die Zulieferindustrie unterstütztwird.

Die beschriebenen Spezialsande stellen solche Materialien dar, de-ren besondere Eigenschaften die Realisierung der heutigen kompli-zierten Gusskonstruktionen mit geringstem Nacharbeitsaufwand ga-rantieren.Neben den bekannten Formgrundstoffen Chromit und Zirkon ste-hen die hier näher beschriebenen Spezialsande zurVerfügung.

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Stahlguss Grauguss NE-LM-Guss NE-SM-Guss

Chromit J-Sand Cerabeads M-Sand

M-Sand Kerphalite KF Alodur RBT 9 Kerphalite KF

Cerabeads Bauxitsand Kerphalite KF Cerabeads

Kerphalite KF Cerabeads M-Sand Bauxitsand

Bauxitsand M-Sand Bauxitsand Schamotte

R-Sand R-Sand R-Sand Alodur RBT 9

Alodur RBT 9 Schamotte SiC SiC

Schamotte SiC Chromit Chromit

SiC Chromit Zirkon Zirkon

Zirkon Alodur RBT 9

Zirkon

Tabelle 4: Einsetzbarkeit der Spezialsande für Gussart

Anhang:Charakterisierung der Spezialsande

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DankDie Autoren bedanken sich bei Herrn Prof. Dr.-Ing. habil.W.Tilch undbei Frau Dipl. Chem. M. Martin vom Gießerei-Institut der Bergakade-mie Freiberg für die gewährte Unterstützung .

Literatur[1] VDG-Taschenbuch 11, Formgrundstoffe, Giesserei-Verlag GmbH[2] A. Heuvers: Giesserei 40 (1953), H.1, S.27/29[3] Anonym : Homes et Fonderie Octobre 1996, S.37[4] M.Matsubara: Giesserei 84 (1997), S.33/ 35

[5] U. Recknagel, W. Tilch: Gießerei-Praxis 2000, H.8 u.9, S.337/344 u.378/384

[6] Firmenschrift Spezialsande, Hüttenes-Albertus ChemischeWerke GmbH[7] O.W. Flörke: Fortschr. Mineral. Stuttgart, Juni 1997 Modifikationen des

SiO2[8]W.Tilch, u.a.: Giesserei 93 (2006), H. 08, S.12/24

Kontaktadresse:Hüttenes- Albertus ChemischeWerke GmbH, 40459 Düsseldorf / DWiesenstr. 23/64,Tel: +49 (0)211 5087 – 0, Fax: +49 (0)211 500560E-Mail: [email protected],[email protected], www.huettenes-albertus.de

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Tagungsvorschau

53.ÖsterreichischeGießerei-Tagung„Herausforderungen an

Gießereien und Lösungen in Guss“

23./24.April 2009 in Salzburg(Salzburg Congress,Auerspergstraße 6)

(www.salzburgcongress.at)

DonnerstaDonnerstag,g, 23.23.AprilApril 2009200909.15Uhr Begrüßung und Eröffnung

Plenarvorträge09.30 Uhr Effiziente Entwicklung von

Gussbauteilen durch den Ein-satz mathematischer Struk-turoptimierungsverfahren aufBasis der FEM

H. Gruber (V), Altair Engineering GmbH, Mün-chen, D; P. Hougardy,AUDI Ingolstadt, D; Dr. Meyr-Prüßner,VWWolfsburg, D

10.00 Uhr Bionik und Gießen – Der Wegzum wirtschaftlichen Leicht-bau imAutomobil

L. Kniewallner (V), G. Rau, Georg Fischer Automo-tive AG, Schaffhausen, CH

10.30 Uhr Pause

11.00 Uhr Gießereiprozesssimulation –Gestiegener Anwendungsgraddurch erweiterte Funktionalität

E. Flender, MAGMA Gießereitechnologie GmbH,Aachen, D

11.30 Uhr Die bestandsfreie Gießerei –Der ungenutzte Wettbewerbs-vorteil in Eisen- und Nichtei-sengießereien

H-P. Krapohl (V), KW Consulting Group GmbH &Co. KG, Augsburg, D; A. Rautenbach, RautenbachEngineering, Willanzheim, D; A. Veigel, KW Engi-neering GmbH, Beverungen, D

12.00 Uhr Mittagspause

Fachvorträge Eisenguss13.30 Uhr Kristallisation von Gusseisen –

Einsatz neuer Untersuchungs-methoden

B. Tonn (V), A. Sommerfeld, W. Krupa, Institut fürMetallurgie,TU-Clausthal, D

14.00 Uhr Gusseisen mit Vermikulargra-phit: Modifikationsverhaltenmit Mg,Ce, La undY bei unter-schiedlichen Impfzuständen

G. Geier (V), W. Bauer, P. Schumacher. Österrei-chisches Gießerei-Institut, Leoben,A

14.30 Uhr Mittels Thermoanalyse zumWunschgefüge

A. Mayr (V), Eisenwerk Sulzau-Werfen R. & E.Weinberger AG, Tenneck, A, W. Baumgart, OCCGmbH, Mönchengladbach, D

15.00 Uhr Pause

15.30 Uhr Sandguss von Nickelbasislegie-rungen – Challenges für eineStahlgießerei

C. Lochbichler (V), F. Kolenz, voestalpine GiessereiTraisen GmbH,Traisen,A

16.00 Uhr Megakomponenten aus Stahl-guss für die Energietechnik

H. Schwarz (V), R. Hanus, voestalpine GiessereiLinz GmbH, Linz,A

Fachvorträge Nichteisenguss13.30 Uhr Vacural-Druckguss für hoch

beanspruchte GussteileA.Weidler (V), J. Müller, Ritter Aluminium GmbH,Wendlingen, D

14.00 Uhr Poral Guss® – Leichtbaupatentfür dynamischeAnwendungen

H. Cudek (V), G. Bienert, Metal Technologies Kit-zingen GmbH, Kitzingen, D

14.30 Uhr Duktiler Druckguss, Anwen-dung undTendenzen

H. Koch (V), A. Kleine, TRIMET ALUMINUM AG,Essen, D

15.00 Uhr Pause

15.30 Uhr Verbesserte Eigenschaften vonAl-Gussteilen durch den Ein-satz von INOTEC-Kernen

J. Müller (V), J. Brotzki, Ashland-Südchemie-Kern-fest GmbH, Hilden, D; T. Pabel (V), Ch. Kneißl,ÖGI, Leoben,A

16.00 Uhr Schmelzequalität, Schmelze-behandlung und Schmelzekon-trolle vonAl-Legierungen

W. Kättlitz, FOSECO, Borken, D

16.45 Uhr 57. Ordentliche Hauptver-sammlung desVereins für prak-tische Gießereiforschung – Ös-terreichisches Gießerei-Institut(nur für Mitgliedsbetriebe)

17.30 Uhr Jahreshauptversammlung desVereins Österreichischer Gie-ßereifachleute (VÖG)

(Tagesordnung siehe unter Vereinsnachrichten,Seite 27 dieses Heftes)

19.30 Uhr Gießerabend im StieglKellerFür Begleitpersonen wird am Donnerstag einattraktives Rahmenprogramm in Salzburg organi-siert und angeboten.

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

FreFreitaitag,g, 24.24.AprilApril 20092009Fachvorträge Eisenguss09.00 Uhr Hochfeste Werkstoffe aus

Gusseisen mit Kugelgraphit fürhochbelastbare Bauteile imAutomobilbau

W. Knothe, Metal Technologies Kitzingen GmbH,Kitzingen, D

09.30 Uhr Moderne Gusseisenwerkstoffefür leichte und effiziente Down-sizing-Motoren

D. Radebach (V), Halberg Guss ManagementGmbH, Saarbrücken, D

10.00 Uhr Verfahrenstechnische Maßnah-men zur Vermeidung von Plat-ten- und Schieferbruch bei GJS

C.J. Heckmann (V),W. Stets, IfG-Institut für Gieße-reitechnik, Düsseldorf, D

10.30 Uhr Pause

Fachvorträge Nichteisenguss09.00 Uhr Einflüsse auf die Betriebsfestig-

keit von Aluminiumdruckguss-teilen

Ch. Oberwinkler (V), H. Leitner, W. Eichlseder,Lehrstuhl für Allgemeinen Maschinenbau, Mon-tanuniversität Leoben,A

09.30 Uhr Formenkonzept und Ergebnis-se gießtechnologischer Versu-che zur Legierungsentwicklungim ND-Kokillenguss

Ch. Kneißl (V),T. Pabel, Österreichisches Gießerei-Institut, Leoben,A

10.00 Uhr Ofentechnologie für kontinu-ierlichen Niederdruckguss

A. Hauck (V), H. Bebber, Induga GmbH & Co. KG,Cologne, D

10.30 Uhr Pause

Plenarvorträge11.00 Uhr Management in harten ZeitenProf. (FH) DI Dr. Heimo Losbichler, Dekan Fakultätfür Management, FH OÖ Campus Steyr, Steyr,A

11.30 Uhr Vergleich der Energieeffizienzund CO22-Emissionen bei derHerstellung von Zylinderkur-belgehäusen aus Gusseisenoder aus Aluminiumlegierun-gen

E. Fritsche (V), F. Grunow, R.Weber, P. Möll, Eisen-werk Brühl GmbH

12.00 Uhr Metallrecycling in derAutomo-bilindustrie – gesetzliche Rah-menbedingungen und techno-logische Herausforderungen

H. Antrekowitsch (V), S. Konetschnik, Nichteisen-metallurgie, Montanuniversität Leoben,A

12.30 Uhr Schlussworte

VeranstalterAuskünfte und ProgrammanforderungÖsterreichisches Gießerei-Institut (ÖGI)Fr. Ulrike Leech, Fr. Michaela LuttenbergerA-8700 Leoben, Parkstraße 21,,

Tel.: +43(0)3842 431010; Fax: +43(0)3842 431011e-mail: [email protected]; http://www.ogi.at

Verein Österreichischer Gießereifachleute (VÖG)Lehrstuhl für Gießereikunde an der Montanuniversität Leoben (LfGk)

Deutscher Gießereitag 2009100 JahreVDG

(Vorläufiges Programm – Änderungen vorbehalten)

14./15.Mai 2009 in Berlin

Tagungsort:MARITIM proArte Hotel Berlin, Friedrichstraße 151

Veranstalter:VDGVerein Deutscher Giessereifachleute e.V. u. BDGBundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie© Berlin Partner/FTB-Werbefotografie

Die Tagung bietet ein Forum zur Standort-bestimmung, zum Erfahrungsaustausch undzur Diskussion neuester gießereitechnischerEntwicklungen.In zahlreichenVorträgen und Präsentationenwird am 14. Mai dargelegt, wie die Brancheauf die aktuellen Entwicklungen reagiert,um den Produktionsstandort Deutsch-land im internationalen Wettbewerb zu si-chern.Die Gießereiindustrie hat sich im Wettbe-werb der Fertigungstechniken durch ihre ak-

tive, innovative Weiterentwicklung ihrer Fer-tigungsverfahren, durch ihre Reaktionsfähig-keit auf die Kundenanforderungen unddurch eine gezielte Prozessoptimierung undErweiterung der Wertschöpfungskette imglobalenWettbewerb behauptet. Sie hat sichzunehmend als innovativer Partner vielerBranchen qualifiziert. Die Schritte dahin wer-den vorgestellt und über die weitere Ent-wicklung wird diskutiert. Hierbei werden so-wohl technologische wie auch betriebswirt-schaftlicheThemen behandelt.

Höhepunkt der Tagung ist die Festveranstal-tung am 15. Mai aus Anlass des JubiläumsdesVereins Deutscher Giessereifachleute

100 JahreVDG

Abwechslungsreiche Begleitprogramme zei-gen Berlin als lebendige und weltoffeneStadt. Das Gießertreffen und ein festlicherAbend runden die Tagung ab und gebenausreichend Gelegenheit zum persönlichenGedankenaustausch.

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202020

GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009) HEFT 1/2

DonnerstaDonnerstag,g, 14.14.MaiMai 2009200908.00 Uhr Registrierung08.30 Uhr Eröffnung Firmenpräsentation

FachprogrammVoVortrtrtraragsrgsreiheeihe Eisen-Eisen- undund StahlgussStahlguss09.00 Uhr Anwendungsorientierte Prü-

fung feuerfesterWerkstoffe fürGießereien

Dipl.-Min. Sandra Lehmann*, Prof. Dr.Wolfgang Kollen-berg,Werkstoffzentrum Rheinbach GmbH,Rheinbach

09.30 Uhr Optimierung von Gießprozes-sen durch verbessertes Filtrati-onsverständnis

Dipl.-Ing. Erhard Wiese*, Foseco GmbH, Borken;; A.Adams, Foseco Met.Inc. USA; O. Davila-Maldonada,Instituto Politecnico Nationale, Mexico; L. Oliviera, Fo-seco Industrial e Comercial Ltda. Brazil; B.Alquist, Fo-seco Morval Inc,. Canada

10.00 Uhr Sauerstoffaktivitätsmessungals mögliches Kontrollverfah-ren bei der Herstellung vonGusseisen mit Vermiculargra-phit

Frans Mampaey*, Sirris, Gent/Belgien; Danny Ha-bets, Jacques Plessers, Frank Seutens, Heraeus Elect-ro-Nite Intl., Houthalen/Belgien

10.30 Uhr Kaffeepause

11.00 Uhr Einsatz von lufttrocknenderSchlichte zur Herstellung vonschwerem Handformguss

Dipl.-Ing. Thomas Linke, Dr. Klaus Seeger*, HÜTTE-NES-ALBERTUS ChemischeWerke GmbH,Düsseldorf

11.30 Uhr Verkürzung der Abkühlzeitvon Großformen durch eineAktivkühlung des SystemsForm / Gussstück

Dipl.-Ing. Ulrich Petzschmann*, Dr.-Ing. GotthardWolf¸ IfG Institut für Gießereitechnik gGmbH, Düs-seldorf

12.00 Uhr Vermeidung von Schleif- undPutzkosten nicht nur beiHandformguss

Dipl.-Ing. Rolf Rietzscher*, Dr. Ralf Paul Jung, intra-Unternehmensberatung GmbH, Düsseldorf

12.30 Uhr Mittagsimbiss

13.30 Uhr Einfluss der Fehler im Mikro-gefüge von Großgussstückenaus Gusseisen mit Kugelgra-phit – Fehlerausbildung undEinfluss auf die mechanischenEigenschaften

Dipl.-Ing. Hans Rödter*, Rio Tinto Iron & TitaniumGmbH, Eschborn, Martin Gagné, Rio Tinto Fer et Ti-tane Inc., Sorel-Tracy, Kanada

14.00 Uhr Mischkristallverfestigtes ferriti-sches Gusseisen mit Kugelgra-phit

Joop Kikkert, Componenta b.v.,Weert/Niederlande

14.30 Uhr Downsizing mit Gusseisen-werkstoffen – Trends und Ent-wicklungen

Dipl.-Ing. Dirk Radebach*, Andreas Regula, Sebasti-an Berner, Halberg Guss Management GmbH, Saar-brücken

15.00 Uhr Kaffeepause

15.30 Uhr Neue Wege im Stahlguss – in-telligente Bauteillösungen imKonzert der Werkstoffe undVerfahren

Dr.-Ing. Jens Schreiner, Evosteel GmbH, Leipzig

16.00 Uhr Stahl in Keramik – neue Ver-bundwerkstoffe

Dr.-Ing. Claudia Dommaschk, Prof. Dr.-Ing. Klaus Ei-genfeld, Dipl.-Ing. MarcoWeider*,TU BergakademieFreiberg, Gießerei-Institut, Freiberg/Sa

16.30 Uhr Ende

Fachprogramm

VoVortrtrtraragsrgsreiheeihe NE-MetallgussNE-Metallguss09.00 Uhr Automatisierte Schmelzebe-

handlung mit MTS 1500 – eineKombination von ökonomi-schen und ökologischenVortei-len am Beispiel einer AlSi-Le-gierung

Dipl.-Ing. Ronny Simon, Foseco GmbH, Borken

09.30 Uhr Verarbeitungs- und Gefügeei-genschaften kommerziellerMg-Gusslegierungen in Sand-,Kokillen- und Druckguss

Prof. Dr.-Ing. Andreas Bührig-Polaczek*, GeraldKlaus, Sebastian Tewes, RWTH Aachen, Gießerei-In-stitut,Aachen; Janin Eiken,ACCESS e.V.,Aachen

10.00 Uhr Einfluss des anorganischen Bin-dersystems INOTEC auf dieWerkstoffeigenschaften vonAluminiumlegierungen für denMotorenbau

Dipl.-Ing. Dipl.-Wirt.-Ing. Jörg Brotzki*, Dr. Jens Mül-ler, Ashland-Südchemie-Kernfest GmbH, Hilden;Dipl.-Ing. Thomas Pabel, Dipl.-Ing. (FH) ChristianKneißl, Österreichisches Gießerei-Institut, Leoben/Ös-terreich

10.30 Uhr Kaffeepause

11.00 Uhr Entwicklung und Prozessopti-mierung von hoch belastetenLeichtmetall-Automobilkolben

Dr.-Ing.Andreas Hennings*, Dr.-Ing.Tilman Grimmig,Dr.-Ing. Frank Scheppe, Dipl.-Ing. Christoph Schütte,KS Kolbenschmidt GmbH, Neckarsulm

11.30 Uhr Aluminium-Gussgefügeopti-mierung durch lokales Um-schmelzen am Beispiel vonKolbenwerkstoffen

Dr.-Ing. Frank Doernenburg*, Dr.-Ing. Simon Reich-stein, Federal-Mogul Nürnberg GmbH, Nürnberg

12.00 Uhr Einfluss der chemischen Zu-sammensetzung der Legierung

AlSi9Cu3 auf die mechani-schen und gießtechnologischenEigenschaften

Dipl.-Ing. Helmut Suppan*, Holm Böttcher, J.Knaack, AMAG Casting GmbH, Ranshofen/Öster-reich; Philip Pucher, H. Antrekowitsch, Lehrstuhl fürNichteisenmetallurgie, Montanuniversität Leoben,Leoben/Österreich; Prof. Peter J. Uggowitzer, Depart-ment Materialwissenschaft, ETH Zürich, Zürich/Schweiz

12.30 Uhr Mittagsimbiss

13.30 Uhr Gewichtsreduzierung durchFahrwerks- und ChassisteileausAluminium

Dr.-Ing. Heinrich Fuchs, HONSEL AG,Meschede

14.00 Uhr Effiziente Gießprozesse zurProduktion von hochbelastba-ren Zylinderkurbelgehäusen

Dr. Detlef Kube, Nemak Dillingen GmbH, Dillingen

14.30 Uhr Untersuchungen zur Determi-nierung des Einflusses des Ab-schreckmediums auf die me-chanischen Eigenschaften undEigenspannungen eines massi-venAluminium-Gussteils

Markus Belte, Dr. Dan Dragulin*, André Müller,Enrico Schramm, Rostislav Pauls, Uwe Zenker, AllaRatzlaff, BELTE AG, Delbrück

15.00 Uhr Kaffeepause

15.30 Uhr Der Computertomograph –Einsatz in der Produktentwick-lung und der Serienfertigungvon Gussteilen

Dr. Lutz Hagner, Dr. Franz Mnich*, MicrovistaGmbH,Wernigerode

16.00 Uhr Gefügetomographie – was wirdurch 3D-Abbildung in Nano-dimensionen lernen können

Prof. Dr.-Ing. Frank Muecklich, Institut für Funktions-werkstoffe der Universität des Saarlandes, Saar-brücken

16.30 Uhr Ende

Fachprogramm

VoVortrtrtraragsrgsreiheeihe FeFertrtrtigungstechnikigungstechnik09.00 Uhr Dosieren und Mischen bis

100 t/h im Durchlaufverfahren,Grundlagen und Erfahrungen

Peter Wagner, AAGM Aalener GießereimaschinenGmbH, Bopfingen

09.30 Uhr Microguss – Vom Prototypen-teil bis zur Großserie

Dipl.-Ing. (FH) Bernd Nonnenmacher, Nonnenma-cher GmbH & Co. KG, Ölbronn-Dürrn

10.00 Uhr „Prozess – Gefüge – Eigen-schaften“Was liefert die gießtechnischeSimulation 30 Jahre nach ih-rem Start?

Dr.-Ing. Jörg C. Sturm,MAGMA GmbH,Aachen*)Vortragende(r)

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

10.30 Uhr Kaffeepause

11.00 Uhr Planung und Realisierung vonneuen Fertigungslinien bei derDaimlerAG Mannheim

Dr. Christian Wilhelm, Mercedes-Benz Werk Mann-heim, Daimler AG,Mannheim

11.30 Uhr Steigerung der Energie- undMaterialeffizienz – eine strate-gischeAufgabe in Gießereien

Dr.-Ing. Horst Wolff, IfG Institut für GießereitechnikgGmbH, Düsseldorf

12.00 Uhr Realisierung von zukunftsfähi-gen Gießereien: Worldclass inEnergie,Umwelt und Effizienz

ir. Bas van Gemert*, Mark Ainsworth, Dr. DirkWijnker, Jan van Wijk, GEMCO Engineers B.V.,Son/Niederlande

12.30 Uhr Mittagsimbiss

13.30 Uhr Neue Maßnahmen zur Absen-kung der Schadstoffemissionenim Bereich der Säurehärtung

Dipl.-Ing. Antoni Gieniec*, Dr. Reinhard Stötzel, Ash-land-Südchemie-Kernfest GmbH, Hilden

14.00 Uhr Verminderung von Luftschad-stoffen und Gerüchen in Gie-ßereien – aktuelle Entwicklun-gen

Dr.rer.nat. Joachim Helber, IfG Institut für Gießerei-technik gGmbH, Düsseldorf

14.30 Uhr Generation 5 – Ein Cold-Box-System mit reduzierter Gas-abgabe

Dipl.-Ing. Amine Serghini, HÜTTENES-ALBERTUSChemischeWerke GmbH, Düsseldorf

15.00 Uhr Kaffeepause

15.30 Uhr Grenzflächenreaktionen zwi-schen Metallen, Schlichten undFormstoffen und deren Wir-kungsmechanismen

Dipl.-Ing. Norbert Schütze, Foseco GmbH, Borken

16.00 Uhr Regeneration anorganisch ge-bundener Gießereikernsande

Dipl.-Ing. Harald Schwickal*, Prof. Dr.-Ing. HartmutHofmann, Lehrstuhl für Umformtechnik und Gießerei-wesen utg,Technische Universität München,Garching

16.30 Uhr Ende

Fachprogramm

VoVortrtrtraragsrgsreiheeihe PePersonal-rsonal-manamanagegement/Betriebsment/Betriebswirwirtschafttschaft09.00 Uhr Reaktionsmöglichkeiten auf Be-

schäftigungsschwankungen undihre Auswirkungen auf die Kos-ten

Dr. Norbert Wichtmann, BDG Bundesverband derDeutschen Gießerei-Industrie, Düsseldorf

09.30 Uhr Erfahrungsbericht zu Möglich-keiten der flexiblen Personal-anpassung an den Nachfrage-einbruch im Segment Nutz-fahrzeuge

Wolfgang Krappe, M. Busch GmbH & Co. KG,Bestwig

10.00 Uhr Strategien gegen akademi-schen Fachkräftemangel in derdeutschen Gießerei-Industrie

Dipl.-Ing. Thorsten Kutsch, Georg Fischer GmbH &Co. KG,Mettmann

10.30 Uhr Kaffeepause

11.00 Uhr Das ERP-System lernt denGießereiprozess – Ablaufopti-mierung mit eigenem Feinpla-nungstool

Dr.-Ing. Andreas Huppertz*, CLAAS GUSS GmbH,Bielefeld; Dr. Ralf Paul Jung, intra-Unternehmensbe-ratung GmbH, Düsseldorf

11.30 Uhr Stromeinkauf für GießereienNorbert Leeners, GIGA Energie GmbH, Essen

12.00 Uhr Finanzierung im Mittelstandund die Folgen der Finanz-marktkrise

Prof. Dr. Michael Nelles, Bergische Universität Wup-pertal, Lehrstuhl für Finanz- und Bankwirtschaft;Vor-standsvorsitzender der Conpair AG, Essen

12.30 Uhr Mittagsimbiss

Fachprogramm

VoVortrtrtraragsrgsreiheeihe 100100 JahrJahree GießerGießerei-ei-techniktechnik13.30 Uhr 100 Jahre VDG – und die Ent-

wicklung der GießereitechnikProf. Dr.-Ing. Gerhard Engels, Meerbusch

13.50 Uhr 100 Jahre Entwicklung: DieGusswerkstoffe – Eisen-, Stahl-und Temperguss sowie NE-Me-tallguss

Prof. Dr.-Ing. Reinhard Döpp, Ennepetal

14.20 Uhr Die Entwicklung des Gussei-sens mit Kugelgraphit

Dipl.-Ing. Hanspeter Britt,Winterthur/Schweiz

14.40 Uhr 100 Jahre Entwicklung: DieSchmelztechnik –

Anlagen,Verfahren und MetallurgieProf. Dr.-Ing. habil. Franz Neumann, Unna-Billmerich

15.10 Uhr Kaffeepause

15.30 Uhr 100 Jahre Entwicklung: DieFormtechnik – Formen, StoffeundVerfahren

Prof. Dr.-Ing. habil.WernerTilch, Freiberg/Sa.

16.00 Uhr 100 Jahre Entwicklung: DieProduktionstechnik – Mechani-

sierung, Maschinen und Aus-rüstungen

Prof. Dr.-Ing. habil. Jürgen Bast, Freiberg/Sa.

16.30 Uhr Ende

**********

17.00Uhr Mitgliederversammlung des VDGVerein Deutscher Giesserei-fachleute

19.30 Uhr Gießertreffen

FreFreitaitag,g, 15.15.MaiMai 2009200909.30Uhr MitgliederversammlungdesBDG

Bundesverband der DeutschenGießerei-Industrie

Plenarveranstaltung10.30 Uhr Festversammlung

MusikalischerAuftakt

Dipl.-Wirtsch.-Ing. Hans-Dieter HonselPräsident desVDGVerein Deutscher Giessereifachleute e.V.und BDG Bundesverband der Deutschen Gießerei-IndustrieVDG und BDG: Partner für die Zukunft

Michael Glos MdBBundesminister fürWirtschaft undTechnologieEine starkeWirtschaftspolitik für

Deutschlands Industrie

Dr.Werner SchnappaufHauptgeschäftsführer des Bundesverbandes

der Deutschen IndustrieDer BDI im „Superwahljahr“ 2009 –

Den Industriestandort Deutschland stärken

Dr.-Ing.Thomas GräbenerPräsident der AiF Arbeitsgemeinschaft industriellerForschungsvereinigungen, Geschäftsführer derGräbener Pressen-Systeme GmbH & Co. KG

DerVDG im innovativen Netzwerk derAiF

Dr. Franziska NentwigGeneraldirektorin Stiftung Stadtmuseum BerlinFer de Berlin –Werkstoff und Legende.

Lebendiges Kulturerbe nicht nur im Museum

MusikalischerAusklang

13.00 Uhr Empfang „100 Jahre VDG“

14.00 Uhr Sightseeing-Programme

19.00 Uhr Galaabend „100 JahreVDG“

Das vollständige Programm wird Mitte Februar2009 vorliegen und an alle Mitglieder des VDGVerein Deutscher Giessereifachleute und BDGBundesverband der Deutschen Gießerei-Industrieversandt.

Kontakt:„Deutscher Giessereitag 2009“VDGVerein Deutscher Giessereifachleute e.V.Ingeborg Klein-Engels, 40237 Düsseldorf / DSohnstraße 70, Mail: [email protected]

*)Vortragende(r)

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GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009) HEFT 1/2

WeWeiterbildungiterbildung –– SeminarSeminaree ––TaTagunggungenen –– KoKongrngresseesse –– MessenMessenDerVerein Deutscher Gießereifachleute) bietet im 1.Halbjahr 2009 in seinerVDG-Akademie folgendeWeiterbildungsmöglichkeiten an:

Datum: Ort: Thema:200926./27.02. Stuttgart Schmelzen von Aluminium. (QL)26./28.02. Duiaburg Grundlagen der Gießereitechnik. (QL)03.03. Düsseldorf Metallographie für Aluminiumgusswerkstoffe. (SE)05./07.03 Schwelm Erfolgreiches Führen. (WS)10./11.03. Düsseldorf Fertigungskontrolle und Qualitätssicherung. (QL)17./18.03. Düsseldorf Druckguss. (QL)19./20.03. Duisburg Einsatz feuerfester Baustoffe in Eisengießereien. (SE)24./25.03. Düsseldorf Werkstoffkunde der Gusseisenwerkstoffe. (SE)26/28.03. Stuttgart Grundlagen der Gießereitechnik für Leichtmetallguss. (QL)2./3.04. Düsseldorf Arbeits- und Umweltschutz in Sandgießereien. (SE)2.-4.04. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik. (QL)21./22.04. Düsseldorf Formfüllung, Erstarrung,Anschnitt- und Speisertechnik bei Stahlguss. (SE)24.04. Clausthal Qualitätsüberwachung von Eisenschmelzen durch thermische Analyse.(PS)24./25.04. Duisburg Schmelzbetrieb in Eisengießereien. (QL)27./28.04. Düsseldorf Metallographie für Eisengusswerkstoffe. (SE)29./30.04. Düsseldorf Herstellung und Anwendung von Stahlguss. (SE)05.05. Schloß Praxis des Schmelzens im Induktionsofen. (MG)

Holte-Stukenbrok06./07.05. Düsseldorf Kernherstellung mit chemisch gebundenen Formstoffen und ihre Prüfverfahren. (SE)07./09.05. Stuttgart Grundlagen der Gießereitechnik. (QL)03./04.06. Düsseldorf Formfüllung, Erstarrung,Anschnitt- und Speisertechnik bei Gusseisenwerkstoffen. (SE)09.06. Düsseldorf DIN EN ISO 8062 – Maß-, Form- und Lagetoleranzen für Formteile – Anwendung für

gegossene Bauteile. (IV)16./17.06. Düsseldorf Grundlagen der Kosten- und Leistungsrechnung für Eisen- und Stahlgießereien. (SE)18./20.06. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik: (QL)

Änderungen vorbehalten!IV=Informationsveranstaltung, MG=Meistergespräch, PL=Praxislehrgang, PS= Praxisseminar, QL=Qualifizierungslehrgang, SE=Seminar,WS=Work-shop, FT=Fachtagung

Nähere Informationen erteilt derVDG: D – 40237 Düsseldorf, Sohnstraße 70,Tel.: +49 (0)211 6871 256, E-Mail: [email protected], Internet: www.vdg-akademie.deLeiter derVDG-Akademie: Dipl.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing. Marc Sander,Tel.: +49 (0)211 6871 256,E-Mail: [email protected], Meistergespräche, Fachtagungen: Frau A. Kirsch,Tel.: 362, E-Mail: [email protected]änge,Workshops: Frau C. Knöpken,Tel.: 335/336, E-Mail: [email protected]

DGM-Fortbildungsseminare u. -praktika der Deutschen Gesellschaft für Materialkunde e.V. (www.dgm.de)

08./13.03. Ermatingen Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle09./11.03. Aachen Löten – Grundlagen und Anwendungen10./13.03. Darmstadt Einführung in die Metallkunde für Ingenieure undTechnike23./25.03. Karlsruhe Entstehung, Ermittlung und Bewertung von Eigenspannungen15./17.06. Maria Laach Computer-AidedThermodynamics17./19.06. Maria Laach Simulation of PhaseTransformation11./16.10. Ermatingen (CH) Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle

Nähere Informationen:DGM Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V., D – 60325 Frankfurt a.M., Senckenberganlage 10,Tel.: +49 (0)6975306 757, E-Mail: [email protected], www.dgm.de, www.materialsclub.com.

WeitereVeranstaltungen:200905./08.03. Istanbul BORU 2009 – 5th Int`l Tube, Pipe, Fittings a. Machinery Fair (www.borufuari.com)23./26.03. Darmstadt 2nd Int. Conf. On Material a. Component Performance underVariable Amplitude Loading

(www.dvm-berlin.de)

Veranstaltungskalender

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

25./28.03. Budapest EECR STEEL 2009 “Energy Efficiency and CO2-Reduction in the Steel Industry” (www.eecrsteel.com)29./31.03. Dubai Aluminium Dubai (www.aluminium-dubai.com)01./03.04. Moskau 2nd Int. Conference a. Exhibition “Aluminium Casting” (http://eng.alusil.ru/aluminium_casting_2)02./04.04. Montichiari (I) Alumotive 2009 (www.alumotive.it/ENG/home.asp)07./09.04. Brno (CZ) Stainless 2009 a. 5th Int. Stainless Steel Congress07./10.04. LasVegas (USA) 113thMetalcasting Congress14./15.04. Montichiari (I) Metef-Foundeq Europe (www.foundeq.com)16./17.04. Shanghai (Cn) 4th Global Foundry Sourcing Conference (www.foundry-suppliers.com)20./24.04. Hannover Hannover Messe Industrie20./24.04. Detroit (USA) SAEWorld Congress 2009 – Society of Automotive Engineers22./24.04. Leoben 9. DGMTagung „Gefüge und Bruch“ (depmw.unileoben.ac.at)23./24.04. Salzburg 53.Österreichische Gießereitagung22./25.04. Salzburg PROTEX Fachmesse f.Arbeitsschutz u. moderne Berufsbekleidung (www.protex-messe.at)06./07.05. Aalen Aalener Gießerei-Kolloquium „Druckguß u. Druckgusstechnologie“06./08.05. Steyr/OÖ FEMFAT User Meeting 2009 – Betriebsfester Leichtbau (www.femfat.com)14./15.05. Berlin Deutscher Gießereitag – 100 JahreVDG (info: [email protected])14./16.05. Guangdong (Cn) 2009 Dongguan Int. Exhibition on Foundry a. Diecasting Industries (www.worldtradeexpo.com.hk)01.06. Brno (CZ) WFOTechnical Forum 2009“History and Future of Castings”02./03.06. Brno 46th Czech Foundry Days withWFO-General Assembly and MEGI-Meeting18./20.06. Opatija 9th Int. Foundrymen Conference (www.simet.hr/~foundry)23./25.06. Düsseldorf 3. Int. Fachmesse f.Gußprodukte mit 4.NEWCAST-Forum (www.newcast.com)23./25.06. Salzburg euroLITE Int. Fachmesse f. Leichtbaukonstruktion (www.euroLITE-expo.eu23./25.06. Salzburg euroSUPPLY 1.Int. Zuliefermesse f.Teile, Komponenten,Technologien (www.hundkmesse.de)23./26.06. Guangzhou (Cn) 4th Int. China Metals IndustryTrade Fair 2009 (www.metalsfair.com)28.06./01.07. Q1 Resort a. Spa (AUS) LMT2009 4th Int. Light MetalsTechnology Conference (www.lightmetals.org)30.06./02.07. Shanghai (Cn) ALUMINIUM China 2009 (www.aluminiumchina.com)07./10.09. Glasgow (UK) EUROMAT 2009 (www.eoromat2009.fems.eu)09./11.09. Portoroz (Sl) 49. Slovenian Foundry Conference14./19.09. Essen Schweißen u. Schneiden (www.schweissenuschneiden.de)20./22.10. Stuttgart parts2clean Int. Leitmesse f.Teilereinigung i.d. Produktion mit Kongreß (www.parts2clean.de)20./22.10. Stuttgart COROSAVE – 1. Int. Fachmesse f. Korrosionsschutz, Konservierung u.Verpackung (www.corosave.de)26./29.10. Weimar 8th Int. Conf. on Mg-Alloys and their Applications

201019./21.01. Nürnberg EUROGUSS (www.euroguss.de)20./23.03. Orlando (USA) CastExpo `10 (Co-sponsored by AFS & NADCA)12./16.04. Detroit (USA) SAEWorld Congress 2010 (Society of Automotive Engineers)03./07.05. Schaumburg (USA) 114th Metalcasting Congress04./06.05. Düsseldorf Aluminium Brazing – 6. Int. Kongreß (www.alu-verlag.de)30.08./02.09. Nürnberg MSE 2010 – Materials Science a. Engineering14./16.09. Essen Aluminium 2010 – 8.Weltmesse u. Kongreß (www.aluminium-messe.com)21./25.09. Stuttgart AMB 2010 (www.amb-messe.de)Oktober Hangzhou (Cn) 69thWFCWorld Foundry Congress (www.founmdrynations.com und www.wfc2010.com)13./17.11. Luxor (Egypt) Symposium on Science a. Processing of Cast Iron

201104./08.04. Schaumburg (USA) 115th Metalcasting Congress (Co-sponsored by AFS & NADCA)28.06./02.07. Düsseldorf GIFA,METEC,THERMPROCESS,NEWCAST

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Gerade rechtzeitig zum 175-jährigen Be-standsjubiläum der voestalpine Gießerei inTraisen / NÖ konnte die Phase 1 des Aus-bauprogramms „Traisen-2015“ abgeschlos-sen werden. Neben einem 100 t Gießkrander Firma Voith Traun steht zur Formstoff-aufbereitung ein moderner Hochleistungs-mischer der Firma AAGM mit einer Leistungvon 40 t/h zurVerfügung. Geformt wird nachdem Furanverfahren, wobei Formkästen biszu 5 x 5 mVerwendung finden.

Am 29. 5. 2008 wurde die neue Gießereihal-le mit dem ersten Abguss offiziell in Betriebgenommen. Damit wurden erste Schrittegesetzt, um die Kapazität des Traisener Wer-kes entscheidend anzuheben. So wird esnach Abschluss der Investitionen möglichsein, Gussstücke bis zu 15 t herzustellen unddamit endgültig die bestehende Lücke zwi-schen den Gießereien in Linz und Traisen zuschließen. Die voestalpine Gießereigruppewird damit zum weltweiten Anbieter vonQualitätsgussstücken im Gewichtsbereichvon 20 bis 170.000 kg.

Ein historischer RückblickDas Traisener Werk verdankt seine Entste-hung dem Schaffhausener Ratsherrn undStahlfabrikanten Johann Conrad Fischer(1773 bis 1854). 1825 erwarb dieser ein ös-terreichisches Patent auf die Erzeugung vonNickelgussstahl und von weichem Stahlguss,sowie im Jahre 1828 Patente auf die Her-stellung vonTemperguss.Im Jahre 1833 kaufte sein Sohn Georg Fi-scher zusammen mit seiner Frau SeraphineFischer die aufgelassene Hammerschmiedevon Anton Winter in Traisen. Diese Schmie-de war der Ausgangspunkt für die Entwick-lung derTraisenerWerksanlagen.1838 trat Georgs Bruder Berthold, derjüngste Sohn J.C. Fischers, in die Firma ein,

die dann 1844 durch Kauf in seinen alleini-gen Besitz überging. Der Name der Firmalautete: „Eisen- Guss- und Stahlwaren Fabrikvon Berthold Fischer inTraisen“.Bereits 1851 wurden Produkte der Fabrikauf der Londoner Weltausstellung mit der„großen Preismedaille und ehrenvollen Er-wähnung“ ausgezeichnet und 1867 erhieltGeorg Fischer in Paris die „Bronzemedaille“,1873 inWien die „Fortschrittsmedaille“. DieZeitung „Industrielles Weltblatt“ vom 1. Au-

gust 1885 berichtete „ Unter Anwendungverschiedener Vervollkommnungen in derManipulation, der Konstruktion der Öfenund unter Verwendung der Steinkohle alsBrennmaterial, statt des bisher gebräuchli-chen Brennholzes, drang Berthold Fischer inder Verbesserung des Weichgusses so weitvor, dass seine Gießerei in Traisen die be-rühmteste des Kontinents wurde.“

Im Jahre 1894 wurde das Werk an die Brü-der Alfred, Guido und Edgar Lenz aus Wienverkauft. Diese bauten das Werk weiter aus.1895 wurde die Geschoßzünderfabrikationaufgenommen, 1898 die Erzeugung von Fit-tings (Rohrverbindungsstücke) eingeführt,1904 auf die Geschoßfabrikation bis 15Zentimeter Granaten übergegangen, 1905die Erzeugung von Patronenhülsen für Artil-leriemunition bis 19 cm aufgenommen und1909 ein Stabstahlwalzwerk errichtet (Mo-natserzeugung max. 1.000Tonnen). 1912 be-gann die Erzeugung von Hartstahlknüppeln,die in einer eigenen, gut eingerichteten Ge-schoßpresserei verpresst wurden.

Im April 1945 wurde das Werk infolge derKampfhandlungen schwer beschädigt, vieleAnlagen total zerstört. Nach Abschluss desStaatsvertrages wurde das Werk unter demFirmennamen „Stahl und Temperguss AG,

vormals Fischer“ in die Österreichisch AlpineMontanaktiengesellschaft unter österrei-chische Verwaltung aufgenommen. Am 15.Februar 1973 verabschiedete man im Na-tionalrat nach jahrelangen Verhandlungendas „Bundesgesetz zur Zusammenfassungder verstaatlichten Eisen- und Stahlindus-trie“, rückwirkend per 1. Jänner 1973. Damitfusionierten vier der bisher rechtlich unab-hängigen Unternehmungen (Vereinigte Ös-terreichische Eisen und Stahlindustrie AG,

Österreichisch-Alpine Montangesellschaft,Böhler & Co AG, Schöller-Bleckmann) zu ei-ner neuen Gesellschaft, der „Vereinigten Ös-terreichischen Eisen- und Stahlwerke-Alpi-ne-Montan-Aktiengesellschaft“, kurz VÖESTALPINE AG.1988 wurde das Traisener Werk als eigen-ständige Gesellschaft ausgegliedert und1991 die, neben der Stahlgießerei, bestehen-de Fittingsproduktion zu 51% an Georg Fi-scher verkauft.Mit dem Ankauf der ersten Fertigbearbei-tungsmaschine wurde 1997 die strategischeAusrichtung als Anbieter einbaufertigerGusskomponenten eingeleitet und in denFolgejahren durch Installation von weiterenvier Maschinen ausgebaut.

Mit dem Projekt „Traisen-2015“ konnte nunder Schritt zu technologisch anspruchsvolle-ren, schwereren Gussstücken gesetzt wer-den.

Kontaktadresse:Franz Kolenz, voestalpine GiessereiTraisenGmbH, 3160Traisen,Austria, Mariazellerstraße 75,Tel.: +43 (0)50304 13-363,Fax: +43 (0)50304 53-350,E-Mail: [email protected],[email protected],http://www.voestalpine.com/giesserei-traisen/de

Aus den Betrieben

175175 JahrJahree GussGuss ausausTrTraisenaisen

Erstabguss in der neuen Gießhalle Hochleistungsmischer im Einsatz

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

Am 10. September 2008 ging der neue In-duktionsofen der voestalpine Gießerei LinzGmbH mit der Sinterschmelze in Betrieb.Die erste als Gussstück vergossene Produk-tionsschmelze wurde am 11. September2008 erzeugt. Die Installation des Indukti-onsofens stellt den ersten Schritt in Richtungeiner eigenständigen Flüssigstahlproduktiondar, die einen Teil des Stahlbedarfes abde-cken wird.Die Linzer Gießerei hatte schon früher eige-ne Schmelzaggregate. Zu Beginn der 40-igerJahre des letzten Jahrhunderts wurden 2 Ku-polöfen, 2 Elektrolichtbogenöfen und 2 Bes-semer Konverter errichtet. Die letzte dieserAnlagen wurde 1982 stillgelegt. Seither be-zog die Gießerei den Flüssigstahl aus demStahlwerk LD III der voestalpine StahlGmbH. Auch in Zukunft wird die GießereiLinz über diese Schiene zusätzlich mit Flüs-sigstahl versorgt.

Lieferant des neuen Induktionsofens ist dieFirma ABP Induction Systems GmbH. FürStahlguss ist dieser Induktionsofen – nebendem der Gießerei Litostroj in Laibach – dergrößte seiner Art weltweit. Die nominaleFlüssigstahlkapazität beträgt 30 Tonnen, diemaximale ca. 38 Tonnen. Der Ofen ist alsTWIN POWER®-Typ für 2 Gefäße ausge-führt, wobei aktuell nur eines davon errich-tet ist. Mittelfristig ist der Bau eines 2. Induk-tionsofens geplant, womit Flüssigstahlgewich-te bis etwa 60 Tonnen abgedeckt werdenkönnten.Der Ofen ist konstruktiv in folgende Haupt-elemente unterteilt:● Ofenkörper mitTiegel und Spule● Entkoppelte Ofenbühne● Kippeinrichtung, bestehend aus Kippstän-der mit Kipplagern und 2 Kippzylindern

● Absaughaube mit integriertem Deckel,Unfallschutzgitter und Tiegelausdrückvor-richtung

Der Ofenkörper ist in der Kippeinrichtungdrehbar gelagert, so dass Schmelzgut konti-nuierlich über die Gießschnauze ausgegos-sen werden kann. Die Kipplagerachse liegtgenau im äußeren Ende der Gießschnauze,so dass keine Verschiebung der Gießschnau-ze beim Abgießen stattfindet.

Das Kippen des Ofens selbst erfolgt hydrau-lisch mittels der beiden Kippzylinder.Oberhalb des Ofenkörpers befindet sich dieentkoppelt gelagerte Ofenbühne. An dieOfenbühne ist die Absaughaube mit inte-griertem Deckel angebaut.Unterhalb der Bühne ist das klappbare Un-fallschutzgitter angebracht.Zum leichteren Wechsel der keramischenZustellung ist eineTiegelausdrückvorrichtungvorhanden.Die Feuerfestzustellung wird mittels Erdgas-Luftbrenner auf Temperatur gehalten, um diethermische Schwindung des Feuerfestmate-rials zu minimieren.Die voestalpine Gießerei Linz GmbH plantin der Anlaufphase etwa 3 bis 6 SchmelzenproWoche mittels Induktionsofen zu erzeu-gen. Ziel ist es, bis zu 100 % des eigenenKreislaufschrottes (Speiserschrott) einzuset-zen, wodurch entsprechende Legierungs-mengen eingespart werden können. Als ver-bleibende Schrottmengen werden unver-zinkter Schnitzelschrott (Besäumschrott)und Paketschrott (Press- und Stanzabfälleaus der Automobilerzeugung) eingesetzt.Diese beiden Schrottsorten sind unlegiertund weisen niedrige Kohlenstoffgehalte auf.Zu Beginn ist die Erzeugung von un- undniedriglegiertem Stahlguss vorgesehen, in

InbetriebnahmeInbetriebnahme eineseines 3030 tt Induktions-TiegInduktions-Tiegelofelofensensbeibei derder vovoestalpineestalpine GießerGießereiei LinzLinz GmbHGmbH

Konstruktiver Ofenaufbau

Stahlprobenahme am Induktionsofen

Abschlackvorgang am Induktionsofen

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Die deutsche Gießerei-Industrie bündeltihre Interessen ab sofort in dem neu ge-gründeten Bundesverband der DeutschenGießerei-Industrie (BDG).Im BDG haben sich die drei Industrieverbän-de Deutscher Gießereiverband e.V. (DGV),Gesamtverband Deutscher Metallgießereiene.V. (GDM) und Verein Deutscher Gießerei-fachleute e.V. (VDG) zusammengeschlossen.Am 20. August wurde Dipl.-Wirtsch.-Ing.Hans-Dieter Honsel zum ersten Präsidentendes BDG gewählt.Sitz des Bundesverbandes der DeutschenGießerei-Industrie ist Düsseldorf.Zur Gründung des BDG wurden DGV undGDM in einem Verschmelzungsvertrag zu-sammengeführt. DerVDG wird mit dem Be-reich Technik des BDG organisatorisch undinhaltlich eng verzahnt und wird die auf sei-ne Firmenmitglieder ausgerichteten tech-

nischwissenschaftlichen Arbeitgebiete aufden neuen Branchenverband übertragen.Der VDG behält als Personenverein seinenNamen und seine rechtliche Unabhängigkeit,ist aber eng in die Strukturen des neuenBDG eingebunden.„Durch die Zusammenführung der drei Or-ganisationen ist ein schlagkräftiger Verbandentstanden, der alle wirtschaftspolitischenund technischen Belange der deutschenGießereiindustrie einheitlich vertritt“, erläu-tert BDG-Präsident Hans-Dieter Honsel.Ziel der Zusammenführung der drei Gieße-reiverbände sei, die Interessen aller Gieße-reien nachhaltig und wirkungsvoll zu gestal-ten und die Wahrnehmung der Branche aufihren Märkten und in der Öffentlichkeit zuverbessern. Das zentrale Engagement desBDG gilt der Interessenvertretung der ge-samten deutschen Gießereiindustrie auf na-tionaler und internationaler Ebene. „Derneue BDG wird die Interessen seiner Mit-gliedsunternehmen in allen Bereichen der

Politik vertreten“, so Hans-Die-ter Honsel. Dazu zählen dieWirtschafts- und Forschungs-politik, die Gesetzgebung, dieQualitätssicherung sowie Steu-ern und Normung.Dabei soll die neue Organisati-onsstruktur den zunehmendennationalen und internationalenHerausforderungen gerechtwerden. Der neue Gießerei-Branchenverband will seine In-teressenvertretung und Werk-stoffkompetenz kontinuierlichausbauen, um noch flexibler aufdie zukünftigen Anforderungenseiner Mitglieder zu reagieren.

Insgesamt gehören dem BDG über 600 Un-ternehmen an. Das Spektrum der Mitglieds-unternehmen reicht von kleinen mittelstän-dischen Betrieben bis hin zu global agieren-den Konzernen. Die Gießerei-Branche zähltseit Jahren mit ihren technologisch an-spruchsvollen und innovativen Produkten je-weils in demWerkstoff, der die optimale Lö-sung unterstützt, zur Weltspitze und ist iminternationalen Vergleich hervorragend posi-tioniert. Die deutsche Gießerei-Industrie be-schäftigt heute rund 90.000 Mitarbeiter underwirtschaftete im Jahr 2007 einen Umsatzvon rund 15 Mrd. Euro.Die Hauptgeschäftsführung des BDG wirdverantwortet von RA Gerhard Klügge (Fi-nanzen), Ass. Kay-Uwe-Präfke (Wirtschaft)und Dr.-Ing. GotthardWolf (Technik).

Kontaktadresse::Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie,40237 Düsseldorf / D, Sohnstraße 70,www.bdguss.de

späterer Folge auch hochlegierter Stahl-guss.

Durch die eingeschränkte metallurgischeArbeit am Induktionsofen ist im Zuge einerstrategischen Entwicklung geplant, die er-zeugten Schmelzen mittels einer VOD-Anla-ge zu raffinieren, um Stahlqualitäten mit spe-ziellen Eigenschaften zu erzielen. Eine solcheeigene Werkstoffentwicklung ist ein ganzwesentlicher Faktor, um die ständig steigen-den Ansprüche der Kunden an die Gussstü-cke, insbesondere bezüglich Einsatztempe-raturen, Betriebsdrücken und mechanischenBelastungen, auch zukünftig erfüllen zu kön-nen.

Technische DatenLieferant ABP Induction Systems GmbH

Ofentyp IFM 9 (30/38 t GS)

Wirkleistung 16 MW (250 Hz)

Scheinleistung 19,2 MVA

Primärspannung 30 kV

Ausführung TWIN POWER®

Gefäßdurchmesser 1520 mm

Badtiefe für 38 t 3.040 mm

Schmelzgewicht(100 mm über Spulenoberkante) 30 t

Max. Schmelzgewicht 38 t

Feuerfestzustellung Neutral (Al2O3+ Spinell)

Kontaktadresse:Dipl. Ing. Dr. mont.Alfred Jungreithmeier u.Dipl-Ing.Wolfgang Ertl, voestalpine Giesserei Linz GmbH 4031 Linz / Austria, voestalpine-Straße 3Tel.: + 43 (0)50304 15-8063, Fax: + 43 (0)50304 55-8063, Mobile:. + 43 (0)664 836 13 59,k E-Mail: [email protected],www.voestalpine.com/giesserei_linz/de.html

BDG Präsident Dipl.-Wirtsch.-Ing. Hans-DieterHonsel

RA G. Klügge, Dr.-Ing. G.Wolf,Ass. Kay-Uwe Präfke (v.l.)

Deutsche Gießerei-Industrie gründetBundesverband

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

Jahreshauptversammlung2009 des

Vereins ÖsterreichischerGießereifachleute (VÖG)

Diese wird im Rahmen der 53. Österrei-chischen Gießerei-Tagung (siehe die Seiten18/19 dieses Heftes) am Donnerstag, dem23.April 2009 um 17 Uhr 30 im SalzburgCongress, Salzburg, Auerspergstraße 6, mitnachfolgenderTagesordnung stattfinden:

Tagesordnung1. Begrüßung der Gäste und Mitgliederdurch denVorsitzenden

2. Bericht des Geschäftsführers über dieTätigkeit desVereins

3. Kassenbericht und Bericht der Rech-nungsprüfer

4. Genehmigung des Geschäftsberichtesund des Rechnungsabschlusses sowie Er-teilung der Entlastung desVorstandes

5. Beratung und Beschlussfassung übervomVorstand vorgelegte Anträge

6. Festsetzung der Mitgliedsbeiträge7. Satzungsgemäße Neuwahl des Vorstan-des

8. Ehrungen langjähriger Mitglieder9. Schlusswort desVorsitzenden

Alle VÖG-Mitglieder und Gäste sind zu die-ser Jahreshauptversammlung herzlich will-kommen!

Neue MitgliederPersönliche Mitglieder

Studierende Mitglieder

Einödhofer, Georg, 8793 Gai, Gimplach45Gössl,Wolfgang, 2023 Nappersdorf, 168Hadler, Martin, 8700 Leoben, Schießstatt-straße 16/41Hammerl, Martin, 8770 St.Michael, PeterRosegger-Siedlung 4Kaindl, Matthias, 8786 Rottenmann, Bo-der 142Panhofer, Harald, 8605 Kapfenberg, Mariev. Ebner-Eschenbachstraße 13

Paulitsch, Helmut, 8700 Leoben, Max-Tendler-Straße 3Stadler, Florian, 5270 Mauerkirchen,Buchbergstraße 21Steinlechner, Stefan, 8700 Leoben,Kärntnerstraße 307Welogoschek, Thomas, 8700 Leoben,AmWiesenrain 8 d

Personalia – Wir gratulierenzum GeburtstagHerrn Herbert Winopal, A-1050 Wien,Ramperstorffergasse 21/40, zum 65. Ge-burtstag am 1. März 2009.

Geboren 1944 in Wien, besuchte H.Wino-pal zunächst die Grundschulen in Wien undwar dann bis 1963 im Parfumeriedetailhan-del in Wien sowie im Hotelgewerbe in Ös-terreich und Großbritannien tätig.Er absolvierte hierauf die Handelsakademiemit Matura in Örebro/Schweden. Es folgtenStudien der Staatswissenschaften, der Volks-und Betriebswirtschaftslehre bis zum Fil.Kand.- Examen an der Universität Uppsala.1971 trat H. Winopal in das SchwedischeStatistische Zentralamt SCB ein, wo er u.a.für die externe Information und die Ver-marktung der Publikationen des SCB verant-wortlich war.1981 kehrte H. Winopal nach Österreichzurück und trat in die Voest Alpine Intertra-ding in Linz ein. In der Folge war er von1984 bis 1986 bei SKF Steeltrade, Stock-holm und danach bis 1988 bei der CGLHandelsgesmbH, Stahlhandel in Wien, be-schäftigt. Es folgten 2 Jahre als selbständigerStahlhändler.Von 1990 bis 1994 war H.Winopal als Ver-kaufsleiter für Ferrolegierungen, Silizium undMagnesium bei Pechiney inWien zuständig.Seit 1994 ist H.Winopal Geschäftsführer derFrank & Schulte in Austria GesmbH, seitSeptember 2003 auch Eigentümer diesesUnternehmens.

Herrn Mag. Gerhard Hammerschmied,1210 Wien, Auckenthalergasse 32, zum50. Geburtstag am 2. März 2009.

Herrn KR Ing. Kurt Dambauer, 4840Vöcklabruck, Höhenstraße 24, zum 60.Geburtstag am 7. März 2009.

Geboren am07.März 1949 in Linz/D, be-suchte Kurt Dambauer die Pflichtschule inVöcklabruck und maturierte 1968 an derHTL-Maschinenbau in Linz. Danach trat erin das Unternehmen seiner Eltern, dieVöcklabrucker Metallgießerei, ein. Neben-beruflich studierte Kurt Dambauer Mitteder 70er Jahre Bertriebswirtschaftslehre ander Universität in Linz, brach das Studiumnach dem Tod des Vaters 1979 jedoch vor-zeitig ab. Gemeinsam mit seiner Mutter, die1999 verstarb, und seinem Bruder Dietmarübernahm Kurt Dambauer die Geschäfts-führung der Vöcklabrucker Metallgießereiund der Hurrican Luft- und Umwelttechnik.Die Vöcklabrucker Metallgießerei beschäf-tigt sich mit der Herstellung von Alumini-umgussteilen für die Elektro-, Kraftfahrzeug-und Maschinenbauindustrie, die HurricanLuft- und Umwelttechnik liefert luft- undumwelttechnische Anlagen für die Kunst-stoff-, Metall-, Abfall- und Holzindustrie.

Mit rund 200 Mitarbeitern und einem Jah-resumsatz von ca. 25 Mio. Euro zählt dieUnternehmensgruppe Dambauer heute zuden führenden Betrieben der Branche. Ca.70 % der Produkte gehen in den Export.Das Unternehmen legt großen Wert aufForschung und Entwicklung sowie auf einesolide Lehrlingsausbildung. Der älteste Sohnvon Kurt Dambauers fünf Kindern hat seinStudium an der Montanuniversität Leobenabgeschlossen und arbeitet zur Zeit an sei-ner Dissertation am Lehrstuhl für Gießerei-kunde der MUL. Als Mitglied im Fachver-bandsausschuß der Gießereiindustrie Öster-reichs, als Spartenobmann der Gießereiin-dustrie Oberösterreichs, als Aufsichtsrats-mitglied der Volksbank Vöcklabruck und alsMitglied im Vorstand des Vereins für prakti-sche Gießereiforschung – ÖsterreichischesGießerei-Institut, stellt KR Ing. Kurt Dam-bauer sein Wissen und seine reiche Erfah-rung zur Verfügung. Um für seine Aufgabenfit und gerüstet zu sein, haben bei ihmsportliche Aktivitäten immer einen hohenStellenwert.

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Vereinsnachrichten

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GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009) HEFT 1/2

PraxishandbuchWISSENS-MANAGEMENTWissensmanagement Fo-rum (Hrsg.) Verlag derTechnischen UniversitätGraz, 2007, 214 Seiten,ISBN 978-3-902465-

83-2, Preis 25,–, Bestellung unterwww.wm-forum.orgWissen ist ein bedeutender Produktionsfak-tor, der in allen Bereichen einer Organisationbenötigt wird. Damit Organisationen imWettbewerb bestehen können, bedarf esder Vernetzung von relevantem Wissen.Wissensmanagement stellt sich dieser He-rausforderung und hat großen Einfluss aufalle Managementbereiche.Das Praxishandbuch Wissensmanagementfasst wesentliche Erkenntnisse aus jahrelan-ger Forschung und Praxis zum Thema Wis-sensmanagement zusammen. Basierend aufder Darstellung allgemeiner Grundlagenwird die Integration von Wissensmanage-

ment in verschiedene Managementdiszipli-nen aufgezeigt. Vertiefend werden AspektedesWissens- und Erfahrungstransfers darge-legt und Strategien zur systematischen Im-plementierung von Wissensmanagementvorgestellt.Das Buch eignet sich aufgrund der fundier-ten, praxisgerechten Darstellung und grafi-schen Aufbereitung der Themen gleicherma-ßen für Praktiker, Lehrende und Lernende.Inhalt: Teil 1: Grundlagen u. Rahmenbedin-gungen (Strategisches Wissensmanagementund organisationales Lernen / Grundlagendes Wissensmanagements), Teil 2: Wissens-management in einzelnen Managementdis-ziplinen (Wissensaspekte im Innovationsma-nagement / im Personalmanagement / imQualitätsmanagement / im Geschäftspro-zessmanagement / im Controlling / im Risi-komanagement), Teil 3: Wissenstransfer(Wissens- und Erfahrungstransfer / Wissens-netzwerke / Informations- und Kommunika-tionstechnologien), Teil 4: ImplementierungvonWissensmanagement.

DasWissensmanagementForum:Das WMF ist in Form eines Vereins organi-siert, der vom Kernteam der mittlerweilevierten Generation geführt und inhaltlichgestaltet wird. Das Kernteam setzt sich ausDissertanten von drei steirischen Universitä-ten – der Technischen Universität Graz, derKarl-Franzens-Universität Graz und der

Montanuniversität Leoben – zusammen. ImBesonderen hervorzuheben sind die Institu-te für Industriebetriebslehre und Innovati-onsforschung (Prof.Wohinz), InternationalesManagement (Prof. Schneider) sowie Wirt-schafts- und Betriebswissenschaften (Prof.Biedermann).DieWMF-Mitglieder bearbeiten praxisorien-tiert und mit hohem wissenschaftlichen An-spruch interdisziplinäre Aspekte (aus denBereichen Technik, Wirtschaft und Geistes-wissenschaften) rund um das Thema Wis-sensmanagement.Die Arbeit desWMF basiert auf Freiwilligkeitund verfolgt keine wirtschaftlichen Interes-sen. Das WMF kooperiert mit den wichtigs-ten heimischen Institutionen aus den Berei-chen Forschung, Lehre und Industrie, diesich mit Wissensmanagement beschäftigen.DasWMF ist ein starkes Netzwerk von akti-ven Kernteam-Mitgliedern, assoziierten Mit-gliedern und Beiräten, die sich an der inhaltli-chen Weiterentwicklung des Forums beteili-gen.

Qualitätsmanagement fürDienstleistungenGrundlagen – Konzepte –MethodenVon Manfred Bruhn, Springer Verlag, 2008,7. überarb. u. erw. Aufl., 616 Seiten,geb., ISBN 978-3-540-76867-8, Best.-Nr.:A13SP76867

Herrn Kommerzialrat Ing. Michael Zim-mermann, A-1160, Huttengasse 57-65,zum 65.Geburtstag am 7.April 2009.

Geboren am 7.04.1944 inWien als Sohn ei-ner Gießerfamilie, besuchte Michael Zim-mermann die HTBL Wien X, Abtlg. Gieße-reitechnik, wo er 1964 auch maturierte, undlegte hierauf auch die Gießereimeisterprü-fung ab.Nach dem frühen Tod des Vaters übernah-men die beiden Söhne 1964 die väterlicheGießerei in der Huttengasse 57 – 65, 1160Wien, die KR Michael Zimmermann nun alsP. & M. Zimmermann GmbH, Metall- u.Leichtmetallgusswerk/Warmpreßwerk als

geschäftsführender Gesellschafter gemein-sam mit seinem Bruder führt.Das mittelständige Unternehmen ist speziali-siert auf Komponentenfertigung von Hoch-sicherheitsteilen aus Aluminiumgußlegierun-gen, insbesondere für Bremssysteme für dieSchienen- und Nutzfahrzeugverkehrstechnik.Neben seiner verantwortungsvollen prakti-schen Tätigkeit im eigenen Unternehmenengagiert sich Ing. Michael Zimmermann seitvielen Jahren auch für die Gemeinschaftsan-liegen seiner Branche. So gehört er seit1971 dem Fachverbandsausschuß der Gie-ßereiindustrie Österreichs in der WKÖ anund war von 1988 bis 2005 dessen Ob-mann, seither Obmann Stellvertreter.Seit 1982 ist Ing. M. ZimmermannVorstands-mitglied des Vereins für praktische Gießerei-forschung – Österr. Gießerei-Institut, Le-oben, und seit 8 Jahren stellvertretenderVorsitzender dieses Gremiums.Als Mitglied der Wirtschaftskurie der WKÖführt Michael Zimmermann den Titel Kom-merzialrat.Seit 1993 nimmt KR Zimmermann als stellv.Umweltsprecher der Sparte Industrie der

WKÖ, seit 2004 als Umweltsprecher die In-teressen der Branche wahr. Außerdem ist erseit langem Verhandlungsleiter der österrei-chischen Gießereiindustrie bei den jährli-chen Kollektivvertragsverhandlungen.1990 war KR Zimmermann Präsident desCAEF, 1989 und 1991 hatte er dieVizepräsi-dentschaft dieser Vereinigung europäischerGießereiverbände inne.Im Vorstand des ACR – Austrian Cooperati-ve Research – wurde Ihm 1997 die Vizeprä-sidentschaft übertragen.In Anerkennung seiner umfangreichen eh-renamtlichen und gemeinnützigen Tätigkei-ten ehrte die Republik Österreich KR Zim-mermann 1994 durchVerleihung des Golde-nen Ehrenzeichens. Das Land Wien verliehihm 2004 das Silberne Ehrenzeichen.Seit April 2001 ist KR Ing. M. Zimmermannmit großem Engagement Vorsitzender desVereins Österreichischer GießereifachleuteVÖG.

Den Jubilaren einherzliches Glückauf!

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Bücher und Medien

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Preis: EUR 56,02, zzgl. USt. undVersandspesen.Qualität ist ein zentraler Erfolgsfaktor für jedesDienstleistungsunternehmen. Daher bietetdieses Buch Hilfestellungen zur Sicherstellungund Erhöhung der Dienstleistungsqualität an.Der Autor, ein renommierter Marketingfach-mann, stellt einen ganzheitlichen, wissenschaft-lich fundierten Ansatz des Qualitätsmanage-ments für Dienstleistungen vor, der sich kon-sequent am Managementprozess mit den

Phasen Analyse, Planung, Steuerung und Kontrolle des Qualitäts-managements ausrichtet. Kernteile des Buches sind Verfahren zurMessung der Dienstleistungsqualität, Instrumente zur Steuerungdes Qualitätsmanagements und des Erwartungsmanagements, dieUmsetzung des Qualitätsmanagements anhand der ISO 9000 ff.-Normen sowie des EFQM-Modells und ein wirkungsbezogenesQualitätscontrolling.In der siebten Auflage wurden alle Kapitel gründlich überarbeitetund verschiedene Inhalte vertieft oder um neue Konzepte, Me-thoden und Beispiele ergänzt.Über 100 Abbildungen runden den Inhalt des Buches ab.

PQM – Prozessorientiertes Qualitäts-Ma-nagementLeitfaden zur Umsetzung der neuen ISO 9001

Von Karl Wagner und Roman Käfer, HanserVerlag, 2008, 4. überarb. u. erw. Aufl., 350 Sei-ten, geb., ISBN 978-3-446-41341-2, Best.-Nr.:A13HN41341, Preis: EUR 46,63 zzgl. USt u.Versand.

Mit Prozessorientiertem Qualitätsmanage-ment (PQM) lassen sich die Prozesse undStrukturen eines Unternehmens wirksam und

effizient gestalten. Dieses Buch bietet alles, was man braucht, umPQM im Betrieb umzusetzen. Im Mittelpunkt steht der Prozess-Li-fecycle: wie man Prozesse identifiziert, wie man sie übersichtlichdarstellt und laufend optimiert.Vorlagen, Checklisten, Beispiele und Tipps zur Durchführung vonprozessorientierten internen Audits liefern das Rüstzeug zur er-folgreichen Umsetzung der Forderungen der neuen ISO/CD9001:2007. Die Vorstellung verschiedener EDV-Tools zur Prozess-darstellung und -optimierung rundet diese umfassende Aufberei-tung desThemas PQM ab.

Aluminium Lieferverzeichnis 2009Aluminium-Verlag Marketing KommunikationGmbH, Am Bonneshof 5, D-40474 Düssel-dorf, 2009, Tel.: +49(0)211-4796-130,Fax: +49(0)211-4796-139, Preis: 16,50 EURzzgl.Versandkosten.Bestellungen perE-Mail: [email protected],Internet: www.alu-verlag.de.19,4 x 24 cm, 480 Seiten,

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Das aktuelle Aluminium Lieferverzeichnis 2009 ist jetzt mit einemneuen Erscheinungsbild im Handel erhältlich. Das bewährte Nach-schlagewerk der Aluminium-Branche sowie deren Zulieferer- undKundenindustrie enthält in diesem Jahr neben relevanten Informa-tionen zu Unternehmen, Produkten und Dienstleistungen auch ein

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„Glossary of Technical Terms“ mit mehrspra-chigen Fachausdrücken zum Strangpressen.Im Lieferverzeichnis zusammengestellt sindmehrere tausend Unternehmen der Alumi-nium erzeugenden- und verarbeitenden In-dustrie, der Zuliefererbranche, des Metall-handels und der Dienstleistungsanbieter. DieUnternehmen präsentieren ihre Produkteund Angebote von der Erzeugung über dieAusrüstung bis zur Anwendung. TechnischeMarktinformationen, besonders umfassendeHändlernachweise und die Adressen vonPrüfinstituten, Gutachtern und Dienstleis-tungsanbietern runden dasVerzeichnis ab.Ergänzt wird diese Ausgabe erstmals durchtechnische Fachausdrücke aus dem SektorStrangpressen. Alphabetisch geordnet vonA-L sind die Begriffe aus dem „Glossary ofTechnical Terms – Extrusion of Metals“ inden Sprachen deutsch, englisch, französischund spanisch.In der kommenden Ausgabe 2010 folgt dieFortsetzung des Glossars.Die Online-Version des Aluminium Liefer-verzeichnisses 2009 steht im Internet unterwww.alu-lieferverzeichnis.de allen Usernkostenlos zurVerfügung.Es ermöglicht eine schnelle, strukturierteund einfache Recherche anhand einer detail-lierten Produktgliederung mit umfangreichenSuchfunktionen.Das Aluminium-Lieferverzeichnis 2009 ist indeutsch-englisch abgefasst .

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Aus dem Inhalt:Bezeichnungssysteme für Al-Legierungen /Zustandsbezeichnungen / Erzeugnisformen,Gießverfahren / Normen der Al-Erzeugnisse/ Chemische Zusammensetzungen / Mecha-nische Eigenschaften / Physikalische Eigen-schaften / Technologische Eigenschaften / In-dex: Legierungs- u. Markenbezeichnungensowie Vergleichswerkstoffe / im Anhang An-schriften von Normenorganisationen.Das umfangreiche Verzeichnis dient zurschnellen Suche nach spezifischen Legierun-gen undVergleichswerkstoffen.

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DIN EN ISO 9001:2008Qualitätsmanagementsysteme

Nach acht Jahren ist essoweit: Die Internatio-nale Qualitätsnormschlechthin, DIN ENISO 9001 „Qualitätsma-nagementsysteme – An-forderungen“ liegt seitAnfang Dezember 2008als revidierte Fassungmit einem Gesamtum-

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DIN EN ISO 9001:2008 – Än-derungen undAuswirkungen

gibt eine Übersicht überdie wesentlichen Ände-rungen der neuen Ausga-be in bewährter Form desVorgänger-Pockets. Jedochgeht der Autor, KlausGraebig, in dieser völligüberarbeiteten 4. Auflageeinen Schritt weiter, indem er die vorgenom-

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Statistik derWelt-Gussproduktion – 200742. Erhebung derWelt-Gussproduktion – 2007 inTonnen

Land Grau- Sphäro- Temper- Stahl Cu- Alumi- Magne- Zink andere NE gesamtguss guss guss Basis nium sium Metalle

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der die Nation ihre Gussproduktion mehrals verdoppeln konnte.Seit 2005, dem letzten Berichtsjahr, hat Russ-land seine Gussproduktion um 13% erhöht.8 der 10 Spitzenproduzenten unter den be-werteten Nationen erzielten auch 2007 Zu-wächse. Die zwei Länder mit Verlusten wa-ren die USA und Japan.Nach der Produktivität beurteilt istDeutschland in Folge wieder Klassenbestermit rd. 10.000 erzeugten Tonnen je Gieße-reibetrieb, gefolgt von Österreich mit 7.000t je Gießerei ( bei einer Gesamtproduktionvon allerdings nur 357.000 t). Von den übri-gen Spitzenproduzenten liegen die USA mit

5.434 t je Gießereibetrieb in der Produktivi-tät am höchsten.Die in dieser Statistik ausgewerteten Datenbasieren auf den Angaben der nationalenGießerei-Organisationen, wobei 28 Länderihre aktuellen Daten zur Verfügung gestellthaben. Für 2007 nicht gemeldet haben dieUkraine, die Slovakei, Süd Afrika, Dänemark,die Niederlande sowie Mexiko und Kanada;die beiden letzteren wurden zusammen mitUSA als Nord-Amerika gewertet.

Länder, die für 2007 keine Daten bereitge-stellt haben, wurden auf Grund der Angabendes letztgemeldeten Jahres miteinbezogen.

Die weltweite Gussproduktion hat von2006 auf 2007 nur mäßig zugenommen undist nach der von MODERN CASTING er-hobenen Statistik um 4% auf knapp 95 MioTonnen angestiegen. Dies entspricht nichtder in den letzten 5 Jahren erzielten typi-schen Steigerung.Von 2005 auf 2006 betrugdie Steigerung zB rd. 7,5%.Trotzdem konn-ten einige Länder ihre Schwungkraft beimGusswachstum fortsetzen.China erzielte einWachstum von 11,3% underreicht damit rd. ein Drittel der Weltguss-produktion.Die Produktion Indiens wuchs um 8% undkrönt damit eine 5-Jahresperiode innerhalb

1.China 31,3 Mio tGrauguss 15,5 Mio tSphäroguss 7,7 Mio tStahlguss 4 Mio tNE-Metallguss 3,5 Mio t

2.USA 11,8 Mio tGrauguss 3,9 Mio tSphäroguss 3,9 Mio tStahlguss 1,2 Mio tNE-Metallguss 2,6 Mio t

3. Russland 7,8 Mio tGrauguss 3,3 Mio tSphäroguss 1,8 Mio t

Stahlguss 1,3 Mio tNE-Metallguss 1,2 Mio t

4. Indien 7,8 Mio tGrauguss 5,3 Mio tSphäroguss 800.000 tStahlguss 1 Mio tNE-Metallguss 610.000 t

5. Japan 7 Mio tGrauguss 2,9 Mio tSphäroguss 2 Mio tStahlguss 300.000 tNE-Metallguss 1,7 Mio t

6.Deutschland 5,8 Mio tGrauguss 2,7 Mio tSphäroguss 1,8 Mio tStahlguss 210.000 tNE-Metallguss 1,1 Mio t

7. Brasilien 3,2 Mio tGrauguss 2,7 Mio tSphäroguss in Gruguss

enthaltenStahlguss 300.000 tNE-Metallguss 230.000 t

8.Italien 2,7 Mio tGrauguss 1 Mio t

Sphäroguss 670.000 tStahlguss 90.000 tNE-Metallguss 1,1 Mio t

9. Frankreich 2,4 Mio tGrauguss 940.000 tSphäroguss 1 Mio tStahlguss 110.000 tNE-Metallguss 350.000 t

10.Korea 2 Mio tGrauguss 1 Mio tSphäroguss 590.000 tStahlguss 150.000 tNE-Metallguss 240.000 t

Die 10 Spitzen-Gussproduzenten derWelt im Jahr 2007 waren:

Die weltweite Produktion hat insgesamt um 4% zugenommen.Einige Länder erzielten Steigerungen von 10% und mehr.

Regionale ProduktionNach Regionen betrachtet lässt China alle anderen Gussproduzenten imVer-gleich als Zwerge erscheinen. Im Hinblick auf ihre Produktionsmengen sindEuropa und Nord-Amerika in etwa vergleichbar.

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HerausragendeVeränderungenWährend sich die weltweite Produktion insgesamtum schwache 4% erhöhte, verzeichneten einzelneLänder im Jahr 2007 einerseits deutliche Steigerungenals auch andererseits drastischeVerluste:

Länder mit Produktionszunahmensind solche mit produzierten Mengen von 1 Mio taufwärts.Russland (seit 2005) + 13 % 7 Mio tChina + 11 % 31,3 Mio tPolen + 11 % 900.000 tTürkei + 9 % 1,3 Mio tIndien + 8 % 7,8 Mio tSpanien + 8 % 1,4 Mio t

Länder mit ProduktionsverlustenEinige wenige Länder mussten deutliche Verluste hin-nehmenGroßbritannien – 34 % 700.000 tJapan – 12 % 7 Mio tUSA – 5 % 11,8 Mio t

BeachtenswertObwohl diese Länder nicht den 10 Spitzenproduzen-ten angehören, verdienen sie auf grund ihres Produk-tionswachstums des letzten Jahres und besonders derletzten 5 Jahre besondere Aufmerksamkeit:

TaiwanMit einer Produktionszunahme von 4,5 % im Jahr2007 auf 1,6 Mio t hat Taiwan den Sprung in die Rei-he der 10 Spitzenproduzenten knapp verfehlt. SeinWachstum von 13 % über 5 Jahre mag nicht über-trieben hoch erscheinen, brachte es jedoch knapp anMexiko heran, das 2006 die 10. Position der Spitzen-produzenten einnahm, seit 2002 aber kontinuierlichschwächer wird.

Anzahl der produzierenden GießereienLändervergleich 2007

41. Erhebung derWelt-Gussproduktion

Land Eisen Stahl Nichteisen Gesamt

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TürkeiIn den letzten 5 Jahren hat die türkischeGießereiproduktion um 43 % zugenommen,gekrönt von einem Wachstum von 9 % imJahr 2007 auf 1,3 Mio t. Dieses Wachstumhat zu einer Kapazitätsauslastung der türki-schen Gießereibetriebe von über 90 % ge-führt. Für 2008 wurde eine weitere Produk-tionszunahme von 8 % prognostiziert.

PolenDieses kleine Land ist knapp daran, die1 Mio-t-Grenze zu erreichen. Nach einer er-zielten BNP-Steigerung von 6 % konnte imJahr 2007 ein Guss-Produktionswachstumvon 11 % die erzielte Gesamt-Produktions-menge auf 942.000 t anheben.

Seit 2002 konnte die gesamte Gussprodukti-on Polens um 43 % gesteigert und damitauch die Bedeutung der Gießereiindustriedieses Landes innerhalb Europas hervorge-hoben werden.

AusschauNoch vor einigen Jahren befanden sich dieseLänder noch nicht unter den zehn Bestenbzw. rangierten im Mittelfeld der Statistik. Inden letzten 5 Jahren hat ihre Produktion ra-pide zugenommen und es gibt keine Anzei-chen für ein Abweichen von diesem Wegnach oben.

ChinaWie heute war China auch schon vor 5 Jahrender Welt-Spitzenproduzent von Gussteilen.Das Land erzielte damals aber gerade 4 Mio tmehr als die Nr. 2 in der Rangordnung, dieUSA. Heute beträgt die Produktion Chinasschon fast das Dreifache der USA. Mit 31,3Mio t erzielt China fast ein Drittel der weltwei-ten Gussproduktionsmenge. Der AsiatischeRiese verzeichnete 2007 ein Wachstum von11 % bzw. 92 % in den letzten 5 Jahren.

IndienDie USA mögen derzeit noch auf dem si-cheren 2. Platz der Spitzenproduzenten ran-gieren, Indien weist jedoch Wachstumsratenin den letzten Jahren auf, die ein baldigesÜberholen der USA erwarten lassen. Indienhat 2007 mit einemWachstum von 8 % fast7,8 Mio t erreicht. Seit 2002 konnte dasLand seine Gussproduktion um 136 % stei-gern. Kein anderer großer Gussproduzenterreicht solcheWachstumsraten.

BrasilienDie Gussproduktion Brasiliens wuchs im Jahr2007 nur um 4,5 % auf über 3,2 Mio t. Überdie letzten 5 Jahre gesehen, betrug dasWachstum immerhin 64 %. Wenn sich dieSteigerung 2007 auch verlangsamt hat, sobesitzt dieses südamerikanische Land nunschon einen sicheren Platz unter den zehnglobalen Spitzenproduzenten.

Nach MODERN CASTING (A Publicati-on of the American Foundry Society), Dec.2008, S.24/27: 42th Census ofWorld CastingProduction – 2007.Mit freundlicher Genehmigung derRedaktion von MODERN CASTING,1695 N. Penny Lane, Schaumburg,IL 60173-4555, USA, [email protected],www.moderncasting.com

Deutsche Bearbeitung: E. Nechtelberger.

ProduktivitätDie Grafik vergleicht die Produktivität der 10 Spitzen-Gussproduzenten an Hand der gemittelten Gusspro-duktion 2007 je Gießereiunternehmen.Der Höchstwert kommt knapp an die 10.000 t-Marke je Gießereiheran.

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HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 56 (2009)

69.Gießerei-Weltkongress im Oktober 2010 in China

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